DEKORFEHLER-KATALOG - kliment keramikbedarf

DINNERWARE SYSTEMS BUSINESS UNIT
DEKORFEHLER-KATALOG
Hinweise über die Entstehung von Fehlern in der
Dekoration mit keramischen
Farben und Glasfarben
und Empfehlungen für deren Vermeidung
1

Inhaltsverzeichnis
Brennfehler 6
Abplatzungen 6
Ausbluten 7
Unscharfe Kontur auf einer Dekorseite 8
Braune / schwarze Punkte in Cadmiumfarben 9
Farbspritzer neben dem Dekor 10
Flecken und Risse im Dekor 11
Fleckenartiger Niederschlag 12
Farbtonabweichungen 13
Pinkfärbung von HTS-Weiß 13
innerhalb eines Brandes 14
vom gewünschten Farbton 15
vom gewünschten Farbton 16
Graue, matte Stellen / dunkle Verfärbung 17
auf Glasur und Farbe 18
auf dem Dekor 19
in HTS-Kobaltfarben 20
Mattierung, diverse Ursachen 21
Nadelstiche/Aufkocher 22
Risse/Haarrisse 25
Risse in der Farbfläche 25
Risse in großflächigen Dekoren 28
Schrumpfung der Farbe 29
Faltenbildung in der Farbe 30
Direkter Farbauftrag 31
Abrollen 31
Netzstruktur in der Dekorfarbe 32
Grifffestigkeit 33
Siebdruck / Thermoplastischer Siebdruck 34
Schrumpfung 34
Ablaufen der Farbe 35
Wellenstruktur 36
3

Edelmetalldekoration 37
Indirektdruck EM 37
Nebeneinanderdruck mit Cadmium- oder Kobaltfarbe im Aufglasurbrand 37
Indirekter Siebdruck 38
Abziehbildübertragung 38
Verziehen 38
Reißen 39
Blende 40
Veränderte Farbblende einer Purpurfarbe 40
Veränderte Farbblende einer Paste 41
Druckbögen 42
Anhaften am Sieb 42
Zusammenkleben 43
Farblage 44
Zu dünn 44
Zu stark 45
Unterschiedlich 46
Veränderung 47
Filmlösung 48
Bläschen 48
Wulstbildung 49
Verstopftes Siebgewebe 50
Anlösen 51
Krater 52
Heat-Release 53
Chemischer Angriff des Tampon 53
Schrumpfung 54
Verziehen 55
Kantenschärfe 56
Passer 57
Passerkontrolle 57
Passergenauigkeit 58
Paste 59
Trocknung 59
Absetzen 60
Dickflüssig 61
Dünnflüssig 62
Siebgewebe 63
Nadelstiche im Abziehbild 64
4

Sonstiges - Emaildekoration 65
Abrollen/Abplatzen 65
Durchschießer 66
Sonstiges - Glas 67
Verfärbung / Glasfarben 67
Schwarz-silbrige Verfärbung 67
Farbtonverschiebung 68
Schlechte Resistenz 69
Tamponumdruck 70
Farbübertragung 70
Farbe "schmatzt" 70
Unvollständige Farbübertragung 71
Farbe spritzt 72
Unterglasurdekoration 73
Glasur rollt ab 73
5

Brennfehler
Abplatzer
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Abplatzen der Farbe ganz oder teilweise vom Scherben
Die Wärmeausdehnung (WAK) der Glasur und der Farbe weichen zu stark
voneinander ab. Dies ist bei starken Farblagen besonders gravierend.
Abhilfe:
1. Geeignete Farbpalette oder Kollektion verwenden
2. Dünnere Farblage drucken
3. Verringern (in Ausnahmefällen, erhöhen) des WAK durch Abmischen mit
einem entsprechenden Fluss (ca. 20% Zugabe): Für Aufglasurfarben
10 122 WAK 48 x10 -7 , für HTS-Farben 19 185 WAK 40 x10 -7.
6

Brennfehler
Ausbluten
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Ausbluten von kobalthaltiger Farbe (Blau, Schwarz),
oder Ablaufen an senkrechten Teilen im HTS-Brand
Zu beobachten bei Unterglasurdekorationen in Verbindung mit bleireichen
Glasuren, in denen Kobalt stark in Lösung geht, oder im Scharffeuerbrand auf
Porzellan.
Abhilfe:
Bei Schwarz: Verwendung einer Co-freien Farbe 14 1711 (Springtime II) in
Mischung mit 10 082 (Schmelzbereich 800°C) und 10 083 (Schmelzbereich
1200°C). Ein Zusatz von Aluminiumoxid oder Kieselsäure (10-20%) kann den
Effekt mindern. Eine Einstellung unter Betriebsbedingungen ist erforderlich.
7

Brennfehler
Unscharfe Kontur auf einer Dekorseite
Fehlerbeschreibung, Ursache und Abhilfe siehe Seite 49:
Indirekter Siebdruck / Filmlösung / Anlösen
8

Brennfehler
Braune / schwarze Punkte in Cadmiumfarben
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Schwarze Punkte evtl. mit braunem Hof in Cadmiumfarbe
Verunreinigungen in der Glasur oder Farbe, meist durch Kupfer- bzw. Eisenpartikel.
Es findet eine Reduktion in Wechselwirkung mit dem Cadmium-Pigment
statt.
Abhilfe:
1. Quelle der Verunreinigung durch Absieben der Farbe beseitigen
(Überprüfung durch den Hersteller).
2. Verunreinigungen in der Glasur oder im Scherben können nur langfristig
durch Einsatz sauberer Rohstoffe beseitigt werden.
3. Ein gut oxidierender Brand mit lockerem Ofenbesatz kann den Fehler
reduzieren.
9

Brennfehler
Farbspritzer neben dem Dekor
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Farbpartikel lösen sich während des Brands aus dem Abziehbilddekor
und legen sich an anderer Stelle wie Farbspritzer nieder
Stellenweise Dextrinrückstände auf oder unter dem Abziehbild, besonders
bei starken Farblagen.
Abhilfe:
Abziehbild gut anrakeln und nach der Übertragung sorgfältig abwischen (evtl.
mit klarem Wasser), Einweichwasser öfter wechseln, Abziehbilderpapier mit
guter Oberflächenglätte verwenden, Fixativ 80 4037 für eine bessere Haftung
des Abziehbilds auf dem Scherben verwenden.
10

Brennfehler
Flecken und Risse im Dekor
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Das Bild hat, besonders zu den Rändern hin, Flecken, Risse und
Unebenheiten
Das Abziehbild wurde nicht sauber ausgerakelt. Dextrin und Wasserrückstände
verhindern ein gleichmäßiges Einbrennen der Farbe
Abhilfe:
Durch ein gutes Anrakeln des Abziehbilds, erhält die Farbe eine gleichmäßige
Haftung zum Scherben und brennt fehlerfrei aus.
11

Brennfehler
Fleckenartiger Niederschlag
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Nach dem Brand treten fleckige Vertiefungen in der Farbe auf
Ablagerungen von Blei- oder Blei- und Cadmiumverbindungen in der Ofenausmauerung,
die sich teilweise ablösen und auf das Brenngut fallen.
Abhilfe:
Eine Reinigung des Ofens ist dringend erforderlich.
Pb-Verbindung
Pb/Cd-
Verbindung
12

Brennfehler
Farbtonabweichungen
Pinkfärbung von HTS-Weiß
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Pinkfärbung von HTS-Weiß in Verbindung mit chromhaltiger Farbe
1. Verwendung einer chromhaltigen Farbe auf Ca/Sn-reicher Glasur.
2. Abmischen mit einer Dekorfarbe die diese Komponenten enthält.
3. Verwendung im Nebeneinanderdruck von chromhaltiger Farbe und Zinngetrübtem
Weiß. Besonders unter reduzierender Brennatmosphäre und
auf weicher Porzellanglasur verdampft ein Teil des Chroms, das sich auf
das Dekor niederschlägt. Es bildet sich ein Sn-Ca-Cr- oder Sn-Cr-Spinell,
welches einen Pink- oder Violettfarbton entwickelt.
Abhilfe:
Nach Möglichkeit andere Farbkörpersysteme oder entsprechende Farb-
/Glassysteme (z.B. kein zinngetrübtes Weiß) zum Abmischen verwenden.
Im Nebeneinanderdruck Cer-getrübtes Weiß verwenden.
Gute Belüftung des Brennofens.
13

Brennfehler
Farbtonabweichungen
innerhalb eines Brandes
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Farbtonabweichung innerhalb eines Brandes (Kammerofen)
1. Ungleichmäßige Wärmeverteilung im Ofen, besonders ungünstig bei
temperaturempfindlichen Farben wie Cd/Se-Farben, Purpur, Pink (HTS).
2. Zu dichter Ofenbesatz, dadurch schlechte Wärmeverteilung.
Abhilfe:
1. Brennen dieser empfindlichen Dekore nur in einer bestimmten (z.B. mittleren)
Ebene im Ofen.
2. Lockerung des Ofenbesatzes.
14

Brennfehler
Farbtonabweichungen
vom gewünschten Farbton
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Abhilfe:
Farbtonabweichung vom gewünschten Farbton
1. Mischen von Farben verschiedener Hersteller oder Mischen von Farbsystemen,
deren Reaktionen untereinander nicht bekannt und nicht kontrollierbar
sind.
2. Reduzierende Brennatmosphäre im Ofen, die Oxidationsstufe des färbenden
Pigments ändert sich und damit sein Farbton.
3. Die Brenntemperatur ist für die Farbe zu niedrig oder zu hoch, besonders
wichtig bei Cadmium/Selen-, Pink-, Eisen-, Kobalt-, Purpur-Farben.
4. Die Farblage ist für die Farbe zu dick oder zu dünn >>wichtig für Farben
wie unter Pkt. 3.
5. Die Glasur des zu dekorierenden Scherbens hat sich geändert (Versatz,
Rohstoff, unterschiedliche Auftragsstärke).
6. Porzellanteile mit unterschiedlichen Herstellungsverfahren und Rohstoffen
(gepresster, gedrehter Scherben) können zu verschiedenen Farbtonentwicklungen
führen (beobachtet bei Cd/S/Se-Aufglasurfarben).
7. Die Glasur enthält Mangan (Elfenbeinglasur), Eisenrot wird braun.
8. Die Glasur enthält Zink (Weichporzellanglasuren), dadurch werden
chromhaltige Farben instabil und bräunlich.
1. Für Farbtoneinstellungen nur Farben eines Herstellers verwenden,
Mischbarkeit erfragen.
2. Oxidierende Brennatmosphäre einstellen (gut belüften).
3. Evtl. Farbe aus einer anderen Palette/Kollektion verwenden oder Brenntemperatur
anpassen. HTS-Pink kann mit einem Flussüberdruck mit
10 083 oder einer Mischung aus 10 131/10 083 Mischung 1:1 wirksam
geschützt werden.
4. Optimales Siebgewebe erfragen.
5. Einfluss überprüfen, bisher keine Abhilfe gefunden.
6. Abhilfe nur durch Veränderung der Rohstoffe möglich.
7. /8. Zur Stabilisierung des Chromoxids kann der Fluss 19 185 als Sperrschicht
unter die Farbe gedruckt oder in die Farbe gemischt werden,
wenn es der Farbton zulässt oder ca. 5% 69 440. Besser ist es, langfristig
die Zusammensetzung der Glasur dahingehend zu verändern, dass
der Zinkanteil (evtl. auch Magnesiumanteil) reduziert, und teilweise durch
einen Natronfeldspat und eine Bariumfritte (z.B. 90 564) ersetzt wird.
15

Brennfehler
Farbtonabweichungen
vom gewünschten Farbton
Fehlerbeschreibung: Oxidierende und reduzierende Brennatmosphäre bei cadmiumroten
Aufglasurfarben
Abb. 3
16

Brennfehler
Graue, matte Stellen / dunkle Verfärbung
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Abhilfe:
Die Farbfläche zeigt graue, bräunliche bis schwarze Schattierungen
1. Keine vollständige Verbrennung der Organik, weil die Farbe verglast,
bevor Medium und Filmlösung verbrennen konnten z. B. bei niedrigschmelzenden
Glasfarben oder bleifreien Glasfarben unter Verwendung
eines ungeeigneten Mediums.
2. Schlechte Belüftung und Zirkulation im Brennofen, für die Verbrennung
der Organik steht zu wenig Sauerstoff zur Verfügung, evtl. durch zu
dichten Ofenbesatz. Teilweise Reduzierung der farbgebenden Pigmente
z. B. .Cadmiumrot (Cd-S-Se)
1. Langsameres Aufheizen bis ca. 450°C, geeignetes Medium erfragen.
2. Gute Belüftung des Brennofens besonders in der Aufheizphase, evtl.
Lockerung des Ofenbesatzes.
17

Brennfehler
matte Stellen
auf Glasur und Farbe
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Matte Stellen und braune Flecken auf Glasur und Farbe
Beobachtet im HTS-Brand bei Farben, die Chrom enthalten, bei gleichzeitiger
reduzierender Brennatmosphäre, evtl. begünstigt durch weiche Porzellanglasur,
die Magnesium und/oder Zink enthält; Chrom verdampft teilweise,
schlägt sich nieder und reagiert mit der Glasur und Farbe.
Abhilfe: Gute Belüftung des Ofens, lockerer Ofenbesatz, Stabilisierung mit 19 185
durch Abmischen mit der Chromfarbe oder Druck einer Sperrschicht mit
19 185.
18

Brennfehler
matte Stellen
auf dem Dekor
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Matte Stellen und matte Flecken auf dem Dekor bei Abziehbildern
1. Anreicherung der Dextrinkonzentration im Einweichwasser
2. Einweichwasser nach der Übertragung nicht vollständig vom Abziehbild
entfernt.
Abhilfe:
1. Einweichwasser häufiger wechseln.
2. Abziehbild nach der Übertragung trocken wischen, ggf. feucht nachwischen.
19

Brennfehler
matte Stellen
in HTS-Kobaltfarben
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Matte Stellen oder Mattierung in HTS-Kobaltfarben
Die Farbe wurde zu dick aufgetragen. Das Kobaltoxid kann nicht in Lösung
gehen, sondern scheidet kristallin aus.
Abhilfe:
Feineres Siebgewebe verwenden (maximal 73 Fäden/cm) oder dünner rändern
bzw. spritzen. Ggf. bei höherer Temperatur und/oder länger brennen,
damit das Kobalt mit der Glasur verschmelzen kann.
20

Brennfehler
Mattierung, diverse Ursachen
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Die Farbfläche brennt matt aus
1. Bei Glas - oder Aufglasurfarben (z.B. Pinselmalerei): die Farblage ist zu
dünn, das Farbpigment ist in der dünnen Flussschicht nicht eingebettet,
sondern ragt darüber hinaus, es bildet sich keine glatte, geschlossene
Oberfläche
2. Bei HTS-Farben: die Farblage ist zu dick und kann mit der Glasur keine
vollständige Verbindung eingehen
3. Die Farbe ist unterbrannt und bildet kein homogen geschmolzenes Glas
4. Die Farbe kristallisiert, (gelegentlich in bleifreien Farben und in HTS-
Kobaltfarben zu beobachten)
5. Im HTS-Brand auf weicher Porzellanglasur, die Magnesium und/oder
Zink enthält.
6. Wasserdampfzufuhr im elektrisch beheizten Durchlaufofen zwecks Verbesserung
der Resistenzeigenschaften von Aufglasurfarben. Durch Verdrängung
des Sauerstoffs kann die Verbrennung organischer Medien
behindert werden. Es bildet sich eine Vielzahl von Nadelstichen, die einer
Mattierung gleichen (wird nur noch selten verwendet).
Abhilfe:
1. Die Farbe dicker legen, evtl. mit Fluss abmischen.
2. Farbe dünner legen (Sieb 100 - 140 Fäden/cm), evtl. höher brennen.
3. Die Farbe ist für die Brenntemperatur nicht geeignet, Farbe für den gewünschten
Brennbereich auswählen oder höher brennen.
4. Den für die Farbe optimalen Brennbereich und Brennzyklus einhalten.
5. Stabilisierung der Farbe mit 19 185 durch Abmischen oder Drucken einer
Sperrschicht.
6. Vollständige Verbrennung der Organik in der Aufheizphase steuern, Einleitung
der Wasserdampfmenge optimieren.
21

Brennfehler
Nadelstiche/Aufkocher
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Abhilfe:
Nadelstiche und/oder Aufkocher in der Farbfläche
(siehe auch Kap. "Nadelstiche im Abziehbild")
1. Zu magere Anpastung: Es bildet sich keine geschlossene Farbfläche, die
sich deshalb nicht optimal an den Scherben anlegen kann. Der Anteil an
Bindemitteln und Weichmacher aus dem Medium reicht nicht aus, damit das
Abziehbild während der Aufheizphase eine enge Verbindung mit der Scherbenoberfläche
eingehen kann. Es verbleiben Hohlräume zwischen Abziehbild
und Scherben, die sich im Brand nicht schließen können.
2. Abziehbild schlecht angerakelt.
3. Abziehbilderpapier mit mangelnder Oberflächenglätte.
4. Trocknungstemperatur der übertragenen Abziehbilder vor dem Brand zu
hoch, es bilden sich Blasen bzw. der Druck magert aus.
5. Fehler in der Glasuroberfläche, die Farbe kann dort nicht zusammenfließen
besonders bei Farben mit hoher Oberflächenspannung zu beobachten z.B.
bei kobalthaltigen Farben.
6. Unverträglichkeit des Mediums mit der Farbe bzw. mit der speziellen Anwendung,
besonders zu beobachten bei Relieffarben und Glasfarben.
7. Auf mattem Untergrund kann die Haftung des Abziehbilds ungenügend sein,
es verbleiben Hohlräume zwischen Glasur und Abziehbild.
8. Die Abziehbilder wurden zu lange gelagert. Lösemittel und Weichmacher
sind fast vollständig heraus diffundiert.
9. Verwendung von Kunststofffolie als Zwischenlage zwischen den Abziehbildern.
Diese kann Lösemittel und Weichmacher aus der Filmlösung aufnehmen
und damit zum Verspröden des Drucks führen.
1. Medienanteil erhöhen, Richtwert Pulver/Medium: 100 : 50 - 100 : 70 für den
Flächendruck, bei zu niedriger Viskosität, thixotropes Medium verwenden,
bei zu geringer Farbintensität, 2 x drucken oder Siebgewebe mit geringerer
Fadenzahl verwenden, bereits gedruckte Abziehbilder können möglicherweise
durch überdrucken mit Reparaturfilmlösung 80 961 verarbeitbar gemacht
werden. Eine zusätzliche Verbesserung kann auch durch Zugabe des
Weichmachers 80 650 ins Einweichwasser erzielt werden.
2. Abziehbild sorgfältig anrakeln
3. Verwendung einer geeigneten Papierqualität
4. Die Trocknungstemperatur sollte nicht höher als 40°C sein.
5. Ein Überdrucken mit Flussmaske kann das Problem beseitigen. Einstellen
einer niedrigeren Viskosität durch Zumischen einer niedriger schmelzenden
Dekorfarbe oder eines Flusses, Optimierung der Glasur.
6. Geeignete Medien für Relieffarben: Indirektdruck 80 1015,
Direktdruck Mischung 80 840/80 683 - 1:1 (wasserfreundlich) 80 392 (ölig),
7. Verwendung von Weichmacher 80 650 im Einweichwasser, Verwendung von
Fixativ 87 4037 bzw. 87 4039
8. Reparaturfilmlösung 80 961 überdrucken und Abziehbilder innerhalb von 4
Wochen verarbeiten, oder Abziehbilder erst kurz vor der Verarbeitung überfilmen.
Medien mit hohem nicht flüchtigem Anteil (80 820 thix., 80 3001 flüssig),
begünstigen eine längere Lagerung der Bilder.
9. Verwendung von Wachspapier, blockfester Filmlösung oder Überdrucken der
Filmlösung mit Antiblockpaste 80 2032.
22

Brennfehler
Nadelstiche/Aufkocher
Fehlerbeschreibung:Nadelstiche und/oder Aufkocher in der Farbfläche
(siehe auch Kap. "Sternenhimmel")
Abb. 1 und 2.
23

Brennfehler
Nadelstiche/Aufkocher
Fehlerbeschreibung: Nadelstiche und/oder Aufkocher in der Farbfläche
(siehe auch Kap. "Sternenhimmel")
Abb. 3
24

Brennfehler
Risse/Haarrisse
Risse in der Farbfläche
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Abhilfe:
Haarrisse oder Risse in der Farbfläche
1. Die Farbe hat gegenüber der Glasur einen zu hohen WAK (Wärmeausdehnungskoeffizient).
Dies ist bei starken Farblagen besonders gravierend.
2. Die Farbe ist höher schmelzend als die darunter liegende Farbe oder
Glasur (Bone China, Vitreous China, Majolika-Dekoration), die Farbfläche
kann die Dehnung während des Brennprozesses nicht mitmachen und
reißt, bevor sie geschmolzen ist.
3. Feine, kaum sichtbare Risse in der Glasur, die Farbe reißt während des
Brennprozesses durch die Wärmeausdehnung ebenfalls und fließt nicht
mehr zusammen. (Aufheizrisse mit abgerundeten Kanten, Abkühlrisse
mit scharfen Kanten)
4. Das Abziehbild wurde vor oder während der Übertragung/Verarbeitung
durch Knicke beschädigt, die Farbfläche reißt besonders in starken Farblagen,
die Farbe kann während des Brennprozesses nicht mehr zusammenfließen
(besonders bei Vetrosa-Dekoration zu beachten)
5. Das Zwischenlagepapier hat Falten, die sich in die Farbfläche des Abziehbilds
eindrücken.
1. Geeignete Farbpalette oder Kollektion verwenden bzw. dünnere Farblage
drucken (

Brennfehler
Risse/Haarrisse
Fehlerbeschreibung:Haarrisse oder Risse in der Farbfläche
Abb. 2 und 3
26

Brennfehler
Risse/Haarrisse
Fehlerbeschreibung:Haarrisse oder Risse in der Farbfläche
Abb. 4
27

Brennfehler
Risse/Haarrisse
Risse in großflächigen Dekoren
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Risse in flächig gedruckten Dekoren mit starker Farblage
1. Flächig und in starker Lage gedruckte bleifreie Farbe. Das Abziehbild hat
zu wenig Flexibilität und bildet Risse bereits während der Übertragung,
die erst nach dem Brand sichtbar werden.
2. UV-gehärtete Abziehbilder (Überhärtung)
Abhilfe:
1. Entsprechend geeignetes Medium mit hohem Weichmacher- bzw. organischem
Feststoffanteil verwenden (geeignetes Produkt erfragen)
2. Geeignete UV-Medien verwenden UV-Lampen überprüfen, Durchlaufzeit
im UV-Trockner korrigieren.
28

Brennfehler
Schrumpfung der Farbe
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Die Farbfläche zieht sich zusammen, kann stellenweise
Inseln oder Krater bilden
Besonders bei Relieffarben und Kobaltfarben zu beobachten.
1. Die Unterlage ist verunreinigt (Staub, Fett, Silikon). Siehe auch Seite 24
2. Die Farbe hat eine zu hohe Feinheit für die Anwendung (bei Relieffarben).
3. Die Farbe hat eine hohe Oberflächenspannung und kann an Glasurfehlern,
wie Risse, Stippen oder Nadelstiche, nicht zusammenfließen.
Abhilfe:
1. Unterlage reinigen, evtl. vorbrennen.
2. Geeignetes Produkt erfragen.
3. Abmischen mit Fluss oder Überdrucken einer Flussmaske.
29

Brennfehler
Faltenbildung in der Farbe
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Die Farbfläche bildet keine glatte Oberfläche sondern wirft Falten
1. Der Farbdruck wurde nicht ausreichend getrocknet. Falten im Zwischenlagepapier
bzw. der Zwischenfolie drücken sich in der Farbfläche ab. Besonders
bei Verwendung niedriger Brenntemperaturen, kann die Farbe
nicht mehr glatt ausschmelzen.
2. Manche HTS-Farben können Falten an der Oberfläche bilden, wenn die
Brennbedingungen besonders kritisch sind wie schlechte Belüftung, kurzer
Brennzyklus, Brennofen zu dicht besetzt.
Abhilfe:
1. Drucke ausreichend trocknen. Falten im Zwischenlagepapier vermeiden.
Möglichst keine Zwischenfolie verwenden. Höhere Brenntemperatur verwenden.
2. Brennbedingungen optimieren. Ein Wechsel auf eine ähnliche Farbe
einer anderen Serie kann Abhilfe schaffen, z.B. von Fiesta auf Sky plus.
30

Direkter Farbauftrag
Abrollen
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Abhilfe:
Die Farbsuspension haftet teilweise nicht am Scherben oder
zeigt "Fischaugen"
1. Der Scherben war verunreinigt durch Staub, Fett oder Silikon.
2. Die Verdünnung der Paste mit Wasser wurde nicht genügend homogenisiert.
3. Die Suspension enthält zu viel Wasser.
1. Scherben reinigen oder vorbrennen.
2. Besonders die nachträgliche Verdünnung mit Wasser gut homogenisieren.
3. Den Wasseranteil in der Farbsuspension verringern. Ein Zusatz von 0.5 -
1,0% des wasserlöslichen Benetzungsmittels Soja-Lecithin W-250 der
Lubrizol Deutschland GmbH
Max-Plank-Str. 6
27721 Ritterhude
Fax: 0421-6933400
Tel.: 0421-69333
verbessert die Benetzungseigenschaften und vermeidet solche Fehler.
31

Direkter Farbauftrag
Netzstruktur in der Dekorfarbe
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Abhilfe:
Die Farbe bildet nach dem Brennen ein netzartiges Muster
1. Das verwendete Spritzmedium hat eine zu hohe Trockenschwindung. Die
Farbe reißt während der Trocknung und fließt im Brennprozess wieder
zusammen.
2. Die Farbe wurde in zu dicker Lage aufgetragen.
1. Verwendung eines Spritzmediums mit geringer Trockenschwindung wie
80 850. Mit diesem Medium kann auch ein stärkerer Farbauftrag erfolgen.
2. Farbsuspension dünner auftragen.
32

Direkter Farbauftrag
Grifffestigkeit
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Die Grifffestigkeit einer wässrigen Farbsuspension ist zu gering
Zu geringer organischer Feststoffanteil in der Suspension.
Abhilfe:
1. Das wasserlösliche Medium 80 850 ist besonders gut zum Spritzen und
Rändern geeignet und besitzt eine sehr gute Grifffestigkeit.
Ein Zusatz von 3 - 5% Plextol B 500 N zum Farbschlicker verbessert die
Grifffestigkeit. Lieferant:
Fa. Dr. Kremer
Hauptstr. 41
88317 Aichstetten
Tel.: 07565 - 1011
Fax: 07565 - 1606
33

Direkter Farbauftrag
Siebdruck / Thermoplastischer Siebdruck
Schrumpfung
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Schrumpfung der Farbfläche während des Brennens (Glas)
1. Konzentration von Natrium am abgeschmolzenen Mundrand vermindert
die Haftfestigkeit zum Glas.
2. Verwendung von oberflächenvergütetem Glas.
3. Verwendung von kalten Gläsern. Durch ein zu großes Temperaturgefälle
kondensiert ein Wasserfilm auf der Glasoberfläche, der die Haftung beeinträchtigt.
4. Verschmutzte Glasoberfläche durch Staub oder Fett.
5. Zu lange Lagerung der Paste bei hoher Temperatur (ca. 100°C) bzw.
mehrfaches Aufwärmen der Paste hintereinander. Das Pulver sedimentiert
in der Paste. Die Konzentration von Medium erhöht sich an der
Oberfläche. Eine zu hohe Medienkonzentration in der Paste begünstigt
ein Zusammenziehen der Farbe.
6. Schwankungen in der Ofenatmosphäre oder schlechte Belüftung in der
Aufheizphase.
Abhilfe: 1. Wechsel zum Siebdruck mit Kaltpasten (80 392).
2. Oberflächenvergütetes Glas vorbrennen.
3. Kalte Gläser der Umgebungstemperatur vor der Verarbeitung angleichen.
4. Gläser reinigen.
5. Verwendung eines thixotropen thermoplastischen Mediums 80 1025.
Dies hat einen zweifachen Effekt. Es vermindert deutlich das Absetzen
des Pulvers im Medium und wirkt dem Zusammenziehen der Farbe während
des Einbrennens entgegen.
6. Ofenatmosphäre, besonders in der Aufheizphase kontrollieren und gut
belüften.
Generell wirkt eine beschleunigte Brennführung in der Aufheizphase dem
Zusammenziehen der Farbe entgegen.
34

Direkter Farbauftrag
Siebdruck / Thermoplastischer Siebdruck
Ablaufen der Farbe
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Abhilfe:
Die Farbe läuft während des Brennens teilweise ab (Glas)
Die Farbe wurde mit zusätzlichem Medium stark verdünnt.
Falls eine Verdünnung notwendig ist, Verwendung des thixotropen thermoplastischen
Mediums 801025.
35

Direkter Farbauftrag
Siebdruck / Thermoplastischer Siebdruck
Wellenstruktur
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Die Farbfläche weist eine wellenartige Farbstruktur auf
Verzug im Siebgewebe durch
1. zu hohe Gewebespannung
2. zu hoher Druck des Druckrakels oder Flutrakels.
Abhilfe:
1. Siebgewebe prüfen.
2. Rakeldruck korrigieren.
36

Edelmetalldekoration
Indirektdruck EM
Nebeneinanderdruck mit Cadmium- oder Kobaltfarbe im Aufglasurbrand
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Bei der Applikation von cadmiumroter oder kobaltblauer Aufglasurfarbe
in Angrenzung an ein Edelmetallpräparat können das EMP wie auch die
Farbe im Grenzbereich mehr oder weniger zerstört werden
Reduktionserscheinungen
Abhilfe:
Über die Cadmiumfarbe den Fluss 10 034 oder 10 143 drucken. Für Kobaltfarben
eignen sich 10 034 oder 10 2500. Eine entsprechend optimale Einbrenntemperatur
nicht überschreiten und den Brennofen gut belüften. Das
"Ausstrahlen" in das angrenzende Glanzgold oder Glanzplatin oder die Farbe
kann dadurch unterdrückt werden. Vorab sollten die empfohlenen Flüsse auf
ihre Eignung getestet werden.
Ein Schnellbrand kann den Effekt verringern oder vermeiden.
37

Indirekter Siebdruck
Abziehbildübertragung
Verziehen
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Das Abziehbild verzieht sich bei der Übertragung zu stark
1. Zu viel Weichmacher im Einweichwasser.
2. Einweichwasser zu warm.
3. Filmlösung nicht durchgetrocknet.
4. Filmlösung zu stark dehnbar.
5. Filmlösung zu dünn gedruckt.
6. Starke Farblage flächig gedruckt (beobachtet bei bleifreien Farben).
Durch die mangelnde Flexibilität des Farbdrucks entstehen feine Risse
während der Übertragung des Abziehbilds, die nach dem Brennen sichtbar
werden.
Abhilfe:
1. Weichmacher reduzieren.
2. Temperatur reduzieren.
3. Trocknung optimieren.
4. Filmlösung mit geringerer Dehnbarkeit verwenden.
5. Filmlösung dicker drucken z.B. Sieb 25 Fäden/cm (Trockenfilm > 18 µm).
6. Entsprechend geeignetes Medium mit höherem Weichmacher- bzw. organ.
Feststoffanteil verwenden.
38

Indirekter Siebdruck
Abziehbildübertragung
Reißen
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Das Abziehbild reißt bei der Applikation
1. Filmlösung zu dünn gedruckt.
2. Filmlösung für die spezielle Anwendung nicht genügend dehnbar.
3. Druckbögen gealtert (Versprödung).
Abhilfe:
1. Filmlösung dicker drucken z.B. 25 Fäden/cm (Trockenfilm > 18 µm).
2. Filmlösung mit entsprechender Dehnbarkeit verwenden.
3. Auffrischen der Druckbögen mit Reparaturlack 80 961 mit Siebgewebe
73 - 90 Fäden/cm. (Die damit überdruckten Bilder können nicht länger als
4 Wochen verarbeitet werden).
39

Indirekter Siebdruck
Blende
Veränderte Farbblende einer Purpurfarbe
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Die Farbblende einer bereits gedruckten Purpurfarbe verändert sich
Das in der Purpurfarbe enthaltene Silber oxidiert an der Luft.
Abhilfe:
Der Farbton des Ausbrandes ändert sich nicht. Bei einigen Purpurfarben
besteht die Möglichkeit, auf blendenstabile Varianten zu wechseln.
40

Indirekter Siebdruck
Blende
Veränderte Farbblende einer Paste
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Die Farbblende der Paste verändert sich nach einigen Tagen
1. Nachbenetzung des Farbpulvers durch das Medium.
2. Bei Purpurfarben bzw. silberhaltigen Kobaltfarben kann es zu chemischen
Reaktionen mit dem Medium oder an der Luft kommen die aber
keinen Einfluss auf das Brennergebnis haben.
3. Bei Einschlusspigmenten können, nach der Säurewäsche im Produktionsprozess,
Reste metallischen Selens auf der Pigmentoberfläche zurück
bleiben. Diese oxidieren an der Luft zu Selenit, wodurch der Farbton
nachdunkelt. Das Brennergebnis verändert sich nicht.
Abhilfe:
1. Bei erhöhter Viskosität: Nachverdünnung mit Medium oder Spezialverdünner.
2./3. Kontrolle durch einen Probebrand mit dem Abziehbild und Messung der
Farbschicht.
41

Indirekter Siebdruck
Druckbögen
Anhaften am Sieb
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Der Druckbogen bleibt nach dem Siebdruck am Sieb haften
Elektrostatische Aufladung durch:
1. Zu niedrige Luftfeuchtigkeit.
2. Siebrahmen nicht geerdet.
3. Manche Medien und Farbpulver können zur elektrostatischen Aufladung
neigen.
4. Zu niedrige Arbeitstemperatur im Druckraum. Dadurch erhöht sich die
Viskosität der Paste bzw. Filmlösung.
Abhilfe:
1. Klimatisierung des Arbeitsraums
2. / 3. Erdung des Siebrahmens durch z. B. Verbindung von Rakel zum
Siebrahmen mittels Metallband oder Installation einer Ionisierungs-
Einrichtung. Bezugsadresse:
Eltex-Elektrostatik-Gesellschaft mbH
Neudorfer Strasse 5
79576 Weil am Rhein
Tel.: (07621) 7905-0
Fax: (07621) 7950-10
Evtl. anderes Medium verwenden.
4. Druckraum auf ca. 20°C temperieren oder niedriger viskose Produkte
verwenden.
42

Indirekter Siebdruck
Druckbögen
Zusammenkleben
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Zusammenkleben der Druckbögen beim Stapeln
1. Keine optimale Trocknung (zu schnell, zu hohe Temperatur), die Filmlösung
ist nur an der Oberfläche getrocknet und enthält noch Lösemittel die
nachdiffundieren.
2. Medium/Filmlösung zu langsam trocknend für die Trocknerleistung oder
schlechte Belüftung.
3. Filmlösung nicht blockfest.
Abhilfe:
1. Trocknung optimieren und Zwischenlagepapier verwenden.
2. Geeignetes, schneller trocknendes Medium bzw. Filmlösung verwenden
oder die Belüftung erhöhen. Verwendung eines Mediums mit geringen
Klebeeigenschaften.
3. Verwendung einer blockfesten Filmlösung erschwert das Zusammenkleben.
43

Indirekter Siebdruck
Farblage
Zu dünn
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Farblage zu dünn, zu schwach
1. Rakelwinkel zu steil.
2. Rakelkante zu scharf.
3. Rakelgummi zu hart.
4. Medienanteil zu hoch.
5. Siebgewebe zu fein.
6. Die Siebbeschichtung ist zu dünn aufgetragen.
Abhilfe: 1. Optimaler Winkel ca. 75°.
2. Rakelkante leicht abrunden.
3. Optimal 65 - 75 shore.
4. Pulver zugeben und gut homogenisieren (Drei-Walz-Werk, Dissolver).
5. Siebgewebe mit geringerer Fadenzahl verwenden.
6. Optimale Beschichtungsstärke einhalten.
44

Indirekter Siebdruck
Farblage
Zu stark
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
1. Rakelwinkel zu flach.
2. Rakelkante zu stumpf.
3. Rakelgummi zu weich.
Farblage zu stark
4. Medienanteil zu gering (Paste evtl. eingedickt).
5. Bei Zylinder-Druckmaschine: Rakel läuft nicht auf dem Scheitelpunkt
des Zylinders.
6. Die Siebbeschichtung ist zu dick aufgetragen.
Abhilfe: 1. Optimaler Winkel ca. 75°.
2. Nachschleifen.
3. Optimal 65 - 75 shore.
4. Paste mit Medium verdünnen.
5. Kontrolle, Korrektur.
6. Optimale Beschichtungsstärke einhalten.
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Indirekter Siebdruck
Farblage
Unterschiedlich
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Unterschiedliche Farblage in einem Druckbogen
1. Rakel nicht parallel zur Sieboberfläche, dadurch ungleichmäßiger Rakeldruck.
2. Rakel ungleichmäßig scharf.
3. Siebbeschichtung ungleichmäßig.
4. Siebabsprung nicht gleichmäßig, dadurch ungleichmäßige Siebspannung
während des Druckvorgangs.
Abhilfe:
1. Kontrolle des Rakels.
2. Rakel nachschleifen.
3. Sieb neu beschichten.
4. Siebabsprung korrigieren.
46

Indirekter Siebdruck
Farblage
Veränderung
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Veränderung der Farblage bzw. Druckstärke während des
Druckvorgangs
1. Die Pastenviskosität erhöht sich durch Verdunstung von Lösemittel.
2. Die Pastenviskosität verringert sich durch häufiges Zwischenreinigen des
Siebs mit Lösemittel, welches sich mit der Paste vermischt.
3. Der Feinanteil der Farbe wird verdruckt, der Grobanteil verbleibt auf dem
Sieb.
4. Nachbenetzung des Farbpulvers durch das Medium, die Viskosität der
Paste kann sich dadurch erhöhen, evtl. verändert sich auch die Farbblende
in dem die Farbe nachdunkelt.
5. Aufrauhung des Gewebefadens.
Abhilfe:
1. Verdünnung der Paste mit Medium oder mit Spezialverdünner für Pasten
80 4086.
2. Sieb nach der Reinigung gut trocknen, Verwendung eines langsamer
trocknenden Mediums, wodurch das Zwischenreinigen reduziert oder
vermieden werden kann.
3. Verwendung eines Siebgewebes mit geringerer Fadenzahl, wodurch die
Farbpaste vollständiger verdruckt und das Zwischenreinigen verringert
bzw. vermieden werden kann.
4. Herstellung der Paste ca. 24 Std. vor der Verarbeitung.
5. Neues Siebgewebe verwenden.
47

Indirekter Siebdruck
Filmlösung
Bläschen
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Bläschenbildung und Fäden ziehen
1. Viskosität zu hoch, evtl. durch Verdunstung von Lösemitteln
2. Druckgeschwindigkeit zu hoch
3. Filmlösung zu schnell trocknend
4. Zu niedrige Temperatur im Druckraum, dadurch erhöhte Viskosität.
Abhilfe: 1. Eine eingedickte Filmlösung kann begrenzt mit 80 452 (ca. 2 - 10%)
verdünnt werden. Vorsicht: Anlösen der Farbschicht möglich.
2. Druckgeschwindigkeit verlangsamen.
3. Langsamer trocknende Filmlösung verwenden.
4. Druckraum auf ca. 20°C temperieren oder niedrig viskose Filmlösung
verwenden.
48

Indirekter Siebdruck
Filmlösung
Wulstbildung
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Wulstbildung bei der Filmlösung während der Trocknung
1. Filmlösung zu dick gedruckt.
2. Filmlösung zu niedrigviskos.
Abhilfe: Verwendung einer thixotropen Filmlösung wie 80 1024 oder 80 2040.
49

Indirekter Siebdruck
Filmlösung
Verstopftes Siebgewebe
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Siebmaschen verstopft
Verwendung von bereits gebrauchter Filmlösung, abgelöste Teilchen aus der
Siebbeschichtung verstopfen die Siebmaschen.
Abhilfe:
Nur so viel Filmlösung verwenden, wie verdruckt werden kann;
Reste entsorgen.
50

Indirekter Siebdruck
Filmlösung
Anlösen
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Anlösen (Verschwimmen) der gedruckten Farbe durch die Filmlösung
1. Verwendung eines niedrig viskosen Glasöls bzw. Verwendung eines
Mediums mit niedrigem Feststoffanteil.
2. Verwendung einer Filmlösung mit niedrigem Feststoffanteil wie 80 454.
3. Trocknung der Druckfarbe nicht ausreichend besonders bei fetter Anpastung.
4. Filmlösung zu dick gedruckt, dadurch läuft die Filmlösung im Trockner
nach unten und nimmt die Farbe teilweise mit.
5. Hohe Lösemittelkonzentration im Trockner.
Abhilfe:
1. Verwendung eines Siebdruckmediums mit höherem nicht flüchtigen Anteils
(n.f.A.) wie 80 3001, 80 820 oder 80 3015.
2. Verwendung einer höher viskosen Filmlösung wie 80 450 oder 80 1024
(thix). Wenn 80 454 verwendet werden muss, dünn vordrucken (Sieb
120/ 31), nach der Trocknung nochmal normal dick überdrucken.
3. Gedruckte Farben vor dem Überfilmen gut durchtrocknen.
4. Filmlösung dünner drucken oder Maßnahmen wie unter 2. beschrieben.
5. Lösemittel im unteren Bereich des Trockners absaugen und gut belüften.
51

Indirekter Siebdruck
Filmlösung
Krater
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Krater oder "Fischaugen" in der Filmschicht
1. Luftverschmutzung z.B. durch Silikon, eingeschleppt durch Sprühmittel
für die Papiertransportbänder zur Verbesserung der Papierhaftung.
2. Rückstände von Entfettungsmitteln bei der Reinigung von Sieben.
3. Rückstände alter Siebbeschichtung.
4. Verlaufsmittel als Zusatz in Medien.
5. Verschmutzte Außenluft über die Klimaanlage.
6. Ungelöste Stoffe in der Filmlösung.
Abhilfe:
1. - 5. Ursache ermitteln und Fehlerquelle beseitigen.
6. Filmlösung vom Hersteller überprüfen lassen und ggf. umtauschen.
52

Indirekter Siebdruck
Heat-Release
Chemischer Angriff des Tampon
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Chemischer Angriff des Tampons durch die Filmlösung
Wechselwirkung der Inhaltstoffe.
Abhilfe:
Die neue Filmlösung 83 2031mit entsprechender Rezeptur kann diesen
Effekt deutlich verringern.
53

Indirekter Siebdruck
Heat-Release
Schrumpfung
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Filmlösung schrumpft bei der Übertragung
Wärmeeinwirkung auf ungeeignete Filmlösung.
Abhilfe:
Verwendung entsprechend geeigneter Filmlösung,
Verwendung eines feineren Siebgewebes, z. B. 49 T.
54

Indirekter Siebdruck
Heat-Release
Verziehen
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Das Dekor verzieht sich in der Aufheizphase des Brennprozesses bzw.
bei der Übertragung
1. Feine Linien neben undekorierten Bereichen haben zu wenig Stabilität.
Die Filmlösung wird auf dem Wachspapier weich und verzieht sich.
2. Der Brennofen ist nicht genügend belüftet oder zu dicht besetzt. Es entsteht
eine hohe Wachskonzentration in der Ofenatmosphäre, die wiederum
auf die dekorierte Ware niederschlägt und das Dekor anlöst.
Abhilfe:
1. Verwendung eines Downcoats für eine bessere Stabilität der Bilder.
2. Gute Belüftung des Brennofens, lockerer Ofenbesatz.
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Indirekter Siebdruck
Kantenschärfe
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
1. Siebabsprung zu gering.
Keine Kantenschärfe, Farbe verschmiert
2. Siebspannung zu gering oder zu hoch.
3. Farbpaste zu dünnflüssig (läuft durch das Sieb).
4. Rakelwinkel zu flach.
5. Rakel stumpf.
6. Vorrakel (Flutblech) stumpf.
7. Medium ungeeignet, z. B. bei Rasterdruck.
8. Elektrostatische Aufladung der Farbpaste; das Papier löst sich mit
Verzögerung vom Sieb.
Abhilfe:
1. Siebabsprung optimieren.
2. Siebspannung kontrollieren, neues Sieb mit optimaler Siebspannung
herstellen.
3. Verwendung eines thixotropen Mediums.
4. Optimaler Winkel 75°.
5. Rakel nachschleifen.
6. Verwendung eines selbst nachschleifenden Vorrakels.
7. Verwendung eines geeigneten thixotropen Mediums.
8. Erdung der Druckmaschine, z.B. Verbindung von Rakel zum Siebrahmen
mittels Metallband.
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Indirekter Siebdruck
Passer
Passerkontrolle
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Problematische Passerkontrolle
Schlechter Kontrast auf dem Papier durch weiße oder helle Farben.
Abhilfe: Zumischen von Hansa Brillant Gelb oder Rot (ca. 0,02 - 0,04%).
Erhältlich bei:
Simon & Werner GmbH
Hafenstrasse 22
65439 Flörsheim am Main
Tel. Nr.: 06145 - 9566 - 0
Fax Nr.: 06145 - 9566 - 11
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Indirekter Siebdruck
Passer
Passergenauigkeit
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Keine Passergenauigkeit
1. Siebabsprung zu hoch, dadurch Verzug im Gewebe.
2. Der Rakeldruck ist zu hoch oder zu niedrig.
3. Klima nicht konstant, dadurch verändert sich das Papiermaß.
4. Verwendung eines empfindlichen Papiers, das sich schon bei geringen
Klimaschwankungen (Wärme/ Feuchte) verändert.
5. Montageprobleme mit der Diavorlage.
6. Motiv zu groß für das Sieb, oder Rakel zu breit.
7. Spannung des Siebgewebes zu gering.
Abhilfe:
1. Siebabsprung optimieren.
2. Rakeldruck optimieren.
3. Arbeitsraum klimatisieren.
4. Papierqualität wechseln.
5. Diavorlage kontrollieren.
6. Mindestabstand zum Siebrahmen einhalten. Richtwert 10 - 15 cm Abstand
von der Druckfläche zum Siebrahmen.
7. Durch Verwendung eines Hochmodulgewebes kann die Spannung auf
26 N/cm erhöht werden. Ein Erschlaffen des Siebgewebes wird dadurch
verringert. (Achtung: Siebrahmen muss entsprechend stabil sein!).
58

Indirekter Siebdruck
Paste
Trocknung
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Die Farbpaste trocknet zu schnell im Sieb
1. Zu geringer Medienanteil in der Paste.
2. Medium zu schnelltrocknend für die Anwendung.
Abhilfe:
1. Medienanteil erhöhen.
2. Verwendung eines langsamer trocknenden Mediums.
59

Indirekter Siebdruck
Paste
Absetzen
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Absetzen des Farbpulvers in der Paste
1. Hohes spezifisches Gewicht des Farbpulvers.
2. Der Medienanteil in der Paste ist relativ hoch.
3. Medium und Farbpulver sind unverträglich.
Abhilfe:
1. / 2. Fertigung einer Stammpaste mit niedrigem Medienanteil für die
Lagerung und Verdünnung erst vor der Verarbeitung, Restfarbe auf dem
Kopf stehend lagern (ideal sind Glasgefäße mit Schraubverschluss).
Die Verwendung eines thixotropierten Mediums vermeidet weitgehend
dieses Problem.
3. Test eines alternativen Mediums.
60

Indirekter Siebdruck
Paste
Dickflüssig
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Paste zu dickflüssig oder "käsig"
1. Zu hoher Feuchtigkeitsgehalt im Farbpulver (evtl. feuchte Lagerung).
2. Nachbenetzung des Pulvers mit dem Medium.
3. Lösemittelverdunstung.
4. "Scheinthixotropie", das Medium wurde einer starken Erwärmung ausgesetzt,
z.B. witterungsbedingt.
5. Zu niedriger Medienanteil in der Farbpaste.
Abhilfe:
1. Pulver bei ca. 110°C vortrocknen.
2. Paste am Vortag vor der Verarbeitung anpasten und bei Bedarf
Viskosität mit Medium korrigieren.
3. Paste mit Medium oder Spezialverdünner 80 4086 korrigieren.
4. Das Medium bzw. die Paste gut verrühren und homogenisieren, dadurch
wird der ursprüngliche "Viskositätszustand" wieder hergestellt.
5. Medienanteil erhöhen, bei Bedarf thixotropes Medium verwenden.
61

Indirekter Siebdruck
Paste
Dünnflüssig
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Die Farbpaste läuft bei Standzeiten der Druckmaschine
durch das Sieb
Medium/Farbpaste zu dünnflüssig für die Anwendung.
Abhilfe:
Verwendung eines thixotropen Mediums.
62

Indirekter Siebdruck
Siebgewebe
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
1. Agglomerate in der Farbpaste.
Maschen im Siebgewebe verstopft
2. Siebgewebe zu fein für das Farbpulver.
3. Sonstige Verunreinigungen.
4. Fehler bei der Herstellung der Siebschablone.
5. Medium zu schnell trocknend.
6. Pastenviskosität zu hoch.
7. Aufrauhung des Gewebefadens durch Abnutzung.
8. Die Farbpaste neigt zum Absetzen, evtl. durch Unverträglichkeit vom
Farbpulver mit dem Medium.
9. Vorrakel stumpf.
Abhilfe:
1. Intensives Homogenisieren mit dem Drei-Walz-Werk.
2. Verwendung eines Siebgewebes mit geringerer Fadenzahl.
3. Auf Verunreinigungen achten, Sieb gut reinigen.
4. Auf optimale Belichtungszeit achten, Beschichtung gut auswaschen.
5. Langsamer trocknendes Medium verwenden.
6. Mediumanteil erhöhen.
7. Neues Sieb verwenden.
8. Anderes (z.B. thixotropes Medium) verwenden.
9. Scharfes Vorrakel verwenden.
63

Indirekter Siebdruck
Nadelstiche im Abziehbild
Fehlerbeschreibung: Nadelstiche im Abziehbild "Sternenhimmel" -
keine geschlossene Farbfläche auf dem Abziehbild vor dem Brand
Fehlerursache:
1. Zu magere Anpastung.
2. Medium ungeeignet für die Anwendung.
3. Siebmaschen verstopft.
4. Siebgewebe zu fein für das Farbpulver.
5. Keine homogene Anpastung.
6. Farbpulver mit zu hohem Feuchtegehalt, Farbpaste wird zu dickflüssig
(käsig), dadurch schlechte Verlaufseigenschaften.
Abhilfe:
1. Medienanteil erhöhen bei zu geringer Farbintensität evtl. 2 x drucken
oder Siebgewebe mit geringerer Fadenzahl und ein thixotropes Medium
verwenden.
2. Geeignetes Medium erfragen.
3. Auf Verunreinigungen oder Agglomerate in der Paste oder im Sieb
achten.
4. Überprüfen, anpassen, Pulver nötigenfalls absieben.
5. Anpastung optimieren (Drei-Walz-Werk, Dissolver).
6. Farbpulver bei ca. 110° C vortrocknen.
.
64

Sonstiges - Emaildekoration
Abrollen/Abplatzen
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Abrollen / Abplatzen der Farbe bei Abziehbilder-Dekoration
1. Die Haftung zum Untergrund ist nicht optimal durch z.B. Reste aus der
Dextrinbeschichtung des Papiers.
2. Abziehbild nicht gut angerakelt, gereinigt getrocknet.
3. Brennbedingungen nicht optimal.
Abhilfe:
1. Papierqualität überprüfen und ggf. bessere Qualität verwenden.
2. Abziehbildübertragung optimieren (siehe auch unter Kap."Indirekter
Siebdruck").
3. Brennbedingungen überprüfen.
Die Verwendung eines Fixativs, z.B. 87 4037 kann solche Fehler vermeiden
helfen.
65

Sonstiges - Emaildekoration
Durchschießer
Fehlerbeschreibung:
"Durchschießer"
Fehlerursache:
1. Die Emailglasur dringt durch die Farbe und bildet (weiße) Punkte.
2. Farbe zu mager bzw. dick gedruckt dadurch schlechte Haftung zum Untergrund
Abhilfe: 1. Unterlegen der Farbe mit einem strengeren Weiß wie 19 840.
2. Medienanteil erhöhen, Abziehbild gut anrakeln evtl. mit Fixativ Bondsol
66

Sonstiges - Glas
Verfärbung / Glasfarben
Schwarz-silbrige Verfärbung
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Abhilfe:
Schwarze bis silbrige Verfärbung bei nicht resistenten,
hoch bleihaltigen Glasfarben nach Lagerung
Durch Einwirkung von Feuchtigkeit auf die holzhaltige Verpackung bzw.
Papier bilden sich Schwefelwasserstoff und Essigsäure. Die Essigsäure greift
die Farboberfläche an, wodurch sich das in der Farbe enthaltene Bleioxid mit
dem Schwefelwasserstoff zu Bleisulfid umwandelt. Dies ergibt die charakteristische
Verfärbung. Dieses Phänomen kann auch durch stark belastete Umgebungsluft
auftreten.
1. Verwendung resistenterer Glasfarben.
2. Luftdichte, holzfreie Verpackung verwenden.
3. Die Verfärbung verschwindet durch nochmaliges Einbrennen oder kurzzeitiges
Eintauchen der verfärbten Gläser in 1%ige Wasserstoffperoxidlösung.
4. Evtl. kann ein Spezialpapier der Verpackung beigelegt werden, welches
Schwefelwasserstoff bindet. Bezugsadresse:
Town Talk Polish Co. Ltd.
Slater Lane Bolton BL1 2TQ
Lanceshire /Großbritannien
Tel.: 0044 1204 520014
Fax: 0044 1204 362778
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Sonstiges - Glas
Verfärbung / Glasfarben
Farbtonverschiebung
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Farbtonverschiebung von transparenten Glasfarben bzw. silberhaltigen
Glasfarben (Purpur, Silbergelb)
1. Eine Oberflächenbehandlung des Glases (z.B. bei Floatglas durch das
Zinnbad) verändert durch einen Ionenaustausch zwischen Glasoberfläche
und Farbe den Farbton.
2. Die Auftragsstärke der Farbe und/oder die Brennbedingungen haben sich
verändert.
Abhilfe:
1. Bei Flachglas die "Luftseite" dekorieren (Prüfung der Luft-/Badseite mit
einer UV-Lampe 254 µm, die Bad-Seite erscheint milchig).
2. Evtl. Gläser vorbrennen (bei oberflächenvergütetem Glas).
3. Überprüfung der Verarbeitungsbedingungen auf: Anderes Siebgewebe,
Farbpaste wurde verdünnt, veränderte Brennbedingungen.
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Sonstiges - Glas
Verfärbung / Glasfarben
Schlechte Resistenz
Fehlerbeschreibung:
Die Farbfläche zeigt nach einer gewissen Zeit Veränderungen
Fehlerursache:
Abhilfe:
Die Glassysteme der niedrig schmelzenden Glasfarben (VN/ Koll. 30) haben
schlechte Resistenzeigenschaften gegenüber chemischen Angriffen wie
Spülmaschinenangriff, holzhaltige Verpackung (Essigsäure, Schwefelwasserstoff)
Belastung der Umgebungsluft.
.
Wechsel zu resistenteren Serien wie VM-Serie (Li-haltig!), Koll. 32, 38, VNR
oder NP 2000 (Li-haltig!).
69

Tamponumdruck
Farbübertragung
Farbe "schmatzt"
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Die Farbe wird nicht vollständig übertragen, die Farbe "schmatzt"
Die Umgebungstemperatur ist zu hoch dadurch sind die zu dekorierenden
Gegenstände zu warm; die Farbpaste erkaltet nicht ausreichend um vom
Tampon an das zu dekorierende Teil übertragen zu werden.
Abhilfe: • Umgebungstemperatur senken.
• Zu dekorierende Teile temperieren (klimatisieren).
• Zusatz eines höher schmelzenden thermoplastischen Mediums.
• Anpastverhältnis überprüfen, Empfehlungen beachten.
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Tamponumdruck
Farbübertragung
Unvollständige Farbübertragung
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Die Farbübertragung ist nicht vollständig bzw. fehlerhaft
1. Das Farbpulver ist zu grob, dadurch wird das Klischee beschädigt.
2. Die Farbpaste ist zu hochviskos.
3. Die Temperaturen von Klischee, Tampon und zu dekorierendem Gegenstand
sind nicht aufeinander abgestimmt.
4. Die Gravurtiefe des Klischees ist nicht optimal.
Abhilfe:
1. Für den Tamponumdruck geeignete, feine Farben verwenden.
2. Anpastverhältnis optimieren.
3. Die Temperaturen benötigen ein Gefälle und müssen aufeinander abgestimmt
sein. Evtl. Tampon beheizen.
4. Andere Gravurtiefe testen.
71

Tamponumdruck
Farbübertragung
Farbe spritzt
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Die Farbe spritzt während der Übertragung
Elektrostatische Aufladung durch:
1. Zu niedrige Luftfeuchtigkeit im Arbeitsraum.
2. Übertragungsmaschine nicht geerdet.
3. Manche Farben neigen dazu, sich elektrostatisch aufzuladen.
Abhilfe:
1. Klimatisierung des Arbeitsraums.
2. Erdung der Übertragungsmaschine mittels Ionisations-Einrichtung.
Bezugsquelle: Eltex-Elektrostatik-Gesellschaft mbH
Neudorfer Strasse 5
D-79576 Weil am Rhein
Tel: (07621) 7905-0
Fax: (07621) 7950-10
3. Evt. Zusatz eines antistatischen Additivs in die Farbpaste (spezielle
technische Beratung erforderlich!).
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Tamponumdruck
Unterglasurdekoration
Glasur rollt ab
Fehlerbeschreibung:
Fehlerursache:
Abhilfe:
Die Glasur rollt von der Farbe ab
1. Verwendung eines öligen bzw. wachshaltigen Mediums (thermoplastischer
Umdruck). Der Farbdruck reagiert hydrophob.
2. Der Unterglasurfarbe bzw. des Pigments wurde kein Haftfluss beigemischt.
Die Farbe kann keine Verbindung zur Glasur eingehen.
1. Für den Kaltdruck, Verwendung eines wasserlöslichen Mediums wie
SC-PL940
Für den thermoplastischen Druck, Verwendung eines Benetzungsmittels
in der Glasur.
Ein Zusatz von 0.5 - 1,0% des wasserlöslichen Benetzungsmittels Soja-
Lecithin W-250 der Firma:
Lubrizol Deutschland GmbH
Max-Plank-Str. 6
27721 Ritterhude
Fax: 0421-6933400
Tel.: 0421-69333
verbessert die Benetzungseigenschaften und vermeidet solche Fehler.
2. Dem Farbpigment sollten ca. 10 % Glasfluss zugesetzt werden, der eine
Verschmelzung zwischen Glasur und Scherben ermöglicht.
(Empfehlungen siehe Broschüre "Springtime II" und/oder nach Rückfrage
bei Ihrem technischen Berater.
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