Technische_Hinweise

Technische Daten 

INHALTSVERZEICHNIS 

Grundlagen ..................................................................... 518 

Erweiterungen ................................................................ 521 

Formeln .......................................................................... 523 

Oberflächengüte ............................................................. 528 

Problemlösungen ............................................................ 531 

Umrechnungstabellen ..................................................... 536 

NFRÄSEN 

SENFRÄS 

NFRÄSEN 

WWW.KENNAMETAL.COM 517

VOLLHARTMETALL 

WENDESCHNEID 

PLATTEN 

PLANFRÄSER 

Technische Informationen 

Auswahl des Fräserdurchmessers 

Der beste auszuwählende Planfräserdurchmesser ist abhängig 

von den Werkstückabmessungen. 

Das Breitenverhältnis des Fräsers zum Werkstück sollte etwa 3:2 

oder das 1,5 fache der Werkstückbreite betragen. Ist die 

Fräsbreite etwa 100 mm sollte ein Fräser mit 160 mm 

Durchmesser gewählt werden. Bei einer extremen Breite ist ein 

Fräserdurchmesser auszuwählen, der der Spindelleistung 

entspricht, und damit sind mehrere Durchgänge zu fräsen. Wenn 

beispielsweise die Fräsbreite 610 mm beträgt und die Maschine 

mit einer Steilkegelaufnahme SK50 ausgestattet ist, sollte man 

einen Fräser mit 200 mm Durchmesser auswählen und fünf 

Durchgänge mit etwas weniger als 125 mm pro Durchgang oder 

abhängig von der Antriebsleistung und Steifigkeit der Maschine 4 

Durchgänge mit 160 mm pro Durchgang fräsen. 

Eine unerwünschte Situation ist, wenn der Fräserdurchmesser 

etwa gleich der Fräsbreite ist. Der am Eintritt und am Austritt des 

Schnitts geformte Span wird sehr dünn sein. Ein dünn geformter 

Span kann Wärme nicht so gut wie ein dicker Span abführen und 

deshalb wird die Wärme von der Schneidplatte aufgenommen 

was zu frühzeitigen Schneidkantenausfällen führt. 

Werkstoffverfestigungen treten auch eher an den Eintritts- und 

Austrittsbereichen auf. 

Wenn der richtige Fräserdurchmesser nicht verfügbar ist, bringt 

eine geeignete Fräserpositionierung positive Ergebnisse. 

Den Fräser mit etwa 1/4 des Fräserdurchmessers außerhalb 

des Werkstücks positionieren und zwei Durchgänge fräsen. 

Erzeugt einen negativen Eintrittswinkel (wünschenswert). 

Kann höhere Standzeiten ergeben. 

ECKFRÄSER 

SCHEIBENFRÄSER 

160 mm 

Fräserdurchmesser 

160 mm 


Werkstück 

FORMEN- UND 

GESENKBAU 

wünschenswert 

Werkstück 

100 mm 

Werkstück 

unerwünscht 

160 mm 

1/4 

vom 

Fräserkörper 

Fräserposition 

Werkstückvorschub 



KERAMIKFRÄSER 

KLASSISCHE FRÄSER 

Fräserpositionierung / Zerspankräfte 

Die Zerspankräfte ändern sich ständig während der Bewegung der 

Schneidplatte durch den Schnitt. Durch die Änderung der 

Fräserposition im Verhältnis zum Werkstück werden die Richtungen 

der Zerspankräfte verändert. Dem entsprechend muss die 

Ausführung der Aufspannvorrichtung dem Werkstück angepasst 

werden, um eine sichere Bearbeitung zu gewährleisten. 

GEWINDEFRÄSER 

Fräserdrehrichtung 

Fräserdrehrichtung 

TECHNISCHE DATEN 

Werkstück 

Werkstück 

INDEX 

Tischvorschub 

Tischvorschub 

518 

Für Bestellungen wenden Sie sich bitte an Ihren Kennametal Ansprechpartner oder besuchen Sie unsere Website unter www.kennametal.com.

Die Teilung bezieht sich auf die Anzahl der Schneidplatten in einem 

Fräser. Fräser können nach weiter, normaler oder enger Teilung 

klassifiziert werden. Bei der Konstruktion eines Fräsers muss der 

Ingenieur die Schnitttiefe und den Zahnvorschub in Betracht ziehen. 

Er muss dann die erforderlichen Spanräume im Grundkörper 

vorsehen, damit sich der Span ungehindert formen kann. Aus 

diesem Grund haben Fräser, die für eine schwere Metallzerspanung 

konzipiert sind, maximale Spanräume. Dadurch wird die Anzahl der 

Schneidplatten in einem Fräser eingeschränkt, was ihn zu einem 

Fräser mit weiter Teilung macht. 

In einem Fräser normaler Teilung sind die Spanräume im 

Grundkörper in der Regel etwas kleiner als bei weiter Teilung. In 

Fräsern mit enger Teilung sind die Spanfreiräume erheblich kleiner. 

Weite Teilung wird für allgemeine Fräszwecke empfohlen, wo 

ausreichende Maschinenleistung verfügbar und eine maximale 

Schnitttiefe erforderlich ist. 


Fräserteilung 

Normale Teilung wird empfohlen, wenn ein moderater Vorschub pro 

Schneidplatte erforderlich ist und wenn es vorteilhaft ist, mehr als 

eine Schneidplatte im Schnitt zu haben. Wenn der Vorschub 

beibehalten wird, reduziert die normale Teilung auch die Stoßkräfte 

beim Eindringen und den Fräsdruck. 

Enge Teilung ist ideal für das Fräsen von stark unterbrochenen 

Oberflächen wie beispielsweise die eines Verteilerblocks. Eng 

geteilte Fräser sind zu höheren Vorschubraten in mm pro Minute 

fähig als Fräser mit normaler oder weiter Teilung. Sie nehmen auch 

höhere Zerspankräfte auf und benötigen eine höhere 

Antriebsleistung als Fräser mit normaler oder weiter Teilung. 

Differentialteilung 

Ein Fräser mit Schneidplatten in ungleichmäßigem Abstand ist ein 

Fräser mit Differentialteilung. Diese Ausführung vermeidet ein 

Aufschwingen, das bei Schneidplatten im gleichen Abstand entsteht 

und reduziert erheblich die Vibrationsneigung. Die meisten Fräser 

verwenden unabhängig von der Fräserteilung diese Ausführung. 


WENDESCHNEID 

PLATTEN 

PLANFRÄSER 

ECKFRÄSER 

Weite Teilung Normale Teilung Enge Teilung Differentialteilung 

Einstellwinkel / Schnittkräfte am Werkstück und der Spannvorrichtung 

Die bei einem Fräsvorgang erzeugten Schnittkräfte ändern sich 

ständig, während sich die Schneidplatte durch den Schnitt bewegt. 

Kenntnisse über die Beziehung dieser Kräfte hilft die Aufspannung 

des Werkstücks entsprechend auszulegen, um sichere 

Arbeitsvorgänge zu gewährleisten. Die Konstruktion der 

90° Einstellwinkel 

Vorteile: 

Wenn eine 90° Schulter erforderlich 

ist 

Kann ein Problemlöser bei 

dünnwandigen Werkstücken sein 

Nachteile: 

Höchste radiale Zerspankräfte 

Hohe Stoßbelastung beim 

Eindringen 

Erhöhte Wahrscheinlichkeit der 

Gratbildung an der 

Schneidplattenaustrittseite des 

Werkstücks 

Einstellwinkel 

75° und 70° Einstellwinkel 

Vorteile: 

Für allgemeine Fräsanwendungen 

und relativ rauhe Bearbeitungen 

Gutes Verhältnis zwischen 

Schneidplattengröße und 

maximaler Schnitttiefe 

Reduzierte Stoßbelastung beim 

Eindringen 

Nachteile: 

Höhere Radialkräfte können bei 

schwachen Maschinen- / 

Werkstück- / Spannvorrichtung en 

Probleme verursachen. 

Spannvorrichtung und die Positionierung der Spannelemente 

werden von den beim Fräsen erzeugten Schnittkräften bestimmt. 

Gleichermaßen wichtig ist die Kenntnis über den Einfluss, den der 

Einstellwinkel auf die Schnittkraftrichtung, die tatsächliche 

Spandicke und die Standzeit hat. 


radial 


Vorteile: 

Gut ausgeglichene axiale und radiale 

Schnittkräfte 

Weniger Ausbrüche an 

Werkstückkanten 

Minimale Stoßbelastung beim 

Eindringen 

Geringere Radialkräfte auf die 

Spindellager 

Höhere Vorschubwerte möglich 

Nachteile: 

Reduzierte Schnitttiefe durch den 


Größerer Fräserdurchmesser kann 

Probleme mit dem 

Freiraum an der 

Spannvorrichtung 

verursachen. 

radial 



FORMEN- UND 

GESENKBAU 





Tischvorschub 

Kraftrichtung 

axial 

Tischvorschub 

resultierend 

axial 

Tischvorschub 

resultierend 

INDEX 


75° und 70° Einstellwinkel 


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WENDESCHNEID 

PLATTEN 

PLANFRÄSER 

Einstellwinkel/Spanungsdicke 

Die Spanungsdicke wird vom Einstellwinkel bestimmt. Je kleiner der 

Einstellwinkel, desto dünner wird der Span, da er sich über eine 

größere Länge der Schneidkante erstreckt. Um eine höhere 

Produktivität und problemloses Fräsen zu erzielen, möglichst immer 

einen Fräser mit kleinem Einstellwinkel einsetzen. 

Einstell 

winkel 

Vorschub pro 

Zahn 

tatsächliche Spanungs 

dicke “B” 

90° A A 

75° A 0,96 x A 

70° A 0,94 x A 

60° A 0,86 x A 

45° A 0,707 x A 

Gegenlauffräsen 

Viele Jahre lang fräste man üblicherweise gegen die 

Vorschubrichtung, was auf die HSS Fräser und das Fehlen der 

Spielfreiheit des Tischvorschubs zurückzuführen war. Das 

Fräsverfahren wurde als konventionelles oder Gegenlauffräsen 

bezeichnet. 

Beim Gegenlauffräsen entsteht beim Eintritt der Schneidplatte in den 

Schnitt Reibung, die zu Spanverschweißungen und zur 

Wärmeübertragung in die Schneidplatte und in das Werkstück führt. 

Beim Gegenlauffräsen sind die resultierenden Kräfte entgegen der 

Vorschubrichtung. Die Entstehung von Werkstoffverfestigungen ist 

wahrscheinlich. 

ECKFRÄSER 


Beispiel: 

90° 0,25 mm 0,25 mm 

75° 0,25 mm 0,24 mm 

70° 0,25 mm 0,24 mm 

60° 0,25 mm 0,22 mm 

45° 0,25 mm 0,18 mm 

Drehrichtung des 

Fräsers 

resultierende 

Kräfte auf das 

Werkstück 

FORMEN- UND 

GESENKBAU 





Gleichlauffräsen (bevorzugt) 

Tischvorschub 

Gegenlauffräsen 

Gleichlauffräsen wird in der Regel empfohlen. Die Schneidplatte tritt 

mit einem bestimmten Zahnvorschub in das Werkstück ein und 

erzeugt einen Span, der sich beim Austritt aus dem Schnitt verdünnt. 

Dies reduziert die Wärme durch die Übertragung in den Span. 

Werkstoffverfestigung wird minimiert. 

Gleichlauffräskräfte drücken das Werkstück gegen die 

Spannvorrichtung und sind in Richtung des Vorschubs gerichtet. 

In den meisten Situationen wird das Gleichlauffräsen dem 

Gegenlauffräsen vorgezogen. 


Drehrichtung 

des Fräsers 

resultierende 


Zahnvorschub 

Kräfte auf das 

Werkstück 

INDEX 

Bei runden Schneidkörpern varieren Zahnvorschub und Einstellwinkel mit der 

Schnitttiefe. 

Einstellwinkel/Spanungsdicke 

Tischvorschub 

Gleichlauffräsen 

520 


Zirkulare Interpolation: Besteht aus einem Fräser, der sich mit 

einer Kreisbewegung an einem Werkstück entlang der Kreislinie 

eines ID oder AD und ohne vertikalen Vorschub um seine eigene 

Achse dreht. Diese Kreisbewegung nutzt die "X" und "Y" Achse. 


ID und AD Zirkulare und schraubenförmige (Helix-)Interpolation 

Ø 80 mm 

Werkstück 


Fräser AD Vorschubbahn 

Φ 100 mm Kreis, 

314,2 mm Kreisumfang 

Ø 80 mm 

Fräser 

ID zirkulare Interpolation 

Ø 100 mm 

Werkstück 

Fräsermittellinie Vorschubbahn Φ 20 mm 

Kreis, 62,84 mm Kreisumfang 

Helix-Interpolation: Diese Anwendung erfordert eine Fräsmaschine 

mit Dreiachsen-Steuerung. Der Arbeitsgang besteht aus einem 

Fräser, der sich um seine eigene Achse drehend auf einer Kreisbahn 

über dem Innen- oder Außendurchmesser am Werkstückumfang in 

der X- und Y-Ebene bewegt. Die Kreisbewegung in der X/Y-Ebene 

mit der gleichzeitigen Bewegung in der Z-Achse (rechtwinklig zur 

X/Y-Ebene) erzeugt die schraubenförmige Bewegung. Beispiel: Die 

Bahn von Punkt A nach Punkt B auf dem Umfang des Zylinders 

kombiniert eine kreisförmige Bewegung in der X/Y-Ebene mit einer 

linearen Bewegung in der Z-Richtung. An den meisten CNC- 

Steuerungen kann diese Funktion auf zwei unterschiedliche Arten 

durchgeführt werden: 

GO2: Helix-Interpolation im Uhrzeigersinn. 

GO3: Helix-Interpolation gegen den Uhrzeigersinn. 

Fräser AD 

Vorschubbahn 

Φ 76,2 mm Kreis, 

238,76 mm 

Kreisumfang 

AD zirkulare Interpolation 

Fräsermittellinie Vorschubbahn 

101,2 mm Φ Kreis, 

317,97 mm 

Kreisumfang 

Berechnung der Vorschubrate für zirkulare und Helix- 

Interpolation: 

An den meisten CNC-Maschinen basiert die Berechnung des 

Vorschubs für das programmierte Konturenfräsen (kreis- oder 

schraubenförmig) auf dem Werkzeugzentrum (Mittellinie). Wenn es 

sich um eine lineare Bewegung handelt, sind die Vorschubwerte der 

Schneidkante und der Mittellinie identisch. Bei der kreisförmigen 

Werkzeugbewegung ist dies aber nicht der Fall. 

Berechnung des Vorschubs für die Schneidkante: Zuerst den 

Werkzeugvorschubwert an der Schneidkante mit folgender Formel 

berechnen. 

F 1 = fz x z x n 

F 1 = Werkzeugvorschub an der Schneidkante (mm/min) 

fz = mm pro Zahn (Zahnvorschub) 

Z = Anzahl der tatsächlichen Schneidplatten im Fräser 

n = Umdrehungen pro Minute 

WENDESCHNEID 

PLATTEN 

PLANFRÄSER 

ECKFRÄSER 


FORMEN- UND 

GESENKBAU 

Berechnung des Vorschubs an der Werkzeugmittellinie 

(Zentrum): Zur Bestimmung der Beziehung zwischen den 

Vorschubwerten an der Schneidkante und im Werkzeugzentrum 

folgende Gleichungen verwenden: 


Helix-Interpolation 

Innendurchmesser (ID) Helix-Interpolation 

Außendurchmesser (AD) Helix-Interpolation 


Drehrichtung 

des Fräsers 

schraubenförmige 

Dreh bahn 

F 1 = Werkzeugvorschub an der 

Schneidkante (mm/min) 

F 2 = Werkzeugmittellinie Vorschub (mm/min) 

D = AD Werkstückdurchmesser außen 

D = ID Werkstückdurchmesser innen 

d 1 = Fräserdurchmesser, über Schneidplatte 

Drehrichtung 

des Fräsers 

schraubenförmige 

Dreh bahn 



Fräserdurchmesser, 

über Schneidplatte 

Fräserdurchmesser, 

über Schneidplatte 

D 

ID Werkstückdurchmesser 

innen 

D 

AD Werkstückdurchmesser außen 

INDEX 



WENDESCHNEID 

PLATTEN 

PLANFRÄSER 

ECKFRÄSER 


FORMEN- UND 

GESENKBAU 

Technische Information 

ID und AD zirkulare und Helix-Interpolation 

Bei Anwendungen an ID Konturen, ist der Vorschubwert im 

Werkzeugzentrum immer geringer als der Vorschubwert an der 

Schneidkante. 

Beispiel für ID 

D = 100 mm ID Werkstück 

d 1 = 80 mm Fräserdurchmesser 

fz = 0,2 mm/Zahn 

n = 637 U/min 

z = 7 effektive Schneiden 

1. Berechnung des Vorschubs an der Schneidkante. 


F 1 = 0.2 x 7 x 637 = 892 mm/min 

2. Berechnung des Vorschubwert im Werkzeugzentrum. 

Um (F 1 ) 892 mm/min als Schneidplatten-Vorschubwert zu erhalten, 

muss die Werkzeugmaschine auf einen Vorschubwert von (F 2 ) 

178 mm/min im Werkzeugzentrum programmiert werden. Der 

Unterschied beträgt etwa 75 % weniger Vorschub als der 

Schneidkantenvorschub (F 1 ). 

Bei Anwendungen an AD-Konturen ist der Vorschubwert im 

Werkzeugzentrum immer grösser als der Vorschubwert an der 

Schneidkante. 

Große Flächen 

Die Interpolation mit einem kleineren Fräser kann schneller sein, als 

die Verwendung eines Fräsers mit grösserem Durchmesser. Es ist 

ebenso besser, den Fräser ständig mit dem Werkstück im Schnitt zu 

halten, als heraus zu fahren und wieder neu anzusetzen. 

Maximiertes Zeitspanungsvolumen 

Konzentrieren Sie sich auf das Zeitspanungsvolumen (MRR), nicht 

nur auf die höhere Schnittgeschwindigkeit (vc). Das Erhöhen der 

Spindeldrehzahl - ohne die Vorschubgeschwindigkeit zu erhöhen - 

verbessert das Zeitspanungsvolumen NICHT. Das Verdoppeln des 

Vorschubs (fz) erhöht das Zeitspanungsvolumen und die 

Antriebsleistung erhöht sich nur um etwa 50 %. 

Voreinstellung 

Zur Voreinstellung bzw. zum Einrichten von Fräsern möglichst 

spezielle, dafür konzipierte Arbeitsplätze verwenden, statt die 

Wendeplatten an der Maschine zu wechseln. 

Eintauchen und Austauchen 

Wie unten gezeigt, liefert das gleichmässige Eintauchen in den 

Schnitt höhere Standzeiten. Durch die konstante Bewegung beim 

Ein- und Austritt beim Schnitt werden zudem auch 

Verweilmarkierungen am Werkstück vermieden. 

zu bearbeitender Werkstoff 

Drehrichtung 

Fräser rattern öfters 

an dieser Stelle 

INDEX TECHNISCHE DATEN GEWINDEFRÄSER KLASSISCHE FRÄSER KERAMIKFRÄSER 

Beispiel für AD 

D = 125 AD Werkstück 

d 1 = 50 mm Fräserdurchmesser 

fz = 0,2 mm/Zahn 

n = 955 U/min 

z = 5 effektive Zähnezahl 

1. Berechnung des Vorschubs an der Schneidkante. 


F 1 = 0.2 x 5 x 955 = 955 mm/min. 

2. Berechnung des Vorschubwerts im Werkzeugzentrum. 

Um (F 1 ) 955 mm/min als Schneidplatten-Vorschubwert zu erhalten, 

muss die Werkzeugmaschine auf einen Vorschubwert von (F 2 ) 

1,337 mm/min im Werkzeugzentrum programmiert werden. Dies 

führt zu einem etwa 40 % höheren Vorschubwert als der Vorschub 

an der Schneidkante (F 1 ). 

Drehrichtung 

zu bearbeitender 

Werkstoff 

Sicherheits und Endabstand 

Den Fräser so programmieren, dass er das Werkstück bis auf 3 mm 

vor dem Eintritt ins Werkstück schnell anfährt. Dies ermöglicht der 

Maschine, die richtigen Betriebsparameter zu erreichen, bevor die 

Zerspanung tatsächlich beginnt. 

Schneller Vorschub auf die nächste Fräsposition, wenn der Fräser 

die Kante des Werkstücks um 0,5 bis 1 mm verlassen hat. Wenn die 

Spindel geneigt ist oder programmierten Rundlauf hat, kann der 

Fräser bereits zur nächsten Fräsposition fahren, während die hintere 

Hälfte des Fräsers sich immer noch über der bereits fertig 

bearbeiteten Fräsoberfläche befindet. 

Drehrichtung 

3 mm 

Sicherheitszone 

Drehrichtung 

0,5 - 1,0 mm 

Endabstand 

522 


Zu berechnen Gegeben 

Vc D 

n 

n 

D 

Vc 

Formeln 

Vf fz 

nz Vf = fz x z x n 

fz 

z 

Vf 

n 

z 


Formeln 

Legende 

Vc = Oberflächenvorschub pro Minute 

n = Umdrehungen pro Minute 

D = Fräserdurchmesser 

Vf = Vorschub (mm pro Minute) 

fz = mm pro Zahn (Zahnvorschub) 

z = Anzahl der wirksamen Zähne oder Schneidplatten im Fräser 

π = 3.1416 


WENDESCHNEID 

PLATTEN 

Gegeben 

D = 125 mm 


Z = 8 Zähne im Fräser 

Vc = 200 m/min 

fz = 0,2 mm 

Berechnet 

= 510 U/min 

Vf = 0,20 x 8 x 510 = 816 mm/min 

1,6 mm pro 

Umdrehung 

0,20 mm pro Zahn 

Drehrichtung 

PLANFRÄSER 

Nutenfräsen oder Schulterfräsen 

Der tatsächliche Zahnvorschub an der Schneidkante der Schneidplatte ist 

nur dann gleich dem programmierten Zahnvorschub, wenn 50 % des 

Fräserdurchmessers oder mehr im Schnitt sind (Einstellwinkel 

unberücksichtigt). Etwas weniger als der halbe Fräserdurchmesser 

bedeutet, dass sich der tatsächliche Zahnvorschub um einen bestimmten 

Prozentsatz reduziert. Je geringer die radiale Schnitttiefe ist, desto höher 

ist die Reduzierung des tatsächlichen Zahnvorschubs. 

Es ist jedoch sehr wichtig, einen Zahnvorschub beizubehalten, der groß 

genug ist zur Wärmeabführung und zur Vorbeugung gegen 

Werkstoffverfestigungen. Ein ausreichender Zahnvorschub erzeugt zudem 

Stabilität zwischen dem Fräser und dem Werkstück. 

Die unten gezeigten Formeln werden zur Bestimmung des programmierten 

Zahnvorschubs oder Vorschubwerts verwendet, um den gewünschten 

Vorschub an der Schneidkante zu erzielen, wenn sie in das Werkstück 

eintritt. Diese Formeln sollten immer angewandt werden, wenn ein 

Scheibenfräser mit Spanndornmontage verwendet wird, oder wenn 

weniger als die Hälfte eines Stirn- oder Schaftfräsers in den Schnitt 

eingreift. Je geringer die radiale Schnitttiefe ist, desto wichtiger wird die 

Anwendung dieser Formeln. 

berechneter 

Zahnvorschub 

(fz) 

mittlere 

Spanung 

sdicke 

hm 

Vorschub 

Radius 

Werkstück 

Drehrichtu 

ng des 

Fräsers 

Fräserzentrum 

radiale Nuttiefe 

ECKFRÄSER 


FORMEN- UND 

GESENKBAU 


Produktivitätsformeln 

berechneter 

Zahnvorschub 

radius 

radiale Nuttiefe 

axiale Nutbreite 

Scheibenfräsen (Nutfräsen) 


oder 


radius 

INDEX 




WENDESCHNEID 

PLATTEN 

PLANFRÄSER 

ECKFRÄSER 


FORMEN- UND 

GESENKBAU 





INDEX 


Vorschubwerte Kompensation 

Arbeitsgänge wie das Schulterfräsen mit geringer radialer 

Schnitttiefe, oder Nutfräsen mit einem auf einem 

Spanndorn montierten Fräser erfordern eine Berechnung 

der Vorschubwerte Kompensation, um den richtigen 

Zahnvorschub an der Schneidkante beim Eintritt in den 

Schnitt zu gewährleisten. Der berechnete und der tatsächliche 

Zahnvorschub können sich abhängig von der radialen Tiefe 

und dem Fräserdurchmesser erheblich unterscheiden. 

Beispielsweise ist der tatsächliche Zahnvorschub eines 

Fräsers mit 20 mm Durchmesser bei einer radialen 

Schnitttiefe von 0,3 mm nur etwa 23 % des berechneten 

Zahnvorschubs. Es ist nicht ungewöhnlich, mit 

Aufbauschneiden, Werkstoffverfestigung oder 

Ratterproblemen konfrontiert zu werden, wenn die folgende 

Formel nicht angewandt wird. Nur eine minimale 

Fräserunrundheit gewähhrleistet einen gleichmäßigen 

Zahnvorschub an jeder Schneide des Fräsers. Ein weiterer 

Vorteil bei der Anwendung dieser Formel ist die erhöhte 

Produktivität, da sich die Vorschubwerte erheblich erhöhen 

können. 

Formeln - Maschinenleistung 

Zeitspanungsvolumen 

Die Berechnung des Zeitspanungsvolumens (MRR) ist eine gute 

Basis für die Bestimmung der Metallzerspanungseffizienz. 

MRR = doc (Schnitttiefe) x woc (Schnittbreite) x Vf (Vorschub 

Zoll/min) = mm 3 /min. 

Leistungsaufnahme 

Fräser können eine erhebliche Antriebsleistung erfordern. Sehr oft 

ist geringe Antriebsleistung der eingrenzende Faktor bei den 

Entscheidungen über einen bestimmten Arbeitsgang. 

Anwendungen, bei denen Fräser mit großen Durchmessern oder 

hohe Zeitspanungsvolumen erforderlich sind, ist die vorherige 

Berechnung der notwendigen Antriebsleistung vorteilhaft. 

HINWEIS: Der Spindelwirkungsgrad "E" variiert von 75 bis 90 %. 

(E = 0,75 bis 0,9) 

Eine passende Formel zur Berechnung der Antriebsleistung (HPc) 

am Fräser ist: 

524 

Beispiel: 

Schnittbreite . . . . .42 mm 

Schnitttiefe . . . . . .5mm 

Vorschub (vf) . . . . .1092 mm/min 

4140 220 HB . . . . .“K” Faktor 1.56 

MRR = 5 x 42 x 1092 = 229320 mm 3 /min 

Für die Maschinenleistung am Motor (HP m ) folg. Formel verwenden: 

Bei der Bestimmung der Leistungsaufnahme müssen die “K” 

Faktoren verwendet werden. Der K-Faktor ist eine 

Leistungskonstante, die die Metallzerspanung in Kubikzentimeter 

pro Minute, die mit einem kW entfernt werden kann, angibt. 

HINWEIS: “K”-Faktoren variieren entsprechend der Härte des 

Werkstoffes. 

Radiale 

Schnitttiefe 

40 mm Schaftfräser– 6 Schneiden 

228 m/min (vc) 1820 U/min 

0,1 mm (fz) 1092 mm/min (Vf) 

“K” Faktoren 

Tatsächlicher Zahnvorschub 

(Vf) zur Erzielung von 

Erforderlicher Vorschub 

(fz) 

fz = 0,1 

Erhöhung 

20 0,1 140 0% 

2,5 0,05 292 109% 

1,3 0,04 389 178% 

0,8 0,03 498 256% 

0,5 0,02 607 335% 

0,3 0,015 859 515% 

Werkstoff 

Härte 

HB 

“K” Faktor 

Stähle, Schmiede- und Gussstahl 

85-200 1.64 

(einfache Kohlenstoffstähle und Werkzeugstähle) 

201-253 1.56 

254-286 1.28 

40 mm Schaftfräser– 6 Schneiden 

287-327 1.10 

228 m/min (vc) 1820 U/min 

0,1 mm (fz) 1092 mm/min (Vf) 

328-371 .88 

372-481 .69 

482-560 .59 

561-615 .54 

Ausscheidungsgehärtete nichtrostende Stähle 150-450 1,27-0,42 

Gusseisen 

(Grauguss, Sphäroguss und Temperguss) 

Nichtrostende Stähle und Schmiede- und Gussstähle 

(ferritisch, austenitisch und martensitisch) 

150-175 2.27 

110-190 2.0 

176-200 1.89 

201-250 1.52 

251-300 1.27 

301-320 1.19 

135-275 1.54-.76 

286-421 .74-.50 

Titan 250-375 1.33-.87 

hochwarmfeste Legierungen, Nickel, auf Kobaltbasis 200-360 0,83-0,48 

auf Eisenbasis 180-320 0,91-0,53 

Nickellegierungen 80-360 0,91-0,53 

Aluminumlegierungen 30-150 

(500 kg) 

6,25-3,33 

Magnesiumlegierungen 40-90 

(500 kg) 

10.0-6.67 

Kupfer 150 3,33 

Kupferlegierungen 100-150 3,33 

151-243 2.0 


Seit den letzten 50 Jahren dienten Zeitspanungsvolumen (MRR) und 

Leistungskonstanten als herkömmliche Werte zur Berechnung der 

Antriebsleistung. Obwohl dies eine allgemein übliche Methode zur 

Berechnung der Antriebsleistung ist, wurde für das Fräsen mit High- 

Shear-Fräsern eine genauere Methode entwickelt. Dieser neue 

Ansatz verwendet die folgende Information: 

1. Berechnung der Tangentialkraft (F t ) 

2. Bruchfestigkeit des Werkstückstoffs 

3. Querschnittsfläche des Spans 

4. Anzahl der Schneidplatten beim Schnitt 

5. Zerspanbarkeitsfaktor 

6. Werkzeugverschleißfaktor 

7. Berechnung des Drehmoments 

8. Berechnung der Maschinenleistung am Fräser 

9. Berechnung der Maschinenleistung am Motor 

Berechnungen für Tangentialkraft, Drehmoment und 

Maschinenleistung beim Planfräsen mit High-Shear- 

Fräsern 

3. Querschnittsfläche des Spans (A) 

Querschnittsfläche des Spans (Abb. 1) wird bestimmt durch: 

A = d x fz (mm 2 ) 

dabei ist: d = axiale Schnitttiefe (mm) 

fz = Vorschub pro Zahn (mm) 


Formeln - Maschinenleistung: Neue Methode zur Berechnung beim Einsatz von High-Shear-Fräsern 

1. Berechnung der Tangentialkraft (N) 

Die Berechnung der Tangentialkraft ist von großer Bedeutung, da sie 

das Drehmoment an der Spindel erzeugt und für den größten Anteil 

der Maschinenleistung am Fräserwerkzeug verantwortlich ist. Die 

Formel zur tangentialen Kraft ist ein schneller Weg, die auf die 

Spannvorrichtung, Werkstückwandflächen und Spindellager 

einwirkenden Kräfte zu überschlagen. Die tangentiale Kraft wird mit 

der folgender Formel berechnet: 

Abbildung 1: Querschnittsfläche des Spans und Form der 

Schneidplatte 

4. Anzahl der Schneidplatten im Schnitt (Zc) 

Die Anzahl der Schneidplatten im Schnitt (gleichzeitig im Eingriff mit 

dem Werkstoff) ist von der Anzahl der Schneidplatten des Fräsers 

"Z" und dem Eingriffswinkel (α) abhängig. Diese Beziehung wird 

durch diese Formel gezeigt: 


WENDESCHNEID 

PLATTEN 

PLANFRÄSER 

ECKFRÄSER 


FORMEN- UND 

GESENKBAU 

Dabei ist: S = Bruchfestigkeit des Werkstückstoffs (N/mm 2 ) 

A = Querschnittsfläche des Spans, der durch die 

Fräserschneidplatte abgetrennt wird (mm 2 ) 

Z c = Anzahl der Schneidplatten im Schnitt 

C m = Zerspanbarkeitsfaktor 

C w = Werkzeugverschleißfaktor 

2. Werkstofffestigkeit (N/mm 2 ) 

Die angenäherte Beziehung zwischen der Bruchfestigkeit und 

Härte der am meisten verwendeten Werkstoffe wie Stähle oder 

Eisenwerkstoffe ( beispielsweise: Grauguss), Titanlegierungen (Ti – 

6Al – 4V) und Aluminiumlegierungen (2024, 5052) kann durch eine 

empirische Formel ausgedrückt werden: 

S = 5 x HB (N/mm 2 ) 

dabei ist HB = Brinellhärtezahl, ermittelt mit 3000 kp Prüfkraft. 

Beim Test von weichen Metallen wie Aluminiumlegierungen wird 

die 500-kp-Prüflast verwendet. Die mit der 500-kp-Prüfkraft 

erzielte Härtezahl sollte unter Verwendung des Lastfaktors 1,15 in 

die entsprechende, auf 3000-kp-Prüfkraft bezogene Härtezahl 

umgerechnet werden. Beispielsweise ist 130 HB bei der 500-kp- 

Prüfkraft äquivalent zu 150 HB bei der 3000-kp-Prüfkraft (130 x 

1,15 = 150). Wenn die Härte in Rockwell “B” oder Rockwell “C” 

angegeben ist, siehe Anhang 1 (Seite 540). 

Der Eingriffswinkel hängt von der Schnittbreite "W" und dem 

Fräserdurchmesser "D" ab. Dieser Winkel ergibt sich aus der 

Geometrie in der Abbildung 2 (Formeln zur Berechnung des 

Eingriffswinkels und der Anzahl der Schneidplatten im Schnitt bei 

beliebiger Schnittbreite sind in Anhang 2, Seite 540 aufgeführt). 

Abbildung 2: Schema zur Berechnung der Anzahl der Schneidplatten im 

Schnitt 

1 = Fräser 

2 = Werkstück 

α = Eingriffswinkel 

α 1 = Winkel zwischen Fräsermittellinie und 

Fräserradius zum periphären Punkt des Austritts 

oder Eintritts 

W = Schnittbreite 


fm = Werkstück Vorschubbewegung 

INDEX TECHNISCHE DATEN GEWINDEFRÄSER KLASSISCHE FRÄSER KERAMIKFRÄSER 



WENDESCHNEID 

PLATTEN 

PLANFRÄSER 

ECKFRÄSER 



Tangentialkraft, Drehmoment und Antriebsleistung beim Planfräsen mit High-Shear-Fräsern 

Bei einer Schnittbreite gleich dem Fräserdurchmesser (B/D = 1,0) ist 

der Eingriffswinkel: 

Bei einer Schnittbreite von gleichem bis zum halben 


(B/D = 0,5) ist der Eingriffswinkel: Die Werte von Z c sind von den 

gegebenen Verhältnissen B/D, wie in der Tabelle 1 gezeigt, abhängig. 

Tabelle 1 

W/D 0,88 0,80 75 0,67 0,56 0,38 .0,3 0,19 0,125 

Z c 0,38Z 0,35Z 0,33Z 0,30Z 0,27Z 0,21Z 0,20Z 0,14Z 0,12Z 

5. Zerspanbarkeitsfaktor (C m ) 

Der Zerspanbarkeitsfaktor wird zur Darstellung des 

Schwierigkeitsgrades bei der Zerspanung verschiedener Werkstoffe 

verwendet. Tabelle 2 enthält die Zerspanbarkeitsfaktoren für einige 

der gebräuchlichsten Werkstoffe. 

Tabelle 2 

Werkstoff 

C m 

W/D≤0,67 0,67

Beispiel für die Berechnung von Maschinenleistung 

Gegebene Werte 

Fräser KSOM125R06OF07: 

Wirksamer Durchmesser D = 125 mm. 

Anzahl der Schneiden Z = 6 

Werkstückstoff: 

Legierter Stahl AISI 4140 

Härte 220 HB 

Zerspanungsbedingungen: 

Spindeldrehzahl n = 458 U/min 

Schnittgeschwindigkeit Vc = 180 m/min 

Maschinenvorschubwert Vf = 824 mm/min 

mm pro Zahn (Zahnvorschub) fz = 0,3 mm 

axiale Schnitttiefe doc = 4 mm 

radiale Schnittbreite woc = 90 mm 

B/D Verhältnis B/D = 0,72 

Schrittweise Berechnungen 

1. Berechnung der tangentialen Kraft 

1.1 Bruchfestigkeit des Werkstückstoffes 

S = 5 x HB = 5 x 220 = 1100 N/mm 2 


Tangentialkraft, Drehmoment und Antriebsleistung beim Planfräsen mit High-Shear-Fräsern (Fortsetzung) 

1.2 Querschnittsfläche des Spans 

A = doc x fz = 4 x 0,3 = 1,2 mm 2 

1.3 Anzahl der Schneiden im Schnitt: 

Verhältnis Schnittbreite zum Durchmesser (B/D) 

B/D = 90 / 125 = 0,72 (siehe Tabelle 1, Seite 526) 

Nun den in Tabelle 1 unter 0,72 gezeigten Wert Z c unter 0,72 

verwenden. 

Z c = 0,33 x Z = 0,33 x 6 = 2 Schneiden im Schnitt. 

HINWEIS: Z = Anzahl der Schneiden im Fräser. 

1.4 Tangentiale Kraft 

F t = S x A x Z c x C m x C w 

F t = 1100 x 1,2 x 2 x 1,1 x 1,1 = 3194 N 

C m = 1,1 und C w = 1,1 

2. Berechnung des Drehmoments am Fräser 


WENDESCHNEID 

PLATTEN 

PLANFRÄSER 

ECKFRÄSER 


3. Berechnung der Maschinenleistung 

• Am Fräser...Siehe die Formeln in Punkt 8 auf Seite 526 

FORMEN- UND 

GESENKBAU 

oder 

Am Motor...Siehe die Formeln in Punkt 9 auf Seite 526 

Dabei ist E = Werkzeugmaschinen-Wirkungsgrad (E = 0,75 bis 

0,90) 



INDEX 





WENDESCHNEID 

PLATTEN 

PLANFRÄSER 

ECKFRÄSER 


FORMEN- UND 

GESENKBAU 





Oberflächengüte 

Die Oberflächengüte kann eine wichtige Anforderung an einem zu 

bearbeitenden Werkstück sein. Die von Fräsern mit Wendeplatten in der 

Regel erreichte Oberflächengüte reicht von 0,8-3,8 Ra. Dieser breite 

Bereich kann durch mehrere Variablen wie dem Werkstoff, Steifigkeit der 

Maschine, Spindelausrichtung, Spannvorrichtung, Eckengeometrie der 

Schneidplatte, Schneidplattenverschleiss, Vorschub und 

Schnittgeschwindigkeit, wärmegenerierte Spanverschweißung und 

Rattern beeinflusst werden. 

Gute Oberflächengüten werden mit der richtigen Kombination von 

Fräsergeometrie, Schneidplattenausführung und den dem Werkstoff 

entsprechenden Vorschüben und Schnittgeschwindigkeiten erreicht. 

Wichtig ist zudem die geeignete Einspannung des Werkstücks und die 

vorgeschriebene Maschinenwartung. 

Abbildung 1 zeigt, dass mit einem größeren Eckenradius, einer 

Abflachung oder einer Wiper-Fase an der Schneidplatte bessere 

Oberflächengüten erreicht werden können. Diese tendieren dazu, 

Vorschubmarkierungen zu beseitigen oder zu reduzieren. Zusätzlich zur 

Eckengeometrie der Schneidplatte ist wichtig, jede Schneidplatte in 

Bezug auf die anderen Schneidplatten genau einzurichten. Wenn 

beispielsweise alle Schneidplatten die gleiche Eckengeometrie haben 

und im Planlauf auf einer Höhendifferenz mit 0,025 mm in Bezug 

zueinander eingerichtet sind, wird die erzeugte Rauigkeit besser sein als 

bei einer Einrichtung innerhalb von 0,07 mm. 

Bessere Oberflächengüten können auch durch die Erhöhung der 

Schnittgeschwindigkeit und Reduzierung des Vorschubs erzielt werden. 

Man muss jedoch beachten, dass die höhere Schnittgeschwindigkeit 

auch die Schnitttemperaturen erhöht und die Standzeit der 

Schneidkante reduziert. 

Die Oberflächengüte ist 

nicht unbedingt auf 

allen Bereichen der 

gefrästen Oberfläche 

gleich. Abbildung 2 

zeigt, dass die Rautiefe 

Ra auf den Flächen 

niedriger ist, auf denen 

Vorschubmarkierungen 

näher zueinander liegen, 

und dass sie bei weiter 

auseinander liegenden 


höher ist. 

Abbildung 1: Grössere Schneidplattenradien oder 

Abflachungen erzeugen feinere Fräsoberflächen. 

höchste Ra 

kleiner 

Eckenradius 

großer 

Eckenradius 

Eckenabflachung 

(Facette) 

gefräste 

Fläche 

In Abbildung 3 ist der Ra-Wert am Aussendurchmesser des Schnitts 

niedriger, wo die Vorschubmarkierungen am nächsten zueinander liegen 

und in der Mitte höher, wo die Vorschubmarkierungen am weitesten 

voneinander entfernt sind. Wie auf den Abbildungen 3 und 4 unten 

dargestellt wird, sind die Spitzen - so wie dieser Fräser im Schnitt 

positioniert ist - in der Mitte des Fräsers am höchsten und am Umfang 

am niedrigsten. 

niedrigste Spitzen 

Abbildung 3: Die Rautiefe Ra ist an den am weitesten voneinander entfernten 

Vorschubmarkierungen am höchsten. 

Von den Vorschubmarkierungen wird sowohl die Oberflächengüte 

als auch die Ebenheit beeinflusst. Von den hohen zu den niedrigen 

Spitzen entsteht eine Abschrägung. 

Abschrägung 

Die Späne sind in der Mitte des 

Fräsers am dicksten und am 

Aussendurchmesser am dünnsten. 

Fräser 

höchste Spitzen 

Werkstück 

Seitenansicht des 

Werkstücks (übertrieben 

dargestellt) 

Abbildung 4: Von den hohen zu den niedrigen Spitzen entsteht eine 

Abschrägung. 

Von den Vorschubmarkierungen wird sowohl die Oberflächengüte als 

auch die Ebenheit beeinflusst. Von den hohen zu den niedrigen Spitzen 

entsteht eine Abschrägung. 

Die Ebenheit beeinflusst auch die Teiletoleranz. Dieser Effekt ist noch 

entscheidender beim Fräsen an einem Werkstück von beiden Seiten, wie 

in Abbildung 5 gezeigt. 

Um eine gleichmäßigere und verbesserte Rauigkeit mit einer minimalen 

Abschrägung zu erhalten, ist die Reduzierung oder Abflachung der 

Spitzen zwischen den Vorschubmarkierungen eine offensichtliche 

Lösung. Dies kann durch den Einsatz einer Schneidplatte mit einer 

Eckenausführung geschehen, mit der diese Spitzen eliminiert oder 

reduziert werden. In Abbildung 5 wird die übertriebene Änderung der 

Teilebreite durch Abschrägungen gezeigt. 

INDEX 


niedrigste Ra 


Abbildung 2: Die Qualität der Rautiefe Ra entspricht dem Abstand 

zwischen den Vorschubmarkierungen. 

Abbildung 5: Die Ebenheit beeinflusst die Teiletoleranz mehr, wenn beide 

Seiten eines Teils bearbeitet werden. 

528 


Abbildung 6 und 7 vergleichen die entstandenen 

Vorschubmarkierungen durch einen Eckenradius mit denen, die 

durch eine Schneidplatte mit Wiper-Fase erzeugt wurden. Eine 

Wiper-Schneidplatte mit einem grossen Radius zum Eliminieren 

oder zur Reduzierung der Spitzen (Abbildung 7) ist sehr effektiv, 

um Rautiefen unter 2,5 Ra zu erreichen. Abbildung 6 und 7 zeigt 

die Gestaltung der Wiper-Schneidplatte, um die Spitzen der 

Vorschubmarkierungen abzuflachen. Eine verbesserte Rauigkeit, 

Oberflächenebenheit und eine reduzierte Abflachung sind das 

Ergebnis. 

Wiper-Schneidplatten werden in der Regel um 0,025 bis 0,04 

mm höher als die am höchsten positionierte Schneidplatte im 

Fräser eingerichtet, um eine gute Wiper-Wirkung sicherzustellen. 

Kennametals Wiper-Schneidplatten sind typischerweise so 

ausgeführt, dass sie in jeden Plattensitz im Fräsergrundkörper 

passen. Dies bedeutet, dass eine oder mehrere Wiper- 

Schneidplatten verwendet werden können. Es können 

austauschbare Wiper verwendet werden, um die Belastung 

durch den Zahnvorschub am Umfang des Schnitts aufzuteilen. 

hohe 

Ra 

Vorschubmarkierung 

Spitze 

Spitze 

Vorschubmarkierung 

Schlechte Oberflächengüte 

Ursache 

Fräserunrundheit 

Verschlissene oder 

ausgebrochene 

Schneidplatten 

Vorschub pro Umdrehung 

überschreitet die Breite der 

Wiper-Fase 

Wiper-Schneidplatte ist zu 

hoch eingestellt 

Rattern 


Oberflächengüte (Fortsetzung) 

Lösung 

Auf höchste Schneide, Schmutz in den 

Plattensitzen, schmutzige Spindel 

oder schmutzige Fräseranlagefläche 

untersuchen. Auch auf Grate am 

Fräser und beschädigte Plattensitze 

achten. 

Wendeschneidplatte austauschen. 

Vorschub reduzieren oder Wiper- 

Schneidplatte mit größerer wirksamer 

Facettenbreite verwenden. 

Wiper-Schneide auf 0,025 bis 0,04 mm 

über der höchsten Schneide einstellen. 

Steifigkeit der Maschine und 

Spannvorrichtung prüfen. Spanndorn 

und Spindel prüfen, Vorschubwerte 

einstellen, Drehzahl einstellen oder die 

Schnittbreite reduzieren. Fräser mit 

weniger Schneidplatten einsetzen. 


WENDESCHNEID 

PLATTEN 

PLANFRÄSER 

ECKFRÄSER 


niedrige 

Ra 

Abbildung 6: Spitzen, die von Wendeplatten mit Standardradien entstehen 

(oben), im Vergleich zu solchen, die von Wiper-Schneidplatten (unten) mit 

großem Radius erzeugt werden. 


A 


B 

FORMEN- UND 

GESENKBAU 


Abbildung 7: Mit einer Schneidplatte mit Eckenradius (A) erzeugte 

Vorschubmarkierungen im Vergleich zu den von einer Wiper-Schneidplatte 

(B) erzeugten. 


INDEX 





WENDESCHNEID 

PLATTEN 

PLANFRÄSER 

ECKFRÄSER 


FORMEN- UND 

GESENKBAU 





Oberflächengüte (Fortsetzung) 

Messen der durch einen Fräsarbeitsgang erzeugten Rautiefe 

Zur Bestimmung der Rautiefe sollte man sich nicht auf den 

Fingernagel oder das Auge verlassen. Fingernägel sind etwa 25 mal 

dicker als die Fühlerspitze eines Rauigkeits-Messinstruments. Sie 

gleiten über die Oberflächenspitzen und verfehlen die Täler. Ein 

Rauigkeits-Messinstrument verwenden, da das Aussehen der 

Oberflächenrauigkeit trügerisch ist. Mit dem reflektierten Licht von 

einem gleichmäßig gefrästen Oberflächenmuster sieht diese 

Oberfläche glatter aus als bei einem zufäligen Muster. Auch eine 

glänzende Oberfläche sieht glatter aus als eine matte. 

Die Platzierung des Messgeräts auf einem bestimmten Bereich auf 

der gefrästen Oberfläche beeinflusst die Messung. Ebenso ist eine 

rechtwinklig zur Vorschubrichtung gemessene Rauigkeit besser als 

bei einer Messung parallel zur Vorschubrichtung. In der Regel ist 

dies unabhängig vom Werkstückzustand und Werkstoff (siehe 

Abbildung 8). 

Die Änderung der Messstrecke des Oberflächenmessinstruments 

beeinflusst den Ra-Wert der Messung. 

Oberflächenprofilaufzeichnung 

Abbildung 9 zeigt die Unterschiede in der Rauigkeit, die durch die 

Erhöhung der Messstrecke des Instruments erzeugt wird. Je größer 

die Messstrecke (siehe Abb. 9) desto höher ist der Ra-Wert. 

Abbildung 10 zeigt beispielsweise, dass eine Messstrecke von 0,25 

mm eine Ra-Rauigkeit von 0,6, und dagegen eine Messstrecke von 

2,54 mm eine Ra-Rauigkeit von 2,0 ergibt. 

Abbildung 10 stellt auch dar, dass die meisten Messgeräte mit 

Messstrecken von 0,25 mm, 0,76 mm und 2,54 mm ausgestattet 

sind. In den meisten Fällen wird die Messstrecke von 0,76 mm 

bevorzugt. 

Abbildung 11 zeigt die Standard-Symbole, mit denen die maximale 

und minimale Rauigkeit, die Welligkeit und die Lage, in deren 

Richtung die Messung durchgeführt wurde, dargestellt wird. 

Bevorzugte Methode 

Abbildung 8: Messung der Rautiefe 

Messstrecke 

2,54 mm 

Vorschubrichtung 

Rautiefe Ra 

2,5 

2,0 

1,5 

1,0 

0,5 

0 

Welligkeitshöhe 

max. Rauigkeit 

0,25 0,76 2,5 mm 

Breite der Messstrecke 

1,6 Ra 

min. Rauigkeit 0,8 

Ra 

0,05-2 mm 

0,25 mm 

Lage 

0,12 mm 

Abbildung 11: Standardoberflächensymbole 

Welligkeitsbreite 

Rauigkeitsabschnitt 

Rauigkeitsbreite 

INDEX 


0,25 mm Breite der Messstrecke 

Abbildung 9: Erhöhen der Messstrecke, die eine Änderung der Rauigkeit erzeugt. 

530 


Einführung 

Die Fehlersuche sollte durch eine schrittweise Methode zur 

Erkennung und Lösung der Fräsprobleme erfolgen. Diese Probleme 

können am vorzeitigen Schneidkantenausfall, Zustand des 

Werkstücks und/oder des Fräsers oder an Maschinengeräuschen 

erkannt werden. Eine erfolgreiche Fehlersuche erfordert, dass das 

Problem eindeutig erkannt und dann Schritt für Schritt die 

erforderlichen Korrekturmaßnahmen durchgeführt werden. Die fünf 

wichtigen Punkte sind: 


Schneidkantenprobleme und Lösungen (Fortsetzung) 

Dieser Abschnitt beschreibt mögliche Ursachen und empfiehlt 

Korrekturmassnahmen für jeden der fünf aufgeführten Bereiche. Bei 

Durchführung von mehr als einer Korrekturmassnahme daran 

denken, dass die wirkliche Ursache für das Problem eventuell 

niemals gefunden werden kann. Zum gleichen Zeitpunkt immer nur 

eine Korrekturmassnahme durchführen. 


WENDESCHNEID 

PLATTEN 

1. Schneidstoffe (Sorte) 

2. Fräser/Adapter 

3. Maschine 

4. Werkstück 

5. Einrichtung / Spannvorrichtung 

PLANFRÄSER 

Schneidkantenprobleme und Lösungen 

1. Ausbrüche: Sehen für ein untrainiertes Auge wie normaler Freiflächenverschleiß aus. Tatsächlich hat aber der normale 

Freiflächenverschleiß ein feines, glattes Abnutzungsmuster, während eine von Ausbrüchen geschaffene Fläche eine sägezahnförmige, 

unebene Oberfläche aufweist. Wenn ein Ausbruch nicht früh genug erkannt wird, kann er eventuell als Einkerbung an der Schnitttiefe 

wahrgenommen werden. 

Ausbrüche können auch durch erneutes Schneiden der Späne verursacht werden. Ein gutes Beispiel dafür ist ein Nutfräsarbeitsgang, bei 

dem der Spanfreiraum oder die Spanstufe keinen sauberen Spanabfluss ermöglicht. In diesem Fall tritt auch ein Stauchen der Späne auf. 

In den meisten Fällen löst der Wechsel zu einem zäheren Schneidstoff und/oder zu einer anderen Schneidkantenausführung mit größerer 

Verrundung oder Fase oder von einem 90° Einstellwinkel zu einem anderen Einstellwinkel das Problem. 

ECKFRÄSER 


Problem Ursache Lösung 

Ausbrüche 

Rattern 

Schneidkantenausführung 

Sorte 

Aufbauschneidenbildung 

Vorschub 

Erneutes 

Schneiden der 

Späne 

Hinsichtlich der Steifigkeit des Systems die Werkstück-Aufspannung überprüfen. 

Verschlissene Führungen / Lager ausbessern. 

Auf ungeeignete Fräsereinspannung achten. 

Möglichst die größte Verrundung oder Fase einsetzen. 

Einen zäheren Schneidstoff verwenden. 

Schnittgeschwindigkeit erhöhen. 

Zahnvorschub reduzieren. 

Fräserausführung mit der richtigen Teilung für den erforderlichen 

Spanfreiraum wählen. 

Mit Luft- oder Kühlmittel die Späne entfernen. 

FORMEN- UND 

GESENKBAU 



2. Kerbverschleiß: Entsteht punktuell im Bereich der Hauptschneide, wo diese mit der Werkstückoberfläche zusammentrifft. Die 

Einkerbungen werden hauptsächlich durch den Zustand des Werkstückstoffes verursacht. Werkstoffbeschaffenheiten, die zu Einkerbungen an 

der Schnitttiefe führen, sind: harte Oberflächenschichten und kaltverfestigte Grate, insbesondere bei nichtrostenden, austenitischen Stählen, 

abrasive Eigenschaften hochwarmfester Legierungen wie Inconel, oder wärmebehandelter Werkstoff über 55 HRC. 



Kerbverschleiß Fräserausführung Gegen einen Fräser mit kleinerem Einstellwinkel auswechseln. 

Sorte 

Verschleißfestere Schneidstoffsorte wählen. 

Vorschub 

Vorschub 


Schnittgeschwindigkeit reduzieren. 

Schneidkantenausführung Möglichst verrundete oder gefaste Wendeschneidplatten einsetzen. 

Programmierung Schnitttiefe bei sehr abrasiven Werkstoffen variieren. 


INDEX 



WENDESCHNEID 

PLATTEN 



3. Kammrisse: Quer zur Schneide verlaufende kleine Risse, hervorgerufen durch Wärmewechselbelastungen im unterbrochenen Schnitt, 

insbesondere beim Fräsen. Bei Eintritt der Schneide in das Werkstück steigt die Schneidentemperatur schnell an. Die unterschiedliche 

Spanungsdicke verändert zudem die Temperatur während des Schnitts. Sobald die Schneidplatte den Schnitt verlässt, kühlt die Luft oder 

das Kühlmittel die Schneidplatte schnell ab, bevor sie wieder in den Schnitt eindringt. 

Diese Temperaturänderungen erzeugen Wärmespannungen in der Schneidplatte, wodurch Kammrisse entstehen. Für das ungeübte Auge 

können größere Kammrisse mit Ausbrüchen verwechselt werden. 


PLANFRÄSER 

Kammrisse 

Schnittgeschw 

und Vorschub 

Kühlmittel 

Sorte 

Durch Reduzierung der Schnittgeschwindigkeit und eventuell des Zahnvorschubs 

die Schneidentemperatur absenken. 

Kühlmittel abstellen. 

Beschichtete Schneidstoffe verwenden, die für Nassfräsen ausgelegt sind. 

ECKFRÄSER 


FORMEN- UND 

GESENKBAU 



4. Schneidenaufbau: Schneidenaufbau entsteht auf der Spanfläche durch mit dem Schneidstoff verschweißendes Werkstückmaterial, 

insbesondere bei schlecht zerspanbaren Werkstoffen. Von Zeit zu Zeit reißt der Schneidenaufbau ab, und hinterlässt eine unregelmäßig 

geformte Mulde entlang der Schneidkante. Dies verursacht Schäden am Werkstück und an der Schneidplatte. Außerdem erhöhen sich 

durch die Aufbauschneide die Schnittkräfte. 

Problem 

Schneidenaufbau 

Ursache 

Schnittgeschw. 

Vorschub 

Kühlmittel 

Schneidstoff 


Lösung 


Schnittgeschwindigkeit erhöhen. 

Zahnvorschub erhöhen. 

Bei nichtrostendem Stahl und Aluminium die Schneidplatte mit Kühlmittel- oder 

Sprühnebel kühlen, um das Anhaften von Spänen auf der Schneide zu vermeiden. 

PVD-Schneidplatten mit scharfen Schneiden verwenden 

Höhere Schnittgeschwindigkeiten bei bestimmten NE-Legierungen erfordern 

diamantbestückte oder diamantbeschichtete Schneidplatten. 

Scharfe Schneiden, PVD-beschichtete Schneidplatten mit positivem Spanwinkel 

oder polierte Schneidplatten verwenden. 

5. Kolkverschleiß Dieser erzeugt eine relativ glatte und regelmäßige Mulde auf der Spanfläche der Schneidplatte. Der Kolkverschleiß tritt 

auf zwei Arten auf: 

1. An der oberen Fläche der Schneidplatte anhaftender Werkstoff wird entfernt und reißt dabei kleinste Fragmente aus der oberen Fläche 

der Schneidplatte. 

2. Reibungshitze bildet sich durch den Spanfluss auf der Oberfläche der Schneidplatte. Dieser Wärmeaufbau erweicht die Schneidplatte 

hinter der Schneidkante und entfernt dort winzige Partikel wodurch sich eine Mulde bildet. 

Kolkverschleiß entsteht selten beim Fräsen, kann aber bei der Zerspanung von bestimmten Stählen und Gusseisenlegierungen auftreten. Bei 

großem Kolkverschleiß besteht das Risiko, dass die Schneidkante abbricht und die Schneidplatte dadurch zerstört wird. 

Kolkverschleiß Schneidstoff Verschleißfestere Schneidstoffsorte wählen. 

Schnittgeschw. Schnittgeschwindigkeit reduzieren 


Schmalere Fase einsetzen oder den Vorschub auf den entsprechenden Bereich der 

Fase erhöhen. 

INDEX 



532 



6. Freiflächenverschleiß Der gleichmässige Freiflächenverschleiß ist die primäre Methode für die Bestimmung des Schneidplattenausfalls, 

weil er vorhersehbar ist. Übermäßiger Freiflächenverschleiß erhöht die Schnittkräfte und trägt zu einer schlechten Oberflächengüte bei. 

Wenn zu großer Verschleiß auftritt oder unvorhersehbar ist, müssen diese wichtigen Punkte überprüft werden: die Schnittgeschwindigkeit, 

der Vorschub, der Schneidstoff und die Schneidplatten- / Fräserausführung. 

HINWEIS: Schneidplatten sollten bei dem Erreichen einesFreiflächenverschleißes von 0,38 bis 0,50 mm beim Schruppen und von 0,25 bis 

0,38 mm beim Schlichten gewechselt werden. 


Freiflächenverschleiß 

Geschwindigkeit 

Vorschub 

Sorte 

Schneidplattengeometrie 


Diesen Bereich zuerst prüfen. Schnittgeschwindigkeit (Vc) genau nachrechnen. 

Die Schnittgeschwindigkeit sollte ohne Änderung des Zahnvorschubs reduziert werden. 

Zahnvorschub erhöhen (der Vorschub sollte hoch genug sein, um ein Reiben zu 

vermeiden, das bei geringen Spanungsdicken auftritt). 

Verschleißfesteren Schneidstoff wählen. 

Zu einem beschichteten Schneidstoff wechseln, falls ein unbeschichteter verwendet wird. 

Schneidplatte überprüfen, ob im Schneidwerkzeug die geeignete Ausführung verwendet 

wird. 


WENDESCHNEID 

PLATTEN 

PLANFRÄSER 

7. Mehrere Faktoren: WennFreiflächenverschleiß, Ausbrüche, Kammrisse und Bruch gleichzeitig auftreten, muss der Maschinenbediener 

außerhalb der normalen Einstellungen von Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe suchen, um die Grundursache des Problems 

zu finden. Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe sollten erneut geprüft werden, aber auch die Systemsteifigkeit erfordert eine 

intensive Inspektion auf lose oder verschlissene Teile. 


Mehrere Faktoren 

Systemsteifigkeit 

Vorschub 

Fräsergeometrie 

Schneidplatte/ 

Sorte 

Das System auf lose Fräsereinspannung prüfen. 

Steifigkeit der Aufspannvorrichtung und des Fräsers prüfen 

Auf verformte Plattensitze oder falsche Schneidplattenmontage prüfen. 

Die Auskragung des Fräsers und der Einspanneinheit reduzieren. 

Vorschub reduzieren, um die Schneiden zu entlasten. 

Möglichst einen Fräser mit kleinerem Einstellwinkel verwenden, um die Schnittkräfte an 

der Schneidenecke zu reduzieren. 

Möglichst einen größeren Eckenradius verwenden. 

Schneidplatten mit Fase verwenden. 

Einen zäheren Schneidstoff verwenden. 

INDEX 



ECKFRÄSER 


FORMEN- UND 

GESENKBAU 





WENDESCHNEID 

PLATTEN 

PLANFRÄSER 

ECKFRÄSER 


Fehlersuchmatrix für neue Schneidstoffe (Fortsetzung) 

Diese Matrix erklärt die verschiedenen Bereiche in denen sich neue 

Schneidstoffe hinsichtlich der Fehlererkennung anders verhalten als 

unbeschichtete oder beschichtete Schneidstoffe. 

Schneidwerkzeugmaterial 

Problem Lösung Hinweise 

Cermets Ausbrüche 

KT530M 

Sialon 

Kyon 1540 

Kyon 2100 

Siliziumnitrid 

Kyon 3500 

Brüche (Risse) 

Einkerbungen an 

der Schnitttiefe 

Kleinere 

Ausbrüche 

Freiflächenverschleiß 

Brüche 

Zahnvorschub pro Schneide reduzieren. 

Kühlmittel abstellen. 

Schneidplatten mit Verrundung oder Fase 

verwenden. 

ap und fz reduzieren 

Schnittgeschwindigkeit erhöhen 

Schneidplatten mit Verrundung oder Fase 

verwenden. 

Schneidkantenausführung mit kleinerer 

Verrundung oder Fase. 

Werkstück vorher anfasen, um 

Belastungspunkte an der Schneidkante 

zu beseitigen. 

Schnitttiefe variieren. 

Kleinere Ausbruche sind normal, 

speziell bei Inconel. 

Als Kriterium für den Wechsel 0,2 mm 

verwenden. 

Beim Einspannen nicht überdrehen. 

Flankenverschleiß Vorschub reduzieren. 

Vorschub erhöhen. 

Ausbrüche 

Brüche 

Schneidkantenausführung wechseln. 


Schnitttiefe reduzieren. 

Dickere Schneidplatten verwenden. 

Exzellente Resistenz gegen 

Aufbauschneidenbildung. 

Schneidstoff für Trockenbearbeitung, 

kein Kühlmittel verwenden. 

KT530M ist für maximale Zähigkeit und 

Resistenz gegen 

Schneidkantenausbrüche bei 

moderaten Schnittgeschwindigkeiten 

und mittleren Zahnvorschüben bekannt. 

Exzellent für die Zerspanung von 

Werkstoffen auf Nickelbasis über 35 

HRC. 

Verfügbar bei Schneidplatten mit 

positivem Spanwinkel. 

Trockenbearbeitung – kein Kühlmittel. 

Gut geeignet bei Bearbeitung von 

nichtrostenden PH-Stählen. 

KY1540 mit weniger als 610 m/min 

einsetzen. 

Ohne Kühlmittel verwenden. 

Bei Hochgeschwindigkeitsspanen von 

Gusseisen optimale Kombination von 

erhöhter Zähigkeit und 

Verschleißfestigkeit. 

Großer Bereich von Vc. 

Kyon 3500 ist die erste Wahl für 

maximale Zähigkeit und Resistenz 

gegen Schneidkantenausbrüche bei 

hohen Schnittgeschwindigkeiten und 

großen bis moderaten Zahnvorschüben. 

INDEX 



FORMEN- UND 

GESENKBAU 




534 


Schneidwerkzeugmaterial 

Polykristalliner Diamant 

(Einsatz) 

KD1410 

KD1415 

KD1420 

Problem Lösung Hinweise 

Ausbrüche und 

Brüche 

Systemsteifigkeit prüfen. 


Vc erhöhen. 



Fehlersuchmatrix für neue Schneidstoffe (Fortsetzung) 

Exzellente Verschleißbeständigkeit für verbesserte 

Maßhaltigkeit und Rauigkeit. 

Unübertroffene Standzeiten bei der Bearbeitung 

von Aluminiumlegierungen, NE-Metallen und 

nichtmetallischen Werkstoffen mit hohen 

Schnittgeschwindigkeiten (Vc). 

Kann mit Kühlmittel verwendet werden. 

Nachschleifbar / rückstellbar. 

Diamantbeschichtung 

KDF300 

Grate und 

Rauigkeit 

Eine KD1410 Schneidplatte 

mit Einsatz in einen oder 

zwei Taschen als Wiper- 

Schneidplatte verwenden. 

Schneidstoff für Schruppen bis Vorschlichten 

Exzellente Standzeit bei der Zerspanung von 

Aluminiumlegierungen mit weniger als 12 % 

Siliziumgehalt. 

Mehrere Schneidkanten im Vergleich zu 

Einzelschneidkanten bei PCD-Bestückung. 

Kosten geringer als geschliffener, PCD-bestückter 

KD1410. 

KB1340 kubisches 

Bornitrid 

Ausbrüche und 

Bruch 

Systemsteifigkeit prüfen. 

Eine zusätzliche 

Schneidkantenpräparation 

könnte erforderlich sein 

(verrunden oder fasen). 

Verwendung bei gehärteten Werkzeugstählen, 

Gusseisen und einigen hochwarmfesten 

Legierungen (Ni-Basis). 

Anwendungen bei: NI-Hards, Eisen mit hohem 

Chromgehalt, Hartguss, harten Legierungen und 

gehärteten Werkzeugstählen (50-65 HRC). 

CBN-bestückter KD1340 nur zum Schlichten, eine 

Schneidkante. 

Nachschleifbar / rückstellbar. 

INDEX 



WENDESCHNEID 

PLATTEN 

PLANFRÄSER 

ECKFRÄSER 


FORMEN- UND 

GESENKBAU 





Umrechnungstabellen 


WENDESCHNEID 

PLATTEN 

PLANFRÄSER 

ECKFRÄSER 

Härte 

Brinell Rockwell 

HB HRB HRC 

654 — 60 

634 — 59 

615 — 58 

595 — 57 

577 — 56 

560 — 55 

543 — 54 

525 — 53 

512 — 52 

496 — 51 

481 — 50 

469 — 49 

455 — 48 

443 — 47 

432 — 46 

421 — 45 

409 — 44 

400 — 43 

390 — 42 

381 — 41 

371 — 40 

362 — 39 

353 — 38 

344 — 37 

336 109.0 36 

327 108.5 35 

319 108.0 34 

311 107.5 33 

301 107.0 32 

294 106.0 31 

286 105.5 30 

279 104.5 29 

271 104.0 28 

264 103.0 27 

258 102.5 26 

Brinell Rockwell 

HB HRB HRC 

253 101.5 25 

247 101.0 24 

243 100.0 23 

237 99.0 22 

231 98.5 21 

228 98.0 20 

222 97.0 18.6 

216 96.0 17.2 

210 95.0 15.7 

205 94.0 14.3 

200 93.0 13 

195 92.0 11.7 

190 91.0 10.4 

185 90.0 9.2 

180 89.0 8 

176 88.0 6.9 

172 87.0 5.8 

169 86.0 4.7 

165 85.0 3.6 

162 84.0 2.5 

159 83.0 1.4 

156 82.0 0.3 

153 81.0 — 

150 80.0 — 

147 79.0 — 

144 78.0 — 

141 77.0 — 

139 76.0 — 

137 75.0 — 

135 74.0 — 

132 73.0 — 

130 72.0 — 

127 71.0 — 

125 70.0 — 

123 69.0 — 

Zoll auf metrisch 

Durchmesser Ø 

Zoll mm 

.314 8,0 

.375 9,5 

.393 10,0 

.472 12,0 

.500 12,7 

.625 15,9 

.630 16,0 

.750 19,1 

.787 20,0 

.875 22,2 

.984 25,0 

1.000 25,4 

1.259 32,0 

1.500 38,1 

1.968 50,0 

2.000 50,8 

2.480 63,0 

2.500 63,5 

Durchmesser Ø 

Zoll mm 

3.000 76,2 

3.149 80,0 

3.500 88,9 

3.937 100,0 

4.000 101,6 

4.921 125,0 

5.000 127,0 

6.000 152,4 

6.299 160,0 

7.000 177,8 

7.874 200,0 

8.000 203,2 

9.842 250,0 

10.000 254,0 

12.000 304,8 

12.401 315,0 

14.000 355,6 

15.748 400,0 

Schnitttiefe 

Zoll mm 

.010 0,254 

.015 0,381 

.030 0,762 

.050 1,270 

.100 2,540 

.125 3,175 

.150 3,810 

.250 6,350 

.375 9,525 

.500 12,700 

Vorschub C.P.T. 

Zoll/T mm/T 

.003 0,076 

.004 0,12 

.005 0,127 

.006 0,152 

.007 0,178 

.008 0,203 

.009 0,229 

.010 0,254 

.011 0,279 

.012 0,305 

Schnittgeschwindigkeit 

sfm m/min. 

300 91 

400 122 

500 152 

600 183 

800 244 

1000 305 

1200 366 

2000 610 

4000 1219 

10000 3048 

Oberflächengüte (Ra) 

μ Zoll μm 

500 12,5 

250 6,3 

125 3,2 

63 1,6 

32 0,8 

16 0,4 

HINWEIS: Die Werte in den schattierten Feldern 

befinden sich ausserhalb normaler Bereiche und sind 

nur zur Information angegeben. 

INDEX 




FORMEN- UND 

GESENKBAU 



536 



Englische Maße — wenn nicht anders angegeben werden die in 

den USA verwendeten Maße angewandt - die Einheiten für Gewicht 

und Maße sind Handelsgewichtseinheiten (avoirdupois). 

Gallone — kennzeichnet die U.S.-Gallone. Zur Konvertierung in die 

britische Imperial-Gallone ist die U.S.-Gallone mit 0,83267 zu 

multiplizieren.. Ebenso kennzeichnet das Wort "ton" eine US-Tonne 

(Short Ton) mit 2.000 Pounds = 907,18 kg. 

Exponenten — Die Zahlen 10 -1 , 10 -2 , 10 -3 usw. entsprechen 0,1, 

0,01, 0,001 usw. Die Zahlen 10 1 , 10 2 , 10 3 usw. entsprechen 10, 100, 

1000 usw. 

Eigenschaften von Wasser — es gefriert bei 0°C (32°F) und hat 

seine höchste Dichte bei 4°C (39,2°F). In den Faktoren, die die 

Eigenschaften des Wassers verwenden, basieren die Berechnungen 

auf Wasser mit 4°C (39,2°F) in Vakuum mit einem Gewicht von 

62,427 lbs pro Kubikfuß oder 8,345 lbs pro U.S.-Gallone. 

Multiplizieren mit ergibt 

B.T.U./min 12,96 foot–lbs./s 

B.T.U./min 0,02356 Horsepower 

B.T.U./min 0,01757 Kilowatt 

B.T.U./min 17,57 Watt 

Zentigramm 0,01 Gramm 

Zentiliter 0,01 Liter 

Zentimeter 0,3937 Zoll 

Zentimeter 0,01 Meter 

Zentimeter 10 Millimeter 

Zentimeter/s 1,969 Fuß/min 

Zentimeter/s 0,03281 Fuß/s 

Zentimeter/s 0,036 Kilometer/h 

Zentimeter/s 0,6 Meter/min 

Zentimeter/s 0,02237 Meilen/h 

Zentimeter/s 3,728 x 10 -4 Meilen/min 

Zentimeter/s 2 0,03281 Fuß/s 2 

Kubikzentimeter 3,531 x 10 -5 Kubikfuß 

Kubikzentimeter 6,102 x 10 -2 Kubikzoll 

Kubikzentimeter 10 -6 Kubikmeter 

Kubikzentimeter 1,308 x 10 -6 Kubikyard 

Kubikzentimeter 2,642 x 10 -4 Gallonen 

Kubikzentimeter 10 -3 Liter 

Kubikzentimeter 2,113 x 10 -3 Pints (flüssig) 

Kubikzentimeter 1,057 x 10 -3 Quarts (flüssig) 

Kubikzoll 16,39 Kubikzentimeter 

Kubikzoll 5,787 x 10 -4 Kubikfuß 

Kubikzoll 1,639 x 10 -5 Kubikmeter 

Kubikzoll 2,143 x 10 -5 Kubikyard 

Kubikzoll 4,329 x 10 -3 Gallonen 

Kubikzoll 1,639 x 10 -2 Liter 

Kubikzoll 0,03463 Pints (flüssig) 

Kubikzoll 0,01732 Quarts (flüssig) 

Kubikmeter 10 6 Kubikzentimeter 

Kubikmeter 35,31 Kubikfuß 

Kubikmeter 61,023 Kubikzoll 

Kubikmeter 1,308 Kubikyard 

Kubikmeter 264,2 Gallonen 

Kubikmeter 10 3 Liter 

Kubikmeter 2113 Pints (flüssig) 

Kubikmeter 1057 Quarts (flüssig) 

Kubikyard 7,646 x 10 5 Kubikzentimeter 

Kubikyard 27 Kubikfuß 

Kubikyard 46,656 Kubikzoll 

Kubikyard 0,7646 Kubikmeter 

Kubikyard 202,0 Gallonen 

Kubikyard 764,6 Liter 

Kubikyard 1616 Pints (flüssig) 


Kubikyard 807,9 Quarts (flüssig) 

Dezigramm 0,1 Gramm 

Deziliter 0,1 Liter 

Dezimeter 0,1 Meter 

Grad (Winkel) 60 Minuten 

Grad (Winkel) 0,01745 Radianten 

Grad (Winkel) 3600 Sekunden 

Grad/s 0,01745 Radianten/s 

Grad/s 0,1667 Umdrehungen/min 

Grad/s 0,002778 Umdrehungen/s 

Dekagramm 10 Gramm 

Dekaliter 10 Liter 

Dekameter 10 Meter 

Drams 27,34375 Grains 

Drams 0,0625 Ounces 

Drams 1,771845 Gramm 

Fuß 30,48 Zentimeter 

Fuß 12 Zoll 

Fuß 0,3048 Meter 

Fuß 1/3 Yard 

Fuß/min 0,5080 Zentimeter/s 

Fuß/min 0,01667 Fuß/s 

Fuß/min 0,01829 Kilometer/h 

Fuß/min 0,3048 Meter/min 

Fuß/min 0,01136 Meilen/h 

Fuß/s 30,48 Zentimeter/s 

Fuß/s 1,097 Kilometer/h 

Fuß/s 0,5921 Knoten 

Fuß/s 18,29 Meilen/min 

Fuß/s 0,6818 Meilen/h 

Fuß/s 0,01136 Meilen/min 

Fuß/s 2 30,48 Zentimeter/s 2 

foot/s 2 0,3048 Meter/s 2 

Foot–Pounds 1,286 x 10 -3 B.T.U. 

Foot–Pounds 5,050 x 10 -7 Horsepower-Stunden 

Foot–Pounds 3,241 x 10 -4 Kilogrammkalorien 

Foot–Pounds 0,1383 Kilogrammmeter 

Foot–Pounds 3,766 x 10 -7 Kilowattstunden 

Foot–Pounds/min 1,286 x 10 -3 B.T.U./min 

Foot–Pounds/min 0,01667 Foot–Pounds/s 

Foot–Pounds/min 3,030 x 10 -5 Horsepower 

Foot–Pounds/min 3,241 x 10 -4 Kilogrammkalorien/min 

Foot–Pounds/min 2,260 x 10 -5 Kilowatt 

Foot–Pounds/s 7,717 x 10 -2 B.T.U./min 

Foot–Pounds/s 1,818 x 10 -3 Horsepower 

Foot–Pounds/s 1,945 x 10 -2 Kilogrammkalorien/min 

Foot–Pounds/s 1,356 x 10 -3 Kilowatt 

Gallonen/min 0,06308 Liter/s 

Gallonen/min 8,0208 Kubikfuß/h 

Gallonen/min 8,0208 Überflussrate 

Gramm 980,7 Dyn 

Gramm 15,43 Grains 

Gramm 10 -3 Kilogramm 

Gramm 10 3 Milligramm 

Gramm 0,03527 Ounces 

Gramm 0,03215 Ounces (Troy) 

Gramm 2,205 x 10 -3 Pounds 

Gramm/Zentimeter. 5,600 x 10 -3 Pounds/Zoll 

Gramm/Kubikzentimeter 62,43 Pounds/Kubikfuß 

Gramm/Kubikzentimeter 0,03613 Pounds/Kubikzoll 

Hektogramm 100 Gramm 

Hektoliter 100 Liter 

Hektometer 100 Meter 

Hektowatt 100 Watt 

Horsepower 42,44 B.T.U./min 


WENDESCHNEID 

PLATTEN 

PLANFRÄSER 

ECKFRÄSER 


FORMEN- UND 

GESENKBAU 





INDEX 




WENDESCHNEID 

PLATTEN 

PLANFRÄSER 

ECKFRÄSER 


FORMEN- UND 

GESENKBAU 





INDEX 


Horsepower 33,000 foot–lbs./min 

Horsepower 550 foot–lbs./s 

Horsepower 1,014 PS 

Horsepower 10,70 Kilogrammkalorien/min 

Horsepower 0,7457 Kilowatt 

Horsepower 745,7 Watt 

Zoll 2,540 Zentimeter 

Kilogramm 980,665 Dyn 

Kilogramm 2,205 lbs. 

Kilogramm 1,102 x 10 -3 U.S.Tonnen 

Kilogramm 10 3 Gramm 

Kiloliter 10 3 Liter 

Kilometer 10 5 Zentimeter 

Kilometer 3281 Fuß 

Kilometer 10 3 Meter 

Kilometer 0,6214 Meilen 

Kilometer 1094 Yard 

Kilometer/h 27,78 Zentimeter/s 

Kilometer/h 54,68 Fuß/min 

Kilometer/h 0,9113 Fuß/s 

Kilometer/h 0,5396 Knoten 

Kilometer/h 16,67 Meter/min 

Kilometer/h 0,6214 Meilen/h 

Kilowatt 56,92 B.T.U./min. 

Kilowatt 4,425 x 10 4 foot–lbs./min. 

Kilowatt 737,6 foot–lbs./s 

Kilowatt 1,341 Horsepower 

Kilowatt 14,34 Kilogrammkalorien/min. 

Kilowatt 10 3 Watt 

Kilowattstunden 3415 B.T.U. 

Kilowattstunden 2,655 x 10 6 foot–lbs. 

Kilowattstunden 1,341 Horsepower-Stunden 

Kilowattstunden 860,5 Kilogrammkalorien 

Kilowattstunden 3,671 x 10 5 Kilogrammmeter 

Liter 10 3 Kubikzentimeter 

Liter 0,03531 Kubikfuß 

Liter 61,02 Kubikzoll 

Liter 10 -3 Kubikmeter 

Liter 1,308 x 10 -3 Kubikyard 

Liter 0,2642 Gallonen 

Liter 2,113 Pints (flüssig) 

Liter 1,057 Quarts (flüssig) 

Liter/min. 5,886 x 10 -4 Kubikfuß/s 

Liter/min. 4,403 x 10 -3 Gallonen/s 

Meter 100 Zentimeter 

Meter 3,281 Fuß 

Meter 39,37 Zoll 

Meter 10 -3 Kilometer 

Meter 10 3 Millimeter 

Meter 1,094 Yard 

Meter/min 1,667 Zentimeter/s 

Meter/min 3,281 Fuß/min 

Meter/min 0,05468 Fuß/s 

Meter/min 0,06 Kilometer/h 

Meter/min 0,03728 Meilen/h 

Meter/s 196,8 Fuß/min 

Meter/s 3,281 Fuß/s 

Meter/s 3,6 Kilometer/h 

Meter/s 0,06 Kilometer/min 

Meter/s 2,237 Meilen/h 

Meter/s 0,03728 Meilen/min 

Meilen 5280 Fuß 

Meilen 1,609 Kilometer 

Meilen 1760 Yard 

Meilen/h 44,7 Zentimeter/s 


Meilen/h 88 Fuß/min 

Meilen/h 1,467 Fuß/s 

Meilen/h 1,609 Kilometer/h 

Meilen/h 0,8684 Knoten 

Meilen/h 26,82 Meter/min 

Meilen/min 2682 Zentimeter/s 

Meilen/min 88 Fuß/s 

Meilen/min 1,609 Kilometer/min 

Meilen/min 60 Meilen/h 

Milligramm 10 -3 Gramm 

Milliliter 10 -3 Liter 

Millimeter 0,1 Zentimeter 

Millimeter 0,03937 Zoll 

Minuten (Winkel) 2,909 x 10 -4 Radianten 

Ounces 16 Drams 

Ounces 437,5 Grains 

Ounces 0,0625 Pounds 

Ounces 28,349527 Gramm 

Ounces 0,9115 Ounces (Troy) 

Ounces 2,790 x 10 -5 GB-Tonne 

Ounces 2,835 x 10 -5 Tonne (metrisch) 

Pounds 16 Ounces 

Pounds 256 Drams 

Pounds 7000 Grains 

Pounds 0,0005 US-Tonne 

Pounds 453,5924 Gramm 

Pounds 1,21528 Pounds (Troy) 

Pounds 14,5833 Ounces (Troy) 

Pounds/Fuß 1,488 Kilogrammmeter 

Pounds/Zoll 178,6 Gramm/Zentimeter. 

Quadranten (Winkel) 90 Grad 

Quadranten (Winkel) 5400 Minuten 

Quadranten (Winkel) 1,571 Radianten 

Radianten 57,30 Grad 

Radianten 3438 Minuten 

Radianten 0,637 Quadranten 

Radianten/s 57,30 Grad/s 

Radianten/s 0,1592 Umdrehungen/s 

Radianten/s 9,549 Umdrehungen/min 

Radianten/s 2 573,0 Umdrehungen/min 2 

Radianten/s 2 0,1592 Umdrehungen/s 2 

Umdrehungen 360 Grad 

Umdrehungen 4 Quadranten 

Umdrehungen 6,283 Radianten 

Umdrehungen/min. 6 Grad/s 

Umdrehungen/min. 0,1047 Radianten/s 

Umdrehungen/min. 0,01667 Umdrehungen/s 

Umdrehungen/min 2 1,745 x 10 -3 Radianten/s 2 

Umdrehungen/min 2 2,778 x 10 -4 Umdrehungen/s 2 

Umdrehungen/s 360 Grad/s 

Umdrehungen/s 6,283 Radianten/s 

Umdrehungen/s 60 Umdrehungen/min 

Umdrehungen/s 2 6,283 Radianten/s 2 

Umdrehungen/s 2 3600 Umdrehungen/min 2 

Sekunden (Winkel) 4,848 x 10 -6 Radianten 

Quadratzentimeter 1,076 x 10 -3 Quadratfuß 

Quadratzentimeter 0,1550 Quadratzoll 

Quadratzentimeter 10 -4 Quadratmeter 

Quadratzentimeter 100 Quadratmillimeter 

Quadratfuß 2,296 x 10 -5 Acres 

Quadratfuß 929,0 Quadratzentimeter 

Quadratfuß 144 Quadratzoll 

Quadratfuß 0,09290 Quadratmeter 

Quadratfuß 3,587 x 10 -8 Quadratmeilen 

Quadratfuß 1/9 Quadratyard 

538 




Quadratzoll 6,452 Quadratzentimeter 

Quadratzoll 6,944 x 10 -3 Quadratfuß 

Quadratzoll 645,2 Quadratmillimeter 

Quadratkilometer 247,1 Acres 

Quadratkilometer 10,76 x 10 6 Quadratfuß 

Quadratkilometer 10 6 Quadratmeter 

Quadratkilometer 0,3861 Quadratmeilen 

Quadratkilometer 1,196 x 10 6 Quadratyard 

Quadratmeter 2,471 x 10 -4 Acres 

Quadratmeter 10,76 Quadratfuß 

Quadratmeter 3,861 x 10 -7 Quadratmeilen 

Quadratmeter 1,196 Quadratyard 

Quadratmeilen 640 Acres 

Quadratmeilen 27,88 x 10 6 Quadratfuß 

Quadratmeilen 2,590 Quadratkilometer 

Quadratmeilen 3,098 x 10 6 Quadratyard 

Quadratmillimeter 0,01 Quadratzentimeter 

Quadratmillimeter 1,550 x 10 -3 Quadratzoll 

Quadratyard 2,066 x 10 -4 Acres 

Quadratyard 9 Quadratfuß 

Quadratyard 0,8361 Quadratmeter 

Quadratyard 3,228 x 10 -7 Quadratmeilen 

Temperatur (°K) + 273 1 Abs. Temperatur (°C) 

Temperatur (°C.) + 17.78 1,8 Temperatur (°F.) 

Temperatur (°F.) + 460 1 Abs. Temperatur (°F.) 


Temperatur (°F.) -32 5/9 Temperatur (°C.) 

US-Tonnen 2000 Pounds 

US-Tonnen 32.000 Ounces 

US-Tonnen 907,18486 Kilogramm 

US-Tonnen 2430,56 Pounds (Troy) 

US-Tonnen 0,89287 GB-Tonnen 

US-Tonnen 29166,66 Ounces (Troy) 

US-Tonnen 0,90718 Tonnen (metrisch) 

Watt 0,05692 B.T.U./min 

Watt 44,6 Foot-Pounds/min 

Watt 0,376 Foot-Pounds/s 

Watt 1,341 x 10 -3 Horsepower 

Watt 0,01434 Kilogrammkalorien/min 

Watt 10 -3 Kilowatt 

Wattstd. 3,415 B.T.U. 

Wattstd. 2655 Foot-Pounds 

Wattstd. 1,341 x 10 -3 Horsepower-Stunden 

Wattstd. 0,8605 Kilogrammkalorien 

Wattstd. 367,1 Kilogrammmeter 

Wattstd. 10 -3 Kilowattstd. 

Yards 91,44 Zentimeter 

Yards 3 Fuß 

Yards 36 Zoll 

Yards 0,9144 Meter 

INDEX 


WENDESCHNEID 

PLATTEN 

PLANFRÄSER 

ECKFRÄSER 






FORMEN- UND 

GESENKBAU 


Technische Daten 


WENDESCHNEID 

PLATTEN 

PLANFRÄSER 

Anhang 1—Umrechnung von Rockwell/Brinell-Härtezahlen 

Wenn die Werkstoffhärte in Rockwell B (HRB) oder Rockwell C 

(HRC) angegeben wird, sollten die Werte mit den in den 

nachfolgenden Tabellen A und B angegebenen Formeln in 

Brinellhärte umgerechnet werden. 

Tabelle A. Verhältnis von Brinellhärte zu Rockwell C 

Rockwell-C-Härtezahl 

(HRC) 

Formeln zur Umrechnung von 

Rockwell-C-Härte (HRC) 

von 

bis 

in Brinell-Härte (HB) 

21 30 HB = 5,970 x HRC + 104,7 

31 40 HB = 8,570 x HRC + 27,6 

41 50 HB = 11,158 x HRC + 79,6 

51 60 HB = 17,515 x HRC - 401 

Tabelle B. Verhältnis von Brinellhärte zu Rockwell B 

Rockwell-B-Härtezahl 

(HRB) 

Formeln zur Umrechnung von 

Rockwell-B-Härte (HRB) 

von 

bis 

in Brinellhärte (HB) 

55 69 HB = 1,646 x HRB + 8,7 

70 79 HB = 2,394 x HRB - 42,7 

80 89 HB = 3,297 x HRB - 114 

90 100 HB = 5,582 x HRB - 319 

ECKFRÄSER 

Anhang 2 — Eingriffswinkel und Anzahl der Schneidplatten im Schnitt 

FORMEN- UND 

GESENKBAU 



INDEX 




D/2 < W < D 

W < D/2 


W = Schnittbreite 

α = Eingriffswinkel 

α 1 = Winkel zwischen Fräserzentrum und Fräserradius am 

Umfangspunkt des Ein- oder Austritts 

Z = Anzahl der Scheidplatten im Fräser 

Z c = Anzahl der Schneidplatten im Schnitt 

540 


Glossar 

1. AA [Arithmetic Average (arithmetisches 

Mittel)] - Siehe "Ra". 

2. Abrasion - Verschleiß, der entsteht, wenn 

harte Partikel unter dem Span die Spanfläche 

passieren und durch mechanische Einwirkung 

Material von der Spanfläche abtragen. Diese 

Partikel können abrasive Einschlüsse im 

Werkstück, Fragmente von Aufbauschneiden 

oder Partikel, die durch Adhäsion vom 

Schneidwerkstoff entfernt wurden, sein. 

3. Adhäsion - Schneidenaufbau auf der 

Spanfläche, der in der Regel durch Arbeiten mit 

zu geringer Schnittgeschwindigkeit entsteht. 

4. Adhäsions Verschleiß - Verschleiß, der durch 

den Abbruch von Verschweißungen, die durch 

den Reibungsmechanismus zwischen dem Span 

und dem Spanfläche entstehen, verursacht wird. 

Beim Abbrechen dieser winzigen Verbindungen 

werden kleine Stücke aus der Spanfläche 

herausgebrochen und auf der Unterseite des 

Spans oder vom Werkstück wegbefördert. 

5. Moderne Schneidstoffe - Schneidstoffe, die 

einem extrem rauen Umfeld mit erhöhten 

Schnittgeschwindigkeiten und den daraus 

resultierenden Temperaturen widerstehen. Diese 

Schneidstoffe beinhalten Keramik-, PCD- und 

PCBN-Substrate. 

6. Amorph - Nicht kristallin; hat keine 

molekulare Kristallgitterstruktur, die für einen 

Festkörper charakteristisch ist. 

7. ANSI - American National Standards 

Institute (amerikanisches Normeninstitut). 

8. Dorn - Eine Einheit zur Aufnahme und zum 

Antrieb von Schneidwerkzeugen, die für 

Dornaufnahmen konzipiert sind. Der Dorn kann 

in oder auf einer Spindel einer 

Werkzeugmaschine montiert werden. 

9. Gegenschlag - Eine Reaktion während des 

Metallzerspanungsprozesses, wobei die 

potentielle Bewegungsenergie beim Stoppen 

des Objekts plötzlich freigegeben wird, wodurch 

die Einheit relativ zur letzten 

Bewegungsrichtung schnell zurückschlägt. 

10. Basis - Die Oberfläche des Schaftes, die an 

der Werkzeugaufnahme anliegt und den 

tangentialen Druck des Schnittes aufnimmt. 

11. Brünierung - Eine schwarze Oberfläche auf 

einem Metall, das durch Eintauchen in heiße 

oxidierende Salze oder Salzlösungen entsteht. 

12. Ausbohren - Ein Bearbeitungsverfahren, 

mit dem Innendurchmesser in exakter Lage zur 

Mittelachse der Spindel hergestellt werden. 

Dieses Verfahren wird im Allgemeinen zur 

Vergrößerung und Endbearbeitung von 

Bohrungen oder anderen kreisförmigen 

Konturen verwendet. 

13. Ausbruch - Begriff der einen unebenen 

Ausbruch am Werkstück bezeichnet, der 

entsteht, wenn die Schneidplatte das Teil bzw. 

den Schnitt verlässt. 

14. Brinellhärte (HB) - Ein Verfahren zur 

Bestimmung der Härte von metallischen 

Werkstoffen. Es besteht aus dem Anlegen einer 

bestimmten Druckbelastung der zu prüfenden 

Metalloberfläche mit einer gehärteten Stahlkugel 

mit vorgegebenen Durchmesser. Der 

Durchmesser des erzeugten Eindrucks im Metall 

wird gemessen und daraus die Brinellhärtezahl 

berechnet. 

15. Schneidenaufbau - Schneidenaufbau 

entsteht auf der Spanfläche durch mit dem 

Schneidstoff verschweißendes 

Werkstückmaterial. 

16. Gratbildung - Ausbröckelungen an 

Werkstückkante bei Fräseraustritt (vorwiegend 

Gusseisen). 

17. CAD (Computer-Aided Design) - 

Computerunterstützte Konstruktion. 

Produktdesign mit Hilfe von Computern und 

spezieller Software. 

18. CAE (Computer-Aided Engineering) - 

Computerunterstützte Entwicklung. Entwicklung 

und Simulation von Produkten mit Hilfe von 

Computern und spezieller Software. 

19. CAM (Computer-Aided Manufacturing) - 

Computerunterstützte Fertigung. Die 

Anwendung von Computern zur Steuerung der 

Bearbeitung und der Produktion. 

20. Gesinterte Karbide - Eine Kombination 

von gesintertem Kobalt oder einem anderen 

Bindermetall mit harten, hitzebeständigen 

Metallkarbiden, die zur Verwendung als 

Schneidstoff zur Zerspanung geeignet sind. 

21. Keramik - Ein Werkstoff zur Zerspanung 

(Substrat), der aus Aluminiumoxid und 

Metalllegierungen besteht (z. B. TiC) oder 

Siliziumnitrid. Keramiken sind für höhere 

Bearbeitungsgeschwindigkeiten bei Stahl, 

Gusseisen und Superlegierungen geeignet als 

Hartmetalle, haben aber eine geringere 

Zähigkeit und Temperaturwechselbeständigkeit. 

22. Cermets - Ein Schneidstoff (Substrat), der 

aus Titankarbonnitrid und einem metallischen 

Binder, in der Regel Nickel und/oder Kobalt 

besteht. Cermets kombinieren einige 

Hochgeschwindigkeitseigenschaften von 

Keramik mit verbesserter Zähigkeit für 

Vorschlicht- und Schlichtbearbeitungen von 

Stahl und rostfreien Stählen. Cermets besitzen 

eine höhere chemische Verschleißfestigkeit als 

die meisten Wolframkarbid-Schneidstoffe, aber 

eine geringere Zähigkeit und 

Temperaturwechselbeständigkeit. 

23. Fase - 

(1) Eine abgeschrägte Fläche zur Vermeidung 

einer sonst scharfe Ecke. 

(2) Eine entlastete winklige Schneidkante an 

einer Schneidenecke. 

(3) Die Fläche, die durch das Entfernen von 

scharfen Ecken und Kanten zwischen zwei 

Flächen eines Metallteils geformt wird. 

(4) Eine Schräge an der Schneidkante eines 

Hartmetall-Schneidwerkzeugs, um die 

Schneidkante zu stabilisieren. Der Winkel wird 

von der Schneidenfläche nach unten gemessen 

und kann zwischen 1 und 45 Grad variieren. 

24. Fasen - Drehbearbeitung zum Entfernen von 

scharfen Kanten am Werkstückdurchmesser. 

25. Rattern - Rattern entsteht durch 

Vibrationen, die die Maschine, das Werkstück 

und das Schneidwerkzeug betrifft. Wenn diese 

Vibrationen auftreten, bleiben sie meistens 

bestehen, bis das Problem beseitigt ist. Rattern 

erkennt man an Linien oder Vertiefungen in 

gleichmäßigem Abstand auf dem Werkstück. 

26. Chemical Vapor Deposition - (Chemische 

Gasphasenabscheidung), siehe CVD. 

27. Ausbrüche - Ein Problem der 

Schneidkantenbeschaffenheit, das durch das 

Ausbrechen der Schneidkanten während des 

Schneidvorgangs entsteht. 

28. Spannfutter - Ein Zubehörteil zum 

Spannen eines Werkstücks oder eines 

Werkzeugs in der Maschine. 

29. Chucker - Eine Maschine, die 

normalerweise zum Abstechen von Teilen dient, 

deren Durchmesser größer als ihre Länge ist. 

30. CIM (Computer-Integrated 

Manufacturing) - Die Anwendung von 

miteinander verbundenen Computern und 

spezieller Software zur Unterstützung der 

Produktion in allen Phasen. 

31. Freiwinkel - Der Winkel unter oder hinter der 

Schneidkante, die zum Werkstück zugestellt 

wird. Ohne Freiwinkel würde das Werkzeug nicht 

schneiden. Dieser Begriff wird auch in manchen 

Fällen als sekundäre Entlastung bezeichnet. 

32. Beschichtetes Hartmetall - Beschichtete 

Hartmetalle haben eine dünne, abgelagerte 

Schicht aus sehr hartem Material. Das Material 

kann entweder durch physikalische (PVD) oder 

chemische Gasabscheidung (CVD) abgelagert 

werden. Beschichtete Hartmetalle ermöglichen 

eine signifikante Steigerung der 

Schnittgeschwindigkeit und haben zusätzlich 

eine Beständigkeit gegen Kolk- und 

Abrasionsverschleiß bei hochproduktiven 

Zerspanungsarbeiten. Siehe hierzu auch CVD 

und PVD. 

33. Spannzange - Einheit mit flexiblen Element, 

mit der auf ähnliche Weise wie bei einem 

Spannfutter ein Werkzeug oder ein Werkstück 

gespannt wird. Sie kann jedoch nur in einem 

jeweils kleinen Durchmesserbereich spannen. 

Spannzangen verfügen in der Regel über eine 

höhere Spannkraft und Präzision als Spannfutter. 

34. Verbundwerkstoffe - Werkstoffe, die aus 

verschiedenen Elementen bestehen, die durch 

einen kompatiblen Binder verbunden sind. 

35. Ansenkung - Zum Beispiel an einem Fräser 

eine Vergrößerung der Fräserbohrung an einem 

oder an beiden Enden, um Platz für eine Mutter, 

eine Schraube, einen Bolzen oder um Freiraum 

für eine Schulter an einem Dorn oder einer 

Spindel zu schaffen. Eine Aussparung, um die 

Fertigung zu erleichtern. 

36. Kolkverschleiß - Verschleiß auf der 

Spanfläche, gekennzeichnet durch die Tiefe KT 

der Kolkung. 


WENDESCHNEID 

PLATTEN 

PLANFRÄSER 

ECKFRÄSER 


FORMEN- UND 

GESENKBAU 





INDEX 


Glossar 


WENDESCHNEID 

PLATTEN 

PLANFRÄSER 

ECKFRÄSER 


FORMEN- UND 

GESENKBAU 





INDEX 

37. Gewindespitze - Die äußerste Oberfläche 

der Gewindeform, die in die Flanken übergeht. 

38. Kubisches Bornitrid - Siehe PCBN. 

39. CVD (Chemical Vapor Deposition) - Der 

chemische Gasphasenabscheidungsprozess, der 

in einem geschlossenen Reaktor bei etwa 1000 

°C unter Wasserstoffgas bei atmosphärischem 

oder niedrigerem Druck einen Film oder 

Beschichtungen aus hartem, hitzebeständigem 

Material auf dem Schneidwerkzeug ablagert. 

Flüchtige Komponenten werden dem Wasserstoff 

hinzugefügt, um die wesentlichen Bestandteile 

der Beschichtung zu liefern. Der CVD-Prozess 

mit höherer Temperatur liefert höhere Resistenz 

gegen Abrasions- und Kolkverschleiß als der 

PVD-Prozess, verursacht jedoch durch restliche 

Zugspannungen in der Beschichtung eine 

geringere Zähigkeit. 

40. Zykluszeit - Die Zeit, die für alle 

Bearbeitungsgänge an einem Werkstück 

benötigt werden. 

41. Verformung - Die permanente Änderung 

der Form eines Schneidwerkzeugs durch 

Schneidkräfte und Temperatur. Eine Verformung 

entsteht in der Regel bei hohen 

Schnittgeschwindigkeiten oder schwerer 

Zerspanung. 

42. Schnitttiefe (doc) - Der senkrechte 

Abstand zwischen den ursprünglichen und 

endgültigen Oberflächen eines Werkstücks. 

43. Kerbverschleiß - Entsteht punktuell im 

Bereich der Hauptschneide als Ausbruch oder 

Verschleiß, wo diese mit der 

Werkstückoberfläche zusammentrifft. 

44. DIN - (Deutsches Institut für Normung) DIN- 

Normen werden von einer gemeinnützigen 

Organisation aus etwa 130 Normenausschüssen 

mit Vertretern aus allen technischen Bereichen 

erarbeitet. 

45. Bohren - Erzeugen eines Lochs mit einem 

am Ende schneidenden runden Werkzeug, das 

eine oder mehrere Schneidkanten und eine oder 

mehrere gerade oder gedrallte Spannuten oder 

Spankammern für den Auswurf der Späne und 

als Durchlauf für den Kühlschmierstoff besitzt. 

46. Formbarkeit - Die Fähigkeit, einen 

Werkstoff plastisch ohne Reißen zu verformen. 

Dieses wird durch Messen der Verlängerung 

oder Verkürzung eines Bereiches in einem 

Dehnungstest, durch Messen der Höhe beim 

Tiefziehen in einem Erichsen-Test oder durch 

andere Mittel gemessen. 

47. Wirtschaftlichkeit - Die Wirtschaftlichkeit 

schreibt vor, dass der ausgewählte Schneidstoff 

idealerweise der sein soll, der die höchste 

Produktivität (Zeitspanungsvolumen) bei 

geringsten Kosten erbringt, wobei er eine 

genaue und konstante Standzeit erzielt. 

48. Schneidkantenausführung 

(Schneidplatte) - Eine Ausführung der 

Schneidkante. Schneidkantenausführungen 

umfassen Fasen, Verrunden, oder eine 

Kombination von Verrunden und Fasen. 

49. Freiflächenverschleiß - Der 

Freiflächenverschleiß tritt entlang der 

Schneidplattenflanken unter oder direkt neben 

der Schneidkante auf. Ein gleichmäßiger 

Freiflächenverschleiß ist die bevorzugte 

Ursache des Schneidplattenausfalls, weil er 

vorausberechnet werden kann. 

50. Werkzeugeinstellwinkel - Der Winkel 

zwischen der Schneidkante am Werkzeugende 

und einer Linie rechtwinklig zur seitlichen Kante 

des geraden Teils des Werkzeugschaftes. 

51. Drehmaschine - Eine auf dem Boden 

montierte Maschine, auf der sich die 

Werkstücke um eine horizontale Achse drehen 

und von einem Schneidwerkzeug bearbeitet 

werden. Diese Definition bezieht sich auch auf 

CNC-Drehmaschinen. 

52. Spanfläche - Die Oberfläche auf dem 

Schneidwerkzeug, auf die der Span nach der 

Trennung vom Werkstück auftrifft. 

53. Plandrehen - Die Bearbeitung der Fläche 

am Ende eines Werkstücks entlang der 

Mittellinie zur Mitte. Die Bearbeitung der planen 

oder abschließenden Oberfläche eines 

Werkstücks wie beispielsweise das Plandrehen 

der Oberfläche einer Stange vor oder nach dem 

Drehen. Reinigung eines Materialendes zur 

Ultraschalluntersuchung. Dieses Verfahren wird 

auch dazu verwendet, zwei Enden parallel zu 

einander zu bearbeiten. 

54. Vorschubgeschwindigkeit - Die 

Positionsänderungsgeschwindigkeit einer 

Schneidplatte während des Schneidens in 

Bezug zum Werkstück. Wird in der Regel beim 

Fräsen in Millimeter pro Minute (mm/min) und 

bei der Drehbearbeitung in mm pro Umdrehung 

(mm/U) angegeben. 

55. Güte - Siehe Oberflächengüte. 

56. Freifläche - Die Oberfläche neben der 

Schneidkante, bzw. wenn das Werkzeug in einer 

horizontalen Stellung zur Drehbearbeitung steht, 

die darunter liegende Oberfläche. Die Flanken 

eines Gewindes sind die beiden Oberflächen, die 

die Spitze mit dem Kern des Gewindes 

verbinden. Die Oberflächenschnittlinie einer 

Flanke mit einer axialen Ebene ist theoretisch 

eine gerade Linie. 

57. Ebenheit - Eine ebene und glatte 

Oberfläche ohne Vertiefungen oder Erhebungen, 

wenn sie entlang der gleichen Ebene gemessen 

wird. Siehe auch Oberflächengüte. 

58. FMS (Flexible Manufacturing System) - Ein 

automatisiertes oder nahezu automatisiertes 

Fertigungssystem, das zur Herstellung einer 

Vielfalt von gleichen Teilen konzipiert ist. Auch in 

Verbindung mit Werkzeugmaschinen, die für eine 

effiziente Produktion in "Zellen" gruppiert sind. 

59. Gesenkschmieden - Schmieden von 

rotglühendem Stahl zwischen Stempeln zur 

Verfestigung. 

60. Bruch (Schneidplatte) - Wenn ein 

genügend großes Teil der Schneidplatte 

abbricht, was zum sofortigen Ausfall der 

Schneidkante führt. 

61. Bruchzähigkeit - Das Maß an Energie, die 

ein Werkstoff aufnimmt, bevor er bricht. 

62. Fressen - Entwicklung eines Zustandes auf 

einer oder beiden der gegeneinander reibenden 

Verbindungsflächen, bei dem durch übermäßige 

Reibung zwischen erhabenen Stellen eine 

Verschweißung mit anschließendem Ablösen und 

weiterer Aufrauhung der Oberfläche entsteht. 

63. Geometrie (Schneidplatte) - Die 

geometrischen Eigenschaften einer 

Schneidplatte. 

64. Schneidstoff - Eine Bezeichnung, die der 

Zusammenstellung eines bestimmten 

beschichteten oder unbeschichteten gesinterten 

Schneidwerkstoffes gegeben wird. 

65. Hochgeschwindigkeitsspindeln - 

Allgemein bezieht sich dieser Begriff auf 

Hochleistungsspindeln, die über 8000 U/min 

drehen und die gewuchtet sind und/oder 

gewuchtet werden können. 

66. Verrunden (Schneidkantenausführung) - 

Ein Verfahren zum Abstumpfen und Verstärken 

der Schneidkante mit Hilfe von Schleifmitteln. 

Dies kann per Hand oder Maschine erfolgen. 

Siehe auch Schneidkantenausführung. 

67. Warmhärte - Siehe Rothärte. 

68. Hypereutektisch - Eine 

Aluminiumverbindung, die mehr als 12,2 % 

Silizium (Si) enthält. Um Aluminium mit 

Korrosionsfestigkeit, niedriger 

Wärmeausdehnung und hoher Wärmeleitfähigkeit 

auszustatten und um zusätzlich die 

Giessqualitäten zu verbessern, wird Silizium 

zugesetzt. Siehe auch hypoeutektisch. 

69. Hypoeutektisch - Eine 

Aluminiumverbindung, die weniger als 12,2 % 

Silizium (Si) enthält. Siehe auch hypereutektisch. 

70. Inkreis - Der Kreis, der innerhalb einer 

beliebigen geschlossenen Figur oder in einer 

Form so konstruiert werden kann, dass alle 

Seiten der Figur Tangenten des Kreises sind. 

Der Inkreis wird meistens dazu verwendet, um 

die Abmessungen eines Dreiecks, Fünfecks, 

Sechsecks oder Achtecks zu beschreiben. 

71. Schneidplatten-Spannschraube - 

Bezeichnet üblicherweise eine Schraube mit 

Torx- oder Innensechskant-Kopf, mit der die 

Schneidplatten im Werkzeughalter befestigt 

werden. 

72. ISO - Vom griechischen Wort Isosceles, das 

"das gleiche wie" bedeutet. ISO, die 

internationale Organisation für Normung in 

Genf, Schweiz. Sie erarbeitet Normen, nach 

denen sich alle Länder richten können. 

73. K-Faktor - Der K-Faktor ist eine 

Leistungskonstante, die die Metallzerspanung in 

Kubikcentimeter pro Minute, die mit einem PS 

entfernt werden, angibt. 

74. K-Fase - Siehe T-Fase. 

75. Knoophärte - Mikrohärte, die aus dem 

Widerstand von Metall gegen das Eindrücken 

eines Diamantpyramiden-Eindringkörper mit den 

Kantenwinkeln von 172° 30' und 130°, der einen 

542 


Glossar 

rhombischen Eindruck mit einer langen und einer 

kurzen Diagonalen hinterlässt, bestimmt wird. 

76. Land - Bereich unmittelbar hinter den 

Schneidkanten. 

77. Steigung (Gewinde) - Die Distanz, die eine 

Schraube bei einer Umdrehung axial zurücklegt. 

Bei einem eingängigen Gewinde sind Steigung 

und Teilung identisch. Die Steigung ist gleich der 

Teilung multipliziert mit der Anzahl der Gänge. 

78. Einstellwinkel (bzgl. Spandicke) - 

Reduzierung des Einstellwinkels reduziert die 

Spandicke bei einer vorgegebenen 

Vorschubgeschwindigkeit. Diese Spandicke 

reduziert sich durch die Verteilung der gleichen 

Werkstoffmenge auf eine größere Länge der 

Schneidkante. 

79. Einstellwinkel (bzgl. Schneidkräfte) - 

Reduzierung des Einstellwinkels ermöglicht das 

allmähliche Eindringen und Verlassen der 

Schneidkante an der Werkstückoberfläche. 

Dadurch wird die Radialkraft reduziert. Die 

Reduzierung des Einstellwinkels erhöht jedoch 

die Axialkraft und kann bei Werkstücken mit 

kleinem Querschnitt zur Ausweichung der zu 

bearbeitenden Oberfläche führen. 

80. Einstellwinkel (Definition) - Der Winkel 

zwischen der Schneidkante und dem Werkstück. 

81. Einstellwinkel (Gewinde) - An einem 

zylindrischen Gewinde ist der Einstellwinkel der 

Winkel, der von der Schraublinie des Gewindes 

am Teilungsdurchmesser mit der rechtwinkligen 

Ebene zur Achse gebildet wird. Der 

Steigungswinkel ist der Komplementärwinkel 

zum Einstellwinkel. 

82. Lubrizität - Schmierfähigkeit ist die 

Eigenschaft, die die Reibung verringert. 

Tantalkarbid und Titankarbid werden dafür 

verwendet, auf Wolframkarbid-Schneidstoffen 

zur Stahlzerspanung Schmiereigenschaften zu 

erzeugen, um Kolkverschleiß und anderen 

Verschleiß zu reduzieren. 

83. Zerspanbarkeit - Die relative Schwierigkeit 

einer Zerspanung in Bezug auf Standzeit, 

Oberflächenrauhigkeit und Energieaufnahme. 

84. Zerspanbarkeits-Faktor (Cm) - 

Kennzeichen der Bearbeitungsfähigkeit bzw. des 

Schwierigkeitsgrads bei der Zerspanung 

verschiedener Werkstückstoffe. 

85. Zerspanungsnenngröße - Eine Nenngröße, 

mit der die prozentuale Einstufung der 

Spanbarkeitschwierigkeit eines gegebenen 

Materials ausgedrückt wird. Dies basiert 

gewöhnlicherweise auf der 100-%-Einstufung 

von AISI B-1112, ein kalt gewalzter Stahl, der mit 

einer Schnittgeschwindigkeit von 55 m/min unter 

normalen Schnittbedingungen gedreht wird. Ein 

hoher Nenngrößenwert bedeutet, dass das 

Material leichter zerspant werden kann. 

86. Nenndurchmesser (Gewinde) - Der größte 

Durchmesser eines zylindrischen Gewindes. Dies 

betrifft sowohl Innen- als auch Außengewinde. 

87. Spanndorn - Werkstückhalter für die 

Drehbearbeitung, der in den Innendurchmesser 

von Werkstücken passt. Drei generelle 

Spanndornausführungen sind erweiternder Dorn, 

mit Zapfen und mit Gewinde. 

88. Mikrostruktur - Die Struktur von polierten 

und geätzten Metallen, die unter dem Mikroskop 

mit über zehnfacher Vergrößerung sichtbar ist. 

89. Kerndurchmesser (Gewinde) - Der kleinste 

Durchmesser eines zylindrischen Gewindes. Dies 

betrifft sowohl Innen- als auch Außengewinde. 

90. Negativer Spanwinkel - Ein Spanwinkel von 

weniger als 90° zwischen der Spanfläche auf der 

Schneidplatte und der Werkstückoberfläche. 

91. Aufnahme - Ein auswechselbares Teil eines 

Werkzeughalters oder Fräswerkzeugs zur 

Aufnahme der Schneidplatte. Auch Amboss oder 

Sitz genannt. 

92. Nase - Der Eckenwinkel, der von der 

Verbindung der seitlichen und der vorderen 

Schneidkante des Werkzeugs gebildet wird. 

93. Eckenradius - Der Radius am Werkzeug 

zwischen der seitlichen und der vorderen 

Schneidkante des Werkzeugs. 

94. Einkerbung, Schnitttiefe - Siehe Kerbtiefe. 

95. Überschwingen - Ein Resultat, bei der die 

Bewegungsenergie des vorangegangnen 

Schrittes überschwingt - beispielsweise wenn ein 

Werkzeug schnell über eine beträchtliche Distanz 

zum Beginn eines Schnitts bewegt wird - und 

woraus eine Abweichung vom normalen Weg 

oder von einem vorgesehenem Wert resultiert. 

96. PCBN (Polykristallines kubisches 

Bornitrid) - Ein ultraharter Schneidstoff 

(Substrat), der aus polykristallinem kubischen 

Bornitrid mit einem Metall- oder Keramikbinder 

besteht. PCBN ist entweder als eingelötete 

PCBN-Spitze in einem Hartmetall- 

Schneidplattenträger oder als Vollwerkstoff- 

Schneidplatte erhältlich. Wird hauptsächlich zur 

Bearbeitung von gehärteten Eisenwerkstoffen 

verwendet. 

97. PCD (Polykristalliner Diamant) - Ein 

ultraharter Schneidstoff (Substrat), der aus einer 

in einem Hartmetall-Schneidplattenträger 

eingelöteten polykristallinem Diamantspitze 

besteht. Wird hauptsächlich für die Bearbeitung 

von Nicht-Eisen-Werkstoffen mit hohen 

Schnittgeschwindigkeiten verwendet. 

98. Teilung (Gewinde) - Der parallel zur Achse 

gemessene Abstand von einer Gewindekerbe zur 

nächsten. 

99. Flankendurchmesser - Durchmesser des 

imaginären Zylinders, der koaxial zum Gewinde 

liegt, und bei dem jede beliebige Mantellinie das 

Gewindeprofil so schneidet, dass die durch 

Gewinderille und Gewindezahn gebildeten 

Abschnitte gleich sind. An einem perfekten 

Gewinde ist dies an dem Punkt, an dem die 

Breite des Gewindezahns gleich der Breite der 

Gewinderille ist. An einem konischen Gewinde ist 

der Flankendurchmesser an einer gegebenen 

Position der Gewindeachse der Durchmesser 

des Teilungskonus an dieser Position. 

100. Positiver Spanwinkel - Ein Spanwinkel 

von mehr als 90° zwischen der Schneidplatten- 

Spanfläche und der Werkstückoberfläche. 

101. Formdrehen - Arbeitsvorgang an der 

Maschine, wobei das Werkzeug sich nicht 

parallel zum Werkstück bewegt, sondern 

Konturen folgt. 

102. PVD (Physical Vapor Deposition) - Ein 

Prozess (physikalische Gasphasenabscheidung), 

der in einem geschlossenen Reaktor das 

Werkzeug in einer Vakuumkammer auf etwa 500 

°C erwärmt und einen Film oder eine 

Beschichtung aus hartem, hitzebeständigem 

Material auf dem Schneidwerkzeug abscheidet. 

Dieses verdampfte oder ionisierte Material lagert 

sich durch Ionenablagerung, 

Magnetronzerstäubung oder 

Lichtbogenverdampfung auf den Werkzeugen ab. 

Der PVD-Prozess wurde zur Verbesserung der 

Beschichtungszähigkeit und zur Vermeidung von 

Abplatzungen der Schneidkante konzipiert. 

103. Schnellwechsel-Werkzeugsysteme - Bei 

diesem Verfahren zum Werkzeugwechsel werden 

vorab kalibrierte komplette Schneideinheiten im 

Gegensatz zum Austausch einer individuellen 

Schneidplatte ausgewechselt. Schnellwechsel- 

Werkzeugsysteme minimieren den Zeitverlust, 

der durch Werkzeugwechsel und die 

Durchführung von Einstellungen entsteht. 

104. Ra - Ein Maß für die Oberflächenrauigkeit. 

Das arithmetische Mittel (auch mit "AA" 

bezeichnet) liegt sehr nahe dem quadratischen 

Mittelwert (rms), jedoch ist Ra (AA) 11 % 

niedriger. Der Quadrierungsprozess zur 

Berechnung des rms-Durchschnittes, gibt den 

größeren Ordinaten der Oberflächenrauhigkeit 

eine zusätzliche Gewichtung. 

105. Radiale Rundlaufabweichung - Die 

gesamte Abweichung in radialer Richtung von 

allen Schneidkanten in einer Rotationsebene. 

Auch als Rundlauf bekannt. 

106. Spanwinkel - Der Winkel zwischen der 

Spanfläche des Schneidwerkzeugs und dem 

Werkstück. Wenn die Spanfläche des Werkzeugs 

senkrecht zum Werkstück verläuft, hat diese 

einen neutralen Spanwinkel bzw. einen 

Spanwinkel von null Grad. Ist der Winkel der 

Werkzeugspanfläche spitzwinklig, ist es ein 

positiver Spanwinkel und ein stumpfwinkliger 

Winkel ist ein negativer Spanwinkel. 

107. Rothärte (Warmhärte) - Die Fähigkeit 

eines Schneidstoffes, extrem hohen 

Temperaturen ohne Erweichung oder Zersetzung 

zu widerstehen. 

108. Hitzebeständiges Metall - Ein Metall mit 

einem extrem hohen Schmelzpunkt. Dieser 

Begriff verweist in der Regel auf Metalle, die ihren 

Schmelzpunkt über dem Bereich von Eisen 

haben. 

109. Freiwinkel - Der Winkel hinter bzw. unter 

der Schneidkante, der das Eindringen der 

Schneidkante in das Werkstück ermöglicht. Er 

wird manchmal in den Primärfreiwinkel 

(unmittelbar an die Schneidkante anschließend) 

und in den Sekundärfreiwinkel (unmittelbar an 

den Primärfreiwinkel anschließend) aufgeteilt. 

Siehe Freiraum. 

110. Steifigkeit - Die Inflexibilität oder 

Unnachgiebigkeit einer Maschineneinrichtung 


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GESENKBAU 





INDEX 


Glossar 


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FORMEN- UND 

GESENKBAU 





INDEX 

und der zugehörigen Vorrichtungen. Steifigkeit 

ist extrem wichtig für eine erfolgreiche 

Metallzerspanung. 

111. RMS (quadratischer Mittelwert) - Ein 

Maß für die Rauigkeit oder die durchschnittliche 

Abweichung von der durchschnittlichen 

Oberflächenrauhigkeit eines bearbeiteten 

Werkstücks. Die mittlere Oberflächenrauigkeit 

würde die perfekte Oberfläche bilden, auf der 

alle Rauigkeitsspitzen abgeschnitten und damit 

die Vertiefungen in der Oberfläche ausgeglichen 

wurden. 

112. Rockwellhärte (HRC) - Ein Maß für die 

Härte, die aus dem Unterschied der 

Eindringtiefe eines Eindringkörpers zwischen 

einer Prüfvorlast und einer Prüfhauptlast 

berechnet wird. Die hauptsächlich verwendeten 

Rockwellskalen sind Rockwell "C" (HRC), die 

einen Diamantkegel-Eindringkörper verwendet 

und Rockwell "B" (HRB), wofür ein Kugel- 

Eindringkörper mit 1/16" Durchmesser 

eingesetzt wird. 

113. Gewindegrund - Die innerste Fläche der 

Gewindeform, die die Flanken berührt. 

114. Rauigkeit - Feine Unregelmäßigkeiten in 

der Oberflächenstruktur, die vom 

Zerspanungsvorgang erzeugt wird. Siehe 

Oberflächengüte. 

115. U/min (Umdrehungen pro Minute) - 

Definiert als 

1000 x m/min 

U/min = 

3,1415 x Durchmesser. 

116. Halbsynthetisches Kühlschmiermittel - 

Auf Wasser basierende chemische Lösung, die 

eine gewisse Menge Öl enthält. 

117. sfm (Fuß pro Minute) - Definiert als 

3,1415 x Durchmesser x U/min 

sfm = 

12. 

118. Schaft - Der Hauptkörper eines 

Einzelwerkzeugs oder eines Werkzeughalters. 

119. Seitlicher Schneidkantenwinkel - Der 

Winkel zwischen der seitlichen Schneidkante 

und der vorstehenden Seite des Schaftes oder 

des Halters (siehe auch Einstellwinkel). 

120. Kühlschmiermittel mit wasserlöslichen 

Öl - Flüssigkeit in der Öl in Wasser aufgelöst ist. 

Auch bekannt als emulgiertes Öl. Die Flüssigkeit 

ist eine Mischung von Öl und Wasser, abhängig 

vom Öl und von der Zerspanungsanwendung in 

den Verhältnissen 1:5 bis 1:100. 

121. Rechteckschulter - Einstellwinkel von 90° 

erzeugen Schultern von 90° bzw. 

Rechteckschultern. 

122. Startvorschübe und - 

Schnittgeschwindigkeiten - Die korrekte 

Einstellung der anfänglichen 

Schnittbedingungen. Korrekte Vorschübe und 

Schnittgeschwindigkeiten beim Start erhöhen 

enorm die Produktivität und reduzieren Kosten. 

123. Oberflächengüte - 

(1) Der Zustand einer Oberfläche als Ergebnis 

einer Endbearbeitung. 

(2) Gemessene Oberflächeneigenschaften mit 

dem bevorzugten Begriff Rauigkeit. 

(3) Physikalische Eigenschaften der 

bearbeiteten Werkstückoberfläche. 

124. Oberflächensymbole - Von ANSI 

zugelassene Symbole zur Kennzeichnung der 

Kontrolle von Oberflächenrauhtiefen an 

Werkstücken. 

125. Synthetisches Kühlschmiermittel - Auf 

Wasser basierende Lösung, die kein Öl enthält. 

126. Fase - Eine negative Fase, die auf die 

Spanfläche der Schneidplatte von der 

Schneidkante nach innen angeschliffen wird. 

Die Ausführungen Fase und Fase mit 

verrundeter Schneidkante bietet ein Maximum 

an Schutz und Stabilisierung der 

Schneidplatten-Schneidkante, obwohl dadurch 

der Schneiddruck erheblich erhöht wird. Siehe 

auch Schneidkantenausführung. 

127. Tangentiale Kraft - Wirkung in einer 

Richtung tangential zum drehenden Werkstück, 

die den Widerstand gegen die Drehung des 

Werkstücks repräsentiert. 

128. Kammrisse - Quer zur Schneide 

verlaufende Risse, hervorgerufen durch 

Wärmewechselbelastungen im unterbrochenen 

Schnitt. Um diese thermische Rissbildung zu 

reduzieren, wird ein wärmefester Schneidstoff 

ausgewählt. 

129. Gewindewinkel (eingeschlossen) - Der 

eingeschlossene Winkel zwischen den einzelnen 

Flanken der Gewindeform. 

130. Gewindeschneiden - Herstellung eines 

Außengewindes auf einer zylindrischen 

Oberfläche. Drei gebräuchliche Arten des 

Gewindeschneidens sind Gewindeschneiden, 

Gewindestrehlen und Gewindefräsen. 

131. Gänge pro Zoll (tpi) - Die Anzahl der axial 

gemessenen Gänge pro Zoll. Die Begriffe 

Teilung und tpi werden oft abwechselnd 

verwendet. 

132. TIR (Rundlauf) - Siehe radiale 

Rundlaufabweichung. 

133. Werkzeug-Verschleißfaktor (Cw) - 

Kennziffer für den angenäherten 

Werkzeugverschleiß. 

134. Drehmoment - Das von tangentialen 

Kräften erzeugte Drehmoment wird mit 

folgender Formel berechnet: 

T (Nm) = F (in N) x D/2 (in m). 

135. Kernbohren - Schneiden einer 

ringförmigen Nut in Vollmaterial und 

Heraustrennen des Kerns in einem Stück. Eine 

flache Kernbohrung auch Axialeinstechen 

genannt, wird in der Regel mit einer gebogenen 

Schneide durchgeführt. 

136. Spanflächenwinkel (TRA) - Beschreibt 

den Winkel zwischen der Referenzebene und 

der Spanfläche der Schneidplatte, der in einer 

senkrechten Ebene zur Schneidkante gemessen 

wird. Er beeinflusst Leistungsaufnahme, 

Schnittkräfte und Standzeit und wird aus den 

kombinierten Winkeln Axialspanwinkel, 

Radialspanwinkel und Einstellwinkel abgeleitet. 

Der Spanflächenwinkel ist gleich dem 

Radialspanwinkel wenn der Einstellwinkel Null ist. 

137. Drehbearbeitung - Ein 

Bearbeitungsvorgang, bei dem ein Werkstück 

eingespannt und gegen ein einschneidiges 

Werkzeug gedreht wird, um zylindrische oder 

profilierte Oberflächen konzentrisch mit der 

Längsachse des Werkstücks zu formen. 

138. Drehbearbeitungszentrum - Eine NC- 

Werkzeugmaschine ähnlich einer Drehmaschine, 

die automatisch bohren, Außen- und 

Innendurchmesser drehen, Gewindeschneiden 

und Plandrehen kann. Sie ist oft mit einem 

System für den automatischen Wechsel von 

Werkzeugen oder Wendeschneidplatten 

ausgestattet. 

139. Revolverdrehmaschine - Unterscheidet 

sich von einer Standard-Drehmaschine, dass 

der normale Werkzeughalter von einem sich 

drehenden Revolver mit mehreren Werkzeugen 

auf dem Querschlitten und dem Reitstock 

ersetzt wurde. 

140. Bruchfestigkeit - Die maximale Kraft oder 

Beanspruchung, der ein Werkstoff bei einer 

allmählich und gleichmäßig angelegten Last 

widerstehen kann. 

141. Unbeschichtetes Hartmetall - 

Unbeschichtete Hartmetalle wurden zuerst durch 

die Kombination von Wolframkarbid mit einem 

Kobaltbinder hergestellt. Heute kann dieser 

Werkstoff mit anderen Werkstoffen modifiziert 

werden. Unbeschichtete Wolframkarbid- 

Schneidstoffe bei Standard-Schneidplatten 

werden durch die Produktivitätsvorteile von 

beschichteten Hartmetallen bei der 

Metallzerspanung mehr und mehr ersetzt. 

142. Unterschnitt - Ein kürzerer Schnitt als der 

programmierte Schnitt, hervorgerufen durch eine 

Richtungsbefehlsänderung. Auch ein Zustand am 

erstellten Zahnradzahn, wenn irgend ein Teil der 

Fußausrundungsfläche am Verbindungspunkt 

einer zum Arbeitsprofil gezeichneten Tangente 

mit der Fußausrundungsfläche innerhalb dieser 

Tangente liegt. 

143. Unterschwingung - Die Tendenz einer 

Maschine, durch Servoabschalten, 

mechanisches Spiel und durch die 

Gesamtqualität und Steifigkeit der Maschine die 

Ecken eines programmierten Pfades 

abzurunden. 

144. Welligkeit - Die am weitesten 

auseinanderliegenden Unregelmäßigkeiten 

entlang einer Werkstückoberfläche. Siehe auch 

Oberflächengüte. 

145. Verfestigung - Wenn durch die 

Zerspanungseigenschaften an der 

Zerspanungsstelle hohe Temperaturen erzeugt 

werden, können diese den Werkstoff auf eine 

höhere Rockwellhärte als ursprünglich aushärten. 

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