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DACH-Express
151 März 2013
Neubau der Produktionsanlage nach Brandkatastrophe
VEDAG setzt an alter Stelle Maßstäbe für die Zukunft
FLENDER-FLUX auf der BAU 2013
ConArc macht Fassaden leichter …
Trauriger Anblick: die alte Produktionshalle
war bis auf die Grundmauern
niedergebrannt.
Am 16. Juni 2011 erlangte die
VEDAG GmbH auf YouTube traurige
Berühmtheit. Der Grund: Zahlreiche
Videos über das verheerende
Großfeuer auf dem VEDAG
Gelände wurden online gestellt. Die
schwarze Rauchwolke war über
ganz Bamberg zu sehen: Der Brand
der Bitumenbahnen-Produktionshalle
am Stammsitz des traditionsreichen
Unternehmens beschäftigte
mehr als 100 Feuerwehrleute.
Bilanz nach Abschluss der Löscharbeiten:
ein Sachschaden in Millionenhöhe
und ein bis auf die
Grundmauern niedergebranntes
Pro duktionsgebäude. Es war auf
dem eng bebauten Gelände an der
Geisfelder Straße in Bamberg eine
ziemliche Katastrophe und ein Riesenglück,
dass das Feuer nicht auf
die Nachbargebäude übergegriffen
hatte.
Eineinhalb Jahre später ist von dem
verheerenden Brand nichts mehr zu
sehen. Es wurden 15 Millionen Euro
investiert, und nun steht an alter
Stelle eine der modernsten Produktionsanlagen
der Branche, speziell
bezogen auf die ebenfalls neue
Mischanlage. VEDAG setzt so bei
der Produktion hochwertiger Flachdachabdichtungen
ganz neue Maßstäbe.
Für die Abdichtung des Flachdaches
kamen ausschließlich VEDAG
Produkte zum Einsatz.
Nachdem schon im November
2011 die Überbleibsel der alten
Anlage bis auf das wenige noch
Brauchbare beseitigt worden waren,
startete im März 2012 mit dem
Setzen der ersten Fertigteilstützen
der Neubau. Dipl.-Ing. (FH) Fabian
Barcsik vom am Entwurf beteiligten
Architekturbüro Lu:p aus Grub
am Forst: „Noch bevor eine einzige
Wand erstellt wurde, begann die
Montage der Maschinenteile auf
der komplett fertigen Industriebodenplatte,
die in den Wintermonaten
unter freiem Himmel erstellt
werden musste.“
Ein quer durch die Halle laufendes
Lichtband bringt Tageslicht in die
neue Produktion und dient zugleich
als Entrauchungsanlage im Brandfall.
Detail der neuen Produktionsanlage.
Seit September 2012 ist der Bau
der Halle, bis auf Restarbeiten im
Inneren, beendet: Die neue Produktionshalle
ist 83,50 Meter lang,
21,90 Meter breit und 13,50 Meter
hoch und hat 1800 Quadratmeter
Grundfläche. Der neue Baukörper
wirkt klar und schlicht, hat eine
übersichtliche Gliederung und
Aufteilung der Nutzungen im Gebäudeinneren.
Ein besonderes Augenmerk,
so Fabian Barcsik, wurde
auf eine verbesserte Qualität der
Arbeitsstätten gelegt: „Mittig in der
Halle wurde zum Beispiel ein Lichtband
erstellt, das sich über die
ganze Hallenlänge erstreckt und
eine sehr gute Ausleuchtung mit
Tageslicht gewährleistet. Das Lichtband
dient zugleich als natürliche
Entlüftung und Entrauchung im
Brandfall. Auch auf das Thema
Brandschutz wurde bei der Planung
großer Wert gelegt.“
Beim Dachaufbau kamen selbstverständlich
VEDAG Produkte zum
Einsatz: Die Oberlagsbahn VEDA-
TOP DUO, die VEDATOP SU,
VEDAPORIT EPS 035 und die
Dampfsperrbahn VEDAGARD Multi
SK- PLUS wurden auf dem Stahltrapezblechdach
verarbeitet. Das
Besondere dabei: Die Verlegung
der Dachabdichtung erfolgte komplett
in Eigenleistung der VEDAG
Lehrverleger und mit Unterstützung
durch die Produktionsmitarbeiter.
Ein wichtiger Punkt bei der Planung
der neuen Produktionsanlage war
zudem die Minimierung der Emissionen.
Hoch belastete Abgase werden
künftig sofort verbrannt, gering
belastete Abgase erhalten eine Natronwäsche
und aufgrund des in
sich geschlossenen Produktionssystems
treten auch grundsätzlich
weniger Abgase aus. Alle Einzelmaßnahmen
dienen dem gemeinsamen
Zweck der Verringerung der
Umweltbelastung und der Reduzierung
der Geruchsbelästigung. In
der neuen Produktionsanlage können
nun noch mehr Massen gleichzeitig
verarbeitet werden, wodurch
eine deutliche Flexibilitätserhöhung
der Produktion erreicht werden
konnte. Selbstverständlich kann
hier die gesamte VEDAG Produktpalette
hergestellt werden, zudem
ist die neue Anlage für künftige
Innovationen ausgelegt. Das gesamte
Gebäude ist darüber hinaus
EnEV-konform gebaut. Eine kleine
Planungs- und Projektgemeinschaft,
„fieberhafte Ausführungszeiten“
(Dipl.-Ing.Fabian Barcsik):
doch nun ist VEDAG dank der
hoch modernen Produktionsanlage
besser denn je für die Zukunft gerüstet.
– VEDAG –
… unter diesem Motto präsentierte
FLENDER-FLUX auf der BAU 2013
ein neues Produktsegment. Neben
den bewährten Dachsystemen, wie
Schneefang-, Begehungs- und Sicherheitssysteme
kann FLENDER-
FLUX nun auch ein innovatives
Fassaden-Haltesystem für hochwertige
Fassaden aus Schiefer, Naturstein,
Glas, Keramik und Metall
anbieten.
Der Universal-Schneestoppbügel
Quick-Stopp macht seinem Namen
alle Ehre.
Quick-Stopp von unten über den
Fußfalz des aufgenommenen Dachziegels
SCHIEBEN, in waagerechte
Position DREHEN und mit dem
Dachziegel in die Deckung auflegen
– FERTIG.
So einfach und schnell lässt sich
der Universal-Schneestoppbügel
von FLENDER-FLUX in Dachziegel
bzw. Dachsteine anklemmen und in
bestehende Dachlandschaften integrieren.
Er bewirkt eine gleichmäßige
Schneelastverteilung auf der
gesamten Dachfläche und verhindert
größtmöglich das Abrutschen
von Schneemassen.
Das patentierte System beinhaltet
ConArc, einen neuen einzigartigen
Fassadenhalter, der detaillierte Lösungsmöglichkeiten
für vorgehängte
Fassaden bietet.
ConArc verbindet
Wand und Fassade
in wenigen
Schritten. Durch
seine stufenlose
Verstellbarkeit ist
er extrem anpassungsfähig,
auch
bei großen Abständen
zwischen
Wand und Vorderkante.
ConArc, diesen
Pro duktnamen
sollte man mit
sich merken, denn
er bietet dem Verarbeiter
erhebliche
Vorteile und
Einsparpotentiale
sowohl in der
Mon tagezeit als
auch bei den Materialkosten.
Quick-Stopp (1q) – Schieben – Drehen – Fertig
Auch dieses Produkt wurde auf der
BAU 2013 als ideale Ergänzung zu
den bereits vorhandenen Schneerückhaltesystemen
von FLENDER-
FLUX präsentiert.
FLENDER-FLUX-Produkte sind
made in Germany und zeichnen
sich durch Langlebigkeit und Stabilität
aus.
Auch die weiteren Markenprodukte,
wie Universal-Metalldachplatte
(450/200) für verschiedenste Dachsteine
oder für flach geneigte Bitumen-/Foliendächer
fanden in diesem
Jahr wieder reges Interesse an
allen Messetagen und sorgten für
einen erfolgreichen Messeauftritt
von FLENDER-FLUX.
– FLENDER-FLUX –
Das bundesweite Recycling-System für Kunststoff-Dach- und Dichtungsbahnen
Bauen Sie auch bei der Entsorgung auf Nachhaltigkeit
Die moderne Architektur hat das
Flachdach immer mehr zum Trend
entwickelt: Wohnhäuser, Museen,
Bürogebäude oder Industrie – die
Anforderungen sind vielfältig. Dabei
muss das Dachdeckermaterial einigen
Anforderungen standhalten,
wie etwa der Wetterbeständigkeit,
dem Aussehen und der Möglichkeit
des leichten Rückbaus. Daneben
ist ökologisches Bauen in der heutigen
Zeit eines der wichtigsten Ziele
in der Baubranche geworden.
Auch das Entsorgen der ausrangierten
Materialien gehört dabei
unmittelbar zum Bauprozess. Da
Kunststoffdachbahnen selbst nach
jahrelangem Gebrauch bestens für
die Wiederverwertung geeignet
sind, bietet der Kölner Umwelt- und
Recyclingdienstleister Interseroh
gemeinsam mit ROOFCOLLECT ®
ein praktisches Recycling-System
für Dach- und Dichtungsbahnen
aus Kunststoff an, und das bundesweit.
Über dieses System werden sämtliche
aus PVC bestehenden oder
PVC-haltigen Dach- und Dichtungsbahnen
der in der ESWA (European
Single ply Waterproofing Accocia
tion – europäischer Dachverband
der Kunststoff-Dachbahnenhersteller)
organisierten Hersteller
zum Recycling zurückgenommen.
Dies ist Teil des europäischen
VinylPlus-Programms, in dem sich
die Dachbahnen-Hersteller freiwillig
verpflichtet haben, gebrauchte
Dachbahnen einzusammeln und
einer Verwertung zuzuführen.
Die Sammlung erfolgt in Big Bags
(bei größeren Mengen auch Containern),
die direkt unter www.
interseroh.com oder per Mail (kunststoffbahn@interseroh.com)
bestellt
werden können. Die Anmeldung
der vollen Big Bags (Füllvolumen
300 – 400 m² Altdachbahnen, Gesamtgewicht
1.000 kg) kann telefonisch,
per Mail oder per Fax erfolgen.
Innerhalb von fünf Werktagen
erfolgt die Abholung durch einen
zertifizierten Entsorgungspartner
direkt vor Ort auf den Baustellen.
Das anschließende Recycling erfolgt
in Kooperation mit Betreibern
von Recyclinganlagen. Diese verwerten
die Bahnen und bereiten
sie zu neuen Produkten, zum Beispiel
Kunststoffmatten, auf oder
vermahlen das gebrauchte
Material für
den Einsatz in neuen
Anwendungen.
Eine bundesweit einheitliche
Preisgestaltung
vereinfacht zusätzlich
den Verwaltungsaufwand
und
bietet dem Handwerker
eine Kalku lationssicherheit.
Die Ab rechnung
der Transportkosten erfolgt
über Interseroh direkt an den Handwerker,
während die Verwertungskosten
von den Herstellern getragen
werden.
Auch viele europäische Nachbarländer
haben sich der Initiative angeschlossen
und nehmen an dem
Recyclingsystem teil: Benelux-
Staaten, Frankreich, Italien, Österreich,
Skandinavien, Schweiz.
Das Rücknahmesystem stellt unter
Beweis, dass selbst am Ende der
Gebrauchstauglichkeit von PVC dessen
Nutzungsfähigkeit noch durch
ein effizientes Recycling verlängert
werden kann. Ein Plus für Ressourcenschonung
und Nachhaltigkeit.
Gut für Sie und gut für die Umwelt!
– INTERSEROH –