SHB_TNC360 - heidenhain

Serviceanleitung 

TNC 306/360 

10/00 

Kundendienst/Service

Inhalt Serviceanleitung TNC 306/360 

Handhabung der Serviceanleitung TNC 306/360 

Harmlose Fehlermeldungen 

Schwerwiegende Fehlermeldungen und deren Ursachen 

Hardware-Komponenten TNC 306/360 

Logikeinheit LE TNC 360/C 

Steckerbezeichnungen und -belegungen 

Erdungsplan 

Stromversorgung 

Tastatureinheit TE 355 A/B 

Bildschirmeinheiten für die TNC 306/360 

Meßsysteme 

Handrad HR 130/330 

3D-Tastsysteme 

RS-232-C/V.24-Datenschnittstelle 

Externe Daten-Ein- und -Ausgabe 

Analogausgänge 

PLC-Ein- und Ausgänge 

Prüfgeräte 

Austauschanleitung 

Maschinen-Parameter 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

16 

17 

18 

19 

20

HEIDENHAIN Kundendienst 

Inhaltsverzeichnis 

SERVICEANLEITUNG TNC 306/360 

Blatt 1 

1. Handhabung der Serviceanleitung TNC 306/360.................................... 3 

2. Harmlose Fehlermeldungen ..................................................................... 4 

2.1 Mögliche Ursachen für Harmlose Fehlermeldungen ................................... 5 

3. Schwerwiegende Fehlermeldungen und deren Ursachen..................... 6 

4. Hardware-Komponenten TNC 306/360.................................................... 12 

5. Logikeinheit LE 360/C .............................................................................. 13 

5.1 Kennzeichnung der Logikeinheit LE 360/C................................................. 13 

5.2 Hardware-Komponeten der Logikeinheit LE 360/C .................................... 14 

6. Steckerbezeichnungen und -belegungen .............................................. 15 

6.1 an der Logikeinheit LE 360/C ..................................................................... 15 

6.2 an der PLC-Leistungsplatine ...................................................................... 20 

6.3 an den Tastatureinehiten TE 355 A/B......................................................... 23 

6.4 an den Bildschirmeinheiten......................................................................... 25 

7. Erdungsplan.............................................................................................. 27 

Blatt 

8. Stromversorgung...................................................................................... 28 

8.1 Anforderungen an die externe Stromversorgung ....................................... 28 

8.2 Stromversorgung der Bildschirmeinheiten.................................................. 29 

8.3 Stromversorgung für den NC-Teil............................................................... 30 

8.4 Überprüfung der Stromversorgung (Netzteil) ............................................. 32 

8.5 Stromversorgung für den PLC-Teil............................................................. 36 

8.6 Pufferbatterie .............................................................................................. 38 

9. Tastatureinheit TE 355 A/B ...................................................................... 39 

9.1 Übersicht .................................................................................................... 39 

9.2 Überprüfung der Tastatureinheit................................................................. 40 

10. Bildschirmeinheiten für die TNC 306/360............................................... 43 

10.1 Bildschirmeinheit BE 212............................................................................ 43 

10.2 Flachbildschirm BF 110 .............................................................................. 45 

11. Meßsysteme .............................................................................................. 46 

11.1 Fehlermeldungen........................................................................................ 46 

11.2 Mögliche Fehlerursachen ........................................................................... 46 

11.3 Überprüfung der Meßsysteme.................................................................... 46 

12. Handrad HR 130/330................................................................................. 48 

12.1 Übersicht .................................................................................................... 48 

12.2 Überprüfung des HR 130/330..................................................................... 48 

12.3 Fehlermeldungen........................................................................................ 48



Blatt 2 

Blatt 

13. 3D-Tastsysteme ........................................................................................ 49 

13.1 Übersicht .................................................................................................... 49 


14. RS-232-C/V.24-Datenschnittstelle ........................................................... 52 

14.1 Betriebsarten ME - FE - EXT...................................................................... 52 

14.2 Schnittstellenkonfiguration.......................................................................... 52 

14.3 Anschlußkabel und Adapter für RS-232-C/V.24-Datenschnittstelle ........... 54 

14.4 Maschinenparameter für die RS-232-C/V.24-Schnittstelle......................... 55 

14.5 Druckeranschluß ........................................................................................ 56 


15. Externe Daten-Ein- und Ausgabe............................................................ 59 

15.1 Externe Daten-Eingabe .............................................................................. 59 

15.2 Externe Daten-Ausgabe ............................................................................. 67 

16. Analogausgänge....................................................................................... 71 

16.1 Technische Daten....................................................................................... 71 

16.2 Überprüfung der Analogausgänge ............................................................. 71 

16.3 Umschaltung der Positionsanzeige ............................................................ 73 

16.4 Geschwindigkeitsabgleich .......................................................................... 73 

16.5 Offset-Abgleich ........................................................................................... 74 

17. PLC-Ein- und Ausgänge .......................................................................... 76 

17.1 Technische Daten....................................................................................... 76 

17.2 Überprüfung der PLC-Ein- und Ausgänge.................................................. 77 

17.3 Weitere Diagnosemöglichkeiten im PLC-Modus ........................................ 81 

17.4 Ausgang "Steuerung betriebsbereit" und Rückmeldung für Test 

"Steuerung betriebsbereit".......................................................................... 82 

18. Prüfgeräte.................................................................................................. 84 

18.1 Prüflastgerät ............................................................................................... 84 

18.2 PLC-Prüfgerät............................................................................................. 84 

18.3 PL-Prüfgerät ............................................................................................... 85 

18.4 Meßadapter ................................................................................................ 85 

18.5 Meßsystem-Diagnose-Set .......................................................................... 87 

19. Austauschanleitung ................................................................................. 88 

19.1 Allgemeines ................................................................................................ 88 

19.2 Austausch der kompletten Logikeinheit...................................................... 92 

19.3 Austausch der Rechner-Platine.................................................................. 94 

19.4 Austausch der PLC-Platine......................................................................... 96 

19.5 Austausch der Baugruppe Stromversorgung.............................................. 98 

19.6 Austausch der PLC-Leistungsplatine PL 400 ............................................ 100 

19.7 Austausch der Eprom's.............................................................................. 102 

20. Maschinen-Parameter ............................................................................. 103



Blatt 3 

1. Handhabung der Serviceanleitung TNC 306/360 

Die Serviceanleitung TNC 306/360 dient zur Fehlerdiagnose, -lokalisierung und -behebung 

an einer TNC-gesteuerten Werkzeugmaschine. 

Um das Fehlverhalten einer NC-gesteuerten Maschine richtig beurteilen zu können, müssen 

grundlegende Kenntnisse der Maschine und der Antriebe, sowie deren Zusammenwirken 

mit der Steuerung und den Wegmeßsystemen vorhanden sein. Auch eine Fehlbedienung 

der Steuerung, eine falsche NC-Programmierung, oder falsche bzw. nicht optimierte 

Maschinenparameterwerte können zu einem Fehlverhalten führen. Entsprechende Angaben 

hierüber finden Sie in der .Maschinen-Dokumentation des Herstellers im .Bedienungs- 

Handbuch (HEIDENHAIN) und im .Technischen Handbuch (HEIDENHAIN). 

Das Handbuch für den Maschinenhersteller wird nicht wie das Bedienungs-Handbuch jeder 

Steuerung beigepackt! Es wird im allgemeinen nur an den Maschinenhersteller ausgeliefert 

und unterliegt einem von HEIDENHAIN-Traunreut ausgehenden Änderungsdienst. Bei 

Fehlern, die die Maschinen-Parameter oder die Steuerungsschnittstelle betreffen, ist 

deshalb unbedingt der Maschinenhersteller zur Rate zu ziehen. Unterstützung erhalten Sie 

jedoch auch durch den Kundendienst von HEIDENHAIN-Traunreut oder von HEIDENHAIN- 

Vertretungen. Telefon-Nummern bzw. Adressen und Telex-/Telefax-Anschlüsse finden Sie 

auf der Innenseite des Deckblattes und auf der Rückseite der Serviceanleitung.


2. Harmlose Fehlermeldungen 


Blatt 4 

Die TNC 306/360 beinhaltet ein umfassendes integriertes Überwachungssystem zur 

Vermeidung von Eingabe- bzw. Bedienfehlern und zur Fehlererkennung und Diagnose von 

technischen Defekten an der ganzen Anlage (TNC, Meßsystem, Maschine, Verkabelung 

usw.). Das Überwachungssystem ist ein fester Bestandteil der TNC-Hardware und - 

Software und ist bei eingeschalteter Steuerung dauernd wirksam. Die Erkennung eines 

technischen Defektes oder Bedienfehlers wird am Bildschirm im Klartext gemeldet. 

Harmlose Fehlermeldungen können mit der CE -Taste gelöscht werden. 

Weitere Fehlermeldung sind im Bedienungs-Handbuch TNC 306 bzw. TNC 360, 

Technischen Handbuch bzw. Maschinendokumentation des Herstellers oder in der 

Betriebsanleitung FE 401 B beschrieben. 

Fehlermeldung Kap Fehlermeldung Kap 

ACHSE DOPPELT PROGRAMMIERT 13.2 ERR: 105 12.6 

ANFANGSPOSITION FALSCH 13.2 ERR: 106 12.6 

ANTASTPUNKT NICHT ERREICHBAR 13.2 ERR: 107 12.6 

BEREICH UEBERSCHRITTEN 13.2 ERR: 108 12.6 

BETRIEBSPARAMETER GELOESCHT 2.1 EXTERNER NOT-AUS 17.4 

CYCL-PARAMETER FEHLERHAFT 13.2 EXT. AUS-/EINGABE NICHT BEREIT 14.6 

DATEN FUER BEREICH FEHLERHAFT 13.2 FALSCHE ACHSE PROGRAMMIERT 13.2 

DREHUNG NICHT ERLAUBT 13.2 FEHLERHAFTE PROGRAMMDATEN 14.6 

EBENE FALSCH DEFINIERT 13.2 MASSFAKTOR NICHT ERLAUBT 13.2 

EINGABEWERT FALSCH 14 PLC: PROGRAMM-SPEICHER GELOESCHT 15.1 

ENDSCHALTER 2.1 POSITIONIER-FEHLER 2.1 

ERR: 001 12.6 PROGRAMM-SPEICHER UEBERLAUF XX 15.1 

ERR: 002 12.6 PUFFER-BATTERIE WECHSELN 8.6 

ERR: 003 12.6 SPIEGELUNG NICHT ERLAUBT 13.2 

ERR: 004 12.6 STEUERSPANNUNG FUER RELAIS FEHLT 17.4 

ERR: 010 12.6 STROMUNTERBRECHUNG 2.1 

ERR: 012 12.6 TASTKOPF-BATTERIE WECHSELN 13.2 

ERR: 013 12.6 TASTSTIFT AUSGELENKT 13.2 

ERR: 014 12.6 TASTSYSTEM NICHT BEREIT 13.2 

ERR: 100 12.6 UEBERTRAGENER WERT FEHLERHAFT X 14.6 

ERR: 102 12.6 ZEITBEGRENZUNG UEBERSCHRITTEN 13.2 

ERR: 103 12.6 

ERR: 104 12.6



Blatt 5 

2.1 Mögliche Ursachen für harmlose Fehlermeldungen 

BETRIEBSPARAMETER GELOESCHT 

- Bei Neu- und Austauschgeräten sind die Maschinen-Parameter grundsätzlich 

gelöscht. 

- Software-Tausch mit unterschiedlichen Software-Ständen (siehe auch Kap. 19.1) 

- Pufferbatterien und Akku fehlerhaft 

- RAM-Fehler auf der RECHNER-Platine 

ENDSCHALTER 

- Betriebsart "Manuell" 

Beim Verfahren mit den Richtungstasten wurde der eingestellte Software-Endschalter 

oder die zusätzliche Begrenzung in den Hilfs-Betriebsarten erreicht. 

- Betriebsart "Automatik" 

Die errechnete Positionierstrecke beim aktuellen Satz liegt außerhalb des Software- 

Endschalters oder außerhalb der zusätzlichen Begrenzung. Die Positionierung wird 

nicht ausgeführt. 

Maschinenparameter für Software-Endschalter 

Grundeinstellung 

Auswahl mit M2816, M2817 


Grundeinstellung 



X+ X- Y+ Y- 

910.0 

911.0 

912.0 

920.0 

921.0 

922.0 

910.1 

911.1 

912.1 

920.1 

921.1 

922.1 

Z+ Z- IV+ IV- 

910.2 

911.2 

912.2 

920.2 

921.2 

922.2 

910.3 

911.3 

912.3 

920.3 

921.3 

922.3 

STROMUNTERBRECHUNG 

- Nach einem Reset-Signal an der Stromversorgung (z.B. Netzspannungseinbruch) 

- Wichtige Maschinen-Parameter wurden abgeändert 

z.B. MP 10, MP 210, MP 1390, MP 4010, MP 7210 usw. 

- weitere Ursachen siehe Kapitel 15.1 und 17.4 

POSITIONIER-FEHLER 

- Die Im Maschinen-Parameter 1410 oder 1710 eingestellte Positions-Überwachung hat 

angesprochen. (Einfahrverhalten der Achse kontrollieren, evt. neu optimieren.) 

EXTERNER NOT-AUS 

- NOT-AUS-Schleife wurde unterbrochen (siehe auch Kap. 17.4) 

- PLC-Editor-PGM wurde übersetzt



Blatt 6 

3. Schwerwiegende Fehlermeldungen und deren 

Ursachen 

Das integrierte Überwachungssystem unterscheidet zwischen harmlosen und schwerwiegenden 

Fehlern, wobei schwerwiegende Fehler mit blinkender Anzeige gemeldet werden 

(z.B. Fehlfunktionen der Wegmeßsysteme, Antriebe und Fehler in der Datenverarbeitung). 

Bei schwerwiegenden Fehlern öffnet die Steuerung den Kontakt "Steuerungen betriebsbereit". 

Dies hat eine NOT-AUS-Abschaltung der Maschine zur Folge. 

Durch Ausschalten des Hauptschalters oder durch Betätigen der END 

-Taste läßt sich der 

Zustand "NOT-AUS" wieder rückgängig machen, sofern die Fehlerursache vorher behoben 

wurde. 

Bildschirmanzeige (blinkend) Fehlerursache 

FEHLERHAFTE DATENVERARBEITUNG XX 

XX = 08 

0C 

10 

14 

18 

20 

24 

28 

2C 

30 

34 

38 

3C 

40 

44 

48 

4C 

50 

54 

58 

5C 

60 

64-7C 

94-BC 

Bus-Error 

Adress-Error 

Illegal Instruction 

Division durch 0 

Fehlerausgang für Befehl CHK 

(Check Range) 

Fehlerausgang für Befehl TRAPV 

(Trap on Overflow) 

Privilegverletzung (Supervisor- 

Befehl im User-Mode) 

Emulator-Trap 

Emulator-Trap 

- 

- 

- 

Nicht initialisierter Interruptvektor 




- 

- 

- 

- 

- 

Unechter Interrupt (Interrupt mit 

Priorität 0) 

Interrupt Autovektor 4-7, Anwender- 

Int. $100-$3FC 

- 

Tritt die Fehlermeldung "FEHLERHAFTE DATENVERARBEITUNG XX" (XX = Kennbuchstabe, 

siehe oben!) wiederholt auf, senden Sie die kompl. LOGIKEINHEIT mit Angabe der 

Fehlermeldung und Kennbuchstaben zur Reparatur an HEIDENHAIN ein. 

Notizen



FEHLERHAFTE DATENVERARBEITUNG X 

X = 0 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

A 

B 

C 

D 

E 

F 

H 

L 

M 

P 

R 


Blatt 7 

CRC-Summe Steuerungsdaten falsch 

CRC-Summe Maschinenparameter falsch 

Prüfsumme NC-Speicher falsch 

Testebene unvollständig 

Übersprechen zwischen Datenbits im RAM 

Übersprechen zwischen Adressen im RAM 

Stacküberlauf 

CRC-Summe PLC-Programm ASCII 

CRC-Summe PLC-Programm Opcode 

Softwarefehler Hauptrechner 

Falscher Interrupt 

Überlauf Zeitscheibe 

Befehlsstack-Überlauf-Regelkreis 

Falscher Befehl Haupt → Regel 

Falscher Anzeigende Haupt → Anzeige 

Regelkreis: "Zähler nicht gelatched" 

Falscher Befehl Regelkreis 

Betriebsspannung außerhalb Toleranz 

Gesperrte Software-Funktion aktiviert 

PLC-Positionierung, Nullpunktverschiebung 

(PLC), Spindelorientierung oder 

Endschalterumschaltung aktiviert bei 

MP 7440 Bit 2 = 1 bzw. 

MP 3030 = 1 

Tritt die Fehlermeldung "FEHLERHAFTE DATENVERARBEITUNG X" (X = Kennbuchstabe, 

siehe oben!) wiederholt auf, senden Sie die kompl. LOGIKEINHEIT mit Angabe der 

Fehlermeldung und Kennbuchstaben zur Reparatur an HEIDENHAIN ein. 

Notizen



FEHLER IM PLC-PROGRAMM XX 

1) Nur aktiv bei Kompatibilitätsmodus TNC 355 

Notizen 

XX = 1A 

1B 

1C 

1D 

1E 

1F 

1G 

1H 

1I 

1J 

1K 

1L 

1M 

1N 

1O 

1P 

1Q 

XX = 2A 

2B 

2C 

2D 

2E 

2F 

2G 

2H 

2K 

2L 

2O 

50 

51 

52 

53 

54 


Blatt 8 

NC-Start 

Eilgang 

RI-Latch 

Vorschub-Freigabe 

PLC-Pos X 1) 

PLC-Pos Y 1) 

PLC-Pos Z 1) 

PLC-Pos IV 1) 

X+ 

X- 

Y+ 

Y- 

Z+ 

Z- 

IV+ 

IV- 

Merker M2485 (M03) 



zwei aus drei gesetzt 

SM X+ 

SM X- 

SM Y+ 

SM Y- 

SM Z+ 

SM Z- 

SM IV+ 

SM IV- 

(reserviert) 

(reserviert) 

(reserviert) 

Komplement fehlt 
























Unterprogramm-Verschachtelung zu tief 

Stack-Underflow 

Stack Overflow 

Timeout PLC 

CASE-Argumente sind grösser 

als Tabelleneinträge



FEHLER IM PLC-PROGRAMM X 


X = 7 

8 

9 

XX = 10 

11 

12 

13 

14 

15 

16 

17 

18 

19 

20 

21 

22 


Blatt 8.1 

Gerufener Label nicht definiert. 

Kein Programmende-Kriterium gefunden (im Programm 

befindet sich keine EM-Anweisung oder 

eine JP-Anweisung, hinter der keine LBL-Anweisung 

steht). 

Programm zu lang (RAM-Überlauf) (der zu erzeugende 

Programmcode hat im vorhandenen 

Speicher nicht Platz). 

Zuweisung in einer Klammer (es wurde eine =, S, 

SN, R, RN, PS-Anweisung oder ein Sprung-Befehl 

programmiert, obwohl noch eine Rechenklammer 

geöffnet ist). 

Verschachtelung der Klammern zu tief (es 

wurden mehr als 16 Klammern hintereinander 

geöffnet). 

Sprung in einer Verknüpfungskette (es wurde ein 

unbedingter Sprung programmiert, obwohl die 

Verknüpfungskette nicht durch eine Zuweisung 

abgeschlossen war). 

Klammer zu ohne Klammer auf (ein Klammer-Zu- 

Befehl wurde programmiert, obwohl keine Klammer 


Label innerhalb einer Klammer (es wurde eine 

LBL-Anweisung programmiert, obwohl eine Klammer 


Label innerhalb einer Verknüpfungskette (es wurde 

eine LBL-Anweisung programmiert, obwohl die 

vorangegangene Verknüpfung noch nicht durch 

eine Zuweisung abgeschlossen ist). 

Sprung innerhalb einer Klammer (es wurde eine 

Sprunganweisung programmiert, obwohl eine 

Klammer geöffnet ist). 

Klammer geöffnet am Blockende (es wurde eine 

EM-Anweisung programmiert, obwohl eine 

Klammer geöffnet ist). 

Label doppelt definiert. 

Wort-Zuweisung fehlt (es wurde eine Logik-Anweisung 

programmiert, obwohl die vorangegangene 

Wort-Verknüpfung nicht durch eine Zuweisung 

beendet ist). 

Logik-Zuweisung fehlt (es wurde eine Wort-Anweisung 

programmiert, obwohl die vorangegangene 

Logik-Verknüpfung nicht durch eine Zuweisung beendet 

ist). 

Wort-Akku nicht geladen (es wurde eine Wort-Zuweisung 

oder Verknüpfung programmiert, obwohl 

der Wort-Akku keinen definierten Wert enthält). 

Logik-Akku nicht geladen (es wurde eine Logik-Zuweisung 

programmiert, obwohl der Logik-Akku 

keinen definierten Wert enthält).




(Fortsetzung) 

Notizen 

23 

24 

25 

26 

27 


Blatt 8.2 

Akkus nicht geladen bei Klammer auf (es wurde 

ein A[, AN[, O[, ON[, XON[-Befehl programmiert, 

obwohl weder der Wort- noch der Logik-Akku verknüpft 

oder geladen wurde). 

Falscher Typ des Klammer-Ergebnisses (in der 

Klammer wurde ein anderer Typ, also Logik statt 

Wort oder umgekehrt,errechnet, als beim 

Klammer-Auf-Befehl vorausgesetzt wurde). 

Bedingter Sprung bei ungültigem Logik-Akku (es 

wurde ein bedingter Sprung programmiert, obwohl 

der Logik-Akku keinen definierten Wert enthält). 

Leere CASE-Anweisung. 

"END-CASE" fehlt.



GROBER POSITIONIERFEHLER 

A 


B 


C 


D 


E 


F 


Blatt 9 

Positions- (Schleppfehler) Überwachung 

- Bei Betrieb in Geschwindigkeits-Vorsteuerung: 

Überschreitung der Positions-Überwachung, festgelegt 

durch Maschinen-Parameter 1420. 

- Bei Betrieb mit Schleppabstand: 

Überschreitung der Schleppfehler-Überwachung, festgelegt 

durch Maschinen-Parameter 1720. 

Überwachung der analogen Spannungs-Grenze 

- Die von Steuerung errechnete Sollwert-Spannung hat die 

± 10 Volt-Grenze erreicht (nur bei Geschwindigkeits-Vorsteuerung). 

Bewegungs-Überwachung 

- Die von der Steuerung errechnete Spannungsdifferenz 

hat die im Maschinen-Parameter 1140 programmierte 

Grenze erreicht. 

Stillstands-Überwachung 

- Die Positionsabweichung von der Sollposition einer im 

Stillstand befindlichen Achse ist größer als im Maschinen-Parameter 

1110 programmiert. 

- Überfahren der Sollposition beim Einpositionieren 

(Überschwinger) 

Überwachung der Offset-Spannung 

- Bei einem automatischen Offset-Abgleich durch Maschinen-Parameter 

1220 wurde die Offset-Spannungsgrenze 

von 100mV erreicht. 

(siehe auch Kapitel 16.5) 

Überwachung des Zentralantriebs 

es wurde ein Fehler in der Konfiguration des Zentralantriebes 

festgestellt (z.b. zwei Analogausgänge gleichzeitig 

aktiv) 

Möglicher Fehlerort bei der Fehlermeldung 

"GROBER POSITIONIER-FEHLER A/B/C/D/E": 

Bei einem groben Positionierfehler" kann der Fehler beliebig in einem Element des 

Regelkreises liegen. 

z.B.: - Steuerungsfehler (z.B. Rechner-Platine) 

- zu hohe Offset-Spannung am Servo-Verstärker 

- Überwachungseinrichtung vom Servo-Verstärker hat angesprochen 

(z.B. Stromüberwachung) 

- elektrischer Defekt am Servoverstärker 

- Defekt am Motor, Tacho, Meßsystem oder an Verkabelung 

- Fehler an der Mechanik (Lager-, Spindel- oder Führungsfehler) 

- Einwirkung zu hoher mechanischer Kräfte auf einem Antrieb



MESSYSTEM DEFEKT A 

MESSYSTEM DEFEKT B 

MESSYSTEM DEFEKT C 

Notizen 


Blatt 10 

A = Signalamplitudenfehler 

B = Signalfreqenzfehler 

C = Fehler bei codierten Maßstäben 

Mögliche Fehlerursache: 

- Meßsystem nicht angeschlossen 

- Kabelschaden 

- Glasmaßstab verschmutzt oder beschädigt 

- Abtastkopf defekt 

- Meßsystem-Überwachung defekt (RECHNER- 

Platine) 

Überprüfung der Meßsysteme siehe Kapitel 11.3



FALSCHER REFERENZPUNKT 

TNC-TEMPERATUR ZU HOCH 

NOT-AUS DEFEKT 

NOT-AUS PLC 

PLC: ERROR 00 1) 

bis 

PLC: ERROR 99 1) 

PRÜFSUMMEN-FEHLER 1A 2) 

PRÜFSUMMEN-FEHLER 1B 2) 

PRÜFSUMMEN-FEHLER 1C 2) 


Blatt 11 

Falscher Referenzmarkenabstand bei Längenmeßsystemen 

mit abstandscodierten Referenzmarken (Zählfehler durch Meßsystem 

oder LOGIKEINHEIT) 

Temperatur im Inneren der LOGIKEINHEIT größer als 

+ 70°C 

- Fehler bei der Überprüfungsroutine für den Ausgang 

"Steuerung betriebsbereit" beim Einschalten der Maschine 

(siehe Kapitel 17.4) 

Die Fehlermeldung erscheint nur, wenn Merker 

(M2924 - M3023) gesetzt wird. 

Merker 2924 

bis und Merker 2815 wurde gesetzt 

Merker 3023 

CRC-Summe NC-Eprom 1/2 falsch 

CRC-Summe PLC-Eprom falsch 

CRC-Summe NC-Eprom 3/4 falsch 

CRC = Cyclic Redundancy Check (zyklische Blockprüfung bei Datenübertragung) 

1) An Stelle von PLC: ERROR 00 ... 99 kann bei einem kundenspezifischen PLC- 

Programm auch ein anderer Dialog erscheinen. Nähere Auskünfte erhalten Sie 

vom Maschinen-Hersteller. 

2) Tritt die Fehlermeldung "PRÜFSUMMEN-FEHLER YX" wiederholt auf, senden Sie 

die komplette LOGIKEINHEIT mit Angabe des Prüfsummenfehlers zur Reparatur an 

HEIDENHAIN ein. 

Notizen


4. Hardware-Komponenten TNC 306/360 


Blatt 12 

TNC TNC 306 1) 

TNC 360 2) 

Komponente TNC 306 E TNC 306 C TNC 360 TNC 360 C 

LOGIKEINHEIT LE 360 

Id.Nr. 258 991 -- x 

Id.Nr. 264 660 -- x 

Id.Nr. 264 085 -- x x 

LOGIKEINHEIT LE 360 C 

Id.Nr. 270 641 -- x 

Id.Nr. 270 642 -- x x 

BILDSCHIRMEINHEIT BE 212 

Id.Nr. 242 370 -- x x 

FLACHBILDSCHIRM BF 110 

Id.Nr. 267 209 -- x x 

TASTATUREINHEIT TE 355 A/B 

Id.Nr. 255 015 -- x x x x 

Id.Nr. 255 016 -- x x x x 

PLC-LEISTUNGSPLATINE PL 400 (Option) 

Id.Nr. 255 855 -- x x x x 

1) ERODIER-Steuerung 

2) FRÄS-Steuerung


5. LOGIKEINHEIT LE 360/C 

5.1 Kennzeichnung der LOGIKEINHEIT LE 360/C 

Logikeinheit LE 360/C ohne 

PLC-Leistungsplatine (PL 400) 


Blatt 13 

PLC-Leistungsplatine PL 400 wird vorzugsweise 

auf der Oberseite der LE befestigt.



Blatt 14 

5.2 Hardware-Komponenten der LOGIKEINHEIT LE 360/C 

Die LOGIKEINHEIT besteht aus folgenden Baugruppen: 

- Stromversorgung 

- Rechner-Platine 

- PLC-Platine 

- PLC-Leistungsplatine PL 400 (Option) 

5.2.1 Platinen- und Baugruppenübersicht 

LE LE 360 LE 360 C 

258 991 -- 264 660 -- 264 085 -- 270 641 -- 270 642 1- 270 642 2- 

RECHNER-PLATINE 

Id.Nr. 259 765 -- x 

Id.Nr. 263 728 -- x 

Id.Nr. 265 220 -- x 

Id.Nr. 268 559 -- x 

Id.Nr. 270 637 -- x x 

PLC-PLATINE 

Id.Nr. 259 850 -- x x 

Id.Nr. 263 421 -- x x x x 

STROMVERSORGUNG 

Id.Nr. 236 484 -- x x x x x x 

PLC-LEISTUNGSPLATINE (Option) 

Id.Nr. 255 855 -- x x x x x x


6. Steckerbezeichnungen und -belegungen 

6.1 an der LOGIKEINHEIT LE 360/C 

6.1.1 Steckerbezeichnung LOGIKEINHEIT LE 360/C 

Strom- Rechner- PLCversorgung 

Platine Platine 


Blatt 15 

Rechner-Platine 

X1 = Meßsystem 1 (∼) 




X6 = Meßsystem S ( ) 

X8 = Sollwert-Ausgang 1, 2, 3, 4, S 

X9 = Bildschirm-Einheit (BE oder BF) 

X11 = Handrad HR 130/330 

X12 = Tastsystem 

B = Betriebserde 

PLC-Platine 

X21 = PLC-Ausgang 

X22 = PLC-Eingang 

X23 = TNC-Bedienfeld (TE) 

X24 = Stromversorgung 24 V für PLC 

X25 = Daten-Schnittstelle V.24/RS-232-C 

X26 = PLC-Leistungs-Platine (PL 400) 

X27 = Maschinen-Bedienfeld (MB) 

Stromversorgung 

X31 = Stromversorgung 24 V für LE


6.1.2 Steckerbelegung an der STROMVERSORGUNG 

X31 Stromversorgung (NC-Teil) 

Klemmleiste (steckbar) 2-pol. 

Anschluß-Nr. Belegung 

1 + 24 V 

2 0V 

6.1.3 Steckerbelegung an der RECHNER-PLATINE 


Blatt 16 

X1, X2, X3, X4, Meßsystem 1, 2, 3, 4 X6 Meßsystem S 

Sinussignal- Eingang 

Rechtecksignal-Eingang 

Flanschdose mit Buchseneinsatz (9 pol.) 


Anschluß-Nr. Belegung Anschluß-Nr. Signalbezeichnung 

1 0°+ 5 Ua1 

2 0°- 6 -Ua1 

5 90°+ 8 Ua2 

6 90°- 1 -Ua2 

7 RI+ 3 Ua0 

8 RI- 4 -Ua0 

3 + 5 (Up) 7 UaS 

4 0 V (Un) 2 + 5V (Fühlleitung) 

9 Innenschirm 12 + 5V (Up) 

Gehäuse Außenschirm = Gerätegehäuse 11 0 V (Fühlleitung) 

10 0 V (Un) 

9 (über Feder) Schirm = Gehäuse 

X8 Sollwert-Ausgang 1,2,3,4,S (TNC 360) 

1,2,3,4 (TNC 306) 

X9 Bildschirm-Einheit 

Flanschdose mit Buchseneinsatz (15 pol.) Flanschdose mit Buchseneinsatz (15 pol.) 

Anpassung der Schnittstelle für BE 212 bzw. 

BF 110 über Jumper 

Anschluß-Nr. Signalbezeichnung Anschluß-Nr. BE 212 BF 110 1) 

1 ±10V Analogausgang 1-Achse 1, 8 0 V Versorgung - 

2 Analogeingang (0 ... 4,999 V) maximal 2, 4 + 12 V Versorgung - 

3 ±10V Analogausgang 2-Achse 3, 5, 6 nicht belegen nicht belegen 

4 ±10V Analogausgang 5-Achse 7 - Video 

5 ±10VAnalogausgang 3-Achse 9 V SYNC V SYNC 

6 0V Analogausgang 5-Achse 10 H SYNC - 

7 ±10V Analogausgang 4-Achse 11 - 0 V Signal 

8 ±10V Analogausgang S-Achse 12 0 V Signal - 

9 0V Analogausgang 1-Achse 13 Video 

10 0V Analogeingang 14 - H SYNC 2 

11 0V Analogausgang 2-Achse 15 - CLOCK 

13 0V Analogausgang 3-Achse Gehäuse Außenschirm = Gerätegehäuse 

14 

15 

0V Analogausgang 4-Achse 

0V Analogausgang S-Achse 1) nur bei C-Versionen 

12 nicht belegt 

Gehäuse Außenschirm = Gerätegehäuse



Blatt 17 

X11 Elektronisches Handrad HR 130/HR 330 X12 Tastsystem TS 120 (TS 111/TS 511 nur 

über Kabeladapter 


Anschluß-Nr. Signalbezeichnung Anschluß-Nr. Signalbezeichnung 

1,3,5,7,9 nicht belegen 1 Innenschirm 

2 GND (0V) 3 Bereitschaft 

4 + 12 V 4 Start 

6 DTR 5 + 15 V 

8 RxD 6 + 5V (Up) 

Gehäuse Außenschirm 7 -Batteriewarnung 

8 0 V (Un) 

9 Schaltsignal 

10 -Schaltsignal 1) 

2, 11 bis 15 nicht belegt 

6.1.4 Steckerbelegung an der PLC-Platine 

X44 Stromversorgung (PLC-Teil) 

Klemmleiste (steckbar) 3-pol. 


1 + 24 V_A über NOT-AUS abschaltbar 

2 + 24 V nicht über NOT-AUS abschaltbar 

3 0 V 

1) Taststift in Ruhestellung bedeutet High-Pegel 

X23 TNC-Bedienfeld (TE) 


Anschluß- 

Nr. 

Belegung 

1 RL0 20 SL0 

2 RL1 21 SL1 

3 RL2 22 SL2 

4 RL3 für Tasten- 23 SL3 für Tasten- 

5 RL4 Matrix 24 SL4 Matrix 

6 RL5 25 SL5 

7 RL6 26 SL6 

8 RL7 27 SL7 

9 nicht belegen 28 nicht belegen 


11 nicht belegen 30 nicht belegen (liegt intern auf 0 V) 




15 nicht belegen 34 Spindel-Override (Schleifer) 

16 nicht belegen 35 Vorschub-Override (Schleifer) 

17 nicht belegen 36 + 5 V Override-Potentiometer 

18 nicht belegen 37 0 V Override-Potentiometer 

19 nicht belegen Gehäuse Außenschirm



Blatt 18 

X21 PLC-Ausgang X22 PLC-Eingang 


Anschluß-Nr. Belegung Anschluß-Nr. Belegung 

1 O0 1 I0 

2 O1 2 I1 

3 O2 3 I2 

4 O3 4 I3 Rückmeldung für Test 

5 O4 "Steuerung ist betriebsbereit" 

6 O5 5 I4 

7 O6 6 I5 

8 O7 7 I6 

9 O8 8 I7 

10 O7 9 I8 

11 O10 10 I9 

12 O11 11 I10 

13 O12 12 I11 

14 O13 13 I12 

15 O14 14 I13 

16 O15 15 I14 

17 O16 16 I15 

18 O17 17 I16 

19 O18 18 I17 

20 O19 19 I18 

21 O20 20 I19 

22 O21 21 I20 

23 O22 22 I21 

24 O23 23 I22 

25 O24 2) 24 I23 

26 O25 2) 25 I24 

27 O26 2) 26 I25 

28 O27 2) 27 I26 

29 O28 2) 28 I27 

30 O29 2) 29 I30 

31 O30 2) 30 I29 

32 nicht belegen 31 I30 

33 0 V (PLC) 1) 32 I31 

34 Steuerung ist betriebsbereit 2) 33,34 nicht belegen 

35,36,37 + 24 V_A PLC 3) 35,36,37 0V PLC 1) 

Gehäuse Außenschirm Gehäuse Außenschirm 

1) 0 V PLC-Bezugspotential für Testzwecke 

2) Nicht über externen NOT-AUS abschaltbar 

3) herausgeführte + 24 V_A Spannungsversorgung 

PLC (abschaltbar) für Testzwecke



Blatt 19 

X25 Daten-Schnittstelle V.24/RS-232 X26 PLC-Leistungsplatine (PL) 

Flanschdose mit Buchseneinsatz (25 pol.) Flanschdose mit Stifteinsatz (25 pol.) 


1 Schirm 1, 2, 3 0 V * 1 

2 RxD 4, 5, 6, 17, 18 nicht belegt 

3 TxD 7 -RESET 

4 CTS 8 -WRITE EXTERN 

5 RTS 9 WRITE EXTERN 

6 DTR 10 -A5 

7 GND (0 V * 2) 11 -A3 

8 bis 19 nicht belegt 12 -A1 

20 DSR 13 Schirm 

21 bis 25 nicht belegt 14, 15, 16 + 12 V * 1 

Gehäuse Außenschirm 19 Seriell IN 1 

20 NOT AUS 

21 -Seriell OUT 

22 Seriell OUT 

23 -A4 

24 -A2 

25 -A0 

X27 Maschinen-Bedienfeld 



1 I128 19 I146 

2 I129 20 I147 

3 I130 21 I148 

4 I131 22 I149 

5 I132 23 I150 

6 I133 24 I151 

7 I134 25 nicht belegen 

8 I135 26 O0 1) 

9 I136 27 O1 1) 

10 I137 28 O2 1) 

11 I138 29 O3 1) 

12 I139 30 O4 1) 

13 I140 31 O5 1) 

14 I141 32 O6 1) 

15 I142 33 O7 1) 

16 I143 34 0 V (PLC) 2) 

17 I144 35 0 V (PLC) 2) 

18 I145 36 + 24 V_A PLC 3) 

37 + 24 V_A PLC 3) 

1) O0...O7 gleichzeitig an X21 (PLC-Ausgang) 

2) 0V PLC-Bezugspotential für Testzwecke 

3) über Sicherung herausgeführte PLC-Span- 

nungsversorgung + 24 V_A für die Eingänge (abschaltbar)


6.2 an der PLC-Leistungsplatine 


Blatt 20 

6.2.1 Steckerbezeichnung an der PLC-Leistungsplatine PL 400



Blatt 21 

6.2.2 Steckerbelegung an der PLC-Leistungsplatine PL 400 

X1 

Belegung 

X4 

Belegung 

Anschluß-Nr. PL 400 


1 O32 1 I126 

2 O33 2 I74 

3 O34 3 I73 

4 O35 4 I72 

5 O36 5 I71 

6 O37 6 I70 

7 O38 7 I69 

8 O39 8 I68 

9 O40 9 I67 

10 O41 10 I66 

11 O42 11 I65 


X2 

Belegung 

X5 

Belegung 



1 O43 1 I86 

2 O44 2 I85 

3 O45 3 I84 

4 O46 4 I83 

5 O47 5 I82 

6 O48 6 I81 

7 O49 7 I80 

8 O50 8 I79 

9 O51 9 I78 

10 O52 10 I77 

11 O53 11 I76 


X3 

Belegung 

X6 

Belegung 



1 O54 1 I98 

2 O55 2 I97 

3 O56 3 I96 

4 O57 4 I95 

5 O58 5 I94 

6 O59 6 I93 

7 O60 7 I93 

8 O61 8 I91 

9 O62 9 I90 

10 Steuerung ist betriebsbereit 10 I89 


12 + 24 V nicht über ext. NOT- 

AUS abschaltbar 

12 I87 

1) 

1) + 24 V müssen in jedem Fall angeschlossen sein, auch wenn die Ausgänge nicht benützt werden.



Blatt 22 

X7 Belegung X10 Anschluß an die LE 

Anschluß-Nr. PL 400 Anschluß-Nr. Belegung 

1 I110 1,2,3 0 V 

2 I109 4 Seriell IN 2 

3 I108 5,6,17,18 nicht belegt 

4 I107 7 -RESET 

5 I106 8 -WRITE EXTERN 

6 I105 9 WRITE EXTERN 

7 I104 10 -A5 

8 I103 11 -A3 

9 I102 12 -A1 

10 I101 13 Schirm 

11 I100 14,15,16 + 12 V 

12 I99 19 Seriell IN 1 

20 NOT-AUS 

21 -SERIELL OUT 

X8 Belegung 22 SERIELL OUT 

Anschluß-Nr. PL 400 23 -A4 

1 I122 24 -A2 

2 I121 25 -A0 

3 I120 

4 I119 

5 I118 

6 I117 

7 I116 

8 I115 

9 I114 

10 I113 

11 I112 

12 I111 

X9 

Belegung 


1 nicht belegen 



4 I125 

5 I124 

6 I123 

Anmerkung: 

* Die LE 360/C ist nicht für den Anschluß einer zweiten PL-400 vorbereitet!


6.3 an den Tastatureinheiten TE 355 A/B 

6.3.1 Steckerbezeichnung TE 355 A/B 

TE 355 A (hohe Ausführung) 

TE 355 B (breite Ausführung) 

(X1 wird nicht verwendet) 


Blatt 23


6.3.2 Steckerbelegung Tastatureinheit TE 355 A/B 

X2 zum Anschluß an die Logik-Einheit (LE) 

Flanschdose mit Stifteinsatz (37 pol.) 


1 RL0 

2 RL1 

3 RL2 

4 RL3 für Tastenmatrix 

5 RL4 

6 RL5 

7 RL6 

8 RL7 












20 SL0 

21 SL1 

22 SL2 

23 SL3 für Tastenmatrix 

24 SL4 

25 SL5 

26 SL6 

27 SL7 



30 nicht belegen (liegt intern auf 0) 




34 Spindel-Override (Schleifer) 

35 Vorschub-Override (Schleifer) 

36 + 5 V für Override-Poti 

37 0 V für Override-Poti 


Blatt 24


6.4 an den Bildschirmeinheiten 

6.4.1 an der Bildschirmeinheit BE 212 

6.4.1.1 Steckerbezeichnung 

6.4.1.2 Steckerbelegung 

X1 Anschluß an die Logik-Einheit (LE) 

Flanschdose mit Stifteinsatz (15-pol.) 

Anschluß-Nr. Signalbezeichnung 

1 und 8 0V-Versorgung 

2 und 4 + 12 V-Versorgung 

3,5,6,7 nicht belegt 

9 V SYNC 

10 H SYNC 


12 0V-Signal 

13 VIDEO 

14,15 nicht belegt 

Gehäuse Außenschirm=Gerätegehäuse 


Blatt 25


6.4.2 am Flachbildschirm BF 110 

6.4.2.1 Steckerbezeichnung 

6.4.2.2 Steckerbelegung 

+ - 

X2 

X1 

X1 Stromversorgung des Flachbildschirms 

Klemmleiste (steckbar) 2-polig 


- 0V Zuleitung 

+ + 24 Zuleitung 

X2 Anschluß an die Logik-Einheit (LE) 



1 - 6 nicht belegt 

7 Video (P0) 


9 V SYNC 


11 0V-Signal 

12 - 13 nicht belegt 

14 H SYNC 

15 Clock 

Gehäuse Außenschirm = Gerätegehäuse 


Blatt 26

7. Erdungsplan 



Blatt 27


8. Stromversorgung 


Blatt 28 

8.1 Anforderungen an die externe Stromversorgung 

Die Spannungen müssen den nachfolgenden Definitionen entsprechen: 

Einheit Versorgungs- 

Spannungsbereich max. Stromaufnahme Leistungsaufnahme 

Spannung 

Gleichspannungsmittelwert 

NC-Teil 24V 

Untergrenze 

LE 360: 1,2A ... 1,5A 28,8W ... 36W 

(VDE 0551) 

20,4 V … 

LE 

1,8A 

ca. 6W 

PLC-Teil 

falls die Hälfte der Ein-/ falls ca. 1/3 der Ein-/ 

-Ausgänge gleichzeitig -Ausgänge gleichzeitig 

24 V 

geschaltet sind 


PL 400 (VDE 0550) Obergrenze 

31 V … 1) 

21A 

falls die Hälfte der Ein-/ 

ca. 25 W 

falls ca. 1/3 der Ein-/ 

Ausgänge gleichzeitig -Ausgänge gleichzeitig 



BF 110 0,85A bei voller Auslastung 

des Bildschirms 

ca. 20 W 

8.1.1 NC-Stromversorgung 

Der NC-Teil der LE darf nicht mit der Steuerspannung der Maschine versorgt werden! Er benötigt eine eigene, 

externe, getrennt erzeugte Versorgungsspannung nach DIN VDE 0551.24 V Gleichspannung mit zulässigem 

Wechselspannungsanteil (Brummspannung) von 1,5 Vss (empfohlener Siebkondensator 10000 µF/40V-). 

8.1.2 PLC-Stromversorgung 

Der PLC-Teil (PLC-Eingänge und -Ausgänge) der LE und PL 400 wird mit der nach VDE 0550 erzeugten 24V- 

Steuerspannung der Maschine betrieben. 

Überlagerte Wechselspannungsanteile, wie sie aus einer ungesteuerten Drehstrom-Brückenschaltung ohne 

Glättung mit einem Riffelfaktor (siehe DIN 40110/10.75, Abschnitt 1.2) von 5% entstehen, sind zulässig. 

Daraus ergibt sich für die Obergrenze der Spannung der größte Absolutwert von 32,6 V und für die Untergrenze 

der kleinste Absolutwert von 18,5 V. 

Die 0 V-Leitung der PLC-Stromversorgung muß über 

eine Erdleitung (∅ > 6mm²) mit der zentralen Betriebserde 

der Maschine verbunden sein.


8.2 Stromversorgung der Bildschirmeinheiten 


Blatt 29 

Der Bildschirm BE 212 wird über Stecker X1, Flanschdose mit Stifteinsatz (15 pol.), mit + 

12V Gleichspannung versorgt. 

Die Stromversorgung des Flachbildschirms BF 110 erfolgt über die 2-polige Klemmleiste 

X1. 

X1 Stromversorgung 


1 + 12 V 1) 

2 0V 

1) Definition siehe Kapitel 8.1 

+ 

- 

X2 

X1 

X1 Anschluß an die LOGIK-Einheit 


Anschluß 

-Nr. 

Signalbezeichnung 

1 und 8 0V-Versorgung 

2 und 4 + 12 V-Versorgung 

3,5,6,7 nicht belegt 

9 V SYNC 

10 H SYNC 


12 0V-Signal 

13 VIDEO 

14,15 nicht belegt 

Gehäuse Außenschirm=Gerätegehäuse


8.3 Stromversorgung für den NC-Teil 


Blatt 30 

Die Zuleitung der Stromversorgung für den NC-Teil ist an den Klemmen von X31 angeschlossen. 

Die verschiedenen Spannungen für die LE werden in der Baugruppe "STROMVERSOR- 

GUNG" aus der zugeführten Spannung (+ 24V) umgewandelt (siehe Blockschaltbild Kap. 

8.3.1). 

Eingangs- und Ausgangsspannungen werden durch LED's angezeigt. 

Der Zustand der einzelnen Spannungen wird durch die LED's nur grob angezeigt. Genaue 

Werte siehe Kap. 8.4, Überprüfung der Stromversorgung. 

Zwei Ausführungen von Stromversorgungen werden verwendet: 

a) Verbindung zur Rechner-Platine erfolgt über Anschlußstecker. 

b) Verbindung zur Rechner-Platine erfolgt direkt über die angelöteten Anschlüsse.


8.3.1 NC-Stromversorgung für LE 360/C 

8.3.2 Tabelle der Spannungswerte 

Meßpunkt 

auf der Netzteil-Platine 

LH 22 

LH 20 

LH 18 

LH 14 

LH 10 

LH 2 

LH1 

Bezugspunkt 


LH24 

LH 24 

LH 24 

LH 24 

LH 24 

LH4 

LH3 


Blatt 31 

Ausgang U NENN [V] U MIN [V] U MAX [V] I NENN [A] 

+ 5V (UP) 

+ 12V 

+ 15V 

- 15V 

U BATT 

+ 12V BE 

+ 5V* 1 1) 

1) potentialfrei 

Reset U Lmax = 0,4V, U Hmin = 3,9V 

+5,05 

+ 12 

+ 15,0 

- 15,0 

+ 4,5 

+ 12,3 

+ 5 

+ 5,00 

+ 11,4 

+ 14,4 

- 14,4 

+ 3,9 

+ 12 

+4,75 

+ 5,10 

+ 12,6 

+ 15,6 

- 15,6 

- 

+ 12,6 

+ 5,25 

2,5 

0,1 

0,15 

0,08 

ca. 20 µA 

1,3 

0,3


8.4 Überprüfung der Stromversorgung (Netzteil) 


Blatt 32 

Auf der Baugruppe "STROMVERSORGUNG" befinden sich zwei Feinsicherungen. Mit der 

Sicherung F 2,5A wird die Ausgangsspannung +24V BE (wird bei der TNC 306/360 nicht 

verwendet) und mit der Sicherung F 4,0A werden die restlichen Spannungen abgesichert 

(siehe Blockschaltbild Kap. 8.3.1). Bei einem Fehler an der Stromversorgung (alle 

Spannungen fehlen) sollten zuerst die +24V an der Zuleitung (2-pol. Klemmleiste X31) und 

dann die Feinsicherung F4.0A überprüft werden. 

Sicher und schnell kann die STROMVERSORGUNG mit dem PRÜFLASTGERÄT getestet 

werden. Dabei muß die Steckverbindung X21) zu der Rechner-Platine an der STROM- 

VERSORGUNG gelöst und das PRÜFLASTGERÄT angesteckt werden. 

An den Buchsen des PRÜFLASTGERÄTES können die verschiedenen Spannungen mit einem 

Vielfachmeßgerät gemessen werden. Die Meßwerte und Ihre Toleranzen können aus 

der Tabelle Kap. 8.3.2 entnommen werden. 

Sollte kein PRÜFLASTGERÄT zur Verfügung stehen, können die Spannungen auf den 

Meßpunkten der Rechner-Platine (siehe Kap. 8.4.3) gemessen werden. 

Die Meßwerte und ihre Toleranzen können aus der jeweiligen Tabelle entnommen werden. 

Wird bei den Messungen eine deutliche Abweichung aus der Tabelle festgestellt, so ist die 

Baugruppe "STROMVERSORGUNG" defekt. 

Achtung! 

* 

Beim Lösen bzw. Anbringen der Steckverbindungen immer Hauptschalter ausschalten. 

Im Leerlauf ist das Netzteil nicht funktionsfähig (Grundlast notwendig!). 

1) Bei Netzteilen ohne Anschlußstecker kann kein PRÜFLASTGERÄT verwendet werden. 

Hier können die Spannungen auf der Rechner-Platine (siehe Kap. 8.4.3) bzw. auf der 

Netzteil-Platine (siehe Kap. 8.4.2) gemessen werden.



Blatt 33 

8.4.1 Meßschaltung mit dem PRÜFLASTGERÄT (für Netzteile mit 

Anschlußstecker X2) 

* Bei 

Netzteilen ohne Anschlußstecker X2 kann das Prüflastgerät nicht 

verwendet werden. Eine Überprüfung des Netzteils muß dann wie in Kap. 

8.4 Abschnitt 1) durchgeführt werden.



Blatt 34 

8.4.2 Meßpunkte auf der Netzteil-Platine (für Netzteile ohne 

Anschlußstecker X2) 

Tabelle der Spannungswerte 

Meßpunkt 


LH 22 

LH 20 

LH 18 

LH 14 

LH 10 

LH 2 

LH1 

Bezugspunkt 


LH24 

LH 24 

LH 24 

LH 24 

LH 24 

LH4 

LH3 

Ausgang U NENN [V] U MIN [V] U MAX [V] I NENN [A] 

+ 5V (UP) 

+ 12V 

+ 15V 

- 15V 

U BATT 

+ 12V BE 

+ 5V* 1 1) 

1) potentialfrei 

Reset U Lmax = 0,4V, U Hmin = 3,9V 

+5,05 

+ 12 

+ 15,0 

- 15,0 

+ 4,5 

+ 12,3 

+ 5 

+ 5,00 

+ 11,4 

+ 14,4 

- 14,4 

+ 3,9 

+ 12 

+4,75 

+ 5,10 

+ 12,6 

+ 15,6 

- 15,6 

- 

+ 12,6 

+ 5,25 

2,5 

0,1 

0,15 

0,08 

ca. 20 µA 

1,3 

0,3


8.4.3 Meßpunkte auf der Rechner-Platine 


Blatt 35 

LED blinkt: Steuerung arbeitet 

fehlerfrei 

Benennung Spannungswerte 

+ 5 V (+5,05 ± 0,05) V 

+ 12 V (+ 12 ± 0,6) V 

+ 15 V (+ 15 ± 0,6) V 

- 15 V (- 15 ± 0,6) V 

UV 1) (+ 4,5 ± 0,2) V 

1) X13 auf Rechner-Platine abgesteckt: 

Spannung entspricht der 

Ladespannung des Kondensators


8.5 Stromversorgung für den PLC-Teil 


Blatt 36 

Die Zuleitung der Stromversorgung für den internen PLC-Teil ist an der Klemmleiste X24 (1 = +24V_A 

abschaltbar, 2 = +24V nicht abschaltbar, 3 = 0V) angeschlossen. 

Die PLC-Versorgungsspannungen sind auf der PLC-Graphik-Platine mit Feinsicherungen abgesichert. 

+24V_A abschaltbar mit Feinsicherung F 2,5A 

+24V nicht abschaltbar mit Feinsicherung F 1,0A 

Die Zuleitung der Stromversorgung für die PLC-Leistungsplatine PL 400 erfolgt über die Klemmleisten X12 

(0V) X13 (+24V_A abschaltbar) und der Steckerleiste X3/Pin 12 (+ 24V nicht abschaltbar), (siehe PLC- 

Anschlußplan Kapitel 8.5.2). 

Auf der PLC-Leistungsplatine befindet sich keine Sicherung (elektronische Strombegrenzung). 

8.5.1 Spannungsmeßpunkte auf der PLC-Platine 

Benennung Spannungswerte 

+ 5 V +(5,05 ± 0,05) V 

+ 5 V* 1 +(5 ± 0,25) V 

+ 5 V* 2 1) +(5 ± 0,25) V 

+ 24V +(24 ± 1,2) V 

+ 24 V_A +(24 ± 1,2) V 

1) potentialfrei

8.5.2 Anschlußplan für die PLC-Stromversorgung 



Blatt 37


8.6 Pufferbatterie 

Die Puffer-Batterie ist die Spannungsquelle für 

den Programm-Speicher bei abgeschalteter Maschine. 

Erscheint die Fehlermeldung 

PUFFER-BATTERIE WECHSELN 

so sind die Batterien innerhalb einer Woche auszutauschen. 

Die Puffer-Batterien befinden sich hinter einer 

PG-Verschraubung im Stromversorgungsteil der 

LE 360. Zum Austausch wird die LE durch Lösen 

der beiden Schnappverschlüsse geöffnet 

Zur Sicherung des Programm-Speichers wurde 

bei der TNC 306/360 zusätzlich zu den Batterien 

ein Kondensator verwendet, der sich auf der 

Rechner-Platine befindet. Zum Austausch der 

Batterien kann also die Netzspannung abgeschaltet 

werden. 

Der Kondensator erhält den Speicherinhalt ohne 

Batterien für ca. einen Tag. 

* Der 

Kondensator wird nur bei eingeschalteter 

TNC geladen. 

Rechner-Platine 


Blatt 38 

Batterie-Typ: 

3 Mignon-Zellen, leak-proof 

IEC-Bezeichnung „LR6“ 

Kondensator


9. Tastatureinheit TE 355 A/B 

9.1 Übersicht 

TE 355 A 

Hohe Ausführung 

TE 355 B 

Breite Ausführung 


Blatt 39


9.2 Überprüfung der Tastatureinheit 


Blatt 40 

Sicher und schnell kann die Tastatureinheit mit dem Meßadapter getestet werden. 

9.2.1 Überprüfung der Tastenfunktion 

Vorgehensweise: 

Tastatureinheit an der LE abstecken und Meßadapter (siehe Kap. 18.4) an die Tastatureinheit 

anstecken. 

Die Tastenkontakte können jetzt mit einem Ohmmeter am Meßadapter durchgemessen 

werden. 

Wird z.B. die Taste PGM 

NR am TNC-Bedienfeld betätigt, dann muß am Meßadapter zwischen 

PIN 8 und PIN 24 (siehe Tastenmatrix Kap. 9.2.5) ca. 1Ω gemessen werden (Widerstand 

der Meßleitungen berücksichtigen). 

9.2.2 Meßschaltung zur Überprüfung der Tastenfunktionen 

Tastatur-Einheit 

Vielfachmeßgerät 

* 

Achtung! 

Beim Lösen bzw. Anbringen von Steckverbindungen immer 

Hauptschalter ausschalten! 

Meßadapter


9.2.3 Überprüfung der Potentiometer 



Blatt 41 

Meßadapter an der LE am Anschluß X23 zwischenstecken. Nun können mit einem 

Vielfachmeßgerät die Schleiferspannungen der Potentiometer gemessen werden. 

Potentiometer PIN Spannungsbereich 

Override F% 37 = 0V / 35 = + Pot. (0 ... ca. 4,95)V 

Spindel S% 37 = 0V / 34 = + Pot. (0 ... ca. 4,95)V 

9.2.4 Meßschaltung zur Überprüfung der Potentiometer 

Tastatur-Einheit 

E 128 bis E 143 für 

Maschinen-Bedienfeld 

2.50V 


X 23 

Meßadapter 

* 

Achtung! 

Beim Lösen bzw. Anbringen von Steckverbindungen immer Hauptschalter 

ausschalten!


9.2.5 Tasten-Matrix 


Blatt 42 

X2 Pin 1 2 3 4 5 6 7 8 20 21 22 23 24 25 26 27 

Taste RL0 RL1 RL2 RL3 RL4 RL5 RL6 RL7 SL0 SL1 SL2 SL3 SL4 SL5 SL6 SL7 

PGM 

NR 

CL 

PGM 

PGM 

CALL 

CR 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

L ⊕ ⊕ 

RND ⊕ ⊕ 

CT ⊕ ⊕ 

MOD 

BLK 

FORM 

MAGN 

CC ⊕ ⊕ 

C ⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

START ⊕ ⊕



Blatt 42.1 

X2 Pin 1 2 3 4 5 6 7 8 20 21 22 23 24 25 26 27 


EXT ⊕ ⊕ 

TOUCH 

PROBE 

⊕ ⊕ 

DEL ⊕ ⊕ 

ENT 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

GOTO ⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

STOP ⊕ ⊕ 

CYCL 

DEF 

CYCL 

CALL 

LBL 

SET 

LBL 

CALL 

NO 

ENT 

TOOL 

DEF 

TOOL 

CALL 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

L 

R 

⊕ ⊕ 

R 

R 

⊕ ⊕ 

+



Blatt 42.2 

X2 Pin 1 2 3 4 5 6 7 8 20 21 22 23 24 25 26 27 


X 

7 

8 

9 

Y 

4 

5 

6 

Z 

1 

2 

3 

IV 

0 

+ / 

CE 

Q 

Q 

DEF 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

END ⊕ ⊕



Blatt 42.3 

X2 Pin 1 2 3 4 5 6 7 8 20 21 22 23 24 25 26 27 


MOD 

P 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕ 

⊕ ⊕



Blatt 43 

10. Bildschirm-Einheiten für die TNC 306/360 

10.1 Bildschirm-Einheit BE 212 

Id.Nr. 242 370 -- 

10.1.1 Überprüfung der Bildschirm-Einheit BE 212 

Bleibt bei eingeschalteter Maschine der Bildschirm dunkel, so ist zuerst die Spannungsversorgung 

an der BILDSCHIRM-EINHEIT zu überprüfen. 


Meßadapter an der LE am Anschluß X2 zwischenstecken. Nun kann mit einem Vielfachmeßgerät 

die Spannungsversorgung überprüft werden. 

Anschluß-Nr. Signal 

1, 8 0V-Versorgung 

4 + 12V-Versorgung 

Ist diese in Ordnung, so kann durch Betätigung des externen Test-Tasters auf der Geräterückseite 

ein helles rechteckiges Feld auf dem Bildschirm der eingeschalteten BILD- 

SCHIRM-EINHEIT erzeugt werden. 

Helles Feld Testtaster



Blatt 44 

Bleibt die BILDSCHIRM-EINHEIT bei betätigtem Test-Taster dunkel, so ist die BILDSCHIRM- 

EINHEIT defekt und muß ausgetauscht werden. 

Zeigt jedoch die BILDSCHIRM-EINHEIT dieses helle Feld, ist vermutlich die Rechner- 

Platine in der LOGIKEINHEIT defekt. 

Zusätzlich können die Steuersignale für die BILDSCHIRM-EINHEIT mit einem Oszilloskop 

überprüft werden. 


Meßadapter an der LE an Anschluß X9 zwischenstecken, Signale an den entsprechenden 

Pins messen und mit nachfolgenden Diagrammen vergleichen. 

2V/DIV H-SYNC PIN 10 

20 µs/DIV 

2V/DIV VIDEO PIN 13 

5 ms/DIV 

2V/DIV V-SYNC PIN 9 

5 ms/DIV 

Anmerkung: 

Beim Video-Diagramm (Pin 13) kann je nach dargestelltem Bild eine Abweichung in der 

Zeitachse auftreten. 

Außerdem verdoppelt sich die Amplitude (Video) wenn: 

- die BILDSCHIRM-EINHEIT abgesteckt wird 

oder 

- der externe Test-Taster gedrückt wird.


10.2 Flachbildschirm BF 110 

Id.Nr. 267 209 -- 

10.2.1 Überprüfung des Flachbildschirms BF 110 


Blatt 45 

Bleibt bei eingeschalteter TNC der Flachbildschirm dunkel, so ist zuerst die externe + 24V 

Spannungsversorgung (siehe auch Kapitel 8.1) an der 2-poligen Klemmleiste X1 zu überprüfen. 

Ist diese in Ordnung, Verbindungskabel TNC ↔ BF am BF abstecken. Nun mit 

einem Oszilloskop überprüfen ob Signale an den entsprechenden Signalleitungen 

anstehen. Fehlen ein oder mehrere Signale völlig, Verbindungskabel auch an der TNC 

abstecken und die Signalleitungen auf Unterbrechung und Schluß durchprüfen. Ist das 

Verbindungskabel ebenfalls in Ordnung, ist vermutlich die PLC-Platine defekt. 

Stehen jedoch Signale an den Signalleitungen an, ist eine Lokalisierung des Fehlers (BF 

oder PLC-Platine) ohne spezielle Testhilfsmittel nicht möglich. 

+ - 

X2 

X1


11. Meßsysteme 

11.1 Fehlermeldungen 

MESSYSTEM DEFEKT X 

X = A zu geringe Signalamplitude 

B Frequenzüberschreitung 

C falscher Referenzmarken-Abstand 

11.2 Mögliche Fehlerursachen 

- Glasmaßstab verschmutzt oder beschädigt 

- Abtastkopf verschmutzt oder defekt 

- Kabelschaden 

- Meßsystem-Eingang in der LOGIKEINHEIT (LE) defekt 

11.3 Überprüfung der Meßsysteme 


Blatt 46 

Um feststellen zu können, ob das Meßsystem oder der Meßsystem-Eingang der LOGIK- 

EINHEIT defekt ist, können Meßsysteme an der LOGIKEINHEIT vertauscht werden. 

Hierzu müssen bei einem Meßsystem-Umtausch auch die dazugehörigen Maschinenparameter 

geändert werden. 

Funktion MP Eingabewert 

Zuordnung der Achsen X 

zu den Meßsystem-Eingängen Y 

Z 

IV 

110.0 

110.1 

110.2 

110.3 

0 = X1 

1 = X2 

2 = X3 

3 = X4 

4 = keine Funktion 

5 = X6 1) 

1) X6 kann für eine Maschinenachse verwendet werden, wenn auf Spindel-Orientierung 

verzichtet werden kann. 

Vorgehensweise bei einer Fehlermeldung: 

z.B.: MESSYSTEM X DEFEKT B 

- Hauptschalter ausschalten. 

- Meßsystem X-Achse z.B. mit Y-Achse an der LOGIKEINHEIT vertauschen. 

- Hauptschalter einschalten. 

- Bei Fehlermeldung "STROMUNTERBRECHUNG" mit der Schlüsselzahl 95148 die Maschinenparameter 

aufrufen und die Eingabewerte von Maschinenparameter 110.0 und 

110.1 vertauschen. 

- Maschinenparameter verlassen und die Maschine wie gewohnt einschalten. 

Kommt nun die gleiche Fehlermeldung "MESSYSTEM X DEFEKT B", so liegt der Fehler 

am Meßsystem oder Verlängerungskabel. Hat sich die Fehlermeldung jedoch von "X" in 

"Y" geändert, so ist der Meßsystemeingang an der LOGIKEINHEIT defekt.


11.3.1 Elektrische Überprüfung eines Meßsystems 


Blatt 47 

Um eine genaue Aussage über die elektrische Funktion eines Meßsystems machen zu 

können, muß diese mit einem Phasenwinkel Meßgerät (PWM), Oszilloskop, sowie mit einem 

Feinschlußtester durchgemessen werden (siehe Betriebsanleitung Meßsystem-Diagnose-Set). 

Ist kein Phasenwinkel-Meßgerät vorhanden, so kann mit einem Ohmmeter der elektrische 

Zustand vom Kabel, der Lampe und der Fotoelemente eines Meßsystems überprüft werden: 

- Meßsystem-Steckergehäuse gegen Maschinengehäuse < 1 Ω (Außenschirmung) 

- Meßsystem-Steckergehäuse gegen PIN 9 (Innenschirm - Außenschirm) R = ∞ 

- Meßsystem-Steckergehäuse gegen PIN 1 bis 8 (Außenschirm - Signalleitungen ) R = ∞ 

- PIN 9 gegen PIN 1 bis 8 (Innenschirm - Signalleitung) R = ∞ 

- Pin 1 gegen Pin 2 0° 




- Pin 7 gegen Pin 8 RI 1) 

- Pin 8 gegen Pin 7 RI 1) 

- Pin 3 gegen Pin 4 2) 

(Ohmmeter umpolen) 



(ca. 5 - 30 Ω) 

Die Meßwerte sollten annähernd 

gleich sein 

1) Bei Meßsystemen mit verstellbarer Referenzmarke werden je nach Art der Aktivierung 

andere Werte oder kein Widerstand gemessen. 

2) Eine Überprüfung des Meßsystems - Pin 3 gegen Pin 4 - kann nur bei Meßsystemen 

mit Lampe als Beleuchtungseinheit durchgeführt werden. 

Bei Meßsystemen mit Verstärkerstufe kann die Beleuchtungseinheit überhaupt nicht 

getestet werden. 

Bei Meßsystemen mit Infrarot-Diode kann eine Diodenstrecke zwischen Pin 3 (+) und 

Pin 4 (-) gemessen werden. 

Prinzipschaltbild Meßsystem mit Sinussignal 

Meßsysteme mit Rechtecksignalen können nur mit einem Phasenwinkel-Meßgerät (PWM) 

überprüft werden.


12. Elektronische Handräder 

12.1 Handrad HR 130/330 

HR 130 Id.Nr. 254 040 -- 

HR 130.001 Id.Nr. 249 371 -- 

HR 330 

Id.Nr. 251 534 -- 

12.2 Überprüfung des Handrads HR 130/330 


HANDRAD ? 

Die Datenverbindung (Kabel) wurde unterbrochen 


Blatt 48 

Kabeladapter für HR 330 

Id.Nr. 249 889 -- 

Pin Farbe Sig. 

HANDRAD DEFEKT 

Die Beleuchtungseinheit im elektronischen Handrad gibt zu wenig Licht ab, wodurch die 

Signale im Handrad zu klein werden. Ein Fehlersignal wird über die serielle Schnittstelle des 

Handrades übertragen. 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

bl 

bl 

gn 

ge 

bn 

ws 

NOT- 

AUS 

RxD 

DTR 

+12V 

0V 

Pin Farbe Sig. 

1 

4 

6 

8 

ws 

bn 

ge 

gn 

0V 

+12V 

DTR 

RxD 

Das serielle Handrad HR 130 bzw. HR 

330 kann nur mit einem Oszilloskop 

überprüft werden. Die Steuersignale (X11 

PIN6 = DTR, PIN8 = RxD) müssen dem 

nachfolgenden Diagramm entsprechen. 

Die Stromversorgung für das Handrad 

erfolgt durch die Logikeinheit (X11, PIN2 

= 0V, PIN4 = + 12V). 

t = 6 ms


13. 3D-Tastsysteme 

13.1 Übersicht 

13.1.1 Tastsysteme mit externe APE 

TS 111 Id.Nr. 237 400 -mit 

Kabelanschluß 

APE 110 Id.Nr. 230 465 -- für TS 111 

APE 510 Id.Nr. 227 590 -- für TS 511 

APE 511 Id.Nr. 237 586 -- für TS 511 und 

mit zusätzlichem Anschluß für 

eine zweite SE 510 

13.1.2 Tastsystem mit integrierter APE 


Blatt 49 

TS 511 Id.Nr. 237 402 -mit 

Infrarot-Übertragungsstrecke 

SE 510 Id.Nr. 230 473 -- 

TS 120 Id.Nr. 243 614 -- Kabeladapter für TS 120 Id.Nr. 244 891 --



13.2.1 Fehlermeldungen bei Tastbetrieb 

ANTASTPUNKT NICHT ERREICHBAR 


Blatt 50 

- Nach dem Starten einer Antastfunktion wurde der Antastpunkt nicht innerhalb des im 

Maschinen-Parameter 6130 festgelegten Meßweges erreicht. 

TASTKOPF-BATTERIE WECHSELN 

- Die Batteriespannung beim Tastsystem mit Infrarot-Übertragung hat den zulässigen 

Minimalwert unterschritten. 

TASTSTIFT AUSGELENKT 

- Beim Starten einer Antastfunktion ist der Taststift bereits ausgelenkt. 

TASTSYSTEM NICHT BEREIT 

- Die Infrarot-Übertragungsstrecke zwischen "Tastsystem" und "Sende-Empfangseinheit" 

ist schlecht (z.B. durch Verschmutzung) oder ganz unterbrochen. Beim Tastsystem muß 

die Seite mit zwei Fenstern auf die Sende-Empfangseinheit ausgerichtet sein. 

- Batterie leer. 

13.2.2 Fehlermeldungen beim Digitalisieren von 3D-Konturen 

FALSCHE ACHSE PROGRAMMIERT 

- Die Tastsystem-Achse im Abtast-Zyklus BEREICH stimmt nicht mit der kalibrierten 

Tastsystem-Achse überein. 

DATEN FÜR BEREICH FEHLERHAFT 

- Im Abtast-Zyklus BEREICH ist ein MIN-Koordinatenwert größer oder gleich dem entsprechenden 

MAX-Koordinatenwert. 

- Im Abtast-Zyklus BEREICH sind eine oder mehrere Koordinaten außerhalb des Software-Endschalter-Bereichs. 

- Beim Aufruf der Abtast-Zyklen MAEANDER oder HÖHENLINIEN ist kein Abtast- 

Zyklus BEREICH definiert. 

SPIEGELUNG NICHT ERLAUBT 

DREHUNG NICHT ERLAUBT 

MASSFAKTOR NICHT ERLAUBT 

- Beim Aufruf der Abtast-Zyklen BEREICH, MAEANDER oder HÖHENLINIEN ist eine 

Spiegelung bzw. eine Drehung bzw. ein Maßfaktor aktiv.


BEREICH ÜBERSCHRITTEN 


Blatt 51 

- Beim Abtasten wurde die Bereichsgrenze überschritten, d.h. die 3D-Kontur liegt teilweise 

außerhalb des Bereichs. 

CYCL-PARAMETER FEHLERHAFT 

- Der programmierte Hub, Linien- oder Punktabstand ist negativ oder größer als 56 535 

mm (nur über Q-Parameterprogrammiertung möglich). 

ANTASTPUNKT NICHT ERREICHBAR 

- Beim Anfahren erfolgt bereits vor Erreichen des Bereichs eine Antastung. 

- Beim Abtast-Zyklus HÖHENLINIEN erfolgt beim Anfahren der 3D-Kontur bis zum Verlassen 

des Bereichs keine Antastung. 

TASTSTIFT AUSGELENKT 

- Der Taststift ist nicht in seiner Ruhelage, obwohl er die Kontur nicht berührt. 

EBENE FALSCH DEFINIERT 

- Eine der Startpunkt-Koordinaten im Zyklus HÖHENLINIEN ist identisch mit der Tastsystem 

Achse. 

ANFANGSPOSITION FALSCH 

- Die Startpunkt-Koordinate, die mit der Anfangs-Achse gleich ist, liegt außerhalb des 

Bereichs. 

ACHSE DOPPELT PROGRAMMIERT 

- Beim Zyklus HÖHENLINIEN wurden bei den Startpunkt-Koordinaten gleiche Achsen 

programmiert. 

ZEITBEGRENZUNG ÜBERSCHRITTEN 

- Beim Abtast-Zyklus HÖHENLINIEN wurde innerhalb der programmierten Zeit-Begrenzung 

der erste Punkt der abgetasteten Linie nicht erreicht.


14. RS-232-C-/V.24-Datenschnittstelle 

14.1 Betriebsarten ME-FE-EXT 


Blatt 52 

Die TNC 306/360 kann für die Datenübertragung auf folgende 3 Betriebsarten geschaltet 

werden: 

ME - Für den Anschluß der HEIDENHAIN Magnetband-Einheit ME 101/102 oder 

anderer Peripheriegeräte. Datenformat 7 Datenbits, 1 Stopbit, Parität (even 

parity) und Baud-Rate (2400) sind an die ME angepaßt. 

FE - Für den Anschluß der HEIDENHAIN Floppydisk-Einheit FE 401/401 B oder 

anderer Peripheriegeräte. Die Datenübertragung findet mit einem speziellen 

Protokoll (Blockweises Übertragen) zur Datensicherung statt. Datenformat 7 

Datenbits, 1 Stopbit, Parität (even parity), Baud-Rate (9600) und Übertragungsprotokoll 

sind an die FE angepaßt. 

EXT - Für die Anpassung der Daten-Übertragung sowohl im Standard-Datenformat 

als auch für Blockweises Übertragen auf externe Peripheriegeräte. Die Schnittstelle 

für die Datenübertragung wird über Maschinen-Parameter angepaßt, die 

Baud-Rate ist frei wählbar. 

Peripheriegeräte für die Betriebsart EXT können sein: 

- Lochstreifen oder -Leser 

- Massenspeicher oder Programmierplätze für "Blockweises Übertragen" 

- Programmierplätze und PC's für externe Programmierung 

* Die 

Baud-Rate an der TNC immer entsprechend der Baud-Rate am Peripheriegerät 

einstellen. Mögliche Baud-Raten 110 - 38 400. 

14.2 Schnittstellenkonfiguration 

14.2.1 Zuweisung der Betriebsarten 

Taste betätigen Funktion 

Hilfsbetriebsart "MOD" aktivieren 

MOD 

oder Taste mehrmals betätigen bis Dialog 

V.24-SCHNITTSTELLE = XXX erscheint 

ENT 

Taste mehrmals betätigen bis gewünschte 

Betriebsart erscheint. 

END 

Hilfsbetriebsart "MOD" verlassen


14.2.2 Einstellung der Baud Rate 


MOD 


oder Taste mehrmals betätigen bis Dialog 

... 

BAUD-RATE = XXXXX erscheint 

gewünschte Baud-Rate eingeben 1) 

Eingabe übernehmen 

END Hilfsbetriebsart "MOD" verlassen 


Blatt 53 

1) Mögliche Eingabewerte: 110, 150, 300, 600, 1200, 2400, 4600, 9600, 19200, 

38400 Baud 

Bei falscher Eingabe Fehlermeldung 

EINGABEWERT FALSCH 

Anmerkung: 

Die Baud-Rate ist nur in der Betriebsart EXT frei wählbar. In den Betriebsarten ME und FE 

wird die Baud-Rate von der TNC fest mit 2400 bzw. 9600 Baud voreingestellt.



Blatt 54 

14.3 Anschlußkabel und Adapter für RS-232-C/V.24-Datenschnittstelle 

14.3.1 Verdrahtungsplan der RS-232-C-/V.24-Datenschnittstelle 

Für die V.24-Übertragung mit DC1/DC3-Protokoll genügt in der Regel die einfache 

Verkabelung des DÜ-Kabels. 

GND Chassis 

RxD Signalleitung 

TxD Signalleitung 

GND Signal Ground 

Brücke CTS/RTS 

Brücke DTR/DSR 

Bei dem Kabel zwischen der LE 360/C und dem V.24-Adpater-Block (Id.Nr. 239 760 ..) 

sind die Datenleitungen und Steuerleitungen gekreuzt. Am Stecker X25 der LE 360/C ist 

die Belegung entsprechend einer DÜE (Daten-Übertragungs-Einrichtung) ausgeführt. Durch 

die gekreuzten Daten- und Steuerleitungen des Kabels zwischen LE 360/C und dem V.24- 

Adapter entspricht die Belegung am V.24-Adapter einer DEE (Daten-End-Einrichtung). 

Die externen Geräte können somit am V.24-Adapter mit dem Standard-Datenübertragungskabel 

(Id.Nr. 242 869 01) von HEIDENHAIN angeschlossen werden. 

* Die 

RS-232-C-/V.24-Datenschnittstelle hat an der Logikeinheit X25 und am V.24- 

Adapter-Block unterschiedliche Steckerbelegungen. 

Sollte Ihr Peripherie-Gerät eine andere als oben genannte Steckerbelegung 

haben, so kann das HEIDENHAIN-Verbindungskabel nicht verwendet werden.



Blatt 55 

14.4 Maschinenparameter für die RS-232-C-/V.24-Schnittstelle 

Die genaue Funktion der einzelnen Maschinenparameter kann aus dem TNC-Handbuch für 

Maschinen-Hersteller bzw. aus der Information zur Datenschnittstelle RS-232-C-/V.24 

entnommen werden. 

In den Betriebsarten ME und FE sind die Schnittstellenparameter fest programmiert. 

In der Betriebsart EXT können die von der Steuerung voreingestellten Werte der Maschinenparameter 

für die Datenschnittstelle abgeändert werden! 

14.4.1 Maschinenparameter für "Standard-Schnittstelle" (z.B. für ME 101, 

Drucker) 

MP Funktion Eingabewerte 

5010.0 

5020 

5030 

Steuerzeichen für Programm-Ende 

7 Datenbits, Übertragungsstop durch DC 3 

Paritätsbit (even parity), 1 Stopbit 

Standard - Datenschnittstelle 

3 = ETX 

168 

14.4.2 Maschinenparameter für "Blockweises Übertragen" 

MP Bit Funktion Eingabewerte 

5010.0 0...7 ETX oder beliebiges ASCII-Zeichen. Zeichen 

für Programm-Ende 

ETX und STX: 

8...15 STX oder beliebiges ASCII-Zeichen. Zeichen 

für Programm-Anfang 

515 

5010.1 0...7 H oder beliebiges ASCII-Zeichen. Wird im H und E: 

Kommando-Block für Dateneingabe vor der 

Programm-Nummer gesendet. 

17736 

8...15 E oder beliebiges ASCII-Zeichen. Wird im 

Kommando-Block für Daten-Eingabe nach der 


5010.2 0...7 H oder beliebiges ASCII-Zeichen. Wird im H und A: 

Kommando-Block für Daten-Eingabe vor der 


16712 

8...15 E oder beliebiges ASCII-Zeichen. Wird im 

Kommando-Block für Daten-Eingabe nach der 


5010.3 0...7 ETB oder Ersatzzeichen wird am Ende des ETB und SOH: 

Kommando-Blocks gesendet. 

279 

8...15 SOH oder Ersatzzeichen wird am Anfang des 

Kommando-Blocks gesendet. 

5010.4 0...7 ACK oder Ersatzzeichen positive Rückmeldung, ACK und NAK: 

wird gesendet wenn Datenblock richtig empfangen 

wurde. 

5382 

8...15 NAK oder Ersatzzeichen negative Rückmeldung, 

wird gesendet wenn Datenblock fehlerhaft übertragen 

wird. 

0



Blatt 56 

MP Funktion Eingabewerte 

5010.5 EOT oder Ersatzzeichen wird am Ende der EOT: 

Datenübertragung gesendet. 

4 

5030 7 Datenbits Übertragungsstop durch DC3, 

Paritätsbit (even parity), 1 Stopbit 

168 

5030 Blockweises Übertragen 1 

Ermittlung des Eingabewertes: 

Beispiel: Programm-Ende: ETX BINÄR-Code 00000011 (Low Byte) 

Programm-Anfang: STX BINÄR-Code 00000010 (High Byte) 

Bit 0 - 7 (Low Byte) 7 6 5 4 3 2 1 0 

Wertigkeit 128 64 32 16 8 4 2 1 

0 oder 1 entsprechend 

eintragen 

0 0 0 0 0 0 1 1 

Bit 8 - 15 (High Byte) 15 14 13 12 11 10 9 8 

Wertigkeit 32 768 16 384 8 192 4 096 2 048 10 24 512 256 

0 oder 1 entsprechend 

eintragen 

0 0 0 0 0 0 1 0 

Eingabewert ermitteln: 1 

2 

+ 512 

-------- 

515 

Der Eingabewert für Maschinen-Parameter 5010.0 beträgt somit 515. 

14.5 Druckeranschluß 

Für die meisten Drucker hat sich die einfache Verdrahtung (siehe Kapitel 14.3) bewährt.



14.6.1 Fehlermeldungen an der TNC im FE-Betrieb 


Blatt 57 

In dieser Betriebsart werden Fehler in folgender Form von der Disketten-Einheit ausgegeben: 

(SOH) ERR : (SP) (SP) (SP) XXX (ETB) (BCC) 

Folgende Fehler können am Bildschirm angezeigt werden: 

Ein- / Ausgabe-Fehler 

ERR 001 Falscher Befehlscode 

ERR 002 Illegaler Programmname 

ERR 003 Fehlerhafte Datenübertragung 

ERR 004 Programm nicht vollständig auf Diskette 

ERR 005 Empfangspuffer-Überlauf 

ERR 006 PRT-Schnittstelle wurde mehr als einmal von der 

TNC aus angesteuert 

ERR 007 Datenpuffer-Überlauf 

Programm- Aufnahme/Wiedergabe- Fehler 

ERR 010 Programm nicht auf Diskette 

ERR 011 Programm ist gegen löschen geschützt 

ERR 012 Programm wird gerade beschrieben 

ERR 013 Programm-Inhaltsverzeichnis ist voll 

ERR 014 Diskette ist voll 

ERR 015 Text nicht gefunden 

ERR 016 Programmname bereits vorhanden 

ERR 017 Diskettenzugriff aktiv 

ERR 018 Programm wird gerade gelesen 

Disketten- /Laufwerk- /Controller-Fehler 

ERR 100 Diskette nicht initialisiert 

ERR 101 Sektornummer zu groß 1) 

ERR 102 Laufwerk ist bereit 2) 

ERR 103 Diskette ist schreibgesichert 

ERR 104 Daten sind fehlerhaft auf Diskette 1) 

ERR 105 Sektor nicht auffindbar 1) 

ERR 106 Prüfsumme fehlerhaft 1) 

ERR 107 Disk-Controller fehlerhaft 3) 

ERR 108 DMA fehlerhaft 3) 

ERR 109 Diskette während Programmaufnahme gewechselt 

1) Diese Fehlermeldungen sind ein Anzeichen auf eine defekte Diskette und sind meist durch eine neue Formatierung zu beseitigen 

2) Tritt diese Fehlermeldung trotz eingelegter Diskette auf, so ist dies ein Anzeichen für ein defektes Laufwerk 

3)Hardwarefehler


14.6.2 Fehlermeldung bei V.24-Übertragung 

UEBERTRAGENER WERT FEHLERHAFT X 


Blatt 58 

X = A Zeichenrahmen fehlerhaft (Framing) 

B Zeichen-Überlauf (Overrun) 

C Zeichenrahmen fehlerhaft oder Zeichen-Überlauf 

D Parity-Fehler 

E Zeichenrahmen fehlerhaft oder Parity-Fehler 

F Zeichen-Überlauf oder Parity-Fehler 

G Zeichenrahmen fehlerhaft oder Zeichen-Überlauf oder Parity-Fehler 

H Überlauf-Aufnahme-Puffer 

M Steuerung hat mehr als 3mal das Zeichen für " Negative Rückmeldung" 

(NAK) empfangen 

N Steuerung hat mehr als 3mal das Zeichen für " Negative Rückmeldung" 

(NAK) gesendet 

EXT.AUS-/EINGABE NICHT BEREIT 

- DSR-Signal an der TNC fehlt 

- FE nicht angeschlossen 

- fehlerhaftes oder falsches Übertragungskabel 

FEHLERHAFTE PROGRAMMDATEN 

Bei der Datenübertragung wurden fehlerhafte Programmdaten festgestellt. 


- Auf dem Externen Datenträger befinden sich weniger Maschinen-Parameter als von 

der Steuerung benötigt werden. 

- Auf dem Externen Datenträger enthalten ein oder mehrere Maschinen-Parameter einen 

unzulässigen Wert. 

Notizen


15. Externe Daten-Ein- und Ausgabe 

15.1 Externe Daten-Eingabe 

Vorbereitungen: 


Blatt 59 

- Externen Datenträger (ME, FE oder Zusatzgerät z.B. PC mit HEIDENHAIN-Datenübertragungs-Software) 

an die TNC anschließen. 

- Externen Datenträger für Datenübertragung vorbereiten: 

STOP 

bei der FE durch Drücken der Taste 

- Schnittstelle konfigurieren (siehe Kap. 14.2) 

Dateiübersicht TNC 306/360 

Datei Dateierweiterung auf FE 

PLC-Programm 


NC-Programme 

Zentraler Werkzeugspeicher 

Korrekturwertliste 

Notizen 

XXX.P 

XXX.M 

XXX.H 

0.H 

XXX.S 

Dateierweiterung auf PC mit 

HEIDENHAIN- 

Übertragungssoftware 

XXX.PNC 

XXX.MNC 

XXX.HNC 

0.HNC 

XXX.SNC


15.1.1 Eingabe der Maschinen-Parameter 

bei Fehlermeldung BETRIEBSPARAMETER GELOESCHT 


END 

CE 


Blatt 60 

Meldung BETRIESPARAMETER GELOESCHT löschen 

CE Meldung PLC:PROGRAMM-SPEICHER GELOESCHT löschen 

MOD Schnittstelle wie in Kap. 14.2 konfigurieren 

EXT TNC für Dateneingabe vorbereiten 

... Programm-Nummer unter der die Maschinen-Parameter abgespeichert 

sind, eingeben. 

ENT Datenübertragung starten 

Nach erfolgter Datenübertragung erlischt die Dialoganzeige 

END 

EXTERNE DATEN-EINGABE 

Maschinen-Parameter-Mode verlassen 

CE Meldung STROMUNTERBRECHUNG löschen 

1) Erscheint während der Dateneingabe die Fehlermeldung 

EINGABEWERT 

FALSCH 

so kann das folgende Ursachen haben: 

- auf dem externen Datenträger sind weniger Maschinenparameter gespeichert, als von 

der TNC benötigt werden (z.B. nach Software-Tausch) 

- Eingabewert von mindestens einem Maschinenparameter enthält einen unzulässigen 

Wert 

- Übertragung mit ENT 

fortführen und die fehlenden bzw. falschen Parameter nach der 

Übertragung von Hand eingeben. 

Diese Maschinen-Parameter können beim Maschinenhersteller erfragt werden. 

1)



Blatt 61 

Eingabe der Maschinen-Parameter bei nicht gelöschtem Speicher (die im RAM stehenden 

Maschinen-Parameter werden überschrieben). 


MOD 


oder Taste mehrmals betätigen bis Dialog SCHLUESSELZAHL= 

erscheint. 

9 5 1 4 8 

Schlüsselzahl eingeben 

ENT MP-Mode aktivieren 

EXT ENT TNC für Dateneingabe vorbereiten 

... 

Programm-Nummer unter der die Maschinen-Parameter abgespeichert 

sind eingeben. 

ENT Dateneingabe starten 

Nach erfolgter Datenübertragung erlischt die Dialoganzeige 

END 

MP-Mode verlassen 

EXTERNE DATEN-EINGABE 1) 

CE Meldung STROMUNTERBRECHUNG löschen 

(Nur wenn sich wichtige Maschinen-Parameter geändert haben, 

z. B. MP 1390) 

1) Erscheint während der Dateneingabe die Fehlermeldung 

so kann das folgende Ursachen haben: 


- auf dem externen Datenträger sind weniger Maschinen-Parameter gespeichert, als von 

der TNC benötigt werden (z.B. nach Software-Tausch) 

- Eingabewert von mindestens einem Maschinenparameter enthält einen unzulässigen 

Wert 

- Übertragung mit ENT 

fortführen und die fehlenden bzw. falschen Parameter nach der 

Übertragung von Hand eingeben. 

Diese Maschinen-Parameter können beim Maschinenhersteller erfragt werden.


15.1.2 Eingabe des PLC-Programms 


MOD 



Blatt 62 


erscheint. 

ENT 


MP-Mode aktivieren 

oder Menüpunkt AUSLASTUNG anwählen 

ENT 

Aufrufen 

hier muß nun unter GESAMTSPEICHER: XX KBYTE der Speicherplatz im RAM für das zu 

übertragende Programm reserviert werden. 

ENT 

END 

EXT 

oder 

ENT 

ENT 

. Wert eingeben (Maximalwert: 69) 1) 

... 

Wert übernehemen 

Zurück zum PLC-Grundmenü 

TNC für Dateneingabe vorbereiten 

Menüpunkt AUSGEWAEHLTES PROGRAMM EINLESEN 

anwählen. 

aktivieren 

Programm-Nummer unter der das PLC-Prgramm 

abgespeichert ist eingeben. 

Dateneingabe starten 

Nach erfolgter Datenübertragung, Dialog EXTERNE DATEN-EINGABE erlischt, 

geht die TNC in das PLC-Grundmenü zurück 

END 

PLC-Mode verlassen 

1) Ist der reservierte Speicherplatz im RAM kleiner als das zu übertragende Programm wird 

die Datenübertragung mit der Fehlermeldung 

PROGRAMM-SPEICHER UEBERLAUF abgebrochen. 

XX 

Ab SW-Stand 07 wird der maximal verfügbare Speicherplatz automatisch 

vorbelegt.



Blatt 63 

15.1.3 Übersicht aller NC-Programme (XXX.H) auf dem externen 

Datenträger aufrufen 


EXT 

Betriebsart PROGRAMM-EINSPEICHERN aktivieren 


oder Menüpunkt PROGRAMM-UEBERSICHT anwählen 

ENT 

Menüpunkt aktivieren 

Alle NC-Programme die auf dem externen Datenträger vorhanden sind, werden nun 

angezeigt. 

NO 

ENT Zurück zur Betriebsart PROGRAMM-EINSPEICHERN 

15.1.4 Eingabe aller NC-Programme 


EXT 



oder Menüpunkt ALLE PROGRAMME EINLESEN anwählen 

ENT 



geht die Steuerung in das zuletzt eingelesene NC-Programm 

Betriebsart wechseln 

Anmerkung: 

Die Werkzeugdaten für den zentralen Werkzeugspeicher (MP7260 ungleich 0) sind im 

NC-Programm Nummer 0 abgespeichert.


15.1.5 Eingabe eines angebotenen NC-Programmes 


EXT 

PGM 

CALL oder 

ENT 

NO 

ENT 

ENT 


Blatt 64 



Menüpunkt ANGEBOTENES PROGRAMM EINLESEN 

anwählen 


Angebotenes Programm wird eingelesen 

Angebotenes Programm wird nicht eingelesen 




15.1.6 Eingabe eines angewählten NC-Programmes 


EXT 

oder 

ENT 

ENT 

... 



Menüpunkt ANGEWÄHLTES PROGRAMM EINLESEN 

anwählen 


Programm-Nummer unter der das NC-Programm abgespeichert 

ist eingeben 




Betriebsart wechseln


15.1.7 Eingabe der Werkzeugtabelle 

Maschinen-Parameter für zentralen Werkzeugspeicher 


Blatt 65 

Parameter-Nr. Eingabewert 

7260 0 → kein zentraler Werkzeugspeicher 

1 ... 99 → zentraler Werkzeugspeicher 

Eingabewert = Maximale Anzahl der Werkzeuge im Werkzeugspeicher 

Ist der MP 7260 > 0, so erstellt die Steuerung automatisch im NC-PGM 0 entsprechend 

des Eingabewertes von MP 7260 eine Werkzeugtabelle. Diese kann folgendermaßen eingelesen 

werden: 



EXT 

oder 

ENT 


Menüpunkt ANGEWÄHLTES PROGRAMM EINLESEN 

anwählen 


0 PGM-Nr. 0 eingeben 

ENT 

CE 


Dialog PROGRAMM-NUMMER BELEGT löschen (in der 

Steuerung befindliche Werkzeugdaten werden überschrieben) 

Nach erfolgter Datenübertragung, Dialog 

geht die Steuerung in die Werkzeugtabelle 

EXTERNE DATEN-EINGABE erlischt, 

Mögliche Fehlermeldung 


FEHLERHAFTE PROGRAMMDATEN 

0/XX 

- Der aktuelle Wert im MP 7260 ist ungleich dem Wert, bei dem die Werkzeugtabelle 

ausgelesen wurde 


- Eingabewert MP 7260 ist 0


15.1.8 Eingabe der Korrekturwertliste 

Maschinen-Parameter für die Nichtlineare Achsfehler-Kompensation 

Parameter-Nr. Eingabewert Funktion 


Blatt 66 

730 0 ... 15 Nichtlineare Achsfehler- 

Kompensation 

Bit 

0 

1 

2 

3 

+ 0 → inaktiv 

+ 1 → aktiv 


+ 2 → aktiv 


+ 4 → aktiv 


+ 8 → aktiv 

X-Achse 

Y-Achse 

Z-Achse 

IV-Achse 



MOD 

oder 

1 0 5 2 9 6 Schlüsselzahl eingeben 

ENT 

Taste mehrmals betätigen bis Dialog SCHLUESSELZAHL= 

erscheint. 

Untermenü aufrufen 

oder Menüpunkt KORREKTURWERT-LISTE auswählen 

1 0 5 2 9 6 TNC für Dateneingabe vorbereiten 

... 

Programm-Nummer unter der die Korrekturwertliste abgespeichert 

ist eingeben 


geht die Steuerung in die Korrekturwerttabelle für die X-Achse. 

END END 

Korrekturwertliste verlassen


15.2 Externe Daten-Ausgabe 

15.2.1 Ausgabe der Maschinenparameter 


MOD 



Blatt 67 


erscheint. 

9 5 1 4 8 

EXT 


ENT MP-Mode aktivieren 

ENT TNC für Dateneingabe vorbereiten 

.... Programm-Nummer unter der die Maschinen-Parameter abgespeichert 

sind eingeben. 

ENT Dateneingabe starten 

Nach erfolgter Datenübertragung erlischt der Dialog EXTERNE DATEN-AUSGABE 

END 

MP-Mode verlassen 

15.2.2 Ausgabe des PLC-Programmes 


MOD 



erscheint. 

8 0 7 6 6 7 


ENT 

EXT 

PLC-Mode aktivieren 

TNC für Datenausgabe vorbereiten 

oder gewünschtes Ausgabeformat anwählen 

ENT 

aktivieren 

... PGM-Nummer unter der das Programm abgespeichert werden 

soll eingeben 


END 

PLC-Mode verlassen


15.2.3 Ausgabe eines angewählten NC-Programmes 


Î 

EXT 


Blatt 68 



Ð oder Ï Menüpunkt ANGEWAEHLTES PROGRAMM AUSGEBEN 

anwählen 

ENT 


Ð oder Ï gewünschtes Programm anwählen 

ENT 

NO 

ENT 

Programm wird ausgegeben 

Programm wird nicht ausgegeben 


15.2.4 Ausgabe aller NC-Programme 



EXT 


oder Menüpunkt ALLE PROGRAMME AUSGEBEN anwählen 

ENT 

Datenausgabe starten 

Nach erfolgter Datenübertragung, Dialog EXTERNE DATEN-AUSGABE erlisc 

ht, 


Betriebsart wechseln


15.2.5 Ausgabe der Werkzeugtabelle 

Maschinen-Parameter für zentralen Werkzeugspeicher 


Blatt 69 

Parameter-Nr. Eingabewert 

7260 0 → kein zentraler Werkzeugspeicher 

1 ... 99 → zentraler Werkzeugspeicher 

Eingabewert = Maximale Anzahl der Werkzeuge im Werkzeugspeicher 

Ist der MP 7260 > 0, so erstellt die Steuerung automatisch im NC-PGM 0 entsprechend 

des Eingabewertes von MP 7260 eine Werkzeugtabelle. Die darin befindlichen 

Werkzeugdaten können folgendermaßen ausgegeben werden: 



EXT 


oder Menüpunkt ANGEWAEHLTES PROGRAMM AUSGEBEN 

anwählen 

ENT 


oder PGM-Nr. 0 anwählen 

ENT 



NO 

ENT 

zurück zu PROGRAMM-EINSPEICHERN


15.2.6 Ausgabe der Korrekturwertliste 

Maschinen-Parameter für die Nichtlineare Achsfehler-Kompensation 

Parameter-Nr. Eingabewert Funktion 


Blatt 70 


Kompensation 

Bit 

0 

1 

2 

3 


+ 1 → aktiv 


+ 2 → aktiv 


+ 4 → aktiv 


+ 8 → aktiv 

X-Achse 

Y-Achse 

Z-Achse 

IV-Achse 


MOD 



erscheint. 

1 0 5 2 9 6 Schlüsselzahl eingeben 

ENT 

Untermenü aufrufen 

oder Menüpunkt KORREKTURWERT-LISTE auswählen 

ENT EXT 

ENT 

... 

NO 

ENT TNC für Datenausgabe vorbereiten 

Programm-Nummer unter der die Korrekturwertliste abgespeichert 

werden soll, eingeben 


Nach erfolgter Datenübertragung, Dialog EXTERNE DATEN-AUSGABE erlischt, 

geht die Steuerung in die Korrekturwerttabelle für die X-Achse. 

END END 

Korrekturwertliste verlassen


16. Analogausgänge 

16.1 Technische Daten 

5 Ausgänge 1, 2, 3, 4 und S (TNC 360) 

4 Ausgänge 1, 2, 3, 4 (TNC 306) 

Belastbarkeit RLmin > 5 kΩ 

CLmax < 2 nF 

Spannungsbereich: Uamax = 10V ± 100 mV 

Uamin = 0V ± 3 mV 

Auflösung: 14 Bit = 16 304 Schritte 

kleinster Schritt 10 V 

16 384 

= 0,610 mV 


Blatt 71 

Maschinenparameter für Analogausgänge 

Achse MP 

16.2 Überprüfung der Analogausgänge 

X 

Y 

Z 

IV 

120.0 

120.1 

120.2 

120.3 

0 = Ausgang 1 

1 = Ausgang 2 

2 = Ausgang 3 

3 = Ausgang 4 

(4 = Ausgang 5) 

5 = Ausgang S (nur TNC 360) 

Die Steuerung gibt proportional zur Verfahrgeschwindigkeit eine Analogspannung von 0V bis 9V (abhängig 

vom MP 1050.X) aus. Diese Spannung kann am einfachsten mit dem PRÜFADAPTER direkt an der LOGIK- 

EINHEIT oder an den Anschlußklemmen des Servo-Verstärkers mit einem Vielfachmeßgerät gemessen werden. 

Findet jedoch durch einen Defekt keine Achsbewegung statt und soll nun überprüft werden, ob der Fehler an 

der Steuerung oder außerhalb liegt, kann man folgendermaßen vorgehen: 

- Hauptschalter an der Maschine ausschalten. 

- PRÜFADAPTER am Anschlußstecker X8 (Sollwert-Ausgang) an der LE zwischenstecken und am PRÜF- 

ADAPTER an den Buchsen der defekten Achse ein Vielfachmeßgerät anstecken. 

Sollte kein PRÜFADAPTER vorhanden sein, dann Vielfachmeßgerät direkt am Sollwerteingang des Servo- 

Verstärkers anklemmen. 

- Hauptschalter und Steuerspannung einschalten. 

- Positions-Anzeige auf SCHPF (Schleppfehler) umschalten. 

- Folgende Maschinen-Parameter überprüfen bzw. einstellen (bei Veränderung der Maschinen-Parameter 

ursprüngliche Eingabewerte notieren und diese nach Ende der Überprüfung wieder eingeben). 

Parameter-Nr. Eingabewerte Funktion ursprüngliche 

Eingabewerte 

1720 100 (mm) Schleppfehler-Überwachung NOT-AUS 

1140 9,99 (V) Bewegungs-Überwachung 

- Referenzpunkte, die vor der defekten Achse angefahren werden müssen, anfahren. 

- Override-Potentiometer an der TASTATUR-EINHEIT ganz zurückdrehen und Referenzpunkt-Anfahren für 

die defekte Achse starten. 

- Achsfreigabe für defekte Achse am Servo-Verstärker überprüfen. 

- Bildschirm-Anzeige überprüfen 

* (Steuerung im Betrieb) muß an sein, F bei der Vorschubanzeige muß normal leuchten (bei inverser Anzeige 

fehlt die Vorschubfreigabe) und nach der Positionsanzeige darf nicht das Symbol für "Achse nicht im 

Lagerkreis", z.B. X „, stehen. 

- Override-Potentiometer langsam etwas aufdrehen und bevor die Schleppfehler-Anzeige die Positions-Überwachungsgrenze 

(MP 1720) erreicht, wieder zurückdrehen.



Blatt 72 

Die Steuerung gibt mit Aufdrehen des Override-Potentiometers eine Analogspannung aus 

und steigert diese proportional zum Schleppfehler bis maximal 10V. Wird eine Spannung 

von 10V ± 0,1V mit dem Vielfachmeßgerät am PRÜFADAPTER gemessen, so ist die 

Steuerung in Ordnung. Wird jedoch keine Spannung gemessen, dann Hauptschalter ausschalten, 

Stecker X8 an der LE lösen, Sollwert-Leitung am Servo-Verstärker ausklemmen 

und diese auf Leiterschluß überprüfen. Ist die Sollwert-Leitung in Ordnung, Stecker X8 an 

der LE wieder anstecken (Sollwert-Leitung am Servo-Verstärker offen lassen), Hauptschalter 

einschalten und Meßvorgang mit Referenzpunkt-Anfahren wiederholen. Wird nun eine 

Analogspannung gemessen, so ist die Steuerung in Ordnung. Wird jedoch keine Spannung 

gemessen, so ist vermutlich der Analogausgang an der LE defekt. 

16.2.1 Meßschaltung zur Überprüfung der Analogausgänge 

Servo- 

Verstärker 


5.15 V 

X8 Sollwert-Ausgang 1, 2, 3, 4, S (TNC 360) 

1, 2, 3, 4 (TNC 306) 

Flanschdose mit Buchseinsatz (15-pol.) 

Logik-Einheit 

X8 

Meßadapter 

Anschluß-Nr. Signalbezeichnung Anschluß-Nr. Signalbezeichnung 

1 ±10V Analogausgang 1-Achse 9 0V Analogausgang 1-Achse 

2 Analogeingang (0...4,999V) max. 10 0V Analogeingang 




6 0V Analogausgang 5-Achse 15 0V Analogausgang S-Achse 

7 ±10V Analogausgang 4-Achse 12 nicht belegt 

8 ±10V Analogausgang S-Achse Gehäuse Außenschirm=Gerätegehäuse 

Achtung! 

Beim Lösen bzw. Anbringen von Steckverbindungen immer Hauptschalter ausschalten.


16.3 Umschaltung der Positionsanzeige 


MOD 



Blatt 73 

oder Taste mehrmals betätigen bis Dialog POSITIONS-ANZEIGE erscheint. 

ENT 

Taste so oft betätigen bis die gewünschte Anzeige (IST, SOLL, 

SCHPF, oder RESTW.) erscheint. 

END Hilfsbetriebsart verlassen 

16.4 Geschwindigkeitsabgleich 

Maschinen-Parameter überprüfen bzw. einstellen (bei Veränderung der Maschinen-Parameter 

ursprüngliche Eingabewerte notieren). 


Eingabewerte 

1390 0 Geschwindigkeits-Vorsteuerung ein 

7290 0 Anzeigeschritt = 1 µm 

- Positions-Anzeige auf SCHPF (Schleppfehler-Anzeige) umschalten 

- Folgendes Programm eingeben (Abgleich X-Achse) 

1 LBL 1 

2 X 100 R0 F 29999 M (Verfahrbereich möglichst groß programmieren) 

3 X 0 R M 

4 CALL LBL 1 REP 10 

- Prüfprogramm in der Betriebsart "Programmlauf Satzfolge" abarbeiten lassen. 

- Geschwindigkeit am Servo-Verstärker (Tacho) so abgleichen, bis die Schleppfehler- 

Anzeige während der Positionierung in beiden Richtungen möglichst Null anzeigt. 

- Maschinen-Parameter und Positions-Anzeige wieder auf ursprünglichen Stand bringen. 

- Abgleich für die anderen Achsen in der selben Art durchführen.


16.5 Offset-Abgleich 

16.5.1 Offset-Abgleich mit Schlüsselzahl 


MOD 



Blatt 74 


erscheint. 

7 5 3 6 8 


Am Bildschirm werden jetzt die Offsetwerte in Wandlerschritten (1 Wandlerschritt = 

0,61 mV) achsspezifisch angezeigt. 

ENT 

NO 

ENT 

Die Offsetwerte werden in den Offsetspeicher übernommen 

und kompensiert 

Der Offsetspeicher wird gelöscht und die Kompensation wird 

nicht mehr durchgeführt. 

*Durch den Offset-Abgleich mit der Schlüsselzahl wird nur der momentane Offset 

kompensiert. Spätere Offset-Veränderungen werden nicht kompensiert. 

16.5.2 Automatischer zyklischer Offset-Abgleich 

Im Maschinen-Parameter 1220 wird die Zykluszeit (Einheit [s]) festgelegt, nach der ein evtl. 

vorhandener Offset um einen Wandlerschritt (0,61 mV) kompensiert wird. 

Soll der automatische Offset-Abgleich abgeschaltet werden, so ist der Maschinen- 

Parameter 1220 mit Null zu programmieren. 

*Achtung! 

Wird bei dem automatischen Offset-Abgleich eine Offset-Spannung von 100 mV 

erreicht, so schaltet die Steuerung mit der Fehlermeldung "GROBER 

POSITIONIERFEHLER E" ab.


16.5.2 Offset-Abgleich am Servo-Verstärker 


Blatt 75 

Folgende Maschinen-Parameter überprüfen bzw. einstellen (bei Veränderung der 

Maschinen-Parameter ursprüngliche Werte notieren). 


Eingabewerte 

1080.0 

0 Integralfaktor X-Achse 

1080.1 

0 Integralfaktor Y-Achse 

1080.2 

0 Integralfaktor Z-Achse 

1080.3 

0 Integralfaktor 4-Achse 

1220 0 Zykluszeit für automatischen Offset-Abgleich 

7290 0 Anzeigeschritt = 1 µm 

1390 0 Geschwindigkeits-Vorsteuerung ein 

1510.0 

> = 1 

1510.1 

> = 1 KV-Faktor für Geschwindigkeits-Vorsteu- 

15.10.2 

> = 1 erung 

15.10.3 

> = 1 

-Positons-Anzeige auf SCHPF (Schleppfehler-Anzeige) umschalten (siehe Kapitel 16.3) 

-Mit Schlüsselzahl 75 368 Offsetspeicher löschen (siehe Kapitel 16.5.1) 

-Betriebsart oder oder anwählen 

-Offset am Servo-Verstärker abgleichen bis die einzelnen Achsen Null anzeigen bzw. 

symmetrisch um Null pendeln 

-Maschinen-Parameter und Positions-Anzeige wieder auf ursprünglichen Stand bringen.


17. PLC-Ein- und Ausgänge 

17.1 Technische Daten 

17.1.1 PLC-Eingänge an der LE 


Blatt 76 

I 0 bis I 31 und Rückmeldung "Steuerung ist betriebsbereit" an X22 (PLC-Eingang) 

I 128 bis I 151 an X27 (Maschinen-Bedienfeld) 

- Spannungsbereiche: 

"1"-Signal: Uemin = 13 V; Uemax = 30.2 V; 

"0"-Signal: Uemin = - 20 V; Uemax = 3.2 V; 

- Strombereiche: 

"1"-Signal: I emin = 3.8 mA; I emax = 8.9 mA; 

"0"-Signal: I emax = 1.0 mA; (Bei U e = 3.2 V) 

Steckerbelegung siehe Kapitel 6.1.3 

17.1.2 PLC-Ausgänge an der LE 

O0 bis O.30 und "Steuerung ist betriebsbereit" an X21 (PLC-Ausgang) 

O0 bis O7 1) an X27 (Maschinen-Bedienfeld) 

"1" U a min = U B - 3 V 

I a max = 100 mA (Strombegrenzung bei 110 mA) 

1) O0 bis O7 stehen an X21 und X27 zur Verfügung 

17.1.3 PLC-Eingänge an der PL 400 

I64 bis I126 an X4 bis X9 

"0"-Signal Ue = - 20 V bis 4V 

Ie = 1,6 mA bei Ue = 4 V 

"1"-Signal Ue = 16,5 V bis 30 V 

Ie = 6,2 mA bis 12,6 mA 

17.1.4 PLC-Ausgänge an der PL 400 

O32 bis O62 und "Steuerung betriebsbereit" an X1 bis X3 

"1"-Signal U a min = U B - 3 V 

I a Nenn = 1,2 A 

Steckerbelegung siehe Kapitel 6



Blatt 77 

17.2 Überprüfung der PLC-Ein- und Ausgänge 

Für die Überprüfung der PLC-Ein- und Ausgänge stehen 3 Prüfgeräte zur Verfügung: 

- PLC-Prüfgerät für: X21 (PLC-Ausgang an der Logikeinheit) 

X22 (PLC-Eingang an der Logikeinheit) 

- Meßadapter 1) für: X27 (Anschluß Maschinen-Bedienfeld an der Logikeinheit) 

- PL-Prüfadapter für: X1 bis X3 (PLC-Ausgänge an der PL 400) 

X4 bis X9 (PLC-Eingänge an der PL 400) 

Mit dem PLC-Prüfgerät werden gleichzeitig alle Ein- bzw. Ausgänge eines Steckers durch 

LED's angezeigt. Außerdem können die Spannungen gemessen werden. 

1) Steht kein PLC-Prüfgerät zur Verfügung, kann der Meßadapter für alle PLC-Ein- und 

Ausgänge an der LE verwendet werden. 

17.2.1 PLC-Eingänge 

Eine Überprüfung der Eingänge kann wie folgt durchgeführt werden: 

a) Prüfgerät an der LE oder PL zwischenstecken 

b) folgende Einstellungen an der TNC vornehmen 

MOD 


Funktion 

oder Taste mehrmals betätigen bis Dialog SCHLUESSELZAHL= erscheint. 

8 0 7 6 6 7 

ENT 



oder Menü-Punkt TABELLE I/O/C/T/M anwählen 

ENT 

Menü-Punkt aktivieren 

Es erscheint nun eine Tabelle am Bildschirm. Die Taste ENT 

solange betätigen, bis die 

Tabelle INPUT erscheint. Am Bildschirm werden jetzt die logischen Zustände für die 

Eingänge angezeigt. Die am Bildschirm und am Prüfgerät angezeigten Zustände müssen 

übereinstimmen. Sollte eine Differenz vorhanden sein, dann Spannungspegel (siehe Kap. 

17.1) für diesen Eingang am PRÜFGERÄT messen. Ist die Eingangsspannung in Ordnung, 

so ist vermutlich die dazugehörige Eingangs-Platine defekt (I0 bis I31 und I128 bis I151 

PLC-Platine I64 bis I126 Leistungs-Platine PL 400). 

END END 


*Achtung: 

Beim Lösen bzw. Einbringen von Steckverbindungen immer Hauptschalter 

ausschalten.


17.2.2 PLC-Ausgänge 


Blatt 78 

Eine Überprüfung der PLC-Ausgänge kann wie folgt durchgeführt werden: 

a) Prüfgerät an der LE oder PL zwischenstecken 

b) folgende Einstellungen an der TNC vornehmen 


MOD 



erscheint. 

8 0 7 6 6 7 

ENT 



oder Menü-Punkt TABELLE I/O/C/T/M anwählen 

ENT 

Menü-Punkt aktivieren 

Es erscheint nun eine Tabelle am Bildschirm. Die Taste ENT 

solange betätigen, bis die 

Tabelle OUTPUT erscheint. Am Bildschirm werden jetzt die logischen Zustände für die 

Ausgänge angezeigt. Die am Bildschirm und am Prüfgerät angezeigten Zustände müssen 

übereinstimmen. Sollte eine Differenz vorhanden sein, dann Anschlußkabel auf Kurzschluß 

überprüfen und Ausgangsstrom für diesen Ausgang am Interface messen (max. 100 mA für 

LE- bzw. 1,2A für PL-Ausgänge). Wenn der Ausgangsstrom nicht überschritten wird und 

das Anschlußkabel auch in Ordnung ist, so ist vermutlich die Ausgangs-Platine defekt O0 

bis O30 PLC-Platine, O32 bis O62 Leistungs-Platine PL 400). 

END END 


*Achtung! 

Beim Lösen bzw. Einbringen von Steckverbindungen immer Hauptschalter 

ausschalten.



Blatt 79 

17.2.3 Meßschaltung für PLC-Ein- und Ausgänge an der LE 

a) mit PLC-Prüfgerät 

X21 : PLC-Ausgang 

X22 : PLC-Eingang


b) mit Universal-Meßadapter 

Interface 


0.15 V 

X21 : PLC-Ausgang 

X22 : PLC-Eingang 

X27 : Maschinen-Bedienfeld 


Blatt 80 

X27 

X22 

X21 

Logik-Einheit 

Meßadapter



Blatt 81 

17.3 Weitere Diagnosemöglichkeiten im PLC-Modus 

17.3.1 TRACE-Funktion 

Funktion: 

Die logischen Zustände von bis zu 16 Operanden (M, I, O, T, C) können auf dem Bildschirm gleichzeitig grafisch 

dargestellt werden. 1 024 PLC-Durchläufe können aufgezeichnet werden. 


MOD Hilfsbetriebsart "MOD" aktivieren 

oder Taste mehrmals betätigen bis 

Dialog SCHLUESSELZAHL= 

erscheint. 

8 0 7 6 6 7 


oder 

ENT PLC-Mode aktivieren 

ENT TRACE-Funktion aufrufen 

ENT Menü-Punkt I/O/C/T/M 

AUSWAEHLEN anwählen und 

aufrufen 

Es erscheint eine Tabelle in der die gewünschten Operanden ausgewählt werden können. Die einzelnen Positionen 

in der Tabelle werden per Dialog abgefragt. Falsche Eingaben können mit der Taste DEL gelöscht werden. 

Für jeden Operanden kann eine Trigger-Bedingung eingegeben werden. Vor und nach einem Trigger-Ereignis 

werden je 512 Zustände aufgezeichnet. Folgende Trigger-Bedingungen sind möglich: 

"1" ⇒ Aufzeichnung wenn Operand logisch "1" 

(Triggerung auf positive Flanke) 

"0" ⇒ Aufzeichnung wenn Operand logisch "0" 

(Triggerung auf negative Flanke) 

⇒ kein Trigger 

Wird für keinen der Operanden eine Trigger-Bedingung eingetragen, so werden 

die Zustände der Operanden fortlaufend aufgezeichnet und die letzten 

1 024 bleiben gespeichert. 

z.B.: 0 I5 1 ⇒ Triggerung auf positive Flanke 

1 O6 0 ⇒ Triggerung auf negativer Flanke 

2 M7 ⇒ kein Trigger 

oder 

END 

ENT 

zurück zum TRACE-Menü 

Menü-Punkt TRACE STARTEN anwählen und aktivieren 

(PCTR blinkt im Statusfenster) 

Eine Aufzeichnung beginnt mit TRACE STARTEN und wird mit TRACE BEENDEN oder 

mit dem Eintreffen des Trigger-Ereignisses beendet. 

PCTR blinkt : Trigger-Bedingung noch nicht eingetroffen 

PCTR statisch : Trigger-Bedingung eingetroffen, Puffer wird vollgeschrieben 

PCTR erloschen : Puffer vollgeschrieben, LOGIK-DIAGRAMM kann aufgerufen werden 

oder 

ENT 

Menü-Punkt TRACE-PUFFER ANZEIGEN anwählen und 

LOGIK-Diagramm aufrufen



Blatt 82 

17.4 Ausgang "Steuerung betriebsbereit" und Rückmeldung 

für Test "Steuerung betriebsbereit" 

Wichtige Funktionen werden von der Steuerung TNC 306/360 durch Eigendiagnose überwacht 

(Elektronik-Baugruppen wie Mikroprozessor, Festwert-Speicher, Schreib-Lese-Speicher, 

Positioniersysteme, Wegmeßsysteme u.a.). 

Wird bei dieser Überprüfung ein Fehler festgestellt, so erfolgt in der Dialoganzeige eine 

blinkende Fehlermeldung im Klartext. 

Mit Ausgabe dieser Fehlermeldung öffnet der Ausgang "Steuerung betriebsbereit". Durch 

Ausschalten des Hauptschalters oder durch Betätigung der Taste END 

läßt sich dieser Zustand 

wieder rückgängig machen, sofern die Fehlerursache vorher behoben wurde. 

Der Ausgang "Steuerung betriebsbereit" soll im Maschineninterface die +24 Volt Steuerspannung 

abschalten. Wegen der großen Bedeutung dieser Funktion für die Sicherheit wird 

mit jedem Einschalten der Maschine über den Eingang "Rückmeldung Steuerung betriebsbereit" 

die Abschaltung "Steuerung betriebsbereit" überprüft. 

Die TNC 306/360 hat eine Überwachungseinrichtung, die beim Einschalten der Maschine 

überprüft wird. 

Fehlen bei der Einschalt-Prüfroutine die +24 Volt am Eingang "Rückmeldung Steuerung 

betriebsbereit", so erscheint die Fehlermeldung "STEUERSPANNUNG FUER RELAIS 

FEHLT". Wird jedoch die Rückmeldung nach dem Abschalten des Ausgangs zu spät oder 

gar nicht abgeschaltet, so erscheint die blinkende Fehlermeldung "NOT-AUS DEFEKT". 

Wird bei der Einschalt-Prüfroutine von der Steuerung ein Fehler festgestellt, so kann durch 

Einlegen einer Brücke zwischen dem Ausgang "Steuerung betriebsbereit" und dem Eingang 

"Rückmeldung Steuerung betriebsbereit" (angeschlossene Drähte ausklemmen) festgestellt 

werden, ob der Defekt an der Steuerung oder am Interface liegt. Ist nach Einlegen der 

Brücke und bei richtiger Stromversorgung für den PLC-Teil der Fehler immer noch vorhanden, 

so liegt der Defekt an der LOGIKEINHEIT. Erscheint jedoch nach Einlegen der Brücke 

der Fehler nicht mehr, so ist der Defekt am Interface zu suchen. 

* 

Achtung! 

Nach der Überprüfung die Brücke unbedingt wieder entfernen und normalen 

Betriebszustand herstellen.


17.4.1 NOT-AUS Interface Verdrahtung (Prinzip) 

+24V 

0V 

Steuerspannung 

EXTERNER 

NOT-AUS 

Endschalter an 

der Maschine 

X24/1 

X24/2 

X22/4 

X21/34 

17.4.2 NOT-AUS Ablaufdiagramm TNC 306/360 

AUSGANG: Steuerung 

betriebsbereit 

EINGANG: Rückmeldung 

"Steuerung 

betriebsbereit" 

1 

CE 

2 

Abschaltung 

NOT-AUS Test 

3 

max 146 ms 

2 


Blatt 83 

24V_A PLC-Stromversorgung 

24V 

EINGANG: Rückmeldung 

"Steuerung betriebsbereit" 

INTERNER 

NOT-AUS 

(blinkend) 

AUSGANG: "Steuerung 

betriebsbereit" 

LE 360/C 

Steuerung betriebsbereit 

Zeit Bemerkung Fehlermeldung 

1 STROMUNTERBRECHUNG 

2 Warten auf Steuerspannung STEUERSPANNUNG FUER RELAIS FEHLT 

3 Nach Abschalten des Ausgangs 

"Steuerung betriebsbereit" muß 

innerhalb von 146ms die Rückmeldung 

"Steuerung betriebsbereit" abgeschaltet 

werden, sonst blinkende 

Fehlermeldung 

4 Wird während des Betriebes die 

Rückmeldung abgeschaltet, erscheint 

die Fehlermeldung 

NOT-AUS DEFEKT 

EXTERNER NOT-AUS 

4


18. PRÜFGERÄTE 

18.1 Prüflastgerät Id.Nr. 247 358 01 

(wird zur Zeit umgebaut) 


Blatt 84 

Verwendung: 

„ Überprüfung der Baugruppe "STROMVERSORGUNG" (siehe Kap. 8.4) 

18.2 PLC-Prüfgerät Id.Nr. 247 361 01 

Verwendung: 

- Überprüfung der PLC-Ein- und Ausgänge an der LE (siehe Kap. 17.2)


18.3 PL-Prüfgerät Id.Nr. 247 359 01 

- Überprüfung der PLC-Ein- und Ausgänge an der PL (siehe Kap. 17.2) 

x x 

18.4 Meßadapter Id.Nr. 255 480 01 

Verwendung: 

- Überprüfung der Tastatur-Einheit (siehe Kap. 9.2) 

- Universal-Prüfgerät für Sub-D Stecker 9- bis 37-polig 

10 

20 

30 

MESSADAPTER 

MEASURING ADAPTER 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 


Blatt 85 

Anmerkung: 

Es wird dazu für jede Steckergröße ein auf dem nachfolgenden Blatt beschriebener 

Kabeladapter benötigt.



Blatt 86 

Kabel, Adapter- 9-pol. 

Id.Nr. 255 481 01 


Id.Nr. 255 482 01 


Id.Nr. 255 483 01 


Id.Nr. 255 484 01


18.5 Meßsystem-Diagnose-Set Id.Nr. 254 599 02 


Blatt 87 

Verwendung: 

- zur elektrischen Überprüfung eines Meßsystems 

(weitere Informationen entnehmen Sie bitte der Betriebsanleitung des Diagnose-Sets)


19. Austauschanleitung 

19.1 Allgemeines 

19.1.1 Benötigte Hilfsmittel 


Blatt 88 

1 St. externen Datenträger, z.B. FE 401/B oder PC mit Verbindungskabel 

1 Satz Werkzeug (Schraubendreher, Steckschlüssel usw.) 

1 St. MOS-Schutzvorrichtung (nur erforderlich beim Austausch einer Platine oder der 

EPROM's) 

19.1.2 MOS-Schutz 

Beim Austausch der Rechner- oder PLC-Platine sowie beim Austausch der EPROMs ist 

es unbedingt erforderlich, daß eine MOS-Schutzvorrichtung verwendet wird, da sonst die 

MOS-Bauteile auf der Platine bzw. die EPROMs zerstört werden können. 

Achtung! 

* 

Jeder Kontakt der Platinen oder der EPROMs mit einem statisch aufgeladenen 

Gegenstand (Verpackung, Lagerung, Ablage) oder ungeschütztes 

Hantieren, muß vermieden werden. 

MOS-Schutzvorrichtung 

19.1.3 Kompatibilität der Software 

Austauschgeräte (kompl. LOGIKEINHEIT) sind grundsätzlich mit der neuesten Software 

bestückt. 

Austauschplatinen werden dagegen generell ohne Software und ohne Softwarefreigabe- 

Modul ausgeliefert. 

Deshalb müssen die EPROMs und das Software-Freigabe-Modul der defekten Platine beim 

Kunden in die Austauschplatine eingesetzt werden (Austauschplatinen immer ohne 

EPROMs und ohne Sotfware-Freigabe-Modul zur Reparatur einschicken!) 

eck-


19.1.4 Sichern der Daten im RAM-Speicher 


Blatt 89 

Vor dem Austausch der kompl. "LOGIKEINHEIT", einer Platine bzw. Baugruppe oder bei 

einem Software-Tausch müssen alle Daten im RAM-Speicher auf einem externen 

Datenspeicher gesichert werden. 

- Die Maschinen-Parameter und die Bearbeitungsprogramme werden immer aus dem RAM 

abgearbeitet und müssen auf einem externen Datenträger gesichert werden. 

- Sollte der Maschinen-Parameter 4010 gleich 1 sein, so werden PLC-Programmteile 

aus dem RAM abgearbeitet und müssen gesichert werden (siehe Kap. 15.2). 

Parameter-Nr. Eingabewerte Funktion 

4010 +0 = EPROM-Betrieb 

+1 = RAM-Betrieb 

PLC-Programm aus RAM 

oder aus EPROM 

- Ist der Maschinen-Parameter 730 ungleich 0, so ist die nichtlineare Achsfehler- 

Kompensation für eine oder mehrere Achsen aktiviert. Die "Korrekturwert-Liste" muß 

dann ebenfalls gesichert werden (siehe Kap. 15.2). 



Kompensation 

Bit 

0 

1 

2 

3 


+ 1 → aktiv 


+ 2 → aktiv 


+ 4 → aktiv 


+ 8 → aktiv 

X-Achse 

Y-Achse 

Z-Achse 

IV-Achse 

- Sollte der Maschinen-Parameter 7260 ungleich 0 sein, ist ein zentraler Werkzeugspeicher 

vorhanden. Die unter NC-Programm-Nummer 0 gespeicherten Werkzeugdaten müssen 

dann ebenfalls gesichert werden (siehe Kap. 15.2). 


7260 

Anmerkung: 

0 → kein zentraler 

Werkzeugspeicher 

1 ... 99 = zentraler 

Werkzeugspeicher 

Eingabewert = Anzahl 

der Werkzeuge 

Zentraler Werkzeugspeicher 

Die Maschinen-Parameter, die Korrekturwert-Liste (wenn aktiv) und das PLC-Programm 

(wenn MP 4010 gleich 1) sollten aus Sicherheitsgründen grundsätzlich auf einem externen 

Datenträger gesichert sein. 

Die Vorgehensweise bei der Datensicherung ist im Kap. 15.2 beschrieben.


19.1.5 Ermittlung der Daten für die Zusatz-Betriebsarten: 


Blatt 90 

Falls die Baugruppe "RECHNER-PLATINE" oder die komplette "LOGIKEINHEIT" ausgetauscht 

werden bzw. ein Software-Tausch durchgeführt wird, sollten die Presetwerte und 

die Eingabewerte für die Zusatz-Betriebsarten ermittelt werden, um diese nach dem 

Austausch wieder auf den gleichen Stand zu bringen wie vor dem Austausch. 

Dialoganzeige TNC 

Tasten 

betätigen Bemerkungen 

SPEICHER TEST - 

STROMUNTERBRECHUNG 

STEUERSPANNUNG FUER RELAIS FEHLT Steuerspannung einschalten 

REFERENZPUNKTE UEBERFAHREN 

 

 

• 

•. 

FREIER SPEICHER = XXXXX 

PROGRAMM-EINGABE: XXXXXXXXXX 

0 HEIDENHAIN 

0 ISO 

WECHSEL MM/INCH 

POSITIONS-ANZEIGE 

0 0 0 0 0 

IST REF SCHPF SOLL RESTW 

CE 

MOD 

Referenzpunkte noch nicht anfahren! 

Format der NC-Programmeingabe notieren 

Eingestellte Positionsanzeige notieren und 

dann mit der Taste ENT 

IST X . Presetwerte notieren 

IST Y . 

IST Z . 

IST IV . 

POSITIONS-ANZEIGE GROSS/KLEIN 

(Vorzeichen nicht vergessen) 

BAUD-RATE = Baud-Rate notieren 

V.24-SCHNITTSTELLE = ME 0 

FE 0 

EXT 0 

auf IST umschalten 

Betriebsart der V.24-Schnittstelle notieren


Dialoganzeige TNC 

BEGRENZUNG X+ = 

BEGRENZUNG X- = . 

BEGRENZUNG Y+ = . 

BEGRENZUNG Y- = . 

BEGRENZUNG Z+ = . 

BEGRENZUNG Z- = . 

BEGRENZUNG IV+ = . 

BEGRENZUNG IV- = . 

NC: SOFTWARE- 

NUMMER 

PLC: SOFTWARE- 

NUMMER 

19.1.6 Kennzeichnung der Anschlußkabel: 

. 


Blatt 91 

Tasten 

betätigen Bemerkungen 

END 

Begrenzungswerte notieren 

(Vorzeichen nicht vergessen!) 

Sollten die Anschlußkabel unvollständig oder gar nicht beschriftet sein, so müssen diese 

gekennzeichnet werden, um nach dem Austausch der LOGIKEINHEIT oder einer anderen 

Baugruppe wieder die richtige Steckverbindung herstellen zu können. 

Steckerbelegung siehe Kapitel 6 

* 

Achtung! 

Ein Vertauschen der Anschlußkabel kann die Zerstörung des Gerätes 

zur Folge haben.


19.2 Austausch der kompletten LOGIKEINHEIT 

19.2.1 Datensicherung und Kabelkennzeichnung 

(siehe Kapitel 19.1) 

19.2.2 Ausbau der LOGIKEINHEIT 

a) Hauptschalter ausschalten 

b) alle Steck- und Klemmverbindungen an der LOGIKEINHEIT lösen 

(Steckerbelegung siehe Kapitel 6) 


Blatt 92


c) die 4 Befestigungsschrauben für die LOGIKEINHEIT lösen 

d) LOGIKEINHEIT herausnehmen und neue LOGIKEINHEIT einsetzen 

19.2.3 Einbau der LOGIKEINHEIT 


Blatt 93 

Der Einbau der LOGIKEINHEIT erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau 

a) LOGIKEINHEIT einbauen und befestigen 

b) Steck- und Klemmverbindungen anbringen 

* Achten 

Sie darauf, daß dabei keine Verbindungen vertauscht werden! 

c) Hauptschalter einschalten 

d) Maschinen-Daten (Maschinen-Parameter, PLC-Programm, NC-Programme und 

Tabellen), die vor dem Austausch gesichert wurden, wieder einlesen. 

e) Presetwerte und Zusatz-Betriebsarten aus der Tabelle, Kapitel 19.1.5 (vor Anfahren 

der Referenzmarken) eingeben. 

f) Offset-Abgleich mit Schlüsselzahl (siehe Kap. 16.5.1) durchführen 

Austausch beendet


19.3 Austausch der RECHNER-PLATINE 

19.3.1 MOS-Schutz, Software, Datensicherung und 

Kabelkennzeichnung (siehe Kapitel 19.1) 

19.3.2 Ausbau der RECHNER-Platine 


Blatt 94 

a) Hauptschalter an der Maschine ausschalten. 

b) Steckverbindungen an der RECHNER-Platine (X1 bis X12) lösen. 

(eventuell auch Klemmverbindungen an der PLC-Leistungsplatine lösen) 

Steckerbelegung siehe Kapitel 6 

c) Klammer öffnen und LOGIKEINHEIT aufklappen 

d) Interne Steckverbindungen lösen


e) Befestigungsschrauben lockern bzw. lösen 


Blatt 95 

f) RECHNER-Platine nach oben herausnehmen, unter Umständen EPROMs austauschen 

(siehe Kapitel 19.7). Neue Platine einsetzen. 

19.3.3 Einbau der RECHNER-Platine 

Der Einbau der RECHNER-Platine erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau 

a) RECHNER-Platine einbauen und befestigen 

b) Steckverbindungen herstellen 

* Achten Sie darauf, daß dabei keine Verbindungen vertauscht werden! 

c) LOGIKEINHEIT zusammenklappen und Klammer schließen 

d) Hauptschalter einschalten. 

e) Maschinen-Daten (Maschinen-Parameter, PLC-Programm, NC-Programme usw.), 

die vor dem Austausch gesichert wurden, wieder einlesen. 

f) Presetwerte und Zusatz-Betriebsarten aus der Tabelle, Kapitel 19.1.5 (vor Anfahren 

der Referenzmarken) eingeben. 

g) Offset-Abgleich mit Schlüsselzahl (siehe Kap. 16.5.1) durchführen 

Austausch beendet 

* 

Achtung! 

Versenden oder lagern Sie die Platinen nur in der gegen statische 

Aufladung geschützten Originalverpackung! 

Verwenden Sie für die Verpackung der Platinen niemals normales Plastikmaterial!


19.4 Austausch der PLC-Platine 


Blatt 96 

19.4.1 MOS-Schutz und Kabelkennzeichnung (siehe Kapitel 19.1) 

19.4.2 Ausbau der PLC-Platine 

a) Hauptschalter an der Maschine ausschalten 

b) Steck- und Klemmverbindungen an der PLC-Platine (X21 bis X27) lösen. 

Steckerbelegung siehe Kapitel 6. 

c) Schrauben lösen 

d) Interne Steckverbindung lösen


e) Befestigungsschrauben lockern bzw. lösen 

f) PLC-Platine nach oben herausnehmen. 

19.4.3 Einbau der PLC-Platine 


Blatt 97 

Der Einbau der PLC-Platine erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau 

a) PLC-Platine einbauen und befestigen 

b) Steck- und Klemmverbindungen herstellen 

* Achten 


c) Deckelschrauben festziehen. 

d) Hauptschalter einschalten. 

e) Offset-Abgleich mit Schlüsselzahl (siehe Kap. 16.5.1) durchführen 


* 

Achtung! 






Blatt 98 

19.5 Austausch der Baugruppe "STROMVERSORGUNG" 

a) Hauptschalter an der Maschine ausschalten 

b) LOGIKEINHEIT aufklappen 

c) Steck- und Klemmverbindungen lösen. 

Anmerkung: 

Bei Stromversorgung ohne Anschlußstecker muß statt dem Stecker an der Stromversorgung 

(nicht vorhanden, siehe Kapitel 8.3) der Stecker X11 auf der Rechner-Platine 

(siehe Kapitel 19.3) abgesteckt werden.


d) Befestigungsschrauben lockern 


Blatt 99 

Baugruppe Stromversorgung nach rechts herausnehmen und neue Stromversorgung 

einsetzen. 

e) Befestigungsschrauben anziehen, Steck- und Klemmverbindungen wieder herstellen. 

* Achten 


f) LOGIKEINHEIT schließen, Hauptschalter einschalten. 


* 

Achtung! 





19.6 Austausch der PLC-Leistungsplatine PL 400 

a) Hauptschalter ausschalten. 

b) Steck- und Klemmverbindungen an der PLC-Leistungsplatine lösen. 


Blatt 100 

c) Abdeckung der PLC-Leistungsplatine abschrauben und Verbindungskabel zur 

PLC-Platine an der PLC-Leistungsplatine abstecken.


d) PLC-Leistungsplatine von LOGIKEINHEIT abschrauben 

e) Neue PLC-Leistungsplatine in umgekehrter Reihenfolge einbauen 

- PLC-Leistungsplatine an die LOGIKEINHEIT montieren 

- Steckverbindung zur PLC-Platine wiederherstellen 

- Steck- und Klemmverbindungen anbringen 

- Hauptschalter einschalten 



Blatt 101 

* 

Achtung! 





19.7 Austausch der EPROM's 

19.7.1 MOS-Schutz 

Beim Austausch der EPROM's muß unbedingt eine 

MOS-Schutzvorrichtung verwendet werden, da diese 

sonst durch statische Aufladungen zerstört werden 

können. Außerdem sollte eine Datensicherung (siehe 

Kap. 19.1) durchgeführt werden. 

Achten Sie beim Austausch der EPROM's auf deren 

Markierung (keine Verdrehung um 180°) und daß dabei 

keine Beschädigungen an den Bauteilen entstehen. 

Verwenden Sie ein geeignetes Werkzeug hierfür. Nach 

dem Softwaretausch ist die LOGIKEINHEIT mit der 

neuen NC-Softwarenummer zu kennzeichnen (siehe 

Kapitel 5.1). Ebenfalls sollte ein Offset-Abgleich mit 

Schlüsselzahl (siehe Kap. 16.5.1) durchgeführt werden! 

19.7.2 Bezeichnung der EPROM's 


Blatt 102 

z.B. IC-Zieh und 

Einsetzwerkzeug


20. Maschinen-Parameter 


Blatt 103 

Die Maschinen-Parameter sind in nachfolgender Liste für alle Software-Varianten aufgeführt. 

Da aber einige Maschinen-Parameter für bestimmte Steuerungen ungültig, bzw. ab einer 

bestimmten Software-Version eingeführt oder entfernt wurden, sind zur Unterscheidung 

hinter der Parameter-Nummer Spalten mit Symbolen. 

Bedeutung der Symbole: 

♦ = Maschinen-Parameter ist bei dieser Steuerung für alle Software-Versionen gültig 

04 = Maschinen-Parameter wurde erst ab einer bestimmten Software-Version (z.B. 04 

bedeutet ab Software-Version 04) eingeführt. 

I04 = Maschinen-Parameter ist ab einer bestimmten Software-Version (z.B. I04 bedeutet 

ab Software-Version 04) inaktiv bzw. durch einen anderen ersetzt worden. 

- = Maschinen-Parameter ist bei dieser Steuerung nicht vorhanden. 

* = Zugriff auf den Maschinenparameter ist mit der Schlüsselzahl 123 möglich. 

Aufteilung 

Die Maschinen-Parameter sind in Gruppen aufgeteilt. 

Die Parameter-Nummern sind so aufgebaut, daß Erweiterungen 

der Liste problemlos möglich sind. 

0-999 Meßsysteme und Maschinen-Achsen: Zuordnung, Auswertung, Korrekturen 

1000 Positionierung 

1400 Betrieb mit Geschwindigkeits-Vorsteuerung 

1700 Betrieb mit Schleppabstand 

3000 Spindel-Steuerung 

4000 Integrierte PLC 

5000 Anpassung der Datenschnittstelle 

6000 Messen mit 3D-Tastsystem 

6200 Digitalisieren mit 3D-Tastsystem (nur bei bestücktem SF-Modul) 

7100 Gewindebohren 

7200 Anzeige und Programmierung 

7320 Farbzuteilung für Farbbildschirme 

7330 Anwender-Parameter 

7400 Bearbeitung und Programmlauf 

7600 Hardware



Blatt 104


Schlüsselzahlen 

123 EDITIEREN DER MASCHINEN-PARAMETER FUER ENDKUNDEN (sind mit * gekennzeichnet) 

75368 OFFSETABGLEICH 

86357 AUFHEBEN LÖSCH- UND EDITIERSCHUTZ 

95148 MASCHINEN-PARAMETER-MODE 

105296 KORREKTURWERT-LISTE 

531210 RÜCKSETZEN M 1000 BIS M 200 UND BYTE 0 BIS 127 

620159 EINLESEN BURN-IN PROGRAMM 

807667 PLC-MODE 

857282 SOFTWARE-UHREN 


Die Maschinen-Parameter sind in nachfolgender Liste für alle Software-Varianten aufgeführt 

Da aber einige Maschinen-Parameter für bestimmte Steuerungen ungültig, bzw. ab einer 

bestimmten Software-Version eingeführt oder entfernt wurden, sind zur Unterscheidung 

hinter der Parameter-Nummer Spalten mit Symbolen. 

Bedeutung der Symbole 

ω = Maschinen-Parameter ist bei dieser Steuerung für alle Software-Versionen gültig 

04 = Maschinen-Parameter wurde erst ab einer bestimmten Software-Version (z.B. 04 

bedeutet ab Software-Version 04) eingeführt. 

I04 = Maschinen-Parameter ist ab einer bestimmten Software-Version (z.B. I04 bedeutet 

ab Software-Version 04) inaktiv bzw. durch einen anderen ersetzt worden. 

- = Maschinen-Parameter ist bei dieser Steuerung nicht vorhanden. 

R H TNC 306/335/360/2500 

1.0 CNC 234/306 Maschinen-Parameter Übersicht 11.01.93 26.1 1


Anwender-Parameter Aufteilung 

Mit der MOD-Funktion "Anwender-Parameter" kann auf bestimmte Die Maschinen-Parameter sind in Gruppen aufgeteilt. 

Maschinen-Parameter einfach zugegriffen werden, z.B. Anpassen Die Parameter-Nummern sind so aufgebaut, daß Erweiterungen 

der Daten-Schnittstelle. Die über diese MOD-Funktion zu- der Liste problemlos möglich sind. 

gänglichen Anwender-Parameter werden vom Werkzeugmaschinen- 

Hersteller über Maschinen-Parameter festgelegt. 0-999 Meßsysteme und Maschinen-Achsen: Zuordnung, Auswertung, 

Korrekturen 

Eingabewerte 

1000 Positionierung 

Eingabewerte sind z.B. 

.die Zahlen 0 oder 1 für die Auswahl von Funktionen, Vorzeichen oder Zählrichtung 1400 Betrieb mit Geschwindigkeits-Vorsteuerung 

bzw. 

.Zahlenwerte für Vorschübe, Verfahrwege usw. 1700 Betrieb mit Schleppabstand 

Daneben gibt es noch dezimale Eingabewerte, die sich aus der Kombination 2000 Nur für Funk-Erodier-Steuerung TNC 306 

mehrerer Funktionen errechnen lassen. 

3000 Spindel-Steuerung 

4000 Integrierte PLC 

5000 Anpassung der Datenschnittstelle 

6000 Messen mit 3D-Tastsystem 

6200 Digitalisieren, nur wenn SW-Freigabemodul bestückt 

7000 Sonstige 

7100 Gewindebohren 

7200 Anzeige und Programmierung 

7330 Anwender-Parameter 

7400 Bearbeitung und Programmlauf 

7600 Hardware 

R H TNC 306/335/360/2500 

1.0 CNC 234/306 Maschinen-Parameter Übersicht 13.11.92 26.1 1


Funktion MP 

Nr. Bit 

TNC 

2500 

TNC 

360 

*NC 

306 

CNC 

234 

Eingabe = TNC 355 

MP Bit 

AE-6 

Eingabewert 

Achsen mit Meßsystem 10 0 = ohne Meßsystem --------------- 15 

X 0 Š Š Š Š +1 = X-Achse mit Meßsystem 

Y 1 Š Š Š Š +2 = Y- " " " 

Z 2 Š Š Š Š +4 = Z- " " " 

IV 3 Š Š Š Š +8 = IV.- " " " 

Meßsystem-Überwachung: 

Absolutposition bei abstandscodierten 

Referenzmarken 

X 

Y 

Z 

IV 

Meßsystem-Signal 

Amplitude X 

Y 

Z 

IV 

S 

Meßsystem-Signal 

Frequenz X 

Y 

Z 

IV 

S 

30 

31 

32 

0 

1 

2 

3 

0 

1 

2 

3 

4 

0 

1 

2 

3 

4 

Š 

Š 

Š 

Š 

04 

04 

04 

04 

- 

04 

04 

04 

04 

- 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

I04 

I04 

I04 

I04 

Š 

Š 

Š 

Š 

- 

Š 

Š 

Š 

Š 

- 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

02 

Š 

Š 

Š 

Š 

02 

0 = ohne Überwachung 

+1 = X-Achse mit Überwachung 

+2 = Y- " " " 

+4 = Z- " " " 

+8 = IV.- " " " 



+2 = Y- " " " 

+4 = Z- " " " 

+8 = IV.- " " " 

+16 = S- " " " 



+2 = Y- " " " 

+4 = Z- " " " 

+8 = IV.- " " " 

+16 =S- " " " 

--------------- 15 

76 

76 

1 

3 

4 

5 

1 

2 

3 

4 

5 

31 

(15 TNC 2500) 

(15 TNC 306) 

31 

(15 TNC 2500) 

(15 TNC 306) 

R H TNC 306/335/360/2500 

1.0 CNC 234/306 Maschinen-Parameter MP 40 - MP 120.3 19.07.93 26.2 1


Funktion MP 

Nr. Bit 

TNC 

2500 

TNC 

360 

*NC 

306 

CNC 

234 


MP Bit 

AE-6 

Eingabewert 

Anzeige im Bildschirm 40 0 = keine Anzeige -------------- 15 

X 

Y 

Z 

IV 

0 

1 

2 

3 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

+1 = X-Achse mit Anzeige 

+2 = Y- " " " 

+4 = Z- " " " 

+8 = IV.- " " " 

geregelte Achsen 50 0 = keine Regelung 72 15 

X 

Y 

Z 

IV 

0 

1 

2 

3 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

+1 = X-Achse geregelt 

+2 = Y- " " 

+4 = Z- " " 

+8 = IV.- " " 

Hilfsachsen für PLC 60 0 = keine Hilfsachse 72 0 

Zuordnung von Meßsystem- 

Eingängen zu den Achsen 

Zuordnung von Analog-Ausgängen 

(Mehrfachzuweisung für Zentralantrieb 

möglich) 

X 

Y 

Z 

IV 

X 

Y 

Z 

IV 

X 

Y 

Z 

IV 

110.0 

110.1 

110.2 

110.3 

120.0 

120.1 

120.2 

120.3 

0 

1 

2 

3 

- 

- 

- 

- 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

09 

09 

09 

09 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

- 

- 

- 

- 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

+1 = X-Achse 

+2 = Y-Achse " 

+4 = Z-Achse " 

+8 = 

0 .. 5 

IV-Achse " 

TNC 306/360/2500 

0 = X1 

1 = X2 

2 = X3 

3 = X4 

4 = keine Funktion 

5 = X61) 0 = Ausgang 1 0 ... 5 

1 = " 2 

2 = " 3 

3 = " 4 

4 = " 5 

5 = " S 2) 

CNC 234/306 

0 = X1 

1 = X2 

2 = X3 

3 = X4 

4 = X5 

5 = X61) 0 

1 

2 

3 

0 

1 

2 

3 

253 

254 

255 

256 

-------------- 

1) X6 kann nur für eine Maschinenachse verwendet werden, wenn auf Spindel-Orientierung mit der TNC verzichtet werden kann! 

2) S-Analog kann nur für eine Maschinenachse verwendet werden, wenn auf Analogausgabe der Spindeldrehzahl verzichtet werden kann! 

R H TNC 306/335/360/2500 

1.0 CNC 234/306 Maschinen-Parameter MP 40 - MP 120.3 01.09.93 26.2 2 

0 

1 

2 

3 

0 

1 

2 

3


Funktion MP 

Nr. Bit 

Zählrichtung 

X 

Y 

Z 

IV 

Meßsystem-Auswertung X 

Y 

Z 

IV 

Teilungsperiode 

(Verfahrstrecke pro Teilungsperiode. 

Bei Drehgebern muß 

Spindelsteigung berücksichtigt 

werden). 

Bei Rechtecksignal-Eingang muß 

Verfahrstrecke pro Rechteckperiode 

eingegeben werden. (Externe 

Interpolation berücksichtigen) 

Externe Auswertung (zum Anschluß 

eines abstandscodierten 

Rechteck-Geber an dem 

Meßsystem-Eingang. 

X 

Y 

Z 

IV 

X 

Y 

Z 

IV 

210 

310.0 

310.1 

310.2 

310.3 

330.0 

330.1 

330.2 

330.3 

340.0 

340.1 

340.2 

340.3 

0 

1 

2 

3 

TNC 

2500 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

05 

05 

05 

05 

TNC 

360 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

06 

06 

06 

06 

*NC 

306 

Š 

Š 

Š 

Š 

I04 

I04 

I04 

I04 

Š 

Š 

Š 

Š 

- 

- 

- 

- 

CNC 

234 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

04 

04 

04 

04 


MP Bit 

0 = positiv 

+1 = X-Achse negativ 

+2 = Y- " " 

+4 = Z- " " 

+8 = IV.- " 

0 ... 3 

" 

0 = 256-fach 

1 = 4-fach 

2 = 2-fach 

3 = 1-fach 

1 ... 1000 [µm] 

Nachkomma-Stellen sind für den Einsatz 

von Drehgebern möglich. Wegen 

der internen Verrechnung muß die 

Nachkomma-Stelle ein ganzzahliges 

Vielfaches von 0.125 sein. 

0 ... 5 

0 = keine EXE 

1 = 1-fach-EXE 

2 ... 4 = Reserviert 

5 = 5-fach-EXE 

Strichzahl des Spindelgebers 340.4 - 16 - 08 0 = 1024 Impulse 

2 = 2048 Impulse 

4 = 4096 Impulse 

1, 3, 5 = reserviert 

20 0 

21 0 

22 0 

23 0 

AE-6 

Eingabewert 

--------------- 0 

0 

0 

0 

--------------- 

0 

20 

20 

20 

20 

--------------- 0 

0 

0 

0 

0 

0 

Achskennzeichnung IV 410 - - 07 - 0 = A 1 = B 2 = C 90 2 

Achskennzeichnung IV 410.3 Š Š I07 Š 0 = A 1 = B 2 = C 

90 2 

3 = U 4 = V 5 = W 

Achskorrekturen 

X 710.0 Š Š I04 Š - 1.000 ... + 1.000 [mm]. 36 

0 

Lose-Kompensation 

Y 710.1 Š Š I04 Š 

37 

0 

Z 710.2 Š Š I04 Š 

38 

0 

IV 710.3 Š Š I04 Š 

39 

0 

R H TNC 306/335/360/2500 

1.0 CNC 234/306 Maschinen-Parameter MP 210 - MP 710.3 15.03.95 26.2 3


Funktion MP 

Nr. Bit 

Umkehrspitzen-Kompensation bei 

Kreisbewegung 

Größe der Umkehrspitze X 

Y 

Z 

IV 

Geschwindigkeit zum Kompensieren 

der Umkehrspitze X 

Y 

Z 

IV 

Achskorrekturen 

Korrekturfaktor für lineare 

Achsfehler-Kompensation 

X 

Y 

Z 

IV 

Nichtlineare Achsfehler- 

Kompensation X 

Y 

Z 

IV 

Modulo-Wert für das Reduzieren 

von Hilfsachsen X 

Y 

Z 

IV 

711.0 

711.1 

711.2 

711.3 

712.0 

712.1 

712.2 

712.3 

720.0 

720.1 

720.2 

720.3 

730 

810.0 

810.1 

810.2 

810.3 

0 

1 

2 

3 

TNC 

2500 

03 

03 

03 

03 

03 

03 

03 

03 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

- 

- 

- 

- 

TNC 

360 

04 

04 

04 

04 

04 

04 

04 

04 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

10 

10 

10 

10 

*NC 

306 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

- 

- 

- 

- 

CNC 

234 

03 

03 

03 

03 

03 

03 

03 

03 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

- 

- 

- 


MP Bit 

0 ... 1 [mm] 

(0 = inaktiv) 

0 ... 10 [mm pro Regelzykluszeit] 

(0 = inaktiv) 

-1.000 ... +1.000 [mm/m] 40 

41 

42 

43 

0 = inaktiv 

+1 = X-Achse aktiv 

+2 = Y- " " 

+4 = Z- " " 

+8 = IV.- " " 

0...99999,999[mm] 

AE-6 

Eingabewert 

- 0 

0 

0 

0 

- 0 

0 

0 

0 

R H TNC 306/335/360/2500 

1.0 CNC 234/306 Maschinen-Parameter MP 711.0 - MP 810.3 11.01.94 26.2 4 

20 2 

21 2 

22 2 

23 2 

- 

- 

- 

- 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0


Funktion MP 

Nr. Bit 

Software-Endschalter- 

Bereich 0 

Grundeinstellung nach 

Netz-Ein; 

Aktivierung über PLC: 

M2817 = 0, M2816-0; 

Strobe-Merker M2824 

Bereich 1 

Aktivierung über PLC 

M2817-0, M2816-1; 

Strob-Merker M2824 

X+ 

Y+ 

Z+ 

IV+ 

X- 

Y- 

Z- 

IV- 

X+ 

Y+ 

Z+ 

IV+ 

X- 

Y- 

Z- 

IV- 

910.0 

910.1 

910.2 

910.3 

920.0 

920.1 

920.2 

920.3 

911.0 

911.1 

911.2 

911.3 

921.0 

921.1 

921.2 

921.3 

TNC 

2500 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

TNC 

360 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

*NC 

306 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

CNC 

234 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 


MP Bit 

Linearachse: 

-30000.000...+30000.000[mm] 

Drehachse: 

-30000.000...+30000.000[°] 

44 

46 

48 

50 

45 

47 

49 

51 

363 

365 

367 

369 

364 

366 

368 

370 

AE-6 

Eingabewert 

+ 30000 

" 

" 

" 

- 30000 

" 

" 

" 

+ 30000 

" 

" 

" 

- 30000 

" 

" 

" 

R H TNC 306/335/360/2500 

1.0 CNC 234/306 Maschinen-Parameter MP 910.0 - MP 921.3 21.10.92 26.2 4.1


Funktion MP 

Nr. Bit 

Bereich 2 

Aktivierung über PLC 

M2817-1, M2816=0; 

Strobe-Merker M2824 

Bezugspunkt für Positioniersätze 

mit M92: 

(Bezogen auf Referenzmarke) 

Verschiebung des Referenzpunktes 

(Maschinen-Nullpunkt) 

X+ 

Y+ 

Z+ 

IV+ 

X- 

Y- 

Z- 

IV- 

X 

Y 

Z 

IV 

X 

Y 

Z 

IV 

Eilgang X 

Y 

Z 

IV 

Handvorschub X 

Y 

Z 

IV 

Positionierfenster X 

Y 

Z 

IV 

1) angepaßt an MP 7290 (Anzeigeschritt) 

912.0 

912.1 

912.2 

912.3 

922.0 

922.1 

922.2 

922.3 

950.0 

950.1 

950.2 

950.3 

960.0 

960.1 

960.2 

960.3 

1010.0 

1010.1 

1010.2 

1010.3 

1020.0 

1020.1 

1020.2 

1020.3 

1030.0 

1030.1 

1030.2 

1030.3 

TNC 

2500 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

- 

- 

- 

- 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

TNC 

360 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

- 

- 

- 

- 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

*NC 

306 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

04 

04 

04 

04 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

CNC 

234 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

- 

- 

- 

- 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 


MP Bit 

Linearachse: 

-30000.000...+30000.000[mm] 

Drehachse: 

-30000.000...+30000.000[°] 

371 

373 

375 

377 

372 

374 

376 

378 

186 

187 

188 

189 

-30000.000...+30000.000[mm] - 

- 

- 

- 

Linearachse: 

80 ... 300 000 [mm/min] 

Drehachse: 

80 ... 300 000 [°/min] 

Linearachse: 

80 ... 30 000 [mm/min] 

Drehachse: 

80 ... 300 000 [°/min] 

Linearachse: 

0,001 ... 2,000 [mm] 1) 

Drehachse: 

0,001 ... 2,000 [°] 

0 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

58 

58 

58 

192 

AE-6 

Eingabewert 

+ 30000 

" 

" 

" 

- 30000 

" 

" 

" 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

10000 

" 

" 

" 

10000 

" 

" 

" 

0,025 

" 

" 

" 

R H TNC 306/335/360/2500 

1.0 CNC 234/306 Maschinen-Parameter MP 912.0 - MP 1040 19.07.93 26.2 5


Funktion MP 

Nr. Bit 

Polarität der Sollwert-Spannung 

1040 0 

bei positiver Verfahrrichtung X 

1 

Y 

2 

Z 

IV 

3 

Analogspannung bei Eilgang X, Y, 1050 

Z, IV X 1050.0 

Y 1050.1 

Z 1050.2 

IV 1050.3 

Beschleunigung X 1060.0 

Y 1060.1 

Z 1060.2 

IV 1060.3 

1) maximaler Eingabebereich bei TNC 306 = 9,0 [m/s 2) 

] 

TNC 

2500 

Š 

Š 

Š 

Š 

I03 

03 

03 

03 

03 

Š 

Š 

Š 

Š 

TNC 

360 

Š 

Š 

Š 

Š 

- 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

*NC 

306 

Š 

Š 

Š 

Š 

- 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

CNC Eingabe AE-6 

234 

Eingabewert 

Š 0 = positiv 

0 

Š +1 = X-Achse negativ 

Š +2 = Y- " " 

Š +4 = Z- " " 

+8 = IV.- " " 

- 4,5 ... 9 [V] 9 

Š 

9 

Š 

9 

Š 

9 

Š 

9 

Š 0,001 ... 3,0 [m/s²] 

Š 

Š 

Š 

1) 

0,5 

0,5 

0,5 

0,5 

R H TNC 306/335/360/2500 

1.0 CNC 234/306 Maschinen-Parameter MP 1040 - MP 1060.3 22.11.96 26.2 5.1


Funktion MP 

Nr. Bit 

TNC 

2500 

TNC 

360 

*NC 

306 

CNC 

234 


MP Bit 

AE-6 

Eingabewert 

Radialbeschleunigung 1070 Š Š Š Š 0,001 ... 3,0 [m/s²] 55 1 

Integralfaktor X 

Y 

Z 

IV 

Positioniervorschub, falls kein 

Vorschub programmiert (M37) 

Vorschub während Timen und 

Kurzschluß (M36) 

Kreisgeschwindigkeit 

"Zyklus Scheibe" 

Erosion (MOD 0,4) 



Leerlauf (MOD 0,4) 



1080.0 

1080.1 

1080.2 

1080.3 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

I04 

I04 

I04 

I04 

Š 

Š 

Š 

Š 

0 ... 65535 28 

29 

30 

31 

1090 - - Š - 0 ... 30000 [mm/min] --- 1000 

1091 - - I04 - 0 ... 30000 [mm/min] --- 

1092 

1094 

1096 

1093 

1095 

1097 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

04 

04 

04 

04 

04 

04 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

0 ... 30000 [u/min] --- 

--- 

--- 

--- 

--- 

--- 

Stillstands-Überwachung 1110 Š Š Š Š 0,001 ... 30 [mm] 1) 169 0,5 

Bewegungs-Überwachung 1140 Š Š Š Š 0,03 ... 10 [V] 234 1 

Überwachung des Spannungssprungs 

1141 - - Š - 0,03 ... 10,000 [V] ------- 5 


R H TNC 306/335/360/2500 

1.0 CNC 234/306 Maschinen-Parameter MP 1070 - MP 1141 11.01.94 26.2 6 

0 

0 

0 

0 

30 

30 

30 

100 

100 

100


Funktion MP 

Nr. Bit 

Wartezeit für das Abschalten der 

Restsollwert-Spannung bei der 

Fehlermeldung "Positionier-Fehler" 

Automatischer, zyklischer Offset- 

Abgleich 

Anfahren der Referenzmarken 

Verfahrrichtung beim Anfahren 

der Referenzmarken 

Geschwindigkeit beim Anfahren 

der Referenzmarken 

Geschwindigkeit beim Verlassen 

der Referenz-Endlage (nur bei 

Drehgebern MP 1350 = 2) 

X 

Y 

Z 

IV 

X 

Y 

Z 

IV 

X 

Y 

Z 

IV 

Achsfolge beim Anfahren 

der Referenzmarken 1. Achse 

2. Achse 

3. Achse 

4. Achse 

TNC 

2500 

TNC 

360 

*NC 

306 

CNC 

234 


MP Bit 

AE-6 

Eingabewert 

1150 Š Š I04 Š 0 ... 65,535 [s] 185 0 

1220 Š Š Š Š 1 ... 65535 [s] 

0 = kein automatischer Abgleich 

1320 

0 = positiv 

0 Š Š Š Š +1 = X-Achse negativ 

1 Š Š Š Š +2 = Y- " " 

2 Š Š Š Š +4 = Z- " " 

3 Š Š Š Š +8 = IV- " " 

1330.0 

Linearachse: 

1330.1 Š Š Š Š 80 ... 30000 [mm/min] 

1330.2 Š Š Š Š 

1330.3 Š Š Š Š Drehachse: 

Š Š Š Š 80 ... 30000 [°] 

1331.0 Š Š Š Š Linearachse: 

1331.1 Š Š Š Š 80 ... 500 [mm/min] 

1331.2 Š Š Š Š 

1331.3 Š Š Š Š Drehachse: 

80 ... 500 [°/min] 

0 = kein Ref.-Anfahren 

1340.0 Š Š Š Š 1 = X 

1340.1 Š Š Š Š 2 = Y 

1340.2 Š Š Š Š 3 = Z 

1340.3 Š Š Š Š 4 = IV 

252 0 

16 

17 

18 

19 

8 

9 

10 

11 

0 

10000 

" 

" 

" 

--------------- 500 

" 

" 

" 

R H TNC 306/335/360/2500 


59 

1 

2 

3 

4


Funktion MP TNC TNC *NC CNC Eingabe AE-6 

Nr. Bit 2500 360 306 234 

Eingabewert 

Auswahl des Funktionsablaufs X 1350.0 Š Š Š Š 0 = Wegmeßsystem mit abstandsco- 

1 

beim Anfahren der Referenz- Y 1350.1 Š Š Š Š dierten Referenzmarken 

1 

marken 

Z 1350.2 Š Š Š Š 1 = Wegmeßsystem ohne abstands- 

1 

IV 1350.3 Š Š Š Š codierte Referenzmarken 

1 

2 = Sonderablauf (Längenmessung 

über Drehgeber) 

3 = Wegmeßsystem mit abstandscodierten 

Referenzmarken 

Betrieb mit Geschwindigkeits-Vor- 1390 Š Š - Š 0 = Vorsteuerung 

0 

steuerung oder Schlepp-Betrieb 

1 = Schlepp-Betrieb 

Betrieb mit Geschwindigkeits-Vorsteuerung 


Nr. Bit 2500 360 306 234 

Eingabewert 

Schleppfehler-Überwachung im 

Betrieb mit Geschwindigkeits- 

Vorsteuerung 

löschbar (POSITIONIERFEHLER) 1410 Š Š - Š 0,001 ... 30,000 [mm] 

NOT-AUS (GROBER 

POSITIONIERFEHLER A) 

1420 Š Š - Š 

1) 0,5 

1 

Kv-Faktor 

X 1510.0 Š Š - Š 

2 

für den Betrieb mit Geschwindig- Y 1510.1 Š Š - Š 

2 

keits-Vorsteuerung 

Z 1510.2 Š Š - Š 0,1 ... 10 

2 

IV 1510.3 Š Š - Š 

2 

Einfahr-Geschwindigkeit 1520 Š Š - Š 0,1 ... 10 [m/min] 2 

Einschwingverhalten bei 

Beschleunigung 

1530 Š Š - Š 0,01 ... 0,999 0,25 


R H TNC 306/335/360/2500 

1.0 CNC 234/306 Maschinen-Parameter MP 1350.0 - MP 1530 29.06.94 26.2 8


Schaltnocken "Referenz-Endlage": 

Die Referenzmarken können entweder mit den Achsrichtungstasten manuell oder mit der Start-Taste automatisch angefahren werden. Die Eingabe einer Schlüsselzahl für 

manuelles Überfahren wie bei früheren TNC-Bahnsteuerungen entfällt. Die Verfahrrichtung für das automatische Anfahren der Referenzmarken ist im MP1320 angegeben. 

Um die vorgegebene Verfahrrichtung am Verfahrbereichsende umkehren zu können, ist ein Schaltnocken "Referenz-Endlage" notwendig. Die Schaltsignale "Referenz- 

Endlage" werden auf freie PLC-Eingänge gelegt. Diese PLC-Eingänge werden über die PLC-Software mit den PLC-Merkern M2506 und M2556 bis M2559 verbunden. 

Je nach Eingabewert im MP1350 zeigt die TNC unterschiedliches Verhalten. 

Wegmeßsystem mit abstandscodierten Referenzmarken (MP 1350.X = 0) 

Ist beim Start des "Referenzmarken-Anfahrens" das Schaltsignal "Referenz-Endlage" gesetzt, so verfährt die Achse entgegen der im MP1320 angegebenen Richtung. Wird 

das Schaltsignal "Referenz-Endlage" erst während des automatischen Anfahrens gesetzt, so ignoriert die TNC dieses Signal. Im Bereich "Referenz-Endlage" müssen sich 

also mindestens zwei Referenzmarken befinden. Die Referenzmarken werden entweder im Bereich "Referenz-Endlage" oder auch außerhalb dieses Bereichs ausgewertet. 

Erfolgt die Auswertung beim automatischen Anfahren außerhalb des "Software-Endschalter-Bereichs", so verfährt die Achse nach Auswertung automatisch auf den 

Software-Endschalter. 

Wegmeßsystem ohne abstandscodierte Referenzmarken (MP1350.X = 1) 

Verfährt die Achse während des automatischen Anfahrens auf den Schaltnocken "Referenz-Endlage", so wird die Verfahrrichtung automatisch umgekehrt. Steht die Achse 

beim Start bereits im Bereich "Referenz-Endlage", so verfährt die Achse sofort in entgegengesetzter Richtung. Die Referenzmarke muß sich also außerhalb des Bereichs 

"Referenz-Endlage"befinden. 

Sonderablauf bei Längenmessung über Drehgeber (MP1350.X = 2) 

Die Achse verfährt automatisch im vorgegeben Vorschub (MP1330) auf den Schaltnocken "Referenz-Endlage". Die Achse startet dann mit reduziertem Vorschub (MP1331) 

in entgegengesetzter Richtung, und nach dem Ende des Bereichs "Referenz-Endlage" wird die erste Referenzmarke ausgewertet. Die Achse stoppt. Steht die Achse beim 

Start bereits im Bereich "Referenz-Endlage", so verfährt die Achse sofort mit dem reduzierten Vorschub (MP1331) entgegengesetzt der im MP1320 angegebenen Richtung. 

Wegmeßsystem mit abstandscodierten Referenzmarken (MP1350.X = 3) 

Ist beim Start des "Referenzmarken-Anfahrens" das Schaltsignal "Referenz-Endlage" gesetzt, so verfährt die Achse entgegen der im MP1320 angegebenen Richtung. Wird 

das Schaltsignal "Referenz-Endlage" erst während des automatischen Anfahrens gesetzt, so wird dieses Signal von der TNC nicht ignoriert. Die Verfahrrichtung wird sofort 

umgekehrt. Im Bereich "Referenz-Endlage" müssen sich somit keine Referenzmarken mehr befinden. 

R H TNC 306/335/360/2500 

1.0 CNC 234/306 Maschinen-Parameter MP 1350.X 29.06.94 26.2 8.1


Betrieb mit Schleppabstand 


Nr. Bit 2500 360 306 234 

Eingabewert 

Schleppfehler-Überwachung im 

geschleppten Betrieb löschbar 

1710 

Š Š - Š 0 - 1000,000 [mm] 20 

(POSITIONIERFEHLER) X 1710.0 - - Š - 

20 

Y 1710.1 - - Š - 

20 

Z 1710.2 - - Š - 

20 

IV 1710.3 - - Š - 

20 

NOT-AUS (GROBER 

1720 

Š Š - Š 0 - 1000,000 [mm] 30 

POSITIONIERFEHLER A) X 1720.0 - - Š - 

30 

Y 1720.1 - - Š - 

30 

Z 1720.2 - - Š - 

30 

IV 1720.3 - - Š - 

30 

Kv-Faktor 

X 1810.0 Š Š Š Š 0,1 ... 10 2 

für geschleppten Betrieb 

Y 1810.1 Š Š Š Š 

2 

Z 1810.2 Š Š Š Š 

2 

IV 1810.3 Š Š Š Š 

2 

Multiplikationsfaktor für den Kvfaktor 

1820 Š Š - Š 0,001 ... 1,000 1 

Kennlinien-Knickpunkt 1830 Š Š - Š 0 ... 100,000 [%] 100 

Kv-Faktor für Erodieren 

0,1 - 10,000 

X 1840.0 - - I04 - 

1 

Y 1840.1 - - I04 - 

1 

Z 1840.2 - - I04 - 

1 

IV 1840.3 - - I04 - 

1 

R H TNC 306/335/360/2500 




Nr. Bit 2500 360 306 234 

Eingabewert 

Kennliniensteigung 

positiver Vorschub 

2010.0 - - Š - 0,1 ... 60,000 0,5 

negativer Vorschub 

Multiplikationsfaktor 

2010.1 - - Š - 

0,75 

für größere positive Steigung 

2020.0 - - Š - 1,000 ... 60,000 2 

für größere negative Steigung 

Kennlinien-Knickpunkt 

2020.1 - - Š - 

2,5 

für positiven Vorschub 

2030.0 - - Š - 0 ... 100 % 60 

für negativen Vorschub 

2030.1 - - Š - 

40 

Faktor für Spaltmaß 1. Stromstufe 

Zurückverlegung der Anfahrposi- 

2040 - - Š - 0,1 ... 60 1,5 

tion nach: Rückpositionierung wegen 

M 2617 (Cycl-Stop) 

2050 - - 04 - 0 ... 2,000 mm 

0,7 

Nach Rückpositionierung wegen 

M2621 (Timerimpuls). 

2051 

- 

- 

04 

- 

0 ... 2,000 mm 

Vorschub beim Anfahren im 

Leerlauf 

Vorschub bei max. Ausgangs- 

2060 - - Š - 1 ... 500 mm/min 100 

spannung und MP 2020 = 1,0 2070 - - Š - 1 ... 100 mm/min 50 

Analogeingang, Gap-Signal 

2080 - - Š - 0 = nicht invertierend 

0 

(W 392) 

1 = invertierend 

2 = Analogeingang von Spindelpot für 

Testzwecke 

Drehzahl für ROD-C wenn 

D 276 nicht geladen wird 

2090 - - Š - 1 ... 100 [u/min] 100 

Edit. der hinteren Felder der 

2100 - - Š - 0 = gesperrt 

0 

Tabelle (Nur Ausführung Firma 

INGERSOLL) 

1 = erlaubt 

R H TNC 306/335/360/2500 

1.0 CNC 234/306 Maschinen-Parameter MP 2010.0 - MP 2100 29.06.94 26.2 8.3 

0,5


Funktion 

MP TNC TNC *NC CNC Eingabe AE-6 

Nr. Bit 2500 360 306 234 

Eingabewert 

Ausfunkzeit 

(Mindestdauer Leerlauf) 

2110 - - Š - 0,1 ... 99,9 s 1 

Zeit für Lichtbogenerkennung 2120 - - Š - 1 ... 99,9 [s] 10 

Maximale Geschwindigkeit für Geschwindigkeitsvorsteuerung 

bei der 

Spaltregelung 

2130 - - 04 - 0 ... 3000 [mm/min] 50 

Max. zulässiger Erodiervorschub 2131 - - 04 - 0 ... 3000 [mm/min] 30 

Leerlaufvorschub während Erosion 2132 - - 04 - 0 ... 3000 [mm/min] 30 

Rückzuggeschwindigkeit bei 

erkanntem Kurzschluß (nur bei 

Erosionsprozeß) über X12 

2133 - - 04 - 0 ... 3000 [mm/min] 200 

Positionieren während des TIMENs 2190 - - 04 - 0 ... 2 

1 

0 = während des Verfahrens desTimer 

weges wird zwischen den einzelnen 

Sätzen immer abgebremst. 

1 = die Länge des Timerweges wird 

stetig verfahren, wenn die verfahrene 

Kontur (Gerade/Kreis) geometrisch 

stetig ist (dies ist die 

empfohlene Einstellung). 

2 = die Länge des Timerwegs wird 

stetig verfahren, auch wenn die 

verfahrene Kontur geometrisch 

unstetig ist. Dies führt bei Ecken 

zu erhöhter Belastung der Antriebselemente. 

Allgemeine Erodiertabelle 2199 - - Š Š 0 = Erodiertabelle aus 

2 

2 = Erodiertabelle ein 

1) nur bei Ausführung für Fa. INGERSOLL 

R H TNC 306/335/360/2500 



Funktion MP 

Nr. Bit 

TNC 

2500 

TNC 

360 

*NC 

306 

CNC 

234 


MP Bit 

Ausgabe der Spindeldrehzahl 3010 Š Š - Š 0 = keine Ausgabe von Spindel- 

Drehzahlen 

Codiert Š Š - Š 1 = nur, wenn sich die Drehzahl än- 

Š Š - Š dert 

2 = bei jedem Werkzeug-Aufruf 

Analog Š Š - Š 3 = Getriebe-Schaltsignal, nur wenn 

sich die Getriebstufe ändert 

Š Š - Š 4 = Getriebe-Schaltsignal bei jedem 

Werkzeug-Aufruf 

Š Š - Š 5 = ohne Getriebe-Schaltsignal 

geregelte Spindel zur Orientierung I03 Š - Š 6 = Getriebe-Schaltsignal, nur wenn 

sich die Getriebestufe ändert 

I03 Š - Š 7 = Getriebe-Schaltsignal bei jedem 

Werkzeug-Aufruf 

I03 Š - Š 8 = ohne Getriebe-Schaltsignal 

Begrenzung Drehzahl-Code 3020 Š Š - Š 0 ... 99999 

01991 = keine Begrenzung 

Achsstillstand, falls bei einem 

3030 Š Š - Š 0 = Achsstillstand 

TOOL CALL nur eine neue Spindel 

drehzahl ausgegeben wird. 

1 = kein Achsstillstand 

Anzeige Spindeldrehzahl 3110 I08 - - - 0 = Anzeige vor M03 o. M04 

1 = Anzeige nach M03 o. M04 

Programmierung der Drehzahl 

3120 Š Š - Š 0 => S = 0 erlaubt 

S = 0 wenn MP 3240.1 ungleich 0 

1 0> S = 0 nicht erlaubt 

AE-6 

Eingabewert 

62 7 

(TNC 2500 = 5) 

(237) 

63 00991 

214 2 0 

191 0 

190 0 

R H TNC 306/335/360/2500 

1.0 CNC 234/306 Maschinen-Parameter MP 3010 - MP 3120 15.11.91 26.2 9


Funktion MP 

Nr. Bit 

TNC 

2500 

TNC 

360 

*NC 

306 

CNC 

234 


MP Bit 

Polarität S-Analogspannung 3130 Š Š - Š 0 = M03: positive Spannung 

M04: negative Spannung 

1 = M03: negative Spannung 

M04: positive Spannung 

2 = M03 u.M04: pos. Spannung 

3 = M03 u. M04: neg. Spannung 

Zählrichtungs/Spindel 3140 - Š - Š 0 = positiv 

1 = negativ 

Analogspannung für 

Getriebestufen 

Regelbereich für S-Analogausgabe 

Maximale Ausgangsspannung 

für S-Analogausgabe 

Minimale Ausgangsspannung 

für S-Analogausgabe 

Sollwert-Spannung für Spindelantrieb 

beim Getriebeschalten 

(Drehrichtung Merker 2490 und 

2491) 

Analogspannung bei S-Override 

100 % 

0 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

3210.0 

3210.1 

3210.2 

3210.3 

3210.4 

3210.5 

3210.6 

3210.7 

3240.0 

3240.1 

3240.2 

3240.3 

04 

04 

04 

04 

04 

04 

04 

04 

Š 

Š 

Š 

I04 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

- 

AE-6 

Eingabewert 

172 0 

239 0 

0 ... 9,999 [V] 86 9,999 

" 

" 

" 

" 

" 

" 

" 

0 ... 9,999 [V] 

0 ... 9,999 [V] 

0 ... 9,999 [V] 

0 ... 9,999 [V] 

R H TNC 306/335/360/2500 


87 

184 

70 

86 

9,999 

0 

2 

9,999


Funktion MP 

Nr. Bit 

Begrenzung des S-Override 

Rampensteilheit für S-analog 

für Spindel-ein/aus,M03,M04,M05 

für Spindel-Orientierung 

für Zyklus "Gewindebohren" 

für Zyklus "Rigid Tapping" 

(Wird mit Beschleunigungsrampe 

der Werkzeugachse verglichen. 

Die bestimmende Größe ist die 

flachere Rampe). 

Max 

Min. 

3310.0 

3310.1 

3410.0 

3410.1 

3410.2 

3410.3 

TNC 

2500 

Š 

Š 

Š 

Š 

TNC 

360 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

03 

*NC 

306 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

CNC 

234 

Š 

Š 

Š 

Š 

03 

03 


MP Bit 

0 ... 150 [%] 88 

89 

0 ... 1,999 [V/ms] 

0 ... 1,999 [V/ms] 

0 ... 1,999 [V/ms] 

0 ... 1,999 [V/ms] 

168 

(316) 

(317) 

(318) 

AE-6 

Eingabewert 

Positionierfenster für Spindel 3420 I03 Š - Š 0 ... 65535 Inkremente 246 10 

Spindel-Preset 3430 I03 Š - Š 0 ... 360 [°] 240 0 

Kv-Faktor für Spindel 

0 3440.0 I03 Š - Š 0,1 ... 10 238 2 

je Getriebestufe 

1 3440.1 I03 Š - Š 

2 

2 3440.2 I03 Š - Š 

2 

3 3440.3 I03 Š - Š 

2 

4 3440.4 I03 Š - Š 

2 

5 3440.5 I03 Š - Š 

2 

6 3440.6 I03 Š - Š 

2 

7 3440.7 I03 Š - Š 

2 

S-Analog-Ausgabe 

0 3510.0 Š Š - Š 0 ... 99999,999 [U/min] 78 

1000 

Drehzahlbereich für 

1 3510.1 Š Š - Š 

79 

2000 

Getriebestufen 

2 3510.2 Š Š - Š 

80 

3000 

3 3510.3 Š Š - Š 

81 

4000 

4 3510.4 Š Š - Š 

82 

5000 

5 3510.5 Š Š - Š 

83 

6000 

6 3510.6 Š Š - Š 

84 

7000 

7 3510.7 Š Š - Š 

85 

8000 

R H TNC 306/335/360/2500 


150 

0 

0,1 

0,1 

0,1 

0,1


Funktion MP 

Nr. Bit 

Spindeldrehzahl falls Merker 2501 

gesetzt 

Spindeldrehzahl für Spindel- 

Orientierung 

Integrierte PLC 

Funktion MP 

Nr. Bit 

TNC 

2500 

TNC 

360 

*NC 

306 

CNC 

234 


MP Bit 

AE-6 

Eingabewert 

3520.0 Š Š - Š 0 ... 99999,999 [U/min] 

Die Drehrichtung ist immer positiv 

258 0 

3520.1 I03 Š - Š 0 ... 99999,999 [U/min] 248 10 

TNC 

2500 

TNC 

360 

*NC 

306 

CNC 

234 


MP Bit 

PLC-Programm auf RAM 

4010 Š Š Š Š + 0 = EPROM-Betrieb 

oder aus EPROM 

+1 = EAM-Betrieb 

Auslastung PLC bei 100 % 4020 I03 - - - PLC-Laufzeit [ms] 

Automatische Schmierung X 4060.0 Š Š Š Š 0 ... 65535 (in Einheiten von 65535 µm) 159 

Y 4060.1 Š Š Š Š 

160 

Z 4060.2 Š Š Š Š 

161 

IV 4060.3 Š Š Š Š 

162 

PLC: Timer-Zeit 

4110.0 Š Š Š Š 0 ... 65535 

110 

für Timer 0 - 47 

4110.1 Š Š Š Š in Einheiten von 24 ms 

111 

4110.2 Š Š Š Š 

112 

4110.3 Š Š Š Š 

113 

4110.4 Š Š Š Š 

114 

4110.5 Š Š Š Š 

115 

4110.6 Š Š Š Š 

116 

4110.7 Š Š Š Š 

117 

4110.8 Š Š Š Š 

118 

77 0 

AE-6 

Eingabewert 

R H TNC 306/335/360/2500 


1000 

1000 

1000 

1000 

100 

22 

50 

100 

4 

5 

6 

7 

8


Funktion MP 

Nr. Bit 

TNC 

2500 

TNC 

360 

*NC 

306 

CNC 

234 


MP Bit 

AE-6 

Eingabewert 

4110.9 

4110.10 

4110.11 

4110.12 

4110.13 

4110.14 

4110.15 

4110.16 

4110.17 

4110.18 

4110.19 

4110.20 

4110.21 

4110.22 

4110.23 

4110.24 

4110.25 

4110.26 

4110.27 

4110.28 

4110.29 

4110.30 

4110.31 

4110.32 

4110.33 

4110.34 

4110.35 

4110.36 

4110.37 

4110:38 

4110.39 

4110.40 

4110.41 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

119 

120 

121 

122 

123 

124 

125 

193 

194 

195 

196 

197 

198 

199 

200 

201 

202 

203 

204 

205 

206 

207 

208 

264 

265 

266 

267 

268 

269 

270 

271 

272 

273 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

25 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

R H TNC 306/335/360/2500 

1.0 CNC 234/306 Maschinen-Parameter MP 4110.9 - MP 4110.41 15.11.91 26.2 13


Funktion MP 

Nr. Bit 

PLC: Zähler-Vorgabewert 

für Zähler 0 - 31 

4110.42 

4110.43 

4110.44 

4110.45 

4110.46 

4110.47 

4120.0 

4120.1 

4120.2 

4120.3 

4120.4 

4120.5 

4120.6 

4120.7 

4120.8 

4120.9 

4120.10 

4120.11 

4120.12 

4120.13 

4120.14 

4120.15 

4120.16 

4120.17 

4120.18 

4120.19 

4120.20 

4120.21 

4120.22 

4120.23 

4120.24 

4120.25 

TNC 

2500 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

TNC 

360 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

*NC 

306 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

CNC 

234 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 


MP Bit 

0 ... 65535 

in Einheiten von 24 ms 

274 

275 

276 

277 

278 

279 

94 

95 

96 

97 

98 

99 

100 

101 

102 

103 

104 

105 

106 

107 

108 

109 

280 

281 

282 

283 

284 

285 

286 

287 

288 

289 

AE-6 

Eingabewert 

R H TNC 306/335/360/2500 


0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

16 

17 

18 

19 

20 

21 

22 

23 

24 

25


Funktion MP 

Nr. Bit 

4120.26 

4120.27 

4120.28 

4120.29 

4120.30 

4120.31 

TNC 

2500 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

TNC 

360 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

*NC 

306 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

CNC 

234 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 


MP Bit 

290 

291 

292 

293 

294 

295 

AE-6 

Eingabewert 

Schneller PLC-Eingang 

Festlegung des schnellen 

Eingangs 4130 05 06 - 04 0 ... 254 --------------- 0 

Festlegung des aktiven Pegels 

des schnellen Eingangs 4131 05 06 - 04 

0 = 0V aktiv 

1 = 24V aktiv --------------- 0 

R H TNC 306/335/360/2500 


26 

27 

28 

29 

30 

31


Funktion MP 

Nr. Bit 

PLC: 36 Positionswerte für 

PLC-Positionierung 

12 Positionswerte für 

PLC-Positionierung oder 

Nullpunkt-Korrektur 

4210.0 

4210.1 

4210.2 

4210.3 

4210.4 

4210.5 

4210.6 

4210.7 

4210.8 

4210.9 

4210.10 

4210.11 

4210.12 

4210.13 

4210.14 

4210.15 

4210.16 

4210.17 

4210.18 

4210.19 

4210.20 

4210.21 

4210.22 

4210.23 

4210.24 

4210.25 

4210.26 

TNC 

2500 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

TNC 

360 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

*NC 

306 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

CNC 

234 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 


MP Bit 

-30000,000...+30000,000[mm] 126 

127 

128 

129 

130 

131 

132 

133 

134 

135 

136 

137 

138 

139 

140 

141 

142 

143 

144 

145 

146 

147 

148 

149 

150 

151 

152 

AE-6 

Eingabewert 

R H TNC 306/335/360/2500 

1.0 CNC 234/306 Maschinen-Parameter MP 4210 - MP 4210.26 22.05.92 26.2 15.1 

+10 

+1 

+2 

+3 

+4 

+5 

+6 

+7 

+8 

+9 

+10 

+11 

+12 

+13 

+14 

+15 

+16 

+17 

+18 

+19 

+20 

+21 

+22 

+23 

+24 

+25 

+26



Nr. Bit 2500 360 306 234 

Eingabewert 

4210.27 Š Š Š Š 

+27 

4210.28 Š Š Š Š 

+28 

4210.29 Š Š Š Š 

+29 

4210.30 Š Š Š Š 

+30 

4210.31 Š Š Š Š 

+31 

4 Werte für Nullpunkt-Korrektur 

4210.32 Š Š Š Š 

+0 

oder PLC-Positionierung 

4210.33 Š Š Š Š 

+0 

4210.34 Š Š Š Š 

+0 

4210.35 Š Š Š Š 

+0 

Positionswert für PLC- 

Positionierung 

4210.36 Š Š Š Š +0 


4210.37 Š Š Š Š 

+0 


4210.38 Š Š Š Š 

+0 

4210.39 Š Š Š Š 

+0 

4210.40 Š Š Š Š 

+0 

Positionswert für PLC- 


4210.41 Š Š Š Š 


4210.42 Š Š Š Š 

+0 


4210.43 Š Š Š Š 

+0 

4210.44 Š Š Š Š 

+0 

4210.45 Š Š Š Š 

+0 

Positionswerte für PLC- 

4210.46 Š Š Š Š 

+0 


Setzen einer Zahl in der PLC 

4210.47 Š Š Š Š 

+0 

W 960 

4220.0 Š Š Š Š 0 ... 65535 

5000 

W 962 

4220.1 Š Š Š Š 

5000 

W 964 

4220.2 Š Š Š Š z.B. Vorschub für PLC-Positionierung 

5000 

W 966 

4220.3 Š Š Š Š 

5000 

Userparameter PLC 4220.4 - - 04 - 

- 

4220.5 - - 04 - 

- 

4220.6 - - 04 - 

- 

4220.7 - - 04 - 

- 

R H TNC 306/335/360/2500 

1.0 CNC 234/306 Maschinen-Parameter MP 4120.27 - MP 4220.3 29.06.94 26.2 16


Funktion MP 

Nr. Bit 

Vergleichswerte und achsspezifische 

Verschiebungen für Temperaturkompensation 

Positions-Sollwerte für PLC-Positionierung 

(Positioniermodul) 

Setzen der PLC-Merker 

2192 bis 2207 

2208 " 2223 

2224 " 2239 

3200 " 3215 

3216 " 3231 

3232 " 3247 

3248 " 3263 

4230.0... 

31 

. 

. 

4239.0... 

31 

4310.0 

4310.1 

4310.2 

4310.3 

4310.4 

4310.5 

4310.6 

Userparameter PLC 4310.7 

...15 

Userparameter PLC 4320.0 

...7 

TNC 

2500 

TNC 

360 

*NC 

306 

CNC 

234 


MP Bit 

- 04 - 04 Linearachse: 

- 30 000 000 ... + 30 000 000 [mm] 

Rundachse: 

- 30 000 000 .... + 30 000 000 [°]f 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

0 ... 65535 158 

249 

250 

209 

2110 

211 

212 

--- 

--- 

AE-6 

Eingabewert 

- - 04 - --- 0 

- - 04 - --- 0 

R H TNC 306/335/360/2500 


0 

0 

20480 

0 

0 

0 

0 

0 

0


Anpassung der Datenschnittstelle 

Funktion MP 

Nr. Bit 

TNC 

2500 

TNC 

360 

*NC 

306 

CNC 

234 


MP Bit 

AE-6 

Eingabewert 

Steuerzeichen für Textende (ETX) 5010 - - 04 - 0 ... 255 3 

1. Steuerzeichen für Textende 

ETX) 

2. Steuerzeichen für Textanfang 

(STX) 

5010.0* Š Š - Š 0 ... 32382 71 515 

1. ASCII-Zeichen f. Dateityp 

bei Dateneingabe 

2. ASCII-Zeichen für 

Eingabekennung (E) 

5010.1* Š Š - Š 0 ... 32382 218 17736 

1. ASCII-Zeichen für Dateityp 

bei Dateinausgabe 

2. ASCII-Zeichen für Ausgabekennung 

(A) 

5010.2* Š Š - Š 0 ... 32382 219 16712 

1. Steuerzeichen für Ende 

Kommando-Block (ETB) 

2. Steuerzeichen für Anfang 

Kommando-Block (SOH) 

5010.3* Š Š - Š 0 ... 32382 220 279 

1. Steuerzeichen für pos. Rück 

meldung (ACK) 

2. Steuerzeichen für neg. Rückmeldung 

(NACK) 

5010.4* Š Š - Š 0 ... 32382 221 0 

Steuerzeichen für Übertragungsende 

(EOT) 

5010.5* Š Š - Š 0 ... 32282 224 0 

Steuerzeichen für Übertragungsende 

(EOT) 

5011 - - 04 - 0 ... 32382 --- 4 

* Über Schlüsselzahl 123 zugänglich 

R H TNC 306/335/360/2500 

1.0 CNC 234/306 Maschinen-Parameter MP 5010 - MP 5011 12.07.95 26.2 17.1



Nr. Bit 2500 360 306 234 

Eingabewert 

Datenformat und Übertragungsstop 

für die Datenschnittstelle V.24/EXT 

5020* Š Š Š Š 0 ... 255 168 

7 oder 8 Datenbit 

Block-Check-Character 

Übertragungsstop durch RTS 

Übertragungsstop durch DC3 

Zeichenparität geradzahlig/ungeradzahlig 

Zeichenparität ein/aus 

0 

1 

2 

3 

4 

5 

+ 0 = 7 Datenbit Bit 8 = Parität 

+ 1 = 8 Datenbit Bit 8 = 0 und 

Bit 9 = Parität 

+ 0 = BCC-Zeichen auch Steuerzeichen 

+ 2 BBC-Zeichen kein Steuerzeichen 

+ 0 = nicht aktiv 

+ 4 = aktiv 

+ 0 = nicht aktiv 

+ 8 = aktiv 

+ 0 = geradzahlig 

+ 16 = ungeradzahlig 

+ 0 = aus 

+ 32 = ein 

Anzahl der Stopbits 6/7 + 64 => Bit 6 = 1 

+ 128 => Bit 7 = 1 

6 

0 = 1 1/2 Stopbits 

1 = 2 Stopbits 



Aktivierung des RTS-Signals 8 11 16 - 08 + 0 = RTS-Signal immer aktiv 

+ 256 = RTS-Signal wird erst bei Aktivierung der 

Datenübertragung aktiv gesetzt und am 

Ende gesetzt und am Ende wieder 

Steuerung sendet nach Empfang 

von ETX das Zeichen EOT 


wieder inaktiv gesetzt. 

9 11 17 - - + 0 = EOT wird gesendet 

+ 512 = EOT wird nicht gesendet 

R H TNC 306/335/360/2500 

1.0 CNC 234/306/Contour12 Maschinen-Parameter MP 5020 07.03.96 26.2 18


Funktion MP 

Nr. Bit 

TNC 

2500 

TNC 

360 

*NC 

306 

CNC 

234 


MP Bit 

AE-6 

Eingabewert 

Betriebsart für EXT 5030* Š Š - Š 0 = "Standard-Datenschnittstelle" 223 0 

1 = "Blockweises Übertragen" 

Übertragungsgeschwindigkeit 

5040 - 03 - - 0 = 110 [bd] 

--- 7 

für PLC-Kopplung 

- 03 - - 1 = 150 

- 03 - - 2 = 300 

- 03 - - 3 = 600 

- 03 - - 4 = 1200 

- 03 - - 5 = 2400 

- 03 - - 6 = 4800 

- 03 - - 7 = 9600 

- 03 - - 8 = 19200 

- 06 - - 9 = 38400 

Grafik-Ausdruck 5110.0 I04 - - - 0 = ohne Funktion 226 

0 

5110.1 

227 

5110.2 

228 

5110.3 

229 

Grafik-Ausdruck 5120.0 I04 - - - 0 = ohne Funktion 230 

0 

5120.1 

231 

5120.2 

232 

5120.3 

233 

Satznummer-Prüfung bei 

5990 - - Š - 0 = NC-PGM mit Satznummern --- 0 

Einlesen über Schnittstelle 

1 = NC-PGM ohne Satznummern 

R H TNC 306/335/360/2500 



Messen mit 3D-Tastsystem 


Nr. Bit 2500 360 306 234 

Eingabewert 

Auswahl des Tastsystems 6010* Š Š I04 Š 0 = Kabel-Übertragung 

0 

1 = Infrarot-Übertragung 

Anzahl der Antastvorgänge 6100 - - 10 - 0,1 = ein Antastvorgang 

2 - 5 = Anzahl der Antastvorgänge 

0 

Maximale Differenz bei mehreren 

Antastvorgängen 

(Meldung: ANTASTWERT UNGENAU) 

6110 - - 11 - 0 ... 2[mm] 0 

Tastsyst. Vorschub zum Antasten 6120* Š Š Š Š 80 ... 30000 [mm/min] 1000 

Tastsystem: Meßweg 6130* Š Š Š Š 0,001 ... 30000,000 [mm] 20 

Tastsystem: Sicherheits-Abstand 

über Meßpunkt für autom. Messen 

6140* Š Š - Š 0,001 ... 30000,000 [mm] 20 

Begrenzung Rückzugweg bei 

6140* - - 11 - 0 ... 19 999,999 [mm] 

0 

ANTASTEN MANUELL 

0 = Rückzug immer auf Startposition 

Tastsystem: Eilgang zum Antasten 6150* Š Š Š Š 80 ... 30000 [mm/min] 2000 

Digitalisieren mit 3D-Tastsystem 


Nr. Bit 2500 360 306 234 

Eingabewert 

Schwingungen in Normalrichtung 6210 1) - 03 - 03 0 ... 65535 [s] 3 

Vorschub in Normalrichtung 6230 1) - 03 - 03 0 ... 1000 [mm/min] 30 

Abbruchlänge Taster 6240 1) - 03 - 03 0 ... 10 [mm] 5 

Modales M86 6250 1) - 03 - 03 0 ... 89 33 

Ausgabe M90 6260 1) - 03 - 03 0 = nein, 1 = ja 0 

Ausgabe gerundet 6270 1) - 03 - 03 0 = 1 µm, 1 = 10 µm 0 


1) nur bei bestücktem SW-Freigabemodul 

R H TNC 306/335/360/2500 



Sonstige 

Funktion MP 

Nr. Bit 

Automatisches Quittieren der Fehlermeldung 

"Stromunterbrechung" 

Gewindebohren 

Funktion MP 

Nr. Bit 

TNC 

2500 

TNC 

360 

*NC 

306 

CNC 

234 


MP Bit 

7000 -- 03 -- 03 0 = Fehlermeldung "Stromunterbrechung" 

muß manuell quittiert 

werden 

1 = Fehlermeldung "Stromunterbrechung 

wird nach ca. 3 Sekunden 

automatisch quittiert 

TNC 

2500 

TNC 

360 

*NC 

306 

CNC 

234 


MP Bit 

AE-6 

Eingabewert 

92 11 0 

AE-6 

Eingabewert 

Minimum für Vorschub-Override 

7110.0 Š Š - Š 0 ... 150 [%] 

182 

95 

Maximum für Vorschub-Override 7110.1 Š Š - Š 0 ... 150 [%] 

183 

105 

Verweilzeit für Drehrichtungs- 

Umkehr der Arbeitsspindel im 

Zyklus "Gewindebohren" 

7120.0 Š Š - Š 0 ... 65,535 [s] 67 0 

Vorabschalt-Zeit der Spindel für 

Zyklus "Gewindebohren" (nur wirksam 

bei BCD-Ausgabe der Spindeldrehzahl) 

7120.1 Š Š - Š 0 ... 65,535 [s] 73 0 

Spindel-Nachlaufzeit nach Erreichen 

der Bohrtiefe 

(nur bei S-Analog wirksam) 

7120.2 Š 03 - 03 0 ... 65,535 [s] 73 0 

Einfahrverhalten der Spindel im 

Zyklus "Rigid Tapping" 

7130 - 03 - 03 0,1 ... 10 [m/min] --- 2 

Einschwingverhalten der Spindel 

beim Beschleunigen im Zyklus 

"Rigid Tapping" 

7140 - 03 - 03 0,01 ... 0,999 --- 0,25 

Positionierfenster für das Gewinde 7150 - 03 - 03 0,01 ... 2,0 [µm] --- 0,05 

R H TNC 306/335/360/2500 

1.0 CNC 234/306 Maschinen-Parameter MP 7000 - MP 7150 17.01:92 26.2 21



Nr. Bit 2500 360 306 234 

Eingabewert 

Spindelorientierung am Beginn 

7160 07 09 - 06 0 = Orientierung nicht unterdrückt 

0 

des Zyklus 17 

"GEWINDEBOHREN GS" 

1 = Orientierung unterdrückt 

Programmierplatz 7210* Š Š Š Š 0 = Steuerung 

1 = Prgr.-Platz: PLC aktiv 

2 = Prgr. Platz: PLC inaktiv 

0 

Mehrfachfunktion für Streckensteuerung 

(TNC 335) 

7215 

0, 1, 3 

0 

Unterdrückung der 

0 - 04 - - +0 = keine Unterdrückung (= TNC 360) 

Bahninterpolation 

+1 = Unterdrückung (= TNC 335) 

Anwahl der Istwertanzeige über 

1 - 07 - - +0 = Anwahl über MOD freigegeben 

Taste MOD 

+2 = Anwahl über MOD gesperrt 

(nur bei Bit 0 = 1) 

Satznummern-Schrittweite 

(für DIN/ISO-Programmierung 

7220* 04 Š - Š 0 ... 255 1 

HEIDENHAIN-Dialog-Programmie- 7222 07 Š - Š 0 = HEIDENHAIN und DIN/ISO 

0 

rung DIN/ISO-Programmierung 

Programmierung 

1 = nur HEIDENHAIN-Dialog- 

Programmierung 

2 = nur DIN/ISO-Programmierung 

Automatisches generieren von 

7225 - 10 - - 

0 

NC-Sätzen in Betriebsart 

0 

+1 = Satzgenerieren mit Taste 

"EINSPEICHERN" 

"Positionsübernahme" 

1 

+2 = Satzgenerierung mit PLC-Merker 

M2829 

Umschaltung der Dialogsprache 7230 Š Š Š Š 0 = 1. Dialogsprache 

1 = 2. Dialogsprache 

0 

LOGO beim Einschalten 

* über Schlüsselzahl 123 zugänglich 

7231 - - 09 - 0 = Standardlogo 

1 ... 99 = Dialog aus PLC-EPROM 

0 

R H TNC 306/335/360/2500 



Funktion MP 

Nr. Bit 

Rücksetzen der Software-Uhren, 

die mit SZ 85 72 aufgerufen werden 

können 

TNC 

2500 

TNC 

360 

*NC 

306 

CNC 

234 


MP Bit 

7235 0 05 06 - 04 + 0 = kein Rücksetzen 

+ 1 = Laufzeit der Steuerung rücksetzen 

1 05 06 - 04 + 0 = kein Rücksetzen 

+ 2 = Laufzeit Programmbearbeitung 

rücksetzen 

2 05 06 - 04 + 0 = kein Rücksetzen 

+ 4 = Laufzeit Spindel rücksetzen 

7240* Š Š Š Š 0 = gesperrt 

1 = nicht gesperre 

7245.0 Š Š Š Š 

0 ... 65535 

0 = kein Zyklus gesperrt 

7245.1 Š Š Š Š 

7250 Š Š Š Š 0 ... 50 

0 wenn nur "DLG-CALL"-Sätze 

AE-6 

Eingabewert 

-------------- 0 

Sperren PGM-Eingabe bei 

PGM-Nr. = Herstellerzyklus-Nr. 

-------------- 1 

Sperren der HEIDENHAIN- 

-------------- 

Zyklen 0 ... 15 

Zyklen 16 ... 31 

0 

Differenz zwischen Q-Parameter- 

Nummern für "DLG-DEF"-Satz und 

"DLG-Call"-Satz im Anwender- 

Zyklus 

263 0 

Anzahl globaler Q-Parameter, die 7251 Š Š Š Š 0 ... 100 

262 0 

aus einem Hersteller-Zyklus an 

Bei Eingabe von 40 sind die 

das aufrufende Programm übergeben 

werden. 

Q-Param. Q60 ... Q90 global 

Zentraler Werkzeugspeicher 7260* Š Š - Š 0 = keine zentraler Werkzeugspeicher 

1 ... 99 = zentraler Werkzeugspeicher 

Eingabewert = Anzahl der Werkzeuge 

225 0 

Anzahl der Werkzeuge mit 

Platznummer 

7261* Š Š - Š 0 ... 254 (209) 10 

Anzahl der reservierten Plätze 

neben Sonderwerkzeug 

7264* Š Š - Š 0 ... 3 -------------- 0 


R H TNC 306/335/360/2500 



Funktion MP 

Nr. Bit 

Anzeige des aktuellen Vorschubs 

vor dem Start in den manuellen 

Betriebsarten (in sämtlichen 

Achsen gleicher Vorschub, d.h. 

kleinster programmierter Vorschub) 

Anzeige von Leerlauf, Kurzschluß, 

Positionier- bzw. Erodiervorschub 

Anzeige der aktuellen 

Bearbeitungszeit 

Anzeige der NC-Sätze (laufend) 

und Q-Parameter in Betriebsart 

TEST 

Anzeige der aktuellen Getriebestufe 

hinter dem Zeichen "/" im 

Status; 

TNC 

2500 

TNC 

360 

*NC 

306 

CNC 

234 

7270* Š Š I13 Š 0 = Anzeige unterdrückt 

1 = Anzeige aktiv 

7271 - - 02 - 0 = Anzeige 

1 = Anzeige unterdrückt 

7272 - - Š - 0 = Anzeige aktiv 

1 = Anzeige unterdrückt 

7273 - - 04 - 0 = Anzeige unterdrückt 

1 = Anzeige aktiv 

7274 0 - 04 - 04 + 0 = keine Anzeige 

+ 1 = Anzeige 


MP Bit 

Erfassung der Spindelleistung 1 05 06 - 04 + 0 = Erfassung über Analogeingang 

Achtung: max. 4,999 V 

+ 2 = Erfassung über PLC-Wort W600 

Anzeigemodus für Drehachse 

7274 - - 07 - 0 = 0...359,999° 

(falls MP 7470 = 0) 

1 = -180,000°...0...+179,999° 

Bezugswert für Spindelleistungs- 

7275 04 06 - 04 7274 Bit 1 = 0 : 0...43960 [mV] 

anzeige 100 % 

7274 Bit 1 = 1 : 0...43960 

Dezimal-Zeichen 7280* Š Š Š Š 0 = Dezimal-Komma 

1 = Dezimal-Punkt 

Werkzeuglänge in Soll/Ist-Wert- 

Anzeige 


1) Hysterese halber Anzeigeschritt 

7285* 03 04 - 04 0 = nicht verrechnen 

1 = verrechnen 

AE-6 

Eingabewert 

167 1 

- 0 

0 

- 1 

- 0 

- 0 

- 0 

- 0 

92 

0 

0 

- 0 

R H TNC 306/335/360/2500 




Nr. Bit 2500 360 306 234 

Eingabewert 

Anzeigeschritt 7290* Š I07 - I04 0 = 1 µm 

07 07 - 04 

07 07 - 04 

07 07 - 04 

07 07 - 04 

07 07 - 04 

2) 1 = 5 µm 2) 

0 

0 = 1 µm 

1 = 5 µm 

2 = 10 µm 

3 = 50 µm 

4 = 100 µm 

Selektives Löschen von 7300* I07 I07 Š I02 0 = Statusanzeige und Q-Parameter 

werden nicht gelöscht 

1 = Statusanzeige und Q-Parameter 

werden gelöscht 

0 

-Status-Daten (S) 0 ... 7 1) 

- TOOL-Daten (T) 0 07 07 - 02 Programmanwahl 

- Q-Parameterinhalte (Q) 1 0 = - - - 

2 1 = - - - 

mit M02, M30 2 = - Q - 

3 = - Q - 

4 = - - T 

5 = - - T 

6 = - Q T 

7 = - Q T 

GOTO-Satz nach CYCL-CALL 7305 - - 11 - 

- = Daten werden gelöscht 

0 = erlaubt 

1 = nicht erlaubt 

Grafik (Darstellungsart) 

Umschalten der 

7310* Š Š Š Š 

0 

"Darstellung in 3 Ebenen" 

0 

+0 = deutsche Norm 

+1 = amerikanische Norm 

Drehen des Koordinatensystems in 

1 

+0 = keine Drehung 

der Bearbeitungsebene um 90° 

+2 = Koordinatensystem um 90° gedreht 


1) bei Eingabewerten ≥ 4 wird beim Einschalten der Steuerung das zuletzt eingewechselte (programmierte) Werkzeug automatisch aktiviert. 

2) Eingabebereich bei TNC 2500B/C erweitert 

R H TNC 306/335/360/2500 

1.0 CNC 234/306 Maschinen-Parameter MP 7290 - MP 7310 15.03.95 26.2 24.1


Funktion 

Festlegung der Anwender- 

Parameter 

Aufrufbar über MOD-Funktion 

Festlegung der Anwender- 

Parameter 

Aufrufbar über MOD-Funktion 

0 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

0 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

MP 

Nr. Bit 

7330.0 

7330.1 

7330.2 

7330.3 

7330.4 

7330.5 

7330.6 

7330.7 

7330.8 

7330.9 

7330.10 

7330.11 

7330.12 

7330.13 

7330.14 

7330.15 

7340.0 

7340.1 

7340.2 

7340.3 

7340.4 

7340.5 

7340.6 

7340.7 

7340.8 

7340.9 

7340.10 

7340.11 

7340.12 

7340.13 

7340.14 

7340.15 

TNC 

2500 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

TNC 

360 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

03 

03 

03 

03 

03 

03 

03 

03 

03 

03 

03 

03 

03 

03 

03 

03 

*NC 

306 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

CNC 

234 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

Š 

03 

03 

03 

03 

03 

03 

03 

03 

03 

03 

03 

03 

03 

03 

03 

03 


MP Bit 

0 ... 9999,99 

Nummer des gewünschten 

Maschinen-Parameters 

0 ... 99 Dialog aus PLC-Fehlerbereich 

0 ... 199 Dialog aus PLC-Dialogbereich 

--------------- 

--------------- 

--------------- 

--------------- 

--------------- 

--------------- 

--------------- 

--------------- 

--------------- 

--------------- 

--------------- 

--------------- 

--------------- 

--------------- 

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--------------- 

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--------------- 

--------------- 

--------------- 

--------------- 

--------------- 

--------------- 

--------------- 

--------------- 

--------------- 

--------------- 

--------------- 

--------------- 

--------------- 

--------------- 

--------------- 

AE-6 

Eingabewert 

R H TNC 306/335/360/2500 

1.0 CNC 234/306 Maschinen-Parameter MP 7330.0 - MP 7340 17.01.92 26.2 25 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

199 

198 

197 

196 

195 

194 

193 

192 

191 

190 

189 

188 

187 

186 

185 

184 

183


Funktion 

MP 

Nr. Bit 

TNC 

2500 

TNC 

360 

*NC 

306 

CNC 

234 

Eingabe AE-6 

Eingabewert 

Zyklus "Maßfaktor" wirkt auf 

7410* Š Š Š Š 0 = 3 Achsen 

2 Achsen oder auf 3 Achsen 

1 = in der Bearbeitungsebene 

Zyklus 7 "Nullpunkt" 7411 - - 04 - 0 = Werte aus der Nullpunkttabelle 

für C-Achse werden als Drehung 

und Verschiebung behandelt. 

1 = Werte aus der Nullpunkttabelle 

für C-Achse werden als reine Verschiebung 

behandelt. 

Werkzeugdaten im 

7411 07 10 - - 0 = die aktuellen Werkzeugdaten 

TOUCH-PROBE-Satz 

werden mit den kalibrierten Tastsystemdaten 

überschrieben 

1 = die aktuellen Werkzeugdaten 

bleiben erhalten 

Wirkungsweise eines CYCL CALL 7412 - - 11 - 0 = Mit CYCL CALL wird PGM xxxx 

nach vorherigem CYCL DEF 

wie ein Userzyklus gerufen, d.h. 

die Programmsätze erscheinen 

nicht, und lokale Q-Parameter 

werden gesichert. 

1 = Der CYCL CALL verhält sich wie 

ein PGM CALL xxxx, nur daß die 

M-Funktionen M89/M99 wirksam 

sind. 


R H TNC 306/335/360/2500 

1.0 CNC 234/306 Maschinen-Parameter MP 7410 - 7411 15.03.95 26.2 26 

0 

0 

1 

0


Funktion 

Zyklus zum Fräsen von Taschen 

mit beliebiger Kontur 

Zyklus "Ausräumen": 

Fräsrichtung zum Vorfräsen der 

Kontur 

Zyklus "Ausräumen": 

Reihenfolge für Ausräumen und 

Vorfräsen 

Vereinigen von korrigierten oder 

von unkorrigierten Konturen 

"Ausräumen" und "Vorfräsen" bis 

zur Taschentiefe bzw. für jede Zustellung 


MP 

Nr. Bit 

7420* 

0 

1 

2 

3 

TNC 

2500 

Š 

Š 

Š 

04 

TNC 

360 

Š 

Š 

Š 

Š 

*NC 

306 

- 

CNC 

234 

Š 

Š 

Š 

Š 


MP Bit 

+ 0 = Vorfräsen der Kontur bei Taschen 

im Gegenuhrzeigersinn, bei Inseln 

im Uhrzeigersinn 

+ 1 = Vorfräsen der Kontur bei Taschen 

im Uhrzeigersinn, bei Inseln im 

Gegenuhrzeigersinn 

+ 0 = Zuerst um die Kontur einen Kanal 

fräsen, dann Tasche ausräumen 

+ 2 = Zuerst die Tasche ausräumen, 

dann um die Kontur einen Kanal 

fräsen 

+ 0 = Vereinigen von korrigierten Konturen 

+ 4 = Vereinigen von unkorrigierten 

Konturen 

+ 0 = "Ausräumen" bzw. "Vorfräsen" erfolgt 

zusammenhängend über alle 

Zustellungen 

+ 8 = Für jede Zustellung erfolgt "Vorfräsen" 

und dann "Ausräumen" 

(abhängig von Bit1) bevor 

nächste Zustellung erfolgt 

AE-6 

Eingabewert 

241 0 

R H TNC 306/335/360/2500 

1.0 CNC 234/306 Maschinen-Parameter MP 7420 11.01.94 26.2 27


Funktion 

Überlappungsfaktor beim 

Taschenfräsen 

Ausgabe von M-Funktionen 

Programmierter Halt bei M06 

Ausgabe von M89, modaler Zyklus- 

Aufruf 

Achsstillstand bei Ausgabe einer 

M-Funkton 

Ausnahmen: Achsstillstand erfolgt 

immer bei M-Funktionen, die einen 

programmierten Halt zur Folge haben 

(wie M00, M02..) oder bei einem 

STOP oder CYCL-CALL-Satz 

MP 

Nr. Bit 

TNC 

2500 

TNC 

360 

*NC 

306 

CNC 

234 

Eingabe AE-6 

Eingabewert 

7430* Š Š - Š 0,1 1,3 

7440* 

0 Š Š Š Š + 0 = programmierter Halt bei M06 

+ 1 = kein programmierter Halt bei M06 

1 Š Š Š Š + 0 = kein Zyklus-Aufruf normale Ausgabe 

von M89 am Satz-Anfang 

+ 2 = modaler Zyklus-Aufruf am Satz- 

Ende 

2 Š Š Š Š + 0 = Achsstillstand 

+ 4 = kein Achsstillstand 

keine Funktion 3 - - - - - 

keine Funktion 4 - - - - - 

PLC-Merker M2008 - M2011setzen 

5 10 16 - 07 + 0 = Funktion nicht aktiviert 

während Wartezeit zwischen zwei 

NC-Sätzen oder bei internen Verarbeitungszeiten 

(Parameterrechn.) 

+ 32 = Funktion aktiviert 

Konstante Bahngeschwindigkeit 

anEcken 

7460* Š Š Š Š 0 ... 179,000 [°] 10 

Anzeigemodus und Software-End- 7470* 04 

schalter für Drehachse 

1) I07 I02 I04 0 = 0 ... +/- 359,999° 

0 

(keine Endschalter-Überwachung) 

1 = 0 ... +/- 30 000,000° 

(Endschalter-Überwachung aktiv) 

-Verfahrbereich für Winkelachse 


1) nur bei TNC 2500 

- 

- 

07 

- 

0 = 0 ... 359,999° (ohne Endschalter) 

1 = +/- 360,000° (Mit Endschalter) 

R H TNC 306/335/360/2500 


0


Funktion 

Anzeigemodus und Software-Endschalter 

für Drehachse 

Anfahren der Zielposition 

MP 

Nr. Bit 

7470* 

0 

1 

TNC 

2500 

TNC 

360 

*NC 

306 

CNC 

234 

061) 07 - 04 

Eingabe AE-6 

Eingabewert 

+ 0 = 0 ... +/- 359,999° 

(keine Softw.-Endschalter-Überwachung 

+ 1 = 0 ... +/- 30 000,000° 

(Software-Endschalter-Überwachung 

aktiv) 

+ 0 = Inaktiv 

+ 2 = -absolut programmierte Bewegungen 

werden immer auf dem 

kür zesten Bogen positioniert 

-inkremental programmierte 

Bewegungen immer um das 

Inkrement 

Ausgabe der Werkzeugnummer 7480 - - Š - 0 = keine Ausgabe an PLC 

1 = Ausgabe nur wenn sich Tool- 

Nummer ändert. 

2 = Ausgabe immer 

Ausgabe der Werkzeug-Nummer 

oder Platz-Nummer bei TOOL 

CALL-Satz 

Ausgabe der Werkzeug-Nummer 

oder Platz-Nummer bei TOOL DEF- 

Satz (nur falls MP 7260 > 0) 

1) nur TNC 2500 B/C 

7480.0 Š Š - Š 0 = keine Ausgabe 

1 = Ausgabe der Tool-Nummer nur 

wenn sich die Tool-Nr. ändert 

2 = Ausgabe der Tool-Nummer bei 

jedem TOOL-CALL 

3 = Ausgabe der Platz-Nummer 

(nur falls MP 7260 > 0) 

7480.1 Š Š - Š 0 = keine Ausgabe 

1 = Ausgabe der Tool-Nummer nur 

wenn sich die Tool-Nr. ändert 

2 = Ausgabe der Tool-Nummer bei 

jedem TOOL-DEF 

3 = Ausgabe der Platz-Nummer 

R.H. TNC 306/335/360/2500 


0 

0 

2 

0


Funktion 

Ausgabe des letzten TOOL CALL 

aus einem Vorauslauf 

(in Betriebsart TEST und vor 

Wiederanfahren der Kontur mit 

Positionierlogik) 

Ausgabe M-Funktionen 

in Betriebsart TEST an die PLC 

Endschalterprüfung 

in Betriebsart TEST 

MP 

Nr. Bit 

TNC 

2500 

TNC 

360 

*NC 

306 

CNC 

234 

7481 - - 08 - 0 = keine Ausgabe an PLC 

1 = Ausgabe an PLC 

7490 - - 08 - 0 = keine Ausgabe an PLC 

1 = Ausgabe an PLC 

7491 - - 08 - 0 = Endschalter aktiv 

1 = Endschalter inaktiv 

Eingabe AE-6 

Eingabewert 

R.H. TNC 306/335/360/2500 

1.0 CNC 234/306 Maschinen-Parameter MP 7481 - MP 7491 29.06.94 26.2 29.1 

0 

0 

0


Funktion MP 

Nr. Bit 

Vorschub- und Spindel-Override 7620* 

-Vorschub-Override falls Eilgangtaste 

in Betriebsart "Programmlauf" 

gedrückt. 

- Vorschub-Override in 2%-Stufen 

oder 1%-Stufen (Wenn inaktiv, 

immer 1%-Stufen 

- Vorschub-Override falls Eilgangstaste 

und externe Richtungstasten 

in Betriebsart Manuell gedrückt 

- Override in 0,01%Stufen mit nichtlinearer 

Kennlinie (siehe Erweiterung 

432, Kap. 19.4) 

Handrad 

- Anpassung 

0 

1 

2 

3 

TNC 

2500 

Š 

I06 

Š 

06 

7640* I03 

03 

03 

03 

03 

03 

03 

- 

TNC 

360 

Š 

I09 

Š 

09 

I04 

04 

04 

04 

04 

04 

04 

17 

*NC 

306 

Š 

Š 

Š 

- 

CNC 

234 

Š 

I06 

Š 

06 

- I04 

04 

04 

04 

04 

04 

04 

- 

Eingabe AE-6 

Eingabewert 

8 

+ 0 = Override nicht wirksam 

+ 1 = Override wirksam 

+ 0 = 2%-Stufen 

+ 2 = 1%-Stufen 


+ 4 = Override wirksam 


+ 8 = 0,01%-Stufen 

0 = Maschine mit elektronischem 

Handrad 

1 = Maschine ohne elektronischem 

Handrad 

0 = kein Handrad angeschlossen 

1 = HR 330 (alle Tasten über NC) 1) 

2 = HR 130, HR 330 (alle Tasten über NC) 2) 

3 = HR 330 Taste "Eilgang" über PLC I 162 

Taste "Plus" über PLC I 160 

Taste "Minus" über PLC I 161 

4 = HR 332, Auswertung der Tasten und LEDs 

abhängig von MP 7645.0 

5 = HRA 110, Mehrfachhandrad (3 x HR 150) 

6 = HR 410, Auswertung der Tasten und LEDs 

abhängig von MP 7645.0 3) 


1) 

Achsumschaltung nur über Handrad 

2) 

Achsumschaltung über Handrad und Tastatur 

3) 

Werden vom HR 410 keine Initialisierungsparameter (MP 7645.X) empfangen, schaltet das HR 410 automatisch auf HR 332-Modus ( entspricht MP 7640 = 4) um! 

R.H. TNC 306/335/360/2500 

1.0 CNC 234/306/Contour12 Maschinen-Parameter MP 7620 - MP 7640 07.03.96 26.2 30 

1 

0


Funktion MP 

Nr. Bit 

Handradbedienung 

7641 

- Eingabe Unterteilungsfaktor 

0 

- Verfahren des Handrades in 

Betriebsart "PROGRAMM- 

EINSPEICHERN" 

- Eingabe Unterteilungsfaktor 

- Ansteuerung des Handrades 

1 

2 

3 

TNC 

2500 

07 

07 

07 

10 

TNC 

360 

04 

09 

10 

13 

*NC 

306 

- 

- 

- 

- 

CNC 

234 

04 

06 

06 

07 

Eingabe AE-6 

Eingabewert 

0 

+ 0 = über Tastatur 

+ 1 = über PLC-Modul 9036 

+ 0 = nicht möglich 

+ 2 = möglich 

+ 4 = über Tastatur oder PLC-Modul 

+ 0 = Ansteuerung nur in den Betriebsarten 

HANDRAD und EIN- 

SPEICHERN 

+ 8 = Ansteuerung und Auswertung der 

PLC-Ein- und Ausgänge auf dem 

Handrad (Tasten, LEDs) in jeder 

Betriebsart möglich 

R.H. TNC 306/335/360/2500 

1.0 CNC 234/306/Contour12 Maschinen-Parameter MP 7641 07.03.96 26.2 31



Nr. Bit 2500 360 306 234 

Eingabewert 

Initialisierungsparameter für HR 

0 ... 2 

0 

Zuordnung 3. Handrad über Achs- 7645.0 

wahlschalter (MP 7640 = 5) 

0 - 04 - 04 + 0 = Stellung 1 -> Z-Achse 

Stellung 2 -> IV-Achse 

Stellung 3 -> keine Funktion 

+ 1 = Stellung 1 -> X-Achse 

Stellung 2 -> Y-Achse 

Stellung 3 -> Z-Achse 



1 - 04 - 04 + 2 = Stellung 3 -> Z-Achse 



(nur wenn Bit 0 = 0) 

2-7 

reserviert 

Auswertung der Tasten und LEDs 7645.0 - 17 - - HR 332 

beim HR 332 (MP 7640 = 4) bzw. 

0 = Tasten X, Y, Z, IV und deren LEDs 

HR 410 im HR 332-Modus 

werden direkt von der NC ausgewertet 

(MP 7640 = 4) 

Restliche Tasten: PLC I 164 bis I170 

Restliche LEDs: PLC O 100 bis O 106 

1 = Tasten: PLC I 160 bis I171 

LEDs: PLC O 100 bis 107 

HR 410 

0 = Tasten X, Y, Z, IV und deren LEDs 

werden direkt von der NC ausgewertet 

Restliche Tasten: PLC I 164 bis I171 

Restliche. LEDs: PLC O 100 bis O 107 

1 = Tasten: PLC I 160 bis I171 

LEDs: PLC O 96 bis 107 

HR 410 im HR 410-Modus 

7645.0 - 17 - - 0 = Tasten X, Y, Z, IV, Istwertübernahme und 

(MP 7640 = 6) 

deren LEDs werden direkt von der NC ausgewertet 

Restliche Tasten: PLC I 168 bis I 175 

Restliche LEDs: PLC O 100 bis O 111 

1 = Tasten: PLC I 160 bis I 175 

LEDs: PLC O 96 bis O 111 

R.H.TNC 306/335/360/2500 

1.0 CNC 234/306/Contour12 Maschinen-Parameter MP 7645.0 07.03.96 26.2 32



Nr. Bit 2500 360 306 234 

Eingabewert 

Zuordnung 3. Handrad über MP 

7645.1 - 04 - 04 0 = Simulation der 1. Schalterstellung des 

0 

(MP 7640 = 5) 

Wahlschalters 

MP 7645.0 = 0 Ö Z-Achse 

MP 7645.0 = 1 Ö X-Achse 

+ 1 = X-Achse 

+ 2 = Y-Achse 

+ 4 = Z-Achse 

+ 8 = IV-Achse 

+ 16 = keine Funktion 

Auswahl des Achsanwahl- 

7645.2 - 04 - 04 0 = Achsanwahl erfolgt über Achsanwahlschalter 

verfahrens (MP 7640 = 5) 

entsprechend MP 7645.0 

1 = Achsanwahl erfolgt entsprechend MP 7645.1 

reserviert 7645.3 - 04 - 04 

0 

bis 

keine Funktion 

. 

7645.7 - 04 - 04 

0 

Handrad, Zählrichtung 7650 Š Š Š Š 0 = positive Zählrichtung 

0 

1 = negative Zählrichtung 

Hysterese 

für elektronisches Handrad 

Minimaler Unterteilungsfaktor 

Handrad 

Unterteilungsfaktor Handrad 

langsam (HR 130/3xx/410) 

mittel (nur HR 410) 

schnell (nur HR 410) 

%-Faktor des Handradvorschubs 

beim HR 410 

langsam (HR 130/3xx/410) 

mittel (nur HR 410) 

schnell (nur HR 410) 

7660 Š Š Š Š 0 ... 65535 [Inkremente] 10 

7670 03 I17 Š Š 0 ... 10 0 

7670.0 

7670.1 

7670.2 

7671.0 

7671.1 

7671.2 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

17 

17 

17 

17 

17 

17 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

0 ... 10 

0 ... 100 [%] 

R.H.TNC 306/335/360/2500 

1.0 CNC 234/306/Contour12 Maschinen-Parameter MP 7645.1 - MP 7671.2 07.03.96 26.2 33 

0 

0 

0 

50 

75 

100



Nr. Bit 2500 360 306 234 

Eingabewert 

Speicherfunktion für Richtungstasten 7680 Š Š Š Š 0 = nicht gespeichert 

1 

+ 1 = gespeichert 

Speicher-Test beim Einschalten 

7690 

3 

RAM-Test 

0 Š Š Š Š + 0 = Test 

+ 1 = kein Test 

EPROM-Test 

1 Š Š Š Š + 0 = Test 

+ 2 = kein Test 

NOT-AUS-Test 7692 - - - Š 0 = NOT-AUS-Test aktiv 

1 = NOT-AUS-Test inaktiv 

R.H.TNC 306/335/360/2500 

1.0 CNC 234/306/Contour12 Maschinen-Parameter MP 7680 - MP 7692 07.03.96 26.2 34 

0

SHB_TNC360 - heidenhain

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