www.herrenknecht.de herrenknecht direct Pipe®: einstufiges ...

MIt nUr eIneM SchrItt ZUM ZIeL.
A n F O r d e r U n G
PIPELINEVERLEGuNG
Wegfall von Kopplungszeiten für Rohre bzw.
Bohrgestänge.
Installation von verschweißten und geprüften
Rohrleitungen oder Rohrleitungsabschnitten.
Geeignet zur Verwendung in dicht besiedelten
Wohngebieten.
Equipment nur auf einer Seite der Querung
erforderlich.
Schnelle Installation von Produktrohren und
Rohrleitungen ohne tiefe Start- und Zielgruben.
SchneLLe Und eInFAche PIPeLIne-InStALLAtIOn.
L ö S U n G
DIRECT PIPE®
Bahnbrechende Technologie: Vortrieb und
Rohrleitungsverlegung in einem Arbeitsschritt.
PIPE THRuSTER HK500PT:
Pipelinedurchmesser: 24”–48”
Max. Schub- und Zugkraft: 500 t (5.000 kN)
PIPE THRuSTER HK750PT:
Pipelinedurchmesser: 40”–60”
Max. Schub- und Zugkraft: 750 t (7.500 kN)
AVN800 DIRECT PIPE®:
Pipelinedurchmesser: 42”
Bohrdurchmesser: ca. 1.140 mm
Max. Drehmoment: 55 kNm
AVN1000 DIRECT PIPE®:
Pipelinedurchmesser: 48”
Bohrdurchmesser: ca. 1.325 mm
Max. Drehmoment: 151 kNm
AVN1200 DIRECT PIPE®:
Pipelinedurchmesser: 56” (max. 60”)
Bohrdurchmesser: ca. 1.541 mm
Max. Drehmoment: 260 kNm
Baustelleneinrichtung
und Startgrube des
Pipe Thrusters.
Die Auswahl der geeigneten Bau weise erfolgt auf Grundlage von Zeit- und
Kosten parametern sowie den geologischen Bedingungen. Zu den Schlüsselspezifikationen
gehören eine geeignete Baustelleneinrichtung sowie die Fähigkeit,
mögliche Hindernisse zu durchörtern. Das sichere Queren von empfindlichen
Bereichen über der Erdoberfläche ist eine Selbstverständlichkeit. Unter der Erde
eröffnet Direct Pipe® neue Anwendungsmöglichkeiten. Herrenknecht kombiniert
die Vorteile von Microtunnelling und dem Pipe Thruster zu einem völlig
neuen Verfahren. Eine vorgefertigte Pipeline wird simultan mit dem Prozess des
Boden austrags nahezu kontinuierlich in einem Schritt im Boden verlegt. Ein auf
die Geologie angepasster Bohrkopf und ein Kegelbrecher beseitigen mögliche
Hindernisse.
Wie beim Rohrvortrieb übernehmen Herrenknecht Direct Pipe®-Maschinen den
Vortrieb. Das abgebaute Material wird über einen Förderkreislauf, der innerhalb
der verlegten Pipeline verläuft, zur Separationsanlage an der Oberfläche transportiert.
Der Pipe Thruster übernimmt die Funktion der Hauptpressenstation und
schiebt die Rohrleitung samt angekoppelter Direct Pipe®-Maschine vorwärts. Die
erforderliche Vortriebskraft wird über die Klemmeinheit des Pipe Thrusters auf den
Rohrstrang und den Bohrkopf übertragen.
Das deutsche Bundesministerium für Bildung, Wissenschaft, Forschung und
Technologie hat die Entwicklung des Verfahrens und die Umsetzung eines Pilotprojektes
in Worms gefördert .
Gewinner des IPLOCA New
Technologies Awards 2009
GEFÖRDERT VOM
TOP5 Nominiert für
den Hermes Award 2008
11. Oktober 2007: Durchbruch
nach 5 Tagen Vortrieb
in Worms, Deutschland.
Startgrube mit Baustellenequipment. ➊ Die horizontalen und vertikalen Kräfte
werden, je nach Eintrittswinkel der Rohrleitung, durch eine geeignete Verankerung
in den Boden übertragen. Der Pipe Thruster kann in einer flachen Startgrube an der
Oberfläche verankert werden.
Vortrieb und Rohrleitungsverlegung in einem einzigen Arbeitsschritt. ➋ Die
Direct Pipe®-Maschine löst das Erdreich und befördert es durch die Förderleitung
innerhalb der Rohrleitung an die Oberfläche zur Separationsanlage. Der Pipe
Thruster schiebt die Rohrleitung unterirdisch vom Start- zum Zielpunkt. Er stellt
die notwendige Anpresskraft auf den Bohrkopf für den Bohrvorgang bereit. Durch
das Universal Navigation System (U.N.S.) von Herrenknecht können mithilfe von
Kreiselkompass und einer hydraulischen Schlauchwasserwaage Kurvenfahrten bewältigt
und überwacht werden.
Schutz für die Pipelineumhüllung. ➌ In Versuchen von Herrenknecht und unabhängigen
Partnern wurden verschiedene Pipeline-Coatings getestet und nachgewiesen,
dass die Klemmeinheit das Coating nicht beschädigt. Die beschichtete
Rohrleitung kommt nur mit den Innenflächen der Pipe-Thruster-Klemmplatten
in Kontakt. Deren Fläche ist groß genug, um die auf dem Coating erzeugte Flächenpressung
im Toleranzbereich zu halten. Eine Auskleidung der Klemmplatten
mit Spezialgummi gleicht Unebenheiten des Rohres und seines Coatings aus. Die
Unver sehrtheit des Coatings kann zusätzlich vor Eintritt in das Bohrloch überprüft
werden.
Zielgrube bereit zum Anschließen. ➍ Die Platzanforderung für die Zielgrube
ist sehr gering und sogar in dicht besiedelten Wohngebieten denkbar. Erreicht
die Direct Pipe®-Maschine das Ziel, ist die Rohrleitung komplett installiert. Die
Maschine kann in einer einfachen Zielgrube, in Teilabschnitten von jeweils ca.
3 Metern, geborgen werden. In einem letzten Arbeitsschritt werden die innerhalb
der Pipeline liegenden Ver- und Entsorgungsleitungen herausgezogen. Die
Querung ist abgeschlossen.
Der Pipe Thruster
umgreift und schiebt die
Pipeline inklusive Direct
Pipe®-Maschine zum Ziel.