Optimierte Teile-Aufhängung spart Zeit und Kosten
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NASSLACKIEREN<br />
<strong>Optimierte</strong> <strong>Teile</strong>-<strong>Aufhängung</strong> <strong>spart</strong><br />
<strong>Zeit</strong> <strong>und</strong> <strong>Kosten</strong><br />
Durch eine neue Gestelltechnik<br />
<strong>spart</strong> die Firma Airbus in Nordenham<br />
in der Galvanik <strong>und</strong> der<br />
Lackiererei insgesamt 2900<br />
Fertigungsst<strong>und</strong>en pro Jahr ein.<br />
Die Firma Airbus fertigt am<br />
Standort Nordenham <strong>Teile</strong> für<br />
die Flugzeug-Außenhaut, so genannte<br />
„Flugzeugschalen“, für die Flugzeugtypen<br />
Single Aisle (A318, A319, A320,<br />
A321), Long Range A330, A340 <strong>und</strong> für<br />
den A380. In der Galvanik <strong>und</strong> der<br />
Lackiererei erhält jedes Bauteil den entsprechenden<br />
Oberflächenschutz. Zunächst<br />
wird mit Chromsäure eine Anodisierschicht<br />
aufgebracht, danach folgt der<br />
Primerauftrag <strong>und</strong> der Topcoat.<br />
Das Bauteilspektrum der Firma Airbus<br />
in Nordenham ist gekennzeichnet<br />
durch unterschiedliche geometrische<br />
Abmessungen <strong>und</strong> Bauteilgewichte.<br />
Durch kleinere Verbesserungen der<br />
vorhandenen Gestelle für die Galvanik<br />
<strong>und</strong> die Lackiererei konnte die Firma<br />
AB Services GmbH aus Achim schon<br />
einen rationelleren Durchlauf durch<br />
die Oberflächenbehandlung erreichen.<br />
Die Fachleute des Unternehmens<br />
erkannten jedoch schnell, welche<br />
zusätzlichen Potenziale darüber hinaus<br />
in einer strukturierten Analyse des<br />
Oberflächentechnik-Prozesses stecken<br />
würden.<br />
Das Bauteilspektrum der Firma Airbus in Nordenham<br />
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Bisher wurden bei Airbus in der<br />
Galvanik die Bauteile an x-förmig<br />
profilierten Stangen mit Draht<br />
befestigt<br />
Deshalb wurde ein Projektteam<br />
gebildet, an dem Mitarbeiter von Airbus<br />
aus den Fachbereichen Oberflächentechnik,<br />
Industrial Engineering<br />
<strong>und</strong> Werksplanung teilnahmen sowie<br />
Fachleute der AB Anlagenplanung.<br />
Die Mitarbeiter des Bereichs Oberflächenschutz<br />
von Airbus in Nordenham<br />
waren auf allen Stufen der Entwicklung<br />
mit eingeb<strong>und</strong>en, um so die<br />
Akzeptanz der neuen Gestelle im Praxiseinsatz<br />
zu gewährleisten.<br />
Bei der Umsetzung des Projekts<br />
wurde folgendermaßen vorgegangen:<br />
◆ Analyse des Bauteilspektrums<br />
◆ Clusterung von ähnlichen Geometrien<br />
aus der Bauteilanalyse<br />
◆ Unterteilung der Anforderungen<br />
aus dem Galvanik-/Lackierprozess<br />
◆ Entwicklung von Gestellen<br />
◆ Erprobung der Gestelle<br />
◆ Potenzial-Analyse als Gr<strong>und</strong>lage<br />
der Produktivitätssteigerung<br />
◆ Überführung der Gestelle in den<br />
Serienbetrieb<br />
◆ Nachhaltiges Absenken der Rüsttätigkeiten<br />
in den Arbeitsplänen<br />
◆ Dokumentation der Gestelle.<br />
Zur Einhaltung der erforderlichen<br />
Korrosionsschutz-Qualität wurden Planungs-Prämissen<br />
für die Fertigungsbereiche<br />
Galvanik <strong>und</strong> Lackiererei abgeleitet.<br />
Anforderungen an die Gestelle für<br />
den Galvanikprozess:<br />
◆ sicherer Stromkontakt<br />
◆ erschütterungssichere Befestigung<br />
im Automatikbetrieb<br />
◆ Beständigkeit gegenüber den<br />
Prozessmedien<br />
◆ keine schöpfende Wirkung der<br />
Gestelle.<br />
Anforderungen an die Gestelle für<br />
den Lackierprozess:<br />
◆ minimaler Spritzschatten durch den<br />
Einsatz der Gestelltechnik<br />
◆ die beidseitige Lackierung der<br />
Bauteile in einer Aufnahme<br />
◆ erschütterungssichere Befestigung<br />
im automatisierten Betrieb.<br />
Die neue Gehängetechnik<br />
für die Galvanik<br />
Nach der Analyse des Bauteilspektrums<br />
wurden die Bauteilgruppen definiert.<br />
Für die Galvanik unterteilte sich<br />
das Bauteilspektrum in Blechspante,<br />
Profile, Fräsbauteile <strong>und</strong> sonstige.<br />
Die bisher verwendete Aufbindetechnik<br />
in der Galvanik war dadurch<br />
gekennzeichnet, dass unabhängig vom<br />
Bauteilspektrum die Bauteile an x-förmig<br />
profilierten Stangen mit Draht<br />
befestigt wurden.<br />
Für die Bauteilgruppen Blechspante,<br />
Profile, Fräsbauteile <strong>und</strong> Kleinteile<br />
JOT 2|2004
in der Galvanik wurden nun spezifische<br />
Gestelle entwickelt. Die neuen<br />
Gestelle bestehen im Gr<strong>und</strong>körper aus<br />
Aluminium <strong>und</strong> unterscheiden sich<br />
durch spezielle Klemmeinrichtungen.<br />
Diese bestehen aus einem Festlager<br />
<strong>und</strong> einem oberen Federelement aus<br />
Titandraht.<br />
Das Federelement erzeugt eine<br />
Klemmkraft auf das Bauteil zur festen<br />
<strong>und</strong> sicheren Kontaktierung. Dadurch<br />
wird der Stromfluss sichergestellt. Zur<br />
Unterbindung der Abtragswirkung<br />
sind die Gestelle mit einer hochwertigen<br />
Beschichtung – außer an den Kontaktstellen<br />
– versiegelt.<br />
Mit der Klemmtechnik für das Bauteilspektrum<br />
Blechspante, Profile,<br />
Fräsbauteile <strong>und</strong> Kleinteile kann<br />
der Arbeitsaufwand in der Galvanik<br />
um 1700 St<strong>und</strong>en pro Jahr reduziert<br />
werden.<br />
In der Lackiererei 1200<br />
Fertigungsst<strong>und</strong>en einge<strong>spart</strong><br />
Für die Lackiererei war es nicht<br />
notwendig, das Bauteilspektrum neu<br />
zu strukturieren. Die festgelegten Bauteilgruppen<br />
der Galvanik gelten auch<br />
für den anschließenden Lackierprozess.<br />
Lediglich bei den Bauteillängen<br />
gibt es in der Lackiererei Einschränkungen.<br />
So werden nun alle Stringer-<br />
Profile die kleiner als 5 m <strong>und</strong> Blechspante<br />
die kleiner als 4,5 m sind auf<br />
automatisierten Bandspritzanlagen mit<br />
Hochtrockner beschichtet.<br />
(Das Bauteilspektrum, das dem<br />
Bandspritzautomaten zugeführt wird,<br />
wurde im Rahmen der Optimierungsanalyse<br />
nicht untersucht, da das Potenzial<br />
hier bereits ausgeschöpft ist.)<br />
Bisher haben alle überlangen Bauteile<br />
den Lackierprozess hauptsächlich<br />
in liegendem Zustand, auf so genannten<br />
Transportsänften, durchlaufen. Die<br />
Flugzeugteile konnten dabei nur einseitig<br />
beschichtet werden <strong>und</strong> mussten<br />
nach dem Trocknen gewendet werden,<br />
um danach die Rückseite beschichten<br />
zu können.<br />
Im Unterschied zu der alten Technik<br />
werden nun die zu beschichtenden<br />
Bauteile nicht mehr auf Sänften gelegt,<br />
sondern an Gestelle gehängt. Dadurch<br />
JOT 2|2004<br />
Bei den neuen Gestellen sorgt die Klemmkraft der Federelemente für einen<br />
festen <strong>und</strong> sicheren Halt der Bauteile<br />
Die Blechspante haben bisher auf<br />
Transport-Sänften die Lackiererei<br />
durchlaufen . . .<br />
. . . nun werden sie an Gestelle<br />
gehängt. Dadurch kann Vorder<strong>und</strong><br />
Rückseite der <strong>Teile</strong> in einem<br />
Arbeitsgang lackiert werden.<br />
Bilder: Airbus<br />
NASSLACKIEREN<br />
lassen sich jetzt Vorder- <strong>und</strong> Rückseite<br />
der Flugzeugteile in einem Arbeitsgang<br />
lackieren. Einsparungen durch<br />
die neue Gestelltechnik in der Lackiererei:<br />
1200 Fertigungsst<strong>und</strong>en pro Jahr.<br />
Nach drei Monaten intensiver<br />
Zusammenarbeit des Projektteams von<br />
Airbus mit den externen Beratern der<br />
AB Anlagenplanung wurde das Projekt<br />
erfolgreich abgeschlossen. Im Bereich<br />
der Galvanik <strong>und</strong> der Lackiererei sind<br />
dadurch insgesamt 2900 Fertigungsst<strong>und</strong>en<br />
pro Jahr durch das rationelle<br />
Aufhängen der <strong>Teile</strong> einge<strong>spart</strong> worden.<br />
Die neue Gestelltechnik, die<br />
hauptsächlich durch die AB Anlagenplanung<br />
entwickelt wurde, ist damit<br />
ein wesentlicher Bestandteil der Produktivitätssteigerung<br />
von Airbus<br />
Deutschland in Nordenham. ■<br />
Der Autor: Detlev Dohmeyer,<br />
AB Anlagenplanung GmbH, Achim,<br />
Tel. 0 42 02/7 00 29,<br />
e-mail: detlev.dohmeyer@ab-gruppe.de<br />
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