Optimierte Teile-Aufhängung spart Zeit und Kosten

NASSLACKIEREN
Optimierte Teile-Aufhängung spart
Zeit und Kosten
Durch eine neue Gestelltechnik
spart die Firma Airbus in Nordenham
in der Galvanik und der
Lackiererei insgesamt 2900
Fertigungsstunden pro Jahr ein.
Die Firma Airbus fertigt am
Standort Nordenham Teile für
die Flugzeug-Außenhaut, so genannte
„Flugzeugschalen“, für die Flugzeugtypen
Single Aisle (A318, A319, A320,
A321), Long Range A330, A340 und für
den A380. In der Galvanik und der
Lackiererei erhält jedes Bauteil den entsprechenden
Oberflächenschutz. Zunächst
wird mit Chromsäure eine Anodisierschicht
aufgebracht, danach folgt der
Primerauftrag und der Topcoat.
Das Bauteilspektrum der Firma Airbus
in Nordenham ist gekennzeichnet
durch unterschiedliche geometrische
Abmessungen und Bauteilgewichte.
Durch kleinere Verbesserungen der
vorhandenen Gestelle für die Galvanik
und die Lackiererei konnte die Firma
AB Services GmbH aus Achim schon
einen rationelleren Durchlauf durch
die Oberflächenbehandlung erreichen.
Die Fachleute des Unternehmens
erkannten jedoch schnell, welche
zusätzlichen Potenziale darüber hinaus
in einer strukturierten Analyse des
Oberflächentechnik-Prozesses stecken
würden.
Das Bauteilspektrum der Firma Airbus in Nordenham
32
Bisher wurden bei Airbus in der
Galvanik die Bauteile an x-förmig
profilierten Stangen mit Draht
befestigt
Deshalb wurde ein Projektteam
gebildet, an dem Mitarbeiter von Airbus
aus den Fachbereichen Oberflächentechnik,
Industrial Engineering
und Werksplanung teilnahmen sowie
Fachleute der AB Anlagenplanung.
Die Mitarbeiter des Bereichs Oberflächenschutz
von Airbus in Nordenham
waren auf allen Stufen der Entwicklung
mit eingebunden, um so die
Akzeptanz der neuen Gestelle im Praxiseinsatz
zu gewährleisten.
Bei der Umsetzung des Projekts
wurde folgendermaßen vorgegangen:
◆ Analyse des Bauteilspektrums
◆ Clusterung von ähnlichen Geometrien
aus der Bauteilanalyse
◆ Unterteilung der Anforderungen
aus dem Galvanik-/Lackierprozess
◆ Entwicklung von Gestellen
◆ Erprobung der Gestelle
◆ Potenzial-Analyse als Grundlage
der Produktivitätssteigerung
◆ Überführung der Gestelle in den
Serienbetrieb
◆ Nachhaltiges Absenken der Rüsttätigkeiten
in den Arbeitsplänen
◆ Dokumentation der Gestelle.
Zur Einhaltung der erforderlichen
Korrosionsschutz-Qualität wurden Planungs-Prämissen
für die Fertigungsbereiche
Galvanik und Lackiererei abgeleitet.
Anforderungen an die Gestelle für
den Galvanikprozess:
◆ sicherer Stromkontakt
◆ erschütterungssichere Befestigung
im Automatikbetrieb
◆ Beständigkeit gegenüber den
Prozessmedien
◆ keine schöpfende Wirkung der
Gestelle.
Anforderungen an die Gestelle für
den Lackierprozess:
◆ minimaler Spritzschatten durch den
Einsatz der Gestelltechnik
◆ die beidseitige Lackierung der
Bauteile in einer Aufnahme
◆ erschütterungssichere Befestigung
im automatisierten Betrieb.
Die neue Gehängetechnik
für die Galvanik
Nach der Analyse des Bauteilspektrums
wurden die Bauteilgruppen definiert.
Für die Galvanik unterteilte sich
das Bauteilspektrum in Blechspante,
Profile, Fräsbauteile und sonstige.
Die bisher verwendete Aufbindetechnik
in der Galvanik war dadurch
gekennzeichnet, dass unabhängig vom
Bauteilspektrum die Bauteile an x-förmig
profilierten Stangen mit Draht
befestigt wurden.
Für die Bauteilgruppen Blechspante,
Profile, Fräsbauteile und Kleinteile
JOT 2|2004

in der Galvanik wurden nun spezifische
Gestelle entwickelt. Die neuen
Gestelle bestehen im Grundkörper aus
Aluminium und unterscheiden sich
durch spezielle Klemmeinrichtungen.
Diese bestehen aus einem Festlager
und einem oberen Federelement aus
Titandraht.
Das Federelement erzeugt eine
Klemmkraft auf das Bauteil zur festen
und sicheren Kontaktierung. Dadurch
wird der Stromfluss sichergestellt. Zur
Unterbindung der Abtragswirkung
sind die Gestelle mit einer hochwertigen
Beschichtung – außer an den Kontaktstellen
– versiegelt.
Mit der Klemmtechnik für das Bauteilspektrum
Blechspante, Profile,
Fräsbauteile und Kleinteile kann
der Arbeitsaufwand in der Galvanik
um 1700 Stunden pro Jahr reduziert
werden.
In der Lackiererei 1200
Fertigungsstunden eingespart
Für die Lackiererei war es nicht
notwendig, das Bauteilspektrum neu
zu strukturieren. Die festgelegten Bauteilgruppen
der Galvanik gelten auch
für den anschließenden Lackierprozess.
Lediglich bei den Bauteillängen
gibt es in der Lackiererei Einschränkungen.
So werden nun alle Stringer-
Profile die kleiner als 5 m und Blechspante
die kleiner als 4,5 m sind auf
automatisierten Bandspritzanlagen mit
Hochtrockner beschichtet.
(Das Bauteilspektrum, das dem
Bandspritzautomaten zugeführt wird,
wurde im Rahmen der Optimierungsanalyse
nicht untersucht, da das Potenzial
hier bereits ausgeschöpft ist.)
Bisher haben alle überlangen Bauteile
den Lackierprozess hauptsächlich
in liegendem Zustand, auf so genannten
Transportsänften, durchlaufen. Die
Flugzeugteile konnten dabei nur einseitig
beschichtet werden und mussten
nach dem Trocknen gewendet werden,
um danach die Rückseite beschichten
zu können.
Im Unterschied zu der alten Technik
werden nun die zu beschichtenden
Bauteile nicht mehr auf Sänften gelegt,
sondern an Gestelle gehängt. Dadurch
JOT 2|2004
Bei den neuen Gestellen sorgt die Klemmkraft der Federelemente für einen
festen und sicheren Halt der Bauteile
Die Blechspante haben bisher auf
Transport-Sänften die Lackiererei
durchlaufen . . .
. . . nun werden sie an Gestelle
gehängt. Dadurch kann Vorderund
Rückseite der Teile in einem
Arbeitsgang lackiert werden.
Bilder: Airbus
NASSLACKIEREN
lassen sich jetzt Vorder- und Rückseite
der Flugzeugteile in einem Arbeitsgang
lackieren. Einsparungen durch
die neue Gestelltechnik in der Lackiererei:
1200 Fertigungsstunden pro Jahr.
Nach drei Monaten intensiver
Zusammenarbeit des Projektteams von
Airbus mit den externen Beratern der
AB Anlagenplanung wurde das Projekt
erfolgreich abgeschlossen. Im Bereich
der Galvanik und der Lackiererei sind
dadurch insgesamt 2900 Fertigungsstunden
pro Jahr durch das rationelle
Aufhängen der Teile eingespart worden.
Die neue Gestelltechnik, die
hauptsächlich durch die AB Anlagenplanung
entwickelt wurde, ist damit
ein wesentlicher Bestandteil der Produktivitätssteigerung
von Airbus
Deutschland in Nordenham. ■
Der Autor: Detlev Dohmeyer,
AB Anlagenplanung GmbH, Achim,
Tel. 0 42 02/7 00 29,
e-mail: detlev.dohmeyer@ab-gruppe.de
33