03.04.2012 - Wolfensberger AG

dessen Hilfe der Ruß, der sich nach und
nach auf den Schaufeln des Turboladers
absetzt, periodisch abgereinigt wird. Dazu
wird das Granulat bei laufendem Betrieb
mit Hilfe von Druckluft aus dem Behälter
in den Turbolader geschossen. Diese
Gefäße wurden bisher geschweißt, doch
verursachte dies mehrere Nachteile, u. a.
durch die Notwendigkeit einer intensiven
Überwachung der Schweißnähte. Als Alternative
hierzu entwickelte Wolfensberger
in Zusammenarbeit mit dem Kunden
ein einteilig hohl aus duktilem Gusseisen
mit Kugelgraphit gegossenes Bauteil. Zu
den besonderen Herausforderungen gehörte
die Beherrschung des Auftriebs des
großen Kerns, denn schon kleinere Verlagerungen
hätten unzulässige Maßabweichungen
der sehr dünnen Gefäßwände zur
Folge. Wolfensberger begleitete die gesamte
Entwicklung von der Konstruktion und
der Erstbemusterung bis zur Zulassung
durch die Klassifikationsgesellschaften.
Das Produkt läuft inzwischen in Serie, wobei
Wolfensberger die Komplettfertigung
einschließlich Bearbeitung und Montage
aller Anbauteile verantwortet. Die einbaufertige
Einheit erhält der Kunde komplett
mit dem erforderlichen Attest exakt zum
gewünschten Liefertermin ins Montagewerk
geliefert.
bild 3: Abguss in Genaugießformen.
Einsatz modernster IT-Tools
„Bei dieser Entwicklung hat sich auch die
umfassende Analyse und Optimierung des
Gießprozesses durch ein modernes Simulationsprogramm
bewährt“, sagt Dr. Marc
Borel. Das Programm, das bereits seit einigen
Jahren im Einsatz ist (bild 5), simuliert
alle gießtechnischen Vorgänge beim
Formfüllen und beim Erstarren der
Schmelze. Die Aussagekraft wurde mit Hilfe
von Validationsversuchen zusätzlich erhärtet.
Inzwischen wird es durchgehend
bei jedem Neuteil eingesetzt, um einen fehlerfreien
Einstieg in die Serienproduktion
gewährleisten zu können. Mit seiner Hilfe
kann der Gießer Füll- und Erstarrungszeiten
ermitteln, den Ablauf der Erstar-
Giesserei 99 04/2012 161
FotoS: WolFENSBErgEr ag