Journal - Inconso AG

GRIESSON: DAS NETZ DER KEKSE
Die BLG Handelslogistik steuert komplexes Logistiknetzwerk für
Griesson - de Beukelaer mit inconso-Systemen
Prinzen Rolle, Soft Cake, Café Musica: Griesson - de Beukelaer (GdB) versorgt den Verbraucher mit einer breiten Palette beliebter
süßer und salziger Produkte aus seinen fünf deutschen Produktionsstätten: Polch bei Koblenz, Kempen am Niederrhein, Ravensburg
in Baden-Württemberg, Wurzen in Sachsen und Kahla in Thüringen. Komplettiert wird dieses Netzwerk durch das 2004 errichtete
Zentrallager in Koblenz. Neben konsequenter Kundenorientierung und jahrelanger Erfahrung der BLG Handelslogistik in
der Errichtung effizienter Strukturen und Abläufe sind die inconso Systeme zentrale Optimierungsinstrumente.
Quelle: Griesson - de Beukelaer
Während alle Transporte von der Spedition Uhlhorn bewältigt
werden, wird die Logistik an den Standorten und das
Netzwerkmanagement von der BLG Handelslogistik verantwortet,
die seit 2008 als Dienstleister für GdB tätig ist. Die
inter- und intralogistischen Abläufe, die vom Ende der Produktionslinien
bis zum Endkunden führen, sind außergewöhnlich
vielschichtig und komplex. Das sind zum Beispiel
die unterschiedlichen Lagerbedingungen an den Produktionsstandorten:
Ravensburg und Wurzen unterhalten für die
Fertigwaren kleinere Logistikzonen mit Durchlaufregalen. In
Kempen, woher alles stammt, was die Form eines Doppelkekses
hat, war noch bis vor Kurzem das bis dahin älteste
deutsche Hochregallager in Betrieb. In Polch und in
Kahla kommen moderne Hochregallager zum Einsatz.
//// 156.000 Tonnen Kekse
Gleich an welchem Standort: Alle Produkte werden automatisch
gepackt und palettiert, die Paletten werden gestretcht
und erhalten ihre jeweilige Ident-Nummer mit Min-
desthaltbarkeitsdatum (MHD) und Chargennummer. Hinter
dem schlanken Vorgang stecken ganz beträchtliche Volumina:
GdB verkaufte im Jahr 2011 156.000 Tonnen Kekse.
Diese Mengen müssen auch die Logistiksysteme erst einmal
verkraften. Die Entsorgung der Fertigwarenlager ist ein
äußerst kritischer Prozess und erfordert daher reibungslose
Abläufe, erläutert Michael Wichmann, Director Operation
bei BLG Handelslogistik: „Wenn zum Beispiel in Kempen je
der Fall einträte, dass das Lager neu produzierte Waren
nicht mehr aufnehmen könnte, dann käme die Fertigung ins
Stocken. Und das verhindern wir durch ausgefeilte, systemgestützte
Planung und Steuerung.“
//// Halbfertig, fertig und gemischt
Auch die Verteilung der Produktion auf mehrere Standorte
wird zur logistischen Herausforderung, denn nicht nur produzieren
die einzelnen Werke unterschiedliche Waren, vielfach
werden sie zur Fertigstellung auch zwischen den Pro-
duktionsstätten umgelagert. Da sämtliche Produktionsgänge
von Zielbeständen her gesteuert werden, ist die sekundengenaue
Bestandssicherheit über alle Phasen, Transporte
und Standorte hinweg entscheidend. Jeder Bestandsabgang
an Fertigprodukten stößt einen Produktionsvorgang
an, für den möglicherweise auf bereits in Bewegung befindliche
Halbfertigwaren zugegriffen werden muss.
Halbfertigware wird in eines der fünf weiteren Werke transportiert
und dort weiter verarbeitet. Die Fertigwaren hingegen
können entweder auf dem Weg der Direktauslagerung
in einen regionalen Hub oder direkt zum Handelskunden
gebracht werden. Oder aber es geht nach Polch oder Koblenz,
wo gegebenenfalls weitere Konfektionier- oder Kommissioniervorgänge
erfolgen, ehe die verkaufsfertigen Artikel
in die Distribution gehen. Dort erhalten viele Artikel ihren
letzten Schliff. Unter dem Begriff „Co-Packing“ fasst man
die Bestückung der kunden- und aktionsspezifischen Displays
für den Verkaufspunkt zusammen. Diese Aufbereitung
macht einen wesentlichen Teil der Wertschöpfung aus,
die BLG für GdB erbringt; immerhin sind rund 2.500 unterschiedliche
Display-Typen registriert.
Wie auch bei den Gebäckmischungen ist beim Co-Packing
zwingend darauf zu achten, dass die MHD der verschiedenen
Chargen harmonieren: Im System sind hierfür ein
halbes Dutzend feste Regeln hinterlegt. Mit der Fertigstellung
werden die MHD der Ausgangswaren verheiratet, die
Chargennummern kombiniert und das Endprodukt erhält
eine neue Chargennummer zugeteilt. Da alle vorherigen
Chargennummern ihrerseits gespeichert bleiben, ist auch
für die vielfältigste Kombination eine detaillierte Rückverfolgung
bis zum Rohstofflieferanten gewährleistet.
//// Wo der Keks „geKAUt“ wird
Werden Displays in den Werken erstellt, so findet das „Kundenauftragsorientierte
Umpacken“, kurz KAUen, im Zentrallager
in Koblenz statt. Aus der Produktion kommen drei verschiedene
Palettenhöhen: CCG 1 bis CCG 3. Die Höhe der
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