obsah Ä. 1/2008 - Hadyna

1/2008, ročník XII. 

MIGATRONIC 

Ferrari Formule 1 

MIG/MAG hořáky FKS 

Leirvik Sveis Technology 

Podavač MWF 50/55 Yard 

Migatronic CWF MULTI 

TIG Adjust hořáky 

Stadion Wembley v Londýně 

Přepínání sekvencí z hořáku 

AIR PRODUCTS 

Tiskové zprávy 

ČESKÝ SVÁŘEČSKÝ ÚSTAV 

Přehled kurzů v roce 2008 

Směsné plyny s kyslíkem 

HADYNA - INTERNATIONAL 

Produktivita ručního svařování 

Soutěž Modré světlo v roce 2008 

MOTOMAN 

Roboty Motoman ve fi rmě AMMANN 

Novinka - robot EA 1800N 

SICK 

Legislativa BOZP 

HADYNA - INTERNATIONAL 

Ukončení soutěže Modré Světlo 

Svařovací automat Univerzální WESTAX 

Nový dodavatel odsávání zplodin v ČR a SK 

GCE 

Ohřívací, čistící a kalící hořáky 

Partner časopisu 

Hlavní téma vydání: produktivita ručního svařování

ISSN 1896-5784 

Číslo 5 (6) 

Ročník II. 

Mezinárodní zdroj informací 

o řízení, přístrojovém vybavení 

a automatizaci 

ISSN 1896-5784 

Číslo 6 (7) 

Ročník II. 

Od prvotřídního redakčního pokrytí 

k prokazatelným marketingovým 

výsledkům 

Pomůžeme Vám oslovit lidi, kteří rozhodují 

o specifikaci a nákupu výrobků pro řízení, 

přístrojové vybavení a automatizaci 

Nejvýznamnější mezinárodní časopis 

o automatizaci nyní i v češtině 

Objednejte si bezplatné zasílání na 

www.controlengcesko.com

editorial 

OBSAH 

EDITORIAL 

Tiskové zprávy Air Products . . . . . . .str. 4–5 

Ekonomická efektivita 

při svařování trubičkovými dráty . . . . .str. 6–8 

Přehled kurzů a seminářů 

ČSÚ v roce 2008 . . . . . . . . . . . . . . str. 9 

Produktivita svařování 1. část . . . . . str.10–11 

Svařovací materiály pro svařování materiálů 

pracujících za zvýšených teplot . . . . . str. 12 

Lhůtník kontrol – BOZP . . . . . . . . . str. 13 

Migatronic novinky a informace . . . str. 14–16 

Trubičkový drát typu 

FILARC PZ 6102 . . . . . . . . . . . str. 18–19 

GCE ohřívací, čisticí a kalící hořáky . . . str. 20 

Legislativa BOZP z pohledu 

automatických linek . . . . . . . . . . . str. 21 

Možnosti prodloužení životnosti 

pojezdových kol navařováním . . . . str. 22–24 

Robot Motoman 

ve společnosti AMMANN . . . . . . . . str. 25 

Novinka Motoman 

– robot EA1800N . . . . . . . . . . . str. 26–27 

Svět Svaru ve zkratce. . . . . . . . . . . str. 27 

Jak se chránit před blesky? . . . . . str. 28–29 

Chystáme soutěž Modré světlo 

v roce 2008 . . . . . . . . . . . . . . . . str. 29 

Česko-anglický slovník, Murphyho 

nejen svářečské zákony, inzerce. . . . . str. 30 

Pozvánka na výstavu WELDING Brno. . str. 31 

Svět Svaru 

Vydává Hadyna - International, spol. s r. o. 

Redakce: 

Jan Thorsch 

Kravařská 571/2, 709 00 Ostrava-Mariánské Hory 

Odbornou korekturu provádí: 

Český svářečský ústav, s.r.o. 

Prof. Ing. Jaroslav Koukal, CSc. 

Areál VŠB-TU Ostrava 

17. listopadu 2172/15, 708 33 Ostrava-Poruba 

Za obsahovou kvalitu a původnost článků zodpovídají 

autoři. Časopis je zasílán zdarma všem zájemcům 

a uživatelům svařovacích a řezacích technologií 

pro spojování a řezání kovů. 

Platí pro území České republiky a Slovenska. 

Časopis lze objednat písemně na výše uvedené 

adrese nebo na http://www.svetsvaru.cz 

telefon: (+420) 596 622 636, fax: (+420) 596 622 637 

e-mail: info@svetsvaru.cz 

mobilní telefon: (+420) 777 771 222 

Registrace: ISSN 1214-4983, MK ČR E 13522 

Upozornění: 

Vážení čtenáři, 

Vítáme Vás v roce 2008. Toto první číslo vychází mírně opožděně z důvodu nemoci 

našeho grafi ka ve studiu, kde se časopis tzv. sází. Proto se Vám touto cestou hned na 

úvod omlouváme za zpoždění. 

V letošním roce chystáme celkem 3 čísla, která budou vycházet v těchto termínech: 

1. březen 2008 

2. květen 2008 

3. září 2008 

V loňském roce nám přišlo velmi mnoho námětů na tematické zaměření našeho 

časopisu. Na základě těchto ohlasů jsme se rozhodli, že nosným tématem bude 

především produktivita svařování. Proto je první číslo zaměřeno na způsoby zvyšování 

produktivity práce při ručním svařování, druhé číslo pak bude obsahovat základní 

informace o možnostech zvyšování produktivity svařování pomocí svařovacích 

automatů a třetí číslo pak pomocí robotizovaných pracovišť. 

Tento rok je také bohatý na výstavy zaměřené na svařování plus také tradiční 

Mezinárodní strojírenský veletrh v Brně. Můžete si tedy poznačit termíny těchto výstav 

do svého kalendáře: 

Welding Brno, 13.–16. 5. 2008 

Eurowelding Nitra, 20.–23. 5. 2008 

MSV Brno, 15.–19. 9. 2008 

V loňském roce jsme uspořádali soutěž o nejhezčí fotografi i zachycující svařovací 

oblouk. V minulém čísle jsme otiskli výsledky této soutěže včetně fotografi í a na 

internetových stránkách jsme zveřejnili fotografi e z předávání cen výhercům této 

soutěže. V letošním roce plánujeme soutěž Modré světlo zopakovat. Veškeré 

informace budou zveřejněny ve druhém čísle časopisu Svět Svaru – tedy v květnu, 

a také na internetových stránkách časopisu Svět Svaru. O soutěž byl neslýchaný 

zájem. Věříme, že i letos se naši čtenáři do soutěže zapojí tak aktivně, jako v roce 2007. 

V letošním roce otiskneme také informace o odporovém svařování. Již ve druhém 

vydání chystáme článek ve spolupráci s novým partnerem časopisu – společností 

ESWELD, která přinese řadu zajímavých a praktických informací. 

Stále máte možnost stahovat již vydané články v našem časopise z našich 

internetových stránek. Články jsou zde rozděleny podle jednotlivých vydání, ale také 

podle dvou kategorií: 

– technologie svařování 

– bezpečnost práce 

I letošní čísla budou na internetu k dispozici. 

Nezapomeňte, že časopis je k dispozici stále zdarma pro všechny fi rmy, které 

svařují. Postačí pouze poslat svou objednávku a časopis Vám budeme bezplatně 

zasílat. Pokud je ve Vaší společnosti potřeba zasílat Svět Svaru více pracovníkům, 

i toto není problém. Pošlete nám svůj požadavek na naši e-mailovou adresu. Rádi tyto 

pracovníky do naší databáze zařadíme. 

Občas nám někteří čtenáři vytýkají, že i když si časopis přes naše internetové 

stránky objednají, časopis jim pak nechodí. V několika případech se stalo, že tito 

čtenáři měli špatnou konfi guraci svého internetového prohlížeče a náš aktivní formulář 

se tvářil, že je odeslán. K nám ale nedorazil. Pokud máte podobné podezření, 

kontaktujte nás na naší e-mailové adrese. (E-mail: info@svetsvaru.cz). 

Děkujeme za pochopení a zároveň věříme, že se Vám bude časopis Svět Svaru líbit. 

Daniel Hadyna, Ostrava 

Časopis Svět Svaru je zdarma distribuován v České a Slovenské republice 

výhradně fi rmám, které aktivně svařují. Počet zasílaných výtisků na jednu 

fi rmu není běžně omezen. Časopis je neprodejný. Časopis nelze zasílat na 

soukromé osoby. Časopis je zasílán do knihoven v ČR, které zasílání časopisu 

požadují nebo to nařizuje platná legislativa. Pokud požadujete zasílat časopis, 

kontaktujte nás přes E-mail na adrese info@svetsvaru.cz , případně faxem 

(+420) 596 622 637. Více informací získáte na internetových stránkách 

http://www.svetsvaru.cz. Datum dalšího vydání plánujeme na 5. května 2008. 

Redakce 

SVĚT SVARU / 3

partnerské stránky 

Air Products dodává kapalný dusík pro NASA, 

Výsledky Air Products v roce 2007 

Tiskové zprávy Air Products 

www.airproducts.cz 

4 / 

ZÁVOD BUDOVANÝ SPOLEČNOSTÍ AIR PRODUCTS 

BUDE DODÁVAT KAPALNÝ KYSLÍK PRO NASA 

Společnost Air Products, největší světový 

dodavatel technických plynů a souvisejících technologií, 

působící také v České republice, zahájila 

výstavbu nového závodu na výrobu kapalného 

dusíku pro potřeby americké agentury NASA. 

Stavba závodu, který vyroste v Hamptonu ve 

Virginii, si vyžádá investici ve výši 16,8 milionu 

dolarů a s jeho uvedením do provozu se počítá 

v roce 2008. 

Kapalný dusík vyráběný v novém závodě 

bude určen pro Centrum pro transsonická 

zařízení (National Transonic Facility, NTF), 

které disponuje největším kryogenním větrným 

tunelem na světě. V tomto tunelu jsou testovány 

aerodynamické vlastnosti amerických raketoplánů 

a letadel včetně bojových. Díky kapalnému 

dusíku dokáže NTF vytvořit v tunelu věrné 

atmosférické podmínky a dosáhnout teploty až 

mínus 156 stupňů Celsia. Stabilní a dlouhodobé 

dodávky kapalného dusíku umožní NTF redukovat 

náklady určené na tento výzkum a testování. 

NTF se věnuje výzkumu a vývoji pro americkou 

vládu, nevládní organizace i komerční klienty. 

„Stavba závodu pro nás představuje důležitý 

milník. Předpokládáme bezproblémovou realizaci 

tohoto projektu a jeho ukončení ke smluvnímu 

termínu. Jsem si jistý, že díky úsilí týmů na straně 

Air Products i agentury NASA půjde o úspěšný 

projekt ,“ uvedl Steve Metholic, business manažer 

pro Air Separation Equipment společnosti Air 

Products. 

Air Products spolupracuje s agenturou 

NASA již 50 let. Začátek této spolupráce sahá 

do roku 1957, kdy společnost vystavěla závod 

na výrobu technických plynů ve státě Ohio. Od 

té doby zásobuje Air Products agenturu NASA 

kapalným vodíkem a dalšími technickými plyny, 

které jsou určeny pro vesmírné lety v rámci 

amerického vesmírného programu. Kapalný 

vodík dodaný společností Air Products byl 

využit při startu všech raketoplánů a dříve i při 

realizaci programů vesmírných lodí Mercury 

a Apollo. Kromě dodávek na základnu NASA 

v Kennedyho leteckém centru na Floridě Air 

Products dlouhodobě spolupracuje na programu 

testování motorů ve Stennis leteckém 

centru v Mississippi, s Marshallovým leteckým 

centrem v Alabamě a Johnsonovým leteckým 

centrem v Texasu. 

DOPLŇUJÍCÍ INFORMACE: 

V transsonickém (určeném pro testování 

při rychlostech menších než rychlost zvuku) 

větrném tunelu v NTF je možné testovat modely 

zmenšené až na patnáctinu původní velikosti 

letadla a na rozdíl od běžných tunelů ten v NTF 

umí přizpůsobit proud větru velikosti testovaného 

modelu. Tunel je vybaven 12 průduchy pro vstup 

vzduchu a 14 zpětnými klapkami ve stěnách 

a podlaze tunelu, díky kterým dokáže předcházet 

vzniku šokových efektů při rychlostech 

blížících se rychlosti zvuku. Maximální rychlost 

větru v tunelu je 1,2 Machu. 

Teplot hluboko pod bodem mrazu je uvnitř 

tunelu dosahováno rozstřikováním kapalného 

SVĚT SVARU

dusíku, který se okamžitě vypaří a ochladí jak 

proudící vzduch, tak celé zařízení. 

V transsonickém tunelu NTF byly testovány 

například raketoplán, Boening 767 a vojenská 

letadla B-2, A-6 Intruder a F-18 Hornet. 

Americká NASA disponuje celkem třemi testovacími 

leteckými centry: Ames Research Center 

v Kalifornii, Glenn Research Center v Ohiu a Lengley 

Research Center ve Virginii, jehož součástí 

je i NTF. V nich je provozováno celkem 11 větrných 

tunelů různých technických parametrů. 

Nejvyšší rychlosti 9,6 Machu bylo dosaženo při 

testování supersonického bezpilotního letounu 

X-43A v hypersonickém tunelu v Langley. 

AMERICKÝ KONCERN AIR PRODUCTS DOSÁHL 

V PRVNÍM FISKÁLNÍM ČTVRTLETÍ ČISTÉHO PŘÍJMU 

264 MILIONU DOLARŮ 

4. února 2008 — Americká společnost Air 

Products and Chemicals, Inc., přední světový 

výrobce technických plynů a chemikálií, který 

působí také v České republice, dosáhl ve svém 

prvním fi skálním čtvrtletí (k 31. 12. 2007) čistého 

zisku ve výši 264 milionu dolarů. Dosažený 

redukovaný zisk připadající na jednu akcii (EPS) 

byl ve výši 1,19 dolaru. V porovnání s předchozím 

rokem se čistý příjem zvýšil o 15 procent, ukazatel 

EPS vzrostl o 16 procent. 

Tyto výsledky zahrnují i vliv prodeje výroby polymerů 

společnosti Wacker Chemie AG a prodej výroby 

vysoce čistých chemikálií (High Purity Process 

Chemicals) společnosti KMG Chemicals, které se 

uskutečnily v průběhu vykazovaného čtvrtletí. 

Tržby v celkové výši 2,474 milionu dolarů vzrostly 

oproti minulému roku o 9 procent díky zvýšeným 

objemům prodeje, vyšším cenám napříč 

většinou segmentů a slabým dolarem. Provozní 

zisk, který dosáhnul hodnoty 372 milionu dolarů, 

byl o 17 procent vyšší než v minulém roce. 

John McGlade, prezident a výkonný ředitel 

společnosti, k výsledkům poznamenal: „Náš 

fi skální rok začal skvělým startem díky práci 

a nasazení 22 tisíc našich zaměstnanců po 

celém světě. Dosáhli jsme dvouciferného růstu 

příjmů a výrazného zlepšení v oblasti marží. Tyto 

výsledky odrážejí naši pokračující snahu zaměřit 

se na profi tabilní růst a vytrvalé úsilí o dosažení 

maximální produktivity.“ 

VÝHLED NA DALŠÍ OBDOBÍ 

Co se týče výhledu na další období, McGlade 

jej vidí následovně: “Ekonomické aktivity v průběhu 

prvního čtvrtletí jsou v souladu s naším 

očekáváním. Pro nejbližší období očekáváme 

vysoký zájem a trvalou poptávku ze strany našich 

zákazníků, kterým naše produkty a služby pomáhají 

zvýšit energetickou efektivnost, produktivitu, 

kvalitu výrobků a plnit environmentální normy.“ 

“Věříme, že opatření, která jsme přijali v několika 

posledních letech, nám pomohla transformovat 

fi rmu do vysoce výkonné společnosti, 

která je schopná dosahovat výborných výsledků 

i v oslabujícím ekonomickém prostředí. Nyní očekáváme 

v meziročním srovnání nárůst zisku 

o 15 až 19 procent.“ 

Společnost Air Products (NYSE: ADP) dodává 

svým zákazníkům z oblasti průmyslu, energetiky 

a zdravotnictví širokou paletu výrobků a služeb, 

především technické, procesní a speciální plyny, 

chemikálie a související technologická zařízení. 

Byla založena v roce 1940 a za dobu svého působení 

dosáhla vedoucí pozice zejména v oblasti 

polovodičů, rafi nace vodíku, zdravotnických služeb, 

zkapalňování zemního plynu či moderních 

nátěrů a adhesiv. Společnost je ceněna pro svůj 

inovační přístup, provozní spolehlivost a vysoké 

bezpečnostní a ekologické standardy. Air Products 

má roční obrat 10 miliard USD a pobočky 

s více než 22.000 zaměstnanci ve více než 

40 zemích světa. 

Na českém trhu působí společnost Air 

Products 15 let. Společnost provozuje velkokapacitní 

zařízení na výrobu technických 

plynů v areálu společnosti Unipetrol RPA (dříve 


Chemopetrol Litvínov), které denně vyprodukuje 

stovky tun kyslíku, dusíku, vzduchu 

a argonu. Jako první uvedla na trh technických 

plynů v ČR lahve plněné pod tlakem 300 barů 

(30 Mpa), představila tzv. on-site zařízení na 

výrobu plynů v místě spotřeby a prosadila 

používání dusíku v pivovarnictví. Nejvýznamnější 

zákazníci společnosti Air Products jsou 

z oboru strojírenství (svařování a tepelné dělení 

kovů), metalurgie (tavení a tepelné zpracování 

kovů), sklářského a petrochemického průmyslu, 

gumárenství, potravinářství, výroby a distribuce 

nápojů, zdravotnictví, analytických laboratoří 

a elektronického průmyslu. Obrat společnosti 

Air Products v České a Slovenské republice 

(obě země tvoří společnou obchodní jednotku) 

dosáhl v loňském roce 1,5 miliardy CZK. 

www.airproducts.com/Invest/fi nancialnews/ 

EarningsReleases.htm 

SVĚT SVARU / 5

technologie svařování 

Niektoré aspekty ekonomickej efektívnosti pri 

konkrétnych aplikáciách zvárania rúrkovými drôtmi 

Ing. Martin Janota, konzultant, Bratislava, Ing. Július Hudák, PhD, ŽOS Trnava, a.s. 

ABSTRAKT 

Efektívnosť aplikácie rúrkového drôtu sa 

v našej praxi zvykne hodnotiť len zrovnaním 

nákupných cien. V príspevku sa poukazuje 

na konkrétne efekty použitia rúrkových drôtov, 

zistené a namerané pri praktických aplikáciách: 

vyššia rýchlosť zvárania, kratší zvárací čas, nižší 

rozstrek, nižšia spotreba prídavného materiálu, 

úspora elektrickej energie, nižšia prácnosť pri 

čistení spojov. 

1. ÚVOD 

Rúrkové drôty sú zváracie prídavné materiály 

s veľkou perspektívou. Rozsah ich používania 

v svetovej ekonomike sa v posledných 

10–20 rokoch neustále šíri. Ich súčasný podiel 

na spotrebe zváracích prídavných materiálov je 

v Európe okolo 10 %, v USA už 17 %, v Japonsku 

26 % a napr. v Južnej Kórei až 35 % [1]. 

Najväčší objem rúrkových drôtov sa spotrebuje 

pri stavbe lodí, vo výrobe oceľových konštrukcií 

a vagónov. V posledných rokoch však stúpa aj 

využitie rúrkových drôtov s náplňou kovového 

prášku, najmä na mechanizované zváranie napr. 

v automobilovom priemysle, pri výrobe bielej 

techniky a v podobných odvetviach. 

Spotreba rúrkových drôtov v Japonsku 

v absolútnom objeme je cca 38,8 tis. t ročne (pre 

porovnanie – celková ročná spotreba všetkých 

druhov prídavných materiálov na Slovensku sa 

pohybuje niekde okolo 10 tis. t). 

V kontraste so stavom vo svete a konečne už 

aj v Európe, podiel spotreby rúrkových drôtov 

na Slovensku sa dlhodobo pohybuje okolo 1 % 

[2]. Zavádzaniu rúrkových drôtov u slovenských 

užívateľov bráni najmä všeobecné vnímanie ich 

pomerne vyšších cien. Spoľahlivé údaje o výhodách, 

napr. vyššej produktivite, nie sú všeobecne 

dostupné, akceptované a ani doceňované. 

Chýba prameň, akým je napr. pre zváranie plným 

drôtom normatív [3], ktorý je síce starý, ale jeho 

technické údaje sú stále použiteľné. V súčasnej 

praxi jediná preukazná možnosť je vykonanie 

porovnávacích skúšok rôznych typov zváracích 

prídavných materiálov na konkrétnych prípadoch 

zamýšľaného využitia. 

Predložený príspevok sa snaží upozorniť 

na niektoré aspekty ekonomickej efektívnosti 

použitia rúrkových drôtov, ktoré sme zistili pri 

konkrétnych aplikáciách, a ktoré aj v našich podmienkach 

potvrdzujú efektívnosť zvárania týmto 

typom prídavného materiálu. 

2. VÝROBA ČASTÍ NÁKLADNÝCH VAGÓNOV 

V ŽOS Trnava, a.s., sa vyrábajú komponenty 

na rekonštrukciu nákladných vagónov pre zahraničného 

odberateľa. Jedným z nich je i čelná 

stena vozňa EAOS, zváraná konštrukcia, ktorej 

Obr. 1 – Pohľad na vrchnú časť čelnej steny s horným tunelom 

nosnú časť tvoria dva HEA profi ly 140 x 2 155 mm. 

K nim je v hornej časti steny privarená podzostava 

horného tunelu. Celý rám konštrukcie po 

bokoch dotvárajú valcované L profi ly 100 x 2 146. 

Spevnenie rámu je dosiahnuté valcovanými 

U–profi lmi, ktoré sú privarené v strede k HEA 

profi lom a po stranách k obvodovým profi lom 

tvaru L. K tomuto rámu sú privarené kútovými 

zvarmi výplňové plechy. 

Horný tunel tvoria dva plechy 10 x 277 x 

2 800 mm a 10 x 313 x 2 770 mm, ktoré sú ohnuté 

a následne zvarené zvarmi 10 ½ V. Pohľad na 

vrchnú časť čelnej steny s horným tunelom je na 

obr. 1. Priečny rez hornou časťou čelnej steny je 

na obr. 2. Detailný rez tunelu je na obr. 3. 

Obr. 2 – Priečny rez hornou časťou čelnej steny 

Zváranie podzostavy horného tunelu sa vykonáva 

na samostatnom pracovisku, ktoré tvorí stehovací 

a zvárací prípravok. Stehovaním je nutné 

zabezpečiť požadovanú šírku zvarovej medzery 

po celej dĺžke tunelu. Po zostehovaní oboch zvarových 

spojov sa tunel preloží do jednoduchého 

zváracieho prípravku, kde sa pôvodne vyhotovovali 

zvary plným drôtom priemeru 1,0 mm, za 

podmienok uvedených v tab. I. Koreňová vrstva 

sa zvárala v polohe PC, dve ďalšie vrstvy sa bez 

zmeny nastavenia zvárali v polohe PA. 

Z dôvodov neustáleho tlaku zo strany 

prevádzok na znižovanie výrobných a režijných 

nákladov a v snahe vytvoriť si zvládnutím nových 

technologických prístupov podmienky na získanie 

ďalších, podobných zákaziek sme sa rozhodli 

vykonať skúšky s použitím rúrkového drôtu s náplňou 

kovového prášku, priemeru 1,2 mm. Údaje 

o tomto procese sú tiež v uvedenej tab. I. 

Použitie rúrkového drôtu umožnilo výrazne 

zvýšiť zváraciu rýchlosť. Navyše vyšší výkon 

odtavenia nám umožnil zvárať len na dve vrstvy 

namiesto pôvodných troch. 

Obr. 3 – Detailný rez tunelu 

Po vykonaných skúškach a následných ekonomických 

prepočtoch sa rozhodlo prejsť na zváranie 

horných tunelov metódou zvárania rúrkovým 

drôtom. Najväčší ekonomický efekt sa dosiahol 

vďaka zníženiu počtu zvarových vrstiev z 3 na 2, 

možnosťou zvýšenia rýchlosti zvárania (o 48 % 

u koreňovej, o 30 % u výplňovej/krycej vrstvy), 

skrátením času na čistenie spoja (výrazne znížený 

rozstrek), tj. znížením celkovej normy prácnosti. 

Efekt možného zvýšenia výkonnosti zvárania sa 

naplno prejavil pri nasadení zváracieho automatu. 

Zvarové spoje vyhotovené novou technológiou 

sa podrobili skúškam na schválenie zváracích 

postupov WPQR. Z pohľadu ďalšej perspektívy 

v tejto oblasti sme schvaľovali postup i na 

materiály väčších hrúbok. Na obr. 4 je znázornená 

makroštruktúra zhotoveného tupého spoja 

hrúbky 30 mm. 

Obr.4 – Makrovýbrus V-zvaru na plechoch hrúbky 30 mm 

V súčasnosti sa zváranie rúrkovým drôtom 

v ochrannom plyne používa na automatizované 

zváranie uvedených horných nosníkov pre zahraničného 

odberateľa. 

3. ZVÁRANIE SEKCIÍ LODNÉHO TRUPU 

Cieľom skúšok [4] bolo získať konkrétne údaje 

na ekonomické zrovnanie aplikácie rúrkového 

a plného drôtu v konkrétnych podmienkach prevádzky 

pri stavbe lodí. Ako plný drôt sa pri skúškach 

použil bežne používaný materiál klasifi kácie 

Prídavný materiál OK Autrod 12.50 Filarc PZ 6102 

Klasifi kácia 

G38 2 C G3Si1 

G42 3 M G3Si1 

T46 4 M M 2 H5 

Zváracia poloha PC koreň PA výplň PA koreň PA výplň 

Počet vrstiev 1 2 1 1 

Zvárací prúd (A) 240 – 270 240 – 270 250 – 260 300 – 310 

Zváracie napätie (V) 31 – 34 31 – 34 30 32,4 

Rýchlosť podávania (m/min) 10 – 12 10 – 12 9,5 14 

Zváracia rýchlosť (m/min) 17 – 20 20 – 23 25 – 30 25 – 30 

Tab. I. Porovnanie parametrov zvárania pôvodnou (metóda 135) a novou technológiou (metóda 136) 

6 / 

SVĚT SVARU


Obr. 5 – Záber z porovnávacích skúšok zvárania na ľavej bočnej podsekcii. 

G 38 2 C G3Si1 (nepomedený drôt typu ESAB 

OK 12.50), ako rúrkový drôt sa použil rutilový 

drôt klasifi kácie T 42 2 P C 1 H5 (FILARC PZ 

6113). Zváralo sa pod ochranou CO 2 

, základným 

materiálom boli plechy akosti GL-A hrúbky 9 mm. 

Predbežné skúšky na malých vzorkách s krátkymi 

zvarovými spojmi (30 cm) poskytli prvé 

informácie o časových a iných normatívnych 

nárokoch na zhotovenie 1 m zvaru. 

Po analýze výsledkov bolo zrejmé, že zváranie 

rúrkovým drôtom je rýchlejšie o 22 až 37 %. Vážením 

cievok s drôtom a vzoriek na ktoré sa zváralo 

pred a po zvarení sa stanovila výťažnosť použitých 

prídavných materiálov a percento rozstreku. V dôsledku 

krátkych zvarov a celkove malého rozsahu 

skúšok boli jednotlivé výsledky zrejme zaťažené 

značnými chybami, takže údaje dosť kolísali 

a zrovnanie sa nezdalo byť príliš spoľahlivé. 

V ďalšej etape sa preto na porovnanie usporiadal 

rozsiahlejší experiment. Vybrali sa rovnaké 

sekcie, ktoré boli práve vo výrobe, s rovnakým 

počtom a druhmi zvarových spojov – bočná podsekcia 

ľavá a pravá jednej zo stredových sekcií 

nákladnej lode, ktoré dobre reprezentujú typické 

podmienky prevádzky. V rámci experimentu sa 

zvárali len kútové zvary, vodorovné (poloha PB) 

a zvislé (poloha PG). 

Pravá bočná podsekcia sa zvárala plným drôtom, 

ľavá rúrkovým drôtom. Celková dĺžka zvarov 

na ľavej podsekcii je o niečo väčšia (240,0 proti 

233,7), nakoľko na tejto strane sú umiestnené 

palubné žeriavy, čo si vyžaduje viac výstuží. 

Na každom dielci zvárali dvaja zvárači dva 

dni v bežných prevádzkových podmienkach. 

Celkový rozsah experimentu bol nezrovnateľne 

väčší ako celý program skúšok zvárania na vzorkách 

a podmienky porovnania boli teda ďaleko 

realistickejšie. Dĺžka zvarových spojov zhotovených 

počas skúšok bola spolu 473,7 m, čo už 

poskytuje určité štatistické pozadie. Na obr. 5 je 

záber zo zvárania na ľavej bočnej podsekcii počas 

skúšok. Niektoré z najdôležitejších výsledkov 

porovnania: 

2.1 SPOTREBA ČASU A RÝCHLOSŤ ZVÁRANIA 

V tab. II. sú priemerné hodnoty času, potrebného 

na vyhotovenie kútových zvarov, vypočítané 

z údajov nameraných pri zváraní celých 

podsekcií. V časoch pre jednotlivé úseky sú zahrnuté 

aj časy potrebné na čistenie úsekov pred, 

počas a po zváraní, nie ale vedľajšie časy ako sú 

napr. doba potrebná na nastavenie parametrov, 

výmenu cievok drôtu, odstrihnutie konca drôtu 

pred opakovaným zapálením oblúku, časy na 

premiestnenie zvárača a zváracieho zariadenia 

na zváranom dielci, a pod. 

Priemerná skutočná rýchlosť zvárania, 

prepočítaná z nameraných časových hodnôt, je 

uvedená v nasledujúcej tab. III. 

2.2 SPOTREBA PRÍDAVNÉHO MATERIÁLU 

Celková spotreba zváracích prídavných materiálov 

– rúrkového a plného drôtu – pri skúškach 

zvárania na reálnych dielcoch je uvedená v tab. 

IV. Z nameraných 

výsledkov vyplýva, že 

priemerná spotreba 

rúrkových drôtov 

(v nakupovanom 

množstve) na meter 

zvaru je o 13 % nižšia 

ako spotreba plných 

drôtov. 

Ak pritom zvážime, 

že základná výťažnosť 

rutilového rúrkového 

drôtu je cca 0,95 

(rutilová náplň a z toho 

plynúca tvorba trosky), 

straty zvarového kovu, 

u plných drôtov boli 

15,65 %. Toto množstvo 

môžeme prakticky 

celé pripísať rozstreku, 

ktorý obťažuje okolie 

a zvyšuje potrebu čistenia 

okolia zvarov. 

2.3 SPOTREBA 

ELEKTRICKEJ 

ENERGIE 

Spotrebu elektrickej 

energie sme nemerali, 

ale orientačne 

vypočítali z hodnôt 

priemerných zváracích 

parametrov pre príslušný 

prídavný materiál 

a zváraciu polohu, 

s uvážením hodnoty 

účinníku cos φ = 0,65 

a účinnosti ε = 0,82. 

Vypočítané výsledky 

sú v tab. V. 

2.4 NÁKLADY 

NA ČISTENIE 

ZVAROV A NA 

OPRAVY 

Rozstrek zvarového 

kovu, ktorý vzniká 

najmä pri zváraní 

plným drôtom (skúšaný 

rutilový rúrkový drôt 

nemá prakticky žiadny 

rozstrek) je po zváraní 

potrebné z povrchu 

odstrániť. Prácnosť čistenia po zváraní, rovnako 

ako prácnosť nutných opráv zvarov zistená na 

obidvoch sekciách v rámci experimentu, bola 

zhruba v pomere 2:1 v prospech rúrkového 

drôtu. Vychádzajúc z reálne nameraných hodnôt 

prácnosti a celkovej hmotnosti bočnopalubnej 

sekcie (26 020 kg) sa vypočítali orientačné údaje 

prácnosti čistenia, brúsenia a opráv vyjadrené 

v normominútach (NM) na kilogram zváranej 

konštrukcie. Výsledky sú v tab. VI. 

4. VÝROBA OHRIEVAČOV VODY 

Tieto skúšky charakterizujú inú oblasť možnej 

aplikácie rúrkových drôtov: Plne na mechanizované 

zváranie tenších plechov na jednoúčelovom 

zváracom zariadení v sériovej výrobe, kde 

rozhodujúcim parametrom je postupná rýchlosť 

zvárania (pravda, pri dosiahnutí všetkých potrebných 

kvalitatívnych parametrov). Dosiahnutá 

zváracia rýchlosť primárne ovplyvňuje využitie 

a efektívnosť nasadenia účelového zváracieho 

stroja, ktorý predstavuje veľmi vysokú investíciu. 

Základnú časť ohrievača vody tvorí nádoba 

tvaru valca, pozostávajúca z plášťa, na ktorý sú 

privarené dve dná. Zváranie obvodových spojov 

plášťa s dnami (obidve strany súčasne) sa robí 

Priemerný čas zvárania 

Zvárací materiál 

(min/m) 

Poloha PB Poloha PG 

Rúrkový drôt 3,82 9,37 

Plný drôt 4,60 10,20 

Rozdiel – rúrkový drôt rýchlejší o (%) 16,96 8,12 

Tab. II. Priemerné hodnoty času potrebné na zhotovenie 1 m kútového zvaru. 


Rýchlosť zvárania (m/min) 



Plný drôt 13,04 5,88 

Rozdiel – rúrkový drôt rýchlejší o (%) 20,40 8,84 

Tab. III. Priemerná rýchlosť zvárania prepočítaná z časových hodnôt uvedených v Tab. II. 

Zvárací 

materiál 

Dĺžka zvarov 

(m) 

Celková spotreba 

zváracieho drôtu 

(kg) 

Priemerná 

spotreba (kg/m) 

Rúrkový drôt 233,7 107,0 0,46 

Plný drôt 240,0 95,0 0,40 

Tab. IV. Spotreba zváracích prídavných materiálov. 


Priemerná spotreba (kWh/bm) 



Plný drôt 0,584 1,169 

Rozdiel v prospech rúrkového drôtu (%) 22,8 16,0 

Tab. V. Priemerná spotreba elektrickej energie potrebnej na zhotovenie 1 m kútového zvaru 

Zvárací 

materiál 

Prácnosť opravy 

zvarov zváraním 

(NM/kg) 

Prácnosť 

brúsenia 

a čistenia 

(NM/kg) 

Celková prácnosť 

opravy, brúsenia 

a čistenia 

(NM/kg) 

Rúrkový drôt 0,092 0,069 0,161 

Plný drôt 0,184 0,092 0,276 

Tab. VI. Prácnosť opráv a čistenia zvarov prepočítaná na 1 kg hmotnosti konštrukcie 

Prídavný materiál Plný drôt 

(OK Autrod 12.51) 

Rúrkový drôt 

(PZ 6102) 

Klasifi kácia PM 

G 42 3 M G3Si1 

G 38 2 C G3Si1 

T 46 4 M M 2 H5 

Plný drôt 0,184 0,276 

Podávacia rýchlosť 

(m/min) 

9,4 15,5 

Zvárací prúd (A) 248 350 

Zváracie napätie (V) 28 33 

Rýchlosť zvárania 

(m/min) 

0,82 1,4 

Doba zvárania (min) 1,4 1,0 

Tab. VII. Porovnanie výkonov pri zváraní nádob ohrievačov vody 

na jednoúčelovom stroji. Je samozrejme logické 

požadovať, aby toto nákladné zariadenie pracovalo 

čo najproduktívnejšie. 

Konkrétne skúšky sa robili pri zváraní obvodového 

spoja nádob priemeru 439 mm, hrúbka 

zváraných dielov bola 3 mm. Užívateľ požadoval 

dosiahnuť šírku zvaru 9,5 mm, aby sa spoľahlivo 

prekryli možné tolerancie zostavenia spoja. Pri 

zváraní plným drôtom priemeru 1,2 mm sa musí 

používať pulzný režim, nakoľko je treba dosiahnuť 

pomerne jemný kompromis medzi dostatočne 

širokým zvarovým spojom a súčasne zabrániť prepáleniu 

relatívne tenkého základného materiálu. 

Parametre zvárania pre obidva typy zváracích 

materiálov (priemer použitého rúrkového drôtu 

bol taktiež 1,2 mm), rýchlosti zvárania a časy 

potrebné na vyhotovenie spoja sú v Tab. VII. [5]. 

Pri použití rúrkového drôtu nebol potrebný pulzný 

režim, lebo principiálne širší a mäkšie pôsobiaci 

oblúk umožnil aj tak dosiahnuť požadovaný tvar 

zvarového spoja. Táto skutočnosť by výhľadovo 

mohla viesť k použitiu jednoduchších a lacnejších 

zdrojov zváracieho prúdu. 

Dodatočne sa na tej istej operácii vyskúšalo 

aj zváranie rúrkovým drôtom FLUXOFIL M 8 

priemeru 1,2 mm (T 42 2 M M1 H5). Pokiaľ sa 

SVĚT SVARU / 7


chcela dosiahnuť šírka zvaru 9,5 mm pri rýchlosti 

zvárania 1,4 m/min, muselo sa zvárať prúdom 

až 410 A pri zváracom napätí 32 V. Pri takomto 

vysokom zváracom prúde dochádzalo k prepaľovaniu 

základného materiálu plášťa nádoby. 

Pravdepodobná príčina nižšej výkonnosti tohto 

rúrkového drôtu je zrejme v tom, že sa vyrába 

ťahaním z rúrky naplnenej náplňou na báze 

kovového prášku. Táto technológia dovoľuje dosiahnuť 

len nižšie hodnoty koefi cientu zaplnenia. 

Výrobcovia síce nezvyknú udávať tento parameter, 

ale literatúra [6] udáva, že drôty ťahané z rúrky 

majú koefi cient zaplnenia v priemere 12–14 %. 

Drôt PZ 6102, ktorý sa vyrába valcovaním, má koefi 

cient zaplnenia vyše 20 %, čo mu dáva o niečo 

vyššiu výkonnosť [7]. Uskutočnené skúšky predstavujú 

ojedinelú príležitosť porovnať pri jednej 

aplikácii za dobre kontrolovaných podmienok dva 

materiály s rôznymi technológiami výroby. 

5. ZÁVER 

Porovnávacie skúšky sa zamerali na dve 

skupiny rúrkových drôtov, ktoré sa v praxi najčastejšie 

používajú. Prvá z nich, univerzálny rutilový 

rúrkový drôt sa v širokej miere používa pri výrobe 

rozmerných konštrukcií, kde sa musí zvárať 

v rôznych polohách. Rúrkové drôty s náplňou 

kovového prášku sú zasa vhodné na mechanizované 

zváranie. 

Skúšky v lodeniciach poskytli dosť ojedinelú 

príležitosť na vzájomné porovnanie produktivity 

pri zváraní rozmerných konštrukcií plným a rúrkovým 

drôtom a zaujímavý pohľad na problematiku 

zvárania pri výrobe častí lodného telesa. 

Použitie rúrkového drôtu s kovovým práškom vo 

výrobe častí železničných vagónov ukázalo efektívnosť 

tejto metódy a jej principiálnu vhodnosť na 

použitie v podmienkach mechanizácie zvárania. 

Skúšky pri zváraní ohrievačov vody preukázali 

vyššiu praktickú výkonnosť rúrkových drôtov 

s kovovým práškom, ich dobré vlastnosti pri 

mechanizovanom zváraní a navyše preukázali 

a čo je pomerne zriedkavé, umožnili aj exaktne 

dokumentovať výhody rúrkových drôtov s vyšším 

koefi cientom zaplnenia. 

Údaje, získané pri skúškach v konkrétnych 

podmienkach môžu byť pre výrobcu dôležitým 

východiskom pri rozhodovaní o zavedení nového 

typu prídavného materiálu do používania. Nie 

sú to pochopiteľne jediné vstupné informácie, 

ktoré musí užívateľ vziať do úvahy pri výbere 

technológie zvárania, ktorá najvhodnejším spôsobom 

splní jeho nároky. Okrem cien zváracích 

materiálov a jednicových miezd treba uvažovať 

aj s réžiami, odpismi zariadení, frekvenciou 

defektov a nákladmi na ich opravu, potrebami 

a cenami náhradných a spotrebných dielcov 

atď., ako aj veľké množstvo aspektov súvisiacich 

s konkrétnymi podmienkami fi rmy. Takéto ekonomické 

porovnanie a následné rozhodnutia sú 

výsostne internou záležitosťou každého výrobcu, 

ktorý si sám musí urobiť prepočet vzhľadom na 

konkrétne pomery a vstupy. Ako pomôcka pri 

takomto vyhodnotení môže slúžiť napr. jednoduchý 

program [8], ktorý svojim zákazníkom bežne 

poskytuje ESAB Slovakia. 

LITERATÚRA 

[1] SHIMADA, H. - NAKASHIMA, H.: Production 

of welding consumables in Japan. Prednáška 

na semináre „Súčasný stav zvárania 

v strojárenstve Japonska“, VÚZ-PI, Bratislava, 

3. 5. 2004. 

[2] JANOTA, M.: Vývoj štruktúry spotreby zváracích 

prídavných materiálov na slovenskom 

trhu. Zváranie/Svařování 49, 2000, č. 2, 

s. 27–30. 

[3] Poloautomatické svařování v ochranné atmosféře 

CO 2 

. Jednotný normatív 

CNN30 – 5 – 10 – 0/II, FMHTS Praha 1979. 

[4] OSTATNÍK, L. - JANOTA, M.: Porovnanie produktivity 

pri MAG zváraní plným a rúrkovým 

drôtom. Zváranie – Svařování 53, 2004, č. 8 

[5] GARBINSKÝ, L.: Správa z odskúšania zvárania 

s rúrkovými drôtmi. Tatramat, Poprad, 

7. 5. 2004. 

[6] HUISMAN, M.: Flux- and metal-cored wires, 

a productive alternative to stick electrodes 

and solid wires. Svetsaren 51, 1996, č. 1–2, 

s. 6–14. 

[7] WIDGERY, D.: Tubular wire welding. Abington 

Publishing, Abington 1994. 

[8] STEMVERS,M.: Cored wire benefi ts. In: 

V. seminár ESAB – MTF STU, Trnava 2001, 

s. 11–20 (v slovenskom preklade). 

8 / 

SVĚT SVARU


Aktivity Českéh svářečského ústavu 

v roce 2008 

Kurzy a semináře pro rok 2008 Termín Místo konání Přihlášky Výstup 

Mezinárodní svářečský inženýr 

Leden 

21. 01. – 21. 03. 2008 

ČSÚ, s.r.o., Ostrava L. Vrublová 

Mezinárodní svářečský technolog 21. 01. – 07. 03. 2008 ČSÚ, s.r.o., Ostrava L. Vrublová 

Specializační kurz pro svařování betonářských ocelí 

Únor 

04. 02. – 06. 02. 2008 

Doškolení pro instruktory a učitele svařování 11. 02. – 14. 02. 2008 ČSÚ, s.r.o., Ostrava M. Ihazová 

Diplom CWS-ANB 

IWI 


IWT 

ČSÚ, s.r.o., Ostrava L. Vrublová Diplom CWS-ANB 

Pověření svářečského 

technika 

Seminář – školení pro svářečský dozor a svářečské školy 13. 02. 2008 ČSÚ, s.r.o., Ostrava M. Ihazová Osvědčení 

Mezinárodní svářečský inspekční personál 

Úroveň - C (inženýr/technolog), pracoviště ATG/ČSÚ 

Březen 

03. 03. – 31. 03. 2008 

ČSÚ, s.r.o., Ostrava 

J. Koukal 


IWI-C 

Mezinárodní konstruktér svařovaných konstrukcí 31. 03. – 14. 04. 2008 ČSÚ, s.r.o., Ostrava L. Vrublová Diplom CWS-ANB 

Mezinárodní svářečský specialista 

Duben 

14. 04. – 16. 05. 2008 


Specializační kurz pro svařování betonářských ocelí 

Květen 

26. 05. – 29. 05. 2008 

Mezinárodní svářečský inženýr 

Srpen 

25. 08. – 24. 10. 2008 


Mezinárodní svářečský technolog 25. 08. – 10. 10. 2008 ČSÚ, s.r.o., Ostrava L. Vrublová 

Nové materiály, technologie a zařízení pro svařování 

11. ročník mezinárodního semináře pro vyšší svářečský personál 

Seminář pro svářečské školy 

Září 

17. 09. – 19. 09. 2008 

Říjen 

15. 10. 2008 


IWS 

ČSÚ, s.r.o., Ostrava L. Vrublová Diplom CWS-ANB 

Ostravice 

horský hotel Sepetná 


IWI 


IWT 

A. Pindorová Osvědčení 

ČSÚ, s.r.o., Ostrava M. Ihazová Osvědčení 

Mezinárodní konstruktér svařovaných konstrukcí 27. 10. – 07. 11. 2008 ČSÚ, s.r.o., Ostrava L. Vrublová Diplom CWS-ANB 

Specializační kurz pro svařování betonářských ocelí 27. 10. – 29. 10. 2008 ČSÚ, s.r.o., Ostrava L. Vrublová Diplom CWS-ANB 

Mezinárodní svářečský specialista 

Listopad 

03. 11. – 05. 12. 2008 


Mezinárodní svářečský inspekční personál 

Úroveň - C (inženýr/technolog), pracoviště ATG/ČSÚ 

24. 11. – 12. 12. 2008 ČSÚ, s.r.o., Ostrava J. Koukal 

Mezinárodní svářečský praktik – instruktor svařování 03. 11 – 28. 11. 2008 ČSÚ, s.r.o., Ostrava M. Ihazová 


IWS 


IWI-C 


IWP, Certifi kát 

2008 

Ekonomika svařování (speciální kurz) - PŘIPRAVUJEME 

2 dny 

ČSÚ, s.r.o., Ostrava M. Ihazová Osvědčení 

Podrobnosti ke kurzům Vám sdělí: 

Aurelie Pindorová, tel.: 59 732 3119, fax: 59 732 1587, aurelie.pindorova@csuostrava.eu; 

Ludmila Vrublová, tel.: 59 732 4510, fax: 59 732 4513, ludmila.vrublova@csuostrava.eu 

Miluše Ihazová, tel.: 59 732 1587, fax: 59 732 1587, miluse.ihazova@csuostrava.eu; 

Český svářečský ústav, s.r.o., areál VŠB – TU Ostrava, 17. listopadu 2172/15, 708 33 Ostrava-Poruba, 

Osnovy, náplň kurzů, ceny, formuláře přihlášek a další informace, na adrese: www.csuostrava.eu 

SVĚT SVARU / 9


Produktivita práce 

1. část – Ruční svařování 

Daniel Hadyna, Hadyna - International, Ostrava 

STANOVOVÁNÍ NOREM PRÁCE 

Nechceme se zde zmiňovat, jak která fi rma 

stanovuje své normy. V naší praxi se setkáváme 

s různým přístupem vedení k normám svářečů. 

Známe fi rmy, kde si normy diktují svářeči sami 

(pozor, není to ojedinělý případ). 

Známe také případy, kdy např. pro jeden 

průměrný metr svaru (koutový svar, poloha PA, PB, 

velikost 5) fi rma stanovila čas 200 s, tj. 30 cm/min. 

(5 mm/s). Tento čas není splnitelný ani pro 

robotizované pracoviště, kde jsou veškeré okolní 

časy minimalizovány. Tato rychlost odpovídá 

postupové rychlosti samotného svařovacího hořáku, 

tedy čistému času hoření oblouku. A kde 

jsou ostatní časy na přesun svářeče, přípravu 

před svařováním, čištění plynové hubice, výměnu 

drátu apod. Tento konkrétní případ byl použit 

u jedné fi rmy, která plánovala svůj marketingový 

záměr. Ale hned v úvodu počítala se špatnými 

údaji. 

MOŽNOSTI ZVÝŠENÍ PRODUKTIVITY 

Pokud se jedná o další možnosti, jak zvyšovat 

produktivitu svařování, uvádíme některé z nich: 

Také u ručního svařování lze posoudit zvýšení produktivity práce. Stanovení optimálních norem není nikdy snadné. Svářeči si však 

nesmí sami tuto normu diktovat. 

Produktivita práce při svařování je jedním 

z nosných témat, kterými se budeme v našem 

časopisu v roce 2008 zabývat. V prvním 

vydání se pokusíme nastínit možnosti zvýšení 

produktivity práce při ručním svařování. 

V druhém vydání se zaměříme na produktivitu 

práce při svařování pomocí svařovacích 

automatů, ve třetím čísle pak nosným tématem 

bude produktivita svařování při použití 

průmyslových robotů. Nejvíce rozšířenou 

metodou obloukového svařování je metoda 

MIG/MAG. Proto i naše téma bude zahrnovat 

právě tuto metodu svařování. 

Postupová rychlost svařování je daná technologií 

svařování. Proto jedinou možnou hlavní 

úsporou je zorganizovat práci svářeče tak, aby 

mu svařovací oblouk z celkového fondu jeho 

pracovní směny hořel co nejvíce. 

Samozřejmě jsou ještě další možnosti zvýšení 

produktivity práce. Tyto nastíníme dále v tomto 

článku. Avšak největší rezervy můžeme hledat 

právě v organizaci práce svářeče. 

OPTIMALIZACE VÝROBNÍCH POSTUPŮ 

Pokud vyrábíte různé typy výrobků delší 

dobu, možná by bylo vhodné přehodnotit 

výrobní postupy. Jedná se např. o zjednodušení 

konstrukce, unifi kovat podsestavy pro různé typy 

výrobků a pokusit se je sjednotit, přehodnotit 

množství svarů apod. 

Při zavádění robotizace jsme se setkali s několika 

fi rmami, které z důvodů dodržení technických 

a technologických podmínek přehodnotili 

konstrukci jejich výrobků a zjednodušili celou 

technickou přípravu výroby. To mělo za následek 

zrychlení celého procesu svařování. Možná že 

V České republice i na Slovensku stále 

v oboru svařování převažuje ruční práce, ruční 

svařování. Lze odhadnout, že podíl ručního svařování 

vůči automatizovanému či robotizovanému 

činí okolo 70 %. Pokud toto číslo srovnáme 

s Německem, může být tento podíl zcela jiný, 

okolo 40 %. 

V praxi se setkáváme stále častěji s tím, že 

je nedostatek kvalifi kovaných svářečů a tato 

profese je čím dál tím více velmi ceněná. Proto 

všechny fi rmy, které se zabývají svařováním, 

hledají cesty, jak ušetřit náklady, jak zvýšit svou 

produktivitu svařování. 

POMĚR ČASU HOŘENÍ OBLOUKU 

Pokud porovnáváme, resp. hledáme cestu, 

jak zvýšit produktivitu ručního svařování, pak je 

zde jen jediný hlavní způsob, jak svařit více za 

jednu pracovní směnu. Je nutné organizačně 

upravit režim práce svářeče tak, aby jeho poměr 

hoření svařovacího oblouku vůči ostatním 

činnostem byl co nejvyšší. Běžný poměr času 

hoření oblouku vůči manipulaci se u ruční 

práce pohybuje 20 : 80. Jsou však také fi rmy, 

kde je poměr 10 : 90. Samozřejmě toto jsou 

obecné údaje pro průměrnou strojírenskou 

fi rmu a v řadě fi rem nemohou platit s ohledem 

na různé typy výrobků – svařenců. Tato čísla 

jsou však k zamyšlení. 

Použitím třísložkového směsného ochranného plynu při svařování uhlíkových ocelí může svářeč zrychlit svou postupovou rychlost až o 5%. 

10 / 

SVĚT SVARU


Velkoobjemové balení svařovacího drátu přináší v porovnání s drátem na cívkách v řadě případech značné 

časové úspory. Další výhodou je přesnější podávání svařovacího drátu a přesné vinutí. 

právě je nejvyšší čas se znovu nad konstrukcí 

opakovaně vyráběných vlastních výrobků 

zamyslet. 

POUŽÍVAT PRODUKTIVNÍ OCHRANNÉ PLYNY 

Pokud svařujete metodou MIG/MAG, pro 

téměř veškeré základní materiály lze použít 

ochranné plyny, které svými vlastnostmi výrazně 

zvyšují produktivitu svařování. 

Tento dílec svařený plněnou elektrodou snížil čas svařování o 25 % v porovnání s plným drátem. Zkoušky byly 

prováděny na svařovacích automatech. 

Např. pro svařování běžných uhlíkových ocelí je 

vhodné používat třísložkové směsné plyny. Tedy 

pokud možno nepoužívat CO 2 

(nižší postupová 

rychlost až o 30 % než při použití směsných 

plynů, vyšší spotřeba svařovacích drátů na metr 

svarů až o 30 %) a z dvousložkových směsných 

ochranných plynů přejít na třísložkové. Třetí 

složkou ochranného plynu je kyslík. Zpravidla 

2–3 % kyslíku v ochranném plynu zvyšuje napětí 

na oblouku a více usměrňuje energii svařovacího 

oblouku do jednoho bodu. Toto má za následek 

menší rozstřik svarového kovu a zvýšení rychlosti 

svařování až o 5 %. 

Toto platí ovšem 

v případě, že svářeč 

bude chtít upravit své 

svařovací parametry. 

Ceny dvousložkových 

a třísložkových 

směsných ochranných 

plynů pro svařování 

běžných uhlíkových 

ocelí jsou stejné. 

Stejně je tomu 

také při svařování 

nerezových materiálů 

metodou MAG. Zde 

lze použít ochrannou 

atmosféru s přídavkem 

hélia. Tento plyn je 

o cca 30 % dražší, než 

tradiční směsné plyny. 

Ovšem postupová 

rychlost svařování je 

vyšší až o 20 %. Výrazně 

se také sníží spotřeba svařovacího drátu. 

U nerezových materiálů se jedná o významnou 

částku. 

Pokud se týká svařování hliníku a jeho slitin 

metodou MIG, i zde již existují dostupné produktivní 

ochranné atmosféry, které zvyšují rychlost 

svařování. Místo čistého argonu se zde používají 

směsné ochranné plyny argon + hélium. 

POUŽITÍ 

VELKOOBJEMOVÉHO 

BALENÍ DRÁTU 

Pokud svářeč za 

měsíc použije více než 

5 cívek svařovacího 

drátu (u běžných nebo 

nerezových materiálů), 

je vhodné využít 

velkoobjemové balení 

svařovacího drátu. Drát 

je uložen v sudu 

200–250 kg. I když 

se to nezdá, tak svářeč při spotřebě 10. cívek 

za měsíc stráví ročně při výměně svařovacího 

drátu na cívkách jeden pracovní týden za rok. 

V případě velkoobjemového balení drátu pak jen 

necelých 6 hodin. Ve fi rmě, která má dobře organizovanou 

práci svářečů, se jedná o značnou 

úsporu. 

Svařování nadměrných dílců na svařovacích polohovadlech přináší pro 

svářeče větší komfort práce, pro zaměstnavatele pak podstatně vyšší 

produktivitu svařování a vyšší kvalitu. 

POUŽITÍ PLNĚNÉ ELEKTRODY 

Plněná elektroda, nebo jak se lidově říká 

trubičkový drát, má své zajímavé vlastnosti. Má 

podstatně lepší penetraci do základního materiálu, 

snižuje vnesené teplo do svárů a zvyšuje 

postupovou rychlost. Avšak jednou z hlavních 

předností je, že jedna svarová výplňová housenka 

provedená plněnou elektrodou nahradí 2-3 

svarové housenky provedené plným drátem. 

Vlivem lepší penetrace plněné elektrody do 

základního materiálu se snižuje riziko vad ve 

svarech až o 80 %. 

Takže lze obecně říci, že pokud svařujete 

tlakové nádoby, používáte vícevrstvé svary, svařujete 

sériovou výrobu, pak je vhodné spočítat, 

zda výměna plného drátu za plněnou elektrodu 

nepřinese v konečném důsledku podstatné 

snížení celkových nákladů. 

Plněná elektroda je zatím o více než 50 % na 

jeden kilogram dražší, ale výrazně produktivnější. 

POUŽÍT SVAŘOVACÍ POLOHOVADLA 

Pokud svařujete svařence nadměrných 

velikostí, kde je nutné svařenec polohovat do 

více pozic, pak je vhodné používat svařovací 

polohovadla. Pokud se polohovadla nepoužívají, 

otáčení nadměrných svařenců se zpravidla 

provádí jeřábem. Je to zdlouhavé a z hlediska 

bezpečnosti práce řekněme neoptimální, pokud 

neřekneme přímo nebezpečné. 

Svařovací polohovadlo může svářeči ušetřit 

mnoho času, až 50% podle tvaru svařence 

a délky svarů, které se na svařenci svařují. Pak se 

investice do svařovacího polohovadla může vrátit 

i za 3-4 měsíce. 

AUTOMATIZOVANÉ SVAŘOVÁNÍ 

Tímto článkem jsme otevřeli problematiku zvyšování 

produktivity svařování. V článku jsou samozřejmě 

obecné informace platné pro většinu 

aplikaci svařování. V příštím vydání se zaměříme 

na automatizaci svařování. Více informací také 

můžete najít na internetových stránkách 

http://www.smartwelding.cz. 

Další dílce, u kterých vlivem použití plněné elektrody došlo k rapidnímu zvýšení kapacity výroby. 

Svařování na robotizovaných a automatizovaných pracovištích umožňuje zvýšit produktivitu práce až o 700 %. 

SVĚT SVARU / 11


Svařovací materiály vhodné pro svařování materiálů 

pracujících za zvýšených teplot 

Ing. Jiří Martinec, Ing. Aleš Plíhal 

www.esab.cz 

Typ oceli CMnMo 1,25Cr0,5Mo 2,25Cr1Mo 5Cr0,5Mo 9Cr1Mo 9Cr1MoVNb 

označení EN/ASME 16Mo3 13CrMo4-5 10CrMo9-10 X12CrMo5 X11CrMo9-1 X10CrMoVNb9-1 

18MnMoNi4-5 13CrMoSi5-5 12CrMo9-10 X11CrMo5 X11CrMo9-1+NT SA-182 F91 

SA-204 SA-182 F11 SA-182 F22 SA-213 T5 SA-234 WP9 SA-213 T91 

SA-209 T1 SA-213 T11 SA-213 T22 SA-234 WP5 SA-335 P9 SA-335 P91 

SA-250 T1 SA-387 12, Cl1 SA-387 22, Cl1 SA-336 F9 

MMA EN 1599 AWS A 5.5 

OK 74.46 E Mo B 42 H5 E 7018-A1 x 

OK 76.16* E CrMo1 B 42 H5 E 8018-B2-H4R x 

OK 76.18 E CrMo1 B 42 H5 E 8018-B2 x 

OK 76.26* E CrMo2 B 42 H5 E 9018-B3 x 

OK 76.28 E CrMo2 B 42 H5 E 9018-B3 x 

OK 76.35 E CrMo5 B 42 H5 E 8015-B6 x 

OK 76.96 E CrMo9 B 42 H5 E 8015-B8 x 

OK 76.98 E CrMo91 B 42 H5 E 9015-B9 x 

MAG EN 12070 AWS A 5.28 

OK AristoRod 13.09 G MoSi ER 80S-G x 

OK AristoRod 13.12 G CrMo1Si ER 80S-G x 

OK Autrod 13.16* ER 80S-B2 x 

OK Autrod 13.17* ER 90S-B3 x 

OK AristoRod 13.22 G CrMo2Si ER 90S-G x 

OK Autrod 13.37 G CrMo9 ER 80S-B8 x 

TIG EN 12070 AWS A 5.29 

OK Tigrod 13.09 W MoSi ER 80S-G x 

OK Tigrod 13.12 W CrMo1Si ER 80S-G x 

OK Tigrod 13.16* ER 80S-B2 x 

OK Tigrod 13.17* ER 90S-B6 x 

OK Tigrod 13.22 W CrMo2Si ER 90S-G x 

OK Tigrod 13.32 W CrMo5 ER 80S-B6 x 



FCAW EN 12071 AWS A5.29 

Filarc PZ 6202 T Mo B M 2 H5 E 71T5-A1M H4 x 

Filarc PZ 6204 T CrMo5 B M 2 H5 x 

Filarc PZ 6222 T MoL P M 2 H5 E 81T1-A1M H4 x 

OK Tubrod 15.20 E 81T5-B2M x 

OK Tubrod 15.22 E 90T5-B3 x 

SAW EN 12070 AWS A 5.23 

OK Flux 10.61/OK Autrod 12.24 S Mo F7P2-EA2-A2 x 

OK Flux 10.61/OK Autrod 13.10SC* S CrMo1 F8P2-EB2R-B2 x 


OK Flux 10.62/OK Autrod 12.24 S Mo F7P6-EA2-A2 x 



OK Flux 10.62/OK Autrod 13.33 S CrMo5 x 



OK Flux 10.63/OK Autrod 13.10SC* S CrMo1 F8P4-EB2R-B2R x 

OK Flux 10.63/OK Autrod 13.20SC* S CrMo2 F8P8-EB3R-B3R x 




Tabulka 1 – Nejpoužívanější žárupevné oceli 

Vzhledem k rychle rostoucímu vývoji energetického 

průmyslu se stále častěji setkáváme 

s otázkou řešení svarových spojů ocelí pracujících 

za zvýšených teplot. Na základě mnoha dotazů 

jsme se rozhodli uveřejnit následující článek 

s přehledem základních informací o používaných 

materiálech a s tím související problematiku 

jejich svařování. 

Do skupiny materiálů pracujících za zvýšených 

teplot řadíme ocele nízkolegované chromové, 

chrom-molybdenové a chrom molybden-vanadové, 

které jsou určené pro práci za teplot nad 

+450 °C. Tyto ocele, odolné proti tečení, jsou 

konstrukční materiály na elektrárenské kotlové 

systémy, kotlová tělesa, potrubní systémy, rotory 

turbín a jiné vysokonamáhané součásti. 

Nízkolegované Cr, CrMo, CrMoV ocele se 

používají v tepelně zpracovaném stavu, přičemž 

zejména posledně citované CrMoV ocele jsou 

velmi citlivé na přesnost tepelného zpracování. 

Základním typem tepelného zpracování 

je normalizační žíhání a popouštění nebo 

zušlechťování. Výsledkem tepelného zpracování 

je transformační zpevnění, pod kterým si 

představujeme zpevnění získané martenzitickou 

přeměnou. Všeobecně platí, že legující 

prvky zpomalují transformaci a snižují reakční 

rychlosti. Dalšími typy zpevnění, které se uplatňují 

při zpevňování CrMoV ocelí, jsou zpevnění 

dislokační a precipitační. Precipitační zpevnění 

nastává vylučováním disperzní karbidické fáze 

v matrici. Jako jednoho ze zástupců této skupiny 

můžeme uvést nízkolegovanou žárupevnou ocel 

typu 2,25 % Cr - 1 % Mo, která je celosvětově 

rozšířena a v poměrně velkém měřítku používána 

v konstrukčních prvcích energetických a chemických 

zařízení, dlouhodobě vystavených teplotám 

až do 600 °C. 

Jako samostatnou skupinu žáropevných 

materiálů bychom mohli uvést martenzitické žárupevné 

ocele legované 9–12 % Cr. Nejpoužívanějším 

materiálem z této skupiny je modifi kovaná 

9 % Cr ocel označená P91. Ocel P91 je typu 

CrMoVNbN s poměrně nízkým obsahem uhlíku, 

typicky 0,08–0,12 % C. Z chemického složení 

vyplývá, že ocel má martenzitickou strukturu v širokém 

rozsahu ochlazovacích rychlostí s tvrdostí 

pouze max. 420 HV. Je patrné, že na rozdíl od 

CrMo oceli přibyly V, Nb a N. Silně karbidotvorné 

prvky V a Nb tvoří s C a N karbonitridy, které 

jsou jemně dispergované v celém objemu. Tyto 

karbonitridy jsou dlouhodobě velmi stálé i za 

maximálních provozních teplot oceli a jsou hlavní 

zárukou udržení vysoké odolnosti proti creepu 

po celou dobu životnosti. Ocel P91 se používá 

zásadně v zušlechtěném stavu. Zušlechťování 

přibližně (pro orientaci) sestává z rozpouštěcího 

žíhání při +1 050 °C, ochlazování na vzduchu 

a následného vysokého popouštění při teplotě 

+780 °C /1/. V tomto stavu má tato ocel optimální 

vlastnosti pro práci za tepla (creepové), tak 

i plastické při pokojové teplotě, hodnocené např. 

zkouškou vrubové houževnatosti. 

V tabulce 1 naleznete přehled nejpoužívanějších 

žáropevných ocelí včetně doporučených 

přídavných svařovacích materiálů. Pracovníci 

technického servisu jsou připraveni Vám doporučit 

nejvhodnější svařovací materiál včetně 

doporučení podmínek svařování. 

12 / 

SVĚT SVARU

Lhutník kontrol, revizí a zkoušek 

Dandová Eva, internetový server www.bozp.cz 

bezpečnost práce 

www.bozp.cz 

Existuje obecný a platný lhůtník kontrol, 

revizí a zkoušek, ze kterého by mohl zaměstnavatel 

vybrat oblasti, které potřebuje pro 

zajištění provozu? 

Nevím asi přesně, co pod pojmem „lhůtník 

kontrol“ si představujete. Jestli to má být seznam, 

že kontroly toho a toho se provádí jednou za rok, 

toho a toho jednou za dva roky atd., tak to Vás 

musím zklamat – to neexistuje. To je totiž celá 

podstata prevence rizik. Již sedm let je v zákoníku 

práce ustanovení o tom, že zaměstnavatel 

musí přijímat opatření k prevenci rizik a že tím 

se rozumí všechna opatření vyplývají z právních 

a ostatních předpisů k zajištění bezpečnosti 

a ochrany zdraví při práci a z opatření zaměstnavatele, 

která mají za cíl předcházet rizikům, 

odstraňovat je nebo minimalizovat působení 

neodstranitelných rizik. 

Dnes je toto ustanovení obsaženo v ustanovení 

§ 102 zákoníku práce. Výslovně se zde také 

stanoví, že zaměstnavatel je povinen pravidelně 

kontrolovat úroveň bezpečnosti a ochrany zdraví 

při práci, zejména stav technické prevence a úroveň 

rizikových faktorů pracovních podmínek. 

Tomu všemu se v teorii bezpečnosti a ochrany 

zdraví při práci říká optimalizace rizika neboli 

hodnocení a řízení rizik a to si musí provádět 

každý zaměstnavatel sám. Žádný předpis mu nebude 

stanovit lhůty, v kterých má sledovat, jestli 

jeho pracoviště a pracovní podmínky, za nichž 

je vykonávána práce, vyhovují platným právním 

předpisům. To si musí každý zaměstnavatel 

stanovit sám. Sám si to musí stanovit ve vztahu 

ke kontrole pracoviště, sám si to musí stanovit 

např. ve vztahu ke strojům, nářadí a přístrojům, 

které se na pracovišti používají. 

Např. nařízení vlády č. 378/2001 Sb., kterým 

se stanoví bližší požadavky na bezpečný provoz 

a používání strojů, technických zařízení, přístrojů 

a nářadí, jasně stanovilo, že stroje apod. musí mít 

průvodní dokumentaci obsahující návod výrobce 

pro montáž, manipulaci, opravy, údržbu, výchozí 

a následné pravidelné kontroly a revize zařízení, 

jakož i pokyny pro případnou výměnu nebo 

změnu částí zařízení, a pokud ji nemají, musí 

zaměstnavatel si sám zpracovat místní provozní 

bezpečnostní předpis, v kterém stanoví, že revize 

konkrétního stroje se budou provádět např. 

jednou za rok. 

Něco obdobného si musí v praxi udělat 

zaměstnavatel i ve vztahu k nařízení vlády č. 

101/2005 Sb., o podrobnějších požadavcích na 

pracoviště a pracovní prostředí. Musí si stanovit 

sám pro sebe, jak často bude provádět revize 

elektrické instalace, průmyslových rozvodů, 

nakládacích ramp apod. To všechno je prevence 

rizik. Toto vše ale musí zaměstnavateli zajistit odborně 

způsobilá osoba v prevenci rizik podle § 9 

a 10 zákona č. 309/2006 Sb., kterým se upravují 

další požadavky bezpečnosti a ochrany zdraví při 

práci v pracovněprávních vztazích a o zajištění 

bezpečnosti a ochrany zdraví při činnosti nebo 

poskytování služeb mimo pracovněprávní vztahy 

(zákon o zajištění dalších podmínek bezpečnosti 

a ochrany zdraví při práci). Tuto odborně 

způsobilou osobu musí mít každý zaměstnavatel, 

s výjimkou zaměstnavatele zaměstnávajícího 

méně než 25 zaměstnanců, ten ji mít nemusí 

za podmínky, že má sám potřebné znalosti 

v prevenci rizik. 

Jediný pevný zákonem stanovený termín je 

termín prověrky bezpečnosti a ochrany zdraví 

při práci na pracovišti. Podle ustanovení § 108 

odst. 5 zákoníku práce platí, že zaměstnavatel 

je povinen organizovat nejméně jednou v roce 

prověrky bezpečnosti a ochrany zdraví při práci 

na všech pracovištích a zařízeních zaměstnavatele 

v dohodě s odborovou organizací nebo 

zástupcem zaměstnanců pro oblast bezpečnosti 

a ochrany zdraví při práci a zjištěné nedostatky 

odstraňovat. 

SVĚT SVARU / 13


Ferrari Formule 1 

Pavel Havelka 

Migatronic je dnes již tradičním dodavatelem 

svařovacích strojů (BDH 400 a Flex 3000) pro 

autorizovaná servisní centra Ferrari na všech 

kontinentech pro opravy hliníkových dílů všech 

hliníkových karosérií vozů Ferrari. Ferrari je ale 

celosvětově uznávanou fi rmou nejen pro svoji 

výrobu superrychlých sportovních automobilů, 

ale i pro úspěchy v automobilovém sportu, 

především ve Formuli 1, potvrzenou např. sedmi 

vítězstvími v předchozích devíti letech. 

www.migatronic.cz 

Závodní vozy Formule 1 představují tu nejvyšší 

špičku technického a technologického vývoje 

všech jejich komponent (použitých materiálů, 

elektroniky, brzdových systémů, pneumatik, ...). 

Důraz kladený na kvalitu svarů při výrobě takového 

vozu je extrémní pro svoji kombinaci speciálních 

materiálů (titan, inconel, monel, duplex), 

extrémní proměnlivost tepelných a mechanických 

provozních podmínek a pro velmi tenké plechy, 

používané pro úsporu hmotnosti. Maximální nároky 

jsou proto kladené i na vysoce kvalifi kované 

svářeče a na svařovací stroje, které používají. 

Z důvodu zavádění stále náročnějších svařovacích 

postupů technici Ferrari provedli v průběhu 

roku 2007 ve vývojových dílnách Formule 1 

v Maranellu porovnání mnoha různých TIG AC/DC 

svařovacích strojů. Požadovali totiž dva stroje 200– 

250 A (výkonově pro konstrukce z tenkých materiálů 

naprosto dostačující): první pouze pro svařování 

titanových částí v hermetické komoře s řízenou 

ochrannou atmosférou, kde svářeč provádí operace 

zvenčí prostřednictvím utěsněných silikonových 

rukavic a druhý pro všechny ostatní aplikace. 

Pro pracovníky fi rmy Migatronic, kteří dobře 

znají funkční vlastnosti a možnosti strojů Migatronic 

Pi, nebylo žádným překvapením, když 

si vývojáři Ferrari vybrali ze všech testovaných 

strojů právě Migatronic Pi. 

Dva stroje Migatronic Pi 250 AC/DC tak byly 

dodány v prosinci 2007, aby byly ihned použity 

při svařování všech rozhodujících komponent 

nového prototypu Formule 1, představeného již 

6. ledna 2008 veřejnosti, a právě v těchto dnech 

testovaného na závodních okruzích. 

Migatronic Pi tak přispěje malým, ale ne nevýznamným, 

dílkem k budoucím úspěchům Ferrari 

ve Formuli 1. 

MIG/MAG hořáky Migatronic FKS otočné 

Další řešení pro svařování a navařování velkými proudy 

Pavel Havelka 

Hořáky Migatronic FKS 400/500 s dvojitým 

chlazením krku, které mají zvýšený průtok 

chladicí kapaliny a při stejném jmenovitém 

zatížení i menší rozměry, jsou již na našem trhu 

dobře známé. Jejich varianta s ohebným krkem 

MV 500 FKS FLEX, která při stejném zatěžovateli 

umožňuje svářeči měnit tvar i úhel zahnutí krku 

hořáku a tak mu usnadňuje přístup k místu 

svařování, je ale příliš speciální, než aby se stala 

běžným nástrojem pro denní používání ve všech 

oblastech průmyslové výroby. 

Pro běžné svařování (a s dostupnou cenou) 

Migatronic proto představuje další novinku 

– hořák FKS 400/500 s otočným vodou chlazeným 

krkem. Toto řešení je možné pro běžné 

hořáky (bez regulace nebo s regulací, popř. 

s přepínačem sekvencí) i pro hořáky 

MIG Manager s digitálním zobrazovačem 

a s kompletním 

dálkovým ovládáním 

svařovacích 

parametrů. 

Tento hořák 

umožňuje 

svářeči 

přesně 

natočit krk hořáku do pozice, 

která je pro svařování nejvhodnější 

nebo pro svářeče nejpohodlnější. Zkvalitnění 

procesu svařování nebo snížení únavy svářeče 

jsou pak jasným přínosem, a tedy i důvodem, 

proč se rozhodnout pro použití hořáků Migatronic 

FKS s otočným krkem. 

Leirvik Sveis Technology v Norsku 

Pavel Havelka 

Leirvik Sveis Technology v Norsku je více než 

25 let předním dodavatelem obytných buněk 

pro offshore průmysl (vrtné plošiny v Severním 

moři). I po 25 letech jsou její první výrobky stále 

v provozu. Firma s přibližně dvaceti svářeči klade 

na svařovací zařízení ty nejtěžší nároky, protože 

všechny svary jsou rentgenovány, a kvalita 

obecně je základním pilířem pro funkčnost jejich 

svařenců v obtížném prostředí vrtných plošin 

a těžních zařízení. 

Norský distributor strojů Migatronic z Bergenu, 

Gass-Service AS, oslovil Leirvik Sveis 

s nabídkou předvedení nového stroje Sigma 500 

Pulse vybaveného 15m mezikabelem a speciálním 

minimalizovaným podavačem drátu MWF50, 

určeným díky své nízké hmotnosti a malým 

rozměrům právě pro svařování rozměrných konstrukcí 

z oceli nebo hliníku. Protože fi rma Leirvik 

Sveis soustavně inovuje své produkty i výrobní 

technologii, představení novinky z nabídky dánské 

fi rmy Migatronic uvítala. Po téměř měsíčním 

testování se svářeči i vedení Leirvik Sveis ujistili 

o výhodách nabízeného řešení a následně fi rma 

Leirvik Sveis zakoupila 8 strojů Sigma 500 Pulse 

s podavači MWF50 a s 15m mezikabely. Hlavní 

přednosti tohoto řešení, tj. vysoký a kvalitní výkon 

kombinovaný se snadnou mobilitou a dálkovým 

řízením z hořáku i z čelního panelu podavače, 

výrazně pomohly zvýšit produktivitu procesu 

svařování při současném snížení servisních 

i manipulačních prostojů. Dnes, s několikaměsíčním 

odstupem času, svářeči Leirvik Sveis 

označují Sigmu 500 Pulse v kombinaci s malým 

podavačem MWF50 za nejlepší svařovací stroje. 

Nejen v Leirvik Sveis… 

14 / 

SVĚT SVARU

MIGATRONIC MWF 50/55 YARD 

Malý podavač pro dokonalé svary na velkých konstrukcích 

Pavel Havelka 

Řídicí panel je ukryt v chráněné, ale přesto 

dobře přístupné, čelní části podavače. Samozřejmě 

jsou ale možná i jiná zákaznická řešení 

(závěsné provedení, výbava pro navádění drátu 

ze sudu atd.). 



DVA ŘÍDICÍ PANELY PRO MWF 50/55 YARD 

Řídicí panel Synergic Yard má funkci DUO 

Plus, která automaticky přepíná dvě sekvence 

a nabízí vice než 50 synergických svařovacích 

programů s pamětí pro až 9 sekvencí, 

v každém z nich pro opakovanou práci. 

Řídicí panel Pulse Yard přidává k 50 synergickým 

svařovacím programům Synergic Yardu ještě 

programy pro impulsní svařování. Ostatní funkce, 

včetně komfortního sekvenčního svařování, jsou 

shodné. Pulse Yard je tak především určený pro 

svařování hliníku a vysocelegovaných ocelí. 

Před více než 20 lety Migatronic vyvinul svůj 

první Yard Unit (minimalizovaný podavač) pro 

tyristorově řízené průmyslové svařovací stroje 

v dánských loděnicích. Od té doby se rychle 

vyvíjely svařovací procesy i svařovací stroje. Ale 

zůstal požadavek svářečů na kompaktní a přenosné 

podavače drátu pro kvalitní a produktivní 

svařování i v zúžených nebo těžce přístupných 

místech vzdálených od svařovacího zdroje (v loděnicích, 

na stavbách budov, těžních a úpravárenských 

zařízeních atd.). 

Nové podavače MWF 50/55 Yard jsou určené 

pro digitálně řízené MIG/MAG invertory Sigma 

400/500 STB a připojují se k nim pomocí propojovacích 

mezikabelů volitelných délek. Centrální 

konektor umožňuje připojení různých typů hořáků, 

ve spojení s Migatronic Ergo hořáky nabízí 

navíc možnost používání sekvencí pro urychlení 

a zjednodušení procesu svařování. 

Migatronic MWF 50 Yard je uzavřený čtyřkladkový 

podavač pro 5kg cívky, MWF 55 Yard je 

otevřený čtyřkladkový podavač pro 5–15kg cívky 

drátu průměru až 1,6 mm, včetně trubičkových. 

Oba podavače jsou řešeny jako kompaktní snadno 

přenosná hliníková skříň s vysokou odolností 

proti nárazu nebo převrácení. 

ŘÍDICÍ PANEL PRO KOMPLETNÍ 

DÁLKOVÉ ŘÍZENÍ ZDROJE 

SIGMA JE VŽDY SNADNO 

PO RUCE 

Podavače MWF 

50/55 Yard jsou 

určeny pro standardní 

průmyslové 

svařovací zdroje 

Sigma 400/500 

STB, které se 

vyznačují velice 

jednoduchou 

obsluhou. 

Kompletní řídicí 

panel zdroje je 

součástí podavače, 

a proto 

jsou všechny 

funkce svářeči 

snadno dostupné. Je pak jednoduché 

volit svařování s impulsem nebo bez impulzu, 

v sekvencích nebo ve stehovacím režimu, 

a to drátem průměru až 1,6 mm, záleží jen na 

volbě řídícího panelu. 

MIGATRONIC CWF MULTI 

Podavač studeného drátu pro TIG a TIG Plasma pro produktivní svařování 

Pavel Havelka 

Nový podavač studeného drátu Migatronic 

CWF Multi (Cold Wire Feeder) je samostatný 

podavač pro TIG a TIG Plasma svařování stroji 

Migatronic Pi, především průmyslovými Pi 400 

a Pi 500, které splňují všechny požadavky na 

kvalitní a produktivní svařování nelegovaných 

i legovaných ocelí, hliníku i dalších slitin. 

CWF Multi bovdenem podává bez přerušování 

přídavný materiál z cívky a je určený pro mechanizované 

a robotizované svařování s připojením 

pomocí interface (CAN BUS), které odstraňuje 

komplikovaná připojení různými systémovými 

kabely. Stejně dobře ale poslouží i pro ruční svařování 

s velkými nároky na produktivitu a kvalitu 

procesu svařování. 

OPTIMALIZACE VÝROBY A REDUKCE ZTRÁTOVÝCH 

ČASŮ 

Při použití vhodného přídavného materiálu 

a při správně nastavené rychlosti podávání CWF 

Multi zvyšuje produktivitu výroby, protože snižuje 

ztrátový čas na minimum. Přídavný materiál 

z cívky je navíc ekonomičtější než tradiční TIG 

přídavné dráty, takže produktivita je doplněna 

i efektivitou výroby. 

SYNCHRONIZACE PROCESU SVAŘOVÁNÍ SE STROJI 

MIGATRONIC PI 

CWF Multi může být použitý se svařovacími 

stroji Migatronic Pi 400 a Pi 500 v provedení 

TIG HP (s vysokofrekvenčním zapalováním a se 

standardní funkcí Synergy PLUS) i TIG AC 

s mnoha pokrokovými funkcemi pro profesionální 

svařování hliníku a jeho slitin (nejnovější 

generace D.O.C. s amplitudovou i fázovou 

funkcí). Průmyslové stroje Pi 400/500 nabízejí tři 

pulsní funkce: 

tradiční puls, rychlý puls a Synergy PLUS 

puls, kdy zdroj programově dynamicky nastavuje 

všechny důležité pulsní parametry v synergickém 

režimu jen v závislosti na požadovaném svařovacím 

proudu. CWF Multi je vybaven synchronizací 

pulsace podávání drátu se všemi pulsacemi 

proudu. 

RYCHLOST PODÁVÁNÍ 0,2 AŽ 5 M/MIN 

Při kombinaci se zdroji Migatronic Pi lze programovat 

celý proces svařování přímo z panelu 

podavače CWF Multi. Rychlost podávání pak 

může být nastavena v rozsahu 0,2–5 m/min 

a její nastavená hodnota je zobrazena na 

řídicím panelu podavače. Dokonalá regulace 

pohonu umožňuje i velmi pomalé podávání, 

stejně tak jako synchronizaci pulsace podávání 

drátu s pulsací svařovacího proudu. Toto 

ovládání může být plně automatické, stejně tak 

jako manuální (pro případ zavádění, pro případ 

vytahování drátu). 

SVĚT SVARU / 15


TIG Adjust hořáky Migatronic 

Kouzlo přizpůsobení 

Pavel Havelka 

Svařování metodou TIG přináší 

obvykle dokonalý výsledek, nicméně 

vyžaduje dobrý přístup 

k místu svařování a trpělivost 

a zručnost svářeče. 

Zejména ve výrobě 

chladicích, energetických 

a potravinářských 

zařízení je ale 

dobrá přístupnost 

ke svaru limitujícím faktorem pro konstrukci, 

výrobní technologii svařence a rychlost výroby, 


popř. kvalitu výrobku. Dodavatelé hořáků nabízejí 

svářečům široký sortiment ohebných a otočných 

hořáků v různých kvalitách, cenách a s různou 

životností. I Migatronic průběžně své hořáky TIG 

Ergo doplňuje o další speciální, ale zákazníky 

oblíbené, detaily. Jedním z nich je otočný krk 

hořáku TIG Adjust, kterým se pevné krky hořáků 

Migatronic TIG Ergo změní na otočné a dokonale 

polohovatelné řešení se dvěma klouby. 

Přiložené obrázky jasně napoví o jednoduchosti 

a výhodnosti takového řešení. 

Stadion Wembley v Londýně 

Pavel Havelka 

Věděli jste, že podpěrná konstrukce pro 

sedačky po celém stadionu Wembley v Londýně 

je vyrobena z hliníku a svařena stroji Migatronic? 

Vzpomeňte si na to, až budete příště sledovat 

televizní přenos fotbalového utkání ve Wembley 

nebo budete mít tu možnost navštívit ho osobně. 

Britská fi rma P & R Metal Design z Herefordshire 

při výběrovém řízení posuzovala kvalitu 

provedení testovacích svarů i jednoduchost 

obsluhy svařovacího zdroje. Z porovnání výrobků 

fi rem Kemppi, Oerlikon a Migatronic jednoznačně 

vybrala invertorové impulsní svařovací stroje 

Migatronic Flex 3000 C-L s hořáky vybavenými 

uhlíkovými bovdeny. 

Hořáky Migatronic s přepínáním sekvencí 

Řešení pro produktivní a komfortní svařování 

Pavel Havelka 

Migatronic už v roce 1991 rozšířil synergické 

MIG impulsní svařování o předvolbu 2–10 svářečem 

defi novaných hodnot svařovacího proudu, 

ke kterým synergický svařovací program stroje 

Migatronic BDH 320 přiřadil odpovídající hodnoty 

napětí, tvrdosti a správné impulsní parametry. 

Svářeč tak pouhým stisknutím tlačítka spouště 

na hořáku přepínal postupně jednotlivé předem 

předvolené hodnoty parametrů, tzv. sekvence. 

Velkou předností tohoto systému je jednoduchost 

a funkčnost se všemi standardními hořáky 

Migatronic. Plynulá regulace parametrů otočným 

kolečkem na hořáku je tím doplněna i o velice 

jednoduché přepínání předvolených svařovacích 

parametrů tlačítkem spouště hořáku, které je 

vhodné právě pro přesné dávkování vneseného 

tepla, plynulý přechod mezi svařováním kořene 

a krycí vrstvou, popř. přechod mezi polohami 

svařování. 

S nástupem digitálních svařovacích strojů, kdy 

byl trh zaplaven různými verzemi dálkové regulace 

parametrů, nebo přepínání programů (jobů) 

a jejich zobrazování na displeji umístěném přímo 

na hořáku, je původní řešení Migatronic stále nejjednodušší, 

nejspolehlivější, a z pochopitelných 

důvodů, i nejlevnější. Výhodou je, že dálková 

regulace a přepínání sekvencí fungují i při použití 

toho nejjednoduššího hořáku Migatronic Ergo 

libovolného stavu a stáří. Stačí funkční 

tlačítko spouště. Tento systém je 

s výhodou používán na všech 

MIG/MAG svařovacích 

strojích Migatronic BDH, 

Flex a Sigma. Právě 

posledně jmenovaná 

řada strojů Sigma 

300/400/500, určená pro 

průmyslové i řemeslnické aplikace v celém 

výkonovém spektru, byla rozšířena o novou verzi 

přepínání sekvencí, nazvanou MIG Ergo Sequence 

Mk II. Standardní regulace na rukojeti hořáku 

Migatronic Ergo je zde nahrazena novou, s aretovanými 

a uzamykatelnými 7 pozicemi. Svářeč 

na stroji nastaví počet požadovaných sekvencí 

(2–7), předvolí jejich hodnoty a prostým pootočením 

ovládacího knofl íku na rukojeti hořáku 

provádí v případě potřeby jejich přepínání. Pro 

zjednodušení obsluhy si dokonce může nepoužívané 

pozice uzamknout a tím usnadnit a urychlit 

volbu správných parametrů. Jednotlivé pozice 

jsou zřetelně očíslovány a přepínací knofl ík je 

tvarově i nastavením citlivosti aretace uzpůsoben 

pro přepínání ve svářečských rukavicích, 

takže svářeč se může dokonale koncentrovat 

na probíhající proces svařování a nemusí se 

rozptylovat opakovaným nastavováním stejných 

parametrů svařování. 

Přepínač MIG Ergo Sequence Mk II je dokonalým 

nástrojem pro zvýšení produktivity a komfortu 

obsluhy. Jeho velkou výhodou je i to, že může 

být namontován dodatečně, a to i na repasované 

hořáky Migatronic Ergo, takže žádný z uživatelů 

svařovacích strojů Migatronic Sigma nemusí mít 

obavu, že právě on tuto jednoduchou, ale velice 

funkční pomůcku, nemůže využít. 

Pro bližší informace kontaktujte svého prodejce 

Migatronic, popř. navštivte www.migatronic.cz. 

16 / 

SVĚT SVARU


Optimalizace svařovacích parametrů metody MAG 

při použití trubičkového drátu FILARC PZ 6102 

Ing. David Hrstka, Technická univerzita v Liberci 

ÚVOD 

Už od počátku zařazení svařování MAG do 

technické praxe v 70. letech, se především 

v USA používaly kromě plných drátů i dráty 

trubičkové. Vzhledem k 5x vyšší ceně se rozšířily 

do ostatních průmyslových oblastí – Evropy 

a Japonska, až v 90. letech a to zejména 

v lodním průmyslu. V České republice je využití 

trubičkových drátů v praxi stále minimální. Trubičkový 

drát s náplní kovového prášku je určen 

pro vysoce produktivní automatické a robotické 

svařování. Cílem příspěvku je určení parametrické 

oblasti, ve které má svařování trubičkovým 

drátem s náplní kovového prášku maximální 

efektivitu provedení koutového svaru. Výsledky 

jsou porovnány s diplomovou prací provedenou 

stejnou metodikou a za srovnatelných podmínek 

s plným drátem [1]. 

EFEKTIVITA PROVEDENÍ KOUTOVÉHO SVARU 

Efektivita provedení koutového svaru je defi - 

nována, jako dosažení co největší nosné velikosti 

koutového svaru při nejmenším objemu návaru 

a co nejmenším převýšením. Tyto dva požadavky 

jsou zohledněny ve vzorci (1.1.) pro výpočet 

celkové efektivity koutového svaru [2]. 

(1.1.) 

E = E Z 

x E N 

E . . . . celková efektivita provedení svaru 

E Z 

. . . efektivita závaru 

E N 

. . . efektivita návaru 

Efektivita závaru E Z 

(rovnice 1.2.) je poměr 

maximální hloubky závaru z a teoretické nosné 

velikosti v t 

odpovídající skutečné ploše návaru, 

pokud by byla celá efektivně využita (tj. svar 

bez převýšení). Efektivita návaru E N 

(rovnice 

1.3.) vyjadřuje vliv převýšení svaru (r). Je dána 

poměrem výšky svaru a k teoretické výšce svaru 

a t 

odpovídající skutečné ploše návaru. 

E Z 

= Z — 

VT 

Tabulka 1 – Plán experimentu 

EXPERIMENTÁLNÍ ČÁST 

Cílem příspěvku je určení parametrické oblasti, 

ve které má svařování trubičkovým drátem FILARC 

PZ 6102, s náplní kovového prášku maximální 

efektivitu provedení koutového svaru. Výsledky jsou 

porovnány s diplomovou prací provedenou stejnou 

metodikou a za srovnatelných podmínek s plným 

drátem OK Aristorod 12.50 [1]. Použitý materiál svařovaných 

vzorků je podle ČSN EN 10027 – S275JR 

tloušťky 8 mm. Ochranný plyn pro oba typy drátu byl 

použit CORGON (82 % Ar + 18 % CO 2 

). Proces svařování 

byl zaznamenán monitorovacím zařízením 

WeldMonitor 3.5. Tento systém monitoruje vlastní 

svařovací proces s výstupem dat. Na základě 

zkušeností s předchozím výzkumem efektivity byla 

vytipovaná blízko optimální oblast, podle které byl 

pomocí metody plánování experimentů (DOE) 

centrální kompozice, navržen soubor experimentů 

podle tabulky 1. Pro jednotlivá měření byly na zdroji 

BDH 550 nastaveny rychlosti posuvu drátu v d 

a odpovídající 

hodnoty napětí U. Na lineárním svařovacím 

automatu byla nastavena rychlost svařování v s 

. 

Ostatní parametry zůstaly neměnné. 

VÝSLEDKY EXPERIMENTŮ PRO TRUBIČKOVÝ DRÁT 

FILARC PZ 6102 

Výsledky byly zpracovány pomocí softwaru 

STATISTICA, kdy bylo vytvořeno parametrické 

pole s nejvyššími hodnotami efektivity. V tomto 

grafu je na vodorovné ose rychlost svařování (m/ 

min) a na svislé ose rychlost podávání drátu (m/ 

min). Velikost celkové efektivity je znázorněna 

pomocí uzavřených polí, kdy stupeň barevného 

odstínu udává velikost efektivity podle stupnice 

uvedené vedle grafu. Ve výsledném grafu je 

zobrazena také výpočtová průřezová plocha 

návaru P m 

vypočtená podle vztahu (1.4.) 

(1.4.) 

P m 

= 1,08 v d 

– 

v s 

P m 

– výpočtová průřezová plocha návaru (mm 2 ) 

v d 

– rychlost podávání drátu (m/min) 

– rychlost svařování (m/min) 

v s 

(1.2.) 

E N 

= a — 

aT 

(1.3.) 

z (mm) . . . hloubka závaru 

v t 

(mm). . . teoretická nosná velikost svaru 

a (mm) . . . výška svaru 

a t 

(mm). . . teoretická výška svaru 

Charakteristické rozměry koutového svaru pro 

výpočet efektivity jsou vyznačeny na schématickém 

obr. 1. 

Obr. 1 – Koutový svar s hodnotami pro výpočet efektivity 

Obr. 2 – Výsledná efektivita provedení svaru 

18 / 

SVĚT SVARU


Naměřené parametrické pole se ukázalo jako 

stabilní. Provedené experimenty prokázaly, že 

poměrně velká parametrická oblast v rozmezí 

v d 

14 až 17 m/min, v s 

0,6 až 0,9 m/min pro 

plochy návaru Pm 16 až 25 mm 2 , což odpovídá 

velikostem účinné výšky 7 až 9 mm, vykazuje 

vysokou efektivitu provedení koutového svaru 

a dobrou geometrii, což dokládá srovnání svarů 

obr. 3. 

Svary s nízkou rychlostí svařování mají oproti svarům 

s vysokou rychlostí svařování širší závar menší 

hloubky a jsou výhodné jako svary výplňové. Svary 

s vyšší rychlostí posuvu mají větší převýšení. 

Obr. 3 – Ukázky svarů s nízkou a vysokou rychlostí svařování 

Obr. 4 – Závislost rychlosti podávání drátu na svařovacím proudu 

Obr. 5 – Závislost napětí a proudu a napětí pro plný a trubičkový drát 

Obr. 6 – Porovnávací graf výsledných efektivit plného a trubičkového drátu 

POROVNÁNÍ TRUBIČKOVÉHO A PLNÉHO DRÁTU 

Po vyhodnocení rozměrové analýzy svarů 

zhotovených trubičkovým drátem oproti 

svarům plným drátem se ukázalo, že výtěžnost 

trubičkového drátu byla o cca 9 % nižší, tudíž 

byl koefi cient ve vztahu (1.4) snížen. S tímto 

poznatkem souvisí fakt, že při stejné hodnotě 

proudu má trubičkový drát vyšší tavnou rychlost 

oproti plnému drátu (viz graf na obr. 4). Z grafu 

je patrné, že rychlost podávání trubičkového drátu 

je cca o 1,5 až 2 m/min vyšší, ale vzhledem k nižší 

hustotě náplně se tento rozdíl neprojeví plně v nárůstu 

průřezové plochy návaru. Pro kontrolu jsme 

provedli ještě jednoduché měření měrné hmotnosti 

obou drátů zvážením stejné délky drátu. Poměr 

hmotností byl zjištěn 1,0885. To znamená, že trubičkový 

drát má o 8,85 % nižší měrnou hmotnost. 

(r plného drátu – 7,62 g/cm 3 , r trubičkového drátu 

– 7,00 g/cm 3 ). [3] 

Na porovnávacím grafu na obr. 6 je patrné, 

že oblast efektivity u svařování plným drátem je 

v rozsahu rychlostí svařování – cca 0,8–1,2 m/min, 

ale horní hraníce rychlosti podávání drátu je 

max. 13 m/min. Tato oblast svařování odpovídá 

plochám návaru v rozmezí 10 až 12 mm 2 proti 

oblasti efektivního svařování trubičkového drátu, 

která zahrnuje širší pole rychlostí drátu a tím 

i návarových ploch a velikostí svaru. S těmito parametry 

se přibližujeme svařování pod tavidlem. 

ZÁVĚR 

Z publikovaných vlastností trubičkového drátu 

s náplní kovového prášku naše experimenty 

potvrdily vyšší tavný výkon a tedy i produktivitu 

svařování, a to i přes jeho nižší měrnou hmotnost. 

Maximální efektivita je sice o něco nižší než 

u plného drátu, ale velikost efektivity se v celém 

doporučeném rozsahu příliš neliší, takže se 

stejnou efektivitou lze svařovat svary v rozsahu 

proudu 350 až 420 A, s velikostí průřezové 

plochy návaru 12 až 24 mm 2 při nosné velikosti 

(účinné výšce) 7 až 9 mm, při závaru 3 až 5mm 

a při vneseném teplu pouze 4,4 až 8,5 kJ/cm. 

Závar je širší, takže míra efektivity je méně citlivá 

na přesnost vedení hořáku. Společně s další 

potvrzenou vlastností – nízkým převýšením 

housenky a bezvrubovým napojením svaru na 

základní materiál je tento typ drátu velmi vhodný 

pro robotizované svařování. Vzhledem k velmi 

stabilní hodnotě započitatelné hloubky závaru 

přinese používání tohoto drátu přímé úspory 

v produktivitě i ostatních nákladech vzhledem 

k nižší hodnotě vneseného tepla do svaru. 

LITERATURA 

[1] Hrstka, D.: Vliv směsi plynu na efektivitu provedení 

svaru a stabilitu procesu MAG. [Diplomová 

práce]. Liberec 2007. TU Liberec, FS. 

[2] Hudec, Z.: Optimalizace konstrukčních 

a technologických parametrů koutových svarů 

zhotovených metodou MAG. [Disertační práce]. 

Liberec 2006. TU Liberec, FS. 

[3] Furmaník, P.: Vliv přídavného materiálu na 

efektivitu provedení svaru a stabilitu procesu 

MAG. [Diplomová práce]. Liberec 2007. TU 

Liberec, FS. 

SVĚT SVARU / 19

zařízení pro použití technických plynů 

ohřívací, čisticí 

a kalicí hořáky 

Gas Control Equipment 

proces kalení oceli 

kalicí hořák 

ohřívací hořák PROPAN, ZEMNÍ PLYN k rukojeti RHÖNA SP 22 + detail 

detail kalicího hořáku 

Použití ohřívacích hořáků 

•čištění materiálu 

•předehřívání kovové 

konstrukce 

Ohřívací hořák ACETYLEN k rukojeti KOMBI 20 + detail 

Použití kalicích hořáků 

•povrchové kalení loží obráběcích strojů, 

kolejnic, lanovodů, ozubených kol, 

pojezdových dílů 

GCE, s.r.o. 

Žižkova 381 • 583 81 Chotěboř 

tel.: +420 / 569 661 111 

fax: +420 / 569 661 107 

gce@gce.cz 

marketing@gce.cz 

www.gce.cz

Nové normy o zabezpečení nejen robotizovaných pracovišť 


Filip Pelikán, SICK, Praha 

www.sick.cz 

NOVINKY VE ZMĚNÁCH LEGISLATIVY 

V minulém čísle Světa Svaru jsem se zmínil 

o nové direktivě EU. Ačkoliv nařízení vlády 

č. 24/2003 Sb. (směrnice 98/37/ES) začalo 

platit v plném znění po vstupu ČR do Evropské 

unie, tedy v roce 2004 je již v EU direktiva nová 

– 2006/42/ES, která musí být implementována 

do národního práva členských zemí EU nejpozději 

do 29. 12. 2009. Z mého pohledu jsou níže 

uvedené změny asi ty nejzásadnější: 

POSTUP POSUZOVÁNÍ SHODY 

Dnešní legislativa umožňuje v určitých případech 

výrobci strojního zařízení vystavit prohlášení 

o shodě bez nutnosti předložení vzorku 

notifi kované osobě k přezkoušení. V případě, že 

výrobce vyrábí strojní zařízení uvedené v příloze 

č. 4, a na toto strojní zařízení existují příslušné 

státní nebo mezinárodní normy, je opět možné 

vystavit prohlášení o shodě bez nutnosti předložení 

vzorku notifi kované osobě k přezkoušení, 

ale stačí pouze příslušnou notifi kovanou osobu 

o novém strojním zařízení zasláním dokumentace 

informovat. 

Nová direktiva podmiňuje vlastní vystavení 

prohlášení tím, že výrobce, který vyrábí strojní 

zařízení, které není uvedeno v příloze č. 4, má 

management kvality řízení výroby. Pokud ale 

vyrábí strojní zařízení uvedené v příloze č. 4 a na 

které existují příslušné normy (např. robot), pak 

použije jeden z těchto postupů: 

– postup posuzování shody interním řízením 

výroby podle přílohy VIII 

– předloží notifi kované osobě vzorek k přezkoušení 

dle přílohy IX a interním řízením výroby 

podle přílohy VIII, – přezkum platnosti certifi kátu 

ES přezkoušení typu každých pět let 

– postup komplexního zabezpečování jakosti 

podle přílohy X. 

Pokud ale vyrábí strojní zařízení uvedené v příloze 

č. 4 a na které neexistují příslušné normy, 

pak použije jeden z těchto postupů: 

– předloží notifi kované osobě vzorek k přezkoušení 

podle přílohy IX a interním řízením výroby 

podle přílohy VIII, – přezkum platnosti certifi kátu 

ES přezkoušení typu každých pět let 

– postup komplexního zabezpečování jakosti 

podle přílohy X. 

POSOUZENÍ RIZIKA 

Nová direktiva, na rozdíl od dnes platícího nařízení 

vlády, jasně v příloze č. I zdůrazňuje, že výrobce 

strojního zařízení musí zajistit posouzení rizika s cílem 

určit požadavky na ochranu zdraví a bezpečnost … 

a dále popisuje jak se má posouzení rizika provést. 

Stále ovšem platí, že za posouzení rizika 

odpovídá výrobce stroje nebo jeho odpovědný 

zástupce (dodavatel). Pokud není analýza/ 

posouzení rizika provedena, není možné použít 

správné ochranné prvky, na správném místě, 

zapojené správným způsobem. 

SPOUŠTĚNÍ 

Dnes platí, že strojní zařízení smí být spouštěno 

pouze záměrným působením na ovládací 

zařízení, které je k tomu účelu určeno, s výjimkou 

opakovaného spouštění, které je bez rizika pro 

ohrožené osoby. 

Nová direktiva stanoví, že spouštění může 

být provedeno i jiným ovládacím zařízením než 

k tomu určeným, pokud to nevede k nebezpečné 

situaci, ale vypouští výjimku o opakovaném 

spouštění, které je bez rizika pro ohrožené 

osoby, v souladu s ČSN EN ISO 12100-2, která 

tzv. automatický restart vylučuje. 

TLAČÍTKO NOUZOVÉHO ZASTAVENÍ 

Nová direktiva vkládá do kapitoly 1.2.4.3, 

přílohy č. I tuto důležitou větu: Funkce nouzového 

zastavení musí být k dispozici a fungovat 

kdykoliv, bez ohledu na pracovní režim. Čímž 

se zdůrazňuje důležitost tlačítka nouzového 

zastavení. Od léta 2007 pozbyla platnost norma 

ČSN EN 418 (Zařízení pro nouzové zastavení) 

a byla nahrazena normou ČSN EN ISO 13850 

(Nouzové zastavení). 

VYŘAZENÍ OCHRANY 

Pro potřeby servisu je někdy nutné ochranné 

zařízení vyřadit z funkce, ale stroj musí přesto 

fungovat, aby mohl být opraven, seřízen či jinak 

nastaven. Nová direktiva zpřesňuje podmínky, 

za kterých lze pracovat v pracovním režimu, kdy 

je ochranné zařízení vyřazeno z provozu. Pokud 

nejsou dané podmínky splněny, musí být aktivována 

jiná ochranná opatření, která jsou navržena 

a provedena tak, aby byl zajištěn bezpečný 

pracovní prostor. 

PLATNOST NOREM 

V souladu s uvedením v platnost nové 

direktivy, potažmo nového nařízení vlády, vstoupí 

v platnost celá řada nových bezpečnostně relevantních 

norem. Některé normy platit přestanou, 

jako například ČSN EN 418. 

Protože na konci roku 2009 přestane platit 

ČSN EN 954-1 (bezpečnostní kategorie), bude 

nutno přepsat či upravit mnoho (několik stovek) 

norem, které se na tuto normu odkazují. 

Například ČSN EN 692 (lisy) dnes stanoví, že 

ochranné prvky musí splňovat kategorii 4 podle 

ČSN EN 954. 

Jen pro úplnost dodávám, že ČSN EN 954-1 

bude nahrazena buď ČSN EN ISO 13849-1 (Performance 

Level), nebo ČSN EN 62061 (SIL). 

SICK ČESKÁ REPUBLIKA 

Zastoupení společnosti SICK, které tento rok slaví 

10. výročí od svého založení, neposkytuje jen standardní 

dodávky zboží, ale i širokou škálu služeb. 

Prodejem zboží zákazníkovi vlastně jen pokračuje 

nikdy nekončící proces komunikace, který 

začíná u „rýsovacího prkna“ návrhem zabezpečení 

např. robotizovaného pracoviště případně 

návrhem integrace do řídicího systému stroje. 

Po spuštění strojního zařízení můžeme provést 

akreditované měření doběhu a akreditovanou 

inspekci bezpečnostních prvků. Standardní 

servisní zásahy po celém území České a Slovenské 

republiky jsou pro nás samozřejmostí. Náš 

posílený servisní tým čítá dnes šest techniků. 

Více informací vám poskytneme na 

www.sick.cz. 

SVĚT SVARU / 21


MOŽNOSŤI PREDĹŽENIA ŽIVOTNOSTI POJAZDOVÝCH KOLIES NAVÁRANÍM 

Ing. Ján VIŇÁŠ, PhD., IWE. Katedra technológií a materiálov, SjF. TU Košice, Mäsiarská 74, 040 01, Košice, e-mail: jan.vinas@tuke.sk 

V príspevku sú prezentované výsledky výskumu 

vlastností pojazdových kolies renovovaných 

naváraním. Za účelom renovácie boli použité 

tri technológie navárania s rôznymi prídavnými 

materiálmi. Boli porovnávané vlastnosti takto 

renovovaných pojazdových kolies s novými 

kolesami z materiálu STN 42 2660 s povrchovo 

zakalenou vrstvou. Návary boli vystavené 

pôsobeniu adhezívneho opotrebenia, kde 

odolnosť povrchov bola stanovená na základe 

hmotnostných úbytkov. Pri adhezívnom opotrebení 

boli sledované aj časy do zadretia trecích 

dvojíc hodnotený materiál – materiál koľajnice. 

Chemické zloženie návarov bolo stanovené 

pomocou EDX analýz. 

Na základe realizovaných experimentov bolo 

možné overiť vhodnosť použitia jednotlivých 

prídavných materiálov a použitých technológií 

navárania pre renováciu pojazdových kolies. 

Na odolnosť renovovaných povrchov má vplyv 

štruktúra materiálu, jeho chemické zloženie a použitie 

vhodného tepelného spracovania návarov. 

Získané výsledky môžu prispieť k optimalizácií 

procesu renovácie pojazdových kolies naváraním, 

kde pomocou vhodne kombinovaných 

prídavných materiálov, použitých technológií 

a tepelného spracovania naváraných povrchov 

možno predĺžiť ich životnosť v prevádzkach. 

ÚVOD 

Ekonomické dôvody maximálneho využívania 

materiálov v oblasti strojárskej výroby sú neustále 

aktuálnymi témami vedeckého výskumu. Progres 

nových technológií a ich využívanie v moderných 

výrobných postupoch v značnej miere ovplyvňuje 

rozvoj priemyslu. Smer výskumu a vývoja 

predurčuje vývoj a používanie nových materiálov. 

Najčastejšími príčinami porúch strojných 

súčastí a konštrukcií sú tribologické procesy, 

ktoré prebiehajú na funkčných povrchoch. [2]. 

Pre správnu funkciu strojných súčastí a konštrukčných 

uzlov majú preto veľký význam tribologické 

charakteristiky použitých materiálov. 

Vzájomné pôsobenie funkčných povrchov pri 

ich relatívnom pohybe má za následok nežiadúce 

zmeny povrchových vrstiev vedúce k ich 

opotrebeniu. V oblasti prevencie materiálových 

strát je najdôležitejšia úloha pripisovaná technológiám 

aktívnej povrchovej ochrany materiálu 

v trecích uzloch. 

V oblasti renovácie sa využíva celý rad rôznych 

technológií, ktoré umožňujú obnovu strojových 

častí prípadne predĺžia jej životnosť. Pojazdové 

kolesá sú v technickej praxi vystavené značnému 

opotrebeniu v dôsledku ich namáhania vysokým 

plošným tlakom. Nahrádzať opotrebované kolesá 

novými je fi nančne náročné, preto je snaha čo 

najviac predlžovať životnosť kolies. [1]. 

Predkladaný príspevok sa zaoberá problematikou 

možnosti renovácie pojazdových kolies technológiami 

navárania a hodnotením naváraných 

vrstiev v náročných tribologických podmienkach. 

POUŽITÉ MATERIÁLY 

Skúmané pojazdové kolesá boli vyrobené 

z materiálu STN 42 2660, ktorého chemické 

zloženie je uvedené v tab. 1 a jeho mechanické 

vlastnosti v tab. 2. 

CHARAKTERISTIKA ZÁKLADNÉHO MATERIÁLU 

Jedná sa o feriticko-perlitickú uhlíkovú oceľ na 

odliatky pre súčiastky namáhané vyššími tlakmi. 

Pre experimenty bol použitý materiál koľajníc 

STN 41 0420 – konštrukčná nízkouhlíková oceľ 

bez zaručeného chemického zloženia s medzou 

pevnosti R m min 

= 750 MPa, obsah S max. je 

0,050 % a obsah P max. je 0,050 %. Uvedenej 

medzi pevnosti zodpovedá tvrdosť 230 HV. 

Experimentálne skúšky boli realizované na pojazdových 

kolesách priemeru Ø 800 mm (obr. 1). 

Obr. 1 – Pojazdové koleso pred renováciou 

Opotrebované kolesá boli pred naváraním 

vizuálne kontrolované a posudzované, či ich stav 

opotrebovanosti ešte umožňuje renováciu naváraním. 

Dôraz sa kladie na kontrolu prítomnosti 

trhlín na kolese. Kolesá, ktoré spĺňajú pomienky 

pre renováciu, sú sústružením upravované na 

požadovaný rozmer. Sledovaným parametrom 

je válcovitosť. Prípadné zavalcované vmestky 

a nečistoty musia byť obrábaním odstránené, 

aby po naváraní neboli iniciátormi pnutí 

a trhlín. Hrúbka návaru je volená v závislosti od 

opotrebovania kolesa s prídavkom na následné 

trieskové opracovanie. Naváranie opotrebovaných 

kolies sa realizovalo najskôr vytvorením 

jednej medzivrstvy a následne dvomi krycími 

vrstvami. Predohrev skúmaných kolies bol realizovaný 

za rotácie plynovým horákom na teplotu 

180 °C–250 °C, rýchlosť ohrevu bola 300 °C.h -1 . 

Valcové časti kolies boli navárané v skrutkovici 

s presadením húsenice o 1/3 jej šírky. Rozmery 

kolies boli upravené naváraním na pôvodné 

rozmery s prídavkom na opracovanie. Po 

naváraní boli kolesá renovované technológiou I. 

izotermicky žíhané v indukčnej peci, ktorá bola 

predohriata na teplotu 800–840 °C. Po ohreve 

kolies na teplotu 840 °C sa kolesá ochladzovali 

v peci na teplotu 620 °C, s následnou výdržou 

2 až 3 hod. Po vybratí kolies z pece nasledovalo 

voľné ochladzovanie na vzduchu. Po vychladnutí 

boli kolesá opracované trieskovým obrábaním 

na požadované rozmery a následne bol návar 

povrchovo zakalený. Povrchové kalenie sa uskutočnilo 

plameňom C 2 

H 2 

+ O 2 

. Po ohriatí horákom 

bol návar ochladený vodnou sprchou. Hrúbka 

zakalenej vrstvy bola maximálne 3 mm. Pri II. 

a III. renovačnej technológii krycia vrstva nebola 

povrchovo zakalená. 

POUŽITÉ RENOVAČNÉ TECHNOLÓGIE A PRÍDAVNÉ 

MATERIÁLY 

I. Technológia navárania pod tavivom (SAW) 

Medzivrsta: – navárací drôt A 106 o priemere 

ø = 3,2 mm 

– tavivo F 11 

Krycia vrstva: – navárací drôt A 508 o priemere 

ø = 3,2 mm 


II. Technológia navárania pod tavivom (SAW) 

Medzivrsta: – navárací drôt A 106 o priemere 

ø = 3,2 mm 


Krycia vrstva: – navárací drôt RD 520 o priemere 

ø = 3,2 mm 


III. Technológia navárania drôtom s vlastnou 

ochranou (GMAW) 

Medzivrsta: 

– navárací drôt C 113 o priemere 

ø = 2 mm 

– ochranná atmosféra zmesného 

plynu (Ar 80 % + CO 2 

20 %) 

Krycia vrstva: – navárací drôt Lincore 40-O 

o priemere ø = 2 mm. 

REFERENČNÝ MATERIÁL 

Pojazdové kolesá boli po naváraní porovnávané 

s novým kolesom z materiálu STN 42 2660, 

ktorého chemické zloženie je uvedené v tab. 1. 

Funkčná – kontaktná plocha kolesa bola povrchovo 

kalená plameňom C 2 

H 2 

+ O 2 

za rotácie kolesa. 

Teploty kalenia pre materiál STN 42 2660 

boli v rozsahu 870 až 890 °C. Po ohreve nasledovalo 

ochladzovanie vo vode. Hĺbka prekalenia 

materiálu bola 3 mm. 

EXPERIMENTÁLNE SKÚŠKY 

Metodika štruktúrnej a EDX analýzy 

Štruktúrna analýza jednotlivých návarových 

vrstiev bola realizovaná na priečnych metalografi 

ckých výbrusoch skúmaných vzoriek. 

Vzorky pre metalografi cké pozorovania boli 

z renovovaných kolies odobraté rezaním bez 

tepelného ovplyvnenia materiálu. Pred pozorovaním 

makro a mikroštruktúry boli vzorky leptané 

3 % roztokom NITALU. Hodnotenie štruktúr 

a fotodokumentácia sa uskutočnili na svetelnom 

mikroskope ZEISS NEOPHOT II a elektrónovom 

rastrovacom mikroskope Hitachi S - 450. 

Chemický rozbor jednotlivých vrstiev návarov 

a ich prechodových fáz bol realizovaný na energiovo-disperznom 

spektrometre JEOL JSM-35 CF 

pomocou analyzátora LINK AN 10000. 

Metodika hodnotenia tvrdosti návarov 

Skúšky tvrdosti návarov sa realizovali podľa 

normy STN EN 1043-1 na skúšobných vzorkách 

Chemické 

prvky 

C Mn Si P max 

S max 

P + S 

% 0,40–0,50 0,40–0,80 0,20–0,50 0,050 0,050 max. 0,090 

Tabuľka 1 – Chemické zloženie materiálu STN 42 2660 

Mechanické 

vlastnosti 

R e min 

[MPa] 

R m min 

[MPa] 

A 5 min 

[%] 

Z min 

[%] 

KCU min 

3 

[J.cm -2 ] 

Tvrdosť 

HV 

E 

[GPa] 

300 590–740 12 15 20 173–214 209,4 

Tabuľka 2 – Mechanické vlastnosti materiálu STN 42 2660 

22 / 

SVĚT SVARU


odobratých mechanickým spôsobom bez tepelného 

ovplyvnenia, pripravených v zmysle noriem 

ISO 6507-1 a ISO 6507-2. Skúšobné vzorky boli 

odobraté z renovovaných pojazdových kolies 

z miest, kde dochádza ku styku kolesa s koľajnicou. 

Pre porovnanie bola hodnotená aj tvrdosť 

referenčného materiálu. Skúška bola realizovaná 

na skúšobnom stroji HPO 250. Hodnoty tvrdosti 

boli merané na metalografi ckých výbrusoch 

smerom od stykových plôch kolies s koľajnicou 

do základného materiálu kolies. Smer a viedol 

cez rez nákolkom skúmaného kolesa a smer b 

viedol cez vodorovnú časť kolesa, podľa nákresu 

uvedeného na obr. 2. 

Najvyššiu tvrdosť mali nové pojazdové kolesá 

povrchovo zakalené, kde sa maximálne hodnoty 

pohybovali v rozsahu od 669 HV 10 do 703 HV 

10. U kolies renovovaných naváraním boli namerané 

hodnoty tvrdosti nižšie. Z hodnotených 

návarov najvyššiu hodnotu tvrdosti dosahoval 

návar zhotovený drôtom A 508 s tavivom F 13, 

čo je možné zdôvodniť tepelným spracovaním 

Obr. 2 – Meranie tvrdosti na skúšobných vzorkách 

METODIKA HODNOTENIA MIKROTVRDOSTI NÁVAROV 

Mikrotvrdosť jednotlivých vrstiev návarov 

a prechodových fáz bola stanovená na 

priečnych výbrusoch odobratých vzoriek podľa 

STN EN 1043-1. Skúška bola realizovaná na skúšobnom 

prístroji SHIMADZU – DUH 202. Použité 

bolo zaťaženie 0,01 N a doba záťaže 5 s. 

Použité označenie vzoriek: 

Vzorky A – návar zhotovený kombináciou drôtu 

A 508 s tavivom F 13 s medzivrstvou tvorenou 

drôtom A 106 s tavivom F 11 

Vzorky R – návar zhotovený kombináciou drôtu 

RD 520 s tavivom F 56 s medzivrstvou tvorenou 


Vzorky L – návar zhotovený kombináciou drôtu 

Lincore 40-O s medzivrstvou tvorenou drôtom 

C 113 v plyne (Ar + CO 2 

). 

Obr. 3 – Maximálne hodnoty tvrdosti namerané na skúmaných vzorkách 

návarov – povrchovým kalením. Maximálne hodnoty 

tvrdosti namerané na skúmaných vzorkách 

sú grafi cky znázornené na obr. 3. Priemerné 

hodnoty mikrotvrdosti HV 0,01 jednotlivých 

vzoriek s označením A, R, L sú uvedené v tab.3. 

Najvyššie hodnoty boli namerané v krycích 

vrstvách návarov. 

Pri vzorkách typu A hodnota mikrotvrdosti dosahovala 

475 HV 0,01 a to v dôsledku zakalenia 

krycej vrstvy kolies. Maximálne hodnoty mikrotvrdosti 

návarov pri vzorkách typu R a L boli 

len o niečo nižšie a to bez použitia tepelného 

spracovania kolies po naváraní. 

Najnižšie hodnoty mikrotvrdosti dosahovala 

oblasť tepelne neovplyvneného základného 

materiálu 186–189 HV 0,01. 

METALOGRAFICKÝ A CHEMICKÝ ROZBOR ŠTRUKTÚR 

Na vzorkách s návarmi a z referenčného materiálu 

sa uskutočnil chemický rozbor prvkov podľa 

uvedenej metodiky. Mikroštruktúra koľajníc je na 

obr. 4. Jedná sa o hrubozrnnú perlitickú štruktúru 

s minimálnym obsahom feritu. 

Obr.5 – Makroštruktúra a mikroštruktúry návarov zhotovených kombináciou 

drôtu A 508 s tavivom F 13, s medzivrstvou zhotovenou 


premene na bainitickú, čo potvrdili aj merania 

mikrotvrdosti v tejto oblasti. Hrúbka medzivrstvy 

je 2 mm. Na základe chemickej analýzy medzivrstvy 

sa dá povedať, že v nej došlo k poklesu 

množstva legujúcich prvkov oproti krycej vrstve. 

Pokles množstva spomínaných prvkov závisí 

aj od premiešania jednotlivých vrstiev návarov. 

Tepelne ovplyvnená oblasť medzi medzivrstvou 

a základným materiálom je tvorená acikulárnou 

feriticko-perlitickou štruktúrou, vplyvom tepelného 

ovplyvnenia došlo k rastu a zhrubnutiu zŕn. Je 

viditeľný plynulý rast a premena perlitu na bainit. 

V štruktúre sa vyskytoval aj doskovitý ferit a na 

hraniciach zŕn sú viditeľné cementitické fázy. 

Metodika hodnotenia adhezívneho potrebenia 

Pojazdové kolesá sú v technickej praxi 

namáhané vysokým plošným tlakom a zároveň 

dochádza ku kombinácii viacerých typov 

opotrebenia. Pri posudzovaní vzájomného vplyvu 

kolesa a koľajnice je treba zohľadniť najmä 

druh opotrebenia, ku ktorému dochádza pri ich 

vzájomnom dotyku a pohybe. Adhezívne opotrebenie 

skúmaných materiálov bolo hodnotené na 

prístroji AMSLER s plošným dotykom, ktorý dovoľuje 

skúšanie klzných dvojíc za sucha. Príložky 

boli vyrobené zo skúšaného materiálu a kotúčik 

z ocele STN 41 0420 (materiál koľajnice). 

Uloženie kotúčika a príložky bolo regulované na 

tlak v dotykovej ploche stlačením pružiny silou 

1,5 kN. Oceľový kotúčik sa otáčal rýchlosťou 

200 ot.min -1 . Veľkosť adhezívneho opotrebenia 

bola hodnotená na základe hmotnostných zmien 

skúšobných vzoriek v jednotlivých etapách 

experimentu za dobu 30 sekúnd a do zadretia 

kinematickej dvojice. 

VÝSLEDKY EXPERIMENTOV 

Maximálne hodnoty tvrdosti boli zistené 

v miestach najbližších funkčnému povrchu skúmaných 

vzoriek v oboch skúmaných smeroch. 

Vzorka 

Krycia 

vrstva 

Prechod krycej vrstvy 

do medzivrstvy 

Medzivrstva 

Obr. 4 – Mikroštruktúra koľajnice (materiál STN 41 0420) (zv. 100x) 

Výsledné štruktúry jednotlivých vrstiev návarov 

sú zobrazené a popísané na obr. 5, 6, 7, a 8. 

Na obr. 5 je makroštruktúra návaru zhotoveného 

technológiou I. Keďže návar bol tepelne 

spracovaný, je možné pozorovať na vrchnej 

krycej vrstve povrchovo zakalenú vrstvu. Jedná 

sa o bainitickú štruktúru. V krycích vrstvách sú 

rozptýlené jemné častice karbidov chrómu, čo 

potvrdila aj EDX analýza. Zároveň bola potvrdená 

aj prítomnosť prvkov Mn a Si, ktoré návar získal 

z prídavného materiálu A 508, ale svoj vplyv 

malo aj použité mangánovo-kremičité tavivo 

F 13. Štruktúru medzivrstvy je možné označiť ako 

bainitickú, v niektorých miestach bola pozorovaná 

feriticko-perlitická štruktúra pri postupnej 

Prechod medzi medzivrstvou 

a zákl. mat. 

Základný 

materiál 

A 475 347 324 241 187 

R 462 378 340 220 189 

L 448 328 262 215 186 

Tabuľka 3 Priemerné hodnoty mikrotvrdosti HV 0,01 vzoriek A, R, L 

Obr. 6 – Makroštruktúra a mikroštruktúry návarov zhotovených kombináciou 

naváracieho drôtu RD 520 s tavivom F 56, s medzivrstvou 

zhotovenou drôtom A 106 s tavivom F 11 


technológiou II. Mikroštruktúru krycích vrstiev 

do hrúbky 3,5 mm od povrchu tvorí bainitická 

štruktúra. Bainitickú štruktúru potvrdila aj skúška 

tvrdosti a mikrotvrdosti. EDX analýzou bola 

v krycích vrstvách návaru zistená prítomnosť 

legujúcich prvkov ako Cr a Si, ale v návare mal 

ako legujúci prvok najväčšie zastúpenie Mn. 

Tieto legujúce prvky boli do návaru dodané 

z prídavného materiálu RD 520 a nemalú úlohu 

SVĚT SVARU / 23

24 / 


zohralo pri legovaní návaru aj použité tavivo F 56. 

Medzivrstvu tvorí feriticko-perlitická štruktúra, 

v ktorej je možné pozorovať bainitické premeny. 

Hrúbka medzivrstvy je 2,0 mm. Z EDX analýzy 

medzivrstvy je možné konštatovať, že došlo 

k pomerne plynulému poklesu legujúcich prvkov 

Mn a Si v porovnaní s krycími vrstvami. Je to 

spôsobené nižším množstvom legujúcich prvkov 

v prídavných materiáloch pri naváraní medzivrstvy. 

V medzivrstve došlo k pomerne prudkému 

poklesu obsahu Cr, z toho dôvodu, že tento 

prvok prídavný materiál A 106 vôbec neobsahuje. 

Jeho obsah v medzivrstve klesá v závislosti od 

premiešania návarových vrstiev. 

Obr. 7 – Makroštruktúra a mikroštruktúry návarov zhotovených kombináciou 

drôtou s vlastnou ochranou Lincore 40-O a medzivrstvy zhotovenej 

drôtom C 113 v ochrannej atmosfére 80 % Ar + 20 % CO 2 


technológiou III. Na makroštruktúre je 

zreteľná kresba návarových húseníc a spôsob 

vypĺňania návaru naváracím drôtom. Mikroštruktúru 

krycích vrstiev tvorí jemná acikulárna feritická 

štruktúra, v ktorej sú rozptýlené jemné zrná 

karbidu chrómu, čo potvrdil aj chemický rozbor 

návaru. Prítomnosť feritickej štruktúry potvrdilo 

aj hodnotenie tvrdosti a mikrotvrdosti. Z EDX 

analýzy vyplýva, že návar v oblastí krycích vrstiev 

obsahoval najvyššiu hodnotu Cr, o niečo nižšie 

zastúpenie v návare má Mn a Al. Najnižší výskyt 

v krycej vrstve návaru vykazoval Si. Medzivrstva 

je tvorená v prevažnej časti jemnozrnnou feritickou 

štruktúrou. Hrúbka medzivrstvy bola 2,0 mm. 

Z EDX rozboru medzivrstvy vyplýva, že pokles 

obsahu jednotlivých legujúcich prvkov v tejto 

oblasti je plynulý, výnimku tvoria prvky Cr a Al, 

ktoré nie sú v prídavnom materiáli drôtu C 113 

zastúpené. Ich obsah v medzivrstve závisí iba 

od premiešania krycích vrstiev s medzivrstvou 

návaru. Detail mikroštruktúry kovu v prechodovej 

oblasti medzi medzivrstvou a základným 

materiálom poukazuje na bainitickú štruktúru. 

Na hraniciach zŕn bolo pozorované vylučovanie 

cementitu. Tepelne ovplyvnená oblasť základného 

materiálu je pomerne malá (1,5 mm). 

Na obr. 8 je zdokumentovaná štruktúra 

kaleného kolesa. Mikroštruktúru do hrúbky 

3 mm od povrchu tvorí jemnozrnná martenzitická 

štruktúra, tvorená ihlicovitými útvarmi. Mikroštruktúra 

neobsahuje žiadne karbidické častice. 

Martenzitickú štruktúru potvrdila aj skúška 

tvrdosti a mikrotvrdosti, kde boli namerané 

hodnoty (700 HV a 790 HV 0,01) v porovnaní 

s tvrdosťou návarových vrstiev 470 HV a 480 HV 

0,01. V tepelne ovplyvnenej oblasti (TOO) je jem- 

nozrnná bainitická štruktúra, ktorej zloženie sa 

mení plynulo vzhľadom na jej tepelné ovplyvnenie. 

V blízkosti vplyvu teplôt kalenia sa nachádza 

bainitická štruktúra. V prechodovej oblasti medzi 

základným materiálom je vidieť plynulé hrubnutie 

zŕn štruktúry, rast a premenu perlitu na bainit. 

Hrúbka TOO je 2,2 mm. 

Obr. 8 – Makroštruktúra a mikroštruktúry nového povrchovo kaleného 

pojazdového kolesa 

VÝSLEDKY SKÚŠOK ADHEZÍVNEHO OPOTREBENIA 

Adhezívne opotrebenie bolo skúmané na 

laboratórnom stroji AMSLER. Skúšobné vzorky 

boli hodnotené na základe hmotnostných 

rozdielov a zároveň bol hodnotený aj čas do 

zadretia trecích kontaktných dvojíc. Priemerné 

hmotnostné úbytky na hodnotených materiáloch 

po 30 s adhezívneho opotrebenia sú uvedené 

na obr. 9. Z nameraných hodnôt vyplýva, že 

najmenšie hmotnostné úbytky boli zistené 

na vzorkách vyrobených z kaleného kolesa 

materiálu STN 42 2660. Hodnota hmotnostného 

úbytku je 0,00199 g na vzorku. Dôvodom nízkych 

hmotnostných strát je kalený povrch materiálu 

a jemnozrnná martenzitická štruktúra, dobre 

odolávajúca adhezívnemu opotrebeniu. Najnižšie 

hmotnostné úbytky z hodnotených vzoriek 

s návarmi ako aj najdlhšie časy do zadretia 

trecích dvojíc boli zistené na vzorkách vyrobených 

z kolies naváraných drôtom Lincore 40-O, obr. 10. 

Na odolnosť voči adhezívnemu opotrebeniu 

mala v tomto prípade vplyv prítomnosť Cr a jeho 

karbidov v trecej vrstve a istý vplyv zohráva aj 

prítomnosť Al. 

Obr. 9 – Priemerné hmotnostné úbytky na hodnotených materiáloch po 

30 s adhezívneho opotrebenia 

Obr. 10 – Graf priemerných časov do zadretia skúmaných vzoriek 

ZÁVER 

Príspevok prezentuje možnosti renovácie 

pojazdových kolies s cieľom overiť vhodnosť 

skúmaných prídavných materiálov v náročných 

tribologických podmienkach. Boli hodnotené 

vlastnosti návarových vrstiev a porovnávané 

z vlastnosťami nových povrchovo zakalených 

kolies z materiálu STN 42 2660. 

Chemické zloženie návarov realizované na 

priečnych výbrusoch vzoriek smerom od základného 

materiálu cez medzivrstvu po krycie vrstvy 

odpovedá použitému typu prídavných materiálov 

a premiešaniu materiálu vo vrstvách. Z rozboru 

mikroštruktúr vyplýva, že základný neovplyvnený 

materiál je tvorený feriticko-perlitickou štruktúrou. 

Po jej zakalení sa štruktúra základného materiálu 

zmenila na martenzitickú. Pri prvej technológií 

navárania, kde krycia vrstva bola povrchovo 

zakalená je štruktúra bainitická. Pri druhej 

technológií navárania je tiež krycia vrstva tvorená 

bainitom. Pri tretej technológii je krycia vrstva 

tvorená jemnou acikulárnou feritickou štruktúrou 

a v medzivrstve bola pozorovaná prítomnosť 

sieťovia feritických zŕn. 

Najvyššie hodnoty tvrdosti vykazovali vzorky 

odobraté z nových povrchovo kalených kolies. 

Tvrdosť a mikrotvrdosť zistená na vzorkách 

odobratých z návarov bola o tretinu nižšia ako 

hodnoty namerané na vzorkách z nových kolies 

(obr. 3, tabuľka 3). Na priečnych rezoch hodnotených 

návarov bolo možné sledovať vplyv premiešania 

materiálu a tepelného spracovania na 

tvrdosť a mikrotvrdosť. Na základe dosiahnutých 

experimentálnych výsledkov je možné konštatovať, 

že rozhodujúci vplyv na odolnosť materiálov 

voči hodnotenému typu opotrebenia má štruktúra 

materiálu a jeho chemické zloženie. Najväčšiu 

odolnosť vykazovali vzorky z nových povrchovo 

zakalených kolies, avšak čas do zadretia trecej 

dvojice bol najkratší. Zo vzoriek odobratých z navárov 

najlepšie výsledky boli dosiahnuté u návaru 

s krycou vrstvou zhotovenou drôtom Lincore 

40-O. Uvedený materiál vykazoval najmenšie 

hmotnostné úbytky a zároveň najdlhšie časy do 

zadretia, kde v porovnaní s povrchovo kalenou 

vrstvou nových kolies dosahoval dvojnásobný 

čas (obr. 9, obr. 10). 

Laboratórne skúšky týchto materiálových 

kombinácií skončili, sú v súčasnosti overované 

v prevádzkových podmienkach. Na základe 

prevádzkových skúšok bude možné objektívnejšie 

posúdiť vhodnosť jednotlivých kombinácií 

materiálov na zvýšenie životnosti kolies. 

Realizované experimenty potvrdili, že renovácia 

naváraním je jedným z výhodných spôsobov 

predĺženia životnosti súčiastok. 

[1] BLAŠKOVITŠ, P. – ČOMAJ, M.: Renovácia naváraním 

a žiarovým striekaním. Alfa, Bratislava, 1991. 

[2] BLAŠKOVITŠ, P., SUKUBOVÁ, I., DURCOVÁ, J., KASALA, M.: 

Rozvoj procesov zvárania na zvárané konštrukcie. In.: Zváranie 

2001, Tatranská Lomnica, 2001. 

[3] SUKUBOVÁ, I., KASALA, M.: Tvorba návarov odolných 

voči adhezívnemu opotrebeniu. Preparation of surface 

layer resistant to adhesive wearing. In.: Akademická 

Dubnica 2004. Bratislava: STU, 2004, II. diel, s. 525–528. 

ISBN 80-227-2076-3. 

[4] SUKUBOVÁ, I. – KASALA, M. Výber návarových materiálov 

pre abrazívne opotrebenie. Selection of surfacing 

materials for abrasive and erosive wear. In Welding technology 

– Technology for development of EU Industry. 

Stupava, B.v.ú. 2005. 

[5] ADAMKA, J.- PETRÍKOVÁ, G.: Vplyv štruktúry návarov na 

odolnosť proti abrazívnemu opotrebeniu. In.: Intertribo 93, 

Bratislava, 1993, s. 70. 

[6] BLAŠKOVITŠ, P., GRINBERG, N. A., SUCHÁNEK, J., 

GOUVEIA, H., REIS, M., DRUCOVÁ, J., SUKUBOVÁ, I., 

FARKAS, T., KASALA, M.: New hardfacing materials for 

abrasive and erosive conditions, In.: IIW Commission XII, 

Ljubljana: 2001. 

[7] VIŇÁŠ, J.: Renovácia valcov ZPO naváraním pre podmienky 

adhézno-abrazívneho namáhania. In: Transfer 

inovácií, Košice, TU-SjF, 2004: s. 110–112. 

SVĚT SVARU

Robot Motoman ve společnosti AMMANN 

Autor: Ing. Rudolf Nágl, Motoman robotec Czech, Praha 


www.motoman.de 

Společnost AMMANN Czech Republic, a.s., 

se sídlem v Novém Městě nad Metují, přední světový 

výrobce stavebních strojů, především silničních 

válců, zakoupila od fi rmy Motoman robotec 

robotizované svařovací pracoviště. Pracoviště je 

určeno pro svařování podskupin běhounů válců. 

Svařuje se několik mezikruží uvnitř válce, kde je 

jen malý prostor pro svařovací hořák. 

Základem robotizovaného pracoviště je průmyslový 

robot MOTOMAN typ EA1900N s „dutým 

zápěstím“. Tento typ robota je speciálně vyvinut 

pro svařování metodou MIG/MAG a konstrukce 

robota umožnuje vést svařovací drát, plyn a chladicí 

vodu ke svařovacímu hořáku středem horního 

ramene a zápěstím tohoto robota. Speciální hořák 

se otáčí okolo středu zápěstí o 360 stupňů. Tato 

vlastnost umožňuje nastavení optimální polohy 

svařovacího hořáku i v malém prostoru. 

Robot je vybaven svařovacím příslušenstvím 

fi rmy Fronius. Svařovacím zdrojem TPS 5000, 

vodou chlazeným hořákem a speciálním podavačem 

drátu, který je umístěn v ose horního 

ramene robota Motoman. Robot komunikuje se 

zdrojem pomocí digitálních signálů, svařovací 

stroj je plně programově řízen a umožňuje měnit 

svařovací parametry v průběhu hoření svařovacího 

oblouku. Při výběru svařovacího vybavení 

bylo nutné přihlédnout k velkému teplu, které při 

svařování vzniká. 

Pracoviště se dále skládá ze dvou polohovadel 

typu WG, které společnost Motoman robotec vyrábí. 

Obě polohovadla mají dvě robotem plně řízené 

osy, první naklápí svařenec a druhá se svařencem 

otáčí. Obě osy polohovadel jsou plně synchronizovány 

s pohybem robota, tvoří jeho 7. a 8. osu. 

Robot i obě polohovadla jsou řízeny z řídícího 

systému robota Motoman, typ NX100. Tento 

řídicí systém umožňuje řídit v jednom procesu 

až 36 os včetně jejich synchronizace. Pracoviště 

je dále vybaveno automatickým čističem 

hořáku s automatickou kalibrací koncového 

bodu svařovacího hořáku (TCP). Robot je dále 

vybaven vyhledávacím a sledovacím systémem 

COMARC. Tento sledovací systém umožňuje 

vyhledávat koutový svar a umožňuje přesné 

sledování „kořenové mezery při V svarech“. 

Celé pracoviště je oploceno a zajištěno bezpečnostnímy 

vraty. Bezpečnost a provoz pracoviště 

je řízeno řídicím PLC systémem fi rmy Siemens 

s ovládacím panelem a zobrazovací jednotkou. 

V průběhu práce robotizovaného pracoviště 

obsluha svařenec sestehuje. Po dokončení práce 

robota obsluha svařený kus odepne a pomocí 

jeřábu přesune na paletu. Sestehovaný dílec pak 

upne na pracovní desku polohovadla. Obsluha 

pak vyjde z pracovního prostoru polohovadla 

ven, zavře vstupní dveře a na panelu obsluhy 

stiskne tlačítko START. Polohovadlo nakloní 

pomocí jedné osy svařenec směrem k robotu. 

Robot přejede se svařovacím hořákem do vnitřního 

prostoru svařence a druhá osa polohovadla 

začne se svařencem otáčet. Robot pomocí 

systému COMARC vyhledá začátek svaru 

a začne postupně svařovat jednotlivá mezikruží. 

Při svařování je pohyb robota synchronizován 

s otáčením polohovadla. 

Po svaření jedné podskupiny běhounů válců 

je na druhý pozicioner připraven druhý svařenec 

a celý proces se opakuje také na druhé straně. 

Pracoviště je v provozu již 10 měsíců jeho produktivita 

a přesnost předčila očekávání a fi rma 

AMMANN uvažuje o nákupu dalšího pracoviště. 

Robotizované pracoviště Motoman je vybaveno dvěma pracovními místy. Každé z nich má samostatný vstup a obsahuje jedno dvouosé polohovadlo Motoman. 

Dvouosé polohovadlo WL, na kterém je uchycen dílec. Robot pak provádí uvnitř dílce svařování mezikruží. 

Příklady provedených svarů ve společnosti AMMANN. 

SVĚT SVARU / 25


Novinka od společnosti Motoman 

– robot EA1800N 


www.motoman.de 

3. Lepší dosahy robota než u standardních řešení 

průmyslových robotů. 

4. Zlepšený přístup k úzkým místům na dílci 

a upínacím přípravkům. 

5. Snížení času na programování z důvodů 

integrované kabeláže v rameni robota; programátor 

nemusí dávat pozor, aby kabeláží 

nezachytil o dílec nebo upínací přípravek. 

6. Snížení pracovního taktu robota. 

7. Snížení nákladů na spotřební díly, především 

kabeláž nástroje. 

8. Jednoduchá údržba, především svařovacího 

hořáku a jeho součástí. 

V závěru roku 2007 uvedla firma Motoman 

na trh nový robot řady EA, robot EA1800N. 

Roboty řady EA se vyznačují především tím, že 

mají přívodní kabeláž ke svařovacímu hořáku 

vedenou uvnitř horního ramene robota. Na 

trhu byly k dispozici svařovací roboty typu 

EA1400N a EA1900N s max. nosností 3,5 kg 

– tedy pro nesení svařovacího hořáku MIG/ 

MAG. Robot EA1800 má nosnost 15 kg a lze jej 

využít také pro další jiné aplikace. 

Robot Motoman EA1800N byl především vyvinut 

jako robot nejen pro svařování, ale také pro 

manipulaci s dílci a lepení apod. Využití robotů 

s technologií integrované kabeláže nástroje ve 

vnitřním prostoru ramene se tímto rozšiřuje. 

Výhodou těchto robotů je především lepší 

dosah robota zejména v úzkých prostorech dílce, 

programátor má méně starostí při programování 

robota – nemusí dávat velký pozor na to, aby 

při pohybu robota nezavadil kabeláží nástroje 

o dílec nebo upínací přípravek. 

Další velkou výhodou je 5x vyšší životnost 

kabeláže, především pro svařovací hořák. Navíc 

bajonetové uchycení kabeláže a všech součástí 

svařovacího hořáku umožňují snadnou výměnu 

těchto dílců bez nutnosti odstavit robotizované 

pracoviště na delší dobu než několik minut. 

Při aplikaci svařování je možné svařovacím 

hořákem nepřetržitě protáčet. To rovněž přináší 

úspory v taktu robotizovaného pracoviště. 

Faktem je, že až 85 % svařovacích robotů je 

dnes dodáváno v provedení EA. Více informací 

získáte na internetových stránkách 

http://www.motoman.cz. 

VÝHODY A PŘEDNOSTI ROBOTA EA1800N: 

1. Vhodný pro svařování a manipulaci. 

2. Maximální nosnost robota je 15 kg. 

26 / 

SVĚT SVARU


Svět svaru ve zkratce 

110 

150 870 45 

2 

30 

˚ 

Ø56 

1535 

760 

555 

220 

C 

180° 

180° 

9. Je možné použít automatickou kalibraci nástroje, 

pokud se dokoupí potřebné příslušenství. 

DALŠÍ MOŽNOSTI ROBOTA EA1800N: 

– Svařování bez nutnosti použití upínacích 

přípravků; jeden robot drží svařenec a polohuje 

s ním do potřebných pozicí, zatím co 

druhý robot provádí svařování. Roboti jsou 

řízeni jedním řídicím systémem a jsou plně 

synchronizováni. 

– Snadná možnost využití navádění robota na 

místo svařování pomocí funkce COMARC. 

Možnost také pro využití svařování více vrstvých 

svarů. 

B 

R306 

R1807 

Ø122 

1507 0 

1807 

P 

A 

185 

3243 

* ±27,5 (for wall mounting) 

300 

344 

2 x Ø12H7 

Ø45H7 

Ø100 

130 ± 0,1 

380 

335 

6xM4, 

10 mm 

depth 

Ø6H7, 

6 mm depth 

4 x Ø18 

335 

380 

– Nastavení a seřízení režimů robota – ochrany 

při případných kolizích robota s pevnou 

překážkou. 

PROGRAMOVÁNÍ ROBOTA: 

– Dálkový ovládač – tzv. „Teachpendant“ je 

vybaven 6,5“ displejem s barevnou dotekovou 

obrazovkou, která činí programování přehledné 

a rychlé. 

– Displej může být individuálně upraven podle 

potřeb dané technologie použití průmyslového 

robota. 

– Řízení obsahuje češtinu a je vybaveno bohatou 

nápovědou. 

170 ± 0,1 

120 195 ± 0,1 

130 ± 0,1 

120 195 ± 0,1 

50 

VÝSTAVY 2008 A 2009 

V květnu letošního roku se uskuteční 

výstava svařovací techniky Welding 

Brno, která se bude konat v době 

od 13.–16. 5. 2008 (úterý až pátek). 

Pokud budete chtít více informací 

o výstavě Welding Brno, získáte je na 

internetové adrese: 

http://www.bvv.cz/welding. 

V letošním roce se ještě konají výstavy: 

Eurowelding Nitra (SK), 20.–23. 5. 2008, 

http://www.agrokomplex.sk/akcie/ 

msv2008/, MSV Brno, 15.–19. 9. 2008, 

http://wwwbvv.cz/msv 

Časopis Svět Svaru je mediálním 

partnerem všech těchto výstav. 

A ještě jedna informace, v roce 2009 

se bude konat největší evropská výstava 

zaměřená na svařovací techniku 

v německém Essenu – Schweissen & 

Schneiden, která se bude konat v září. 

Bližší informace přineseme včas. 

ROVNÝ SVAŘOVACÍ DRÁT 

Obecně platí, že běžný svařovací 

drát (např. dle EN 440 G3Si1) navinutý 

ve velkoobjemovém balení – tedy 

v sudu, je téměř rovný. Pokud byste vymotali 

kus svařovacího drátu ze sudu, 

odstřihli jej a hodili volně na podlahu, 

měl by se jen mírně vlnit. Vlnění by 

nemělo být větší než cca 120 mm na 

každou stranu v délce cca 1 m. Jedna 

z hlavních výhod drátů balených v sudech 

je fakt, že drát z kontaktní špičky 

vybíhá rovně. 

Hozený svařovací drát ustřižený 

z cívky drátu by měl na podlaze vytvořit 

kruh o průměru cca 980 mm. Z kontaktní 

špičky drát vybíhá mírně šikmo, 

avšak pro ruční svařování to nemá 

žádný negativní důsledek. U automatového 

nebo robotizovaného svařování, 

především u tenkých materiálů, může 

stroj zahájit svařování mimo požadovanou 

polohu. To může mít vliv na kvalitu 

svarů. 

PROČ JE NUTNÉ ČISTIT PLYNOVOU HUBICI 

Při svařování metodou MIG/MAG je 

nutné pravidelně čistit vnitřní prostor 

plynové hubice od rozstřiku svarového 

kovu, který se mj. lepí do vnitřního 

prostoru plynové hubice. Čištění je 

potřeba provádět obecně řečeno ze 

dvou hlavních důvodů. 

Pokud by byla plynová hubice příliš 

zanesena, nebude proudit kolem 

kontaktní špičky dostatek ochranného 

plynu a svary budou pórovat. 

Druhým důvodem je možnost vzniku 

elektrického zkratu mezi kontaktní 

špičkou, přes kterou je přenášen jeden 

z elektrických pólů přes svařovací 

drát na základní svařovaný materiál 

a mezi plynovou hubicí, která je součástí 

elektrického zemnění svařovacího 

stroje. Pak může dojít minimálně 

k poškození řízení svařovacího stroje. 

I když je pak svařovací stroj v záruce, 

oprava takové poruchy není nikdy 

záruční. 

SVĚT SVARU / 27


Jak se chránit před blesky? 

por. PhDr. Petr Kopáček, internetový server www.pozary.cz - ohnisko žhavých zpráv on-line 

28 / 

Léto je za dveřmi a s ním také typické bouřky 

doprovázené nejen hromy, ale také blesky. 

Počet bouřkových dní za rok se pohybuje 

v rozmezí 25-40 a blesky každoročně způsobí 

několik požárů lidských obydlí. Jen v roce 

2005 hasiči evidovali 66 požárů od blesku, 

bylo přitom zraněno 9 osob a způsobeny 

škody ve výši zhruba 9,8 milionu korun. 

Blesk je silný elektrický výboj vzniklý v atmosféře. 

Úder blesku lze chápat jako zkrat 

mezi mrakem a zemí, kdy se výboj sestupující 

z mraku setká s výbojem ze země. Takový výboj 

o několika desítkách až stovkách tisíc ampér 

může nejen způsobit požár, ale kvůli tzv. přepěťovým 

impulsům i značné škody na elektrických 

a elektronických přístrojích a zařízeních, a co 

hůř, zapříčinit i úrazy lidí elektrickým proudem. 

Jsou zaznamenány také případy, kdy po zásahu 

bleskem došlo k průmyslovým haváriím, a tedy 

i astronomickým ekonomickým ztrátám (např. 

v roce 2002 v Polsku udeřil blesk do zásobníků 

ropné rafi nérie, což způsobilo požár několika 

tisíc tun paliva). 

Na vzniku těchto neštěstí se však bohužel často 

podílí lidská nedbalost. Řekněme si tedy ve 

stručnosti, jaká nebezpečí nám a našim obydlím 

v souvislosti s blesky hrozí a jak se jich vyvarovat. 

V prvé řadě je nutno mít v pořádku hromosvodní 

soustavu (bleskosvod). Bleskosvod slouží 

především jako vnější ochrana budov před 

poškozením bleskem a před vznikem požáru od 

blesku. Také osoby nacházející se uvnitř nebo 

vedle objektu by měly být díky tomu chráněny 

před zraněním či dokonce smrtí kvůli průchodu 

bleskového proudu. 

Vnější ochrana budovy proti účinkům blesku 

funguje následovně: jímací soustava - tedy jímací 

tyč a jímací vodiče - zachytí přímý úder blesku 

do objektu, bleskový proud je bezpečně sveden 

pomocí systému svodů do uzemňovací soustavy, 

která ho rozvede v zemi. Za podmínky, že je 

uzemnění správně zapuštěno do země a dostatečně 

odizolováno od samotné budovy, pak 

v zemi dojde k bezpečné neutralizaci blesku. 

Zde platí jedno velice důležité pravidlo: Nesnažit 

se vše dělat svépomocí a při výběru zařízení 

dát na radu kvalifi kovaných odborníků. Instalaci 

a údržbu hromosvodní soustavy bychom určitě 

měli svěřit odborné fi rmě - ostatně jako v případě 

všech záležitostí souvisejících s elektřinou. 

Stejně jako všechny zařízení mající souvislost 

s elektřinou, musí být každá hromosvodní 

soustava udržována v provozuschopném stavu 

a procházet pravidelnou revizí. Ta by měla být 

provedena licencovaným revizním technikem 

přinejmenším každých 5 let u běžných objektů, 

v případě více rizikových budov (kde např. hrozí 

nebezpečí požáru a výbuchu) pak jednou za dva 

roky. Revize se rozhodně vyplatí, protože pokud 

není bleskosvod v pořádku, je to pro objekt 

i jeho obyvatele ještě nebezpečnější, než kdyby 

tam žádný nebyl. 

Nutné je také dávat pozor na mechanickou 

pevnost a na ošetření bleskosvodu proti korozi. 

Zvlášť opatrně postupujte v případě, že rekonstruujete 

budovu. Po skončení prací nezapomeňte 

celou hromosvodní soustavu znovu uvést do 

funkčního stavu. 

Bleskosvod musí mít instalovány zejména ty 

budovy, kde opravdu existuje reálné ohrožení 

a kde by mohl blesk ohrozit život a zdraví osob 

nebo způsobit značné majetkové škody. Jedná 

se například o činžovní domy, školské či zdravotnické 

budovy, průmyslové objekty, stavby na návrší 

atd. Záleží na odpovědnosti každého z nás, 

zda na svém rodinném domě, chatě či chalupě 

nechá nainstalovat hromosvodní soustavu, 

každý by si však měl uvědomit i rizika vyplývající 

z nedostatečně chráněného majetku. Stejně jako 

v případě jiných protipožárních opatření, také 

v ochraně proti blesku a obecně přepěťovým 

impulsům se rozhodně nevyplatí šetřit. Pokud je 

hromosvodní soustava v pořádku, ochrání nás 

před následky 99% úderů blesku. 

Během bouřky však nejsme v ohrožení jen 

my, lidé, ale škody vpravdě fatální hrozí i našim 

elektrospotřebičům a vůbec všem přístrojům 

napájeným elektřinou. Stačí pouze, aby blesk 

udeřil přímo do elektrického vedení a přepěťový 

impuls způsobený zásahem blesku může poškodit 

či zcela zničit elektroniku v okruhu několika 

kilometrů. I na velké vzdálenosti pak může mít 

impulsní přepětí v elektrické síti způsobené 

úderem blesku za následek poruchy chodu 

elektronických (a elektrických) přístrojů a snížení 

jejich životnosti. Počítače, audiotechnika, domácí 

videa, ovšem i domácí kuchyňské spotřebiče, 

plynové kotle apod. - v každém z těchto přístrojů 

se dnes nachází elektronické obvody, které 

mohou být při bouřce nenávratně zničeny. 

Samotný bleskosvod, který je většinou konstruován 

především na ochranu budovy před 

poškozením bleskem a před vznikem požáru od 

blesku, nám v ochraně domácích elektrospotřebičů 

příliš nepomůže. 

Ideální samozřejmě je, když tyto přístroje během 

bouřky odpojíme z elektrické sítě (Je nutno 

zdůraznit, že v podobném případě nestačí jen 

vypnout vypínač či jistič, kvůli malé vzdálenosti 

mezi jističem a vypínačem se již v minulosti 

mnohokrát stalo, že impuls přeskočil a neštěstí 

bylo hotovo). Bohužel takové řešení je mnohdy 

obtížně realizovatelné, a to vzhledem k tomu, že 

užíváme stále modernější a složitější přístroje 

napojené nejen na napájecí zdroj, ale také 

např. na telefonní vedení, kabely či datové sítě, 

a odpojení je tak nejen pracné, ale i nevhodné. 

Některé přístroje musí fungovat i během bouřky 

(koneckonců i třeba požární signalizace, telefon 

atd.). Právě skrze tyto nejrůznější sítě se k nám 

do budovy může dostat přepěťový impuls způsobený 

například bleskem, který udeří v blízkém 

okolí (např. do sousedova domu, v okolí do země 

apod.), a který nám pak nenávratně zničí všechny 

přístroje napojené na elektřinu. 

Řešením může být moderní zařízení sloužící 

k ochraně proti pulsnímu přepětí – tzv. přepěťová 

ochrana, která chrání nejen proti výbojům 

blesku, ale obecně proti jakýmkoliv prudkým 

výkyvům napětí v elektrické síti. Svodiče 

bleskových proudů a svodiče přepětí svedou 

přepěťový impuls bezpečně do země nebo do 

takového místa, kde nezpůsobí škodu. Stejně 

jako v případě bleskosvodů však platí jasná 

pravidla: vhodná zařízení a přístroje chránící náš 

dům před podobnými riziky bychom měli vybrat 

až po konzultaci s kvalifi kovanými odborníky 

a odborné fi rmě bychom také měli svěřit jejich 

následnou instalaci a pravidelnou údržbu. 

Potřeba přepěťové ochrany se stále zvyšuje, 

s tím, jak neustále roste počet elektroniky 

a elektrických spotřebičů v domácnostech. 

Navíc moderní přístroje jsou právě kvůli své větší 

sofi stikovanosti stále méně odolné proti náhlým 

výkyvům napětí v elektrické síti. V tomto případě 

se určitě vyplatí na ochraně své a svých příbytků 

nešetřit, protože případné škody mohou být 

mnohem vyšší a někdy nenahraditelné (např. 

ztráta dat v počítači). 

A protože léto je i obdobím výletů do přírody, 

je vhodné uvést také obecná pravidla, jak se 

chovat během bouřky, pokud nejsme schováni 

SVĚT SVARU

v budově. I když k přímému zásahu člověka 

bleskem dochází jen zřídka, končívají podobné 

případy mnohdy tragicky, a proto je dobré chovat 

se za bouřky rozumně: 

• Během bouřky nevycházejte zbytečně ven 

a raději si neplánujte výlety, pokud předpověď 

hlásí výskyt bouřek. 

• Pokud se v době bouřky nacházíte venku, 

schovejte se. Bezpečný úkryt před bleskem 

poskytují budovy, zejména velké objekty 

s ocelovou nebo železobetonovou konstrukcí, 

obecně pak veškeré stavby chráněné 

bleskosvodem. V přírodě se můžete bezpečně 

schovat v hustém lese a háji, nižším porostu, 

úzkém údolí nebo u úpatí vysoké skalní stěny. 

• Naopak se rozhodně neschovávejte pod 

osamělými stromy, pod převisy nízkých skal, 

či v menších staveních bez bleskosvodu (např. 

staré hájence). Velké bezpečí neskýtají ani velká 

stavení s porušenou statikou (např. zpustlé 

polorozpadlé kostely), kde v případě úderu 

blesku hrozí další narušení zdiva a zřícení. 

• Největší nebezpečí zásahu bleskem hrozí při 

pobytu v otevřeném terénu a na vyvýšených 

místech, v bezprostřední blízkosti železných 

konstrukcí (sloupy elektrického vedení) a vysokých 

osamocených stromů. Jelikož je blesk jak 

známo silný elektrický výboj atmosférického 

původu, velké nebezpečí hrozí při koupání, 

windsurfi ngu, plavbě v loďce, příliš bezpečné 

není ani telefonování, či práce s elektrickými 

a plynovými spotřebiči. Za bouřky venku 

nepřenášejte kovové předměty (ani deštník!!) 

– fungují totiž jako bleskosvod. Stojí za to si 

připomenout případ z loňského roku, kdy úder 

blesku připravil o život golfi stu, který se hře 

věnoval i během bouřky. Ačkoliv za bouřky 

si většinou na nedostatek větru nemůžeme 

stěžovat, není vhodné ani pouštění draků. 

• Při pobytu v přírodě během bouřky neutíkejte 

ani se neschovávejte pod osamocenými 

stromy, v obou případech by vás blesk mohl 

zasáhnout. 

• Během bouřky nezůstávejte na kopcích a holých 

pláních. Překvapí-li vás bouřka na rozlehlé 

holé pláni, rozhodně nepokračujte dál v chůzi 

a nezůstávejte ve skupině. Nejbezpečnějším řešením 

je přečkat bouřku v podřepu s nohama 

a rukama u sebe. 

• Nezdržujte se v blízkosti potoků nebo na 

podmáčené půdě. Vhodný úkryt nepředstavuje 

ani stan či malá jeskyně ve skále. Sezení na 

izolační podložce (karimatka, batoh) vás před 

přímým zásahem blesku neuchrání. 

• Bouřka je nejvíce nebezpečná do vzdálenosti 

3 km (tj. zhruba 9 s mezi hřměním a bleskem), 

ale v bezpečném úkrytu raději zůstaňte až do 

doby, než bude bouře alespoň 10 km vzdálená 

(tj. zhruba 30 s mezi hřměním a bleskem). 

• Většinu bouřek doprovází i silný vítr, který také 

představuje riziko. Proto se držte v bezpečné 

vzdálenosti od vysokých stromů (hrozí vývraty, 


nebezpečné odletující větve mohou způsobit 

vážná zranění), nebo sloupů elektrického 

vedení (shozené dráty mohou být stále pod 

proudem). 

• Pokud vás zastihne bouřka v automobilu, nemusíte 

se blesku příliš obávat. Jestliže necháte 

okna i dveře zavřené, poskytne vám plechová 

karoserie spolehlivou ochranu. V případě 

silných nárazů větru však dávejte pozor na 

padající stromy či větve. 

• Pokud jste v budově, během bouřky se raději 

zdržujte na suchém místě a dále od vodovodu, 

kamen, elektrospotřebičů, zásuvek a telefonu. 

Nezapomeňte zavřít okna a vypnout televizor 

a další přístroje, jejichž součástí je obrazovka. 

• Během bouřky dávejte pozor na vodu a všechny 

látky, které snadno vodí proud. Když však 

přece jen dojde k nehodě, první pomoc při 

úrazech bleskem je stejná jako při ostatních 

úrazech způsobených elektrickým proudem 

a při popáleninách. Podle stavu zraněného 

bývá často nezbytné použít umělé dýchání, 

srdeční masáž, protišoková opatření apod. 

Blesk je v podstatě koncentrovaná elektřina 

a jako takový může být neškodným, ale i velmi 

nebezpečným jevem, přinejmenším vůči našemu 

zdraví a majetku. Proto se snažme podobná 

rizika minimalizovat, abychom se ve zdraví mohli 

těšit z té „ochočené a nedivoké“ elektřiny proudící 

denně v našich domovech. 

Modré světlo 

soutěž o nejhezčí fotografii svařování 


Modré světlo – vzniká při obloukovém svařování. A soutěž Modré světlo je zaměřena na tografie zachycující svařovací oblouk. Ihned po vyhlášení soutěže se nám do soutěže přihlásilo 

velké množství čtenářů a své fotografie svařovacího oblouku nám do soutěže zaslali. 

fo- 

A právě pro velký ohlas na tuto soutěž také v letošním roce připravujeme její druhý ročník. Informace 

a pravidla soutěže budou zveřejněny v našem druhém vydání časopisu Svět Svaru a pak rovněž na 

internetových stránkách 

http://www.svetsvaru.cz. 

Ihned po vydání časopisu č. 2/2008 bude soutěž odstartována a bude trvat do konce měsíce srpna. 

V září pak vylosujeme 3 účastníky soutěže, které pak odměníme zajímavými cenami. 

Hlavní cenou soutěže bude LCD televizor a pak dva digitální fotoaparáty značky CANON. Ceny 

budou předány v rámci Mezinárodního strojírenského veletrhu v Brně, který se koná v září 2008. 

Pokud Vás zajímají informace z prvního ročníku soutěže a chcete se podívat na přihlášené fotografi 

e, navštivte internetové stránky časopisu, sekce „Modré světlo“. 

Takže pozor! Začínáme v květnu. Těšíme se na nové zajímavé fotografi e. 

Redakce časopisu Svět Svaru 

SVĚT SVARU / 29


SVÁŘEČSKÝ 

ČESKO-ANGLICKÝ SLOVNÍK 

regál . . . . . . . . . . . 

dílna . . . . . . . . . . . 

podlaha . . . . . . . . . . . 

čas cyklu . . . . . . . . . . . 

pracovní disk . . . . . . . . . . . 

řídicí systém . . . . . . . . . . . 

řídicí ústrojí . . . . . . . . . . . 

řetěz (např. kola) . . . . . . . . . . . 

vrata . . . . . . . . . . . 

redukční ventil . . . . . . . . . . . 

koleje, cesta . . . . . . . . . . . 

kolejnice . . . . . . . . . . . 

továrna . . . . . . . . . . . 

vývoj . . . . . . . . . . . 

reklama . . . . . . . . . . . 

odporové svařování . . . . . . . . . . . 

obloukové svařování . . . . . . . . . . . 

svařování pod tavidlem . . . . . . . . . . . 

nosník H . . . . . . . . . . . 

nosník U . . . . . . . . . . . 

most . . . . . . . . . . . 

mostárna . . . . . . . . . . . 

tah (tažení) . . . . . . . . . . . 

drát . . . . . . . . . . . 

kolo . . . . . . . . . . . 

Ověřte si svou znalost technické angličtiny 

používané v oboru svařování. 

Nápověda: 

rack, workshop, fl oor, cycle time, default 

drive, control system, steering unit, chain, 

gate, reducer, track, rail, factory, development, 

advertising, spot welding, arc welding, 

submerget-arc welding, (submerget-melt 

welding), H-beam, channel, bridge, bridge 

building works, traction, wire, wheel 

MURPHYHO NEJEN 

SVAŘOVACÍ 

ZÁKONY 

• Tvorba technologických postupů svařování 

vážně poškozuje zdraví! 

(Varování Ministerstva zdravotnictví) 

• Čím dražší technologii výroby si zaplatíte, 

tím více problémů na vás čeká. 

(Onassisova úměra) 

• Většina těchto technologií vás přímo ohrožuje 

na životě. 

(Dangerousův zákon) 

• Chystáte-li se na kontrolu s tím, že budete 

prima pozorovat svářeče v jejich pracovním 

prostředí, uvědomte si, že svářeči vaše nadšení 

nesdílejí. 

(Wildbeastův zákon) 

• Vždy se ve vaší fi rmě najde alespoň jeden 

kolega, kterému jste natolik protivný, že vás 

veřejně obviní z toho, že jste mu zahodil pracovní 

výkazy, rozšlápnul služební mobil nebo 

ukradl a snědl svačinu. 

(Guttersnipeův zákon) 

30 / 

SVĚT SVARU

Mezinárodní veletrh technologií 

pro povrchové úpravy 

Mezinárodní veletrh plastů, 

pryže a kompozitů 

Mezinárodní 

slévárenský veletrh 

Mezinárodní veletrh 

svařovací techniky 

tech fondex plastex welding profintech fondex plastex welding profintech fondex plastex welding profintech fondex plastex welding profintech fondex plastex welding profintech fondex plastex welding profintech f 

ng profintech fondex plastex welding profintech fondex plastex welding profintech fondex plastex welding profintech fondex plastex welding profintech fondex plastex welding profintech fondex plastex weldi 

x plastex welding profintech fondex plastex welding profintech fondex plastex welding profintech fondex plastex welding profintech fondex plastex welding profintech fondex plastex welding profintech fondex pl 









x plastex welding REGISTRACE gprofintech pG fondex plastex welding profintech NÁVŠTĚVNÍKŮ 

fondex plastex welding profintech fondex plastex welding profintech fondex plastex welding profintech fondex plastex welding profintech fondex pl 

tech fondex plastex xw 

welding profintech fondex 

plastex welding gp 

profintech fondex xp 

plastex welding profintech hf 

fondex plastex welding profintech fondex plastex welding profintech fondex plastex welding profintech f 

ng profintech fondex Zaregistrujte plastex welding profintech se on-line fondex před plastex svou welding návštěvou profintech fondex veletrhu plastex a welding ušetříte 

profintech fondex plastex welding profintech fondex plastex welding profintech fondex plastex weldi 

x plastex welding profintech fondex plastex welding profintech fondex plastex welding profintech fondex plastex welding 

profintech fondex plastex welding profintech fondex plastex welding profintech fondex pl 

čas a peníze! www.bvv.cz/toptechnology 


ng profintech fondex xp 

plastex welding pofin profintech hf 

fondex plastex xw 

welding profintech fondex plastex welding gprofintech fondex plastex welding profintech fondex plastex welding profintech fondex plastex weldi 


13.–16. 5. 2008 

Brno – Výstaviště 

Společně s veletrhy PYROS/ISET, INTERPROTEC 

Veletrhy Brno, a.s. 

Výstaviště 1 

647 00 Brno 

Tel.: +420 541 152 926 

Fax: +420 541 153 044 

toptechnology@bvv.cz 

www.bvv.cz/toptechnology

Rozumíme Vašim 

potřebám. 

Porozumění. Důvěra. Inovace. 

Tato tři slova popisují zaměstnance 

Air Products and Chemicals, Inc. 

a kvalitu služeb, které všem svým 

zákazníkům každodenně poskytují. 

Odrážejí naši úspěšnou historii 

a slibnou budoucnost, a to díky 

úsilí o rozvoj a udržení trvalých 

vztahů s našimi zákazníky, které 

stavíme především na vzájemném 

porozumění. 

Jedinečné znalosti a pracovní 

nasazení našich 22 000 zaměstnanců 

po celém světě nám umožnily 

získat vedoucí postavení v našem 

průmyslovém odvětví. Společnost 

Air Products, založená před více než 

60 lety, je dnes jedinou společností 

dodávající jak technické plyny, tak 

chemikálie, s obratem přesahujícím 

10 miliard USD. 

Poskytujeme služby statisícům 

zákazníků ve více než 40 zemích. 

Jejich loajalitu si získáváme 

pochopením potřeb, poctivým 

a čestným podnikáním a inovacemi, 

jež nám umožňují překonat tradiční 

očekávání. 

tell me more 

www.airproducts.cz 

Bezplatná infolinka ČR 800 100 700

obsah Ä. 1/2008 - Hadyna

Create successful ePaper yourself

Delete template?

Save as template?

obsah Ä. 1/2008 - Hadyna