Produktkatalog Catalogue of Products - Daume Regelarmaturen ...

Produktkatalog 

Catalogue of Products 

Daume Regelarmaturen GmbH 

Jathostraße 8 · D-30916 Isernhagen / OT Altwarmbüchen 

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Kapitel 1 / Chapter 1 

Übersicht 

Overwiev 

Daume Regelarmaturen GmbH · Jathostraße 8 · D-30916 Isernhagen / OT Altwarmbüchen · Telefon +49 (0)511 / 9 02 14-0 · Telefax +49 (0)511 / 9 02 14-17 



Allgemeines 

General information 



Gehäuseabmessungen DN 15 - 600, PN 6 - 320 

Body Dimensions DN 15 - 600, PN 6 - 320 

L.Nr.I 

Daume Regelarmaturen GmbH · Jathostrasse 8 · D-30916 Isernhagen/OT Altwarmbüchen · Telefon ++49 (0)511 / 9 02 14-0 · Telefax ++49 (0)511 / 9 02 14-17 

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2K-Garnitur 

2K-Trim 

(Kugelkegel für Typ 42A, 44A und 130A) 

(ball shaped plug for type 42A, 44A and 130A) 

Die "2K"-Kennlinie ergibt durch den 2stufigen Drosselsitz 

einen extrem niederen Anfangswert. Hierdurch beträgt das 

Stellverhältnis max. 1 : 100. 

Das hohe Stellverhältnis gestattet es, die bisher üblichen 

4 Kvs-Werte je Nennweite auf je 2 zu reduzieren. 

Kvs-Werte in Abhängigkeit von DN 

L.Nr. II 

Seite 1 

page 1 

The mentioned 2K-characteristic is showing an extremly low 

initial value, caused by a two-step throttling seat. 

Maximum range of adjustment 1 : 100. 

Due to this high range it is possible to reduce the normal 

4 different Kvs-values for each valve DN to 2 Kvs-values only. 

Kvs-values depending on DN 



Nomogramm 2K-Garnitur 

Nomograph 2K-trim 

kvs 

L.Nr. II 

Seite 2 

page 2 



Ausgabe 2-98 

Durchflußrichtungen 

für Typ 34, 34A, 46, 46A, 48A, 50-3A und 50-4A 

Flow directions 

for type 34, 34A, 46, 46A, 48A, 50-3A und 50-4A 

Zur Auslegung von Membran-Dreiwegeventilen müssen 

die Anschlußart (1 bis 4) und die Wirkungsrichtung 

des Antriebs (1 und 2) bekannt sein. Eine entsprechende 

Angabe in der Bestellung vermeidet Auslegungsfehler. 

z.B.: Verteilerventil (3.) mit indirektem Antrieb (.2) 

hat die Kennzeichnung 3.2 

Anschlußart 

Mode of connection 

Wirkungsrichtung des Antriebs 

Working direction of actuator 

Entlüftungsventil 

venting valve 

Verteilerventil 

distribution valve 

direkt 

direct 

L.Nr. III 

For exact design of diaphragm 3-way valves the mode of 

valve connection and the mode of valve action must be 

advised acc. to the following figures. 

F.i.: indication 3.2 = distribution valve (3.) with indirect 

actuator (.2) 

1. 2. 

Entlüftungsventil 

venting valve 

3 . 4. 

Mischventil 

mixing valve 

.1 .2 

indirekt 

indirect 



Ausgabe 2-98 

Auslegungsmethode für Regelventile 

Design guide lines for control valves 

Erforderliche technische Daten Required technical data 

Auslegungsdaten 

Druck / Temperatur, Schallpegel (max.), 

Abnahmevorschrift(en), Einbaulage 

Betriebsdaten 

Medium, Temperatur, Dichte, Menge max./norm./min., 

Vordruck (p 1 ) max./norm./min., 

Nachdruck (p 2 ) max./norm./min., Kennlinie 

Ventilbauart 

2/2-Wege Ventil, 3/2-Wege Ventil, Misch-Verteiler V., 

Flanschanschluß DIN / ANSI, Einschweißenden 

Antriebsart 

Membranantrieb, Wirkungsweise, Sicherheitsstellung, 

Hilfsenergie verfügbar, Motorantrieb, Abschlußdruck 

Design data 

pressure / temperature, noise level (max.), 

test requirements, environmental position 

Service data 

medium, temperature, spec. gravity, 

quantity max./norm./min., upstream pressure (p 1 ) max,/ 

norm./min., downstream pressure (p 2 ) max./norm./ 

min., characteristic 

Valve body design 

2/2 way-valve, 3/2 way-valve, mixing-diverting v., 

flange connection DIN / ANSI, welded ends 

Actuator system 

L.Nr. IV 

Seite 1 

page 1 

diaphragm actuator, mode of action, fail-safe position, 

auxillary energy-available, motor actuator, 

shut off pressure 



Maximaler Betriebsdruck L.Nr. IV 

abhängig von der Temperatur 

Maximum service pressure 

depending on temperature 

Das Ventilgehäuse muß bei Betriebstemperatur dem 

Innendruck bzw. dem Auslegungsdruck und der Auslegungstemperatur 

standhalten. 

Außerdem muß die Festigkeit unter Prüfbedingungen 

beachtet werden. 

Die Werkstoffauswahl kann auch durch einen möglichen 

chemischen Angriff, Kavitation und durch hohe 

Durchflußgeschwindigkeit beeinflußt werden. 

Der höchstzulässige Betrieb- bzw. Auslegungsdruck 

bei Betriebs- bzw. Auslegungstemperatur kann nach 

folgender Formel berechnet werden: 

p = PN · C 

p = Betriebs- bzw. Auslegungsdruck 

PN = Druckstufe Ventilgehäuse 

C = Faktor (s. Tabelle) 

Der C-Wert berücksichtigt die Streckgrenze entspr. 

den Temperaturabstufungen bzw. über 500°C die Zeitstandsfestigkeit. 

(Lineare Interpolierung ist zulässig) 

Under service temperature the valve body must 

withstand the internal pressure resp. design pressure/ 

design temperature and also strength test conditions. 

Selection of materials is also depending on possible 

attack by chemical action, cavitation and flow velocity. 

Considering the service- resp. design temperature 

the max. allowable service- resp. design pressure for 

different materials can be calculated as follows: 

p = PN · C 

p = service- resp. design pressure 

PN = pressure rate valve body 

C = reproductive factor (see table) 

The C-factor considers the yield strength related to 

temperature resp. the creep strength depending on 

time for temperatures higher than 5oo°C. (linear 

interpolation admissible) 

W.-Nr. Werkstoff (Auswahl) Temperatur Bereich °C Temperatur 

Mat.-No. material (selection) temperature range °C temperature 

0 - 600 -196 -60 -10 50° 120° 200° 250° 300° 350° 400° 450° 500° 520° 540° 550° 560° 580° 600° 

0.0625 GG-25 0 - 300 - - 1,0 1,0 1,0 

0.7040 GGG-40 - 350 - - 1,0 1,0 0,95 0,83 0,78 0,73 0,69 

1.0619 GS-C25 - 10 - 450 - - - 1,0 1,0 0,80 0,70 0,59 0,55 0,53 0,51 

1.7357 GS-17 CrMo55 0 - 550 - - - 1,0 1,0 1,0 1,0 0,94 0,88 0,84 0,78 0,73 0,35 0,26 0,22 

1.7706 GS-17 CrMoV511 0 - 550 - - - 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 0,57 0,45 0,39 

1.5415 15Mo3 0 - 530 - - - 1,0 1,0 1,0 0,96 0,86 0,78 0,73 0,69 0,61 0,34 

1) 

0,27 

1.7335 13CrMo44 0 - 560 - - - 1,0 1,0 1,0 1,0 0,98 0,90 0,86 0,82 0,73 0,47 0,27 0,20 0,16 

1.7380 10CrMo910 0 - 600 - - - 1,0 1,0 1,0 0,98 0,94 0,90 0,86 0,82 0,78 0,47 0,36 0,31 0,27 0,20 0,16 

1.4581 G-X7CrNiMoNb 1810 - 10 - 550 - - - 1,0 0,92 0,84 0,82 0,79 0,76 0,74 0,68 0,63 0,61 0,59 0,58 

2.0592 G-SoMsF45 - 10 - 250 - - - 1,0 

2.0966 CuAI10Ni (AB4) - 10 - 250 - - - 1,0 1,0 1,0 1.0 

2.1052 G-CuSn12 0 - 250 - - - 0,68 0,53 0,26 0,16 

2) 

Seite 2 

page 2 

1.4312 G-X10CrNi188 - 150 - 300 1.0 1,0 1,0 0,84 0,68 0,63 0,58 

1.6902 G-X6CrNi1810 - 196 1,0 1,0 1,0 

1) max. 530 °C Es sind geltende Regelwerke (TRD, AD,....) zu beachten. 

2) max. -150 °C Relevant regulations (TRD, AD,....) should be considered. 



Ausgabe 2-98 

Berechnung von Regelventilen 


Die Berechnung eines Regelventiles erfordert - nach den vom 

Betreiber mitzuteilenden Betriebsdaten - die schrittweise 

Beachtung der unter A) - L) aufgeführten Kriterien. 

A) 

Wirkungsweise von Membran-Regelventilen 

Bei der Verwendung von pneumatischen Antrieben (Membranoder 

Kolbenantrieb) können unterschiedliche Wirkungsweisen 

und Sicherheitsstellungen des Ventils erreicht werden. 

a) Schließventil: durch Beaufschlagung bzw. Druckerhöhung 

des Ventilantriebes mit Hilfsenergie schließend. Bei 

Druckausfall bzw. Erniedrigung durch Federkraft öffnend. 

b) Öffnungsventil: durch Beaufschlagung bzw. Druckerhöhung 

des Ventilantriebes mit Hilfsenergie öffnend. 

Bei Ausfall bzw. Druckerniedrigung durch Federkraft 

schließend. 

c) Dreiwegeventil: entlüftend, mischend oder verteilend entsprechend 

L.Nr.III, wobei die einzelnen Anschlüsse 

eine entsprechende Wirkungsweise ergeben. 

Bei beidseitig beaufschlagten Membran- oder Kolbenventilen 

kann die Wirkungsweise des ventils durch einfaches Umwechseln 

der Hilfsenergie-Anschlüsse geändert werden. 

Entsprechend den Sicherheitsbestimmungen und dem 

betrieblichen Anlageverfahren ist die Ventil-"Sicherheitsstellung", 

d.h. die Stellung bei Ausfall der Hilfsenergie zu 

beachten. 

Beidseitig beaufschlagte Antriebe können keine eindeutige, 

bestimmbare Stellung bei Hilfsenergieausfall einnehmen. 

B) 

Durchflußmenge in Volumen (Q) oder Gewicht (G) 

Man geht zunächst von der Menge aus, die normalen Betriebsbedingungen 

entspricht (Q oderG). Um Kapazitätserweiterungen 

oder Laständerungen zu ermöglichen, wird in der 

Regel das Ventil so bemessen, daß die normale Menge 

bei 70% (linear) bis 85% (gleichprozentig) des Hubes erreicht 

wird, d.h. die max. Menge (Q max oder G max ) ist um ca. 

30% größer einzusetzen als Q oder G. 

Umrechnung Q = 

G 

bzw. G = Q · 

o 

o 

Volumen Q (m3 /h) 

Gewicht G (t/h) 

Dichte (t/m3 o ) 

L.Nr. IV 

Seite 3 

page 3 

The calculation of a control valve requires the stepwise 

consideration of the criteria listed under A) - L) based on the 

operational data supplied by the user. 

A) 

Mode of operation of diaphragm control valves 

Various modes of operatios and safety positions of the 

valve may be obtained by utilizing pneumatic actuators 

(diaphragm or piston type). 

a) Shut off valva:closes by applying or increasing auxilary 

pressure. In case of pressure loss or reduction the valve 

will be opened by spring. 

b) Opening valve: opens by applying or increasing auxilary 

pressure. In case of pressure loss or reduction the valve 

will be closed by spring. 

c) 3-way valve: venting, mixing or distributing according 

to L.Nr. III. Mode of operation determinded by choice of 

equivalent connection. 

The mode of operation of diaphragm or piston operated 

valves with an auxilary pressure inlet on both sides may 

easily be inverted by changing the air inlets. 

According to the safety regulations and the inplant 

procedures the "fail safe position" of the valve (in case of 

loss of auxilary pressure) must be taken in consideration. 

Valves with a pressure inlet on both sides do not have a 

defined position in case of auxilary pressure loss 

B) 

Flow by volume (Q) or weight (G) 

Based on the quantity of normal operation the valve will be 

calculated for load variations and capacity expansions in 

such manner that the normal flow will be achieved at 

70% (linear) until 85% (uniform percentage) of the total 

troke. This means the max. quantity (Q max /G max ) has to be 

calculated approximately 30% higher than Q or G. 

G 

Conversion Q = o resp. G = Q · o 

Volume Q (m3 /h) 

Weight G (t/h) 

Density (t/m3 o 

) 





C) 

Druckabfall Ð p (Differenzdruck) 

Bei einem Regelventil sollte der Druckabfall nicht als 

Verlust (und darum möglichst gering zu halten) angesehen 

werden. Eine gute Regelung bedarf vielmehr eines angemessenen 

Druckabfalles, der bewußt bei der Anlagenplanung 

eingerechnet werden muß. Der zur Regelung 

zur Verfügung stehende Druckabfall sollte ca 30% der 

gesamten Verluste des Systems (einschließlich Regelventil) 

ausmachen oder 50% des Druckabfalles im übrigen System 

(ohne Regelventil). Andererseits darf der vorhandene Druckabfall 

bei geschlossenem Ventil den max. Differenzdruck, 

bei dem das Ventil noch arbeitet, nicht überschreiten. Bei 

hohen Differenzdrücken sind mehrstufige Einsitzventile 

vorzusehen. 

D) 

K v -Wert 

Definition: 

Der Kv-Wert gibt an, wieviel m o 

3 /h Wasser ( = 1.0 t/m3 ) bei 

einem Differenzdruck (Ðp ) von 1 bar bei Raumtemperatur 

bei jeweiligen Hub durch ein Ventil fließen. 

Der K v -Wert ist also eine unmittelbare positive Aussage über 

die Leistungsfähigkeit des Ventils; im Gegensatz dazu kann 

der z-Wert nur mit Angabe der Nennweite zu einer Berechnung 

herangezogen werden. 

Der wirkliche K v -Wert beim Nennhub wird K v 100 genannt. Der 

K vs -Wert dagegen ist der vorgesehene K v -Wert einer Bauserie 

bei 100% Hub. Der K v 100 -Wert darf VDI/VDE-Richtlinien 

2173 max. ± 10% vom K vs -Wert abweichen. 

In Tab. 2 sind die K vs -Werte aufgeführt. Sie gelten für alle 

Regelventilbauarten. Jede Ventilnennweite (DN) kann mit 

verschiedenen K vs -Werten geliefert werden. 

Zur Regelung kleiner Durchflußmengen sind Kleinstflußventile 

mit Flanschenanschluß DN 15 - 32 lieferbar 

(K vs -Werte s. Tab.3). 

C) 

Pressure drop Ð p (differential pressure) 

L.Nr. IV 

Seite 4 

page 4 

The pressure drop of a control valve should not be considered 

as loss (and therefore kept to a minimum), because a good 

regulation requires a certain pressure drop which should 

be calculated during equipment / facility design. The pressure 

drop available for regulation should be appr. 30% of the 

total loss within the system (including the conrol valve itself) 

or 50% of the pressure drop in the remaining system with 

the control valve excluded. Otherwise the differential pressure 

must not exceed the max. differential pressure at which 

the valve is still operating. In case of high differential pressures 

multi step single seat valves should be considered. 

D) 

K v -Value 

Definition: 

The Kv-value indicates how many m o 

3 /h water ( = 1.0 t/m3 ) 

under a differential pressure of 1 bar at room temp. will 

flow through the valve at respective stroke. 

Therefore the K v -value is a direct positive indicator concerning 

the performance of the valve. Contrary to that the z-value can 

be used for calculation only in connection with the diameter 

of the valve. 

The actual K v -value at nominal stroke is called K v 100 . The 

K vs -value is defined as the planned K v -value of a certain 

series production at 100% stroke. According to VDI / VDE 

regulations 2173 the K v 100 -value may differ ± 10% from the 

K vs -value. 

Table 2 shows the K vs -values. They are valid for all types of 

control valves. Any valve diameter (DN) may be supplied 

with various K vs -values. 

For controlling low flow quantities minimum flow valves are 

available with flanges DN 15 - 32 (K vs -values at tab. 3). 



Ausgabe 2-98 



E) 

Kennlinien 

Bei der Auswahl des Regelventils ist es nötig, den Verlauf der 

Durchflußcharakteristik über den ganzen Hub zu kennen, 

nämich die Kennlinie. 

Es stehen zwei Arten von Kennlinien zur Verfügung. 

a) Lineare Kennlinie (Nomogramm 1): der K v -Wert ist dem 

Hub proportional, d.h. bei 30% Hub ist der K v -Wert 

30% von K vs . 

b) Gleichprozentige Kennlinie (Nomogramm 2): eine Änderung 

des Hubes um eine Hubeinheit bewirkt eine Änderung des 

K v -Wertes, die dem K v -Wert vor der Änderung proportional 

ist. D.h. eine bestimmte Hubänderung bewirkt bei 

kleinem k v -Wert eine kleine Änderung, bei großem 

K v -Wert eine große Änderung des Durchflusses. 

Die erreichte Kennlinienneigung darf lt. VDI/VDE-Richtlinien 

2173 im Bereich von 10 - 100% Hub eine max. Abweichung von 

± 30% von der Kennlinienneigung der Grundform haben. 

Vor Auswahl der Ventilkennlinie muß zunächst einmal die 

Kennlinie der Regelstrecke (Anlage) bekannt sein. 

Als Regel gilt, daß eine logarithmische Übergangsfunktion der 

Regelstrecke eine gleichprozentige Kennlinie des Ventils erfordert. 

Dagegen erfordert eine Regelstrecke mit konstantem Anlaufwert 

oder Ausgleichsgrad eine lineare Kennlinie. 

Außerdem ist zu analysieren, welche Einflüsse die Hauptgrößen 

und Laständerungen auf den Energiestrom durch das Ventil 

haben. Allgemein kann man sagen, daß dann ein Ventil mit 

gleichprozentiger Kennlinie verwendet werden soll, wenn zur 

Aufrechterhaltung einer bestimmten Durchflußmenge 

verschiedene Ventilstellungen erforderlich sind oder wenn die 

Hauptstörgrößen die Durchflußmenge bei konstantem Hub 

verändern (z.B. Vordruckschwankung) (s.a. DIN 19226). 

Die Auswahl einer Kennlinie kann auch dadurch bestimmt sein, 

daß die Anlage mit 2 Mengen bei jeweils bestimmten Hüben 

und Druckverhältnissen gefahren werden soll. Beim Einzeichnen 

der errechneten K v -Werte über den entsprechenden Hüben 

in die Nomogramme 1 und 2 wird sich eine Kennlinie als die 

geeignetere erweisen. 

E) 

Characteristics 

L.Nr. IV 

When selecting the appropriate control valves it is 

mandatory to know the flow characteristic over the entire 

stroke = characteristic. 

Two types of characteristics are available. 

a) Linear characteristic (nomograph 1): K v -value proportional 

to the stroke (i.e. at 30% stroke the K v -value is 

30% of K vs . 

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b) Uniform percentage characteristic (nomograph 2): 

changing the stroke by a certain amount results in a 

change proportional change of the K v -value. That is that 

a certain change of stroke results in a small change of 

flow at low K v -value and a large change at high K v -value. 

According to VDI / VDE directive 2173 the slope of the 

characteristic may not axceed a deviation of ± 30% of the 

slope of the basic characteristic within the stroke range of 

10 - 100%. 

Before selecting the valve characteristic the characteristic 

of the entire controlled system must be known. Ground rule: 

a logarithmic transient response of the controlled system 

requires a valve with a uniform percentage characteristic 

whereas a controlled system with constant reaction value 

or gain factor requires a linear valve characteristic. 

Futhermore the influence of the major factors and load 

variations on the flow through the valve must be analyzed. 

In general one can say that a valve with a uniform 

percentage characteristic should be used if it becomes 

necessary to maintain a certain flow with various valve 

positions or if the main disturbance factors will vary the flow 

at a given stroke (i.e. variations of prim. pressure) 

(DIN 19226). 

The selection of characteristic can be obtained by operating 

the equipment with two different quantities at certain strokes 

and pressures. When plotting the calculated K v -values over 

the corresponding strokes (nomograph 1 & 2) one 

characteristic will be found suitable. 





L.Nr. IV 

Seite 6 

page 6 



Ausgabe 2-98 



L.Nr. IV 

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page 7 





F) 

Stellverhältnis 

Der kleinste Kv-Wert, bei dem die unter E) genannte 

Neigungstoleranz noch eingehalten wird, heißt Kvr . Dieser Wert 

liegt zwischen 0 - 10% Hub. Das wirklich erreichte Stellverhältnis 

Kvs 

Kvs 

Kvr Kvo 

ist definiert als . Das theoretische Stellverhältnis ( ) ist bei 

Daume-Ventilen (falls nicht ausdrücklich anders gewünscht) 

bei linearer und gleichprozentiger Kennlinie 33:1. 

Eine Ausnahme bilden Daume-Regelventile mit "2K-Kennlinie" 

und einem Stellverhältnis von 150:1. 

Ausführliche Beschreibung siehe Liste Nr. V. 

Das wirklich erreichte Stellverhältnis darf das theoretische 

Stellverhältnis um höchstens 10% unterschreiten. 

G) 

Berechnung der Ventil-Nennweite (DN) und 

Geschwindigkeit (W) 

Unter Berücksichtigung der empfohlenen Durchflußgeschwindigkeiten 

werden die Ventil-Nennweite und Geschwindigkeit 

nach folgenden Formeln berrechnet: 

Empfohlene Geschwindigkeiten für unterschiedliche Medien 

siehe Liste Nr. VII. 

H) 

Berechnung des Ventil-Nenndrucks (PN) 

Auszug aus DIN 2401 

F) 

Control ratio 

L.Nr. IV 

Seite 8 

page 8 

The lowest Kv-value at which the slope tolerance (E) is still 

being met is the Kvr . This value is between 0 - 10% of the 

Kvs 

stroke. The actual control ratio is defined as Kvr . The 

Kvs 

theoretical control ratio ( Kvo ) of our valves is 33 : 1 at linear 

and uniform percentage characteristic (if not ordered otherwise). 

An excemption to the above are Daume control valves with 

a "2K-characteristic" and a control ratio of 150 : 1. 

For detailed description please see table no. V. 

The resulting control ratio should not fall below 10% the 

theoretical control ratio. 

G) 

Calculation of valve diameter (DN) and 

flow velocity (W) 

Considering the recommended flow velocity the valve diameter 

and flow velocity will be calculated according to the formulas 

below: 

Recommended flow velocities for various media: 

please see table no. VII. 

H) 

Calculation of nominal pressure (PN) of the valve 

Excerpt of DIN 2401 





I) 

K v -Wert-Berechnung 

Tabelle 1 

*Wenn die Zähigkeit des Durchflußmediums größer ist als 3°E 

oder 20 cSt, muß der K v -Wert korrigiert werden (s. Abschnitt K) 

Bezeichnungen und Einheiten: 

K v 

Durchflußkoeffizient bei Ðp = 1 bar, 

= 1,0 (t/m3 Q (m 

), t = 20°C 

3 /h) Volumendurchfluß von Flüssigkeiten 

QN (Nm3 /h) Volumendurchfluß von Gasen im 

Normzustand (1,013 bar, 0°C) 

G (kg/h) Gewichtsdurchfluß von Dampf 

GS p1 p2 Ðp 

(kg/h) 

(bar) 

(bar) 

(bar) 

(t/m 

Gewichtsdurchfluß von Sattdampf 

absoluter Vordruck (Eingang) 

absoluter Abströmdruck (Ausgang) 

Druckdifferenz im Ventil (p1 - p2 ) 

3 ) Dichte von Flüssigkeiten 

N (kg/Nm3 ) Dichte von Gasen im Normzustand 

(1,013 bar, 0°C) 

v2 (m3 o 

o 

o 

T 

/kg) 

(°K = 273 + t°C) 

spez. Dampfvolumen bei p2 * 

absolute Temperatur im Ventil 

V (°E) (cSt) Viskosität 

*lt. Dampftafel 

I) 

Calculation of the K v -value 

Table 1 

L.Nr. IV 

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page 9 

*In case the viscosity of the medium is higher than 3°E or 

20 cSt the K v -value should be corrected (see paragraph K) 

description and units of measure: 

flow coefficient at Ðp = 1 bar, 

= 1.0 (t/m3 o ), t = 20°C 

flow (volume) of liquids 

flow (volume) of gases at standard condition 

(1.013 bar, 0°C) 

flow (weight) of steam 

flow (weight) of saturated steam 

primary pressure absolute (inlet) 

secondary pressure absolute (outlet) 

pressure difference in the valve (p1 - p2 ) 

density of liquids 

density of gases at standard condition (1.013 bar, 0°C) 

specific volume of steam at p 2 * 

temperature absolute in the valve 

viscosity 

*accord. to steam table 





J) 

Berechneter K v -Wert und Auswahl des K vs -Wertes 

Die in der Tabelle angegebenen Zahlen sind K vs -Werte, die 

für 100% Hub gelten. Sie sind für alle Ausführungsformen der 

Ventilgehäuse (Einsitz- und Dreiwegeventil) maßgebend. Für 

jede DN sind mindestens 4 verschiedene Standard K vs -Werte 

wählbar. Kleinere K vs -Werte je DN und K vs -Zwischenwerte 

sind möglich. 

Tabelle 2 

K vs -Werte für Micro- und Kleinstflußventile 

Zur Regelung kleiner Durchflußmengen sind Micro- und Kleinstflußventile 

mit Flanschanschluß DN 15 - 32 vorgesehen. Jede 

dieser Ventil DN kann mit jedem in der Tabelle 3 angegebenen 

K vs -Wert geliefert werden. 

Tabelle 3 

K) 

K v -Wert Korrektur für zähflüssige Medien 

Die Viskosität einer Flüssigkeit kann bis zu 3°E oder 20 cSt 

unberücksichtigt bleiben. Darüberhinaus ist wie folgt zu 

korrigieren: Der nicht korrigierte K v -Wert wird mit K vz bezeichnet. 

Die Zähigkeitszahl Z wird nach folgender Formel berechnet: 

Eine Umrechnung von °E in cSt erfolgt nach der Formel (zulässig 

für Werte > 3°E): 

Mit Hilfe von Z kann aus dem nomogramm 3 der Korrekturfaktor 

K bestimmt werden, mit dem der zuvor berechnete 

K vz multipliziert wird. 

J) 

Calculated K v -value and selection of K vs -value 

L.Nr. IV 

Seite 10 

page 10 

Figure shown in the table below are K vs -values valid at 

100% stroke. They are relevant for all valve bodies and types 

(single seat and 3-way valve). Within each DN at least 4 

different standard K vs -values are selectable. Lower K vs -values 

per DN and K vs -interpolation are feasible. 

Table 2 

K vs -values for micro- and minimum flow valves 

For controlling of small flows micro- and minimum flow valves 

with flanges DN 15 - 32 are available. Each of this valves may 

be supplied with each of the K vs -values shown in the table 

below. 

Table 3 

K) 

K v -value correction for high viscosity medium 

The viscosity of liquid below 3°E or 20 cSt does not need to 

be considered. For higher vicosities the following correction 

formulas should be applied: the uncorrected K v -value is 

expressed as K vz . 

The viscosity coefficient (Z) may be calculated by using the 

formula below: 

To convert from °E into cSt use the formula below 

(permissible for values > 3°E): 

By using "Z" the correction factor "K" may be taken from 

nomograph 3. The earlier calculated K vz will be multiplied 

with "K". 





Nomogramm 3 

Beispiel: 

Medium: Melasse, zähflüssig 

Menge (Q): 3,0 m3 /h 

Temperatur (t): 40° C 

Differenzdruck (Ðp): 

Dichte ( ): 

0,5 bar 

1,25 t/m3 o 

Viskosität (V): 140°E 

Lt. Nomogramm 3 beträgt der Korrekturfaktor K » 2,0, 

mit dem der K vz -Wert 4,74 multipliziert wird. 

Der korrigierte K v -Wert ist nun 9,48. 

Zu wählen K vs4 = 10,0 DN 25, W = 1,7 m/s. 

Zähigkeitszahl Z 

Viscosity coefficient 

Example: 

medium: molasses (viscous) 

quantity (Q): 3.0 m3 /h 

temperature (t): 40° C 

differential pressure (Ðp): 0.5 bar 

density ( ): 1.25 t/m3 o 

vicosity ( V): 140°E 

according to the nomograph the correction factor 

K = 2.0 which is multiplied with K vz -value of 4.74. 

The corrected K v -value now reads 9.58. 

Select: K vs4 = 10.0 DN 25, W = 1.7m/s. 

L.Nr. IV 

Seite 11 

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L) 

Verdampfung von Flüssigkeiten im Ventil 

Eine Verdampfung im Ventil tritt auf, wenn durch den Druckabfall 

(Ðp) der Betriebsdruck des Mediums auf oder unter den 

Verdampfungsdruck (P v ) reduziert wird, der der Temperatur des 

Mediums entspricht. 

Man muß daher bei der Berechnung des Ventils von der 

Überlegung ausgehen, den Druckabfall in zulässigen Grenzen 

zu halten. Der zulässige Druckabfall (Ðp krit ) bei möglicher Verdampfung 

wird wie folgt berechnet: 

Ðp krit = p 1 - p v 

Der Wert Ðp krit ist in die K v -Berechnungsformel einzusetzen. 

Der K vs -Wert wird dabei größer ausfallen als unter normalen 

Bedingungen. 

Weiterhin muß beachtet werden, daß der Verdampfungsdruck 

auch bei Kleinstflußbedingungen nicht unterschritten wird. 

Die Regelbarkeit der Anlage wird durch eine evtl. auftretende 

Verdampfung erheblich gemindert. Auch ein Ventil mit größerem 

K vs -Wert kann die Forderung einer besseren Regelbarkeit nicht 

erfüllen. Eine entsprechende Grundmengeneinstellung (min. 

erreichbarer K v -Wert) bietet eine Sicherheit gegen zu großen 

Druckabfall und damit eine Verdampfung. 

Beispiel: 

Medium = Wasser 

Q = 53,0 m3 /h 

t = 96° C ( = 0,960 t/m3 o 

) 

P1 P2 Ðp 

= 2,5 bar a 

= 0,7 bar a 

= 1,8 bar 

Pv = 0,9 bar a (entsprechend » 96° C lt. Dampftafel) 

= 2,5 (P1 ) - 0,9 (Pv ) = 1,6 bar max. 

Ðp krit 

L) 

Evaporation of fluids in the valve 

0,960 

Kv-Wert = 53 · = 41,05, gewählt K 

1,6 

vs3 = 63, DN 80, W = 2,92 m/s 

Kv-value selected 

Berechnung des Kv-Wertes ohne Berücksichtigung der Verdampfung 

calculation of the Kv-value w/o cosidering evaporation 

0,960 

Kv-Wert = 53 · = 38,7, gewählt Kvs2 = 40, DN 80, W = 2,92 m/s 

K 

1,8 

v-value selected 

L.Nr. IV 

Seite 12 

page 12 

Evaporation in the valve occurs in cases when the pressure 

drop (Ðp) causes the operating pressure to fall to or below 

the evaporation pressure which corresponds with the 

temperature of the medium. 

Therefore the pressure drop should be kept within permissible 

limits during calculation of the valve. In case of potential 

evaporation the permissible pressure drop (Ðp crit ) may be 

calculated as follows: 

Ðp crit = p 1 - p v 

The term Ðpcrit should be inserted in the Kv-formula. In this case the Kvs-value will be higher compared to 

normal conditions. 

At minimum flow the evaporation pressure should not be 

kept within its limits. Controlling of the entire system is 

considerably reduced by potential evaporation. Even 

a valve with a higher K vs -value will not improve the 

regulation. An adequate basic quantity adjustment (min. 

achievable K v -value) provides sufficient margin to avoid 

to high pressure drop and therefore evaporation. 

Example: 

medium = water 

Q = 53.0 m3 /h 

t = 96° C ( = 0.960 t/m3 o 

) 

P1 P2 Ðp 

= 2.5 bar a 

= 0.7 bar a 

= 1.8 bar 

Pv = 0.9 bar a » 96° C acc. to steam table 

= 2.5 (P1 ) - 0.9 (Pv ) = 1.6 bar max. 


mail@daume-regelarmaturen.de · http://www.daume-regelarmaturen.de 

Ðp crit

Ausgabe 2-98 

Kegelausführungen 

Cone types 

L.Nr.V 

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Kegelausführungen 

Cone types 

L.Nr.V 

Seite 2 

page 2 



Abnahme- und Prüfvorschriften 

Acceptance- and inspection specifications 

Für die Herstellung und Prüfung von DAUME-Armaturen 

können die nachfolgend aufgeführten Regelwerke angewendet 

werden. 

Vorschrift Code 

TRD 

Technische Regeln für Dampfkessel 

Zutreffend für: 

Armaturen, die zur Wandung des Dampfkessels gehören 

(TRD 110, 1), das sind die ersten Absperrorgane in den 

Dampf-, Speise- und Entleerungsleitungen (TRD 401, 2.7) 

VGB 

Richtlinien für den Bau und die Bestellung von 

Heißdampfrohrleitungen und Speisewasserdruckleitungen 


Armaturen für Heißdampfrohrleitungen mit 

Dampftemperaturen von mehr als 400°C und für Speisewasserdruckleitungen. 

Diese Vorschrift kann auch sinngemäß 

für geringere Dampftemperaturen angewendet werden. 

DIN 2470 

Gasleitungen aus Stahlrohren 


Armaturen in Stahlleitungen, die zum Transport von 

brennbaren verdichteten Gasen dienen. 

DIN 25418 

Kerntechnische Anlagen 

Armaturen 


Armaturen für kerntechnische Anlagen, Festlegung der 

Anforderungsstufen. 

UVV 44 

Sauerstoff 

SEB 384030-69 

Stahl-Eisen-Betriebsblatt 


Armaturen für Sauerstoffanlagen, insbesondere für Sauerstoff 

verwendbare Werkstoffe und Schmiermittel, die durch die 

Bundesanstalt für Materialprüfung (BAM) zugelassen sind. 

VDI/VDE 2173 

Strömungstechnische Kenngrößen von Stellventilen und 

deren Bestimmung 


Ergänzende Bestimmungen für Stellventile, Definition und 

Prüfung von Kennlinien, Kv-Werten und Stellverhältnis. 

VDI/VDE 2174 

Mechanische Kenngrößen von Stellventilen für strömende 

Stoffe und deren Bestimmung 


Ergänzende Bestimmungen für Stellventile, Prüfung der 

Stellantriebe und Leckraten für Regelventile. 

Alle Armaturen können auch nach Werkvorschriften und nach 

ausländischen Abnahmespezifikationen geprüft werden. 

The following regulations may apply to the production and 

testing of DAUME-armatures. 

TRD 

Technical regulations for steam boilers 

L.Nr. VI 

Applicable to: 

Armatures belonging to the wall of a steam boiler (TRD 

110, 1) such as first shut off devices within steam-, feederand 

drain pipes (TRD 401, 2.7). 

VGB 

Regulations for the manufacturing and ordering of pipes for 

superheated steam and feedwater pressure pipes 


Armatures in superheated steam pipes with steam 

temperatures above 400°C and pressurized feedwater pipes. 

This regulation may logically be applied at lower steam 

temperatures also. 

DIN 2470 

Gas pipes (steel) 


Armatures within steel pipes used to transport flammable 

pressurized gases. 

DIN 25418 

Nuclear equipment 

armatures 


Armatures of nuclear installations, definition of 

demand level. 

UVV 44 

Oxygen 

SEB 384030-69 

Steel / iron-operating sheet 


Armatures of oxygen equipment particularly for material and 

lubrication approved by the "Bundesanstalt für Materialprüfung" 

(BAM - Federal Agency for Material Testing and Approval). 

VDI/VDE 2173 

Flow technical characteristics of control valves and 

their definitions 


Supplemental regulations for control valves. Definition and 

vertification of characteristics, Kv-value and control ratio. 

VDI/VDE 2174 

Mechanical characteristics of control valves for flowing 

media and their definition 


Supplemental regulations for control valves. 

Testing of actuators and leakage rates of control valves. 

All armatures may also be tested according to customized 

standards and/or foreign acceptance specifications. 



Ausgabe 2-98 

Auswahlkriterien für Ventilbauart und Regelkegel 

Selection criteria of valve body design and control cone 

Legende 

Kegelform 

2K Zweistufenkegel 

PA Parabolkegel 

PAm Parabolkegel, mehrstufig 

LO Lochkegel 

LKm Lochkörbe, mehrstufig 

Ventilbauart 

+ bevorzugt zu verwenden 

O verwendbar 

- nicht verwendbar 

p 1 Vordruck 

p 2 Nachdruck 

DN e DN-Eingang 

DN a DN-Ausgang 

W a Geschwindigkeit DNa 

Geräuschminderung ist durch folgende Maßnahmen möglich: 

LO Lochkegel - 6 dB(A) 

LKm Lochkörbe pro Stufe - 6 dB(A) 

Ventilbauart Eckform - 6 dB(A) 

Technische Änderungen vorbehalten 

legend 

cone design 

2K two step cone 

PA parabolic cone 

PAm parabolic cone, multible step 

LO perforated cone 

LKm perforated cages, multible step 

valve body design 

+ recommended 

O applicable 

- not applicable 

p 1 upsteam pressure 

p 2 ownsteam pressure 

DN e inlet (p 1 ) 

DN a outlet (p 2 ) 

W a velocity DNa 

Noise damping by means of: 

LO perforated cone - 6 dB(A) 

LKm perf. cages per step - 6 dB(A) 

angle type valve - 6 dB(A) 

All technical data subject to change 

L.Nr. VII 



Ausgabe 2-98 

Zubehör für Membranventile 

Accessories for diaphragm valves 

Lieferbares Zubehör für alle 

Standard Ventile 

• 

• 

• 

• 

• 

• 

• 

• 

• 

•• 

• 

• 

Magnet-Dreiwege (Pilot-)Ventil 

Standard und EEx Ausführung 

Grenzsignalgeber 

Standard und EEx Ausführung 

Grenzsignalgeber induktiv 

pneum. (P) Stellungsregler 

elektro-pneum. (I/P) Stellungsregler 

elektronische Rückmeldung 4 - 20mA 

Verstärker 

Handdruckregler 0,2 - 1,0bar 

Druckminderer G 1/4 und G 1/2 

Verblockventil 

(einfach oder doppelt wirkend) 

Schnellentlüftungsventil 

Drosselventil 

Drossel-Rückschlagventil 

Schalldämpfer 

Anbau und Justierung von beigestellten 

Zubehörteilen gegen Mehrpreis. 

Available accessories for all 

Standard valves 

three way solenoid valve 

standard and EEx design 

limit switch 

standard and EEx design 

limit switch inductive design 

pneumatic (P) positioner 

electro-pneum. (I/P) positioner 

electronic position transmitter 4 - 20mA 

booster 

manual operated press. regulator 0,2 - 1,0bar 

pressure reducing set G 1/4 and G 1/2 

interlocking valve 

(single or double acting) 

quick venting valve 

throttlevalve 

throttle-non return valve 

muffler 

Mounting and adjusting of supplied accessories 

at extra charge. 

L.Nr. VIII 



• 

• 

• 

• 

• 

• 

• 

• 

• 

•• 

• 

•

Ausgabe 2-98 

Sonderausrüstung für Ventile 

Special equipment for valves 

Lieferbare Sonderausrüstung für alle 

Standard Ventile 

• 

• 

• 

• 

• 

• 

• 

• •• 

• 

• 

• 

• •• 

Handbetätigung (Membranantrieb) 

Gegenflansche nach DIN oder ANSI 

Flansche nach DIN 2512 / 2513 

(Nut oder Rücksprung) 

Heizmantel mit Muffen- oder Flanschanschluß 

Kegelentlastung 

t 200°C mit O- und Glydring 

t > 200°C mit Lamellenringe 

Kegel mit PTFE Dichtung 

Sitz und Kegel gehärtet 

Teilpanzerung 

Vollpanzerung 

mechanische Hubbegrenzung 

Kühlstopfbuchse 

Vakuumstopfbuchse 

Sperrwasseranschluß 

Spindel mit Faltenbalgdurchführung 

(PN 16 - 40) 

Mikro- und Kleinstflußausführung 

buntmetallfreie Ausführung 

Öl- und fettfreie Ausführung 

Spezialfarbanstrich und 

Korrosionsschutz 


Special equipment available for all 

standard valves 

manual operation (diaphragm actuator) 

counter flanges conf. to DIN or ANSI 

flanges conf. to DIN 2512 / 2513 

(groove or rebound) 

heating jacket with socket fitting or 

flange connection 

balanced cone 

t 200°C with O- and slip ring 

t > 200°C with lamination rings 

cone with PTFE seal 

cone and seat hardened 

partly stellited 

fully stellited 

mechanical stroke limitation stop 

stuffing box with cooling device 

vacuum stuffing box 

water sealing arrangement 

stem with bellows seal 

(PN 16 - 40) 

micro and small flow design 

free of nonferrous metals 

free of oil and lubricant 

special coat of paint and protection 

against corrosion 

Special equipment subject to change 

L.Nr. IX 



• 

• • 

• 

• 

• 

• 

• 

• 

• 

• 

• 

• 

• 

• 

•

Ausgabe 2-98 

Sonderarmaturen / Produktionsprogramm 

Special armatures / Production program 

für fossile und nukleare Kraftwerke, Industriekraftwerke, 

Heizkraftwerke, Chemieanlagen und Schiffbau 

Regelventile für Speisewasser und Kondensat 

Speisewasser-Vollast-Regelventile 

Kessel-Füllventile 

Mindestmengen-Regelventile 

Einspritzventile am Kessel (HD und ZÜ) 

Kühlwasserregelventile für Dampfumformventile 

Abschlämmventile, Umwälzventile, Anfahrventile, 

Hilfsanfahrventile 

Kondensat-Regelventile 

Entwässerungsventile 

Regelventile aus meerwasserbeständigem Werkstoff 

Regelventile mit Innengummierung (Typ Saunders) 

Heizungsventile für Wasser oder Wasserdampf 

Regelventile für Sattdampf / Heißdampf 

Dampfdruckreduzierventile und Mengenregelventile 

Dampfumformventile, z.B. als HD- oder ND-Bypaß-Stationen 

wie auch zur Produktionsdampferzeugung (Einspritzkühler) 

Bypaß-Ventile mit ND-Wassereinspritzung 

Regelventile für Öl - Heizöl 

Regelventile für Haupt-Ölleitungen 

Regelventile für Brennerversorgung 

Ventile für Erdgas und andere Gase 

Erdgas-Reduzierventile 

Erdgas-Mengenregelventile 

Sauerstoff-Regelventile 

Ventile für Tieftemperatur 

Ventile für Säuren und agressive Medien 

Regelventile aus säurebeständigen Werkstoffen 

Bitte fordern Sie für Ihren besonderen Bedarfsfall ein 

spezielles Angebot an. 

Änderungen des Produktionsprogramms vorbehalten. 

Control valves for feed water and condensate 

Full load feed water control valves 

Boiler filling valves 

Minimum quantity control valves 

Injection valves (boiler) HD / ZÜ 

Cooling water control valves for steam converter valves 

Blowoff valves, circulating valves, start-up valves, 

auxiliary start-up valves 

Condensate control valves 

Drain valves 

Seawater resistant control valves 

Control valves with internal rubber coating (Type Saunders) 

Valves for water or steam heating systems 

Control valves for saturated / superheated steam 

Steam pressure reduction valves, quantity regulation valves 

Steam convertion valves (i.e. high pressure or low pressure 

bypass stations) and for steam generation (injection cooler) 

Bypass valves with low pressure water injection 

Control valves for oil / fuel oil 

Control valves for main oil supply pipes 

Control valves for burner supply 

Valves for natural and other gases 

Natural gas reduction valves 

Natural gas quantity control valves 

Oxygen control valves 

Valves for cryogenic applications 

Valves for acids and aggressive media 

Control valves made from acid - resistant materials 

L.Nr. X 

for conventional and nuclear power plants, industrial power 

plants, heating power stations, chemical industry and 

ship building 

In case of any unusual or special applications please ask for 

a special quotation. 

Production program may be changed without notice. 



Änderungen vorbehalten. Stand: Oktober 2005 

Dampfkühlung und Dampfsättigung 

Steam desuperheating and -saturating 

1. Anwendungsgebiet 

In Rohrleitungsnetzen der dampferzeugenden und -verbrauchenden 

Industrien bestehen vielfältige Verwendungsmöglichkeiten 

für Dampfkühler und Dampfsättiger. Sowohl in Hochdruck- 

und Mitteldruck-Leitungen mit stark überhitztem Dampf 

als auch in Niederdruckleitungen mit nur schwach überhitztem 

Dampf bzw. Sattdampf sollen Druck und Temperatur des 

Dampfes möglichst konstant gehalten werden. 

Einerseits müssen Temperaturanstiege durch Verringern der 

Last und Abnahme einer Turbine durch Kühlung ausgeglichen 

werden. Andererseits wirken diskontinuierliche Arbeitsweisen 

der Dampfverbraucher verändernd auf den Dampfzustand 

der einzelnen Schienen eines Dampfnetzes. In beiden Fällen 

können über Bypass-Stationen mit Druckreduzierung und 

Kühlung die Veränderungen des Dampfzustandes ausgeglichen 

werden. 

Wenn Dampf für Heizzwecke benötigt wird, empfiehlt sich 

unmittelbar vor dem Verbraucher die Anordnung eines 

Dampfsättigers, weil Sattdampf bzw. nur schwach überhitzter 

Dampf den besten Wärmeübergang garantiert. 

1. Application area 

L.Nr. XI 

Seite 1 

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Within the piping systems of the steam generating and steam 

using industry we find a variety of applications of steam 

desuperheater and steam saturators. As well in high - and 

medium pressure piping systems as in low pressure systems 

with only slightly superheated steam or saturated steam both 

pressure and temperature of the steam should be kept as 

constant as possible. 

On one hand temperature rise caused by load reduction or 

shut down of a turbine should be compensated by cooling. 

On the other hand discontinuous operation of the steam using 

equipment will change the steam condition within parts of the 

steam networks. In both cases bypass-stations with pressure 

reduction and cooling may offset the changes of steam 

condition. 

In case steam is used for heating purposes it is recommended 

to install the steam saturating device immediately in front of 

the steam user because saturated steam or slightly superheated 

steam guarantees the best heat transfer. 






2. Dampfkühlung durch Einspritzung von Wasser 

Als Verfahren für die Dampfkühlung auch bis nahe an die 

Sattdampftemperatur heran hat sich das Einspritzen von fein 

verteiltem Kühlwasser bzw. Kondensat in den Dampfstrom 

bewährt. Bei diesem Mischprozeß wird das eingespritzte 

Kühlwasser durch den Dampf erwärmt, verdampft und überhitzt, 

während der Dampf gekühlt wird. Aus der Gleichheit 

der Enthalpien und der Summe der Massenströme kann die 

benötigte Einspritzmenge bestimmt werden: 

Dampfkühlung durch Wassereinspritzung: 

Berechnung der Wassermenge 

Wasser 

water 

. m w, h w (t w, p w) 

Heißdampf 

superheated steam 

. m 1, h 1 (t 1, p 1) 

Der Vorgang des Verdampfens und Mischens benötigt Zeit 

und findet bei strömendem Dampf in der Rohrleitung stromabwärts 

von der Einspritzstelle statt. 

. m 1 * h 1 + . m W * h W = . m 2 * h 2 

. m 1 + . m W = . m 2 

. m w = . m 1 * (h 1 – h 2 ) / ( h 2 – h w ) 

2. Steam desuperheating by water injection 

L.Nr. XI 

Seite 2 

page 2 

A proven method for steam desuperheating near to the 

saturated steam temperature is the injection of an aerosol of 

cooling water respectively condensate into the steam flow. 

During this mixing process the injected cooling water will be 

heated, evaporated and superheated by the steam which in 

turn results in the cooling of the steam. The equation of the 

enthalpies and the sum of the mass flows allows the evaluation 

of the required injection quantity: 

Steam desuperheating by water injection: 

Computation of Water quantity 

gekühlter Dampf 

desuperheated steam 

. m 2, h 2 (t 2, p 2) 

The process of evaporation and mixing with the flowing steam 

requires some time and occurs downstream from the point 

of injection in the piping system. 






3. Regelung der Einspritzkühler 

Nach vollständiger Verdampfung des eingespritzten Kühlwassers 

und Mischung mit dem überhitzten Dampf kann die 

Temperatur gemessen werden und als Istwert zur Regelung 

der Einspritzmenge dienen. 

Der Regelkreis „Einspritzkühler“ ist durch den notwendigen 

Abstand des Temperatur-Meßumformers von der Einspritzdüse 

geprägt. Dieser Abstand sollte bei allen Betriebszuständen 

größer sein als die Verdampfungs- und Mischstrecke, um 

Fehlmessungen durch noch nicht verdampfte Tröpfchen oder 

heiße Dampfsträhnen zu vermeiden. 

Erfahrungen beim Einsatz von Einspritzkühlern haben gezeigt, 

dass in den weitaus meisten Anwendungsfällen die maximale 

Dampfgeschwindigkeit in der Dampfleitung für die Auslegung 

des Abstandes des Temperatur-Meßumformers ausschlaggebend 

ist. Bei maximaler Dampfgeschwindigkeit erreicht die 

Verdampfungs- und Mischstrecke ebenfalls ihr Maximum. Der 

Abstand des Temperaturfühlers wird sicherheitshalber noch 

ein wenig größer gewählt. 

Für den Regelkreis ergibt sich aus dem Abstand zwischen 

Einspritz- und Temperaturmessstelle eine von der Dampfgeschwindigkeit 

abhängige „Totzeit“. Die Totzeit ist dabei der 

Dampfgeschwindigkeit umgekehrt proportional. Bei kleiner 

werdender Dampfgeschwindigkeit vergrößert sich die Totzeit 

und der Regelkreis gerät in Schwingungen. 

Die zulässige Abweichung vom Temperatursollwert bestimmt 

somit die minimale Dampfgeschwindigkeit im Schwachlastbereich. 

3. Regulation of the injection cooler 

L.Nr. XI 

Seite 3 

page 3 

After the complete evaporation of the injected cooling water 

and after the mixing with the superheated steam the temperature 

can be measured and used as the actual value for the 

regulation of the injection quantity. 

The regulation circuit “injection cooler” is determined by the 

distance of the temperature sensor to the injection nozzle. At 

all operation conditions that distance should always be larger 

than the evaporation respectively mixing distance in order to 

avoid incorrect measurements caused by not evaporated 

droplets or hot steam jets. 

Regelkreis Einspritzkühlung Control circuit (injection cooling) 

Kondensat 

condensate 

Heißdampf / superheated steam 

Dampfgeschwindigkeit groß 

steam velocity high 

Dampfgeschwindigkeit klein 

steam velocity low 

Abstand / distance 

Verdampfen / evaporation 

Mischen / mixing 

Verdampfen 

evaporation 

Mischen / mixing 

Experience in operating injection coolers revealed that in most 

applications the maximum steam velocity in the steam pipe 

is the criteria for the distance of the temperature sensor. 

Maximum steam velocity will result in minimum deadtime in 

the control circuit. Reduced steam velocity will increase the 

deadtime until the control circuit becomes unstable. 

The max. allowable deadtime is among others the criteria for 

the minimum steam velocity at low load. 






3.1 Einflußgrößen auf die Verdampfung und Mischung 

Die Länge der Verdampfungs- und Mischstrecke wird durch 

mehrere Parameter bestimmt. Einige dieser Einflußgrößen wie 

Druck und Temperatur vor und nach dem Kühler sowie Druck 

und Temperatur des Einspritzwassers sind durch die Betriebsbedingungen 

vorgegeben und lassen sich nicht beeinflussen. 

Andere Einflussgrößen hängen von der Gestaltung der Einspritzdüsen 

und eventueller Einbauten in die Rohrleitung zur 

Verbesserung der Vermischung ab und bieten eine Möglichkeit 

zur Verkürzung der Verdampfungs- und Mischstrecke und 

damit zur Vergrößerung des stabilen Regelbereiches. 

Die bei der Einspritzung von der Düse erzeugte Tropfengröße 

und die Tropfenverteilung über den Leitungsquerschnitt ist 

eine dieser Einflussgrößen: je kleiner die Tropfen und je gleichmäßiger 

sie über den gesamten Rohrquerschnitt verteilt sind, 

umso kürzer wird die Verdampfungsstrecke. 

Bei Einspritzkühlern häufig angewendet werden Druckzerstäuberdüsen 

mit Hohlkegel- oder Vollkegelsprühbild. Bei derartigen 

Düsen wird das Wasser zunächst durch einen Drallkörper 

in Rotation um die Düsenachse versetzt und gelangt dann 

über eine konische Wirbelkammer zur Düsenöffnung. Die erzeugte 

Tropfengröße ist vom Durchmesser der Düsenöffnung, 

dem Druckabfall über der Düse und dem erzeugten Sprühwinkel 

abhängig. 

Den größten Einfluß hat der Druckabfall über der Düse: die 

erzeugte Tropfengröße ist etwa umgekehrt proportional zu 

dem Druckabfall (und dem Durchsatz). 

Einen nur geringen Einfluß hat der Sprühwinkel: bei größerem 

Sprühwinkel werden die Tropfen – bei sonst gleichen Bedingungen 

– geringfügig kleiner. 

Dagegen ist der erzeugte Tropfendurchmesser dem Durchmesser 

der Düsenöffnung in etwa direkt proportional. So ist 

z.B. der mittlere Tropfendurchmesser bei einer Düse mit 2 mm 

Düsendurchmesser bei einem Druckabfall von 30 bar etwa 

0,2 mm, während bei einer Düse mit 5 mm Düsendurchmesser 

bei 0,5 bar Druckabfall der Durchmesser fast 1,0 mm beträgt. 

3.1 Effects on evaporation and mixing 

L.Nr. XI 

Seite 4 

page 4 

The length of the evaporation and mixing stage is determined 

by several parameters. Some of them like pressure and 

temperature in front of and after the cooler as well as pressure 

and temperature of the injected water are given by the operating 

conditions and can not be altered. Other influences depend 

on the design of the injection nozzles and special installations 

in the piping to improve mixing in order to shorten the evaporation 

and mixing distance, which in turn will extend the 

stable control range. 

The size of the droplets generated by the injection nozzle and 

the distribution of the droplets over the cross section of the 

pipe is one of this effects: the smaller the droplets and the 

more even they are distributed the shorter the evaporation 

distance will be. 

In injection coolers pressure evaporation nozzles with hollow 

or full cone spray pattern are frequently used. In those nozzles 

the water will be forced into rotation around the axis of the 

nozzle by a swirl insert and will flow through a conical vortex 

chamber to the nozzle outlet. The size of the droplets depends 

on the diameter of the nozzle orifice, the pressure drop in the 

nozzle and the spray pattern. 

The largest influence is caused by the pressure drop in the 

nozzle, the size of the droplets is roughly inverse proportional 

to the pressure drop (and the throughput). 

Of little influence is the spray pattern, a wider spray angle 

results in insignificant smaller droplets assuming other 

conditions remain the same. 

On the other hand the size of the produced droplets will be 

approximately proportional to the diameter of the nozzle orifice. 

For example the average droplet diameter will be approximately 

0,2 mm using a nozzle with 2 mm diameter and a pressure 

drop of 30 bar whereas the droplet diameter would be almost 

1,0 mm if a nozzle of 5mm and a pressure drop of 0,5 bar 

would be used. 






Eine besonders wirkungsvolle Methode zur Erzielung kleiner 

Tropfendurchmesser und damit zur Verkürzung der Verdampfungsstrecke 

ist der Einsatz von Zweistoffdüsen mit einem 

gasförmigen Treibmittel. In Einspritzkühlern zur Dampfkühlung 

wird vorzugsweise Dampf mit höherem Druck als Treibdampf 

verwendet, der den Tropfendurchmesser gegenüber Druckzerstäuberdüsen 

auf mehr als 1/10 senkt. 

Eine hohe Dampfgeschwindigkeit an der Einspritzstelle mit 

stark turbulenter Dampfströmung sorgt ebenfalls für eine 

Verkürzung der Verdampfungs- und Mischstrecke, weil durch 

die Turbulenzen die eingesprühten Tröpfchen noch weiter 

zerteilt werden. 

Dagegen kann es bei sehr geringer Dampfgeschwindigkeit 

im Schwachlastbereich zu einer laminaren Dampfströmung 

kommen. In einem solchen Fall wird die Verdampfung sehr 

verlangsamt und eine Vermischung ist praktisch nicht vorhanden. 

Hier kann sich der für maximale Dampfgeschwindigkeit 

ausreichende Meßfühlerabstand als zu klein erweisen. 

Eine Benetzung der Rohrwand durch nach außen gerichtete 

Düsen führt zu einer Verlängerung der Verdampfungsstrecke, 

weil ein Wasserfilm an der Rohrwand oder bei waagerechten 

Rohren eine Lache am Rohrboden nur sehr langsam verdampft. 

Aus der betrieblichen Praxis sind Fälle bekannt, wo selbst ein 

Meßfühlerabstand von 30 m nicht zu befriedigenden 

Regelergebnissen geführt hat. 

In solchen Fällen sollten zusätzliche Mischeinbauten wie z.B. 

Umlenkungen, Lochkörbe oder Blendenringe und eine frühzeitige 

und wirksame Entwässerung der Rohrleitung vorgesehen 

werden. 

L.Nr. XI 

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page 5 

A very effective method of generating small droplets and 

therefore shortening the evaporation distance is the utilization 

of compound nozzles with a gaseous propellant. In injection 

coolers steam desuperheating will referable be achieved by 

utilizing high pressure steam as propellant which reduces the 

droplet diameter by more than 1/10 compared to pressure 

evaporation nozzles. 

High steam velocity at the point of injection combined with 

turbulent steam flow will also cause a shorter evaporation 

and mixing distance because the turbulence will further split 

the droplets. 

On the other hand low steam velocity at low load may cause 

laminar steam flow. In such case evaporation will slow down 

and mixing may not occur. The sensor distance sufficient for 

maximum steam velocity will turn out to be to small. 

Internal pipe wetting caused by nozzles pointing outside will 

also lengthen the evaporation distance because the water 

film on the pipe walls or – at horizontal pipes – some water 

accumulation on the pipe bottom will evaporate very slowly. 

Practical experience showed that even a sensor distance of 

30 m did not lead to satisfying results. 

In such cases additional mixing inserts like deflection units, 

perforated cages or orifice plates and an early and effective 

draining of the pipes should be taken into consideration. 






3.2 Bestimmung der Verdampfungs- und Mischstrecke 

An der Technischen Universität Delft im Labor für Energietechnik 

wurden bis etwa 1985 sehr eingehende Untersuchungen 

über das Einspritzen von Wasser in überhitzten Dampf 

durchgeführt. Das entwickelte Rechenprogramm erlaubt 

die Berechnung der Tropfengröße, der Tropfenbahn und der 

Tropfenverdampfungszeit für bestimmte Düsenformen. 

Die Bedienung dieses Programmes ist jedoch sehr aufwändig 

und der benötigte Aufwand nur in extremen Anwendungsfällen 

gerechtfertigt. 

Mit Hilfe des in Bild 3 dargestellten Diagrammes kann der 

benötigte Abstand des Temperaturfühlers von der Einspritzstelle 

für einen bestimmten Betriebsfall genau genug bestimmt 

werden. Man geht hierzu von der Überhitzungstemperatur 

des ungekühlten Dampfes den geneigten Linienzug nach 

rechts unten bis zu dem Schnittpunkt mit der waagerechten 

Linie der Überhitzungstemperatur des gekühlten Dampfes. 

Von hier geht man senkrecht nach unten und findet den gesuchten 

Mindestabstand zwischen Einspritzstelle und Messfühler. 

Das Diagramm gilt für Düsenstöcke der Fa. Daume 

Regelarmaturen GmbH bei einer Dampfgeschwindigkeit von 

40 m/s. 

Der ermittelte Wert kann durch Korrekturfaktoren für abweichende 

Betriebsdaten bzw. für andere Kühlerbauarten korrigiert 

werden. 

Ermittlung des erforderlichen Abstandes 

zwischen Einspritzstelle und Meßfühler 

Gültig für Daume-Düsenstöcke mit 

Druckzerstäubungs-Düsen bei einer 

Dampfgeschwindigkeit von 40 m/s. 

Determination of the required distance 

between the point of injection and sensor 

Valid for Daume-nozzle assemblies with 

pressure atomising nozzles at steam velocity 

of 40 m/s 

Beispiel: 

Dampf von 2 bara und 320°C (ca. 200°C überhitzt) soll auf 

130°C (ca. 10°C überhitzt) gekühlt werden. Der erforderliche 

Messfühlerabstand beträgt dann bei 40 m/s Dampfgeschwindigkeit 

mindestens 14,3 m. 

Korrekturfaktoren: 

Bei anderer Dampfgeschwindigkeit ist der erforderliche Abstand 

mit dem Faktor tatsächliche Geschwindigkeit / 40 zu multiplizieren. 

L.Nr. XI 

Seite 6 

page 6 

3.2 Computation of the evaporation- and mixing distance 

Until 1985 very extensive evaluations regarding the injection 

of water into superheated steam have been carried out in the 

Energy technology lab at the Technical University of Delft. 

The developed computing program allows the computation 

of the droplet size, the droplet track and the droplet evaporation 

time for certain shapes of nozzles. However the handling of 

that program is very complicated and its use may be justified 

in some extreme applications only. 

By using the diagram (fig. 3) the required distance between 

the temperature sensor and the point of injection can be 

sufficiently determined for a particular operating condition. 

Starting with the super heated temperature of the uncooled 

steam one follows the slanted line down to the right until 

reaching the intersection with the horizontal line of the super 

heated temperature of the cooled steam. From here vertically 

down the minimum distance between the point of injection 

and sensor can be found. This applies to nozzles assemblies 

of Daume Regelarmaturen GmbH at steam velocity of 40 m/s. 

The determined value may be corrected for other operating 

data and steam desuperheating designs by applying correction 

factors. 

erforderlicher Messfühlerabstand (m) 

required distance of sensor (m) 

Example: 

Steam at 2 bara and 320°C (appr. 200°C superheated) should 

be cooled to 130°C (appr. 10°C superheated). The required 

sensor distance equals 14,3 m at a given steam velocity of 

40 m/s. 

Correction factors: 

At other steam velocities the required distance has to be 

multiplied with the factor: true velocity / 40 


mail@daume-regelarmaturen.de · www.daume-regelarmaturen.de 

Überhitzungstemperaturen (°C) 

superheating temperature (°C)




Das mit dem Diagramm ermittelte Ergebnis muss mit folgenden 

Korrekturfaktoren multipliziert werden: 

Einfluß der tatsächlichen Dampfgeschwindigkeit 

f v = tatsächl. Dampfgeschwindigkeit / 40 m/s 

Um den Einfluß der Einspritzdüse bzw. der Einbauten in die 

Rohrleitung zu berücksichtigen, kann das Ergebnis noch 

einmal mit folgendem Faktor korrigiert werden: 

für Daume Treibdampfdüsen 

f D = 0,75 

für Daume Venturikühler und Kühler mit Mischeinbauten 

f D = 0,9 

Für Düsen mit sehr großen Düsenöffnungen bzw. bei starker 

Benetzung der Rohrwand sollte das Doppelte bis Vierfache 

des ermittelten Abstandes eingehalten werden, wenn nicht 

andere Maßnahmen ergriffen wurden. 

The result of the above diagram must be multiplied with the 

following correction factors: 

Influence of the effective steam velocity 

f v = effective steam velocity / 40 m/s 

In order to consider the influence of the injection nozzle and 

other installations in the piping the result may be corrected 

by applying the following factor: 

for Daume booster steam nozzles 

f D = 0,75 

for Daume venturi coolers and coolers containing mixers 

f D = 0,9 

L.Nr. XI 

Seite 7 

page 7 

For nozzles with large nozzle openings or in case of extreme 

wetting of the pipe wall the calculated distance should be 

multiplied by two to four in case no other measures have 

been taken. 






4. Bauformen von Einspritzkühlern 

Die verschiedenen Ausführungen von Einspritzungen zur 

Dampfkühlung decken unterschiedliche Betriebs- und Einsatzbedingungen 

ab. Unter Berücksichtigung konstruktiver 

Gegebenheiten und wirtschaftlicher Gesichtspunkte ist für 

den jeweiligen Einsatzfall die optimale Lösung auszuwählen. 

Während in vielen Fällen eine einfache und preisgünstige 

Lösung ausreicht, sollte bei Dauerbetrieb, hoher thermischer 

Beanspruchung, raschem Wechsel der Lastfälle und der 

Notwendigkeit eines weiten Regelbereiches ein höherer 

Aufwand betrieben werden. Zufriedenstellende Betriebsergebnisse 

und lange, störungsfreie Reisezeiten rechtfertigen 

eine größere Investition. 

Ein weiteres Auswahlkriterium für die Bauart ist die Frage, ob 

mit der Dampfkühlung auch eine Druckreduzierung erfolgen 

soll oder kann. Solitäre Einspritzungen gibt es praktisch ohne 

bzw. mit vernachlässigbar kleinem Druckverlust. Einige Bauformen 

nehmen einen geringfügigen Druckverlust in Kauf zur 

Erzielung kürzerer Verdampfungs- und Mischstrecken. 

Oft kann eine Dampfkühlung direkt mit einer Druckregelung 

kombiniert werden. Für eine solche Anlage hat sich der Begriff 

„Dampfumform-Station“ eingebürgert. 

4. Construction types of injection coolers 

L.Nr. XI 

Seite 8 

page 8 

The various designs of injection systems for steam desuperheating 

cover different operating and application conditions. 

Considering the constructive facts and economical aspects 

the optimised solution for the particular application should be 

chosen. In many cases a simple and low cost version may 

be sufficient, but in case of continuous operation, thermal 

stress, fast load changes and in case a wide control range 

is required higher expenditure is a must. This is justified by 

satisfying operating results and long trouble free use. 

A further criteria for selecting the design is the question 

whether the steam desuperheating should be combined with 

a pressure reduction. The pressure drop of solitaire injection 

devices can be neglected. Some designs trade a low pressure 

drop for a shorter evaporation and mixing distance. 

In many cases the steam desuperheating can be combined 

with a pressure regulation. Those assemblies are called “steam 

converting station”. 






4.1 Einspritzkühler ohne vorgeschaltete 

Druckreduzierstation 

Die einfachste Art der Einspritzung ist die Anordnung von 

einer oder mehreren Druckzerstäubungsdüsen auf einem 

Rohr, welches über einen Anbauflansch in die Dampfleitung 

eingebaut werden kann. Die Regelung der Einspritzmenge 

dieses Düsenstockes erfolgt über ein vorgeschaltetes 

Regelventil für das Einspritzwasser. 

4.1 Injection cooler without a preceding pressure 

reduction station 

L.Nr. XI 

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page 9 

The simplest method of injection is the assemblage of one or 

more pressure atomizer nozzles on a pipe which will be inserted 

into the steam pipe via a mounting flange. The injection quantity 

will be regulated by an upstream control valve for the 

injection water. 

Düsenstock mit 3 Vollkegeldüsen Nozzle assembly with 3 full cone nozzles 

Diese Art der Einspritzung ist besonders geeignet für den 

Einbau in Mittel- und Niederdruck-Dampfleitungen im Bereich 

von DN 80 bis DN 400. Im Regelbereich für die Einspritzwassermenge 

10 -100% liefern solche Anlagen voll zufriedenstellende 

Ergebnisse. 

This kind of injection is particular suited for mounting into 

medium and low pressure steam pipes in the range of DN 80 

to DN 400. Those units operate satisfying within a control 

range of 10 to 100 %. 






Eine Erweiterung des Regelbereiches für die Einspritzwassermenge 

ist mit den nach ihrem Erfinder benannten „Templow- 

Kühlern“ zu erzielen. In den Düsenstock integriert ist ein 

Regelventil für das Einspritzwasser, die Anströmung der 

einzelnen Düsen wird über einen Kolbenschieber gestuft 

freigegeben. Wegen ihrer kompakten Bauart haben diese 

Kühler eine große Verbreitung gefunden. 

Mehrstufiger Düsenstock 

mit integriertem Regelkegel 

Die Anordnung der Düsen in 2 oder sogar 3 Reihen hat jedoch 

zur Folge, dass die Rohrwandungen benetzt werden und 

damit die Abstände zu den Temperaturmessfühlern sehr groß 

sein müssen. Hierdurch wird der Regelbereich wieder erheblich 

eingeschränkt, wenn nicht zusätzliche Maßnahmen ergriffen 

werden. 

L.Nr. XI 

Seite 10 

page 10 

The control range may be expanded by using a so called 

“Templow cooler” (named after its inventor). The nozzle 

assembly contains an integrated control valve for the injection 

water and the incident flow of each nozzle is released stepwise 

by a sleeve valve. This coolers are widely spread because of 

their compact design. 

Multiple stage nozzle assembly 

with integrated control valve 

The arrangement of the nozzles in 2 or 3 rows results in wetted 

pipe walls which would require large distances to the temperature 

sensors. Thereby the control range will be reduced 

significantly as long as no other measures have been taken. 






So kann an der Einspritzstelle zur Erhöhung der Dampfgeschwindigkeit 

und zum Schutz der Rohrwand ein sogenanntes 

„Schutzhemd“ eingezogen werden. Bei waagerechter Einbaulage 

sollte am Ende des Schutzhemdes ein Entwässerungsstutzen 

vorgesehen werden, so dass über einen Kondensomaten 

eine automatische Entwässerung gewährleistet wird. 

L.Nr. XI 

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page 11 

In order to protect the internal pipe wall and to increase the 

steam velocity at the point of injection a so called “protection 

shirt” may be installed. In case of horizontal installation a drain 

stud should be provided at the end of the protection shirt to 

allow automatic draining trough a “flow trap”. 

Einspritzkühler mit Schutzhemd und Entwässerung Injection cooler with protection shirt and draining 






Zusätzliche Einbauten zur schnelleren Verdampfung eines 

Wasserfilms auf einer benetzten Rohrwand bzw. zur Abscheidung 

einer Wasserlache am Boden einer waagerechten Leitung 

bedeuten zwar einen größeren Aufwand, können aber zu einer 

erheblichen Verkürzung der Verdampfungs- und Mischstrecke 

beitragen. Besonders vorteilhaft für die Verdampfung ist die 

Einspritzung in einer nach oben gerichteten Strömung. 

L.Nr. XI 

Seite 12 

page 12 

Additional installed devices which speed up the evaporation 

of a water film on wetted pipe walls and/or draining of water 

from the bottom of a pipe mean higher expenditure but they 

significantly contribute to shorten the length of the evaporation 

and mixing distance.To great advantage of the evaporation 

is the injection into an upward stream. 

Einspritzkühlergehäuse mit Einbauten zur Mischung Injection cooler with build in mixing devices 






Eine andere Möglichkeit zur Verkürzung der Verdampfungsund 

Mischstrecke ist die Nutzung größerer Turbulenz durch 

örtliche Erhöhung der Dampfgeschwindigkeit an der Einspritzstelle. 

Die größere Turbulenz bewirkt durch die Druckschwingungen 

ein zusätzliches Zerteilen der Tröpfchen. Hierzu wird 

der Durchmesser der Dampfleitung um etwa die Hälfte verringert. 

So kann ein Regelbereich mit guter Regelqualität bis 

etwa 1:10 erreicht werden. Allerdings erzeugen solche Kühler 

einen kleinen bleibenden Druckabfall, je nach Einschnürung, 

von 0,3 bis 0,7 bar. Insbesondere für kleine Leitungsdurchmesser 

ab DN 40 bis DN 200 haben sich solche Venturikühler 

mit seitlicher Eindüsung bewährt. 

Venturikühler Venturi cooler 

L.Nr. XI 

Seite 13 

page 13 

An other way of shortening the evaporation and mixing distance 

is the utilisation of increased turbulence by increasing the 

steam velocity locally at the point of injection. Caused by the 

compressional vibrations of the intensified turbulence the 

droplets will be split further. For that the diameter of the steam 

pipe will be reduce by about half. This results in a control 

range of approximately 1:10 with good control quality. However 

those coolers will generate a small permanent pressure drop 

of 0,3 to 0,7 bar depending on the necked down portion of 

the pipe. Especially for small pipe diameters of DN 40 to DN 

200 the application of this venturi coolers with lateral injection 

have been proven effective. 






Die kürzesten Verdampfungs- und Mischstrecken und ein 

größerer Regelbereich können durch Einsatz von Zweistoffdüsen 

erzielt werden, in denen als gasförmiges Treibmittel 

Dampf aus einer Schiene mit höherem Druck verwendet wird. 

Dieses erfordert durch die zusätzliche Treibdampfleitung, das 

Treibdampf-Absperr- bzw. Treibdampf-Regelventil und dessen 

elektronische Steuerung einen größeren Aufwand. Bei größeren 

Durchmessern der Dampfleitung (etwa ab DN 400) kann die 

Treibdampfdüse aus der Rohrmitte zum Rand unter einem 

Winkel zur Rohrachse angeordnet werden. 

L.Nr. XI 

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page 14 

The shortest evaporation and mixing distance and a large 

control range can be achieved by using dual media nozzles 

in which the gaseous propellant would be steam with higher 

pressure. This requires more effort because of the additional 

propellant steam pipe and the propellant closing esp. control 

valve. At larger diameters of the steam pipe (> DN 400) the 

position of the propellant steam nozzle may be moved from 

the pipe center to the wall with an angle to the pipe axis. 

Düsenstock mit Treibdampfdüse Nozzle assembly with propellant steam nozzle 

Treibdampf 

propellant steam 

Dampf 

steam 

Kondensat 

condensate 






Bei großen Leitungsdurchmessern über DN1000 kann durch 

eine windschief zur Rohrachse angeordnete Treibdampfdüse 

eine Drehbewegung des Dampfes um die Rohrachse erzeugt 

werden. Hierdurch wird eine gleichmäßige Verteilung des 

gekühlten Dampfes über den gesamten Rohrquerschnitt schon 

nach wenigen Metern erreicht. 

Die aufwendige Bauart der Treibdampfdüsen garantiert eine 

günstige Vermischung des eingesprühten Wassers mit dem 

Treibdampf vor der Düse. Das über ringförmig angeordnete 

Bohrungen in der gehärteten Innendüse austretende Wasser 

wird von einem inneren Treibdampfstrahl und einem äußeren 

Treibdampfhohlstrahl bestmöglich erfasst und zerstäubt. 

Treibdampfdüse Propellant steam nozzle 

Treibdampf 

superheated steam 

L.Nr. XI 

Seite 15 

page 15 

At larger pipe diameters (> DN 1000) a propellant steam 

nozzle mounted warped to the pipe axis will generate a rotation 

of the steam around the pipe axis.. This causes an even 

distribution of the cooled steam over the entire pipe profile 

within a few meters. 

The more complicated design of the propellant steam nozzles 

guarantees a good mixing of the injected water with the 

propellant steam at the nozzle. The water which exits the 

hardened internal nozzle via circular arranged holes will be 

picked up and most effectively atomised by an internal 

propellant steam jet and by an external hollow propellant 

steam jet. 

Kondensat 

condensate 






4.2 Einspritzungen mit Druckreduzierstation 

Alle oben beschriebenen Bauarten von Einspritzkühlern lassen 

sich auch direkt hinter einem Druckreduzierventil anordnen. 

Vorteilhaft ist hier die Möglichkeit des Einsatzes einer Treibdampfdüse 

zu nutzen. Das Treibdampfventil kann als Absperroder 

Regelventil im Bypass zum Druckreduzierventil angeordnet 

werden. Die Bypassleitung kann dann z.B. auch als 

Vorwärmleitung genutzt werden. 

Um den regeltechnischen Aufwand gering zu halten, haben 

sich vor allem bei großem Druckgefälle Druckreduzierventile 

mit einem Treibdampfabgriff bewährt. Hierzu wird am Sitz 

oder bei mehrstufigem Druckabbau in der ersten Stufe eine 

Treibdampfanzapfung vorgesehen. 

Mehrstufiges Druckreduzierventil 

mit Treibdampfanzapfung 

4.2 Injections with pressure reduction stage 

L.Nr. XI 

Seite 16 

page 16 

All above mentioned designs of injection coolers may be 

connected directly after a pressure reduction valve. Of some 

advantage in this case is the application of a propellant steam 

nozzle. The propellant steam valve may be connected either 

as an on/off – or control valve in the bypass line to the pressure 

reduction valve. The bypass may be used i.e. as preheat line. 

In order to keep the technical control effort low at high pressure 

drop pressure reduction valves with a propellant steam tap 

have been proven useful. In this case a propellant steam tap 

on the seat, or in case of a multiple stage pressure reduction 

in the first stage, should be considered. 

Multiple stage pressure reduction valve 

with propellant steam tap 






Eine kostengünstige Bauform einer Dampfumformstation 

ist ein Druckreduzierventil mit kombinierter Einspritzung im 

Sitzbereich. Solche Ventile werden auch als Dampfumform- 

Ventile bezeichnet. Die hier vorhandene größtmögliche 

Turbulenz erzeugt kleinste Tröpfchen und beschleunigt die 

Verdampfung und Vermischung außerordentlich. 

Dampfumformventil Steam conversion valve 

L.Nr. XI 

Seite 17 

page 17 

A low cost design of a steam conversion station is a pressure 

reduction valve combined with injection in the seat area. Such 

valves are also called steam conversion valves. The given 

high turbulence generates smallest droplets and accelerates 

significantly the evaporation and mixing. 



Datenblatt für Regelarmaturen 

Technical data for valves 

L.Nr.XX 




Steuer- und Regelventile 

Control and on-off valves 



Ausgabe 5-98 

Membran-Steuerventil 

Diaphragm On/Off-Valve 

Typ 30 - 34 

Seite 1 

page 1 



Typ 30 - 34 

Seite 2 

page 2 

Technische Daten 

DN: 15 - 125* 

PN: 10, 16, 25, 40* 

Gehäusewerkstoffe: GG 25 0.6025 

GGG 40 0.7040 

GS-C 25 1.0619 

CrNi-Stahl 

Rotguß 2.1096.01 

Kegel / Sitz: CrNi-Stahl 

Stopfb.packung: Packung 

Membrangehäuse: Aluminium 3.2341 

Membrane: vorgeformt mit Gewebeeinlage 

max. Umgebungstemperatur: 90° C (70° C) 

max. Betriebstemperatur: 300° C 

Steuerdruck/Hilfsenergie max.: 4 bar 

Standardabnahmen:* DIN 3230 Teil 3 

Funktionsprüfung: AG 

Festigkeitsprüfung: BQ (1,5 x PN) 

Dichtheitsprüfung: VDI/VDE 2174 3.2 

Leckrate für: Flüssigkeit BN Leckrate 1 

Dämpfe & Gase BO Leckrate 2 

*größere DN und PN, sowie andere Prüfnormen auf Anfrage 

Technical data 

DN: 5 - 125* 

PN: 10, 16, 25, 40* 

body material: CI-GG-25 0.6025 

mod. graph.iron GGG-40 0.7040 

CS-GS-C 25 1.0619 

CrNi-steel 

red brass 2.1096.01 

plug / seat: CrNi-steel 

stuffing box packing: packing 

diaphr. case: aluminum 3.2341 

diaphragm: premoulded, textile insert 

max. amb. temperature: 90° C (70° C) 

max. service temperature: 300° C 

air supply max.: 4 bar 

standard acceptance: DIN 3230 part 3 

service test: AG 

strength test: BQ (1.5 x PN) 

leakage test: VDI/VDE 2174 3.2 

leakage: fluids BN leakage 1 

gases & fumes BO leakage 2 

*larger DN, PN and other acceptance specifications on request 





Die Anschlußmaße (Baulänge und Flanschabmessungen) 

nach DIN PN 16. Für andere PN sind diese Abmessungen 

der Liste Nr.I zu entnehmen. 

Einbauhinweise 

Neue Rohrleitungen sind zu reinigen. Das Medium muß in 

Pfeilrichtung strömen. Bei Typ 34 siehe Liste Nr.III. 

Das Ventil kann in jeder Lage eingebaut werden. Hierbei 

müssen die Stege des Aufsatzes übereinander liegen. 

Evtl. ist der Antrieb um 90° zu drehen. Dazu die Sechskantmuttern 

am Vierkantflansch des Aufsatzes abschrauben. 

Beim Zusammenbau darauf achten, daß der Kegel im Sitz 

nicht verkantet. 

The body dimensions are acc. to DIN PN 16. 

For other PNs, please see list No.I. 

Typ 30 - 34 

Seite 3 

page 3 

Installation 

New loops must be cleaned. The medium must flow in 

direction of the arrow. By type 34 see list No.III. 

The valve can be mounted in any position. Please note, 

That the webs of the yoke must come one upon the other, 

eventually turn the actuator by 90°. For this purpose, unscrew 

the nuts of the square flange of the yoke. 

When reassembling, ensure that the plug does not cant 

in its seat. 

Ersatzteilliste List of spare parts Ersatzteilliste List of spare parts 

1 Gehäuse 

2 Sitz 

3 Kegel 

4 Kegelstopfen 

5 Sicherungsblech 

6 Deckel (Stutzen) 

7 Dichtring 

8 Stiftschraube 

8a Stiftschraube 

9 Sechskantmutter 

10 Sechskantschraube 


12 Dichtring 

13 Zwischenflansch 

14 Stopfbuchse 

16 Grundring 

17 Packung 

1 body 

2 seat 

3 plug 

4 lock screw 

5 washer 

6 cover (adapter) 

7 gasket 

8 stud 

8a stud 

9 hexagonal nut 

10 hexagonal screw 


12 gasket 

13 connection flange 

14 stuffing box 

16 ring 

17 packing 

18 Packring 

19 Überwurfmutter 

20 Spindel 

21 Aufsatz 

22 Spindelführung 

23 Druckfeder 


25 Federring 

26 Buchse (ab DN 80) 

27 Schlitzmutter (ab DN 80) 

28 Stopfen (bis DN 65) 

29 Teller 

30 Membrane 

31 Ring 

32 Haube 



18 gland 

19 gland nut 

20 stem 

21 yoke 

22 stem guide 

23 spring 


25 spring washer 

26 guide bush (from DN 80) 

27 slotted nut (from DN 80) 

28 stopper (up to DN 65) 

29 plate 

30 diaphragm 

31 ring 

32 case 





Typ 30 - 34 

Seite 4 

page 4 

Wartung und Reparaturen 

Stopfbuchse: 

Die Stopfbuchse ist regelmäßig leicht nachzuziehen. 

Eine verbrauchte Packung ist wie folgt zu erneuern: 

Überwurfmutter (19) lösen und mit dem Packring (18) nach 

oben schieben; die alte Packung entfernen. Die Packung 

besteht aus 7 Ringen (Querschnitt bis DN 250 4 x 4mm 

darüber 6 x 6mm). Die Schnur in genau passende Ringe 

schneiden (nicht in Spiralen einlegen). Die Stoßfugen beim 

Einlegen versetzen. Die Spindel ist an der Stopfbuchse 

vom Schmutz zu reinigen und leicht zu fetten (evtl. hitzebeständige 

Fette und Molykote verwenden). 

Membrane: 

Auswechseln: Zunächst den Luftanschluß lösen. Die beiden 

Sechskantschrauben (24) herausdrehen und den Membrankopf 

abnehmen. Membranhaube (32) vom Ring trennen 

und Membrane (30) ersetzen. Um Betriebsunterbrechungen 

möglichst abzukürzen, ist es zweckmäßig, einen 

Membrankopf (bestehend aus Haube, Ring und Membrane - 

vormontiert) in Reserve zu halten. 

Bestelltext: Membran-Steuerventil Typ ___________ 

Wirkungsweise:__________DN________PN________ 

Gehäuse aus:_________________________________ 

Membran___________cm2 Medium______________ 

Steuerluft max. 2 bar 

Betriebsdruck:______ bar Temperatur__________°C 

Abschluß___________ 

H = Hartdichtend (Stahl - Stahl) 

T = Weichdichtend (Stahl - Teflon) 

W = Weichdichtend (Stahl - Perbunan) 

P = Stahl mit Hartpanzerung 

Maintenance and repairs 

Stuffing box: 

The stuffing box should be retightened periodically. If the 

packing is worn out, the stuffing box must be repacked as 

follows: 

Unscrew the gland nut (19) and push it upwards with the 

gland (18). Remove the worn out packing. The new 

packing consists of 7 rings (cross section 4 x 4mm up to 

DN 250, beyond this 6 x 6mm). Cut the packing to exactly 

fitting rings (don't insert in form of a spiral). Clean the stem 

around the stuffing box and grease it. (Eventually use a 

heat-proof grease or Molykote). 

Diaphragm: 

Replacement: first disconnect the air connection. Unscrew 

both the hex. bolts (24) and remove the diaphragm head. 

Separate the diaphragm case (32) from the ring and replace 

the diaphragm (30). To minimize the interruption of normal 

operation, it is useful to dispose of a further diaphragm 

head (preassembled - consisting of case, ring and 

diaphragm). 

Order. data: Diaphragm On/Off-valve typ_______ 

Nom. diameter ND______Nom. pressure NP_____ 

Action_______Body________Inner trims_________ 

Diaphragm________cm2 Medium_____________ 

Air supply max. 2 bar 

Operating pressure:_____bar , temp.________°C 

Seating_______________ 

H = Hard sealing (steel - steel) 

T = Soft sealing (steel - teflon) 

W = Soft sealing (steel - perbunan) 

P = stellited seat and plug 





Typ 30 A 

Typ 32 A 

Typ 34 A 

Typ 36 A 

2/2 Wege-Ventil 


Anwendung und Vorteile 

• Membranventil für industriellen Einsatz 

• Kompakter und seewasserbeständiger Antrieb 

• Einfache Umkehrbarkeit der Wirkungsweise 

• Baukastensystem 

• Einfacher Anbau von Sonder- und Zusatzeinrichtungen 

• Steuerluft max. 6 bar 

• Zwei unterschiedliche Antriebsgrößen pro DN 

• Kegel standardmäßig hartdichtend 

• Abnahme nach EN 10204-3.1B o. a. Normen möglich 

• Zubehör auf Anfrage 

Type 30 A 

Type 32 A 

Type 34 A 

Type 36 A 

Wirkungsweise Mode of action 

max. 

6 bar Luft 


DN: 15 – 125 

PN: 10, 16, 25, 40 

größere DN und höhere PN siehe Typ 50 A 

Gehäusewerkstoffe: GG-25 0.6025 

GGG-40 0.7040 

GS-C 25 

CrNi-Stahl 

1.0619 

Kegel: CrNi-Stahl 

Sitz: CrNi-Stahl 

Stopfb.packung: PTFE-Dachmanschetten 

wartungsfrei 


Membrane: NBR-Kautschuk 

–40 bis +90 °C 

max. Umgebungstemperatur: 90 °C 

max. Betriebstemperatur: 230 °C 

Steuerdruck/Hilfsenerg. max.: 6 bar 

Standardabnahmen: DIN 3230 Teil 3 






andere Prüfnormen auf Anfrage 

2/2 way-valve 

3/2 way-valve 

Typ 30 A – 36 A 

Seite 1 

page 1 

Application and technical characteristics 

• diaphragm valve for industrial use 

• compact, closed actuator, resistant against seawater 

• reversible mode action 

• modular system 

• simple attachment of special- and additional equipment 

• air supply max. 6 bar 

• two drive sizes available per DN 

• hard seating cone (metal seat) 

• certification conforming to EN 10204-3.1B or others on request 

• accessories on requests 

Typ 30 A Typ 32 A Typ 34 A Typ 36 A 

Durchgangsventil 

straight-way-valve 

max. 

6 bar Luft 

max. 

6 bar Luft 

Verteiler- oder Mischventil 

distribution- or mixing valve 

max. 

6 bar Luft 


DN: 15 – 125 

PN: 10, 16, 25, 40 

higher DN and PN see type 50 A 


mod.graph.iron GGG-40 0.7040 

CS-GS-C 25 

CrNi-steel 

1.0619 

plug: CrNi-steel 

seat: CrNi-steel 

stuffing box packing: PTFE-V-ring 

maintenance free 


diaphragm: NBR-caouthouc 

–40 up to +90 °C 

max. amb. temperature: 90 °C 

max. service temperature: 230 °C 




strength test: BQ (1,5 x PN) 



others on requests 


Daume Regelarmaturen GmbH · Jathostraße 8 · D-30916 Isernhagen / OT Altwarmbüchen · Telefon (05 11) 9 02 14-0 · Telefax (05 11) 9 02 14-17 


Typ 30 A – 36 A 

Seite 2 

page 2 

DN 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 

Hub/Stroke mm 10 20 30 

kvs 4,4 7,3 10 12,5 32 40 50 100 125 160 

B mm 95 125 160 160 180 

B1 mm 140 175 220 220 275 

Antrieb/Actuator cm 2 

Typ 32 A (30 A) 

DN 15 – 125 



63/G1/4 125 /G1/4 250/G1/2 

H mm 350 415 540 540 555 

Ø M mm 162 200 257 

Füllvolumen/Volume dm 3 

0,22 0,6 1,3 

Gewicht kg 10 10,5 11 12 23 25 27 49 55 65 

weight kg 11 12 13 15 27 30 33 55 62 76 

Antrieb/Actuator cm 2 

Durchgang 

Globe- 

Dreiwege 

Three-way- 

125/G1/4 250/G1/2 500/G1/2 

H mm 380 440 875 

Ø M mm 200 257 334 

Füllvolumen/Volume dm 3 

0,44 1,0 2,7 

Gewicht 

Durchgang 

Globe- kg 12 13 13,5 14 25 27 30 62 69 78 

weight Dreiwege 

Three-way- kg 13 14 15 16 29 32 35 69 76 90 

Baulänge nach DIN 3202, F1, andere auf Anfrage 

Flanschanschlußmaße siehe DIN 2501, andere auf Anfrage 

und DAUME-Katalog, Liste I (PN 10 – 40) 

Typ 36 A (34 A) 

DN 15 – 125 



Overall length acc. to DIN 3202, F1, others on request 

Dimensions for flange connection see DIN 2501, others on request 

and DAUME-catalogue list I (PN 10 – 40) 



▼ 

▼ 

▼ 

▼ 

▼ 

▼ 

▼ 

▼ 

▼ 

▼ 

▼ 

Typ 32 A (30 A) 

DN 15 – 125 



Ersatzteilliste List of spare parts 

Ersatzteilliste 

List of spare parts 

1 Gehäuse body 104 Membrane diaphragm 

3 Sitz seat 106 Sechskantschraube hexagonal screw 

15 Kegel plug 107 Sechskantmutter hexagonal nut 

18 Stopfbuchse stuffing box 108 Druckfeder compression spring 

18 .1 Deckel cover 112 Filter filter 

19 Stiftschraube stud 113 Schraube screw 

19 .1 Stiftschraube stud 114 Kappe cap 

20 Sechskantmutter hexagonal nut 115 Antriebsspindel actuator stem 

22 Teflondachmanschetten PTFE-v-ring packing 116 Stiftschraube bolt 

24 Überwurfmutter gland nut 117 Sechskantmutter hexagonal nut 

35 unterer Deckel bottom cover 118 Mutter nut 

35 .1 Stutzen adapter 119 Scheibe washer 

58 Dichtring gasket 121 Kupplung kompl. coupling complete 

101 Membrangehäuse diaphragm case 122 Hubskala, komplett scale, complete 

102 Führungsband guiding strip 124 Säule support 

102 A O-Ring o-ring 125 Flansch flange 

103 Membranteller diaphragm plate 126 Sechskantmutter hexagonal nut 

= empfohlene Ersatzteile ▼ 

= recommended spare parts 

▼ 

▼ 

▼ 

▼ 

▼ 

Typ 30 A – 36 A 

Seite 3 

page 3 



▼ 

▼ 

▼ 

▼ 

▼ 

▼ 

Typ 36 A (34 A) 

DN 15 – 125 



▼ 

▼ 

▼ 

▼ 

▼ 

▼

Typ 30 A – 36 A 

Seite 4 

page 4 

Änderung der Wirkungsweise 

und Einstellung des Hubes 

Zur Änderung der Wirkungsweise ist der Antrieb nach Lösen 

der Muttern (117) vom Flansch (125) zu trennen und 

entsprechend der gewünschten Wirkungsweise, wie unten 

beschrieben, zu montieren. 

1. 

Typ 30 A Schließventil (normal offen) 

Den Antrieb mit Feder nach unten, auf den Flansch (125) mit 

Muttern (117) montieren. Den Kegel (15) aus dem unteren 

Anschlag (Kegel im Sitz) um den Hub (s. Tabelle Seite 2) 

nach oben bewegen und mit Hilfe der Kupplung (121) an die 

Antriebsspindel (115) kuppeln. 

2. 

Typ 32 A Öffnungsventil (normal zu) 

Den Antrieb mit Feder nach unten, auf den Flansch (125) mit 

den Muttern (117) montieren. Den Kegel (15) nach unten auf 

den Sitz drücken. Antrieb durch Luftdruck um 4 mm nach 

oben fahren. In dieser Stellung die Antriebs- und die 

Ventilspindel (115) durch Kupplung (121) verbinden und den 

Hub (s. Tabelle Seite 2) kontrollieren. 

3. 

Typ 34 A 3/2 Wege-Ventil 

Sinngemäß wie bei Schließventil, jedoch Antrieb 2 mm nach 

unten fahren. In dieser Stellung die Antriebs- und die 

Ventilspindel durch die Kupplung (121) verbinden. Es ist darauf 

zu achten, daß auch in der unteren Hubstellung der 

Kegel sicher am unteren Sitz anliegt. 

4. 


Sinngemäß wie bei Öffnungsventil, jedoch Antrieb um 2 mm 

nach oben fahren. Es ist darauf zu achten, daß auch in der 

oberen Hubstellung der Kegel sicher am oberen Sitz anliegt, 

d. h., daß auch zwischen Membrangehäuse (101) und Mutter 

(118) ein Spalt von 2 mm verbleiben muß. 

Bestelltext: order data: 

Membran-Steuerventil Typ DN PN 

Luft schließt Luft öffnet Drei-Wege Ver- 

Wirkungsweise: Feder öffnet Feder schließt teiler-/Mischventil 

Reversal mode of action 

and stroke adjustment 

To reverse mode of action, detach actuator from flange (125) 

unscrewing nuts (117) and mount again conforming to required 

mode of action as described in the following. 

1. 

Type 30 A Closing valve (Normal open/NO) 

Mount actuator (spring downwards) on flange (125) and 

fix with nuts (117). Adjust stroke (see list page 2) while 

moving upwards plug (15) from bottom stop. Connect 

actuator stem (115) by means of coupling (121) 

2. 

Type 32 A Opening valve (normal closed/NC) 


fix with nuts (117). Push down plug (15) to seat. Move 

actuator upwards 4 mm, using compressed air. In this position 

connect actuator stem (115) by means of coupling (121) 

and check the stroke conforming to list page 2. 

3. 

Type 34 A 3/2 way-valve 

Analog to the mounting process as described for the 

closing valve, but actuator is moved downwards 2 mm. In 

this position connect actuator and valve stem by means 

of coupling (121). Close contact required between plug and 

lower seat. 

4. 


Analog to the mounting processs as described for opening 

valve, but actuator is moved upwards 2 mm. Close contact 

required between plug and upper seat. This means, that a 

gap of 2mm must be provided between diaphragm case 

(101) and nut (118). 

diaphragm on/off-valve type DN PN 

3-way-valves 

action: air open air close distribution- or mixing valves 

Gehäuse aus: 

Innenteile aus: 

Membranfläche: cm2 body material: 

internal parts: 

diaphragm: cm 


Medium Stoffstrom Q 

Betriebsdruck: p1 bar Temperatur T= °C 

p2 bar 

p3 bar 

max. ∆p bar 

2 

· 

air supply max. 6 bar 

· 

medium flow Q 

operation pressure: p1 bar temperatur T= °C 

p2 bar 

p3 bar 

max.∆p bar 



Änderungen vorbehalten. Stand: Oktober 2008

Membran-Regelventil 

Diaphragm-Control-Valve 

Typ 42 A 

Typ 44 A 

Typ 46 A 

Typ 48 A 




● Membranventil für industriellen Einsatz 

● Kompakter und seewasserbeständiger Antrieb 

● Einfache Umkehrbarkeit der Wirkungsweise 

● Baukastensystem 

● Einfacher Anbau von Sonder- und Zusatzeinrichtungen 

● Hilfsenergie max. 6 bar Luft 

● Mehrstufen-Regelkegel, mit Stellverhältnis 100:1 

(2/2 Wege-Ventil) 

● Kennlinie gleichprozentig (2k) = 2/2 Wege-Ventil 

● Kennlinie linear = 3/2 Wege-Ventil 

● Abnahme nach EN 10204-3.1B o. a. Normen möglich 

● Zubehör auf Anfrage 

max. 

6 bar Luft 

max. 

6 bar Luft 

Type 42 A 

Type 44 A 

Type 46 A 

Type 48 A 


egelarmaturen 

2/2 way-valve 

3/2 way-valve 

max. 

6 bar Luft 

Typ 42 A – 48 A 

Seite 1 

page 1 


● diaphragm valve for industrial use 

● compact, closed actuator, resistant against seawater 

● reversible mode action 

● modular system 

● simple attachment of special- and additional equipment 

● air supply max. 6 bar 

● multiple step control cone, control ratio 100:1 

(2/2 way-valve) 

● char. eq. perc. (2k) = 2/2 way-valve 

● char. linear = 3/2 way-valve 

● certification conforming to EN 10204-3.1B or others on request 

● accessories on requests 

max. 

6 bar Luft 

Typ 42 A Typ 44 A Typ 46 A Typ 48 A 







DN: 15 – 125 

DN: 15 – 125 

PN: 10, 16, 25, 40 

PN: 10, 16, 25, 40 

größere DN und höhere PN siehe Typ 50 A 

higher DN and PN see type 50 A 



GGG-40 0.7040 


GS-C 25 1.0619 

CS-GS-C 25 1.0619 

CrNi-Stahl 

CrNi-steel 


plug: CrNi-steel 



Kennlinie 2K Garnitur ähnlich gleichprozentig (s. Datenblatt 2K) 

characteristic (2 K internal parts) ≈ uniform percentage (data sheet 2K) 


stuffing box packing: PTFE-V-ring 

wartungsfrei 

maintenance free 




diaphragm: NBR, caoutchouc 

–40 bis +90 °C 

–40 up to +90 °C 



max. Betriebstemperatur: 230 °C 

max. service temperature: 230 °C 

Stellungs- / IP-Regler: 0,2 – 1,0 bar / 4 – 20 mA 

adjusting control: 0.2 – 1.0 bar/ 4 – 20 mA 

Steuerdruck/Hilfsenerg. max.: 6 bar Luft 














andere Prüfnummern auf Anfrage 


Daume Regelarmaturen GmbH · Jathostraße 8 · D-30916 Isernhagen / OT Altwarmbüchen · Telefon (05 11) 9 02 14-0 · Telefax (05 11) 9 02 14-17

Typ 42 A – 48 A 

Seite 2 

page 2 

Typ 44 A (42 A) 

DN 15 – 125 



Das Ventil sollte nur in Verbindung mit einem Stellungsregler betrieben werden 

(Lieferung von P oder IP-Regler gegen Mehrpreis). 

DN 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 

Garn. Sitz Hub Kvs-Werte 

trim seat stroke Kvs-values 

1 10 10 3,1 3,5 4,0 4,0 – – – – – – 

2 20 10 4,4 7,3 10,0 12,5 16 16 16 – – – 

3 40 20 – – – – 32 40 50 63 80 100 

4 80 30 – – – – – – – 100 125 160 

B mm 95 125 160 180 

B1 mm 140 175 220 275 

Antrieb/actuator cm2 125 / G 1/4 250 / G 1/2 

H mm 380 415 540 555 

Ø M mm 200 257 

Füllvolumen/volume dm3 0,44 0,6 1,3 

Gewicht kg 12 13 13,5 14 23 25 27 49 55 65 

weight kg 13 14 15 16 27 30 33 55 62 76 

Antrieb/actuator cm2 – 250 / G 1/2 500 / G 1/2 

H mm 440 875 

Ø M mm 257 334 

Füllvolumen/volume dm3 Durchgang 

Globe 

Durchgang 

Globe 

1,0 2,7 

Gewicht 

Durchgang 

Globe kg 25 27 30 62 69 78 

weight Durchgang 

Globe kg 29 32 35 69 76 90 




Typ 48 A (46 A) 

DN 15 – 125 



Valves should be operated in connection with a position controller only 

(supply of P or IP controller against surcharge). 

Overall length acc. to 3202, F1, others on request 




▼ 

▼ 

▼ 

▼ 

▼ 

▼ 

▼ 

▼ ▼ ▼ ▼ 

Typ 44 A (42 A) 

DN 15 – 125 



Typ 42 A – 48 A 

Seite 3 

page 3 




1 Gehäuse body 104 Membrane diaphragm 

3 Sitz seat 106 Sechskantschraube hexagonal screw 

15 Kegel plug 107 Sechskantmutter hexagonal nut 

18 Stopfbuchse stuffing box 108 Druckfeder compression spring 

18 .1 Deckel cover 112 Filter filter 

19 Stiftschraube stud 113 Schraube screw 

19 .1 Stiftschraube stud 114 Kappe cap 

20 Sechskantmutter hexagonal nut 115 Antriebsspindel actuator stem 

22 PTFE-Dachmanschetten PTFE-v-ring packing 116 Stiftschraube bolt 

24 Überwurfmutter gland nut 117 Sechskantmutter hexagonal nut 

35 unterer Deckel bottom cover 118 Mutter nut 

35 .1 Stutzen adapter 119 Scheibe washer 

58 Dichtring gasket 121 Kupplung kompl. coupling complete 

101 Membrangehäuse diaphragm case 122 Hubskala, komplett scale, complete 

102 Führungsband guiding strip 124 Säule support 

102 A O-Ring o-ring 125 Flansch flange 

103 Membranteller diaphragm plate 126 Sechskantmutter hexagonal nut 

= empfohlene Ersatzteile ▼ 


▼ ▼ ▼ ▼ 


▼ 

▼ 

▼ ▼ ▼ ▼ 

Typ 48 A (46 A) 

DN 15 – 125 



▼▼ ▼ ▼

Typ 42 A – 48 A 

Seite 4 

page 4 

Änderung der Wirkungsweise 

und Einstellung des Hubes 

Zur Änderung der Wirkungsweise ist der Antrieb nach 

Lösen der Muttern (117) vom Flansch (125) zu trennen und 

entsprechend der gewünschten Wirkungsweise, wie unten 

beschrieben, zu montieren. 

1. 

Typ 42 A Schließventil (normal offen) 

Den Antrieb mit Feder nach unten, auf den Flansch (125) 

mit Muttern (117) montieren. Den Kegel (15) aus dem unteren 

Anschlag (Kegel im Sitz) um den Hub (s. Tabelle Seite 

2) nach oben bewegen und mit Hilfe der Kupplung (121) 

an die Antriebsspindel (115) kuppeln. 

2. 

Typ 44 A Öffnungsventil (normal zu) 

Den Antrieb mit Feder nach unten, auf den Flansch (125) 

mit Muttern (117) montieren. Den Kegel (15) nach unten 

auf den Sitz drücken. Antrieb durch Luftdruck um 4 mm 

nach oben fahren. In dieser Stellung die Antriebs- (115) 

und die Ventilspindel durch die Kupplung (121) verbinden 

und den Hub (s. Tabelle Seite 2) kontrollieren. 

3. 


Sinngemäß wie bei Schließventil, jedoch Antrieb 2 mm 

nach unten fahren. In dieser Stellung die Antriebs- und die 

Ventilspindel durch die Kupplung (121) verbinden. Es ist 

darauf zu achten, daß auch in der unteren Hubstellung der 

Kegel sicher am unteren Sitz anliegt. 

4. 


Sinngemäß wie bei Öffnungsventil, jedoch Antrieb um 

2 mm nach oben fahren. Es ist darauf zu achten, daß auch 

in der oberen Hubstellung der Kegel sicher am oberen Sitz 

anliegt, d. h., daß auch zwischen Membrangehäuse (101) 

und Mutter (118) ein Spalt von 2 mm verbleiben muß. 

Bestelltext: order data: 

Membran-Steuerventil Typ DN PN 

Luft schließt Luft öffnet Drei-Wege Ver- 

Wirkungsweise: Feder öffnet Feder schließt teiler-/Mischventil 

Reversal mode of action 

and stroke adjustment 

To reverse mode of action, detach actuator from flange 

(125) unscrewing nuts (117) and mount again conforming 

to required mode of action as described in the following. 

1. 

Type 42 A Closing valve (Normal open/NO) 

Mount actuator (spring downwards) on flange (125) and fix 

with nuts (117). Adjust stroke (see list page 2) while 

moving upwards plug (15) from bottom stop. Connect 

actuator stem (115) by means of coupling (121) 

2. 

Type 44 A Opening valve (normal closed/NC) 


fix with nuts (117). Push down plug (15) to seat. Move 

actuator upwards 4 mm, using compressed air. In this 

position connect actuator stem (115) by means of coupling 

(121) and check the stroke conforming to list page 2. 

3. 


Analog to the mounting process as described for the 

closing valve, but actuator is moved downwards 2 mm. In 

this position connect actuator and valve stem by means 

of coupling (121). Close contact required between plug 

and lower seat. 

4. 


Analog to the mounting processs as described for opening 

valve, but actuator is moved upwards 2 mm. Close contact 

required between plug and upper seat. This means that a 

gap of 2 mm must be provided between diaphragm case 

(101) and nut (118). 

diaphragm on/off-valve type DN PN 

3-way-valves 

action: air open air close distribution- or mixing valves 

Gehäuse aus: 

Innenteile aus: 

Membranfläche: cm2 body material: 

internal parts: 

diaphragm: cm 


Medium Stoffstrom Q 

kvs-Wert 

Betriebsdruck: p1 bar Temperatur T= °C 

p2 bar 

p3 bar 

max. ∆p bar 

2 

· 


· 

medium flow Q 

kvs-value 

operation pressure: p1 bar temperatur T= °C 

p2 bar 

p3 bar 

max.∆p bar 


T42A48A/DG/11.97

Membran-Regelventil 

Diaphragm Control Valve 

egelarmaturen 

Typ 50-1A bis 50-4A 

Seite 1 

page 1 



Seite 2 

page 2 

Typ 50-1A 

Typ 50-2A 

Typ 50-3A 

Typ 50-4A 




● Membranventil für industriellen Einsatz 

● Kompakter und seewasserbeständiger Antrieb 

● Einfache Umkehrbarkeit der Wirkungsweise 

● Zwei unterschiedliche Antriebsgrößen pro DN 

● Einstellbare zentrale Regelfeder 

● Einfacher Anbau von Sonder- und Zusatzeinrichtungen 

● Flexible Kupplung, höhere Standzeiten der Verschleißteile 

● Abnahme nach EN 10204-3.1B o. a. Normen möglich 

● Flansche oder Einschweißenden 

● Schalldämmende Innengarnitur 

● Zubehör auf Anfrage 

max. 

6 bar Luft 

max. 

6 bar Luft 

Type 50-1A 

Type 50-2A 

Type 50-3A 

Type 50-4A 


2/2 way-valve 

3/2 way-valve 


● diaphragm valve for industrial application 

● compact, closed actuator, resistant against seawater 

● reversible mode action 

● two different actuator sizes for each valve DN 

● adjustable, central control spring 

● provision for easy attachment of additional equipment 

● flexible stem coupling, improving lifetime 

● certification conforming to EN 10204-3.1B or others on request 

● flanges or b.w. ends 

● noise damping trim 

● accessories on requests 

max. 

6 bar Luft 

Typ 50-1A Typ 50-2A Typ 50-3A Typ 50-4A 


DN: 15 – 600 

PN: 

höhere Druckstufen auf Anfrage 

16 – 160 (DN 15 – 250) 

16 – 40 (DN 15 – 600) 


GGG-40 0.7040 

GS-C 25 

GS-17 CrMoV511 

CrNi-Stahl 

1.0619 



Kennlinie lin. oder gleichprozentig (s. Datenblatt 2K) 


(t max. 230°C/40) bzw. Reingraphit/ 

Kohlegarnpackung) 



–40 bis +90 °C 


Stellungs- / IP-Regler: 0,2 – 1,0 bar / 4 – 20 mA 

Hilfsenergie: Druckluft: 6 bar max. 





Leckrate 0,05% vom kvs Wert 



andere Prüfnummern auf Anfrage 

max. 

6 bar Luft 


DN: 15 – 600 

PN: 16 – 160 (DN 15 – 250) 

16 – 40 (DN 15 – 600) 

higher DN and PN on requests 



CS-GS-C 25 

CS-GS-17CrMoV511 

CrNi-steel 

1.0619 

cone: CrNi-steel 


characteristic lin. or uniform percentage (data sheet 2K) 

stuffing box packing: PTFE-V-rings 

(t max. 230°C/40) resp. pure 

graphite/carbonaceous fabric 


diaphragm: NBR, rubber 

–40 up to +90 °C 


controller (IP): 0.2 – 1.0 bar/ 4 – 20 mA 


standard acceptances: DIN 3230 part 3 




leakage 0,05% of kvs-value 

leakage rate: fluids BN leakage rate 2 

fumes & gases BO leakage rate 3 



▼ 

▼ 

▼ 

▼ 

▼ 

▼ 

▼ 

▼ 

▼ 

▼ 

Typ 50-2A (50-1A) 

DN 15 – 600 

1 Ventil body 

3 Sitz seat 

15 Kegelspindel plug with stem 

18 Stopfbuchse stuffing box 

18 .1 Deckel cover 

19 Stiftschraube stud 

19 .1 Stiftschraube stud 

20 Sechskantmutter hexagonal nut 

21 Führungsbuchse guide bush 

21 .2 untere Führungsbuchse bottom guide bush 

* 22 Packung packing 

24 Verschraubung screwing 

35 unterer Deckel bottom cover 

35. 1 Stutzen adapter 

58 Dichtring gasket 

101 Membrangehäuse diaphragm case 

102 Führungsband guiding strip 

102 A O-Ring o-ring 

103 Membranteller diaphragm plate 

104 Membrane diaphragm 

105 Federgehäuse spring case 


Seite 3 

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= empfohlene Ersatzteile 

*) untere Führungsbuchse nur bei Typ 50-1A bis 50-4A, DN 80 – 600 

**) auf Wunsch gegen Mehrpreis 

A 3062 

106 Sechskantschraube hexagonal screw 


108 Regelfeder control spring 

109 Stellschraube adjusting screw 

110 Federteller spring plate 

111 Gleitscheibe gliding washer 

113 Schraube screw 

114 Kappe cap 

115 Spindel stem 



118 Mutter nut 

119 Scheibe washer 

121 Kupplung, komplett coupling, complete 

122 Hubskala, komplett scale, complete 

124 Säule support 

125 Flansch flange 



** 128 Klammer (NAMUR) clamp for positioner (NAMUR) 


*) bottom guide bush for type 50-1A to 50-4A, DN 80 – 600 only 

**) on request and extra charge 


▼ 

A 3058 

Typ 50-4A (50-3A) 

DN 15 – 600


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Abmessungen und Gewichte 

DN 

Hub/stroke mm 

B mm 

B1 mm 

Antrieb/actuator cm2 H mm 

ø M mm 

Füllvolumen/volume dm3 Gewicht kg 

weight kg 

Antrieb/actuator cm2 H mm 

ø M mm 

Füllvolumen/volume dm3 2/2 Wege 

2/2 way 

3/2 Wege 

3/2 way 

Gewicht 

2/2 Wege 

2/2 way 

kg 

weight 

3/2 Wege 

3/2 way kg 



dto. DN 400/600 


Typ 50-2A (50-1A) 

DN 15 – 350 

Das Ventil sollte nur in Verbindung mit einem Stellungsregler betrieben werden 

(Lieferung von P oder IP-Regler gegen Mehrpreis). 

Typ/type 50-1A bis 50-4A, PN 10 – 40 


dimensions and weights 

Valves should be operated in connection with a position controller only 

(supply of P or IP controller against surcharge). 

15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 

20 30 40 60 80 

95 125 160 180 230 265 335 350 415 

140 175 220 275 305 365 450 480 550 

125 / G1/4 250 / G1/4 500 / G1/2 1000 / G1/2 

540 575 635 1030 1070 1290 1310 1380 

200 257 334 460 

0,6 0,76 1,6 4,1 8,7 

14 15 16 17 25 27 29 52 58 68 134 230 420 670 1070 

15 16 17 18 29 32 35 58 65 79 146 245 440 695 1100 

250 / G1/4 500 / G1/2 1000 / G1/2 

575 610 850 1180 1220 

257 334 460 

1 1,3 3,2 7 

17 18 19 20 28 30 33 68 75 84 160 255 

18 19 20 21 32 35 38 75 82 96 180 280 

Typ 50-4A (50-3A) 

DN 15 –350 



also DN 400/600 



Membran-Dreipunktregelventil 

Diaphragm three-position valve 

Typ 56 A 

2/2-Wege-Ventil 

2/2-way valve 



Typ 56 A 

Seite 2 

page 2 

Typ 56 A 2/2-Wege Füll- oder Wägeventil 

Membran-Dreipunktregelventil für den industriellen Einsatz 

•• 

• •• 

Vorteile der Standardausführung 

Kompakter, seewasserbeständiger Antrieb 

Wartungsfreie Stopfbuchse 

Flexible Kupplung, höhere Standzeiten der Verschleißteile 

Einfacher Anbau von Sonder- oder Zusatzeinrichtungen 

Abnahmefähig nach EN 10204 - 3.1B 

Zubehör auf Anfrage 


DN: 15 - 300 

PN: 10 - 40 


GS-C25 1.0619 

CrNi-Stahl 1.4581 

Sitz/Kegel: CrNi-Stahl 1.4571 

Kegeldichtung: VITON 




-40 bis +90°C 

Umgebungstemp. max.: 90°C 

Betriebstemp. max.: 200°C 

Hilfsenergie max.: 6.0 bar 

Standardprüfungen: 

DIN 3230, Teil 3 AG = Funktionsprüfung 

BQ = Festigkeitsprüfung 

(1,5 x PN) 

Bestelltext Typ 56 A 

DN / PN 

Gehäusewerkstoff 

Innenteile VA / andere Werkstoffe 

Flansch DIN / andere Norm 

Baulänge DIN 3202F1 / andere Norm 

Stoffstrom Medium 

Vordruck p1 bar abs./ 

Nachdruck p2 bar abs. 

Betriebstemperatur: T = °C 

Umgebungstemperatur 

Medium 

• Nm3 kg 

m=; 

h h 

kvs-Wert 

Kennlinie: linear / gleichprozentig 

Standardausrüstung: 

Zusatzausrüstung gegen Mehrpreis 

Besonderheiten: 

Technische Änderungen vorbehalten. 

Type 56 A 2/2-way fill-up valve, weighing valve 

Diaphragm three position valve for industrial application 

••••• • 

Technical characteristic for standard valve 

compact, closed actuator, resistant against seawater 

stuffing box maintenance-free 

flexible coupling, improved life time of parts subject to wear 

provision for simple attachment of special- and add. equipment 

acceptability acc. to EN 10204 - 3.1B 

special equipment on request 


DN: 15 - 300 

PN: 10 - 40 

body materials: GG-25 0.6025 

GS-C25 1.0619 

SS CrNi-steel 1.4581 

seat/plug: SS CrNi-steel 1.4571 

plug seal: VITON 

stuff.box packing: PTFE V-rings 

diaphragm case: aluminum 3.2341 

diaphragm: NBR-rubber 

-40 up to +90°C 

ambient temp. max.: 90°C 

service temp. max.: 200°C 

air supply max.: 6.0 bar 

standard acceptance: 

DIN 3230, part 3 AG = service test 

BQ = strength test 

(1,5 x PN) 

Order from type 56 A 

DN / PN 

body material 

internal parts VA / other materials 

flanges / other standard 

length dimension DIN 3202F1 / other standards 

medium 

primary pressure p 1 bar abs./ 

secondary pressure p 2 bar abs. 

operation temperature: T = °C 

ambient temperature: 

flow 

• Nm3 kg 

m=; 

h h 

kvs-value 

characteristic: linear / equal percentage 

standard equipment 

special equipment at surcharge 

features: 

all data subject to change. 




Abmessungen und Gewichte 


dimensions and weights 

Typ / type 56 A 

Typ 56 A 

Seite 3 

page 3 

DN 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 

Antrieb /actuator cm2 250 250 250 500 1000 

Hub /stroke mm 20 30 30 60 80 

Kvs-Wert / Kvs-value 10 40 160 400 630 1000 1600 

Sitz / seat Ø mm 26 50 100 150 200 250 300 

B mm 95 125 160 180 230 265 335 350 

H mm 605 680 715 1015 1055 1395 1395 

Ø M mm 257 257 257 334 460 

Füllvolumen / volume dm3 1 1,3 1,3 4,1 8,7 

Gewicht / weight kg 23 23 24 27 30 34 40 86 98 137 211 282 455 635 



und DAUME-Katalog, Liste I (PN 10 - 40) 

Technische Änderungen vorbehalten. 



A 0038 

overall length acc. to DIN 3202, F1, others on request, 

dimensions for flange connection see DIN 2501, 

others on request and DAUME-catalogue list I (PN 10 - 40) 

all data subject to change.

Typ 56 A 

Seite 4 

page 4 

A 3072 

A 3071 


DN 40 - 300 


DN 15 - 32 


1 Gehäuse body 

3 Sitz seat 

15 Kegelspindel cone spindle 

18 Stopfbuchse stuffing box 

18.1 Deckel cover 



21 Führungsbuchse guide bush 

22 Teflondachmanschetten PTFE-ring packing 

24 Überwurfmutter gland nut 

26 Entlastungsbuchse balancing bushing 

35 unterer Deckel bottom cover 

50 O-Ring o-ring 

50.1 Glyd-Ring slip-ring 

58 Dichtring gasket 

100 Spannhülse adapter sleeve 

101 Membrangehäuse diaphragm case 

101AMembrangehäuse diaphragm case 


102AO-Ring o-ring 

103 Membranteller diaphragm plate 

103AMembranteller diaphragm plate 

104 Hauptmembrane main diaphragm 

104AZusatzmembrane supplem. diaphragm 



108 Druckfeder compression spring 

112 Filter filter 


114 Kappe cap 

115 Spindel spindle 




118AMutter nut 


121 Kupplung, komplett coupling, complete 

122 Hubskala, komplett scale, complete 

124 Säule support 




130AO-Ring o-ring 


132 Führung guide 

133 Stellring setting ring 


135 Mittelteil mid-section 

empfohlene Ersatzteile 

recommended spare parts 



Ablauf eines Füll- oder 

Wägevorgangs 

Zusatzmembrane wird belüftet. 

Ventil öffnet ohne Verzögerung bis zu der 

mechanisch durch Hubbegrenzung eingestellten 

Drosselstellung, z.B. Minimaldurchfluß eines 

Flüssigkeitszählers mit 10% angenommen. 

Hubmembrane wird belüftet. 

Ventil öffnet, bis der durch einstellbare Hubbegrenzung 

vorgegebene maximale Durchfluß 

erreicht ist. Geschwindigkeit des Öffnungsvorganges 

zur Begrenzung der Massenkräfte 

bei der Laststeigerung einstellbar. 

Haupt- und Zusatzmembranen sind belüftet. 

Hauptabgabe mit zulässigem Maximal-Durchfluß. 

Durch die einstellbare Hubbegrenzung der Hauptmembrane 

kann ein besonderer Durchflußbegrenzer 

vor Volumen-Meßgeräten entfallen. 

Hauptmembrane wird entlüftet. 

Drosselung des Durchflusses vom eingestellten 

Maximum auf eingestelltes Minimum. Schließgeschwindigkeit 

ist einstellbar zur Vermeidung 

von Flüssigkeitsschlägen. 

Zusatzmembrane ist noch belüftet. 

Restabgabe mit eingestelltem Minimal-Durchfluß. 

Hierdurch ist genaue Einhaltung des Abschaltpunktes 

möglich. 

Zusatzmembrane wird schnell-entlüftet. 

Verzögerungsfreier Schnellschluß, wenn 

vorgegebene Menge, Gewicht, Flüssigkeitsstand 

usw. erreicht ist. 

Typ 56 A 

Seite 5 

page 5 

Operating sequence of filling-up 

or weighting procedure 

Supplementary diaphragm vented. 

Valve opens without delay to mechanically 

adjusted throttling position i.e. 10% minimum 

flow of a flow meter. 

Main diaphragm vented. 

Valve opens to maximum flow. Velocity of 

opening action can be adjusted in order to limit 

inertia caused by increasing load. 

Both diaphragms vented. 

Full flow quantity with max. allowable velocity. 

By means of adjustable stroke limiter on main 

diaphragm a separate flow limiter before flowmeter 

is not necessary. 

Main diaphragm vented. 

Throttling from maximum to minimum flow set 

point. Closing velocity can be also adjusted to 

avoid liquid shocks. 

Supplementary diaphragm is stll vented. 

Remaining flow quantity with adjusted minimum 

flow operation. By this procedure the stop 

position can be matched exactly. 

Supplementary diaphragm rapidly vented. 

Quick shutoff in case of weight, quantity or 

filling level etc. is achieved. 



Typ 56 A 

Seite 6 

page 6 

Ventilarbeitsweise 

Beide Membranen werden mit Druck beaufschlagt, um das Ventil 

für den max. Durchfluß mit max. Geschwindigkeit zu öffnen. Eine 

Drosselung der Durchflußmenge wird durch die Entlüftung der 

Hauptmembrane, ausgelöst durch einen Vorkontakt des Durchflußmessers 

oder der Wägeeinrichtung, erreicht. Entsprechend 

den betrieblichen Anforderungen wird mit einem verminderten 

Durchfluß die voreingestellte Menge abgefüllt und durch Entlüften 

der Zusatzmembrane ein verzögerungsfreies Schließen des 

Ventils bewirkt. Gleichzeitig wird durch das Abbremsen des 

Medienstromes ein Flüssigkeitsschlag vermieden und Pumpe 

und Anlage geschont. 

Einstellen des verminderten Durchflusses (0 - 15% Hub) 

Schraube 134 lösen und mit Stellring 133 den Hub für den 

verminderten Durchfluß einstellen. Den Stellring dann mit 

Schraube 134 blockieren. 

Valve action 

Both diaphragms are pressurized to open the valve for max. flow 

with max. velocity. For throttling the flow the main diaphragm is 

ventilated by means of pre contact of flowmeter or weighting 

appliance. According to the requirements a reduced flow will fill 

up the preset quantity very exactly. Provided the required 

quantity, weight or filling level is achieved, the supplementary 

diaphragm is also vented to close the valve without delay. By this 

method the full flow is simultaneously decelerated, to protect 

equipment and pumps. 

Adjusting reduced flow (0 - 15% stroke) 

Loose screw 134 and adjust the stroke for reduced flow with 

adjusting ring 133, which is locked again with screw 134. 



Motor-Regelventil 

Motorized Control Valve 



Motor-Regelventil für industriellen Einsatz 


• 

• 

Wartungsfreie Stopfbuchse 

Mehrstufen-Regelkegel, mit Stellverhältnis 100 : 1 

(2/2-Wege) Kennlinie ähnlich gleichprozentig 

Abnahmefähigkeit nach EN 10204 - 3.1 B 

Zubehör auf Anfrage 

Wirkungsweise 

Typ 130 A 

DN 15 - 65 


DN: 15 - 125 

PN: 16 - 40 

höhere DN und PN 

siehe Typ 140 B - 144 B 


GGG 40 0.7040 

GS-C 25 1.0619 

CrNi-Stahl 



Kennlinie 2K Garnitur ähnlich gleichprozentig (s. Datenblatt 2K) 

Typ 131 A - linear 

Stellverhältnis: kvs : kvr = 33 : 1 (131 A) 

kvs : kvr = 100 : 1 (130 A) 

Stopfbuchse: PTFE-Dachmanschetten 

Betriebstemperatur: max. 230°C 

Antrieb: Einphasenwechselstrommotor 

230 V 50 Hz* 

Betriebsart: S1 - 100% 

ED - 600c/h 

Größe: 1,2 - 12 kN 

Zul. Umgebungstemp.: -20°C - +60°C 




Dichtheitsprüfung: VDI / VDE 2174 3.2 


Dämpfe u. Gase BO Leckrate 2 

Andere Prüfnorm auf Anfrage 

* Andere Stromart und -spannung auf Anfrage 

Typ 130 A 

DN 80 - 125 



Typ 130 A - 131 A 

Motorized controlvalve for industrial Characteristics 


Seite 1 

page 1 

stuffing box maintenance-free 

multistage control plug, range of adjustment 100 : 1 

(2/2-way valve) characteristic similar uniform percentage 

acceptability acc. to EN 10204 - 3.1 B 

spec. equipment on request 

Mode of action 

Typ 131 A 

DN 15 - 125 


DN: 15 - 125 

PN: 16 - 40 

for other DN and pressure rates 

pl. see type 140 B - 144 B 

body material: CI - GG 25 0.6025 

mod graph. iron GGG 40 0.7040 

CS - GS-C 25 1.0619 

SS - CrNi-steel 

plug: SS - CrNi-steel 

seat: SS - CrNi-steel 

characteristic (2K internal parts » uniform percentage (data sheet 2K) 

type 131 A - linear 

range of adjustment: kvs : kvr = 33 : 1 (131 A) 

kvs : kvr = 100 : 1 (130 A) 

stuffing box: PTFE-V-rings 

service temperature: max. 230°C 

actuator: single-phase motor 

230 V 50 Hz (AC)* 

operation: S1 - 100% 

duration of operation - 600c/h 

size: 1,2 - 12 kN 

ambient temp.: -20°C up to +60°C 




leakage test: VDI / VDE 2174 3.2 


gases and fumes BO leakage 2 


* DC current and other voltages on request 



• 

•

Typ 130 A - 131 A 

Seite 2 

page 2 

Technische Daten - Abmessungen und Gewichte Technical data - dimensions and weights 

Freiraum zum Abheben 

der Haube 

space for lifting cover 

Typ 130 A 

DN 15 - 125 

Freiraum zum Abheben 

der Haube 

space for lifting cover 

Typ 131 A 

DN 15 - 125 

Max. Differenzdruck, Laufzeit, Hub, max. kvs-Wert und Sitzdurchmesser max. pressure drop, running time, stroke, max. kvs-value and seat diameter 

Typ / type 130A 131A 130A 131A 130A 131A 130A 131A 130A 131A 130A 131A 130A 131A 130A 131A 130A 131A 130A 131A 

DN 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 

max. kvs 3,1 4,4 4 3,5 7,3 6,3 4 10 10 4 12,5 16 16 32 25 16 40 40 16 50 63 63 100 100 63 125 160 63 160 200 

Sitz 

seat Ø 

10 20 20 10 20 20 10 20 26 10 20 32 20 40 40 20 40 50 20 40 65 40 80 80 40 80 100 40 80 125 

1,2 kN 

ÐP bar 

40 40 25 40 40 25 40 40 14 40 40 8 

3,5 kN 

40 40 40 38 40 28 23 40 28 14 40 28 8 

ÐP bar 

8,0 kN 

ÐP bar 

40 40 40 37 40 21 

12,o kN 

ÐP bar 

40 24 22 40 24 13 40 24 8 

Hub 

stroke 10 10 20 10 10 20 10 10 20 10 10 20 10 20 30 10 20 30 10 20 30 20 30 40 20 30 40 20 30 40 

Laufzeit 

r. time 24 24 48 24 24 48 24 24 48 24 24 48 24 48 72 24 48 72 24 48 72 48 72 48 48 72 48 48 72 48 

Abmessungen und Gewichte dimensions and weights 

Antrieb 

actuator 

1,2 3,5 1,2 3,5 1,2 3,5 1,2 3,5 3,5 8,0 3,5 8,0 3,5 8,0 12 12 12 

Ø D* in mm 95 105 115 140 150 165 185 200 220 220 

Ø K* in mm 65 4x14 75 4x14 85 4x14 100 4x18 110 4x18 125 4x18 145 4x18 160 8x18 180 8x18 210 8x18 

L in mm 130 150 160 180 200 230 290 310 350 400 

B in mm 95 95 95 95 125 125 125 160 160 180 

B1 in mm 140 140 140 140 175 175 175 220 220 275 

H in mm 490 490 490 490 520 595 520 595 520 595 645 645 660 

Ø M in mm 145 145 145 145 145 190 145 190 145 190 190 190 190 

Ø m in mm 55 55 55 55 55 100 55 100 55 100 100 100 100 

l in mm 115 115 115 115 115 155 115 155 115 155 155 155 155 

130A in kg 15 15 15 15 22 28 24 30 26 32 50 56 65 

131A in kg 16 16 16 16 26 32 27 33 31 37 56 62 75 

* DIN, PN 10/16 



und DAUME-Katalog, Liste I (PN 10 - 40) 



and DAUME-catalogue list I (PN 10 - 40) 



s 

s 

s s s s s s s s 

s 

Typ 130 A - 131 A 

Stückliste Parts list valve Stückliste Antrieb Parts list actuator 

s 

s s 

s 

1 Gehäuse body 112 Sechskantmutter hexagon nut 

3 Sitz seat 112.1Sechskantmutter hexagon nut 

15 Kegel plug 113 Adapter adapter 

18 Stopfbuchse stuffing box 122 Hubskala scale 

18.1 Deckel cover 123 Kupplung, kompl. coupling, compl. 

19 Stiftschraube stud bolt 124 Schubstange, kompl. driving rod, compl. 

20 Sechskantmutter hexagon nut 125 Gehäuse body 

21 Buchse* bush* 126 Handrad, kompl. handwheel, compl. 

22 Packungssatz packing set 127 Kugellager ball bearing 

24 Überwurfmutter gland nut 128 Sicherungsring (mutter) guard ring (nut) 

35 Deckel cover 129 Antriebswelle, kompl. driven shaft, compl. 

35.1 Stutzen* stud* 130 Dichtring gasket 

58 Dichtring gasket 131 Haube cover 

132 Hutmutter cup nut 

133 Dichtscheibe disc 

134 Motor motor 

135 Kondensator condenser 

136 Schalt- und switching- and 

Meldeeinrichtung signal equipment 

137 Schalter S1 + S2 switch S1 + S2 

138 Abstreifring scraper ring 

= empfohlene Ersatzteile = recommended spare parts 

* DN 15 - 65 ohne untere Kegelführung * DN 15 - 65 without bottom plug guide 

Seite 3 

page 3 



Typ 130 A - 131 A 

Seite 4 

page 4 

Schaltplan Antrieb Größe 1,2 - 12 kN Circuit actuator size 1,2 - 12 kN 

Elektr. Anschlüsse und Brücken für verschiedene Betriebsarten Electric connections and bridges for various modes of operation 

Netzstrom Funktion Anschluß / Klemme Typ Brücken Current Performance Connection / Binder Type Bridges 

1~ 

3~ 

Schaltung C 

beiderseits 

lastabhängig 

N (Mp) in 1 

L1 in 11: Ventil schließt 

L2 in 14: Ventil öffnet 

N (Mp) in 1 

L1 in 11: 

L2 in 14: 

130 A 

131 A 

Anschluß des Drehstrommotors: 

Die Phasen R, S, T an Klemme 1, 2, 3. 

In Mittelstellung des Ventils ist die Zuordnung von 

Stellrichtung und Endlagenschalter S1, S2 und S3 

zu prüfen. (Siehe Ventil-Symbole). 

2 - 13 

3 - 10 

Standard-Ausrüstung 1-phasig, 230 V 50 Hz 

TW Temperaturwächter ( nur für Gr. 8.0 und 12.0 kN erforderlich) 

S1 Drehmomentschalter ZU 

S2 Drehmomentschalter AUF 

Montageblech für Schalt- und Meldeeinrichtung 

Handbetätigung 

• • 

• 

• 

Zusatz-Ausrüstung gegen Mehrpreis 

S4 + S5 wegabhängige, über den vollen Hub stufenlos 

verstellbare Schalter 

S3 + S6 Schalter wie S4 - S5 

S7 + S8 Drehmomentschalter (S7 ZU; S8 AUF) 

HZ Heizung, Ausschalttemp. 60°C 

Wiedereinschalttemp. 45°C 

R1 + R2 Potentiometer, 1000 Ohm, 5 Watt 

F1 elektronischer Stellungsrückmelder 

0 - 20 mA oder 4 - 20 mA 

• 

Tropenausrüstung (Sonderlack. und Heizung) 

Steckeranbau in Kombikastenausrüstung 



1~ 

3~ 

Mounting C 

on both sides 

load dependent 

N (Mp) in 1 

L1 in 11: valve closes 

L2 in 14: valve opens 

N (Mp) in 1 

L1 in 11: 

L2 in 14: 

130 A 

Connection of threephase current motor: 

Phases R, S, T on binder 1, 2, 3. 

Intermediate position of valve: verify coordination 

of valve lift direction and switches S1, S2 and S3 

(see valve-symbols). 

131 A 

2 - 13 

3 - 10 

Standard equipment 1 phase, 230 V 50 Hz 

TW thermostat (for actuator size 8.0 and 12.0 kN only required) 

S1 torque switch CLOSED 

S2 torque switch OPEN 

mounting plate for switch- and signal equipment 

manual operation 

Additional equipment (extra charge) 

S4 + S5 limit switch, adjustable 0 - 100% stroke 


S7 + S8 torque switches similar to S1 and S2 

HZ heating, turn off temp. 60°C, 

turn on temp. 45°C 

R1 + R2 potentiometer 1000 Ohms, 5 Watts 

F1 electronic position transmitter 

0 - 20 mA or 4 - 20 mA 

tropical finish (special paint and heating) 

plug connection (connection box outside) 

• •

Ausgabe 02/2000 



Typ 140A - 144A 

Seite 1 

page 1 








l Regelventil mit elektromotorischem Stellantrieb 

für industriellen Einsatz, für den robusten Betrieb 

l Baukastensystem 

l Handrad für Notbetrieb 

l Drehmomentabhängige Abschaltung, 

verschleißfest / keine mech. Teile 

Wirkungsweise 

Typ 140 A 

DN 15 - 65 


Parabolkegel: CrNi-Stahl 


Spindel: CrNi-Stahl 

Motor: einpolig reversierbarer, stillstandsfester 

Ferrarismotor, 230 V, 50 Hz, 

Leistungsaufnahme 80 VA 

Elektr. Anschluß: 2 kodierte Zehnfachstecker 

Getriebe: gekapseltes, in Fett laufendes Spezialgetriebe 

Handbetätigung: ermöglicht Eingreifen von Hand auch während 

des automatischen Betriebes 

Schutzart: IP 55 nach DIN 40050 

Umgebungstemp.: max. 70° C 

Nachlauf: normal 0,25% vom Hub 

mit Bremse 0,07% vom Hub 

Gehäuse-Werkstoffe 

DN 10/16Grauguß (0.6025) 

DN 10/320 Stahlguß (1.0619) 

DN 10/16Rotguß (2.1096) 

DN 10/40 Rotguß (2.1086) 

DN 10/160 Gußbronze (2.0975) 

DN 10/160 VA-Guß (1.4410) 

DN 10/40 Hastelloy (2.4600) 

Typ 140 A 

DN 80 - 350 




l motorized control valve for industrial 

application under rigid operating conditions 

l modular system 

l handwheel for emergency operation 

l adjustable torque switches wear resistant, 

no mechanical parts 


Typ 144 A 

DN 15 - 350 


parabolic plug: SS - CrNi-steel 


spindle: SS - CrNi-steel 

motor: single-phase, reversible shortcircuit 

proof Ferrarismotor, 

230 V, 50 Hz, 80 VA 

electr. connection: 2 coded plug sockets with 10 terminals 

gear transmission: encased special gear with permanent 

lubrication 

manual operation: manual override even during 

automatic operation 

protection: IP 55 acc. to DIN 40050 

ambient temp.: max. 70° C 

faints: normal 0,25% of stroke 

with brake 0,07% of stroke 

Body materials 

DN 10/16 cast iron (0.6025) 

DN 10/320 cast steel (1.0619) 

DN 10/16 red brass (2.1096) 

DN 10/40 red brass (2.1086) 

DN 10/160 cast bronce (2.0975) 

DN 10/160 stainless steel (1.4410) 

DN 10/40 hastelloy (2.4600) 

Typ 140A - 144A 

Seite 2 

page 2 



ØD 

ØK 

DN 

Hub 

stroke 

180 

Typ 140 A Typ 144 A 

Hub Über- Lauf- Druck- Maßtabelle Gewicht 

setzung zeit differenz dimensions weight 

DN stroke speed running pressure kg 

ratio time differ. Typ 

mm mm i sek. max./bar ØD ØK L H B B1 140A 144A 

15 95 65, 4x14 130 33 36 

20 105 75, 4x14 150 34 38 

25 20 1 : 8 43 245 115 83, 4x14 160 775 95 140 35 40 

32 140 100, 4x18 180 37 42 

40 155 150 110, 4x18 200 39 47 

50 30 1 : 8 65 100 165 125, 4x18 230 795 125 175 43 52 

65 60 185 145, 4x18 290 48 58 

80 34 200 160, 8x18 310 160 220 62 74 

100 40 1 : 6, 15 67 22 220 180, 8x80 350 830 160 220 67 84 

125 14 250 210, 8x18 400 180 275 104 142 

150 60 68 7 285 240, 8x22 480 945 230 305 123 165 

200 60 68 4 340 295, 12x22 600 975 265 365 190 256 

250 

250 

60 

80 

1 : 4 68 

90 

2,5 405 355, 12x26 730 

- 

1080 

335 

- - 

450 

396 486 

300 80 90 1,8 460 410, 12x26 850 1125 350 480 576 706 

K VS -Werte und Kennlinien für Regelventile siehe Liste Nr.IV. 

Die Anschlußmaße (Baulängen und Flanschabmessungen) 

beziehen sich auf DIN DN 16. Für andere DN sind diese 

Abmessungen der Liste Nr.I zu entnehmen. 

360 

L 

H 

B 

ØD 

ØK 

DN 

Hub 

stroke 

180 

360 

L 

Typ 140A - 144A 

K VS -values and characteristic curves of control valves see 

list no.IV. 

The connection dimensions (overall length and flange 

dimensions) are to DIN DN 16. For other DN these 

dimensions should be taken from list no.I. 

H 

B1 

Seite 3 

page 3 



133 

132 

148 

149 

131 

130 

157 

144 

141 

128 

142 

150 

153 

17 

155 

155.1 

Ersatzteil-Stückliste 

1 Gehäuse 

2 Sitz 

2a Sitz 

3; 19 Kegel 3 mit Spindel 19 

4 Ventildichtung 

5 Haltering 

6Deckeldichtung 

7 Führungsbuchse 

8 Deckel 

8.1 Drei-Wege-Stutzen 



11 Stopfbuchse 

12 Packung / Lippenringe 

13 Überwurfmutter 

14 Nutmutter 

15 Spannhülse 

16Kupplung 

17 Gewindebolzen 

18 Säulen 

18.1 Adapterplatte (oval) 

19; 3Spindel 19 mit Kegel 3 

120 Ferrarismotor 

121 Zahnriemen 

122 Zahnscheibe 

123 Zahnscheibe 

124 Zykloidengetriebe 

125 Kupplung 

126Spindelmutter 

13 

18.1 

15 

6 

2 

9 

10 

8 

140 122 130 121123 

Typ 140A 



124 

120 

147 

154 

125 

137 

139 

127 

126 

143 

146 

129 

151 

152 

29 

16 

18 

12 

14 

11 

10 

9 

7 

19 

3 

Typ 144A 

Dreiwegeventil 

three way valve 

127 Axial Rillenkugellager 

128 Paßfeder 

129 Gewindespindel 

130 Handrad 

131 Umschalthebel 

132 Signalschalter 

133 Fernsender 

137 Steckverbinder (kodiert) 

138 Kondensator 

139 Getriebegehäuse 

140 Haube 

141 Führung 

142 Führung 

143 Ring 

144 Gewindestift 

146Zylinderschraube 

147 Zylinderschraube 

148 Zylinderschraube 

149 Dichtband 

150 Quadring 

151 Führungsring 

152 O-Ring 

153 Faltenbalg 

154 O-Ring 

155 Hubskala 

155.1 Befestigung Hubskala 

157 Flansch 

Typ 140A - 144A 

List of spare parts Ersatzteil-Stückliste List of spare parts 

1 body 

2 seat 

2a seat 

3; 19 plug 3 with spindle 19 

4 plug gasket 

5 holding ring 

6 gasket 

7 guide bush 

8 cover 

8.1 three-way adaptor 

9 stud 

10 hex nut 

11 stuffing box 

12 packing (PTFE-ring) 

13 glad nut 

14 ring nut 

15 tension pin 

16 coupling 

17 thread bolt 

18 support 

18.1 adaptor plate (oblong) 

19; 3 spindle 19 with plug 3 

120 single phase motor 

121 toothed belt 

122 toothed disk 

123 toothed disk 

124 cycloidal gear 

125 coupling 

126 spindle nut 

1 

6 

7 

19 

7 

2 

2a 

7 

8.1 

Seite 4 

page 4 

127 thrust bearing 

128 sliding key 

129 thread spindle 

130 hand wheel 

131 reversing lever 

132 microswitch 

133 position transmitter 

137 coded plug 

connection 

138 capacitor 

139 gear box 

140 cap 

141 guide 

142 guide 

143 ring 

144 threaded pin 

146 cylindric screw 



149 sealing band 

150 quad ring 

151 guide ring 

152 o-ring 

153 bellows seal 

154 o-ring 

155 stroke scale 

155.1 mounting bracket 

stroke scale 

157 flange 

empfohlene Ersatzteile recommended spare parts 



12 

14 

11 

9 

10 

6 

3 

1 

5 

4 

6 

10 

9


Neue Rohrleitungen sind zu reinigen. Das Medium muß in Pfeilrichtung 

strömen. Das Ventil kann senkrecht stehend oder 

waagerecht eingebaut werden. Hierbei müssen die Adapterplatte 

(18.1) und der Flansch (157) über einander liegen. 

Eventuell Antrieb um 90° drehen. 

Dazu Kupplung (16) und Nutmutter (14) lösen, den Antrieb 

anheben und so weit drehen, bis die Spannhülse (15) in die 

nächste um 90° versetzte Bohrung einrastet. Die Nutmutter (14) 

wieder fest anziehen und die Kupplung (16) anschrauben. 

Wartung 

Alle Übertragungsteile im Antriebsgehäuse sind von einer Dauer 

fettfüllung umgeben und ebenso wie das Zahnriemenvorgelege 

wartungsfrei. 

Auswechseln der Lippendichtungsringe (12) 

Dazu das Ventil in die Mittelstellung fahren, Innensechskantschrauben 

aus der Kupplung (16) herausschrauben und diese 

abnehmen. Den Abstand zwischen den beiden Spindelenden 

genau messen, (wichtig für die Wiedereinstellung des Hubes) und 

die Spindel (19) nach unten drücken. Danach die Überwurfmutter 

(13) abschrauben. Die Stopfbuchsinnenteile werden dann von der 

Feder nach oben gedrückt und können auf ihren Zustand 

untersucht und ggf. ersetzt werden. Dazu nach Entfernen der alten 

Packung den Stopfbuchsinnenraum sorgfältig säubern und die 

neue Packung vorsichtig über die Spindel einführen. 

1 auf 

on 

zu 

2 

off 

Stecker 1 

plug 1 

Gezeigte Schalterstellung : Ventil geöffnet 

switch position shown : valve open 

Eingebaute Option angekreuzt 

built in option has been marked 

Stecker 2 

plug 2 

Typ 140A - 144A 

Installation 

New pipes must be cleaned. Flow direction indicated 

by arrow. Valve can be mounted vertically or 

horizontally. In this case the adaptor plate (oblong) (18.1) 

and flange (157) should be on top of each other. 

Otherwise the actuator must be rotated by 90°. For this 

purpose unscrew the coupling (16) and loosen the ring 

nut (14). Lift actuator and turn it until the tension pin (15) 

rests into one of the 90° shifted holes. Fasten again ring 

nut (14) and fix coupling (16). 

Seite 5 

page 5 

Maintenance 

All transmission parts are permanently lubricated and free of 

maintenance including the toothed belt gear. 

Exchange of PTFE rings (12) 

For that, drive the valve to about halfway of stroke, unscrew 

hex screws of coupling (16) and take off coupling. Retain 

the distance between both the ends of the spindle exactly 

(essential for readjusting of stroke) and push downward 

spindle (19). Then unscrew gland nut (13) and the spring 

will push upward inner trims of stuffing box. The packing can 

be inspected and if necessary replaced. For this, remove 

old packing, clean inside of stuffing box and 

carefully insert new PTFE rings. 

Option A 

Stellungsgeber = Potentiometer 1k 

position transmitter = potentiometer 1k 

Option B 

1. Stellungsgeber = C73451 0...20mA, 3-Leiter, 

18...30V = (Bruecke Br1 entfernt) 

1. position transmitter = C73451 0...20mA, 3-conductors, 

18...30VDC (jumper Br1 removed) 

2. Stellungsgeber = 4...20mA, 2-Leiter, 12...30V = 

2. position transmitter = 4...20mA, 2-conductors, 12...30VDC 

Option C 

Stellungsgeber = PT420-1, 4...20mA, 3-Leiter 

(Anzeige zwischen P2 7/8(+) anschließen 

position transmitter = PT420-1, 4...20mA, 3-conductors 

(connect indicator between P2 7/8(+) 



Typ 140A - 144A 

Seite 6 

page 6 

Funktionsbeschreibung 

Die Kraftübertragung erfolgt von einem reversierbaren Motor (120) 

über ein Zahnriemenvorgelege (121, 122, 123) auf ein gekapseltes 

Zykloidengetriebe (124). 

Der Abtriebszapfen ist über die einrückbare Kupplung (125) kraftschlüssig 

mit der Spindelmutter (126) verbunden. Die Spindelmutter 

ruht zwischen zwei Rillen-Kugellagern (127) und verhindert Axialschub 

gegen das Getriebe. Eine Paßfeder (128) sichert die Gewindespindel 

(129) gegen Verdrehen. Hierdurch wird die rotierende 

Bewegung der Spindelmutter in eine Schubbewegung der Gewindespindel 

umgewandelt. Die ausfahrende Spindel ist mit einem Faltenbalg 

gegen Verschmutzung von außen geschützt. 

Das Ventil fährt in beiden Endstellungen in die Hartlage, wo der 

Ferrarismotor unter Spannung stehen bleiben kann. 

Beide Endstellungen werden über einpolige Umschalter signalisiert. 

Doppelsignalisierung ist möglich. 

Wegen seines niedrigen Schwungmomentes weist der Ferrarismotor 

nur geringen Nachlauf aus (< 0,1mm). Schnelle 

Reversierbarkeit und hohe Schalthäufigkeit sind dadurch gegeben. 

Bei stillstehendem Motor ist es möglich, den Schubantrieb 

mit dem Handrad (130) durchzufahren. Motor- oder Handbetrieb 

werden über den Umschalthebel (131) geschaltet. 

Umschalten von Motor- auf Handbetrieb 

Umschalthebel (131) durch Abziehen ausrasten, unter 

leichtem Druck drehen und auf Stellung "Hand" einrasten. 

Umschalten von Hand- auf Motorbetrieb 

Umschalthebel (131) durch Abziehen ausrasten und mit 

leichtem Druck bei gleichzeitigem Drehen am Handrad (130) 

auf Stellung "Motor" einrasten. 

Die Schaltvorgänge können auch während des Betriebes 

vorgenommen werden. 

Zubehör 

Anbau eines Mittelstellungsschalters in fester Position 

Hiermit wird die Mittelstellung des jeweiligen Hubes 

signalisiert. 

Anbau eines Mittelstellungsschalters stufenlos justierbar 

Hiermit kann jede Ventilstellung signalisiert werden. 

Elektromagnetische Stopbremse 

kann zusätzlich eingebaut werden. 

Fernsender - Einbaumöglichkeiten 

Der Anbau von Normal- oder Präzisionsfernsender bis zu 

3 Stück ist möglich. 

Elektronischer Stellungsmelder 1 Stück über Zahnradantrieb. 

Der Drehwinkel für alle Fernsender beträgt bei jeweiligem 

vollen Hub 260°. 

Jeder Fernsender wird über eine Rutschkupplung angetrieben 

und ist dadurch leicht nachzujustieren. 

Eine Zerstörung der Fernsender durch Überfahren der 

Endlagen des Antriebes ist nicht möglich. 

Mode of operation 

A reversible motor (120) drives the spindle via tooth belt 

reduction gear (121, 122, 123) and encased cycloidal gear (124). 

The output shaft is postively connected with spindle nut (126) 

through engageable coupling (125). Spindle nut rests 

between two thrust bearings (127) preventing axial thrust 

from gear. Thread spindle (129) is prevented from rotating 

by sliding key (128). 

By this means the rotating motion of spindle nut is converted 

to a thrust motion of thread spindle. The extended 

spindle is protected against dirt by bellows seal. 

The valve runs completely to both stops where the singlephase 

motor stalls under voltage. 

Both stops will be indicated by SPDT limit switches. Dual 

signaling possible. 

Due to the very low inertia of the motor the valve stops 

immediately without overshoot (< 0,1mm). This guarantees 

fast reversal at any required switching frequency. 

At motor stoppage the actuator may be driven by the 

handwheel (130). Motor- or manual operation is selected 

by shifting reversing lever (131). 

Shifting from motor- to hand operation 

Disengage coupling by pulling reversing lever (131) and turn 

lever to position "Hand" and engage it. 

Shifting from hand- to motor operation 

Disengage coupling by pulling reversing lever (131) and 

engage it by simultaneous turning of handwheel (130) in 

position "Motor". 

Shifting processes can be exercised also during operation. 

Accessories 

Middle position switch in fixed position 

By this means the middle position of each stroke is indicated. 

Middle position switch infinitely adjustable 

By this all valve positions can be indicated. 

Electromagnetic stop brake 

can be mounted in addition. 

Mounting of remote controllers 

Mounting of normal- or special position transmitter up to 

3 pieces possible. 

Electronic position indicator 1 piece through gear drive. 

Angle of rotation for all position transmitters by each full 

stroke is 260°. 

Each is driven via slipping clutch and therefore easily 

readjustable and damaging of position transmitter by overtravel 

of upper and lower limit of actuator is impossible. 



Technische Änderungen vorbehalten



Typ 140 B - 144 B 

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Typ 140 B 2/2 Wege-Ventil 

Typ 144 B 3/2 Wege-Ventil 


Regelventil mit elektromotorischem Stellantrieb 

• für industriellen Einsatz 

Baukastensystem • Handrad für Notbetrieb 

• Drehmomentabhängige Abschaltung 

• 

Wirkungsweise 

Typ 140 B 

DN 15 - 65 

Technische Daten - Standardausführung 

DN: 15 - 350 (400 / 500 / 600) 

PN: 10, 16, 25, 40, 64, 100, 160 


GGG 40 0.7040 

GS-C 25 1.0619 

CrNi-Stahl 1.4581 



Kennlinie: Typ 140 B - linear oder 

gleichprozentig 

Typ 144 B - linear 

Stellverhältnis: kvs : kvr = 33 : 1 

Stopfbuchse: PTFE-Dachmanschetten 

t max. 230°C / PN 40 

t > 230°C Reingraphit / Kohlegarn 

Antrieb: Einphasenwechselstrommotor 

230 V 50 Hz* 

Betriebsart: S1 - 100% 

ED -600c/h 

Größe: 3,5 - 24 kN 

Zul. Umgebungstemp.: -20°C - +60°C 




Dichtheitsprüfung: VDI / VDE 2174 3.2 


Dämpfe u. Gase BO Leckrate 2 

Andere Prüfnorm auf Anfrage 

* Andere Stromart und -spannung auf Anfrage 

Typ 140 B 

DN 80 - 350 

Type 140 B 2/2 way-valve 

Type 144 B 3/2 way-valve 


motorized control valve for industial 

application 

assembly of prefabricated machine parts 

handwheel for emergency procedure 

adjustable torque switches 


Typ 140 B - 144 B 

Technical data - Standard design 

DN: 15 - 350 (400 / 500 / 600) 

PN: 10, 16, 25, 40, 64, 100, 160 

body material: CI - GG 25 0.6025 

mod graph. iron GGG 40 0.7040 

CS - GS-C 25 1.0619 

SS - CrNi-steel 1.4581 



characteristic: type 140 B 

linear or equal perc. 

type 144 B - linear 

range of adjustment: kvs : kvr = 33 : 1 

stuffing box: PTFE-V-rings 

t max. 230°C / PN 40 fabric 

t > 230°C pure graphite / 

carbonaceous fabric 

actuator: single-phase motor 

230 V 50 Hz (AC)* 

operation: S1 - 100% 

duration of operation - 600c/h 

size: 3,5 - 24 kN 

ambient temp.: -20°C up to +60°C 




leakage test: VDI / VDE 2174 3.2 


gases and fumes BO leakage 2 


*DC current and other voltages on request 

Typ 144 B 

DN 15 - 350 

Seite 2 

page 2 



• 

•

2 

Typ 140 B - 144 B 

Seite 3 

page 3

Typ 140 B - 144 B 

Seite 4 

page 4 



Stückliste Ventil Parts list valve Stückliste Antrieb Parts list actuator 

s 

s 

s 

s 

s 

s 

s 

Typ 140 B 

DN 15 - 65 

Typ 140 B 

DN 80 - 350 

1 Gehäuse body 110 Unrund oval flange 

3 Sitz seat 111 Spannhülse adapter sleeve 

15 Kegel plug 112 Sechskantmutter hexagon nut 

15.1 Spindel stem 113 Adapter adapter 

15.2 Zyl. Stift cyl. stud 122 Hubskala scale 

18 Stopfbuchse stuffing box 123 Kupplung, kompl. coupling, compl. 

19 Stiftschraube / stud bolt / 124 Schubstange, kompl. driving rod, compl. 

Sechskantschraube hexagon screw 125 Gehäuse body 

20 Sechskantmutter hexagon nut 126 Handrad, kompl. handwheel, compl. 

21 Buchse bush 127 Kugellager ball bearing 

22 Packungssatz packing set 128 Sicherungsring (mutter) guard ring (nut) 

24 Überwurfmutter gland nut 129 Antriebswelle, kompl. driven shaft, compl. 

25 Nutmutter nut 130 Dichtring gasket 

35 Deckel cover 131 Haube cover 

35.1 Stutzen* stud* 132 Hutmutter cup nut 

58 Dichtring gasket 133 Dichtscheibe disc 

134 Motor motor 

135 Kondensator condenser 

136 Schalt- und switching- and 

Meldeeinrichtung signal. equipment 

137 Schalter S1 und S2 switch S1 and S2 

138 Abstreifring scraper ring 

= empfohlene Ersatzteile = recommended spare parts 

* DN 15 - 65 ohne untere Kegelführung * DN 15 - 65 without bottom plug guide 



s s s s s s s s 

s 

Typ 140 B - 144 B 

Seite 5 

page 5 

Typ 144 B 

DN 15 - 350

Typ 140 B - 144 B 

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Schaltplan Antrieb Größe 3,5 - 24 kN Circuit actuator size 3,5 - 24 kN 

Elektr. Anschlüsse und Brücken für verschiedene Betriebsarten Electric connections and bridges for various modes of operation 

Netzstrom Funktion Anschluß / Klemme Typ Brücken Current Performance Connection / Binder Type Bridges 

1~ 

3~ 

Schaltung C 

beiderseits 

lastabhängig 

N (Mp) in 1 

L1 in 11: Ventil schließt 

L2 in 14: Ventil öffnet 

N (Mp) in 1 

L1 in 11: 

L2 in 14: 

140 B 

144 B 

Anschluß des Drehstrommotors: 

Die Phasen R, S, T an Klemme 1, 2, 3. 

In Mittelstellung des Ventils ist die Zuordnung von 

Stellrichtung und Endlagenschalter S1, S2 und S3 

zu prüfen. (Siehe Ventil-Symbole). 

2 - 13 

3 - 10 

Standard-Ausrüstung 1-phasig, 230 V 50 Hz 

TW Temperaturwächter ( nur für Gr. 8.0 und 12.0 kN erforderlich) 

S1 Drehmomentschalter ZU 

S2 Drehmomentschalter AUF 

Montageblech für Schalt- und Meldeeinrichtung 

Handbetätigung 

• • 

• 

• 

Zusatz-Ausrüstung gegen Mehrpreis 

S4 + S5 wegabhängige, über den vollen Hub stufenlos 

verstellbare Schalter 

S3 + S6 Schalter wie S4 - S5 

S7 + S8 Drehmomentschalter (S7 ZU; S8 AUF) 

HZ Heizung, Ausschalttemp. 60°C 

Wiedereinschalttemp. 45°C 

R1 + R2 Potentiometer, 1000 Ohm, 5 Watt 

F1 elektronischer Stellungsrückmelder 

0 - 20 mA oder 4 - 20 mA 

• 

Tropenausrüstung (Sonderlack. und Heizung) 

Steckeranbau in Kombikastenausführung 



1~ 

3~ 

Mounting C 

on both sides 

load dependent 

N (Mp) in 1 

L1 in 11: valve closes 

L2 in 14: valve opens 

N (Mp) in 1 

L1 in 11: 

L2 in 14: 

140 B 

Connection of threephase current motor: 

Phases R, S, T on binder 1, 2, 3. 

Intermediate position of valve: verify coordination 

of valve lift direction and switches S1, S2 and S3 

(see valve-symbols). 

144 B 

2 - 13 

3 - 10 

Standard equipment 1 phase, 230 V 50 Hz 

TW thermostat (for actuator size 8.0 and 12.0 kN only required) 

S1 torque switch CLOSED 

S2 torque switch OPEN 

mounting plate for switch- and signal equipment 


Additional equipment (extra charge) 



S7 + S8 torque switches similar to S1 and S2 

HZ heating, turn off temp. 60°C, 

turn on temp. 45°C 

R1 + R2 potentiometer 1000 Ohms, 5 Watts 

F1 electronic position transmitter 

0 - 20 mA or 4 - 20 mA 

tropical finish (special paint and heating) 

plug connection (connection box outside) 

• •


Kraftwerksventile 

Power plant valves 



Einsitz-Regelventil 

Control Valve (single seat) 

Typ 180 / 186 Type 180 / 186 

Anwendung 

Das Stellgerät, bestehend aus Einsitz-Regelventil in Durchgangsform 

und S&F-Hebelantrieb, kann durch die veränderbaren 

Größen (Nennweite, Nenndruck, Sitz - Ø, Kvs-Wert, Kennlinie, 

Werkstoff, Konstruktion, Antriebsgröße, u.a.m.) allen prozeßgegebenen 

Aufgabenstellungen weitgehend angepaßt werden. 

Konstruktionsmerkmale 

l Gehäusegrößen in Durchgangsform, 

Nennweite DN 15 - 600, Stufung nach DIN 2402 

l je Nennweite 3 Gehäuse-Auslegungsstufen PN 10-16, 

25-40, 64-160, größere PN auf Anfrage 

l DIN-Flanschanschluß PN 10-160 oder mit Schweißenden 

der Rohrleitung angepaßt, Werkstoffe siehe A3 

l mit Aufsatz, Regelhebel und Konsole zum Anbau der 

erforderlichen S&F Hebelantriebe Typ RH 2 - RHA 4000 

l Einsitzausführung 

l Sitz Ø 2 - 600 mm, geschraubt 

l 3 Kegelformen, siehe B2 

l Kvs-Werte 0,01 - 5000, Stufung 30% 

l 3 Ventilkennlinien, siehe B2 

l Kegel mit oder ohne Entlastung, siehe B3 

l Stopfbuchse siehe B1 

Auf Anfrage 

l Austrittserweiterung 

l Zusatzmaßnahmen zur Geräuschminderung 

l Lochkörbe, Mehrstufen-Parabolkegel, Mehrstufenlochkegel 

Werkstoffe 

l Ventilgehäuse: GG - 25 W.Nr. 0.6025 

GS - C 25 W.Nr. 1.0619 

GS - 17 Cr Mo 55 W.Nr. 1.7357 

Cr Ni-Stahlguß W.Nr. 1.4581 

weitere Werkstoffe auf Anfrage 

l Einschweißenden: St 35.8 W.Nr. 1.0305 

15 Mo 3 W.Nr. 1.5415 

13 Cr Mo 44 W.Nr. 1.7335 

Cr Ni-Stahl W.Nr. 1.4550 

l Sitz und Kegel: Cr Ni-Stahl, sofern erforderlich mit 

Dichtkanten- oder Vollpanzerung 

siehe B2, oder gehärtet 

l Führungen: Cu-Al Legierung 

l Stopfbuchse: Cr Ni-Stahl, siehe B1 

l Packungssatz: -10...+530 °C Reingrafit / Kohlegarn 

Abnahmen 

l Die Abnahmevorschriften, der Umfang der Abnahme und die 

Art der Bescheinigung (siehe EN 10204) sind vom Besteller 

anzugeben. 

Montage, Ersatzteile und Service 

l Die Verschleißteile sind leicht zugänglich und bei vorschriftsmäßigem 

Einbau der Armatur im Einbauzustand 

auswechselbar. 

l Die wesentlichen Ersatzteile können kruzfristig geliefert werden. 

l Auf Wunsch steht Ihnen der DAUME-Kundendienst 

zur Verfügung. 

Einbaulage, Einbau in die Rohrleitung 

l Für Planung und Einbau der Armatur in die Rohrleitung sind 

die Angaben der gültigen Ventil-Maßzeichnung zu 

berücksichtigen. 

Typ 180 / 186 

Seite 1 

page 1 

Application 

The control unit consists of the injection control valve (straight 

way) and the S&F lever actuator. It can be adapted to almost 

any process related operating condition due to its variable 

parameters (diameter, pressure, seat diameter, Kvs-value, characteristic, material, design, actuator size and others). 

Design features 

l body sizes (straight way type) nominal diameter 

DN 15...600, increments according to DIN 2402 

l per DN 3 body-designs (PN 10...16, 25...40, 64...160) 

higher PN on request 

l DIN flanges PN 10...160 or welding ends matched to pipe 

material, pls see A3 

l with fixture, control lever and console for mounting of the 

necessary S&F lever actuators type RH2 - RHA 4000 

l single seat design 

l seat diameter 2...600 mm, screwed in 

l 3 cone designs, pls see B2 

l Kvs-values 0,01...5000, in 30% increments 

l 3 valve characteristics, pls see B2 

l cone with or w/o relief, pls see B3 

l stuffing box pls see B1 

On request 

l outlet expansion 

l additional means of noise reduction 

l perforated baskets, multiple stage parabolic and 

perforated cones 

Material 

l valve body: GG - 25 W.Nr. 0.6025 

GS - C25 W.Nr. 1.0619 

GS - 17 Cr Mo 55 W.Nr. 1.7357 

Cr Ni cast steel W.Nr. 1.4581 

other materials on request 

l welding ends: St 35.8 W.Nr. 1.0305 

15 Mo 3 W.Nr. 1.5415 

13 Cr Mo 44 W.Nr. 1.7335 

Cr Ni-steel W.Nr. 1.4550 

l seat and cone: Cr Ni-steel, if required with sealing 

edge or total armoring (pls see B2) 

or hardened 

l guides: Cu Al alloy 

l stuffing box: Cr Ni-steel (pls see B1) 

l packing set: -10...+530°C pure graphite/carbon fiber 

Acceptances 

l the acceptance standards, the scope of the acceptance 

test and the kind of certification (see EN 10204) have to 

be stated by the customer. 

Installation, spare parts and service 

l all parts subject to wear are easily accessible and can 

be replaced with the armature installed rovided the 

armature was installed properly. 

l essential spare parts are available on short notice. 

l DAUME - Service is available on request. 

Mounting position, installation in piping system 

l for installation planning and installation of the armature 

into the piping system the informations of the current 

valve dimensional drawing should be considered. 



Typ 180 / 186 

Seite 2 

page 2 

1. Stopfbuchse 1. Stuffing box 

Standardstopfbuchse standard stuffing box 

Hersteller bestimmt 

Material in Abhängigkeit 

von DN und Medium 

Standardstopfbuchse 

+ G 1/8 Anschluß 

standard stuffing box 

+ G 1/8 connection 

Einzelheit Pos. 24/38 

DN 200 Stopfbuchsmutter 24 

³ DN 250 Stopfbuchsbrille 38 

detail fig. 24/38 

DN 200 stuffing box nut 24 

³ DN 250 stuffing box gland 38 

Dichtheit 10 -3 1 · Torr/s tightness 

Packungssatz Pos. 22 -10...+530°C Reingrafit/Kohlegarn packing set fig. 22 pure graphite / carbon fiber 

Stopfbuchsm. Pos. 24 W.Nr. 2.0402/1.4305 stuffing box nut fig. 24 

Packring Pos. 23 W.Nr. 2.0975/1.4571 packing ring fig. 23 

Stopfbuchse Pos. 18 W.Nr. 1.4301/1.4571 stuffing box fig. 18 

Grundring Pos. 17 W.Nr. 2.0975/1.4571 basic ring fig. 17 

Hülse Pos. 60 W.Nr. 2.0975/1.4571 jacket fig. 60 

Manufacturer defines 

material depending on 

DN and medium 

Mikrokegel 

2. Kegelformen Parabolkegel Lochkegel 

micro cone 

2. Cone types 

parabolic cone perforated cone 

Hersteller bestimmt 

Material in Abhängigkeit 

von DN und Medium 

Strömungsrichtung 

Nennweite DN 

Sitz Ø (mm) 

k vs (m 3 /h) 

k vs /k vr 

k v -Kennlinie 

Leckdurchfluß 

Sitz Pos. 3 

Kegel Pos. 15 

s 

15 - 32 

2 und 3 

0.01 - 0.1 

10 : 1 

lin. 

s 

15 - 600 

6 - 600 

0.16 - 5000 

33 : 1 

lin. gl. 

0.05% vom k vs der Armatur 

W.Nr. 1.4571/1.4057 

W.Nr. 1.4571/1.4057 

t 

15 - 600 

20 - 600 

1.25 - 4000 

33 : 1 



B 25 

direction of flow 

nominal diameter DN 

seat diameter (mm) 

k vs (m 3 /h) 

k vs / k vr 

k v -characteristic 

leakage 

seat Pos.3 

cone Pos. 15 

Sitz und Kegel a) mit Vollpanzerung STELLIT 6. b) mit Dichtkantenpanzerung STELLIT 6. c) vollständig gehärtet 

seat and cone a) completely armored (STELLITE 6) b) sealing edges armored (STELLITE 6) c) completely hardened 

Manufacturer defines 

material depending on 

DN and medium 

3. Kegelentlastung 3. Cone relief 

DN 40 - 600 

Detail zu A 

Abdichtung mit O-und Glydring, Teil Nr. 50.1 

Temperaturbereich 0...+200°C 

Leckdurchfluß Leckrate 3 nach DIN 3230 Blatt 3 

O-und Glydring Material: nach Medium und Temperatur/PTFE 

Abdichtung mit Lamellenringen, Teil Nr, 50.2 

Temperaturbereich > +200...+530°C 

Leckdurchfluß 0.5% von k vs der Armatur (VDI/VDE) 

Lamellenringe W.Nr. 1.4310 

detail A 

sealing with O-and glydring P/N 50.1 

temperature range 0...+200°C 

leakage leakage rate according to DIN 3230 sheet 3 

O-and glydring material: depending on medium and temp./PTFE 

sealing with lamellar rings P/N 50.2 

temperature range > +200...+530°C 

leakage 0.5% of k vs of the armature (VDI/VDE) 

lamellar rings W.Nr. 1.4310

Einsitz-Regelventil 

Control Valve (single seat) 

Standardausführung (Zeichnung Typ 180 DN 80-125) Ersatzteilliste 

50.1 / 50.2 

26 

15 

Typ 180 / 186 

Seite 3 

page 3 

Pos. Anzahl Bezeichnung description 

Nr. quantity 

1 1 Gehäuse body 

2 2 Einschweißende buttweld end 

3 1 Sitz seat 

3.1 1 Zwischensitz connecting seat 

15 1 Kegel plug 

17 1 Grundring basic ring 

18 1 Stopfbuchse stuffing box 


19.2 4 Stiftschraube stud 

20 6kt. Mutter hexagon nut 

20.1 4 6kt. Mutter hexagon nut 

21 1 (2) Buchse sleeve 

22 1 Packungssatz packing set 

23 1 Packring packing ring 

24 1 Stopfbuchsmutter stuffing box nut 

26 1 Entlastungsbuchse balance sleeve 

35 1 Deckel cover 

38 1 Stopfbuchsbrille gland 

50.1 1 o-und Glydring o- and glydring 

50.2 3 Lamellenring laminated ring 

55 2 Stiftschraube stud 

56 2 6kt. Mutter nut 

57 2 Sicherungsblech locking plate 

58 2 Dichtring sealing ring 

60 1 Hülse jacket 

113 1 Zeiger indicator 

116 1 Aufsatz attachment 

120 2 6kt. Schraube hexagon screw 

126 3 Tellerfeder plate spring 

127 1 Buchse sleeve 

128 1 Kreuzstück cross piece 

129 2 6kt. Mutter hexagon nut 

130 1 Hubskala stroke scale 

131 2 Zyl.-Schraube cyl. screw 

132 2 Lasche clip 

133 1 Kurzer Hebel short lever 

134 1 Langer Hebel long lever 

135 2 6kt. Mutter hexagon nut 


137 1 Verstärkg. (Hebel) amplification 

138 1 Bolzen bolt 


140 7 Schmiernippel lubrication nippel 

141 8 Scheibe disc 

142 4 Sicherungsring retaining ring 

143 1 Abdeckung cover 

144 2 Griffteil cover lock 

146 1 Konsole bracket 

147 4 6kt. Schraube hexagon screw 

149 4 Blindniet rivet 

150 2 Blindniet rivet 

152 2 Klammer clip 



ß 

ß 

ß 

ß 

ß 

ß 

ß 

ß 

ß 

ß 




all technical data subject to change 

spare parts list

Typ 180 

Seite 4 

Typ 

DN 

PN 

Bildliche Darstellung 

H 100 Ventilhub mm 

Spindeldurchmesser mm 

Nennweite 


Schweißenden 

Flansche 

} 

DN 32 

} 

DN25 

} 

} 

DN 20 

} 

} DN 15 } 

DN 40 

Sitz Ø 

K vs Parabolkegel 

K vs Lochkegel linear 

K vs Lochkegel gleichproz. 

Type 

DN 

PN 

graphic display 

seat Ø 

K vs parabolic plug 

K vs perf. plug linear 

K vs perf. plug equal 

H 100 stroke mm 

stem Ø mm 

body size 

body material 

welding ends 

flanged ends 

DN 50 

180 - 4 

15 - 32 

10 - 160 

20 

12 

DN 15/20 DN 25 DN 32 

GG - 25 W.Nr. 0.6025 weitere Werkstoffe 

GS - C 25 W.Nr. 1.0619 

GS - 17 Cr Mo 55 W.Nr. 1.7357 

G - X7 Cr Ni Mo Nb 1810 W.Nr. 1.4581 

auf Anfrage 

other materials 

on request 

St 35.8 

15 Mo 3 

13 Cr Mo 44 

X 10 Cr Ni Nb 189 

W.Nr. 1.0305 

W.Nr. 1.5415 

W.Nr. 1.7335 

W.Nr. 1.4550 

weitere Werkstoffe 

auf Anfrage 


on request 

PN 10 DIN 2532 C 

PN 16 DIN 2543 C 

PN 25 DIN 2544 C 

PN 40 DIN 2545 Dichtleiste C 

PN 64 

PN 100 

PN 160 

DIN 2546 Form 

DIN 2547 sealing 

DIN 2548 form 

E 

E 

E 

2 3 6 12 20 26 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 500 600 

0,01 0,016 0,025 0,04 0,063 0,1 0,16 0,25 0,4 0,63 0,8 1,0 1,25 1,6 2 2,5 3,2 4 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25 32 40 50 63 80 100 125 160 200 250 320 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3200 4000 5000 

1,25 2 2 2,5 3,2 4 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25 32 40 50 63 80 100 125,160 200 250 320 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3200 4000 

1,25 2 2 2,5 3,2 4 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25 32 40 50 63 80 100 125,160 200 250 320 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 

Kegelentlastung DN balanced trim DN 

Sitz Ø seat Ø 

Maßzeichnung 

Schnittzeichnung mit 

Stückliste 

} 

} 

dimensional drawing 

sectional drawing 

with bill of material 

} 

} 

} 

} 

DN 65 

} 

} 

DN 80 

} 

DN 100 

SK- M 3601 

G 32. 42 - 0/215 

} 

DN 125 

DN 150 

} 

DN 200 

} 

} 

DN 250 

} 

DN 300 

DN 350 

} 

DN 400 

} 

} 

} } 

} 

} 

} 

} 

} 

} 

} 

DN 500 

} 

DN 600 

} 

}

Typ 180 

Seite 5 

Typ 

DN 

PN 




Nennweite 


Schweißenden 

Flansche 

Sitz Ø 




Type 

DN 

PN 


seat Ø 





stem Ø mm 

body size 

body material 

welding ends 

flanged ends 

} 

DN 32 

} 

DN25 

} 

} 

DN 20 

} 

} DN 15 } 

DN 40 

180 - 4 

40 - 65 

10 - 160 

30 

12 

DN 40 DN 50 DN 65 


GS - C 25 W.Nr. 1.0619 

GS - 17 Cr Mo 55 W.Nr. 1.7357 


auf Anfrage 


on request 

St 35.8 

15 Mo 3 

13 Cr Mo 44 

X 10 Cr Ni Nb 189 

W.Nr. 1.0305 

W.Nr. 1.5415 

W.Nr. 1.7335 

W.Nr. 1.4550 


auf Anfrage 


on request 

PN 10 DIN 2532 C 

PN 16 DIN 2543 C 

PN 25 DIN 2544 C 


PN 64 

PN 100 

PN 160 

DIN 2546 Form 


DIN 2548 form 

E 

E 

E 

2 3 6 12 20 26 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 500 600 

0,01 0,016 0,025 0,04 0,063 0,1 0,16 0,25 0,4 0,63 0,8 1,0 1,25 1,6 2 2,5 3,2 4 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25 32 40 50 63 80 100 125 160 200 250 320 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3200 4000 5000 

1,25 2 2 2,5 3,2 4 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25 32 40 50 63 80 100 125,160 200 250 320 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3200 4000 

1,25 2 2 2,5 3,2 4 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25 32 40 50 63 80 100 125,160 200 250 320 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 



Maßzeichnung 


Stückliste 

} 

} 




} 

} 

} 

DN 50 

} 

DN 65 

} 

} 

DN 80 

} 

} 

} 

DN 100 

40 50 65 

20,26 32,40 26,32 40,50 32,40 50,65 

SK- M 3602 

G 65. 42 - 0/215 

} 

} 

DN 125 

DN 150 

} 

} 

DN 200 

} 

} 

} 

} 

DN 250 

} 

} 

DN 300 

DN 350 

} 

} 

DN 400 

} 

} 

} 

DN 500 

} 

DN 600 

} 

}

Typ 180 

Seite 6 

Typ 

DN 

PN 




Nennweite 


Schweißenden 

Flansche 

Sitz Ø 




Type 

DN 

PN 


seat Ø 





stem Ø mm 

body size 

body material 

welding ends 

flanged ends 

} 

DN 32 

} 

DN25 

} 

} 

DN 20 

} 

} DN 15 } 

DN 40 

2 3 6 12 20 26 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 500 600 

0,01 0,016 0,025 0,04 0,063 0,1 0,16 0,25 0,4 0,63 0,8 1,0 1,25 1,6 2 2,5 3,2 4 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25 32 40 50 63 80 100 125 160 200 250 320 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3200 4000 5000 

1,25 2 2 2,5 3,2 4 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25 32 40 50 63 80 100 125,160 200 250 320 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3200 4000 

1,25 2 2 2,5 3,2 4 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25 32 40 50 63 80 100 125,160 200 250 320 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 



Maßzeichnung 


Stückliste 

} 

} 




} 

} 

} 

DN 50 

180 - 4 ( RH 10) 186 -4- (³ RHA 250) 

80 - 125 

10 - 160 

40 

16 wenn RH 10 / 25 wenn RHA 250 und 500 

DN 80 DN 100 DN 125 


GS - C 25 W.Nr. 1.0619 

GS - 17 Cr Mo 55 W.Nr. 1.7357 


auf Anfrage 


on request 

St 35.8 

15 Mo 3 

13 Cr Mo 44 

X 10 Cr Ni Nb 189 

W.Nr. 1.0305 

W.Nr. 1.5415 

W.Nr. 1.7335 

W.Nr. 1.4550 


auf Anfrage 


on request 

PN 10 DIN 2532 C 

PN 16 DIN 2543 C 

PN 25 DIN 2544 C 


PN 64 

PN 100 

PN 160 

DIN 2546 Form 


DIN 2548 form 

E 

E 

E 

} 

DN 65 

} 

} 

DN 80 

} 

} 

} 

DN 100 

} 

} 

DN 125 

DN 150 

DN 200 

DN 250 

DN 300 

DN 350 

DN 400 

80 100 125 

40,50 65,80 50,65 80,100 65,80 100,125 

SK - M 3603 

G 125. 42 - 0/215 (für RH 5 und 10) 

G 125. 42 - 0/215 (für RHA 250 und 500) 

} 

} 

} 

} 

} 

} 

} 

} 

} 

} 

} 

} 

} 

DN 500 

} 

DN 600 

} 

}

Typ 186 

Seite 7 

Typ 

DN 

PN 




Nennweite 


Schweißenden 

Flansche 

Sitz Ø 




Type 

DN 

PN 


seat Ø 





stem Ø mm 

body size 

body material 

welding ends 

flanged ends 

} 

DN 32 

} 

DN25 

} 

} 

DN 20 

} 

} DN 15 } 

DN 40 

2 3 6 12 20 26 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 500 600 

0,01 0,016 0,025 0,04 0,063 0,1 0,16 0,25 0,4 0,63 0,8 1,0 1,25 1,6 2 2,5 3,2 4 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25 32 40 50 63 80 100 125 160 200 250 320 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3200 4000 5000 

1,25 2 2 2,5 3,2 4 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25 32 40 50 63 80 100 125,160 200 250 320 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3200 4000 

1,25 2 2 2,5 3,2 4 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25 32 40 50 63 80 100 125,160 200 250 320 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 



Maßzeichnung 


Stückliste 

} 

} 




} 

} 

} 

DN 50 

186 - 4 

150 - 200 

10 - 160 

DN 65 

DN 80 

DN 100 

SK - M 3604 

G 200. 42 - 0/217 

DN 125 

60 

30 

DN 150 DN 200 

GG - 25 W.Nr. 0.6025 

GS - C 25 W.Nr. 1.0619 

GS - 17 Cr Mo 55 W.Nr. 1.7357 


St 35.8 W.Nr. 1.0305 

15 Mo 3 W.Nr. 1.5415 

13 Cr Mo 44 W.Nr. 1.7335 

X 10 Cr Ni Nb 189 W.Nr. 1.4550 

PN 10 DIN 2532 C 

PN 16 DIN 2543 C 

PN 25 DIN 2544 C 


PN 64 DIN 2546 Form E 

PN 100 

PN 160 

DIN 2547 

DIN 2548 

sealing 

form 

E 

E 

} 

} 

} 

} 

} 

} 

} 

DN 200 

DN 150 

} 

} 

DN 250 

150 200 

80,100 125, 150 100,125 150,200 

} 

} 

} 

} 

} 


auf Anfrage 


on request 


auf Anfrage 


on request 

} 

} 

DN 300 

DN 350 

} 

} 

DN 400 

} 

} 

} 

DN 500 

} 

DN 600 

} 

}

Typ 186 

Seite 8 

Typ 

DN 

PN 




Nennweite 


Schweißenden 

Flansche 

Sitz Ø 




Type 

DN 

PN 


seat Ø 





stem Ø mm 

body size 

body material 

welding ends 

flanged ends 

} 

DN 32 

} 

DN25 

} 

} 

DN 20 

} 

} DN 15 } 

DN 40 

2 3 6 12 20 26 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 500 600 

0,01 0,016 0,025 0,04 0,063 0,1 0,16 0,25 0,4 0,63 0,8 1,0 1,25 1,6 2 2,5 3,2 4 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25 32 40 50 63 80 100 125 160 200 250 320 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3200 4000 5000 

1,25 2 2 2,5 3,2 4 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25 32 40 50 63 80 100 125,160 200 250 320 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3200 4000 

1,25 2 2 2,5 3,2 4 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25 32 40 50 63 80 100 125,160 200 250 320 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 



Maßzeichnung 


Stückliste 

} 

} 




} 

} 

} 

DN 50 

186 - 4 

250 - 350 

10 - 160 

80 

40 wenn RHA 250 und 500 / 50 wenn RHA 1250 und 2500 

DN 250 DN 300 DN 350 


GS - C 25 W.Nr. 1.0619 

GS - 17 Cr Mo 55 W.Nr. 1.7357 


auf Anfrage 


on request 

St 35.8 

15 Mo 3 

13 Cr Mo 44 

X 10 Cr Ni Nb 189 

W.Nr. 1.0305 

W.Nr. 1.5415 

W.Nr. 1.7335 

W.Nr. 1.4550 


auf Anfrage 


on request 

PN 10 DIN 2532 C 

PN 16 DIN 2543 C 

PN 25 DIN 2544 C 


PN 64 

PN 100 

PN 160 

DIN 2546 Form 


DIN 2548 form 

E 

E 

E 

} 

DN 65 

} 

} 

DN 80 

} 

} 

} 

DN 100 

} 

} 

DN 125 

DN 150 

DN 200 

DN 250 

DN 300 

DN 350 

DN 400 

250 300 350 

125,150 200,250 150,200 250,300 200,250 300,350 

SK - M 3605 

G 350. 42 - 0/217 (für RHA 250 und 500) 

G 350. 42 - 0/218 (für RHA 1250 und 2500) 

} 

} 

} 

} 

} 

} 

} 

} 

} 

} 

} 

} 

} 

DN 500 

} 

DN 600 

} 

}

Typ 186 

Seite 9 

Typ 

DN 

PN 




Nennweite 


Schweißenden 

Flansche 

Sitz Ø 




Maßzeichnung 


Stückliste 

Type 

DN 

PN 


seat Ø 





stem Ø mm 

body size 

body material 

welding ends 

flanged ends 

} 

DN 32 

} 

DN25 

} 

} 

DN 20 

} 

} DN 15 } 

DN 40 



} 

} 




} 

} 

} 

DN 50 

186 - 4 

400 - 600 

10 - 40 

120 

40 wenn RHA 800 / 50 wenn RHA 1250 / 4000 

DN 400 DN 500 DN 600 

GG - 25 W.Nr. 0.6025 

GS - C 25 W.Nr. 1.0619 

GS - 17 Cr Mo 55 W.Nr. 1.7357 



auf Anfrage 


on request 

St 35.8 

15 Mo 3 

13 Cr Mo 44 

X 10 Cr Ni Nb 189 

W.Nr. 1.0305 

W.Nr. 1.5415 

W.Nr. 1.7335 

W.Nr. 1.4550 


auf Anfrage 


on request 

PN 10 DIN 2532 C 

PN 16 DIN 2543 C 


PN 40 DIN 2545 Form 

sealing 

form 

C 

2 3 6 12 20 26 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 500 600 

0,01 0,016 0,025 0,04 0,063 0,1 0,16 0,25 0,4 0,63 0,8 1,0 1,25 1,6 2 2,5 3,2 4 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25 32 40 50 63 80 100 125 160 200 250 320 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3200 4000 5000 

1,25 2 2 2,5 3,2 4 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25 32 40 50 63 80 100 125,160 200 250 320 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3200 4000 

1,25 2 2 2,5 3,2 4 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25 32 40 50 63 80 100 125,160 200 250 320 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 

} 

DN 65 

} 

} 

DN 80 

} 

} 

} 

DN 100 

} 

} 

DN 125 

DN 150 

} 

} 

DN 200 

DN 250 

DN 300 

DN 350 

DN 400 

400 500 600 

250,300 350,400 300,350 400,500 350,400 500,600 

SK - M 3606 

G 600.42-0/183 (für RHA 800) G 600.42-0/218 (für RHA 

1250 u. 2500) G 600.42-0/184 (für RHA 4000) 

} 

} 

} 

} 

} 

} 

} 

} 

} 

} 

} 

DN 500 

} 

DN 600 

} 

}

Einspritz-Speisewasser-Regelventil 

Injection Feedwater Control Valve 

Typ 190 (Baureihe 190 - Z 20---200) Type 190 

Speisewasser- und Einspritzwasser-Regelventile 

haben die Aufgabe, den Dampferzeugern im Füll-, 

Anfahr-, Schwachlast- oder Normalbetrieb die 

geforderte Wassermenge bei entsprechendem 

Druck zur Verfügung zu stellen. 

l Die Größenstufung, konstuktive Gestaltung und 

Werkstoffe sind so abgestimmt, daß für jede 

Aufgabe das richtige Ventil zur Verfügung steht. 

l Verfügbar sind 7 Baugrößen. 

l Ventil und Antrieb bilden eine bauliche Einheit. 

l Ventile können mit unterschiedlichen Antrieben 

ausgerüstet werden. 

l Jahrzehntelange Erfahrung führte zu dieser 

ausgereiften patentrechtlich geschützten Ventil- 

Baureihe. 

Anwendung in Dampferzeugungsanlagen 

l Füllventile 

l Anfahrventile 

l Schwachlastventile 

l Hauptspeisewasserventile 

l kombinierte Speisewasser-Regelventile für alle 

4 vorgenannten Aufgaben 

l Speisewasser-Umwälzregelventile 

l Einspritzventile 

Anwendung in anderen Industrieanlagen 

l Regelventile für Flüssigkeit unter hohem Druck und 

Differenzdruck 


l 7 Baugrößen mit versetztem Ein- und Austritt, mit 

Einschweißenden (Flanschausführung möglich) 

l Massenströme 0 - 1000 t/h 

l kvs-Werte 0,063 - 500 

l Leckage 0,05% vom kvs l 3 Ventilkennlinien 

l Stellverhältnis kvs : k ^ 

vr = 33 : 1 

l Kegel beidseitig geführt mit statischer Teilentlastung, 

deshalb geringe Stellkräfte 

l Anströmung unter den Kegel 

l geräuscharm durch doppelte Kegelführung und 

Strömungsgleichrichter 

l Drosselung in 1-, 2- oder 3-Stufen, je nach Differenzdruck 

Hierdurch wird die Strömungsgeschwindigkeit an der 

Drosselstelle begrenzt. Kavitation, Erosion, Verschleiß 

und Geräuschbildung werden stark reduziert, die 

Standzeit erhöht. 

Typ 190 

Seite 1 

page 1 

Boiler feedwater valves and boiler 

injection valves are designed to feed 

water at required pressure to steam generator for 

various conditions such as fillup-, startup-, low loadand 

regulating-purposes. 

l size, design and materials are coordinated in such 

a way that for every duty a perfect valve 

is available. 

l 7 different body sizes can be delivered (Z 250 on 

request) 

l valve body and actuator are combined to one unit 

l every type of actuator can be supplied 

l decades of experience created this sophisticated 

valve series protected by patents. 

Applications in steam producing plants 

l fillup-valves 

l startup-valves 

l low-loaded-valves 

l main-feedwater-valves 

l combined-feedwater-control-valves 

for all aformentioned duties 

l feedwater-circulation-valves 

l injection-valves 

Applications in other industrial plants 

l contol valves for fluids under high pressure and high 

differential pressure 


l 7 body sizes, Z-type or Angle-type 

buttweld ends, flanged ends also available 

l flow quantities 0 - 1000 t/h 

l kvs-values 0.063 - 500 

l leakage rates 0.05% of kvs-value l 3 valve characteristics 

l turn down ratio kvs : kvr = ^ 

33 : 1 

l top and bottom guided plug with partial balance and 

therefore reduced torque requirements for actuator 

l flow direction under the plug 

l no vibrations because of double guided plug 

l throtteling in 1, 2 or 3 steps according to differential pressure 

velocity of medium will be restricted. Cavitation, erosion, 

wear out and sound level are reduced, 

general life time will be increased. 




l Ventilgehäuse: Cr-Ni-Stahl oder warmfest 

l Einschweißenden: werden dem Werkstoff der Rohrleitung 

angepaßt 

l Sitz und Kegel: hochverschleißfester Sonderstahl 

l Laufflächen: chem. Hartnickel 

l Führungen: Alloy 

l Packungsräume: Cr-Ni-Stahl 

l Packungen: vorgepreßt, reibungsarm, asbestfrei, 

korrosionsneutral 

l Antriebe: mit unterschiedlichen Stellantrieben 

möglich 

Abnahmen und Richtlinien 

l Der Bau und die Abnahme der Armaturen erfolgt 

standardmäßig nach den Richtlinien der TRD 110 

sowie der DIN 3230. 

Für die Überwachung ist der TÜV Hannover zuständig. 

Die Abnahmebedingungen sind bei Bestellung 

festzulegen. 


l Alle Verschleißteile sind leicht zugänglich und im 

Einbauzustand auswechselbar. Die Ventilsitze sind 

eingeschraubt. Die Abdichtung Gehäuse/Sitz erfolgt 

durch eine Spezialdichtung und Paste. 

l Für jedes Ventil ist ein Reparatursatz lieferbar. 

Dieses enthält Werkzeuge, Packungs- und 

Dichtungsmaterial. 

l Die wesentlichen Ersatzteile werden bevorratet und 

können kurzfristig geliefert werden. 

l Auf Wunsch steht der Kundendienst für Überprüfung 

und Reparatur zur Verfügung. 

Einbaulage 

l Senkrecht in waagerechter Rohrleitung, 

Einzelheiten siehe gültige Maßzeichnung. 

Ausgabe T 190 / 07-01 

Materials 

l body: Cr Ni Steel 

l buttweld ends: will be adjusted to piping 

material 

l trim: 1.4057 

l surfaces: Chrome 

l guide bushes: Alloy 

l stuffing box: prepressed, low friction, asbest free, 

corrosion neutral 

l actuators: various actuators available 

Acceptance 

l standard inspection according to TRD 110 

and DIN 3230 

l other certifications according to customers 

requirements 

Mounting, Spare parts, Service 

l all trim components are easily accessible and 

changeable from the top without taking the valve body 

off the piping. 

screwed seat, sealing with special seat ring gaskets 

l maintenance set containing tools, packing and 

sealing material can be delivered. 

l essential spare parts are on stock and can be supplied 

immediately 

l service on site will be performed by Daume service 

engineers on request 

Mounting Position 

l valve has to be installed vertical 

refer to data sheets for dimensional details 

Typ 190 

Seite 2 

page 2 



Einspritz-Speisewasser-Regelventil 

Injection Feedwater Control Valve 

Beispiel: Typ 190 - Z 32 


all data subject to change 



Nr. quantity 


2 2 Stutzen stud 

3 1 Sitz seat 

4 1 Hülse jacket 


6 1 Ring ring 



Typ 190 

Seite 3 

page 3 

91 Gew.-Ring threaded ring 

10 1 Mutter nut 

11 1 Druckbuchse pressure ring 

12 1 Überwurfmutter gland nut 

15 1 Kegelspindel stem and plug 







24 1 Überwurfmutter gland nut 


40 1 Distanz-Buchse distance sleeve 

46 1 Bügel bracket 

47 4 Schraube screw 

491 Scheibe disc 


55 2 Stiftschraube stud 

56 2 Sechskantmutter hexagon screw 

57 4 Sicherungsblech locking plate 

113 1 Hubanzeiger stroke indicator 

116 1 Aufsatz attachment 

120 2 Skt.Schraube hexagon screw 

126 3 Tellerfeder plate spring 

127 1 Führungsbuchse guide bush 

128 1 Kreuzstück cross piece 

1292 Skt.Mutter hexagon nut 

130 1 Hubskala stroke scale 

131 2 Zyl.Schraube cyl. screw 

132 2 Lasche clip 

133 1 kurzer Hebel short lever 

134 1 langer Hebel long lever 

135 2 Skt.Mutter hexagon nut 


137 1 Verstärkung amplification 


140 6 Schmiernippel lubrication nippel 

141 6 Scheibe disc 

142 4 Sicherungsring retaining ring 

146 1 Konsole mit bracket 

147/148 4 Skt.Schraube hexagon screw 

1494 Kerbnagel rivet 

150 2 Zyl.Schraube cyl. screw 

151 2 Federring spring ring 

152 2 Klammer clip 



ß 

ß 

ß 

ß 

ß 

ß 

ß 

ß 

ß 

ß 

ß 

ß 

ß 

ß 

ß 



spare parts list

Typ 190 

Seite 4 

page 4 

Schlüssel Nr. nr. 

Zul.Massenstrom t/h (max.) quantity t/h (max.) 

Bildliche Darstellung graphic display 

Gewicht ohne Antrieb ca. weight without actuator (appr) 

Nennweite des Gehäuses body size mm 

DN-Bereich der Einschweißenden buttweld-end Ø mm 

Hochdruck-Gehäuse H... pressure/temperature table 

aus dem Druck-Temperatur- data valid for valve body only, 

Diagramm entnehmen. data do not apply for 

Werte haben nur Gültigkeit für 

das Ventilgehäuse, nicht für die 

Einschweißenden. 

welding ends. 

Norm 

Werkstoff des Gehäuses 

Sonstiger 

body material 

Werkstoff der Einschweißenden buttweld end material 

O 

Sitzdurchmesser mm 

Stufenzahl 

k vs -Wert 


Entlastungsdurchmesser mm 

DAdruckbelastete Fläche cm 2 


F R Reibungskraft N 

k v -Ventilkennlinie 

O Maßzeichnung 

Schnittzeichnung mit Stückliste 

O 

seat diameter mm 

number of steps 

k vs -values 

stem Ø mm 

plug balance Ø mm 

DA pressure area cm 2 


F R friction N 

valve characteristic 

O dimensional drawing 



190 - Z 20 

13 

linear 25 kvs : kvr » 25 

Sonderkennlinie B 25 Einschränkung 

gleichprozentig 25 siehe kvs-Reihe linear 25 kvs : kvr » 25 

special characteristic B25} restriction 

uniform percentage 25 pls see kvsrange SK-M 2027 oder SK-M 2027 A 

H 240-0a = 1stufig (single stage) 

H 240-0b = 2stufig (double stage) 

H 240-0c = 3stufig (triple stage) 

A Der Bau und die Abnahmen erfolgen nach den Richtlinien der TRD 110 sowie der DIN 3230 Blatt 3 mit den Prüfungen AA, AC, AD, AE, AF, AG, AH, AP, BB, BE, 

BN-Leckrate 3, CA (sofern erforderlich CB), CC, Ce und Z und werden mit einem Abnahmeprüfzeugnis nach EN 10204-3.1 B bescheinigt. 

B Der Bau und die Abnahme erfolgen wie unter A festgelegt, jedoch werden zusätzlich gemäß DIN 3230 Blatt 3 die Prüfungen AA, AC, BB, BE, Z und Beurteilung 

CA mit einem Abnahmeprüfzeugnis nach EN 10204-3.1 A belegt. 

A Manufacturing and acceptance according to standard TRD 110 and DIN 3230 sheet 3 with tests AA, AC, AD, AE, AF, AG, AH, AP, BB, BE, 

BN-leakage rate 3, CA (if required CB), CC, Ce and Z will be certified with acceptance certificate according to EN 10204-3.1 B. 

B Manufacturing and acceptance as stated under A. However the additional tests according DIN 3230 sheet 3: AA, AC, BB, BE, Z and the evaluation CA 

will be certified with the acceptance certificate EN 10204-3.1 A. 

52 kg 

DN 20 

DN 15-40 

max. Betriebsdruck in bar 

max. pressure in bar 

O 

O 

3 6 12 

1 2 3 1 2 3 1 2 3 

0,063 0,045 0,036 0,16 0,13 0,09 0,63 0,44 0,63 

0,1 0,071 0,057 0,25 0,17 0,14 0,8 0,56 0,46 

0.4 0,28 0,23 1,0 0,71 0,57 

O 

O 

O 

70 

W. Nr. 1.4550, X 10 Cr Ni Nb 189 

W.Nr. 1.5415, 15 Mo 3 

W. Nr. 1.7335, 13 Cr Mo 44 

> 

kvs : kvr = 10 

max. Betriebstemperatur in °C 

max. temperature in °C 

18 

- 

2.55 

15 

1000 

} 

1,25 0,88 0,72 

1,6 1,13 0,92 

2,0 1,41 1,15 

2,5 1,77 1,44

Typ 190 

Seite 5 

page 5 













welding ends. 

Norm 


Sonstiger 

body material 


O 


Stufenzahl 

k vs -Wert 









O 



k vs -values 

stem Ø mm 









190 - Z 32 

30 

> 

kvs : kvr = 10 

SK-M 2064 oder 2064 A 



H 237-0c = 3stufig (triple stage) 









75 kg 

DN 32 

DN 32-65 

O 

O 

O 



120 

W. Nr. 1.4550, X 10 Cr Ni Nb 189 

W. Nr. 1.5415, 15 Mo 3 

W. Nr. 1.7335, 13 Cr Mo 44 

10 Cr Mo 910, 15 Ni Cn Mo Nb 5 

19 22 25 

1 2 3 1 2 3 1 2 3 

1,25 0,88 0,72 6,3 4,45 3,63 10 7,07 5,77 

1,6 1,13 0,92 8,0 5,65 4,62 

2,0 1,41 1,15 

2,5 1,77 1,44 

3,2 2,26 1,84 

4,0 2,83 2,31 

5,0 3,53 2,88 



18 18 18 

18 18 18 

0,29 1,26 2,36 

20 20 20 

2000 2000 2000 

linear 25 kvs : kvr » 33 

Sonderkennlinie B 25 Einschränkung 

gleichprozentig 25 } siehe kvs-Reihe linear 25 kvs : kvr » 33 

special characteristic B25} restrictio 

uniform percentage 25 pls see kvsrange

Typ 190 

Seite 6 

page 6 













welding ends. 

Norm 


Sonstiger 

body material 


O 


Stufenzahl 

k vs -Wert 









O 



k vs -values 

stem Ø mm 









190 - Z 100 

250 

DN 100 

DN 100-200 









315 kg 



O 

O 

O 

240 

W. Nr. 1.4313 



W. Nr. 1.5415, 15 Mo 3 

W. Nr. 1.7335, 13 Cr Mo 44 

70 80 

1 2 3 1 - - 

25 17,6 14,4 100 - - 

32 22,6 18,4 

40 28,3 23,1 

50 35,3 28,8 

63 44,5 36,3 

80 56,5 46,2 

25 25 

70 70 

5 16,7 

40 40 

6000 6000 

linear 25 

Sonderkennlinie B 25 kvs : kvr » 33 

gleichprozentig 25 

} 

} 

linear 25 

special characteristic B25 kvs : kvr » 33 

uniform percentage 25 

SK-M 2029 



H 187-0c = 3stufig (triple stage)

Typ 190 

Seite 7 

page 7 










Werte haben nur Gültigkeit für welding ends. 



Norm 


Sonstiger 

body material 


O 


Stufenzahl 

k vs -Wert 



ΔAdruckbelastete Fläche cm 2 






O 



k vs -values 

stem Ø mm 


ΔA pressure area cm 2 







190 - Z 100 

250 

DN 100 

DN 100-200 

A Der Bau und die Abnahmen erfolgen nach den Richtlinien der TRD 110 sowie der DIN 3230 Blatt 3 mit den Prüfungen AA, AC, AD, AE, AF, AG, AH, AP, BB, 


B Der Bau und die Abnahme erfolgen wie unter A festgelegt, jedoch werden zusätzlich gemäß DIN 3230 Blatt 3 die Prüfungen AA, AC, BB, BE, Z und Beurteilu 






315 kg 

O 

O 

W. Nr. 1.4313 

W. Nr. 1.5415, 15 Mo 3 

W. Nr. 1.7335, 13 Cr Mo 44 

70 80 

1 2 3 1 - - 

25 17,6 14,4 100 - - 

32 22,6 18,4 

40 28,3 23,1 

50 35,3 28,8 

63 44,5 36,3 

80 56,5 46,2 

25 25 

70 70 

5 16,7 

40 40 

6000 6000 

O linear 25 

O 



} 

} 

Sonderkennlinie B 25 kvs : kvr ≈ 33 


linear 25 

special characteristic B25 kvs : kvr ≈ 33 


SK-M 2029 




Typ 190 

Seite 8 

page 8 













welding ends. 

Norm 


Sonstiger 

body material 


O 


Stufenzahl 

k vs -Wert 









O 



k vs -values 

stem Ø mm 









190 - Z 125 

380 

410 kg H 185 

490 kg H 285 

DN 125 

DN125-250 











O 

O 

O 

350 

W. Nr. 1.4313 

W. Nr. 1.5415, 15 Mo 3 

W. Nr. 1.7335, 13 Cr Mo 44 

110 

1 2 3 

63 44,4 36,3 

80 56,5 46,2 

100 70,7 57,7 

125 88,4 72,1 

160 113,0 92,4 



25 

110 

5 

40 

10000 

linear 25 



} 

} 

linear 25 

special characteristic B25 kvs : kvr » 33 


SK-M 2030 




Typ 190 

Seite 9 

page 9 













welding ends. 

Norm 


Sonstiger 

body material 


O 


Stufenzahl 

k vs -Wert 









O 



k vs -values 

stem Ø mm 









190 - Z 150 

560 

800 kg H 214 

920 kg H 314 

1100 kg H 414 

DN 150 

DN 150-300 











O 

O 

O 

350 

W. Nr. 1.4313 oder ^= 

Rohrleitung (pipe) 

W. Nr. 1.5415, 15 Mo 3 

W. Nr. 1.7335, 13 Cr Mo 44 

125 

1 2 3 

80 56,5 46,2 

100 70,7 57,7 

125 88,4 72,1 

160 113,0 92,4 

200 141,0 115,0 

225 160,0 130,0 



30 

125 

7,07 

40 

12000 

linear 25 

Sonderkennlinie B 25 k } vs : kvr » 33 


linear 25 

special characteristic B25} kvs : kvr » 33 


SK-M 2078 




Typ 190 

Seite 10 

page 10 













welding ends. 

Norm 


Sonstiger 

body material 


O 


Stufenzahl 

k vs -Wert 









O 



k vs -values 

stem Ø mm 









190 - Z 200 

1000 

1560 kg H 289 

1860 kg H 389 

DN 200 

DN 200-360 











O 

O 

O 

350 

W. Nr. 1.4313 



W. Nr. 1.5415, 15 Mo 3 

W. Nr. 1.7335, 13 Cr Mo 44 

160 180 

1 2 - 1 2 - 

160 113 - 500 353 - 

200 141 - 

250 176 - 

320 226 - 

400 283 - 

30 30 

160 180 

7,07 7,07 

60 60 

20000 24000 

} 

} 

linear 25 


O gleichprozentig 25 

O linear 25 

O special characteristic B25 kvs : kvr » 33 

O uniform percentage 25 

SK-M 2031 




Hochdruck-Regelventil 

High Pressure Control Valve 

Typ 390 Type 390 

Hochdruck-Regelventile werden unter anderem als 

Speisewasser- und Einspritzwasser-Regelventile 

eingesetzt. In Dampferzeugern haben sie die 

Aufgabe, bei Füll-, Anfahr-, Schwachlast- oder 

Normalbetrieb die geforderte Wassermenge bei 

entsprechendem Druck zur Verfügung zu stellen. 

l Die Größenstufung, konstruktive Gestaltung und 

Werkstoffe sind so abgestimmt, daß für jede 

Aufgabe das richtige Ventil zur Verfügung steht. 

l Lieferbar sind 5 Baugrößen. 

l Ventil und Anrieb bilden eine bauliche Einheit 

und können mit unterschiedlichen Stellantrieben 

ausgerüstet werden. 

Anwendung in Dampferzeugungsanlagen 

l Füllventile 

l Anfahrventile 

l Schwachlastventile 

l Hauptspeisewasserventile 

l kombinierte Speisewasser-Regelventile für alle 

4 vorgenannten Aufgaben 

l Speisewasser-Umwälzregelventile 

l Einspritzventile 

Anwendung in anderen Industrieanlagen 

l Regelventile für Flüssigkeit unter hohem Druck 

und Differenzdruck 


l 5 Baugrößen mit Einschweißenden 

(Flanschausführung möglich) 

l Massenströme 0 - 1000 t/h 

l kvs-Werte 1.25 - 560 

l Einsitzausführung 

Leckage 0,05% vom kvs-Wert l 3 Ventilkennlinien 

l Stellverhältnis kvs : kvr = ^ 

33 : 1 

l Kegel beidseitig geführt mit statischer Teilentlastung, 

deshalb geringe Stellkräfte 

l Anströmung unter den Kegel 

l geräuscharm durch doppelte Kegelführung und 

Strömungsgleichrichter 

l Drosselung in 1 oder 2 Stufen, je nach Differenzdruck 

Hierdurch wird die Strömungsgeschwindigkeit an der 

Drosselstelle begrenzt. Kavitation, Erosion, Verschleiß und 

Geräuschbildung werden stark reduziert, die Standzeit 

erhöht. 

Typ 390 

Seite 1 

page 1 

High pressure control valves are 

used, for example, as feedwater and injection 

control valves for boilers. They are designed to feed 

water at required pressure to steam generator for 

various conditions such as fillup-, startup-, low loadand 

regulating-purposes. 

l size, design and materials are coordinated in 

such a way that for every duty a perfect valve is 

available. 

l 5 different body sizes can be delivered 

l every type af actuator can be supplied 

l valve body and actuator are connected to one unit 

Applications in steam producing plants 

l fillup-valves 

l startup-valves 

l low-loaded-valves 

l main-feedwater-valves 

l combined-feedwater-control-valves 

for all aformentioned duties 

l feedwater-circulation-valves 

l injection-valves 

Applications in other industrial plants 

l contol valves for fluids under high pressure and high 

differential pressure 


l 7 body sizes, 

buttweld ends, flanged ends also available 

l flow quantities 0 - 1000 t/h 

l kvs-values 1.25 - 560 

l leakage rates 0.05% of kvs-value l 3 valve characteristics 

l turn down ratio k ^ 

vs : kvr = 33 : 1 

l top and bottom guided plug with partial balance and 

therefore reduced torque requirements for actuator 

l flow direction under the plug 

l no vibrations because of double guided plug 

l throtteling in 1or 2 steps according to differential pressure 

velocity of medium will be restricted. Cavitation, erosion, 

wear out and sound level are reduced, 

general life time will be increased. 




Materials 

l Ventilgehäuse: Cr-Ni-Stahl oder warmfester Stahl l body: Cr Ni Steel 

l Einschweißenden: werden dem Werkstoff der Rohrleitung l buttweld ends: will be adjusted to piping 

angepaßt 

material 

l Sitz und Kegel: 1.4571 / 1.4057 

l trim: 1.4571 / 1.4057 

l Laufflächen: hartverchromt 

l surfaces: Chrome 

l Führungen: 2.0975.03 

l guide bushes: 2.0975.03 

l Packungsräume: Cr-Ni-Stahl 

l stuffing box: prepressed, low friction, asbest free, 

l Packungen: vorgepreßt, reibungsarm, asbestfrei, 

korrosionsneutral 

corrosion neutral 

Abnahmen und Richtlinien 

l Der Bau und die Abnahme der Armaturen erfolgt 

standardmäßig nach den Richtlinien der TRD 110 

sowie der DIN 3230. 

Für die Überwachung ist der TÜV Hannover zuständig. 

Acceptance 

l standard inspection according to TRD 110 

and DIN 3230 

l other certifications according to customers 

requirements 

Die Abnahmebedingungen sind bei Bestellung 

festzulegen. 

Mounting, Spare parts, Service 

l all trim components are easily accessible and 


l Alle Verschleißteile sind leicht zugänglich und im Einbauzustand 

auswechselbar. Der Ventilsitz ist geschraubt und 

durch Einklemmen gesichert. Die Abdichtung Gehäuse/Sitz 

erfolgt durch eine Spezialdichtung und Paste. 

l Für jedes Ventil ist ein Reparatursatz lieferbar. 

Dieser enthält Werkzeuge, Packungs- und Dichtungsmaterial. 

l Die wesentlichen Ersatzteile werden bevorratet und können 

kurzfristig geliefert werden. 

changeable from the top without taking the valve body 

off the piping. 

screwed seat, sealing with special seat ring gaskets 

l maintenance set containing tools, packing and 

sealing material can be delivered. 

l essential spare parts are on stock and can be supplied 

immediately 

l service on site will be performed by Daume service 

engineers on request 

l Auf Wunsch steht Ihnen der DAUME-Kundendienst für 

Überprüfung und Reparatur zur Verfügung. 

Mounting Position 

l valve has to be installed vertical 

Einbaulage 

l Senkrecht in waagerechter Rohrleitung, 

Einzelheiten siehe gültige Maßzeichnung. 

refer to data sheets for dimensional details 

Ausgabe T 390 / 07-01 

Typ 390 

Seite 2 

page 2 



Hochdruck-Regelventil 

High Pressure Control Valve 


all data subject to change 

Ersatzteilliste spare parts list 


Nr. quantity 


2 2 Stutzen buttweld end 

3 1 Sitz seat 


15 1 Kegelspindel stem and plug 


18 1 Stopfbuchse stuffing box 

19 * Schraube stud 

20 * Mutter nut 






30 1 Ring ring 


32 * Schraubenbolzen stud 

33 * Mutter nut 

34 1 Deckel cover 

35 1 Topf pot 



55 2 Schraube stud 


57 2 Si-Blech retaining tin 

58 1 Dichtung gasket 

Typ 390 

Seite 3 

page 3 



ß 

ß 

ß 

ß 

ß ß 

ß 

ß 

ß 

ß 

ß 

ß 

* 

= empfohlene Ersatzteile 

= Stückzahl entsprechend Nennweite 


number of pieces acc. to size

Typ 390 

Seite 4 - 6 

page 4 - 6 






Gehäusewerkstoff gemäß body materials acc. to 

Druck-Temperatur-Diagramm pressure-temperature table 

Werte haben nur Gültigkeit für das figures are valid only for valve 

Ventilgehäuse, nicht für die body, buttweld ends may differ. 


Werkstoff des Gehäuses body material 

Werkstoff-Nr. material-number 


Sitzdurchmesser mm seat diameter mm 

Stufenzahl number of steps 

k vs -Werte k vs -values 

Spindeldurchmesser mm stem Ø mm 

ÐA druckbelastete Fläche cm2 ÐA pressure area cm2 H 100 Ventilhub mm H 100 stroke mm 

FR Reibungskraft N FR friction N 

Erforderliche Stellkraft N required actuator 

operating force N 

Abnahmen acceptance 

390 - D 32 

30 

DN 32 

DN 25-65 


max. process-pressure in bar 

450 



180 170 

410 

GS - C 25 N oder GS 17 - Cr Mo V 511 oder 1.4581 

1.0619 1.7706 (others on request) 

St 35.8 oder 15 Mo 3 oder 13 Cr Mo 44 oder 10 Cr Mo 910 

sonstige (others on request) 

Stellkraft in N 

actuator force in N 

max. Prüfdruck in bar 

max. testing pressure in bar 

20 25 

1 2 1 2 

1,25 0,88 4 2,83 

1,6 1,13 5 3,53 

2,0 1,41 6,3 4,45 

2,5 1,77 8 5,65 

3,2 2,26 10 7,07 

4,0 2,83 

5,0 3,53 

6,3 4,45 

12 

1,13 

20 

3000 

max. Differenzdruck in bar 

max. differential pressure in bar

390 - D 65 

100 

DN 65 

DN 50-125 



640 



220 230 

530 









40 50 

1 2 1 2 

8 5,65 20 14,1 

10 7,07 25 17,6 

12,5 8,84 32 22,6 

16 11,3 40 28,3 

20 14,1 

25 17,6 

14 

1,53 

30 

6000 


max. differential pressure in bar 

390 - D 100 

250 

DN 100 

DN 100-200 


actuator force in N max. Betriebsdruck in bar 


800 





270 

280 

650 





65 80 

1 2 1 2 

25 17,6 40 28,3 

32 22,6 50 35,3 

40 28,3 63 44,5 

50 35,3 80 56,5 

63 44,5 100 71 

16 

2,0 

40 

7500 






CA mit einem Abnahmeprüfzeugnis nach EN 10204-3.1 A belegt.

390 - D 150 

560 

DN 150 

DN 150-250 

1000 



400 390 

910 











100 125 

1 2 1 2 

63 44,4 80 56,5 

80 56,5 100 70,7 

100 70,7 125 88,4 

125 88,4 200 113 

160 113 250 176 

20 

3,14 

40 

9000 



390 - D 200 

1000 

DN 200 

DN 200-360 



1000 



400 390 

910 





160 180 

1 2 1 2 

160 113 500 353 

200 141 560 397 

260 176 

320 226 

400 283 

30 

7,07 

60 

14000 





B Manufacturing and acceptance as stated under A. However the additional tests according DIN 3230 sheet 3: AA, AC, BB, BE, Z and the evalnation 

CA 




max. testing pressure in bar

Änderungen vorbehalten. Stand: Januar 2006 

I-Energieversorgung 

I-Power Supply 

Inhalt 

Contents 

I 






DAUME Regelarmaturen 

im Wasser- Dampf-Kreislauf eines 

konventionellen Kraftwerkes 

DAUME Control Valves 

in water – steam circuits of an 

conventional power plant 

L.Nr. XI 

Seite 1 

page 1 






DAUME Regelarmaturen 

im Wasser- Dampf-Kreislauf eines 

konventionellen Kraftwerkes 

Speisewasser-Regelventile 

(Speisewasser-RVl) 

1 Haupt-Speisewasser-RV 

2 Anfahr-Speisewasser-Regelventil 

Einspritz-Regelventil 

3 Einspritz-RV 

Mindestmengen-Regelventil 

(Pmin-RV, Freilauf-RV) 

4 Mindestmengen-RV 

Dampfumform-Stationen 

5 HD – Bypass-Station 

6 MD – Bypass-Station 

Einspritz-Kühler 

(Einspritz-Düsenstöcke) 

7 Einspritzkühler 

Kondensat-Ablauf-Regelventil 

(Kondensat-Niveau-RV) 

8 Kondensat-Ablauf-RV 

Ablauf-Regelventil 

(Speisewasser-Ablauf-RV 

Ablauf-Regelventil für die Kesselflasche) 

9 Ablauf-RV 

Kondensat-Regelventil 

10 Kondensat-RV 

11 Deionat-RV (RV für konditioniertes Wasser) 

Dampf-Regelventil 

12 Stützdampf-RV 

13 Fremd-Dampf-Einspeise-RV 

14 MD-Dampf-Entnahme-RV 

15 ND-Dampf-Entnahme-RV 

DAUME Control Valves 

in water – steam circuits of an 

conventional power plant 

Feedwater-Control Valves 

1 Main-Feedwater-Control Valves 

2 Startup-Feedwater-Control Valves 

Injection Control Valve 

3 Injection Control Valve 

Minimum Quantity Control Valve 

(Pmin Control Valve, Free Flow Control Valve) 

4 Minimum Quantity Control Valve 

Steam Conversion Station 

5 HP – Bypass-Station 

6 MP – Bypass Station 

Injection Cooler 

(Injection Nozzle Assemblies) 

7 Injection Cooler 

Condensate – Drain – Control Valve 

(Condensate – Level – Control Valves) 

8 Condensate-Drain – Control Valve 

Drain Control Valve 

(Feedwater – Drain Control Valve 

Drain Control Valve for the Steam/Water Separator) 

9 Drain Control Valve 

Condensate Control Valve 

10 Condensate Control Valve 

11 Deionate Control Valve 

Steam Control Valve 

12 Support Steam Control Valve 

13 External Steam Feed Control Valve 

14 MP-Steam-Tapping-Control Valve 

15 LP-Steam-Tapping-Control Valve 

L.Nr. XI 

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1. Konventionelles Dampfkraftwerk 

2. Dampferzeuger für Prozesse – Industrie 

A. Brennstoffbereich 

1) Öl-Regelventile 

2) Erdgas-Regelventile 

a. Durchgangsform ohne Erweiterung 

b. Durchgangsform mit Erweiterung 

c. Eckform ohne Erweiterung 

d. Eckform mit Erweiterung 

B. Speisewasserbereich 

1) Mindestmengen-Regelventil 

in Z- oder Eckform 

2) Speisewasser-Regelventile 

a. in Durchgangsform 

b. in Eckform 

c. in Doppelsitzform 

d. in Z-Form 

3) Anfahr-Regelventile 


b. in Eckform 

c. in Z-Form 

4) Einspritzregelventile 


b. in Eckform 

c. in Z-Form 

5) Entwässerungsventile 

a. Abschlämmventil 

6) Ablauf-Regelventile 


b. in Z-Form 

c. in Eckform 

C. Kondensatbereich 

Kondensat Regelventile 

in Durchgangs-, Eck- oder Z-Form 

1. Conventional steam power plant 

2. Steam generator for industrial processes 

A. Fuel branch 

1) Oil control valves 

2) natural gas control valves 

a. straight design without expansion 

b. straight design with expansion 

c. angle shape without expansion 

d. angle shape with expansion 

B. Feed water branch 

1) Minimum quantity control valves 

Z- or angle-shape 

2) Feed water control valves 

a. straight design 

b. angle-shape 

c. double seat design 

d. Z-shape 

3) Start-up control valves 



c. Z-shape 

4) Injection control valves 



c. Z-shape 

5) Drain valves 

a. blow off valve 



b. Z-shape 

c. angle-shape 

C. Condensate branch 

Condensate control valves 

in straight-design, angle- or Z-shape 

Inhalt 

Contents 

Seite 1 

page 1 








D. Dampfbereich 

1) Dampfdruckreduzierung 

a. Dampfdruckreduzierventile 

1.a) Eckform ohne Austrittserweiterung. 

1.b) Eckform mit Austrittsweiterung 

2.a) Durchgangsform ohne Austrittserweiterung 

2.b) Durchgangsform mit Austrittsweiterung 

2) Dampftemperaturreduzierung (Dampfkühlung) 

a. Einspritzkühlung mit Druckzerstäuberdüsen 

- Einspritzkühler 

- Düsenstöcke mit Vollkegeldüsen und separaten 

Regelventilen 

- Einspritzkühlergehäuse mit Einbauten zur Mischung 

- Venturikühler 

b. Einspritzkühlung mit Treibdampfzerstäuberdüsen 

- Treibdampfkühler 

- Treibdampfdüsen 

- Düsenstöcke mit Treibdampfdüsen 

3) Dampfumformung 

(Druck- und Temperaturreduzierung) 

a. Dampfumformventile mit direkter Einspritzung 

b. Mehrstufige Druckreduzierventile mit Treibdampfanzapfung 

und nachgeschalteter Einspritzung in 

Durchgangsform mit Kühlstrecke 

c. Mehrstufige Druckreduzierventile mit Treibdampfanzapfung 


Eckform mit Kühlstrecke 

4) Turbinen-Bedampfungs-Ventile – 3-Wege-Bauform 



D. Steam branch 

1) Steam pressure reducing 

a. Steam pressure reducing valves 

1.a) Angle-shape without expansion 

1.b) angle-shape with expansion 

2.a) straight-design without expansion 

2.b) straight-design with expansion 

2) Steam temperature reduction(steam cooling) 

Inhalt 

Contents 

Seite 2 

page 2 

a. Injection cooling with pressure evaporation nozzles 

- Injection cooler 

- Nozzle assembly with full cone nozzles and separate 

control valves 

- Injection cooler housing with build-in mixing components 

- Venturi Cooler 

b. Injection cooling with propellant steam evaporation 

nozzles 

- superheated steam coolers 

- superheated steam nozzles 

- nozzle assemblies with propellant steam nozzles 

3) Steam conversion valve 

(pressure- and temperature reducing) 

a. steam conversion valves with direct injection 

b. multiple-stage pressure reduction valves with propellant 

steam tap and downstream injection in straight- or 

angle-form with cooling section 

c. multiple-stage pressure reduction valves with propellant 

steam tap and downstream injection in angle-shape 

with cooling section 

4) Turbines-vaporisation-valves – 3-way-design 








E. Nebenbetrieb und sonstiger Bereich 

1) Wasser-Regelventile 

2) Regelventile aus Stahlguß mit Einschweißenden 

a. Durchgangsform, 

DN 25 - 300, PN 160 

b. Eckform 

DN 350 - 600, PN 40 

3) Regelventile aus Stahlguß oder Schmiedestahl 

mit Flanschen in DIN oder ANSI 

a. Durchgangsform, 

DN 25 - 300, PN 160 

b. Eckform 

DN 350 - 600, PN 40 

4) Misch- bzw. Verteilerventile mit Flanschen 

in DIN oder ANSI 

5) Rußbläserventile 

6) Stellventil mit Kühlstopfbuchse 

7) Stellventil für Kleinflussmengen in Durchgangsoder 

Eckform 

8) Stellklappen 

F. Stellantriebe 

1) pneumatisch 

a. Stellantriebe mit Membrane 

b. Stellantriebe mit Kolben 

2) elektrisch 

a. elektrischer Stellantrieb 

3) hydraulisch 

a. hydraulischer Stellantrieb 



E. Support service / miscellaneous branchs 

1) Water control valve 

2) Cast steel control valve with welding ends 


DN 25 - 300, PN 160 


DN 350 - 600, PN 40 

3) Cast or forged steel control valves with DIN 

or ANSI flanges 


DN 25 - 300, PN 160 


DN 350 - 600, PN 40 

4) Mixing- or distribution valves with DIN or 

ANSI flanges 

5) Soot blower valves 

6) Control valve with cooling device 

7) Control valve for low stream quantities 

straight design or angle-shape 

8) Flap valves 

F. Actuators 

1) pneumatic 

a. actuators with diaphragm 

b. actuators with piston 

2) electric 

a. electric actuators 

3) hydraulic 

a. electro-hydraulic actuators 

Inhalt 

Contents 

Seite 3 

page 3 








A 






1) Öl-Regelventil 

in Durchgangsform 

Öl-Regelventile dienen der Mengenregelung für die zu 

verbrennende Ölmenge im Kessel durch die Brenner. 

Einsatzgebiet 

in Dampfkraftanlagen 

(Kraftwerke, Prozessdampf für Industrie) 

Nennweite / Nenndruck 

DN 15 bis DN 150 

bis PN 63 oder 

festigkeitsmäßige Auslegung 

Anschluß 

mit Flanschen nach DIN / ANSI 

mit Einschweißenden 

Gehäuse 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 

Innengarnitur 

Lochkegel 

2-stufig Parabol oder Lochkegel 

Stellantriebe 

pneumatisch / elektrisch 

1) Oil control valve 

straight-design 



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Oil control valves are utilized to control the oil quantity 

to be burned by the burners in the boiler. 

Application area 

steam generator equipment 

(power plants – process steam for the industry) 

Nominal diameter / pressure 

DN 15 up to DN 150 

up to PN 63 

or stress calculation 

Connection 

flanges according to DIN / ANSI 

welding ends 

Body 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 

Internal parts 

Perforated cone 

2-stages parabolic or perforated cone 

Actuators 

pneumatic / electric 

Öl-Regelventil Oil control valve 






2) Erdgas-Regelventil 

a. in Durchgangsform ohne Erweiterung 

Erdgas-Regelventile dienen der Mengenregelung für die zu 

verbrennende Erdgasmenge im Kessel durch die Brenner. 

Einsatzgebiet 

in Gasverteilstationen, Stadtversorgung, Dampfkraftanlagen, 

Kraftwerken, Prozeßdampf für die Industrie 


DN 25 bis 600 

PN 16 

Anschluß 


Gehäuse 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 

Innengarnitur 

schallmindernde Einbauten 

Lochkegel 

Stellantriebe 


2) Natural gas control valve 

a. straight design without expansion 



Seite 2 

page 2 

Natural gas control valves are utilized to control the quantity 

of natural gas to be burned by the burners in the boiler. 


gas distribution stations, city supply, steam generator 

equipment, power plants, process steam for the industry 


DN 25 up to 600 

PN 16 

Connection 


Body 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 


incorporated noise attenuation devices 

perforated cone 

Actuators 


Erdgas-Regelventil Natural gas control valve 







b. in Durchgangsform mit Erweiterung 

Erdgas-Regelventile dienen der Mengenregelung in 

Verteilstationen der Brenngasversorgung. 

Einsatzgebiet 




DN 15 bis 600, Erweiterung bis DN 1200 PN 16 

Anschluß 


Gehäuse 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 

Innengarnitur 

Lochkegel 


1-mehrstufige Drosselung 

Stellantriebe 



b. straight design with expansion 



Seite 3 

page 3 


of burning gas in distribution stations. 


in gas distribution stations, city supply, steam generator 



DN 15 up to 600, expansion up to DN 1200 PN 16 

Connection 


Body 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 




single / multi-stage throttling 

Actuators 









c. Eckform ohne Erweiterung 



Einsatzgebiet 




DN 15 bis 600 

bis PN 16 

Anschluß 


Gehäuse 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 

Innengarnitur 

Lochkegel 


ein- bis mehrstufige Drosselung 

Stellantriebe 



c. Angle-shape without expansion 



Seite 4 

page 4 




in gas distribution stations, city supply, steam generator 

equipments, power plants, process steam for the industry 



up to PN 16 

Connection 


Body 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 




single- / multiple-stage throttling 

Actuators 









d. Eckform mit Erweiterung 



Einsatzgebiet 




DN 15 bis 600, 

Erweiterung 

bis DN 1200 

bis PN 16 

Anschluß 


Gehäuse 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 

Innengarnitur 

Lochkegel 


ein- bis mehrstufige Drosselung 

Stellantriebe 



d. Angle-shape with expansion 



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page 5 




in gas distribution stations, city supply, steam generating 



DN 15 to DN 600, 

expansion up 

to DN 1200 

up to PN 16 

Connection 


Body 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 




single- / multiple-stage throttling 

Actuators 










B 






1) Mindestmengen-Regelventil 

in Z- oder Eckform 

Mindestmengen-Regelventile werden zum Schutz der 

Speisepumpen vor Kavitation eingesetzt. Die Ventile stellen 

die Mindestfördermenge der Pumpe sicher. 

Einsatzgebiet 

in Dampfkraftanlagen, Kraftwerken, Prozeßdampf für 

die Industrie 


DN 10 bis 150 


Anschluß 

Einschweißenden 

Gehäuse 

1.4550 

1.5415 

Einschweißenden: 

warmfeste Baustähle 

Innengarnitur 

1-2-3-4-5-stufig Parabolkegel, Lochkegel 

Abnahme 

AD 2000 A4 

Stellantriebe 

pneumatisch 

elektrisch 

hydraulisch 

1) Minimum quantity control valve 

in Z- or angle-shape 



Seite 1 

page 1 

Minimum quantity control valves are used to protect the feed 

pumps against cavitation. The valves ensure the required 

minimum capacity of the pump. 


steam generator equipment, power plants, process steam 

for the industry 


DN 10 to DN 150 

stress calculation 

Connection 

welding ends 

Body 

1.4550 

1.5415 

welding ends: 

heat resistant structural steel 


1-2-3-4-5-stages parabolic cone, perforated cone 

Acceptance 

AD 2000 A4 

Actuators 

pneumatic 

electric 

hydraulic 

Mindestmengen-Regelventil Minimum quantity control valve 






2) Speisewasser-Regelventil 


Speisewasser-Regelventile dienen dazu, dem Kessel die 

verlangte Speisewassermenge bei möglichst geringem 

Druckabfall zur Verfügung zu stellen. Dabei müssen auch 

kleine Teilmengen bei höheren Druckgefällen und großem 

Stellverhältnis sicher beherrscht werden. 

Einsatzgebiet 


die Industrie 


DN 50 bis 300 


Anschluß 



Flanschverbindung auf Zulässigkeit prüfen 

Gehäuse 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 

G20Mo5 (GS-22 Mo4) / 1.5419 

G17CrMoV5-11 (GS-17 CrMoV511) / 1.7706 

CrNi-Stahl 

Innengarnitur 

1-2-stufig Parabolkegel oder Lochkegel 

Abnahmen 

AD 2000 A4, sonst. Abnahmen 

Stellantriebe 

pneumatisch / elektrisch / hydraulisch 

2) Feed water control valve 




Seite 2 

page 2 

Feed water valves are utilized to supply the boiler with the 

required feed water quantity at a low as possible pressure 

drop. Therefore it is necessary to positively control small 

quantities at high differential pressures and wide control ratios. 


steam generator equipment (power plants – process steam 

for the industry) 




Connection 


welding ends 

flange connection tested for admissibility 

Body 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 

G20Mo5 (GS-22 Mo4) / 1.5419 


CrNi-steel 


1-2-stages parabolic cone or perforated cone 

or perforated throttle body 

Acceptance 

AD 2000 A4, other acceptances 

Actuators 

pneumatic / electric / hydraulic 

Speisewasser-Regelventil Feed water control valve 







b. in Eckform 






Einsatzgebiet 

in Dampfkraftanlagen, Kraftwerken, Prozeßdampf für die 

Industrie 


DN 50 bis 200 


Anschluß 




Gehäuse 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619, G20Mo5 (GS-22 Mo4) / 1.5419 

G 17 CrMo5-5 (GS-17 CrMo55) / 1.7357 

Anschweißenden: warmfeste Kesselbaustählen 

Innengarnitur 

1-2-stufig 

Parabol / Lochkegel 

Abnahmen 

AD 2000 A4, 

sonstige Abnahmevorschriften 

Stellantriebe 



b. angle shape 



Seite 3 

page 3 











Connection 


welding ends 

Flange connection to be tested for admissibility 

Body 


G 17 CrMo5-5 (GS-17 CrMo55) / 1.7357 

welding ends: heat-resistant boiler steel 


1-2-stages 

parabolic / perforated cone 

Acceptance 

AD 2000 A4, 

other acceptances 

Actuators 









c. in Doppelsitzform 

Speisewasser Regelventile dienen dazu, dem Kessel die 





Einsatzgebiet 


die Industrie 


DN 100 bis 250 


Anschluß 




Gehäuse 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 

G20Mo5 (GS-22 Mo4) / 1.5419 

G 17 CrMo5-5 (GS-17 CrMo55) / 1.7357 

Anschweißenden: warmfeste Kesselbaustähle 

Innengarnitur 

1 Parabol / Lochkegel 

Abnahme 

AD 2000 A4, sonstige Abnahmen 

Stellantriebe 



c. double-seat-design 



Seite 4 

page 4 











Connection 


welding ends 

flange connection to be tested for admissibility 

Body 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 

G20Mo5 (GS-22 Mo4) / 1.5419 

G 17 CrMo5-5 (GS-17 CrMo55) / 1.7357 



1 parabolic / perforated cone 

Acceptance 

AD 2000 A4, other acceptances 

Actuators 









d. in Z-Form 






Einsatzgebiet 


die Industrie 


DN 50 bis 200 


Anschluß 




Gehäuse 

CrNi-Stahl 


Innengarnitur 

1-2-3-stufig Parabolkegel 

Abnahmen: 

AD 2000 A4, 

sonstige Abnahmevorschriften 

Stellantriebe 



d. Z-Shape 



Seite 5 

page 5 











Connection 


welding ends 


Body 

CrNi-steel 



1-2-3-stages parabolic cone 

Acceptance 

AD 2000 A4, 


Actuators 








3) Schwachlast- (Anfahr-) Regelventile 


Schwachlast-Anfahr-Regelventile dienen dazu, dem Kessel 

die beim Anfahren benötigte Speisewassermenge (etwa 30 

- 50 % der Wassermenge bei Volllast-Betrieb) mengengeregelt 

bei höheren Druckdifferenzen als bei Volllast zur Verfügung 

zu stellen. Dabei müssen auch kleinere Teilmengen bei höheren 

Druckgefällen und großem Stellverhältnis sicher beherrscht 

werden. Die gleichen Anforderungen treten auch beim 

Schwachlastbetrieb auf. 

Einsatzgebiet 


Industrie 


DN 50 bis 200 


Anschluß 




Gehäuse 

CrNi-, warmfester Stahlguß 


Innengarnitur 

Parabolkegel, Lochkegel 

Abnahmen 

AD 2000 A4, 

oder sonstige Abnahmen 

Stellantriebe 


3) Low load- (start-up-) control valves 




Seite 6 

page 6 

Low load-start-up-control valves are utilized to supply 

the boiler with the required feed water quantity for start up 

(appr. 30 - 50 % of the water quantity of full load operation), 

at higher differential pressures than required for full load 

operations. This means, that smaller quantities must by 

positively controlled at larger pressure drops and wide control 

ratios. 


steam generator equipment 

(power plants - process steam for the industry) 


DN 50 up to 200 


Connection 


welding ends 

flange connection to be tested to admissibility 

Body 

CrNi-, heat-resistant steel casting 



parabolic-, perforated cone 

Acceptance 

AD 2000 A4, 


Actuators 


Schwachlast-Regelventil Low load control valve 






3) Schwachlast- (Anfahr) Regelventile 

b. in Eckform 









Einsatzgebiet 


die Industrie 


DN 50 bis 200 


Anschluß 




Gehäuse 

CrNi-, warmfester Stahlguß + Schmiedestahl / 


Innengarnitur 

1-2-3-stufig Parabolkegel, Lochkegel 

Abnahmen 

AD 2000 A4, 


Stellantriebe 


3) Low load- (start-up-) control valves 

b. Angle-shape 



Seite 7 

page 7 

Low load-start-up-control valves are utilized to supply the 

boiler with the required feed water quantity for start up 

(appr. 30 – 50 % of the water quantity of full load operation), 


operations. This means that smaller quantities must by 

positively controlled at larger pressure drops and wide control 

ratios. 


steam generator equipment, power plants - process steam 



DN 50 up to 200 


Connection 


welding ends 


Body 

CrNi-, heat-resistant steel, casting + forged steel / 



1-2-3-stages parabolic-, perforated cone 

Acceptance 

AD 2000 A4, 


Actuators 








3) Schwachlast- (Anfahr)-Regelventile 

c. in Z-Form 









Einsatzgebiet 


Industrie 


DN 50 bis 200 


Anschluß 




Gehäuse 

CrNi-, warmfester Stahlguß + Schmiedestahl 


Innengarnitur 

1-2-3-stufig Parabolkegel, Lochkegel 

Abnahmen 

AD 2000 A4, 


Stellantriebe 


3) Low load- (start-up)-control-valves 

c. Z-shape 



Seite 8 

page 8 

Low load-start-up-control valves are utilized to supply the 

boiler with the required feed water quantity for start up 

(appr. 30 - 50 % of the water quantity of full load operation), 


operations.This means that smaller quantities must by positively 

controlled at larger pressure drops and wide control ratios. 


steam generator equipment (power plants - process steam 



DN 50 up to 200 

strength design 

Connection 


welding ends 


Body 

CrNi-, heat-resistant steel casting + forged steel 



1-2-3-stages parabolic-, perforated cone 

Acceptance 

AD 2000 A4, 


Actuators 








4) Einspritzregelventil 


Einspritzwasser Regelventile dienen zur Kühlung von Heißdampf 

und damit der Stabilisierung 

Einsatzgebiet 

in Dampfkraftanlagen (Kraftwerke, Prozessdampf für Industrie) 




Anschluß 

Mit Flanschen nach DIN / ANSI oder mit Einschweißenden 


Gehäuse 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 

G20Mo5 (GS-22 Mo4) / 1.5419 


Innengarnitur 

Lochkegel 

1-2-stufig Parabolkegel 

Einsatzbereich bis max. 560° C 

Abnahme 

AD 2000 A4 

Stellantriebe 


4) Injection control valve 




Seite 9 

page 9 

Injection water control valves are utilized to cool superheated 

steam and support stabilization. 







Connection 

flanges according to DIN / ANSI or welding ends 


Body 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 

G20Mo5 (GS-22 Mo4) / 1.5419 




2-stages parabolic cone 

Operation range up to max. 560° C 

Acceptance 

AD 2000 A4 

Actuators 


Einspritzregelventil Injection control valve 







b. in Eckform 


und dienen damit der Stabilisierung 

Einsatzgebiet 




estigkeitsmäßige Auslegung 

Anschluß 

mit Flanschen nach DIN / ANSI oder mit Einschweißenden 


Gehäuse 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 

G20Mo5 (GS-22 Mo4) / 1.5419 


Innengarnitur 

Lochkegel 

1-2-stufig Parabolkegel 


Abnahme 

AD 2000 A4 

Stellantriebe 

pneumatic / elektrisch / hydraulisch 


b. Angle-shape 



Seite 10 

page 10 









Connection 



Body 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 

G20Mo5 (GS-22 Mo4) / 1.5419 




1-2-stages parabolic cone 


Acceptance 

AD 2000 A4 

Actuators 









c. in Z-Form 


und damit der Stabilisierung. 

Einsatzgebiet 





Anschluß 

mit Einschweißenden 

Flanschverbindung 


Gehäuse 

1.4550 

1.5415 

Schweißenden 

Innengarnitur 

Drosselkörper 

1-2-3-stufig / Strömungsgleichrichter 


Abnahme 

AD 2000 A4 

Stellantriebe 



c. Z-shape 



Seite 11 

page 11 









Connection 

welding ends 

flanges 


Body 

1.4550 

1.5415 

welding ends 


throttle body 

1-2-3-stages / flow straightener 


Acceptance 

AD 2000 A4 

Actuators 








5) Entwässerungsventile 

a. Abschlämmventil in Eckform 

Kann als Entsalzungsventil von Anfahrflaschen oder im 

Kesselsumpf eingesetzt werden. 

Einsatzgebiet 

Dampfkraftanlagen, 

Kraftwerke, Prozessdampf für die Industrie 


DN 25 - 200 


Anschluß 


Gehäuse 

Warmfester Baustahl 

CrNi-Stahl 

Innengarnitur 

Abschluß hartdichtend 

Abnahme 

AD 2000 A4 

Stellantriebe 



a. blow-off valve, angle-shape 



Seite 12 

page 12 

Applicably as demineralization valves from start-up 

steam-water-separator or in the boiler sump. 


steam generator equipment (power plants – process 

steam for the industry) 


DN 25 - 200 


Connection 

welding ends 

Body 

Heat-resistant structural steel 

CrNi-steel 


Closing: hard sealing 

Acceptance 

AD 2000 A4 

Entwässerungsventil Drain valve 

Actuators 







6) Ablaufregelventil 


Ablaufregelventile dienen dazu, das im Anfahr- oder Schwachlastbetrieb 

anfallende Wasser oder Siedewasser aus der Kesselflasche 

abzuführen. Beim Bensonkessel dient das Ventil als Anfahrventil, 

um das Niveau des Wassers (Siedewassers) in der Anfahrflasche 

konstant zu halten. Das Wasser kann über drei verschiedene 

Wege dem Kreislauf wieder zugeführt werden: 

1. über die Umwälzpumpe und das Umwälzregelventil oder 

2. über den Entspanner bei atmosphärischem Druck oder 

3. in den Speisewasserbehälter. 

Einsatzgebiet 

in Dampfkraftanlagen, Kraftwerken, Prozeßdampf für die Industrie 


DN 80 - 300 


Anschluß 


Gehäuse 

Kesselstähle 

Innengarnitur 


Abnahme 

AD 2000 A4 

Stellantriebe 

elektrisch / hydraulisch 

6) Drain control valve 

a. straight-design 



Seite 13 

page 13 

Drain control valves are utilized to drain the water or boiling 

water at start-up or low load operation from the steam / water 

separator. At Benson boilers the valve is utilized as a startup-valve 

to stabilize the water-level (boiling water) in the startup 

steam/water-separator. The water may be recirculated at 

three different ways: 

1. by a circulating pump and circulation control valve or 

2. by an expansion unit at atmospheric pressure or 

3. into the feed water tank 


steam generator equipment, 

power plants – process steam for the industry 


DN 80 - 300 


Connection 

welding ends 

Body 

boiler steel 



Accetance 

AD 2000 A4 

Actuators 

electric / hydraulic 

Ablaufregelventil Drain control valve 







b. in Z-Form 




um das Niveau des Wassers (Siedewassers) in der 

Anfahrflasche konstant zu halten. Das Wasser kann über drei 

verschiedene Wege dem Kreislauf wieder zugeführt werden: 

1. über die Umwälzpumpe und das Umwälzregelventil oder 



Einsatzgebiet 



DN 80 - 300 


Anschluß 


Gehäuse 

Kesselstähle 

Innengarnitur 


Abnahme 

AD 2000 A4 

Stellantriebe 



b. Z-shape 



Seite 14 

page 14 


water at start-up or low load operation from the steam/water 



steam/water-separator. The water may be recirculated at 









DN 80 - 300 


Connection 

welding ends 

Body 

boiler steel 



Acceptance 

AD 2000 A4 

Actuators 









c. in Eckform 




um das Niveau des Wassers (Siedewassers) in der Anfahrflasche 

konstant zu halten. Das Wasser kann über drei verschiedene 

Wege dem Kreislauf wieder zugeführt werden: 

1. über die Umwälzpumpe und das Umwälzregel-Ventil oder 



Einsatzgebiet 



DN 80 - 300 


Anschluß 


Gehäuse 

Kesselstähle 

Innengarnitur 


Abnahme 

AD 2000 A4 

Stellantriebe 



c. Angle-shape 



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page 15 


water at start-up or low load operation from the steam/water 



steam /water-separator. The water may be recirculated at 






steam generator equipment; 

power plants – process steam for the industry 


DN 80 - 300 


Connection 

welding ends 

Body 

boiler steel 



Acceptance 

AD 2000 A4 

Actuators 










C 






Kondensat- (Niveau-) Regelventil 

in Durchgangs-, Eck-, oder Z-Form 

Kondensat-Regelventile haben u. a. die Aufgabe, das Niveau 

des gebildeten Kondensats zu regeln und in den Haupt- oder 

Hilfskondensator abzuführen. Kondensat-Regelventile unterliegen, 

je nach Einbauort, sehr unterschiedlichen Belastungen. 

Die Anforderung kann problemlos sein, so dass eine einfache 

Konstruktion ausreicht. Jedoch kritischer und anspruchsvoller 

ist bei HD- und ND-Vorwärmern die Rückführung des Kondensats 

in den Haupt- und Hilfskondensator. Das Kondensat hat Betriebstemperaturen 

nahe der Sattdampflinie, so dass Ausdampfung 

und Kavitation unvermeidbar sind. Wir haben langjährige Erfahrungen 

gesammelt, so dass wir die Probleme beherrschen. 

Einsatzgebiet 



DN 25 – 600 / Austrittsnennweite erweitert 

Anschluß 


Einschweißenden / Flanschverbindung auf Zulässigkeit prüfen 

Gehäuse 

Stahl, CrNi-Stahl-Guß oder geschmiedet 

Anschweißenden: warmfester Kesselbaustahl 

Innengarnitur 

Lochdrosselkörper / Dichtkanten von der Drosselkante 

getrennt / Sitze gesichert und geschweißt / Austritt erweitert, 

gepanzert 

Abnahmen 

AD 2000 A4, 

oder sonstige Abnahmevorschriften 

Stellantriebe 


Condensate- (level-) control valve 

Straight-design, angle-, Z-shape 



Seite 1 

page 1 

The purpose of condensate control valve is controlling the 

level of the built up condensate and to drain it into the main 

or auxiliary capacitor. Depending on the site of installation, 

the stress on the valves is varying. In case of unpretentious 

requirements a fairly simple design may be sufficient. 

At HP- and LP-preheaters the recirculation of the condensate 

into the main- and auxiliary condenser is more critical and 

pretentious. The condensate is at operating temperature close 

to the saturated steam characteristics and therefore evaporation 

and cavitation are unavoidable. Based on our longtime 

experience we can handle all this problems. 


steam generator equipment (power plants - process steam 



DN 25 – 600 / outlet expansion 

Connection 

flanges according to DIN /ANSI, welding ends / flange 

connection to be tested for admissibility 

Body 

steel, CrNi-steel casting or forging 



perforated throttle body /sealing edges separated from point 

of throttling / seats secured and welded / outlet expanded, 

armored 

Acceptance 

AD 2000 A4, 


Actuators 


Kondensat-Regelventil Condensate control valve 








D 








1.a) Eckform ohne Austrittserweiterung 

Dampfreduzierventile werden beim Anfahren eines Kessels oder 

zur Prozeßdampferzeugung eingesetzt. Entsprechend der Druckstufe 

werden die Ventile mit Flanschen oder Einschweißenden 

eingesetzt. Die Gehäusedeckel werden je nach Druckstufe mit 

selbstdichtendem Verschluß oder geschraubtem Flansch gebaut. 

Je nach Strömungsgeschwindigkeit werden die Ventile auch mit 

Erweiterung geliefert. 

Einsatzgebiet 

in Dampfkraftanlagen, Kraftwerken, Prozeßdampfversorgung 


DN 50 bis 600 

PN 25 (bzw. bis festigkeitsmäßige Auslegung) 

Anschluß 


oder Einschweißenden 


Gehäuse 



Einschweißenden: Kesselstählen 

Innengarnitur 

Abschluß hartdichtend, schallmindernde Einbauten 

1-mehrstufig Parabol- oder Lochdrosselkörper 

Entlastung zur Reduzierung der Stellkräfte 

Einsatzbereich bis max. 560° C. 

Abnahme 

AD 2000 A4 

Stellantriebe 


1) Steam pressure reduction 


1.a)Angle-shape without expansion 



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Steam pressure reduction valves are used for start-up of the 

boiler or for process steam generation. According to the 

pressure level these valves are used with flanges or welding 

ends. Depending on the pressure level the body covers will 

be built either with self-sealing cover or screwed flanges. 

Depending on the steam velocity the valves are also available 

with expansion. 


steam generator equipment, power plants – process steam 

supply 


DN 50 to 600 / PN 25 (resp. up to strength design) 

Connection 

flanges according 

to DIN / ANSI 

or welding ends 


Body 



welding ends: boiler steel 


Closing: hard sealing, incorporated noise attenuation devices 

1-multi-stages parabolic / perforated throttle body 

relief to reduce control forces 

Application area up to max. 560° C. 

Acceptance 

AD 2000 A4 

Actuators 


Dampfdruckreduzierventil Steam pressure reducing valve 








1.b) Eckform mit Austrittserweiterung 






Je nach Strömungsgeschwindigkeit werden die Ventile auch mit 

Erweiterung geliefert. 

Einsatzgebiet 



DN 50 bis DN 600 / 1200 


Anschluß 




Gehäuse 



Einschweißenden: Kesselstahl 

Innengarnitur 

Abschluß hartdichtend, schallmindernde Einbauten 




Abnahme 

AD 2000 A4 

Stellantriebe 




1.b)Angle-shape with expansion 



Seite 2 

page 2 






Depending on the steam velocity the valves are also available 

with expansion. 


steam generator equipment, 

power plants, process steam supply 


DN 50 to 600 / 1200 

PN 25 (resp. up to strength design) 

Connection 




Body 



welding ends: Boiler steel 


Closing: hard sealing, incorporated noise attenuation 

devices / 1-multi-stages parabolic / perforated throttle body 

relief to reduce control forces 


Acceptance 

AD 2000 A4 

Actuators 










2.a Durchgangsform ohne Austrittserweiterung 






Einsatzgebiet 



DN 50 bis 600 


Anschluß 




Gehäuse 




Innengarnitur 

Abschluß hartdichtend / schallmindernde Einbauten 

1- mehrstufig Parabol- oder Lochdrosselkörper 



Abnahme 

AD 2000 A4 

Stellantriebe 




2.a)straight–design without expansion 



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be built either with self-sealing cover or screwed flanges 



supply 


DN 50 to 600 


Connection 




Body 



welding ends: boiler steel 


Closing: hard sealing / incorporated noise attenuation devices 

1-multi-stages parabolic / perforated throttle body 

relief to reduce control forces. 


Acceptance 

AD 2000 A4 

Actuators 










2.b)Durchgangsform mit Austrittserweiterung 

Dampfreduzierventile werden beim Anfahren eines Kessels 

oder zur Prozeßdampferzeugung eingesetzt. Entsprechend 

der Druckstufe werden die Ventile mit Flanschen oder Einschweißenden 

eingesetzt. Die Gehäusedeckel werden je nach 

Druckstufe mit selbstdichtendem Verschluß oder geschraubtem 

Flansch gebaut. Zur Vermeidung großer Strömungsgeschwindigkeiten 

werden die Ventile mit einer Austrittserweiterung 

versehen. 

Einsatzgebiet 



DN 50 bis 600 / 1200 


Anschluß 




Gehäuse 




Innengarnitur 

Abschluß hartdichtend / schallmindernde Einbauten 




Abnahme 

AD 2000 A4 

Stellantriebe 




2.b)straight-design with expansion 



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page 4 



pressure level these valve are used with flanges or welding 



In order to avoid high flow velocities these valves are equipped 

with an outlet expansion. 



supply 


DN 50 to 600 / 1200 


Connection 




Body 



welding ends: Boiler steel 


Closing: hard sealing / incorporated noise attenuation 

devices / 1-multi-stages Parabolic / perforated throttle 

body / Relief to reduce control forces 


Acceptance 

AD 2000 A4 

Actuators 








2) Dampftemperaturreduzierung 

(Dampfkühlung / -sättigung) 

a. Einspritzkühlung mit Druckzerstäuberdüsen 

Die Dampfkühlung (LNr. XI) erfolgt wahlweise mit Einspritzkühler 

/ Düsenstöcke mit Vollkegeldüsen und separaten 

Regelventilen / Einspritzkühlergehäuse mit Einbauten zur 

Mischung / Venturikühler. 

Die Wahl erfolgt nach den konstruktiven Erfordernissen im 

Einklang mit den Wünschen des Betreibers und den betriebswirtschaftlichen 

Bedingungen. Die Bauteile dienen der Dampfkühlung 

und werden für die Prozessdampferzeugung und die 

Beheizung von Wärmetauschern eingesetzt (s. a. LNr. XI). 

Einsatzgebiet 

in Dampfkraftanlagen, Kraftwerken, Prozeßdampferzeugung 

für die Industrie 


DN 65 bis 500 (1200) 

PN: bis festigkeitsmäßige Auslegung 

Anschluß 




Gehäuse 

Geschmiedete oder gewalzte Kesselbaustähle 


Abnahme 

AD 2000 A4 



Seite 5 

page 5 

2) Steam temperature reduction 

(steamcooling / -saturating) 

a. Injection cooling with pressure atomizing nozzles 

Steam cooling (LNo. XI) can be alternately achieved with 

injection cooler / nozzle assemblies with full cone nozzles and 

separated control valves / Injection cooler housings with builtin 

mixing components / Venturi cooler. 

Based on the design requirements together with the 

specification of their user and the economic conditions the 

appropriate equipment will be chosen. The components are 

used for steam cooling and are utilized for process steam 

generation and heating of heat exchanger (LNo. XI). 


steam generator equipment, power plants, process 

steam generation 


DN 65 to 500 (1200) 

PN: up to strength design 

Connection 




Body 

Forged or rolled boiler structural steel 

Application area up to max. 560 ° C 

Acceptance 

AD 2000 A4 

Dampfdruckreduzierung Steam pressure reduction 






2) Dampftemperaturreduzierung (Dampfkühlung) 

b. Einspritzkühlung mit Treibdampfzerstäuberdüsen 

Die Dampfkühlung (LNr. XI) erfolgt wahlweise mit Treibdampfkühler 

/ Treibdampfdüsen / Düsenstöcke mit Treibdampfdüsen 

Die Wahl erfolgt nach den konstruktiven Erfordernissen im 

Einklang mit den Wünschen des Betreibers und den betriebswirtschaftlichen 

Bedingungen. 

Die Bauteile dienen der Dampfkühlung und werden hinter 

dem Bypassventil oder für die Prozessdampferzeugung und 

die Beheizung von Wärmetauschern eingesetzt (s. a. LNr. XI) 

Einsatzgebiet 




DN 10 bis 125 

PN bis festigkeitsmäßige Auslegung 

Anschluß 




Gehäuse 

geschmiedete warmfeste CrNi- und Kesselbaustähle 

Einschweißenden: Kesselbaustahl 

Innengarnitur 

martensitische gehärtete Düsenteile 

Einsatzbereich bis max. 560° C / 250 bar 

Abnahme 

AD 2000 A4 



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page 6 

2) Steam temperature reduction (steam cooling) 

b. Injection cooling with propellant atomizing nozzles 

Steam cooling ensue (LNo. XI) optionally with superheated 

steam cooler / superheated steam nozzles / nozzle assemblies 

with superheated steam nozzles. Based on the design 

requirements together with the specification of their user and 

the economic conditions the appropriate equipment will be 

chosen. 

The components are used for steam cooling downstream of 

the bypass-valve or will be utilized for process steam generation 

and heating of heat exchanger (LNo. XI). 



generation for the industry 


DN 10 to 125 


Connection 



Body 

Forged heat-resistant CrNi- / boiler structural steel 

welding ends: Boiler structural steel 


martensitic hardened nozzle parts 

Application area up to max. 560° C / 250 bar 

Acceptance 

AD 2000 A4 

Dampfdruckreduzierung Steam pressure reduction 







(Druck – und Temperaturreduzierung) 

a. Dampfumformventile mit direkter Einspritzung 

in Durchgangsform 

Dampfumformventile dienen zur Druckreduzierung mit Kühlung 

von Heißdampf. Die Ventile werden für die Prozessdampferzeugung 

und die Beheizung von Wärmetauschern eingesetzt 

(s.a. LNr. XI). 

Einsatzgebiet 




DN 65 bis 500 (1200) 

PN: bis festigkeitsmäßige Auslegung 

Anschluß 




Gehäuse 

Guß sowie geschmiedete Kesselbaustähle 

Einschweißenden:Kesselbaustahl 

Innengarnitur 

Drosselkörper: mehrstufige Lochdrosselkörper 

schallreduzierende Einbauten 


Stellantriebe 


Abnahme 

AD 2000 A4 



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page 7 

3) Steam conversion 

(pressure – and temperature reduction) 

a. Steam conversion valves with direct injection – 

straight-design 

Steam conversion valves are utilized for pressure reduction 

with cooling of hot steam. These valves are used for process 

steam generation and for heating heat exchangers (LNo. XI) 



generation for the industry 


DN 65 to 500 (1200) 


Connection 




Body 

Casting and forged boiler structural steel 

welding ends: Boiler structural steel 


Throttle body: multi-stages perforated throttle body 



Actuators 


Acceptance 

AD 2000 A4 

Dampfumformventil Steam conversion valve 








b. mehrstufige Druckreduzierventile mit Treibdampfanzapfung 

und nachgeschalteter Einspritzung in Durchgangsform 

Dampfkühlung mittels Ventil und Kühlstrecke. Die Dampfumformung 

erfolgt in zwei Schritten. Zunächst wird der Dampf 

im Reduzierventil gedrosselt und anschließend in einer Kühlstrecke 

mittels zerstäubtem Kühlwasser gekühlt. Der Zustand 

des Dampfes ist ausschlaggebend für die sinnvollste Lösung 

zur Druck- und Temperaturreduzierung. Wir verweisen auf 

unsere Liste Nr. XI. 

Einsatzgebiet 

in Dampfkraftanlagen, Kraftwerken, Prozeßdampf 



DN 50 - 350, im Austritt bis DN 1200 

PN 10 bis 160 (bzw. bis festigkeitsmäßige Auslegung) 

Anschluß 




Gehäuse 



Kühlstrecke aus warmfestem Rohrbaustahl 


Abnahme 

AD 2000 A4 

Stellantriebe 




Seite 8 

page 8 



b. Multi-stage steam conversion valves with propellant 

steam tap and downstream injection straight-design 

Steam cooling by valve and cooling zone. Steam conversion 

occurs in 2 steps. After the steam has been throttled in the 

valve it will be cooled by evaporation water in the cooling 

zone. The condition of the steam is the base for the most 

reasonable solution of pressure- and temperature reduction. 

Please see our list-no. XI. 





DN 50 to 350, outlet up to DN 1200 

PN 10 to 160 (resp. up to strength design) 

Connection 


or welding ends / 


Body 



Cooling zone: heat-resistant structural tube steel 

Application area up to max. 560 ° C. 

Acceptance 

AD 2000 A4 

Actuators 


Druckreduzierventil Steam conversion valve 








c. mehrstufige Druckreduzierventile mit Treibdampfanzapfung 


Eckform 

Dampfkühlung mittels Ventil und Kühlstrecke. Die Dampfumformung 

erfolgt in zwei Schritten. Zunächst wird der Dampf 

im Reduzierventil gedrosselt und anschließend in einer Kühlstrecke 

mittels zerstäubtem Kühlwasser gekühlt. Der Zustand 

des Dampfes ist ausschlaggebend für die sinnvollste Lösung 

zur Druck- und Temperaturreduzierung. Wir verweisen auf 

unsere Liste Nr. XI. 

Einsatzgebiet 


die Industrie 


DN 50 - 350, im Austritt bis DN 1200 

PN 10 bis 160 (bzw. bis festigkeitsmäßige Auslegung) 

Anschluß 




Gehäuse 



Kühlstrecke aus warmfestem Rohrbaustahl 


Abnahmen 

AD 2000 A4 

Stellantriebe 




Seite 9 

page 9 



c. Multi-stage steam conversion valves with propellant 

steam tap and downstream injection angle-shape 

Steam cooling by valve and cooling zone. Steam conversion 

occurs in 2 steps. After the steam has been throttled in the 

valve it will be cooled by evaporation water in the cooling 

zone. The condition of the steam is the base for the most 

reasonable solution of pressure- and temperature reduction. 

Please see our list-no. XI. 


steam generator equipment, power plants, process steam for 

the industry 


DN 50 to 350, outlet up to DN 1200 

PN 10 to 160 (resp. up to strength design) 

Connection 




Body 



Cooling zone: heat-resistant structural tube steel 


Acceptance 

AD 2000 A4 

Actuators 


Druckreduzierventil Steam conversion valve 






4) Turbinen-Bedampfungsventil 

3-Wege-Bauform 

Das Turbinen-Bedampfungsventil dient dazu, eine kleine 

Dampfmenge über den 3-Wege-Stutzen zu- oder abzuleiten. 

Einsatzgebiet 

in Dampfkraftanlagen (Kraftwerke) 


DN 100 / 100 bis 350 

3-Wege-Stutzen 

DN 32 - 200 

PN 10 - 63 

Abschluß 


Gehäuse 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 

G20Mo5 (GS-22 Mo4) / 1.5419 

Innengarnitur 


Lochkegel 

Abnahmen 

AD 2000 A4 

Stellantriebe 


4) Turbines-vaporization valves 

3-way-design 



Seite 10 

page 10 

The turbines-vaporization-valve is utilized to drain off or supply 

a small steam-quantity through the 3-way-stub. 


steam generator equipment (power plants) 


DN 100 / 100 to DN 350 

3-way-piece 

DN 32 - 200 

PN 10 - 63 

Connection 


Body 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 

G20Mo5 (GS-22 Mo4) / 1.5419 




Acceptance 

AD 2000 A4 

Actuators 


Turbinen-Bedampfungsventil Turbines-vaporization valve 






E. Nebenbereich 

und sonstiger Bereich 

E. Support Service 

miscellaneous branches 

E 






1) Wasser-Regelventil 

Wasser-Regelventile dienen der Mengenregelung 

von Kühl- oder Frischwasser 

Einsatzgebiet 

Dampfkraftanlagen, Kraftwerke 

Prozessdampf für die Industrie 


DN 15 - 600 

PN 10 - 40 

Anschluß 



Gehäuse 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 

G20Mo5 (GS-22 Mo4) / 1.5419 

CrNi-Stahl 

Innengarnitur 

Abschluß hart- oder weichdichtend 


Parabol / Lochkegel 



Abnahme 

AD 2000 A4 

Stellantriebe 


1) Water control valve 





Seite 1 

page 1 

Water control valves are utilized to control the quantities 

of cooling- or fresh water. 





DN 15 - 600 

PN 10 - 40 

Connection 


welding ends 

Body 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 

G20Mo5 (GS-22 Mo4) / 1.5419 

CrNi-steel 


Closing: hard or soft sealing 


parabolic / perforated cone 

Relief to reduce control forces 


Acceptance 

AD 2000 A4 

Actuators 


Dreiwege-Regelventil Three-way control valve 







a. in Durchgangsform DN 25 - 300 PN 160 

Diese Armaturen werden in allen Anlagenbereichen eingesetzt. 

Einsatzgebiet 


die Industrie 


DN 25 – 300 

PN 10 - 160 

Anschluß 


warmfester Rohrbaustahl, CrNi-Stahl 

Gehäuse 

GS-C 25 / GGG-40 / GS-22 Mo4 

GS-17 CrMo V 511 / CrNi-Stahl 

Innengarnitur 



1-2-stufig Parabol-Lochkegel 


Abnahme 

AD 2000 A4 

Stellantriebe 






Seite 2 

page 2 

2) Cast steel control valves with welding ends 

a. straight-design DN 25 - 300 PN 160 

These valves are applicable in all plant branches. 





DN 25 - 300 

PN 10 - 160 

Connection 

welding ends: heat-resistant structural tube steel, 

CrNi-steel 

Body 

GS-C 25 / GGG-40 / GS-22 Mo4 

GS-17 CrMo V 511 / CrNi-steel 




1-2-stages parabolic-perforated cone 


Acceptance 

AD 2000 A4 

Actuators 


Regelventil-Durchgangsform Control valve straight-design 







b. in Eckform DN 65 - 300 PN 40 


Einsatzgebiet 


Industrie 


DN 65 - 300 

PN 10 - 40 

Anschluß 


warmfester Rohrbaustahl, CrNi-Stahl 

Gehäuse 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 

EN-JS 1030 (GGG40) / 0.7040 

G20Mo5 (GS-22 Mo4) / 1.5419 


CrNi-Stahl 

Innengarnitur 



1-2-stufig Parabol-Lochkegel 

Einsatzbereich bis max. 560 °C. 

Stellantriebe 






Seite 3 

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2) Cast steel control valves with welding ends 

b. Angle-shape DN 65 - 300 PN 40 






DN 65 - 300 

PN 10 - 40 

Connection 

welding ends: 

heat-resistant structural tube steel, CrNi-steel 

Body 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 

EN-JS 1030 (GGG40) / 0.7040 

G20Mo5 (GS-22 Mo4) / 1.5419 


CrNi-steel 





Application area up to max. 560 °C. 

Actuators 


Regelventil Eckform Control valve angle-shape 






3) Regelventile aus Stahlguß mit Flanschen 

a. in Durchgangsform DN 25 - 300, PN 10 - 160 


Einsatzgebiet 


Industrie 


DN 25 - 300 

PN 10 - 160 

Anschluß 

Flansche nach DIN / ANSI 


Einschweißenden: warmfester Rohrbaustahl, CrNi-Stahl 

Gehäuse 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 

EN-JS 1030 (GGG40) / 0.7040 

G20Mo5 (GS-22 Mo4) / 1.5419 


CrNi-Stahl 

Innengarnitur 



1-2-stufig Parabol- Lochkegel 

Einsatzbereich abhängig von Druck und Temperatur 

der Flanschverbindung 

Stellantriebe 






Seite 4 

page 4 

3) Cast steel control valves with flanges 

a. straight-design DN 25 - 300, PN 10 - 160 






DN 25 - 300 

PN 10 - 160 

Connection 

Flanges according to DIN / ANSI 


welding ends: heat-resistant structural tube steel, CrNi-steel 

Body 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 

EN-JS 1030 (GGG40) / 0.7040 

G20Mo5 (GS-22 Mo4) / 1.5419 


CrNi-steel 





Application range depending on pressure and temperature 

of flange connection 

Actuators 


Regelventil-Durchgangsform Control valve straight-design 






3) Regelventile aus Stahlguß mit Flanschen 

b. in Eckform DN 65 - 300, PN 10 - 40 


Einsatzgebiet 


die Industrie 


DN 65 - 300 

PN 10 - 40 

Anschluß 

Flansche nach DIN / ANSI 


auf Zulässigkeit prüfen 

Einschweißenden: warmfester Rohrbaustahl, CrNi-Stahl 

Gehäuse 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 

EN-JS 1030 (GGG40) / 0.7040 

G20Mo5 (GS-22 Mo4) / 1.5419 


CrNi-Stahl 

Innengarnitur 



1-2-stufig Parabol- Lochkegel 

Einsatzbereich abhängig von Druck und Temperatur der 


Stellantriebe 


3) Cast steel control valves with flanges 

b. angle-shape DN 65 - 300, PN 10 - 40 





Seite 5 

page 5 



steam generator equipment, power plant, process steam 



DN 65 - 300 

PN 10 - 40 

Connection 



welding ends: heat-resistant structural tube steel, 

CrNi-steel 

Body 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 

EN-JS 1030 (GGG40) / 0.7040 

G20Mo5 (GS-22 Mo4) / 1.5419 


CrNi-steel 





Application range depending on pressure and temperature 

of flange connection 

Actuators 


Regelventil Eckform Control valve angle-design 






4) Dreiwege-Ventile 

dienen zum Verteilen oder Mischen von Stoffströmen wie 

Wasser, Dampf, Luft ... 

Einsatzgebiet 

Dampfkraftanlagen, Kraftwerke, Prozessdampf für die Industrie 


DN 25 bis 600 

PN 16 bis 40 

(bis PN 63 oder festigkeitsmäßige Auslegung) 

Anschluß 

mit Flanschen 

nach DIN /ANSI 



Gehäuse 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 

G20Mo5 (GS-22 Mo4) / 1.5419 


CrNi-Stahl 

Innengarnitur 


Parabol- oder Lochkegel 

Stellantriebe 


4) 3way valves 





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are utilized to distribute or mix medias like water, 

steam, air ... 





DN 25 to DN 600 

PN 16 to 40 

(up to PN 63 or strength design) 

Connection 

flanges according 

to DIN /ANSI 

welding ends 


Body 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 

G20Mo5 (GS-22 Mo4) / 1.5419 


CrNi-steel 



Parabolic or perforated cone 

Actuators 


Dreiwege-Regelventil Three-way control valve 






5) Rußbläserventile 

in Eck- oder Durchgangsform 

Rußbläserventile regeln die Dampfmenge, die an bestimmten 

Stellen in den Feuerungs- / Absaugraum eingeblasen wird. 

Damit sollen Ablagerungen wie Ruß und verbrannte Asche 

entfernt werden, um Verpuffungen zu vermeiden 

Einsatzgebiet 


Industrie 


DN 50 - 150 

Austrittsnennweite = Eintrittsnennweite 

Anschluß 



Gehäuse 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 

Einschweißenden: warmfester Baustahl 

Innengarnitur 


1-2-stufig Lochkegel 

Sonderkennlinie 

Stellantriebe 


5) Soot blower valves 

straight-design or angle-shape 





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Soot blower valves are controlling the steam quantity, which 

is blown into the firing- / suction chamber at certain spots. 

Sediments like soot and ashes will be removed in order to 

avoid detonations. 



the industry 


DN 50 … 150 

Outlet diameter = inlet diameter 

Connection 


welding ends 

Body 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 

welding ends: at heat-resistant structural steel 



1-2-stages perforated cone 

special characteristic 

Actuators 


Rußbläserventil Soot blower valve 






6) Stellventil mit Kühlstopfbuchse 

Armaturen mit Kühlstopfbuchsen dienen zum Regeln oder 

zur Auf-Zu-Steuerung von heißen Stoffströmen. Die Kühlstopfbuchsen 

werden zum Schutz gegen Strahlungswärme oder 

Wärmeleitung eingesetzt, um einen Antrieb zusätzlich gegen 

Wärme zu schützen. Häufig besteht auch die Forderung, 

einen hinreichend großen Abstand für einen erhöhten Isolieraufwand 

zu haben. 

Einsatzgebiet 

in Dampfkraftanlagen, Kraftwerken, Prozeßdampf und Öl 



DN 15 bis 300, PN 160 bzw. 

DN 350 bis 600, PN 40 

andere Nenndrücke auf Anfrage 

Anschluß 




Gehäuse 


G17CrMoV5-11 (GS-17 CrMoV511) / 1.7706, CrNi-Stahl 

Einschweißenden: Rohrbaustahl 

Innengarnitur 

Abschluß hart- oder weichdichtend, schallmindernde 

Einbauten, 1-2-stufig Parabol- Lochkegel 

(Entlastung zur Reduzierung der Stellkräfte) 

Bei höheren Drücken erfolgt der Deckelverschluß 

mittels geteiltem Ring. 

Stellantriebe 


6) Control valve with cooling device 





Seite 8 

page 8 

Valves with cooling devices are utilized to control or to shut 

on/off hot media. The cooling devices will protect the actuator 

against radiated heat or thermal conduction. Frequently it is 

necessary to have a sufficiently large distance for an extended 

isolation. 


steam generator equipment, power plants, process steam, 

oil for the industry 


DN 15 to 300, PN 160 / resp. 

DN 350 to 600, PN 40 

other PN on request 

Connection 

flanges according to DIN/ANSI 

welding ends 


Body 


G17CrMoV5-11 (GS-17 CrMoV511) / 1.7706, CrNi-steel 

welding ends: pipe structural steel 


Closing: hard or soft sealing, incorporated noise attenuation 

devices, 1-2-stages parabolic- perforated cone. 

(To achieve low control forces the valve can be supplied with 

con relief) 

At higher pressures the cover lock will be achieved by a 

split ring. 

Actuators 


Stellventil mit Kühlstopfbuchse Control valve with cooling device 






7) Stellventile für Kleinflussmengen 

in Durchgangs- oder Eckform 

Diese Ventile dienen zur Regelung von kleinen Stoffströmen. 

Der Drosselkörper ist verglichen zur Nennweite stark eingezogen. 

Stellventile für Kleinflussmengen werden beispielsweise 

als Dosierventile in der Wasseraufbereitung eingesetzt. 

Einsatzgebiet 

in Dampfkraftanlagen, Kraftwerken, Prozeßdampf 



DN 10 - 80 

PN 6 - 40, > PN auf Anfrage 

Anschluß 

Flansche nach DIN / ANSI oder 


Gehäuse 

Warmfester Baustahl 

CrNi-Stahl / Stahlguß 

Stopfbuchse oder stopfbuchslos 

Innengarnitur 

1-5-stufig Parabol- bzw. 1-2 stufig 

Lochkegel 

Stellantriebe 


7) Low quantity control valves 

straight-design or angle-shape 





Seite 9 

page 9 

These valves are used to control low flow quantities. 

The throttle body is considerable narrowed compared to the 

nominal diameter of the valve. Low quantities control valve 

are used i.e. as metering valves in water purifying equipment. 



the industry 


DN 10 - 80 

PN 6 - 40, > PN on request 

Connection 



Body 

Heat-resistant structural steel 

CrNi- steel / Cast steel 

with or w/o stuffing box 


1-5-stages parabolic- resp. 1-2-stages 


Actuators 


Kleinfluss-Regelventil Low quantity control valve 






8) Stellklappen 

Stellklappen dienen zur Regelung oder Absperrung von 

Wasser, Kühlwasser, Abwasser und Dampf im gesamten 

Kraftwerksbereich. 

Einsatzgebiet 

in Dampfkraftanlagen, Kraftwerken, 

Prozeßdampf für die Industrie 


DN 100 bis 500, > DN auf Anfrage 

PN 10 - 25 

Anschluß 


Gehäuse 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 

EN-JL 1040 (GG 25) / 0.6025 

X6CrNiMoTi 17-12-2 (X10CrNiMoTi 1810) / 1.4571 

auch gummiert 

Innengarnitur 

Klappenblatt metallisch dichtend (anschlagend), 

weichdichtend oder durchschlagend 

Kennlinie: gleichprozentig 

Leckrate 0,05 bis 0,5 % 

Anschluß für Stellantriebe 

DIN ISO-Aufnahme DIN 2511F: 

Stellantriebe 

pneumatisch / elektrisch / hydraulisch / manuell 

8) Flap valves 





Seite 10 

page 10 

Throttle valves are utilized to control or shutoff water, 

cooling-, waste water or steam into the entire power 

plant range. 





DN 100 to 500, > DN on request 

PN 10 - 25 

Connection 


Body 

GP240GH (GS-C 25) / 1.0619 

EN-JL 1040 (GG 25) / 0.6025 

X6CrNiMoTi 17-12-2 (X10CrNiMoTi 1810) / 1.4571 

also rubber-lined 


Flap paddle: metallic sealed, 

soft sealed or w/o stops 

Characteristic: equal-percentage 

Leakage rate 0,05 to 0,5 % 

Connection for actuators 

DIN ISO-adapter DIN 2511F: 

Actuators 

pneumatic / electric / hydraulic / manual 







F. Actuators 

F 






1) Pneumatisch 

a. Stellantriebe mit Membrane 

finden ihren Einsatz da, wo kleine Stellkräfte ausreichen. 

Der pneumatische Stellantrieb ist direkt in Kompaktbauweise 

mit dem Stellventil verbunden. 

Typ 53A bis 55A 

Einsatzgebiet 

in Dampfkraftanlagen, Kraftwerken, und allen Industriebereichen. 

Größen 

Größe 63 cm 2 bis 1.000 cm 2 

Hübe 10 bis 80 mm 

Steuerdruck: 6 bar 

Ausführung 

Aluminium – „kompakt, klein, seewasser-beständig“ 

Einfache Umkehrbarkeit der Wirkungsrichtung 

Feder öffnet oder schließt 

Zusatzeinrichtungen 

Handnotverstellung 

IP-Regler 

Endlagenschalter 

u.v.a.m. 

1) Pneumatic 

a. Diaphragm actuators 


F. Actuators 

Seite 1 

page 1 

are used where low control forces are sufficient. 

The compact pneumatic actuator is directly connected 

to the valve. 

Type 53A bis 55A 


steam generator equipment, power plants and all 

industrial areas 

Quantities 

sizes 63 cm 2 to 1.000 cm 2 

strokes 10 to 80 mm 

air supply up to 6 bar 

Design 

aluminum – „compact, small, resistant against seawater“ 

simple reversibility of mode of action 

spring opens or closes 

Additional equipment 


IP-Controller 

limit switches 

and others 

Membranantrieb Diaphragm actuators 






1) Pneumatisch 

b. Stellantriebe mit Kolben 

finden ihren Einsatz da, wo höhere Stellkräfte und Hübe benötigt 

werden. Der Stellantrieb ist direkt in Kompaktbauweise mit dem 

Stellventil verbunden. 

Typ 110 bis 111 

Einsatzgebiet 


Größen 

Größe 63 cm 2 bis 1590 cm 2 

Hübe 10 bis 500 mm 

Steuerdruck max. 10 bar 

Wasser oder Öl 

Ausführung 

Aluminium, Stahlboden 

Feder öffnet oder schließt 

auch ohne Feder möglich 

beidseitig beaufschlagbar 


Handnotverstellung 

IP-Regler 


u.v.a.m. 

1) Pneumatic 

b. Piston actuators 


F. Actuators 

Seite 2 

page 2 

are used, where higher control forces and strokes are required. 

The compact actuator is directly connected to the valve. 

Type 110 to111 

application area 

steam generator equipment, power plants and all industrial areas 

Quantities 

sizes 63 cm 2 to 1590 cm 2 

strokes 10 to 500 mm 

air supply max. up to 10 bar 

water or oil 

Design 

Aluminum, steel base 

Spring opens or closes 

also available w/o spring 

2-way action 

additional equipment 


IP-Controller 


and others 

Kolbenantrieb Piston actuator 






2) Elektrisch 

a. elektrische Stellantriebe 

finden ihren Einsatz da, wo kleine Stellkräfte und längere Stellzeiten 

ausreichen. Der elektrische Stellantrieb ist direkt in Kompaktbauweise 

mit dem Stellventil verbunden. 

Antriebsserie 

AUMA / Schiebel / Siemens/ EMG / ROTORK 

Typ 140A, 140 B 

Einsatzgebiet 


Größen 

Schubkräfte bis 12 Tonnen 

Hübe festgelegt durch Lineareinheiten 

Stellzeiten von 10 bis 100 Sek. 

bzw. bei großen Hüben entsprechend dem 

Kraftbedarf = längere Zeiten 

Ausrüstung 

Analog-Signal 4 bis 20 mA oder 

0-10 V DC oder 3-Punkt Schrittsignal 



Drehmomentschalter, 

Rückführgeber 4 - 20 mA, 

Rückführpotentiometer 

Handnotbetätigung 

Automatische Rückstelleinrichtung 

u.v.a.m. 

2) Electric 

a. Electric actuators 


F. Actuators 

Seite 3 

page 3 

are used, were low control forces and longer control times are 

sufficient. The compact electric actuator is directly connected 

to the valve. 

Actuator series 

AUMA / Schiebel / Siemens / EMG / ROTORK 

Type 140A, 140 B 



Quantities 

thrust up to 12 tons 

strokes defined through linear devices. 

control times 10 to 100 sec. 

rsp. longer times at larger strokes 

corresponding to the power required. 

Equipment 

analog signal 4 to 20 mA or 

0-10 V DC or 3-point step signal 



torque switch, 

position transmitter 4 - 20 mA, 

feedback potentiometer 


automatic reset 

and others 

Daume elt. Stellantrieb Daume electric actuator 






3) Hydraulisch 

a. hydraulische Stellantriebe 

finden ihren Einsatz, wo hohe Stellkräfte und kurze Stellzeiten 

gefordert werden. Ein unabhängiges Druckversorgungssystem 

versorgt einen oder mehrere Stellzylinder, welche direkt mit 

Armaturen verbunden sind. 

Einsatzgebiet 

in Dampfkraftanlagen, Kraftwerken und allen Industriebereichen 

Größen 

Schubkräfte bis 80 Tonnen 

bei 100 bar (max. 210 bar) Öldruck 

Hübe bis 350 mm 

Ausrüstung 

Separates unabhängig vom Stellventil stehendes hydraulisches 

Druckversorgungssystem 

Stellzylinder direkt kraftschlüssig mit der Stellarmatur verbunden 

einfach- oder doppeltwirkend 

Stellzeiten von 0,5 bis 60 Sek. einstellbar 

Analog 4 bis 20 mA 


weiterer Speichertank 

induktiver Signalschalter 

elektronische Rückmeldung 

u.v.a.m. 

3) Hydraulic 

a. hydraulic actuators 


F. Actuators 

Seite 4 

page 4 

are used where high control forces and low control times are 

required. A self-contained pressure supply system supplies one 

or more actuator cylinders, which are directly connected to the 

valves. 



Quantities 

thrust up to 80 tons 

at 100 bar (max. 210 bar) oil pressure 

strokes up to 350 mm 

Equipment 

separate self-contained hydraulic pressure 

supply system independent of the control valve 

actuator cylinder directly connected to the valve 

single- or double acting 

control times from 0,5 to 60 sec. adjustable 

signals 4 to 20 mA 


additional storage cell 

inductive switch 

electronic feedback 

and others 

Hydraulischer Stellantrieb Hydraulic actuator 




Sonderausführungen / Zubehör 

Special valves / Accessories 



Ausgabe 02 / 2000 

Druckminderstation mit Filter 

Pressure Reducing Unit With Filter Typ 85 A 

Anwendung 

Die Druckminderstation vereinigt einen Druckminderer mit 

Filter. Sie ist vordruckunabhängig und mit einer Sekundär- 

Entlüftung ausgerüstet. 

Anwendung: Versorgung von pneumatischen Geräten, wie 

Reglern, Gebern und Membranventilen. 

G A max. B C D 

1/4 (640007) 233 133 62 54 

1/2 (640008) 300 163 85 80 


Medium: Druckluft 

Vordruck: max. 16 bar 

Nachdruck: 0 - 10 bar 

Umgebungstemperatur: 0 - 50° C 

Filter: Porenweite 25 - 40 µm 

Gewicht: G 1/4 = 760 g, G 1/2 = 2200 g 

Kondensatsammelraum: G 1/4 = 35 cm 3 ; G 1/2 = 65 cm 3 

D 

E 

Ø20 

Application 

The pressure reducing unit is fitted with 

a filter and a secondary ventilation. The 

operative characteristic is independent of upstream pressure. 

Application: Compressed-air supply of pneumatic devices 

such as controllers, transmitters and diaphragm valves. 

B C 

A 

Leistungskurven Performance graph 

Einstelldruck / set pressure 

p 

8 

6 

4 

2 

bar G 1/4 

500 1000 1500 2000 

Qn NI/min 

Einbau 

Das Gerät kann direkt in die Rohrleitung eingebaut bzw. 

mit dem Befestigungswinkel an der Wand befestigt werden. 

Einbaulage: Behälterachse vertikal, Ablaßventil nach 

unten. 

G 

15 

E F G H 

50 35 50 42 

66 76 73 51 


fluid: compressed-air 

upstream pressure: max. 16 bar 

downstream pressure: 0 - 10 bar 

ambient temperature: 0 - 50° C 

filter: size of pore 25 - 40 µm 

weight: G 1/4 = 0,76 kg; G 1/2 = 2,2 kg 

condensate collector: G 1/4 = 35 cm 3 ; G 1/2 = 65 cm 3 

Einstelldruck / set pressure 

p 

8 

6 

4 

2 

bar G 1/2 

2000 4000 6000 

Qn NI/min 

Installation 

The unit can be directly fitted in the pipe or mounted 

on wall by means of attached bracket pin. 

Mounting position: Axle of condensate collector vertical, 

drain valve underneath. 



Typ 85 A 

10 

22 9 

1 

13 

15 

16 

18 

38 

20 

31 

36 

37 

35 

3 

5 

24 

23 

6 

7 

2 

8 

11 

12 

19 

17 

19 

30 

21 

26 

25 

27 

29 

32 

34 

33 

40 

39 

41 

F 

Ø63 

Befestigungswinkel 

bracket 

Stückliste parts list Stückliste parts list 

1 Gehäuse body 21 Einsatz insert 

2 Federkappe spring cover 22 Zyl. Schraube cyl. screw 

3 Spindel stem 23 U. Scheibe washer 

5 Kontermutter check nut 24 Kontermutter check nut 

6 Federteller spring plate 25 Bolzen bolt 

7 Feder spring 26 Drallkappe vortex cap 

8 Membranteller diaphragm plate 27 Filtereinsatz filter unit 

9 Membrane diaphragm 29 Trennscheibe separator 

10 oberer Sitz upper seat 30 O-Ring o-ring 

11 O-Ring o-ring 31 Filtergehäuse filter covering 

12 Druckring thrust collar 32 Stutzen drain stud 

13 O-Ring o-ring 33 Einsatz insert 

14 Düse nozzle 34 O-Ring o-ring 

15 Stift pin 35 Ablaßschraube drain screw 

16 Kegel plug 36 O-Ring o-ring 

17 Sitzdichtung sealing 37 Mutter nut 

18 O-Ring o-ring 38 Überwurfmutter gland nut 

19 Feder spring 39 Manometerdichtung seal for gauge 

20 Führung guide 40 Befestigungswinkel bracket pin 

41 Manometer gauge 



G H 

Technische Anderungen vorbehalten

Ausgabe 04 / 2000 

Verblockrelais 

Lock-In-Relay Typ 86 

Anwendung 

Bei Absinken unter einen eingestellten Druck wird die 

Arbeitsleitung zum Stellorgan verschlossen oder geöffnet. 


Eingang P oder R: max. 10 bar 

Ausgang A:mit A oder R verbunden 

oder gesperrt 

Eingang Z:max. 10 bar 

Schaltpunkt einstellbar:1,0 - 6 bar 

Hysterese:1% vom eingestellten Wert 

Anschlüsse:G 1/4" 

Eigenluftverbrauch:50 ln/h 

Luftleistung des Schaltteiles:45 Nm3 /h; =^ kv = 0,7 

Gewicht:1,7 kg 

Medium:Druckluft 

Logik - logic 

P - A 

R - A 

Z über Schaltpunkt 

Z above set-point 

offen 

open 

geschlossen 

closed 

Application 

In case of falling air pressure below theset-point, 

the supply line to the final control element 

is closed or opened. 


input P or R: max. 10 bar 

output A: connected or disconnected 

with A or R 

input Z: max. 10 bar 

set-points adjustable: 1.0 - 6 bar 

hysteresis: 1% of set-point 

connections: 1/4" BSP 

air consumption: 50 ln/h 

air capacity of switch 

element: 45 Nm3 /h; =^ kv = 0.7 

weight: 1.7 kg 

medium: compr. air 

Z unter Schaltpunkt 

Z below set-point 

geschlossen 

closed 

offen 

open 



Typ 86 

237 

202046 

600224 

400294 

300999 

300999 

400233 

400753 

600221 

600222 Z 

400226 

300990 

600092 

600096 

600092 

600089 

Schnittbild 

sectional view 

300984 

300988 

400686 

300987 

204663 

620511 

304493 

600498 

304708 

304709 

620394 

Funktion 

Die an Eingang Z anstehende Druckluft gelangt über die 

Drossel (304493) und schaltet das Ventil (620394) gegen 

die Feder um, solange der Kegel (300990) geschlossen 

ist, d.h. der Luftdruck bei Z höher als der Schaltdruck ist. 

Sinkt dieser Druck unter den Schaltdruck, wird der Kegel 

(300990) durch die Feder geöffnet, und der Druck 

wird 0, das Ventil (620394) schaltet durch die Feder um. 

Justierung 

Kontermutter (600224) lösen und an Spindel (202046) 

Schaltpunkt einstellen. Die Drossel (304493) ist werkseitig 

eingestellt und sollte nicht verändert werden. 

Da in der Regel dieses Gerät als Verblockrelais benutzt wird, 

ist der Anschluß R verschlossen, die Verbindung P-A wird 

bei Abfall von Z geschlossen. 

Stückliste parts list 

202046 Spindel stem 


300984 Kappe cover 


300988 Teller plate 

300990 Kegel plug 

300999 Kontermutter check nut 

304493 Drossel throttle 


304709 Hohlschraube female screw 

400226 Feder spring 

400233 Feder spring 

400294 Federteller spring plate 

400686 Ring ring 

400753 Membrane diaphragm 

600089 Stopfen stopper 

600092 Dichtung gasket 


600221 Sprengring circlip 



600498 U-Mutter nut 

620394 3-Wege-Ventil 3-way-valve 


Action 

From input Z the compressed air passes the throttle 

(304493) and switches the valve (620394) against 

the spring whilst the plug (300990) is closed, that means 

the pressure inlet Z is higher than the set-point. 

If the pressure decreases below the set-point the 

plug (300990) is opened by spring and the air pressure 

decreases to 0, the valve (620394) will switch back by spring. 

Adjustment 

Detach check nut (600224) and adjust the required 

set-point by means of stem (202046). The throttle 

(304493) is adjusted by the manufacturer and should 

not be corrected. The devise is normaly used as 

lock-in relay, therefore the connection R is closed 

and the junction P-A is closed in case of drop in pressure Z. 




Ausgabe 09/99 

Druckminderer für Gas und Dampf 

Pressure Reducer For Gas And Steam Typ 87 


l Druckminderer mit ferneinstellbarem Nachdruck 

l schnelle Fernverstellung des Nachdruckes durch 

Luftdruckminderer 

l für kontinuierlichen und AUF-ZU-Betrieb geeignet 

l Nachdruck über weiten Lastbereich konstant 

l in Ausführung "weichdichtend" blasendichter Abschluß 

l durch Entlastung vom Vordruck unabhängig 

l stopfbuchslos, daher keine Leckage 

l einfacher Aufbau, deshalb geringer Wartungsaufwand 


Gehäuse: GG 25 

GS-C 25 

G-X15CrNiMo189 



Faltenbälge: CrNi-Stahl 

Vordruck: entsprechend PN 

Nachdruck: max. 16 bar 

Temperatur max.: hartdichtend 300° C 

weichdichtend 170° C 

Druckdifferenz min.: 0,1 bar 

Übersetzungsverhältnis: 1:1 

ØD 

ØK 

Ød 

4 

DN 

Ød 2 

b 

G1/4 

L 


l pressure reducer with remote 

controlled adjustability of downstream pressure 

l quick adjustability of downstream pressure 

effected by air reducer 

l pressure reducer suitable for continuous and 

ON/OFF operation 

l constant downstream pressure within a wide 

range of flow 

l "softsealing" design for bubble tight shut off 

l pressure reducer independent of upstream pressure 

by means of balanced plug 

l without stuffing box - no leckage 

l simple design - minimum of maintenance without 

special tools 


body: CI - GG 25 

CS - GS-C 25 

G-X15CrNiMo189 



bellows seal: SS - CrNi-steel 

upstream pressure: acc. to PN 

downstream pressure: max. 16 bar 

temperature max.: hardsealing 300° C 

softsealing 170° C 

pressure drop min.: 0,1 bar 

ratio: 1:1 

Typ 87 

type 87 

DN kv kg L b ØD Ød4 ØK nxØd2 15 5,8 15,0 130 14 95 45 65 4x14 

20 7,4 15,5 150 16 105 58 75 4x14 

25 11,2 16,4 160 16 115 68 85 4x14 

32 14.1 19,0 180 18 140 78 100 4x18 

kv-Werte, Gewichte und Maße kv-values, weights and dimensions 



G1/4 

95 

95 

175

Typ 87 


306770 306772 350943 306694 306695 350944 204940 204941 350945 306771 306773 350946 

2 Sitz seat 

300132 300132 300132 300132 300132 300132 300132 300132 300132 302013 302013 302013 

3 Kegel komplett plug complet hartdichtend / hardsealing 204939 / weichdichtend / softsealing 204984 

3a O-Ring o-ring 620615 

4 Dichtung sealing 400052 

5 Stiftschraube stud 600004 

6 Sechskantmutter hexa nut 600026 

7 Deckel cover 305582 

8 Feder spring 401340 

9 Buchse bush 300299 


11 Innensechskantschr. hollow set-screw 600587 

12 Faltenbalg komplett bellows seal complet 204239 

13 FA-Gehäuse BS body 305580 


15 Stiftschraube stud 600002 

16 Sechskantmutter hexa nut 600025 

17 Deckel cover 305581 

15 

16 

14 

10 

11 

13 

12 

um 45° 

versetzt gez. 

figure shown 

turned by 45°. 9 

8 

Ersatzteilstückliste 

spare parts list 

G1/4 

4 

7 

hartdichtend / hardsealing 

[A] 

Funktion und Einbauhinweise 

Durch Beaufschlagen des Faltenbalges von Anschluß A mit dem 

gewünschten Führungsdruck (=Nachdruck) öffnet sich der Kegel. 

Die Impulsleitung Anschluß B (möglichst nahe am Verbraucher 

angeschlossen) leitet den Nachdruck an die Unterseite des 

Faltenbalges. Sobald der Nachdruck die Größe des Führungsdrucks 

erreicht, schließt der Kegel mit Unterstützung der Feder. 

Der Druckminderer zur Erzeugung des Führungsdruckes muß 

eine Überströmeinrichtung besitzen, um ein Herunterregeln zu 

ermöglichen. Der untere Faltenbalg entlastet den Kegel, so daß 

das Gerät vordruckunabhängig arbeitet. 

Vordruck 

upstream pressure 

G1/4 

A 

17 

4 

3 

2 

[B] 

1 

um 45° 

versetzt gez. 

6 figure shown 

5 turned by 45°. 

Führungsdruck 

loading pressure 

DN 15 DN 20 DN 25 DN 32 

GG 25 GS-C25 G-X15CrNiMo189 GG 25 GS-C25 G-X15CrNiMo189 GG 25 GS-C25 G-X15CrNiMo189 GG 25 GS-C25 G-X15CrNiMo189 

Impulsleitung 

impulse line 

B 

weichdichtend / softsealing 

Principle of operation and mounting instructions 

Loading pressure (=downstream pressure) is applied to the 

top of the bellows seal and opens the plug. The impulse line 

(assembled close to consuming device) conducts the 

downstream pressure to bottom of bellows seal. If the downstream 

pressure becomes equivalent to loading pressure, 

the plug will close supported by spring. The air loader must 

have an overflow device to achieve a decrease of downstream 

pressure. The bottom bellows seal balances the 

plug and effects indepence of upstream pressure. 

Zuluft 

air supply 

Nachdruck 

downstream pressure 



3 

3a 



Hochdruck-Kolbenventil 

High pressure piston operated valve 

Typ 116 Durchgangsventil 

Typ 117 Dreiwegeventil 


- Schaltventil für Preßwasserhydraulik 

- Durchgangs- oder Dreiwegeventil 

- Kompakte Bauart 

- Direkt vom Luftnetz ansteuerbar 

- Eindeutige AUF (NO) oder ZU (NZ)-Stellung 

bei Ausfall des Steuerdruckes 


DN: 8 mm 

PN: 320 bar 

kv-Wert: 0,64 (in alle Richtungen) 

Gehäusewerkstoff: Ms58, 2.0402 (CuZn40Pb2) 

∆p max.: 320 bar 

Hub: 5 mm 

(Dreiwegeventil): 8 mm 

effektive Kolbenfläche: 57 cm 2 

Steuerdruck: max. 10 bar 

Sitz: 1.4021 (X20Cr13) 

Kegel: 1.4112 gehärtet (X90CrMoV18) 

Spindel: 1.4301 geschliffen, poliert 

(X5CrNi18-10) 

Antriebwerkstoff: Rg5, 2.1096.01 (G-CuSn5ZnPb) 

Kolbenabdichtung: O-Ring 

Stopfbuchse: Nutringmanschette 

Feder: galvanisch verzinkt 

Anschweißenden: 235JR, 1.0037 (S235JR) 

Umgebungstemperatur: max. 70° C 

Gewicht: 4,4 kg 

(Dreiwegeventil): 4,7 kg 

Ø15 

Ø7 

Ø118 

G1/4 

50 

193 

39 

146 

Type 116 globe-way valve 

Type 117 three-way valve 


- On-off-valve for power water hydraulic 

- Globe- or three-way valve 

- Compact design 

- Directly controlled, max. 10 bar 

- Well-defined plug position by spring force in case 

of supply failure 


DN: 8 mm 

PN: 320 bar 

kv-value: 0,64 (all directions) 

body material: Ms58, 2.0402 (CuZn40Pb2) 

∆p max.: 320 bar 

stroke: 5 mm 

(three-way valve) 8 mm 

effective piston area: 57 cm 2 

supply pressure: max. 10 bar 

seat: SS, 1.4021 (X20Cr13) 

plug: SS, 1.4112 hardened (X90CrMoV18) 

stem: SS, 1.4301 grinded, polished 

(X5CrNi18-10) 

actuator material: Rg5, 2.1096.01 (G-CuSn5ZnPb) 

piston seal: o-ring 

stuffing box: slotted packing ring 

spring: galvanized 

weld-ends: 235JR, 1.0037 (S235JR) 

ambient temperature: max. 70° C 

weight: 4,4 kg 

(three-way valve): 4,7 kg 



Ø15 

Ø7 

Ø118 

G1/4 

Typ 116 Typ 117 

Wirkungsweise 

Typ 116 NO: Schließventil durch Beaufschlagung des Kolbens 

mit Steuerdruck schließend, drucklos durch Feder öffnend 

Typ 116 NZ: Öffnungsventil durch Beaufschlagung des 

Kolbens mit Steuerdruck öffnend, drucklos durch Feder 

schließend 

Typ 117 NO: Dreiwegeventil entlüftend oder verteilend. 

normal offen 

Typ 117 NZ: Dreiwegeventil entlüftend oder verteilend, 

normal zu 

50 

193 

Valve actions 

Type 116 NO: closing valve supply pressure to close, 

spring to open 

Type 116 NZ: opening valve supply pressure to open, 

spring to close 

Type 117 NO: three-way valve venting- or diverting type, 

normal opened 

Type 117 NZ: three-way valve venting- or diverting type, 

normal closed 

110 

217 

Typ 116-117 

Seite 1 

page 1


Hochdruck-Kolbenventil 

High pressure piston operated valve 

Durchflußschlitze 

flow slots 

18 

17 

16 

15 

2 

20 

4 

21 

mit Loctite geklebt 

secured with Loctite 

Typ 116 NZ 

5 

6 

7 

9 

8 

10 

11 

12 

13 

14 

16 

17 

3 

1 


Vor Einbau in Pfeilrichtung sind die Rohrleitungen zu 

reinigen. Die Einbaulage ist beliebig. 


Eine periodische Wartung ist nicht erforderlich 

Typ 116 NO 

O-Ring 620 049 im Kolben wechseln 

Nach Lösen der Innensechskantschraube 600 096 Kegel 

300 978 abnehmen, Kolben 300 977 mit eingeklebter Spindel 

300 975 herausziehen, O-Ring 620 049 wechseln. O-Ring, 

Nut und Innenflächen des Kolbengehäuses 300 971 

säubern. Bei Montage auf richtige Lage des O-Ringes 

620 080 achten. 

Wechseln von Sitz, Kegel, O-Ringes und Nutringmanschette 

Nach Lösen der Schrauben 600 104 können Deckel bzw. 

Dreiwegestutzen und kompletter Antrieb abgenommen 

werden. Die Innenteile sind frei zugänglich. 

19 

15 


flow slots 

18 

20 

21 


spare parts list 

12 

13 

14 

3 

19 


flow slots 

Mit Loctite geklebt 

secured with Loctite 5 

6 

7 

Mounting instructions 

Pipe should be cleaned. Valve can be mounted in any 

position, but observe direction of flow (arrow). 

Maintenance and repairs 

Periodic maintenance not required. 

Typ 117 NO 

Typ 116-117 

Seite 2 

page 2 

Replacement of o-ring 620 049 

Detach hollow set-screw 600 096 and remove plug 300 978, 

pull out piston 300 977 and stem 300 975. O-ring 620 049 

can be replaced. Clean new o-ring, groove and inside 

of actuator body 300 971. During assemblage take care of 

correct position of o-ring 620 080. 

Replacement of seat, plug, o-ring and v-sealing 

Disconnect cover resp. three-way adapter and compl. 

actuator loosing the screws 600 104. Internal parts are 

easily accessible. 



18 

17 

16 

15 

2 

20 

4a 

19 

21 

17 

Typ 117 NZ 

Stück 

quantity 

9 

8 

10 

11 

12 

13 

14 

16 

17 

3 

16 

15 

19 

15 


flow slots 

18 

20 

21 

116 NO 116 NZ 117 NO 117 NZ 

1 Feder spring 1 - 400 223 - - 

2 Kegel plug 1 300 974 300 974 2 x 300 974 

3 Sitz seat 1 300 973 300 982 302 592 

4 unterer Deckel bottom cover 1 300 976 - - 

4a Dreiwegestutzen three-way adapter 1 - 302 593 

5 Deckel cover 1 300 978 

6 Innensechskantschraube hollow set-screw 6 600 096 

7 O-Ring o-ring 1 620 080 

8 Kolben piston 1 300 977 

9 O-Ring o-ring 1 620 049 

10 Feder spring 1 400 244 

11 Spindel stem 1 300 975 

12 Kolbengehäuse actuator 1 300 971 

13 Stützring support ring 1 300 981 

14 Nutringmanschette v-sealing 1 620 104 

15 Anschweißende weld-end 2 (3) 300 980 

16 Überwurfmutter gland nut 2 (3) 300 979 

17 Cu-Dichtung copper seal 2 (3) 400 221 

18 Gehäuse body 1 300 972 

19 O-Ring o-ring 1 (2) 620 065 

20 O-Ring o-ring 1 620 073 

21 Innensechskantschraube hollow set-screw 4 600 104 

13 

3 

19


Hochdruck-Presswasser-Umsteuerventil 

High pressure power water reversing valve 

Typ 122 

Seite 1 

page 1 






Typ 122 

Hochdruck-Presswasser-Umsteuerventile 

dienen zusammen mit 

Presswasser-Zusteuerventil Typ 125, 

Magnet-Dreiwegeventil und Prozeßsteuerung zur 

vollautomatischen Pressensteuerung (s. Schema unten). 


Die Steuerung erfolgt durch Zuführen von Steuerdruckluft 

bis 10 bar über das prozeßgesteuerte Magnet-Dreiwegeventil 

auf den Kolbenantrieb des Umsteuerventils, wodurch der 

Niederdruckeintritt geöffnet wird und die Presse zufährt. 

Sobald die Presse geschlossen ist, wird automatisch das 

Hochdruck-Presswasser zugeschaltet. Die Umschaltung 

erfolgt auf hydraulischem Wege, nicht wegabhängig. 

Ein eingebautes Rückschlagventil verhindert das Eindringen 

des Hochdruckes in die PN-Niederdruckleitung. 

Den Rücklauf in die Ausgangsstellung (die Presse öffnet sich 

zum Ablauf) bewirkt am Ende der eingestellten Heizzeit bei 

drucklosem Kolbenantrieb die Druckfeder des Umsteuerventils. 

Die Pressensteuerung erlaubt mehrmaliges Lüften in beliebigen 

Abständen und Längen, sichert durch vollautomatische 

Drucksteuerrung gleichmäßige Qualität und schließt Bedienungsfehler 

aus. 

Sie eignet sich besonders für Vulkanisier- und Kunststoffpressen, 

die der Herstellung von Formteilen dienen. 

- bewährt, robust, arbeitet rein mechanisch 

- keine elektrische Verschaltung 

- einfacher Aufbau, servicefreundlich 

Hochdruck-Zusteuerventil 

high pressure reversing valve 

Type 122 

High pressure power water reversing valves 

are used in connection with: 

Power water steering valve type 125, 

Solenoid 3-way valve and timer for fully automatic 

press control (s. diagram below). 


Control is achieved by applying control air of max. 10 bar 

via the time controlled solenoid 3-way valve to the piston drive 

of the reversing valve. This causes the low pressure port to 

open and the press closes.When the press is closed the high 

pressure power water will be automatically switched on. 

The hydraulic switch over is not travel dependent. A built in 

back-pressure valve prevents the high pressure from entering 

the low pressure system. 

Returning into the initial position (press opens for draining) 

is caused by the spring of the reversing valve at the end of 

the preset heating cycle and pressureless piston drive. 

The press control allows multiple venting at any intervals 

and durations and the automatic control ensures uniform 

quality and prohibits operating errors. 

The press control is particulary suited for vulcanizing and 

plastic material presses for the production of plastic parts. 

- proven, sturdy, pure mechanical operation 

- no electric wiring 

- simple instalation, maintenance friendly 

Prozeßsteuerung 

process control 

Magnet-Dreiwegeventil 

solenoid 3-way valve 

Steuerluft 

control air 

ND 

low pressure 

HD 

high pressure 

Typ 122 

Seite 2 

page 2 



Ablass 

drain





Gehäuse: 2.1096 

Innenteile: 1.4021 

Kolbenantrieb: EN-JS-1030 (GGG40) / 0.7040 

GP240GH (GS-C25) / 1.0619 

Kolbenmanschette: in Topfform mit Vorspannfeder aus 

bedingt ölbest. Gummi 

Steuerdruck: min. 7 bar, bei Hochdruck 320 bar 

max. 10 bar 

Betriebsdruck: HD-Seite bis 320 bar; ND bis 40 bar 

Temp. des Presswassers: max. 70° C 

h1 

DNz 


Typ 122 

Seite 3 

page 3 

body: 2.1096 

internal parts: 1.4021 

piston drive: EN-JS-1030 (GGG40) / 0.7040 

GP240GH (GS-C25) / 1.0619 

piston sleeve: cup shaped with bias spring 

(limited oil resistant rubber) 

control pressure: 7 bar min, (at high pressure of 320 bar) 

10 bar max. 

operating pressure: high pressure 320 bar max., low 

pressure 40 bar max. 

Temp.of power water: 70° C max. 



ØD 

G1/4" 

L1 L2 

Kolben / piston 

DN DNe DNz DNa ØC Fläche Füllvol. ØD L1 L2 H h1 h2 h3 

cm2 cm3 Maße / dimensions Gewicht 

weight 

kg 

10/15 10 15 15 120 113 220 180 80 80 340 125 58 100 28 

10/15 10 15 15 225 400 1000 286 80 80 350 125 58 100 37 

20/25 20 25 25 135 140 280 195 120 115 380 150 60 136 70 

20/25 20 25 25 225 400 1000 286 120 115 410 150 60 136 75 

25/32 25 32 32 200 314 950 270 120 115 510 185 80 158 85 

40/50 40 50 50 300 700 2100 370 150 110 620 210 80 210 135 

50/65 50 50 65 300 700 2500 370 185 130 650 240 90 255 160 

50/80 50 80 80 400 1260 6300 505 225 170 1000 360 150 330 310 

80/100 80 100 100 400 1260 6300 505 250 205 1075 420 170 395 360 

DNa 

DNe 

h2 h3 

H




9 9a 

36 

35 

34 

33 

32 

24 

30 

29 

18 

23 

26 

27 

16 

20 

40 39 

DN 32 

14 

38 

37 

6 

7 

8 

4 

12 

13b 

PN 320 

G1/4" 

PN 25 

PN 64 


Das Ventil kann in jeder Lage eingebaut werden. 

Neue Rohrleitungen sind vor dem Einbau zu reinigen. 


Nach längerer Betriebsdauer kann es erforderlich werden, 

die Kolbenmanschette auszuwechseln. Dazu: zunächst Druckfeder 

(29) mittels Federteller (28) entspannen. Sechskantschraube 

(9) herausdrehen und den Deckel (36) abheben. 

Sechskantmutter (34) abschrauben, Federring (33) entfernen 

und den Kolben (32) aus dem Aufsatz (24) ziehen. 

Alte Kolbenmanschette vom Kolben lösen, Führungsrille im 

Kolben und den Innenraum des Kolbengehäuses säubern. 

Neue Kolbenmanschette mit Talkum in den Kolben einsetzen. 

Dichtung (35) ersetzen. Remontage in umgekehrter 

Reihenfolge. 

Beim Erneuern der Nutringe (20) und (22) erfolgt die 

Remontage wie vor. Zusätzlich Sechskantmuttern (13a) 

abschrauben und Aufsatz (24) abheben. Manschetten und 

Innenteile aus dem Gehäuse (1) herausziehen. Innenraum 

des Gehäuses und Innenteile säubern. Bei Demontage neue 

Manschetten vorsichtig einsetzen. Zur Erneuerung der 

O-Ringe (4) Sechskantmuttern (13b) abschrauben, Deckel 

(11) abnehmen und die Innenteile aus dem Gehäuse (1) 

herausziehen. Alte O-Ringe entfernen. Innenraum des 

Gehäuses sowie Innenteile (besonders Ringnute der 

Teile 3, 8 und 11) säubern und neue O-Ringe in die Ringnute 

einlegen. Remontage vorsichtig in umgekehrter Reihenfolge 

vornehmen. Hierbei ist darauf zu achten, daß die O-Ringe 

nicht beschädigt werden. 

Bei Ersatzteilbestellung Com.-Nr. (falls vorhanden) angeben. 

15 

31 

12 

13a 

20 

5 

19 

41 

22/21 

DN 32 

38 

3 

43 

13 

12 

DN 25 

45 

10 

25 

13 

11 

Mounting instructions 

Valve can be mounted in any position. New pipes should be 

cleaned before mounting 

Maintenance and repair 

After a longer period of service it may become nessecary 

to replace the piston o-ring: 

a.) Relief spring (29) through spring washer (28). 

b.) Unsrew hex screw (9( and lift cover (36) 

c.) Unsrew hex nut (34) , remove spring washer (33) and pull 

piston out of top (24). 

d.) Remove old o-ring from piston and discard, clean guiding 

groove in piston and internal area of pisting housing. 

e.) Insert new piston o-ring into piston be means of french 

chalk. Reassembling in reverse order. 

Replacing the o-rings (20) and (22) calls for the same 

reassembling steps as above. 

a.) In addition the hex nuts (13a) must be unscrewed and 

top (24) must be lifted. 

b.) Remove sleeves and interna parts from body. 

c.) Carefully clean internal parts and internal surfaces of body. 

d.) When reassembling carefully insert new sleeves. 

e.) To replace o-ring (4) unscrew hex nuts (13b) remove 

cover (11) and pull out internal parts. 

f.) Discard old o-rings, clean inside of body and internal parts 

(especially ring grooves of parts 3,8 and 11) and insert new 

o-rings. 

g.) Carefully reassemble in reverse order. Pay special 

attention not to damage o-rings. 

Com. No. required when ordering spare parts. 

Typ 122 

Seite 4 

page 4 


Spare parts list 

1 Gehäuse 

2 Kegel 

3 oberer Einsatz 

4 Keilring 

5 Entlüftungsschraube 

6 Druckfeder 

7 Rückschlagkegel 

8 unterer Einsatz 


9a, 13, 13a, 13b, 34, 40 Sechskantmutter 

10 Dichtung 

11 Deckel 


14 Hauptkegel 

15 Entlastungsbuchse 

16 Kegelführung 

17 Spindelmutter 

18 Spindel 

19 Spindelverschraubung 

20, 21, 22, 26, 28, 31 O-Ring 

23 Führungsbuchse 

24 Aufsatz 

25, 39,43 Sechskantschraube 


29 Druckfeder 

30 Buchse 

32 Kolben 

33 Federring 

35 Dichtung 

36 Deckel 

37, 41, 45 Vorschweißflansch 

38 Dichtung 

1 body 

2 cone 

3 upper insert 

4 o-ring 

5 venting screw 

6 compression spring 

7 rebound cone 

8 lower insert 

9 stud 

9a, 13, 13a, 13b, 34, 

40 hex nut 

10 gasket 

11 cover 

12 stud 

14 main cone 

15 relief bushing 

16 cone guide 

17 spindle nut 

18 spindle 

19 spindle bolting 

20, 21, 22, 26, 28, 31 o-ring 

23 guide bushing 

24 top 

25, 39, 43 hex screw 

27 stud 

29 compression spring 

30 bushing 

32 piston 

33 spring washer 

35 gasket 

36 cover 

37, 41, 45 blank flange 

38 gasket 



Hochdruck-Presswasser-Steuerung 

High pressure power water control unit 

Typ 123 


in Blockform 


Presswasser-Zusteuerventil Typ 125 und 

Magnet-Dreiwegeventil 

zur vollautomatischen Pressensteuerung (siehe Schema). 


Die Presswasserventile eignen sich besonders für Vulkanisierund 

Kunststoffpressen zur Herstellung von Formteilen, Reifen, 

Schallplatten, Bremsbelägen, Spanplatten usw. 

Die Einzelelemente - Einlaßventil, Auslaßventil und Rückschlagventil 

können weitgehend sowohl in den DN als auch 

in der Wirkungsweise kombiniert werden. Eine optimale 

Anpassung an die Betriebsdrücke und Presszylindergrößen 

ist damit möglich. Ein- und Auslaßventil sind mit Doppelkolben 

(3-Punktantrieb) ausrüstbar, so daß für Auf- und 

Abfahrt der Presse je zwei Fahrgeschwindigkeiten 

(einstellbarer Schleichgang sowie Eilgang) realisiert werden 

können. Antriebskolben und Federgehäuse sind umkehrbar. 

Durch Umbau des Antriebskolbens und Federgehäuses 

kann die Wirkungsweise (ohne Antriebsbefehl offen oder 

ohne Antriebsbefehl geschlossen) auch am gelieferten 

Ventil verändert werden. 

Die Steuerung erfolgt durch Zuführen des Steuermediums 

über das Magnet-Dreiwegeventil auf den Kolbenantrieb 

des Einlaßventils, wodurch der Niederdruckeintritt geöffnet 

wird und die Presse zufährt. Sobald die Presse geschlossen 

ist, wird durch hydraulischen Vergleich das Hochdruck- 

Presswasser zugeschaltet. Das Rückschlagventil verhindert 

das Eindringen des Hochdruckes in die Niederdruck-Leitung. 

Das Lüften kann beliebig oft mit Schleich- oder Eilgang 

durchgeführt werden. Am Ende der eingestellten Heizzeit 

öffnet die Presse durch Öffnen des Auslaßventils. 

Type 123 

Compact shape 

high pressure power water 

control unit 

is used in connection with 

power water steering valve type 125 and 

solenoid 3-way valve 

for fully automatic press control (see diagram). 

Niederdruck 

low pressure 

Hochdruck 

high pressure 

Rücklauf 

return 

Typ 123 

Seite 1 

page 1 

Application and advantages 

The power water valves are paricularly suited for vulcanizing 

and plastic presses for producing shaped parts, tires, 

records, brake linings etc. 

The single elements, intake valve, outlet valve and back 

pressure valve may be combined either by DN or mode of 

operation. This allows an optimized adaption to any 

operating pressure and press cylinder volume. In- and 

outlet-valve can be fitted with double pistons (3-point drive) 

which allows two different speeds (high or low speed) for 

opening and closing the press. Drive piston and body are 

reversible. Reversing drive piston and spring housing 

changes the mode of operation from NO to NC or vice versa. 

This modification can be done by the user in the field. 

Control is achieved by feeding the control medium via 

solenoid 3-way valve to the piston drive of the intake valve, 

this causes the low pressure inlet to open and the press 

closes. As soon as the press is closed hydraulic comparison 

causes the high pressure power water to be switched on. 

The back pressure valve avoids that high pressure enters 

the low pressure system. Bleeding can be done randomly 

at high or low speed. At the end of the preset heating cycle 

the outlet valves opens the press. 




High pressure power water control unit 


Gehäuse: aus 1.0401 (Vierkantblock) 

Innenteile:aus 1.4571, Sitz- und Kegelkanten mit 

Stellit gepanzert (Sitz austauschbar) 

PN:320 bar 

Steuermedium:für DN 10 - 65 = Luft oder Wasser 7 - 10 bar 

(auch für Wasser 20 - 45 bar lieferbar) 

für DN 80 - 200 = Wasser 20 - 45 bar 

Dichtelemente:O-Ringe / Glydringe 

Anschlüsse 

für Steuermedium:DN 10 - 65 = G1/4, DN 80 - 200 = G1/2 

max 

145 

H 3 

h 1 

Betätigung für 

Schalter o.ä. 

switch lever 

Steueranschlüsse 

control connections 

h 

H 2 

Zusteuerung 

control (high pressure) 

HD 

L 1 

DN E DNA 

B A 

Vorlauf PN 

inlet (PN) 

I 1 

DN P 

Rücklauf HD 

outlet (high pressure) 

I 

L 

Presse 

press 

H 3 

h 1 


body: 1.0401 (square bar) 

internal parts: 1.4571, seat and cone edges stellit 

armored seat exchangeable 

PN: 320 bar 

control medium: DN 10...65 = air or water 7...10 bar 

(on request water 20...45 bar) 

DN 80...200 = water 20...45 bar 

gaskets: o-rings / glyd-rings 

connections for 

control medium: DN 10...65 = G1/4, DN 80...200 = G1/2 

Betätigung für 

Schalter o.ä 

switch lever. 

Steueranschlüsse 

control connections 

h 

max 

145 

H 

Zusteuerung 

control (high pressure) 

L 1 

HD 

B 

DN E DN A 

Schließventil mit Dreipunktsteuerung 

Öffnungsventil mit Dreipunktsteuerung 

closing valve with 3-point control opening valve with 3-point control 

A 

I 1 

Typ 123 

Seite 2 

page 2 

DN E DN A + DN P L L 1 I I 1 H H 1 H 2 H 3 h h 1 A B 

10 10 160 160 80 95 190 250 255 185 45 45 100 80 

10 15 160 160 80 95 190 250 255 185 45 45 100 80 

10 20 160 160 80 95 190 250 255 185 45 45 100 80 

15 20 160 160 80 95 190 250 255 185 45 45 100 80 

10 25 205 215 105 120 205 250 270 185 60 45 120 105 

15 25 205 215 105 120 205 250 270 185 60 45 120 105 

20 25 205 215 105 120 205 250 270 185 60 45 120 105 

10 32 205 215 105 120 205 250 270 185 60 45 120 105 

15 32 205 215 105 120 205 250 270 185 60 45 120 105 

20 32 205 215 105 120 205 250 270 185 60 45 120 105 

25 32 205 205 105 120 205 270 270 205 60 60 120 105 

25 40 270 280 140 160 260 270 345 205 80 60 145 140 

32 40 270 280 140 160 260 270 345 205 80 60 145 140 

25 50 270 280 140 160 260 270 345 205 80 60 145 140 

32 50 270 280 140 160 260 270 345 205 80 60 145 140 

40 50 270 270 140 160 260 345 345 260 80 80 145 140 

40 65 335 290 165 200 335 345 445 260 105 80 165 160 

50 65 335 290 165 200 335 345 445 260 105 80 165 160 

50 80 395 380 190 230 365 345 485 260 130 80 200 175 

65 80 395 380 190 230 365 425 485 325 130 105 200 175 

65 100 480 465 232 270 450 425 600 325 160 105 235 200 

80 100 480 415 232 270 450 480 600 365 160 130 235 200 

80 150 650 565 320 370 615 480 750 365 220 130 290 245 

100 150 650 515 320 370 615 600 750 455 220 160 290 245 

100 200 835 700 400 470 740 600 975 455 300 160 380 350 

150 200 835 700 400 470 740 750 975 615 300 220 380 350 

Andere DN-Kombinationen sind möglich other DN-combinations possible 

Vorlauf PN 

inlet (PN) 

DN P 

Rücklauf HD 

outlet (high pressure) 



I 

L 

Presse 

press

30 5 

16 2 

6 

28 

29 

11 

13 

18 

9 

16 3 

10 

37 

39 

41 

4 

16 

42,43 

29 

27 

23,24 

17 8 


1 Gehäuse 

2 Kegel 

3 Deckel 


5 Flansch 

6 Stutzen 

7 Einsatz 

8 Ring 

9 Federteller 





15 O-Ring 

16 Druckfeder 

17 O-Ring 

22 Ringschraube 

23 Stützring 

44 

26 

29 

40 

15 

21,22 

42,43 

25 

14 

30 

1 

38 

21,22 

36 

25 

45 

46 

19,20 

7 13 

40 

46 

19,20 

12 

29 

50 

34 

Schließventil mit Dreipunktsteuerung 

(alternativ als Ein- bzw. Auslaßventil) 

closing valve with 3-point control 

(alternative in- or outlet valve) 


1 Gehäuse 




5 Flansch 

6 Stutzen 

7 Kolben 

8 Kolben 

9 Kolben 

10 Kegel 

11 Federkorb 

12 Kolbengehäuse 

13 Nutmutter 

14 Ring 

15 Distanzbuchse 


17 Nutmutter 

18 Druckfeder 

19 Glyd-Ring 

20 O-Ring 

21 Glyd-Ring 

22 O-Ring 

23 Glyd-Ring 

24 O-Ring 

25 O-Ring 





30 O-Ring 

34 Schutzkappe 

36 O-Ring 

37 Einsatz 

38 Einsatz 



41 O-Ring 

42 Stützring 

43 O-Ring 

44 Schaltstange 

45 Buchse 

46 O-Ring 


4 5 2 7 9 8 3 13 

6 11 23 17 1 16 15 15 12 14 

Rückschlagventil 

back pressure valve 


1body 

2 cone 

3 cover 

4 thread bolt 

5 flange 

6 stud 

7 insert 

8 ring 

9 spring guide 

11 hex nut 

12 hex nut 



15 o-ring 

16 spring 

17 o-ring 

22 ring screw 

23 support ring 

Typ 123 

Seite 3 

page 3 


1body 

2 thread bolt 

3 thread bolt 

4 thread bolt 

5 flange 

6 stud 

7 piston 

8 piston 

9 piston 

10 cone 

11 spring housing 

12 piston housing 

13 groove nut 

14 ring 

15 spacer 

16 hex nut 

17 groove nut 

18 spring 

19 glyd-ring 

20 o-ring 

21glyd-ring 

22 o-ring 

8 

17 

23,24 

27 

29 

9 

16 

3 

10 

37 

39 

41 

30 

5 

16 

2 

6 

34 

50 

12 

19,20 

46 

40 

13 7 

19,20 

46 

45 

25 

36 

21,22 

42,43 

14 

30 

1 

23 

24 

glyd-ring 

o-ring 

38 

25 o-ring 

38 

26 

27 

28 

thread bolt 

thread bolt 

thread bolt 

4 

16 

42,43 

21,22 

29 hex nut 

30 o-ring 

34 protection cover 

36 o-ring 

37 insert 

18 

13 

11 

29 

28 

15 

40 

29 

26 

38 

39 

insert 

venting screw 

44 


410-ring 

42 support ring Öffnungsventil mit Dreipunktsteuerung 

43 

44 

45 

46 

o-ring 

actuator rod 

bushing 

o-ring 

(alternativ als Ein- bzw. Auslaßventil) 

opening valve with 3-point control 

(alternative in- or outlet valve) 





Das Ventil kann in jeder Lage eingebaut werden. Neue 

Rohrleitungssysteme sind zu reinigen. Der Einbau erfolgt nach 

folgenden Schemata: 

Schließventil 

closing valve 

Vor Inbetriebnahme Ventilsystem mittels Entlüftungsschraube 

entlüften. 

Reparaturanleitung. 

Auswechseln des Kegels im Rückschlagventil. 

Hierzu Sechskantmuttern (12) lösen, Deckel (3) abheben und 

den Einsatz (7) mit dem Ring (8) aus dem Gehäuse (1) 

herausziehen, ggf. unter Zuhilfenahme von Gewindebolzen, 

die in die dafür vorgesehenen Gewindebohrungen eingeschraubt 

werden können. Gewindestift (14) lösen und den 

Federteller (9) abschrauben. Den Kegel (2) aus der Führung 

herausziehen. Hierbei den Zustand der O-Ringe (15) und 

Stützringe (23) prüfen und diese ggf. ersetzen. 

Alle Teile sorgfältig säubern (besonders die Auflageflächen 

der O-Ringe). Nach Behebung des Schadens Remontage in 

umgekehrter Reihenfolge vornehmen. 

Auswechseln der Glyd-Ringe (19) und der O-Ringe (20) in 

den Kolben (7) und (8) des Ein- und Auslaßventils. 

Hierzu das Kolbengehäuse (12) nach Lösen der Sechskantmuttern 

(29) abheben, Schutzkappe (34) und Nutmuttern (17) 

abschrauben (für den Wiederzusammenbau Vorhubstellung 

fixieren) und den Kolben (8) aus dem Kolbengehäuse herausdrücken, 

Laufflächen und Innenteile säubern, Glyd-Ringe und 

O-Ringe ggf. ersetzen und Remontage in umgekehrter Reihenfolge 

vornehmen. 

Beim Auswechseln des Kegels (10) 

erfolgt weitergehende Demontage durch Lösen des Gewindestiftes 

(40) und der Nutmutter (13). Danach Kolben (7) und (9) 

mit den O-Ringen (25) abnehmen. Mittels Einschrauben einer 

Ringschraube in den Kegelschaft den Kegel mitsamt Einsatz 

(37) herausziehen. Beim Schließventil ist der Federkorb (11) 

nach Lösen der Sechskantmuttern (29) zusätzlich abzunehmen. 

Alle Teile sorgfältig säubern, ggf. Glyd-Ringe und O-Ringe 

ersetzen. Remontage in umgekehrter Reihenfolge vornehmen. 

Auswechseln der Glyd-Ringe und O-Ringe im Einsatz (38). 

Hierzu die unteren Sechskantmuttern (29) lösen und den 

Federkorb (11) abnehmen. Den Einsatz (38) mittels in die dafür 

vorgesehenen Gewindebohrungen eingeschraubten Ringschrauben 

aus dem Gehäuse (1) herausziehen. Alle Teile sorgfältig 

säubern und Glyd-Ringe und O-Ringe einsetzen. 

Remontage in umgekehrter Reihenfolge vornehmen. 

Einlaßventil 

inlet valve 

Auslaßventil 

outlet valve 

Typ 123 

Seite 4 

page 4 

Installation hints 

The valve can be installed in any position. New pipes should 

be cleaned. Installation should be done according to the 

following figures: 

Öffnungsventil 

opening valve 

Before putting valve into operation valve system must be 

vented through venting screw. 

Repair instructions. 

Replacing cone of back pressure valve. 

a.) unscrew hex nuts (12), lift cover and pull insert (7) with 

ring (8) out of body (1) (if nessecary thread bolts may be 

used by screwing them into the threaded holes provided.) 

b.) loose threaded pin (14) unscrew spring washer. 

c.) pull cone out of guide and check condition of o-rings 

and support rings. 

d.) carefully clean all parts (particular the contact area 

of the o-rings). 

e.) reassemble in reverse order. 

Replacing glyd-ring (19) and o-rings of pistons (7) 

and (8) of intake- and outlet valve. 

a.) unscrew hex nuts (29) and lift piston housing. 

b.) unscrew protecting cover (34) and groove nuts (17) 

(for reassembling pre stroke position should be locked) and 

pull piston out of piston housing. 

c.) clean contact surfaces and internal parts, replace glydrings 

and o-rings if nessecary. 

d.) reassemble in reverse order. 

Replacing the cone 

this requires further dismantling 

a.) unscrew threaded pin (40) and groove nut ( 13). 

b.) take out pistons (7) and (9) together with o-rings (25). 

c.) pull out cone together with insert by screwing a ring 

screw into the cone stem. The NO valve requires that the 

spring housing (11) has to be removed after unscrewing 

the hex nuts (29). 

d.) carefully clean all parts, replace glyd-rings and o-rings 

if nessecary. 

e.) reassemble in reverse order. 

Replacing glyd-rings and o-rings in insert (38). 

a.) unscrew lower hex nuts (29) and lift spring housing (11). 

b.) pull out insert (38) out of body (1) by means of a ring 

screw srewed into the thread holes provided . 

c.) carfully clean all parts and insert glyd-rings and o-rings. 

d.) reassemble in reverse order. 



Presswasser-Zusteuerventil 

Power water pilot valve Typ 125 

Typ 125 

Presswasser-Zusteuerventile 


Hochdruck-Presswasser-Umsteuerventil Typ 122, 

Magnet-Dreiwegeventil und Prozeßsteuerung zur 

vollautomatischen Pressensteuerung (s. Schema Typ 122, S.1). 


Befindet sich die Pressensteuerung in Ruhestellung (d.h. die 

Presse ist geöffnet und über das Hochdruck-Presswasser- 

Umsteuerventil mit dem Ablauf verbunden), so liegt der 

Niederdruck aus der Speiseleitung auf dem Kolben des 

Zusteuerventils und hält die Hochdruckleitung geschlossen. 

Bei Beginn des Pressvorganges schließt das HD-Presswasser-Umsteuerventil 

den Ablauf und öffnet den Niederdruck 

vom Presszylinder, die Presse fährt zu. Während dieses 

Schließvorganges liegt unter dem Kolben des Zusteuerventils 

der zwischen HD-Presswasser-Umsteuerventil und der 

Presse herrschende Druck. Dieser ist jedoch infolge des 

Druckabfalles im HD-Umsteuerventil niedriger als der auf 

dem Kolben liegende Druck. Das HD-Zusteuerventil bleibt 

geschlossen. Sobald die Presse geschlossen ist, wird der 

statische Druck auf beiden Seiten gleich und der Hochdruck 

schaltet sich automatisch zu. Die Presse und das Rohrsystem 

stehen bis zum Rückschlagkegel im HD-Umsteuerventil 

unter Hochdruck. 

Beim Öffnen der Presse wird der Raum unter dem Kolben 

des HD-Zusteuerventils wieder drucklos und der Niederdruck 

über dem Kolben sperrt automatisch die Hochdruckzufuhr ab. 

Entlüftung 

ventilation 


Gehäuse: CuAl 10Ni 2.0966 

Deckel: CuAl 10Ni 2.0966 

Sitz/Kegel: 1.4112 (gehärtet) 

Anschweißnippel: St37-2 (1.0112) 

Gewicht: 3 Kg 

Temp. des Presswassers: max. 50° C 

144 

60 

Ø5 

Ø15 

72 

Type 125 

power water pilot valves 

are used in connection with 

high pressure power water reversing valve type 122, 

solenoid 3-way valve and process control equipment 

to achieve completely automatic control of pressing plants 

(s. diagram type 122, page 1) 


In case the press control is in idle (this means press is 

open and connected to the drain via the high pressure 

power water reversing valve) the low pressure from the 

feeding line will act upon the piston of the power water pilot 

valve and therefore close the high pressure line. 

At start of the pressing cycle the HP reversing valve closes 

the drain and opens the low pressure of the press cylinder 

which causes the press to close. During this closing cycle 

the differential pressure between HP reversing valve and 

press acts upon the bottom of the piston of the power water 

pilot valve. Because of the pressure drop this pressure is 

lower Than the one on top of the piston. The power water 

pilot valve remains closed. As soon as the press closes the 

static pressure on both sides will be equal and high 

pressure will be opened automatically. The press and the 

piping system up to the recoil cone in the HP reversing 

valve remain under high pressure. 

When the press opens the area on top of the piston of the 

power water pilot valve will be pressureless again and the 

low pressure on top of the piston closes automatically 

the high pressure. 

Impuls Niederdruck vor HD Umsteuerventil 

low pressure impuls from HP reversing valve 

G1/4 

Hochdruck 

high pressure 

Impuls Niederdruck zwischen HD Umsteuerventil u. Presse 

low pressure impuls between HP reversing Valve and press 

Ø12 

Ø20 

80 


body: CuAl 10Ni 2.0966 

cover:CuAl 10Ni 2.0966 

seat / cone:1.4112 (hardened) 

welding ends:St37-2 (1.0112) 

weight:3 kg 

temp. (water) :max. 50° C 



Typ 125 

100 001 

10 

11 

12 

8 

9 

1 

6 

7 

15 

13 

14 

16 

17 

5 

4 

3 

2 

13 

19 

17 

20 


Das Ventil ist entsprechend dem Schema Typ 122, Seite 1, 

in das System einzubauen. Der Einbau kann in jeder Lage 

erfolgen. Neue Rohrleitungen sind vor dem Einbau zu 

reinigen. 


Nach längerer Betriebsdauer kann es erforderlich werden, 

den O-Ring (6) im Kolben (7) auszuwechseln. Dazu: die 

Innensechskantschrauben (12) abschrauben, den Deckel (11) 

abheben, eine Schraube M6 in das Gewinde des Kolbens 

schrauben und den Kolben herausziehen. Den alten O-Ring 

(6) sowie den O-Ring (9) entfernen. Den Innenraum des 

Ventiles, Kolben und Ringnute sorgfältig säubern und neue 

O-Ringe einlegen. Den Kolben mit Molykote vorsichtig in das 

Ventil einsetzen. Es ist darauf zu achten, daß der Kegel 

(5) in der Bohrung des Kolbens geführt wird. Danach Deckel 

(11) aufsetzen und mit Innensechskantschrauben (12) 

verschrauben 

Sitz und Kegel auswechseln 

Demontage wie vorstehend. Danach den Kegel (5) herausziehen, 

die Sitzverschraubung (4) herausschrauben und den 

Sitzring (3) sowie den Dichtring (2) entfernen. Den Innenraum 

des Gehäuses sorgfältig säubern. Neuen Dichtring (2) in das 

Gehäuse einlegen. Neuen Sitzring (3) in die Sitzverschraubung 

(4) einsetzen und diese in das Gehäuse einschrauben. 

Neuen Kegel (5) einführen. Weitere Remontage wie 

vorstehend. 

18 


1 Gehäuse 

2 Dichtung 

3 Sitzring 

4 Sitzverschraubung 

5 Kegel 

6 O-Ring 

7 Kolben 

8 Düse 

9 O-Ring 


11 Gehäusedeckel 

12 Innensechskantschraube 

13 O-Ring 

14 Anschweißnippel 

15 Überwurfflansch 

16 Innensechskantschraube 


18 Anschweißnippel 

19 Überwurfflansch 


300 899 

400 220 

300 906 

300 909 

300 907 

620 076 / 620 093 

300 901 

300 911 

620 077 

300 910 

300 900 

600 202 

620 068 

300 905 

300 903 

600 101 

600 025 

300 904 

300 902 

600 002 

Typ 125 


1 body 

2 gasket 

3 seat ring 

4 seat mounting 

5 cone 

6 o-ring 

7 piston 

8 nozzle 

9 o-ring 

10 ventilating screw 

11 cover 

12 socket head cap screw 

13 o-ring 

14 welding end 

15 collar flange 

16 socket head cap screw 


18 welding end 

19 collar flange 

20 stud 

Mounting directions 

Valve should be connected to the system as shown on 

diagr. type 122, page 1. Valve can be mounted in any position. 

New pipes should be cleaned before installation of valve. 

Maintenance and repair 

After a lenghty period of operation it may become necessary 

to replace o-ring (6) in piston (7). This can be done as follows: 

a.) unsrew the socket head cap screws. 

b.) remove cover 

c.) screw M6-screw into piston and pull piston out. 

d.) discard old o-rings (6) and (9). 

e.) carefully clean piston, annular slot 

and internal parts of the valve and install new o-rings. 

f.) carefully insert piston lubricated with Molykote 

g.) make sure that the cone (5) is guided by the hole 

in the piston 

h.) attach cover and bolt down with socket head screws (12). 

Replacing seat and cone 

a.) disassemble as above. 

b.) pull out cone (5). 

c.) unsrewseat mounting (4). 

d.) remove seat ring (3) and gasket (2) and discard. 

e.) carefully clean internal parts of body 

f.) insert new gasket in body. 

g.) insert new seat ring (3) in seat mounting (4) and screw 

seat mounting back into body. 

h.) insert new cone. 

i.) further mounting steps see above. 



Der Stellungsgeber PT 420-I ist eine kostengünstige 

Alternative zur Weg- /Stellungsmessung. z.B. an 

Ventilen. 

Ein dem Weg (z.B. Hub proportionaler Widerstandswert 

wird linear in einen eingeprägten Strom (4...20mA) 

transformiert. Durch die modulare Bauweise 

(Weggeber und Elektronik getrennt) und die 

geringe Größe ergibt sich bei Verwendung 

geeigneter Widerstandsgeber (Linear- oder 

Drehpotentiometer) ein weiter Einsatzbereich. 

Technische Daten: 

Versorgungsspannung: UH = 24V= +/- 15% 

Bürdewiderstand: RB = < 800 Ohm 

geprägter Strom: IA = 4 - 20 mA +/- 2% 

Leitersystem: 3 

Wirkungsweise: umkehrbar 

Einstellungen: 0 und 100% 

Typ PT 420-I 

The position transmitter PT 420-I is a low cost 

alternative for travel and position measurement of 

valves. 

A resistance value which is proportional to the 

travel (i.e. stroke) will be linearly converted into a 

load independent current of 4...20 mA. By using 

adequate variable resistors (linear or turing type) a 

broad range of applications is provided due to the 

modular design (travel pickup and electronic circuit 

separated). The small size allows the unit to be 

mounted almost anywhere. 

Technical data: 

voltage supply: UH = 24VDC +/- 15% 

load resistance RB = < 800 Ohm 

output: IA = 4 - 20 mA +/- 2% 

number of conductors: 3 

mode of operation: reversible 

adjustments: 0 and 100 % 



Änderungen vorbehalten Ausgabe: Feb. 2003 

Elektronenstrahlgeschweißte Armaturen 

Electron Beam Welded Armatures 

Daume Modular Ventil System (DMVS): 

Mit der Verwendung von elektronenstrahlgeschweißten 

Armaturengehäusen können in der 

Armaturentechnik neue Wege beschritten werden. 

Gehäuse können wie ein Bausatz aus einzelnen 

Bauteilen individuell nach Wunsch zusammengesetzt 

werden. Auch können einzelne Bauteile 

ausgetauscht werden. Bei einem Defekt braucht 

evtl. nicht das ganze Gehäuse neu gefertigt, sondern 

nur der defekte Bereich ausgetauscht 

werden. 

Dieses neue Fertigungssystem trägt den Namen 

„Daume Modular Ventil System 

(DMVS)“. 

Variantenvielfalt: 

Ein Armaturengehäuse ist in der 

Regel ein formtechnisch 

aufwendiges Teil, dessen Bauform 

und Ausführung sich nach den 

Anforderungen der Verwendung 

im Einzelfall richtet. Armaturengehäuse 

werden deshalb in den 

verschiedensten Varianten 

gefertigt: 

Bauform: 

- einwandige, doppelwandige 

- Eck-, Durchgangs-. Dreiwegegehäuse 

- Einsitz-, Doppelsitzgehäuse 

Ausführung: 

- mit Schweißende , Flanschanschluß 

- unterschiedliche Baulängen und Werkstoffe 

unterschiedliche Fertigungsverfahren: 

gegossen, geschmiedet 

Gehäuse für Hochdruck-Stellventil 

Elektronenstrahlgeschweißt 

Variantenvielfalt für DIN, ANSI, 

Flansch- und Einschweißenden 

Die Sicherheit: 

Darüber hinaus müssen die Gehäuse die im 

Armaturenbau geltenden hohen 

Sicherheitsstandards erfüllen. Im Armaturenbau 

dürfen nur sicherheitstechnisch überprüfte 

Fertigungsverfahren und Werkstoffe eingesetzt 

werden. 

Die Fertigung von Armaturengehäusen ist 

deshalb zeitaufwendig und teuer. 

Demgegenüber steht der Wunsch des Kunden, 

schnell und kostengünstig 

- eine seinen Anforderungen entsprechende 

Ventilvariante zu erhalten und 

- ein defektes Ventil repariert zu bekommen. 

Häufig werden nämlich Beschädigungen erst bei 

Revisionsarbeiten festgestellt. Dann ist meist Eile 

geboten, um die Anlage schnell wieder in Betrieb 

DMVS 

Seite 1 

page 1 

Daume Modular Valve System (DMVS): 

Utilizing electron beam welding opens new horizons 

to the manufacturing of armature bodies. Bodies can 

be assembled in a kit-like manner to meet numerous 

special requests. Components, parts and 

subassemblies can be replaced and interchanged to 

some extend. In case of adefect body for example, 

only the defect section of part has to be replaced 

instead of the entire body. 

This innovative manufacturing process is called 

„Daume Modular Valve System (DMVS). 

Variety of versions: 

In general an armature body / 

housing is a rather complicated 

molded part whose design and 

construction is based on its 

later application. Armature 

made in numerous versions: 

bodies / housings are therefore 

Design: 

- single / double wall 

- angle-, straight- and 3-way body / housing 

- single / double seat housing 

Construction: 

- with welding ends / flanges 

- various lengths and materials 

- different manufacturing processes: 

Body for high pressure 

control valve 

Electron beam welded 

Multiple versions with DIN, 

ANSI, flanges or welding ends 

Savety: 

Furthermore bodies / housings have to meet the 

stringent safety standards of the industry. Only 

processes and materials may be used, which have 

been certified. 

/ Therefore manufacturing of armature bodies / 

housings is time consuming and expensive 

Contrary to the above is the customers urgent 

demand for 

- a valve version which meets his requirements 

at possible lowest cost 

- having his valve repaired in short time. 

Very often damages are detected only during 

inspections. This requires immediate action in order 



Flanschausführung DN 100 

Die Fertigung: 

Mit Hilfe moderner Fertigungstechnik lassen sich 

einfache geometrische Teile mit hoher Präzision 

fertigen und anschließend zu einem Ganzen 

zusammenfügen. Aus diesem Grund haben wir die 

Gehäuseform von Ventilen zunächst einfache 

geometrische Formen – Systembauteile – zerlegt 

(siehe obige Skizze). Diese Systembauteile 

können dann in verschiedenen Baugrößen und 

Ausführungen gefertigt werden. Anschließend 

kann aus ihnen individuell das gewünschte 

Gehäuse nachgebildet und zusammengesetzt 

werden. Eine aufwendige 

und teure Individualfertigung 

ist nicht notwendig. 

Center part 

1.4571 

Das 

Zusammenfügen 

der Teile erfolgt durch 

Elektronenstrahlschweißen. 

Mit diesem 

Schweißverfahren können 

die Systembauteile schnell und 

Design with flanges DN 100 Design with welding ends, example type 390 

anforderungsgerecht zu einem Gehäuse 

zusammengefügt werden. Es tritt kaum Verzug auf 

und auch die ins Bauteil eingebrachten 

Spannungen sind gering. Die Schweißnähte sind 

ultraschallprüffähig. Der Schweißnahtfaktor 1 wird 

erreicht. Das Elektronenstrahlschweißverfahren 

kann bei Schmiedeteilen als auch bei Guß 

angewendet werden. Dieses Verfahren ermöglicht 

es, daß die Bauteile preisgünstig aus einfachen 

geometrischen Teilen zusammengesetzt werden 

können. 

Die Werkstoffe: 

Die nachstehenden Werkstoffe werden zur Zeit 

verfahrenstechnisch vom TÜV überprüft: 

C22.8 = Chrmstähle 

15Mo3 = Chromnickelwerkstoffe 

13CrMo44 = Titan 

10CrMo910 = Bronze 

15NiCuMoNb5 = Cu-Werkstoffe (NiCuMoNb5) 

P9, P11sowie verschiedene Paarungen der 

vorgenannten Werkstoffe. 

Die Zulassung der Wandstärken erstreckt sich von 

1 bis 50 mm nach Prüfnorm F160-HPO / TRB Nr. 

45-02/99 

Ausführung mit Einschweißenden , Bsp. Typ 390 

Manufacturing: 

By utilizing modern manufacturing technologies 

simple geometric parts can be produced precisely 

with high accuracy and later on assembled to the 

finished product. For that reason we splitted the 

valve housing into simple geometric parts – system 

components – (s. above figures). This system 

components can be manufactured in a variety of 

sizes and designs. Later on this system components 

will be used to assemble the required / customized 

housing. This eliminates an extensive an costly 

single part production as it would be the case, if 

conventional production 

techniques were used. 

Flanges and studs 

15 Mo 3 

13 CrMo 44 

C 22.8 

The system components 

will be assembled by 

electron beam welding. 

This welding process 

allows fast assembling 

of system components 

which will meet the 

specified requirements. Almost no warping will occur 

and tensions within the parts are negligible. Welding 

seams are ultra sonic testable. Welding factor 1 will 

be achieved. Electron beam welding can be used on 

forged and molded parts. 

DMVS 

Seite 2 

page 2 

Materials: 

The following materials are presently under 

investigation by the TÜV: 

C22.8 = Chromium steel 

15Mo3 = Chromium / Nickel steel 

13CrMo44 = Titanium 

10CrMo910 = Bronze / Gun metal 

15NiCuMoNb5 = Cu-Alloy (NiCuMoNb5) 

P9, P11 and various combinations of the 

above materials. 

Approval of wall thicknesses from 1 ... 50 mm 

according to test standard F160-HPO / TRB 801 Nr. 

45-02/99 



Änderungen vorbehalten. Stand: Juli 2006 

Doppelwandiges Stellventil 

Double Jacket Control Valve 

DMV Typ 600-1 – pneumatischem Stellantrieb 

DMV Typ 600-2 – elektrischer Schubantrieb 

DMV Typ 600-3 – Handverstellung 

DMV Typ 600-4 – elektrischer Fremdantrieb 

DMV Type 600-1 – pneumatic actuator 

DMV Type 600-2 – electrical thrust actuator 

DMV Type 600-3 – manual operation 

DMV Type 600-4 – outside make electrical actuator 

Anwendung und Vorteile: 

- wassergefährdende, leichtflüchtige, giftige, ätzende und 

brennbare sowie nichtbrennbare umweltgefährdende 

Stoffströme 

- doppelwandig, 

- Überwachungsraum, Leckagen können erkannt und 

mittels Leckanzeiger (optional) erfasst werden 

- Emissionsfrei im Leckagefall 


DN: 20 - 32 / 40 - 65 / 80 -125 

Betriebsdaten: siehe Tabelle unten (1. und 2.) 

Für Stoffstrom: Ammoniak, Benzin, Diesel, Ethanol, 

Harnstoff, leichtes Heizöl, Kerosin 

Methanol, Natronlauge 

Baulängen: nach Datenblatt 

Anschlüsse: Schweißenden 

Gehäusewerkstoff: Innenteile, Deckel, 

Stopfbuchse: 

Edelstahl 1.4571 

sonst. Werkstoffe auf Anfrage 

Stopfbuchse: Metallbalgabdichtung mit 

Sicherheitsstopfbuchse – Vollhub 

Kegelabdichtung: weichdichtend, 

innere Dichtheit 10-3 

KV–Werte: gemäß Liste Nr. III 

Kennlinienform: AUF-ZU 

opitonal: linear, gleichprozentig 

Antriebe: Membranantrieb mit Federrückstellung 

Zubehör optional: mit / ohne EX-Schutz, IP / PP-Regler 

Endlagenschalter, 3/2-Wegeventil, 

Leckanzeiger 

Typ 600 

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Application and advantage: 

- water pollutant, volatile, toxic, corrosive and inflammable 

and noninflammable media 

- double jacket 

- monitoring area, leakages will be detected and indicated 

via leakage indicator (optional) 

- no emission in case of leakage 


DN: 20 - 32 / 40 - 65 / 80 - 125 

Operating data: see table below (1. and 2.) 

For medium: Alcohol, Ammonia gas, Benzine, 

Caustic soda, Diesel, Kerosene, 

light fuel oil, Methanol, Urea 

Total lengths: according to data sheet 

connection: welding ends 

Bodymaterial: internal parts, cover, stuffing box: 

stainless steel 1.4571 


Stuffing box: Metal bellows seal with safety stuffing 

box – full strokes 

Plug sealing: soft sealing, 

internal tight-ness 10-3 

KV–values: according to table no. III 

Characteristic: ON-OFF 

optional: linear, equalpercentage 

Actuators: diaphragm actuator with spring reset 

Accessories with and w/o explosion-proof 

optional: IP / PP controller, limit switches 

3/2 solenoid valve, leak teletale 

1. DIBT-Zulassung / DIBT-admittance: DN 40-65 / DN 80-125 

DN-Bereich Betriebsdruck für Stoffstrom Druck für Überwachungsraum Rückhaltedruck (Membranantrieb) Prüfdruck 

DN-area service pressure for flow pressure for monitoring space back pressure (diaphragm actuator) test pressure 

DN 40-125 3,5 bar (ü) -1 / 5,5 bar (ü) 5 bar (ü) bis 10 bar (ü) 

(nach Abstimmung mit den Tankherstellern) 

(after clearance with tank manufacturer) 

2. Einzelgutachten – Abnahme 3.2 nach DIN EN 10204 (TÜV) / Werksgutachten – Abnahme 3.1 nach DIN EN 10204 

Single certificate – certification 3.2 after DIN EN 10204 (TÜV) / Factory certificate – certification 3.1 after DIN EN 10204 

DN 20-32 / DN 40-65 / DN 80-125 

DN-Bereich Betriebsdruck für Stoffstrom Druck für Überwachungsraum Rückhaltedruck (Membranantrieb) Prüfdruck 

DN-area service pressure for flow pressure for monitoring space back pressure (diaphragm actuator) test pressure 

DN 20-32 16 bar (ü) -1 / 22 bar (ü) 6 bar (ü) 50 bar (ü) 








Überprüfungen: 

- TÜV-Nord – Anlagentechnik – Competence Center Tankanlage: 

Baumusterprüfung und gutachterliche Stellungnahme. 

„Der Doppelmantel der Ventile ist zum Anschluß eines auf 

Vakuumbasis arbeitenden Leckanzeigegerätes geeignet. 

Der Überwachungsraum ist für Flüssigkeiten und Gase frei und 

durchgängig, so dass Undichtheiten der Ventile oder des Mantels 

zuverlässig angezeigt werden. (...) 

Die Druck- und Dichtheitsprüfungen haben gezeigt, dass die 

Doppelmantelventile dicht sind und den Beanspruchungen 

standhalten. (...) bestätigen, dass die Ventile auch an doppelwandige 

Behälter mit unterem Auslauf (...) eingesetzt werden 

können.“ 

- Deutsches Institut für Bautechnik (DIBT) – 

bauaufsichtliche Zulassung erteilt 

Revisions: 

- TÜV-Nord-Anlagentechnik – Competence Center Fuel Stations: 

design evaluation and examination by experts 

„The double jacket of the valves is suitable for connection of a 

leakage detector operating on vacuum basis. The control cavities 

allow the free passage of fluids and gases, therefore any leakage 

of the valves or the jacket will be positively indicated. (...) 

The pressure and tightness test have proven, that the double 

jacket-valves are tight and that they will withstand the applied 

loads (…) the valves can also be used on double jacket vessels 

with lower drain. (...)” 

- Deutsches Institut für Bautechnik (DIBT) – 

construction supervision licence approved 

Nr. 

1 

3 

14 

15 

15.1 

16 

17 

18 

18.1 

19.1 

20 

22 

23 

24 

25 

50 

50.1 

50.2 

101 

102 

102 A 

103 

104 

106 

107 

108 

112 

113 

114 

115 

116 

117 

118 

119 

121 

122 

124 

125 

126 

153 

Ersatzteile 

Gehäuse 

Sitz, eingeschweißt 

Ring geteilt 

Kegel, komplett 

Kegelspindel, komplett 

Packring 

Grundring 

Stopfbuchse 

Deckel 

Stiftschraube 

Sechskantmutter 

Packung 

Packring 

Überwurfmutter 

Nut-Mutter 

O-Ring 

O-Ring 

O-Ring 

Membrangehäuse 

Führungsband 

O-Ring 

Membranteller 

Membrane 

Sechskantschraube 


Druckfeder 

Filter 

Schraube 

Kappe 

Antriebsspindel 

Stiftschraube 


Mutter 

Scheibe 

Kupplung komplett 

Hubskala, komplett 

Säule 

Flansch 


Faltenbalg 

empfohlene Ersatzteile / recommended spare parts 

Typ 600 

Seite 2 

page 2 

spare parts 

body 

seat, welded 

ring divided 

plug, complete 

plug stem, complete 

packing ring 

base ring 

stuffing box 

cover 

stud 

hexagonal nut 

gasket 

packing ring 

gland nut 

groove nut 

o-ring 

o-ring 

o-ring 

diaphragm case 

guidino strip 

o-ring 

diaphragm plate 

diaphragm 

hexagonal nut 

hexagonal nut 

compression spring 

filter 

screw 

cap 

actuator stem 

stud screw 

hexagonal nut 

nut 

washer 

coupling complete 

strokescale, complete 

pillar 

flange 

hexagonal nut 

bellows seal 






Ventilgehäuse TEBO ® 

Grundprinzip: 

Das Grundprinzip besteht in einem Rohrbogen welcher in 

ein T-Stück eingefügt ist, und so den Stoffstrom sinnvoll und 

möglichst verlustfrei lenkt. 

Vorteile: 

- um bis zu 50 % höherer KV-Wert gegenüber konventionellen 

Gussgehäusen 

- geringes Gewicht 

- schnelle Beschaffbarkeit der standardisierten Einzelteile 

- große Variantenvielfalt dank Baukastensystem 

- gleichmäßige Wandstärken ermöglichen hohe Betriebstemp. 

mit großen Temperaturdifferenzen 

- verbesserte Prüfbarkeit gegenüber Gussgehäusen 

- hervorragende Diffusionsdichtigkeit im Einsatz unter 

Hochvakuum 

- vereinfachte Konstruktionsmöglichkeit von Doppelmantelventilen 

durch „überstülpen“ des nächstgrößeren T-Stückes 

Anwendungen: 

- Ventilgehäuse (einwandig) 

- Ventilgehäuse (doppelwandig) 

- Filtergehäuse 

- Rückschlagventil 

- Druckreduzierventil 


DN: 20 bis 125 

PN: bis 16 bar 

(je nach Nennweite und Betriebstemp) 

Werkstoffe: 1.4571; 1.4403; 1.4462 (duplex); 

2.4663 (hochtemperatur); 2.4360 (Monel 400); 

andere auf Anfrage 

Valvebody TEBO ® 

Basic principle 

The basic principle consits of a bent tube, which is pasted into 

a tee to lead the fluid in a reasonable and lossless way. 

Advantages: 

- CV-value increased by up to 50 % compared to cast bodies 

- Low weight 

- Quick availability of the standardised parts 

- Even wall thickness allows high service temperatures with 

great temperature differences 

- Improved verifiability compared to cast bodies 

- Excellent diffusion tightness under high vacuum condition 

- Simplified construction method of double walled valves by 

imposing the next bigger tee on the previous 

Applications: 

- Valve bodies (single walled) 

- Valve bodies (double walled) 

- Filter bodies 

- Return valve 

- Pressure reducing valve 


DN: 20 to 125 

PN: up to 16 bar 

(depending on DN and service temperature) 

Materials: 1.4571; 1.4403; 1.4462 (duplex); 

2.4663 (high temperature); 2.4360 (monel 400), 


TEBO ® – Schnittmodell / XXXXXX Das TEBO ® -Prinzip / the TEBO ® principle 

Typ 600 

Seite 3 

page 3 






Überwachbarer Dichtkegel 

Grundprinzip: 

Der Dichtkegel besitzt eine Doppeldichtung. Auf den dazwischen 

entstandenen Freiraum wird ein Prüfdruck aufgebracht. Ein 

Absinken des Prüfdruckes signalisiert eine Undichtigkeit der 

Kegeldichtung. 

Vorteile: 

- kostengünstiger, da auf eine zweite, nachgeschaltete Armatur 

verzichtet werden kann 

- kein zusätzlicher Bauraum notwendig 

- dank vollständiger Integration in den Doppelmantel praktisch 

keine Leckage nach außen möglich 

- in Verbindung mit Doppelmantel permanente Überwachung 

der leckagerelevanten Bauteile 

- direkte Verknüpfung mit SPS möglich 

Anwendungen: 

- umweltgefährdende Flüssigkeiten und Gase 

- explosive oder leicht brennbare Gase 

- leichtflüchtige Stoffströme 


DN: 20 bis 125 

PN: bis 5 bar 

Betriebstemp.: bis 200 °C 

Legende / Legend: 

(1) Druckgasflasche (N2) 

(2) Drucksensor 

(3) Drucksensor 

(4) 3/2 Magnetventil 


(6) Doppelmantelarmatur 

(7) Doppeldichtung 


(9) (pneumat.) Antrieb 

(10) Doppelmantelbereich 

Compressed gas cylinder (N2) 

Pressure sensor 

Pressure sensor 

3/2 magnetic valve 


Double walled valve 

Double sealing 


(pneumatic) actuator 

Double walled area 

Self monitoring sealing plug 

Basic principle: 

The plug features a double sealing. A test pressure is being set 

upon the space resulting between the double sealing. The 

dropping of the test pressure indicates a leakage of the plug 

sealing 

Advantages: 

- Cost effective because no second valve is needed 

- No additional installation space needed 

- Thanks to complete integration into double wall practically no 

outer leakage possible 

- Combined with the double wall permanent monitoring of the 

leakage relevant parts 

- Direct assignment with SPC optional 

Applications: 

- Environmentally hazardous substances 

- Explosive or highly combustible gases 

- Volatile fluids 


DN: 20 to 125 

PN: up to 5 bar 

Service temperature: up to 200 °C 

Typ 600 

Seite 4 

page 4 




Reihenventil 

Array Valve 

Typ 700-1 

Reihenventil mit pneumatischem Antrieb 

(Ventil und Anlagenteil bilden eine Einheit) 

Type 700-1 

Array valve with pneumatic actuator 

(Valve and component form a unit) 

Medienleiste aus Reihenventil / Rückschlagventilen und 

Kondensat-Abscheider zusammengesetzt dargestellt 

Typ 700 

Seite 1 

page 1 

Medium border compound from array valve check valves 

and condensate separator represented 




Reihenventil 

Array Valve 

Typ 700-1 – mit pneumatischem Antrieb 

Typ 700-2 – mit elektrischem Schubantrieb 

Anwendung und Vorteile: 

Das Reihenventil eignet sich besonders für Vulkanisier- und 

Kunststoffpressen zur Herstellung von Formteilen, Reifen, 

Bremsbelägen, Spanplatten usw. 

Beim Reihenventil handelt es sich um ein Hubventil, bei dem die 

Ventilspindel eine lineare Hubbewegung senkrecht zur Sitzebene 

ausführt und dabei den Durchflussquerschnitt mittels eines 

Drosselkörpers öffnet und schließt. Ein besonderes Konstruktionsmerkmal 

ist, dass das Ventil im Verteiler / Sammler mündet. 

Die Fließrichtung des Stoffstroms kann, wie auf Bild 2 zu sehen 

ist, in den Verteiler / Sammler sein, aber auch umgekehrt. 

Adaption für den Antrieb 

Verteiler / Sammler 

Ventil 

Anschluss für 

die Zuleitung / das Zubehör 

Bild 2 Figure 2 

Das Reihenventil ist ein universelles Prozessventil, welches für 

verschiedene Medien und Prozessparameter einsetzbar ist. 

Es kann als einzelnes Ventil mit einem Verteiler / Sammler oder 

als Teil einer Leiste mit mehreren Reihenventilen in einen Prozess 

ohne großen Installationsaufwand eingeführt oder gewechselt 

werden siehe Bild 3 Sinnbild 1er- und 3er-Leiste. Durch diese 

Eigenschaft lassen sich die Folgekosten durch Wartung und 

mögliche Reparaturen gering halten. 

Typ 700-1 – pneumatic actuator 

Typ 700-2 – electrical thrust actuator 

Typ 700 

Seite 2 

page 2 

Application and advantages: 

The array valve is particularly suitable in vulcanizing and plastic 

presses for the producing of shaped parts, tires, brake linings 

etc. 

A array valve is a stroke valve, whose valve stem is performing 

a linear stroke perpendicular to the seat plane. Thereby the flow 

cross section will either be opened or closed by a choke. 

A special design feature is the emptying of the valve into the 

distributor/collecting tank. The flow direction of the material flow 

can not only be as shown in fig. 2 in the distributor / collecting 

tank, but also in the reversed direction. 

Connection for the actuator 

Distributor / collecting 

The array valve is a universal process valve, which is applicable 

for different media and process parameters. 

It can be easily introduced / exchanged in a system either as a 

single valve with a distributor / collecting tank or as component 

of a fillet consisting of several array valves. Thus consequential 

costs caused by maintenance can be reduced. 



Valve 

Conection for 

the supply / appurtenance


Reihenventil 

Array Valve 

Bei der Entwicklung wurde darauf Wert gelegt eine kompakte 

Bauweise zu erhalten, um somit den Installationsaufwand niedrig 

zu halten. Außerdem ist durch diese Maßnahme der benötigte 

Bauraum nicht so groß wie bei anderen Varianten. Des Weiteren 

kann man mit dem Reihenventil Rohrleitungen einsparen. 

Sinnbild (1er-Leiste) 

Allegory (XXX) 


Anwendungsbeispiel: 

Anwendungsgebiete für das Reihenventil sind im Bereich der 

Chemischen Industrie und der Lebensmittelindustrie zu finden. 

In der Chemischen Industrie kann das Reihenventil zum Beispiel 

bei Herstellung von Reifen als Medienleiste eingesetzt werden. 

In Bild 4 (Verwendungsschema) erkennt man in der Tabelle, 

dass die fünf Ventile nach einander einzeln geöffnet und 

geschlossen werden. 

Das Öffnen und Schließen der Ventile kann durch eine SPS- 

Steuerung automatisiert werden. Durch diese SPS-Steuerung 

kann der Nutzer des Reihenventils eigene Schaltzyklen 

programmieren und somit Prozessorientiert die Reihenventile 

einsetzen. 

Ventil 1 

Ventil 2 

Ventil 3 

Ventil 4 

Ventil E 

X 

O 

O 

O 

O 

O 

X 

O 

O 

O 

O 

O 

X 

O 

O 

Typ 700 

Seite 3 

page 3 

A compact construction was of crucial significance in the 

development process, in order to keep the installation effort as 

low as possible. In addition to that , far less construction space 

is needed compared to other variants by this procedure. 

Furthermore, the array valve also allows to save pipe work. 

Example of use: 

Sinnbild (3er-Leiste) 

Allegory (XXX) 

Areas of application for the array valve can be found in the range 

of the chemical and food industries. In the chemical industry the 

array valve can be used for example in production of tires as 

medium fillet. As to be seen in fig. 4 all 5 valves are opened and 

closed separately one after the other. Opening and closing the 

valves can be automated by a SPC control. 

By this SPC control the user of the array valve can program own 

switching cycles and thus use the row valves process orientated. 

V1 V2 V3 V4 VE 

Anschlüsse für Zuläufe 

Feeders 


O 

O 

O 

X 

O 

X = Ventil geöffnet / valve open 

O = Ventil geschlossen / valve closed 

O 

O 

O 

O 

X 

Kessel 

XXX 

Entsorgungsleitung 

Drain 




Reihenventil 

Array Valve 


Max. Betriebstemperatur: 220 °C 

Max. Betriebsdruck: 20 bar 

Stoffstrom: Wasser / Dampf / Vakuum / 

andere auf Anfrage 

Sitzquerschnitt: entspr. DN 25 mm 

In Vorbereitung: DN 40 mm 

Werkstoff: alle mit dem Stoffstrom in 

Berührung kommenden Teile 

1.4571 / andere auf Anfrage 

Stopfbuchse: wartungsarm Feder / 

PTFE; Graphit / PTFE 

optional: Metallfaltenbalg 

Umgebungstemperaturen : + 40 / + 90 °C 

Funktionsweise: Feder öffnet / schließt 

Antriebe : pneumatischer Antrieb mit 

Federrückstellung / 

elektrischem Schubantrieb 

mit Federrückstellung und 

Ex-Schutz 

Andere Betriebsdaten auf Anfrage, wenn technisch möglich. 


Typ 700 

Seite 4 

page 4 

Max. service temperature: 220 °C 

Max. service pressure: 20 bar 

Substance flow : water / steam / vacuum / 

other on request 

Seat cross-section: DN 25mm 

In preparation: DN 40 mm 

Material: all parts in contact with the medium 

are 1.4571 / other on request 

Stuffing box : services reduced spring / 

PTFE; Graphite / PTFE 

Optional: metal bellows 

Max. amb. temperature: + 40 / + 90°C 

mode of operation: spring opens / closes actuator: 

pneumatic electrical thrust 

Other operational data on request, if technically possible. 



Nr. 

1 

3 

5 

15 

15. 1 

17 

18. 1 

20 

20. 1 

22 

23 

24 

25 

25. 1 

101 

102 

102A 

103 

104 

106 

107 

108 

112 

113 

114 

115 

115.1 

116 

117 

118 

119 

124 

125 

127 

Ersatzteile 

Gehäuse 

Sitz 

PTFE-Dichtring 

Kegel, komplett 

Kegelspindel, komplett 

Grundring 

Flansch 



Packung 

Packring 

Überwurfmutter 

Nut-Mutter 

Nut-Mutter 

Membrangehäuse 

Führungsband 

O-Ring 

Membranteller 

Membrane 

Sechskantschraube 


Druckfeder 

Filter 

Schraube 

Kappe 

Antriebsspindel 

Verdrehsicherung 

Stiftschraube 


Mutter 

Scheibe 

Säule 

Flansch 

Spanhülse 

spare parts 

empfohlene Ersatzteile / recommended spare parts 

body 

seat 

ptfe-gasket 

plug, complete 

plug stem, complete 

base ring 

flange 

hexagonal nut 

hexagonal nut 

gasket 

packing ring 

gland nut 

groove nut 

groove nut 

diaphragm case 

guidino strip 

o-ring 

diaphragm plate 

diaphragm 

hexagonal nut 

hexagonal nut 

compression spring 

filter 

screw 

cap 

actuator stem 

anti-twist device 

stud screw 

hexagonal nut 

nut 

washer 

pillar 

flange 

tension pin

Änderungen vorbehalten. Stand: September 2005 

Düsenstock 

für die Einspritzkühlung mit Treibdampfzerstäubung 

Nozzle Assembly 

for Injection Cooling with Booster Steam Vaporization 


• Kühlung von überhitztem Dampf bis nahe an die 

Sättigungstemperatur 

• Zweistoffzerstäuberdüse für feinste Zerstäubung 

• Gleichbleibend gute Zerstäubung über großen Regelbereich 

• 6 Baugrößen und 2 Bauarten 

• Auslegung und Einbauhinweise mit verifiziertem 

Computerprogramm 

• Optimaler Treibdampfdruck: 1,5 - 1,8 x Dampfdruck 

• Optimaler Kondensatdruck: 4 - 25 bar über Dampfdruck 

• Geringe Schallemission 

• Materialwahl für Rohrleitungen und Flansche entsprechend 

den Betriebsdaten und Kundenvorgaben 

• Verschleißfeste Düsenwerkstoffe für lange Lebensdauer 

• Materialabnahmen und Bauüberwachung nach üblichen 

Regelwerken, z. B. AD-2000 Merkblatt A4 

• Andere Stutzenstellung nach Kundenvorgaben 

• Einschweißenden oder Flansche mit Sonderdichtungen 

entsprechend Betriebsdaten oder Kundenwunsch 

Zubehör 

• Rohrleitungsstück mit Anbauflansch und Schutzhemd 

• Regelventil für Einspritzwasser bzw. Kondensat und 

Absperrventil für Treibdampf 

• Schaltschrank mit Kompaktregler und Temperatur-Mess- 

Einrichtung 

Teileliste 

A Düsenstock 

H1 

D1 

L L 

D2 

1. Düse 

2. Abdeckblech 

3. Rohrleitung f. Einspritzwasser 

4. Rohrleitung f. Treibdampf 

5. Blindflansch 

6. Vorschweißflansch f. Einspritzwasser 

7. Vorschweißflansch f. Treibdampf 

d 

H2 

Düsenachse in 

Rohrleitungsachse 

Nozzle axis in pipe axis 

7 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

H1 

D1 

Parts list 

A Nozzle assembly 

L L 

D2 

d 

H2 

Düsenachse außermittig 

zur Rohrleitungsachse 

Nozzle axis off-center 

to pipe axis 

1. Nozzle 

2. Cover 

3. Pipe for injection water 

4. Pipe for booster steam 

5. Blindflange 

6. Welding end flange for injection water 

7. Welding end flange for booster steam 

Application and Advantages 

Typ 900 1A-6B 

Seite 1 

page 1 

• Cooling of superheated steam close to the saturation 

temperature 

• Gas assisted atomizing nozzle for highly dispersed atomization 

• Constant good vaporization within a wide control range 

• 6 sizes and 2 designs 

• Design and installation recommendations generated by 

proven computer program 

• Optimal booster steam pressure: 1,5 to 1,8 x steam pressure 

• Optimal condensate pressure: 4 to 25 bar above steam 

pressure 

• Low noise level 

• Material of pipes and flanges according to service data or 

customer request 

• Wear resistant nozzle materials for long service life 

• Material acceptances and manufacturing inspection according 

to the common standards, p.e. AD-2000 Merkblatt A4 

• Other positions of connecting pipes on customer request 

• Welding ends or flanges with special gaskets according 

to service data or customer request 

Accessories 

• Pipe with flanged mounting nozzle and protection shirt 

• Control valve for injection water rsp. condensate and shut 

off valve for booster steam 

• Switch case with controller and temperature gauge 

Teileliste 

B Düse 

1. Düsengehäuse 

2. Innendüse 

3. Zwischenring 

4. Vordere Kappe 

5. Hintere Kappe 

6. Treibdampfanschluss 

7. Einspritzwasseranschluss 

= elektonenstrahlgeschweißt 

electron beam welding 

Parts list 

B Nozzle 

e e 

1. Nozzle housing 

2. Internal nozzle 

3. Adaptor ring 

4. Front cap 

5. Rear cap 

6. Connection for booster steam 

7. Connection for injection water 



6 

3 

5 

7 

1 

2 

4

Typ 900 1A-6B 

Seite 2 

page 2 

Maßtabelle und technische Daten / Dimension and technical data 

...in Rohrachse ...außermittig ...in Rohrachse ...außermittig ...in Rohrachse ... außermittig ...in Rohrachse ...außermittig ...in Rohrachse ...außermittig ...in Rohrachse ...außermittig 

...in pipe axis zur Rohrachse ...in pipe axis zur Rohrachse ...in pipe axis zur Rohrachse ...in pipe axis zur Rohrachse ...in pipe axis zur Rohrachse ...in pipe axis zur Rohrachse 

...off-center to ...off-center to ... off-center to ...off-center to ...off-center to ...off-center to 

the pipe axis the pipe axis the pipe axis the pipe axis the pipe axis the pipe axis 

Düsenstock mit Düse ... 

Nozzle assembly 

with nozzle ... 

900 1A 900 1B 900 2A 900 2B 900 3A 900 3B 900 4A 900 4B 900 5A 900 5B 900 6A 900 6B 

Type / Type 

DN 1/2” DN 1/2” DN 1” DN 1” DN 1” DN 1” DN 2” DN 2” DN 2” DN 2” DN 3” DN 3” 

[21,3 mm] [21,3 mm] [33,7 mm] [33,7 mm] [48,3 mm] [48,3 mm] [60,3 mm] [60,3 mm] [76,1 mm] [76,1 mm] [88,9 mm] [88,9 mm] 

Nennweite der 

Anschlussrohre d 

Nominal width of 

connecting pipes d 

DN 80 - 200 ab DN 250 DN 125 - 250 ab DN 300 DN 175 - 300 ab DN 350 DN 200 - 350 ab DN 400 DN 250 - 350 ab DN 400 DN 300 - 400 ab DN 500 

Rohrleitungsdurchmesser 

D1 

Pipe diameter D1 

DN 80 DN 80 DN 125 DN 125 DN 175 DN 175 DN 200 DN 200 DN 250 DN 250 DN 300 DN 300 

Nennweite des 

Anbauflansches D2 

Nominal width of 

mounting flange D2 

460 460 460 460 460 460 460 460 500 500 500 500 

Höhe des Düsenstockes 

über Rohrleitung H2 

Height of nozzle 

assembly above pipe H2 

230 230 230 230 230 230 230 230 250 250 250 250 

Höhe des Anbauflansches 

über Rohrleitung H2 

Height of mounting 

flange above pipe H2 

Länge des 

Anschlussstutzens L*) 

Length of connecting 

stud L*) 

Daume Regelarmaturen GmbH · Jathostraße 8 · D-30916 Isernhagen / OT Altwarmbüchen · Telefon +49 (0)511 / 9 02 14-0 · Telefax +49 (0)511 / 9 02 14 -17 


130 130 150 150 180 180 190 190 230 230 260 260 

Werkstoffe / Materials 

16Mo3 (15 Mo3) / 1.5415, 13CrrMo4-5 (13CrMo44) / 1.7335, 10CrMo910 (10CrMo9-10) / 1.7380, X6CrNiMoTi 17-12-2 (X10CrNiMoTi1810) /1.4571 oder auf Anfrage / others on request 

Rohre, Flansche 

Pipes, flanges 

16Mo3 (15 Mo3) / 1.5415, 13CrMo4-5 (13CrMo44) /1.7335, 10CrMo910 (10CrMo9-10) / 1.7380, X6CrNiMoTi 17-12-2 (X10CrNiMoTi1810) /1.4571 oder auf Anfrage / others on request 

Düsengehäuse 

Nozzle housing 

X39CrMo17-1 (X35CrMo17) 1.4122 gehärtet (hardened] bzw. X90CrMoV18 (1.4112) gehärtet (hardened) 

Innendüse 

Internal nozzle 

Elektronenstrahl-Schweißung / electron beam welding 

Schweißnähte 

an den Düsen 

Welding seams at nozzles 

0,06 - 0,99 0,06 - 0,99 0,13 - 2,74 0,13 - 2,74 0,37 - 6,77 0,35 - 6,77 0,52 - 11,29 0,52 - 11,29 1,10 - 19,37 1,10 - 19,37 1,45 - 25,64 1,45 - 25,64 

KV-Wert Kondensat 

KV-value condensate 

0,44 - 1,66 0,44 - 1,66 0,75 - 4,70 0,75 - 4,70 1,19 - 11,89 1,19 - 11,89 1,57 - 19,70 1,57 - 19,70 2,23 - 34,15 2,23 - 34,15 2,66 - 45,67 2,66 - 45,67 

KV-Wert Treibdampf 

KV-value booster steam 

*) für Anbaustutzen D2 in PN 40, andere Nenndrücke auf Anfrage 

*) connecting stud D2 = PN 40, other pressures on request


Düsenstock 

für die Einspritzkühlung mit Vollkegeldüsen 


for Injection Cooling with Full Cone Nozzles 

Typ 910 1-5 Type 910 1-5 


• Kühlung von überhitztem Dampf bis nahe an die 

Sättigungstemperatur 

• Preiswerte Vollkegeldüsen für feine Zerstäubung 

• Gute Zerstäubung über großen Regelbereich 

• 5 Baugrößen für weiten Anwendungsbereich 

• Auslegung und Einbauhinweise mit verifiziertem 

Computerprogramm 

• Optimaler Kondensatdruck: 16 bis 25 bar über Dampfdruck 

• Geringe Schallemission 

• Materialwahl für Rohrleitungen und Flansche entsprechend 

den Betriebsdaten und Kundenvorgaben 

• Korrosionsbeständige Düsenwerkstoffe für lange 

Lebensdauer 

• Materialabnahmen und Bauüberwachung nach üblichen 

Regelwerken 

• Andere Stutzenstellung nach Kundenvorgaben 

• Einschweißenden oder Flansche mit Sonderdichtungen 

entsprechend Betriebsdaten oder Kundenwunsch 

Zubehör: 

• Rohrleitungsstück mit Anbauflansch und Schutzhemd 

• Regelventil für Einspritzwasser bzw. -kondensat 

• Schaltschrank mit Kompaktregler und Temperatur 

Mess-Einrichtung 

Application and Advantages 

Typ 910 1-5 

Seite 1 

page 1 

• Cooling of superheated steam close to the saturation 

temperature 

• Reasonably priced full cone nozzles for well dispersed 

atomization 

• Good vaporization within a wide control range 

• 5 sizes for a wide application area 

• Design and installation recommendations generated by 

proven computer program 

• Optimal condensate pressure: 16 to 25 bar above steam 

pressure 

• Low noise level 

• Material of pipes and flanges according to service data or 

customer request 

• Corrosion resistant nozzle materials for long service life 

• Material acceptances and manufacturing inspection 

according to the common standards 

• Other positions of connecting pipes on customers 

request 

• Welding ends or flanges with special gaskets according to 

service data or customers request 

Accessories: 

• Pipe with flanged mounting nozzle and protection shirt 

• Control valve for injection water rsp. condensate 

• Switch case with controller and temperature gauge 




Düsenstock 




Maßtabelle und technische Daten Dimensions and technical datas 

Düsenstock mit 1 bis 3 Düsen Nozzle assembly with 1 to 3 nozzles 

Type / Type 

Düsentyp / Type of nozzle 

Nennweite des Anschlussrohres d 

Nominal width of connecting pipe d 

Rohrleitungsdurchmesser D1 

Pipe diameter D1 

Nennweite des Anbauflansches D2 

Nominal width of mounting flange D2 

Höhe des Düsenstockes über Rohrleitung H1 

Height of nozzle assembly above pipe H1 

Höhe des Anbauflansches über Rohrleitung H2 

Height of mounting flange above pipe H2 

Länge des Anschlussstutzens L*) 

Length of connecting stud L*) 

Werkstoffe / Materials 

Rohre, Flansche 

Pipes, flanges 

Düsen / Nozzles 

KV-Wert der Düsen 

KV-value of nozzles 

*) für Anbaustutzen D2 in PN 40: andere Nenndrücke auf Anfrage 

*/ Werkstoffbezeichnung / -Nr. 

Typ 910 1-5 

Seite 2 

page 2 

910-1 910-2 910-3 910-4 910-5 

VKL 1/4” VK 3/8” VK 1/2” VK 3/4” VK 1” 

DN 1” DN 1 1/2” DN 2” DN 2 1/2” DN 2 1/2” 

[33,7 mm] [48,3 mm] [60,3 mm] [76,1 mm] [76,1 mm] 

DN 80 - 200 DN 100 - 250 DN 125 - 300 DN 150 - 400 DN 150 - 400 

DN 40 DN 50 DN 65 DN 80 DN 80 

460 460 460 460 460 

230 230 230 230 230 

130 130 150 150 180 

*/ 16Mo3 (15 Mo3) / 1.5415, 13CrMo4-5 (13CrMo44) 1.7335, 10CrMo910 (10CrMo9-10) / 1.7380 

X6CrNiMoTi 17-12-2 (X10CrNiMoTi1810) / 1.4571 oder auf Anfrage / others on request 

*/ X6CrNiMoTi 17-12-2 (X10CrNiMoTi1810) / 1.4571 oder auf Anfrage / others on request 

0,016 - 0,64 0,13 - 1,61 0,54 - 3,22 1,07 - 5,07 1,69 - 10,06 

*) connecting stud D2 = PN 40: other nominal pressures on request 

*/ material identifier / -no. 




Düsenstock 




Teileliste Parts list 

A Düsenstock A Nozzle assembly 

1. Düsen 

2. Düsenhalter 

3. Rohrleitung f. Einspritzwasser 

4. Bogen und Reduzierung 

5. Vorschweißflansch für Einspritzwasser 

6. Blindflansch 

7. Dichtung 

8. Stutzen mit Vorschweißflansch 

5 

6 

7 

8 

ø d 

ø D1 H1 

H2 

L 

1. Nozzles 

2. Nozzle holder 

3. Pipe for injection water 

4. Elbow and reducer 

5. Welding end flange for injection water 

6. Blindflange 

7. Gasket 

8. Connection piece with blank flange 

Typ 910 1-5 

Seite 3 

page 3 



ø D2 

4 

3 

1 

2


Düsenstock 




Zeichnung Drawing 

B Düsenhalter B Nozzle holder 

Düsen durch Heftnaht gesichert Nozzles fastened by means of welding seam 

Typ 910 1-5 

Seite 4 

page 4 




Membranantriebe 

Diaphragm actuators 



Ausgabe 06/99 

Membranantrieb 

Diaphragm Actuator 


• Regel- und Steuerantrieb für alle Stellaufgaben mit 

großer Kraft und kleinem Hub 

• Kompakte, geschlossene Bauweise, 

seewasserbeständige Ausführung 

• Zentrale Feder 

• Umkehrbarkeit der Wirkungsrichtung 

• Baukastensystem 

• Einfacher Anbau von Sonder- u. Zusatzeinrichtungen 

• Steuerluft max. 6 bar 

• wunschgemäß mit angebauten IP-Regler 

oder PID-Regler 

Typ 53AS / type 53AS 


Steuerantrieb (S) mit fester Feder (Beschreibg. s.S.2) 

ON/OFF actuator (S) with fixed spring (description 

see page 2) 

5 Größen / 5 sizes 

eff. Fläche / eff. area cm 2 63 125 250 500 1000 

Hub max. / stroke max. mm 14 24 34 66 86 


• 

• 

• 

• 

• 

• 

• 

• 

actuator for control and ON/OFF service with 

big force and short stroke 

compact, closed design, resistant against 

seawater 

central disposed spring 

reversible mode of action 

modular system 

simple attachment of special- and add. equipment 


optional built in IP-controller or PID-controller 

Typ 53A - 54A 

Seite 1 

page 1 

Typ 53AR / type 53AR 


Regelantrieb (R) mit einstellbarer Feder (Beschreibung S.3) 

Control actuator (R) with adjustable spring (description 

see page 3) 

4 Größen / 4 sizes 

eff. Fläche / eff. area cm 2 125 250 500 1000 

Hub max. / stroke max. mm 34 44 66 86 

Daume Regelarmaturen GmbH · Jathostr. 8 · D-30916 Isernhagen · Tel. ++49 (0) 511 9 02 14-0 · Fax ++49 (0) 511 9 02 14-17 · mail@daume-regelarmaturen.de

Steuerantrieb mit fester Feder ON/OFF actuator with fixed spring 

F L0 

Typ 53A - 54A 

Seite 2 

page 2 

0 

FF0 FX FFL L 

L Hub / stroke 

0 

Hub /stroke 

Hub / stroke 

X 

0 

hx L 


direkt wirkend / direct action 

Kurzzeichen und Indizes 

A Membranfläche [cm 2 ] 

P S Steuerdruck [bar] 

F F Kraft der Feder [N] 

F L Restkraft der Luft [N] 

Index 0 Ruhelage, ohne Luft 

Index L Arbeitslage, mit Luft 

C Federrate [N/mm] 

h Hub [mm] 

Tabelle 1 

Feder- bzw. Luftkraft in N in den Endlagen für 3 verschiedene 

Federn und 6 bar Steuerluft. 

Die Werte F L sind abhängig vom Steuerdruck P S . 

Für andere Drücke als 6 bar gilt: 

Die Restkraft der Luft in Arbeitslage ist mit 100 N sehr gering. 

Ein noch kleinerer Steuerdruck würde nicht mehr den ganzen 

Hub ausfahren. Für kleinere Hübe ist F F wie folgt zu errechnen: 

F LL 


indirekt wirkend / indirect action 

abbreviations and indices 

A diaphragm area [cm 2 ] 

P S air supply [bar] 

F F force of spring [N] 

F L residuel force of air [N] 

Index 0 steady position, without air 

Index L operative position, with air 

C spring rate [N/mm] 

h stroke [mm] 

list 1 

list of spring force resp. air force in N in both final positions, 

for 3 different springs and 6 bar air supply. 

Membranfläche /diaphr. area cm 

1 

2 

3 

2 63 125 250 

Hub max. / stroke max. mm 14 24 34 

Feder / spring Lage / position FF FL FF FL FF FL 420 3360 410 7090 740 14260 

L 780 3000 1030 6470 2300 12700 

C 25,7 25,8 45,9 

0 1270 2510 980 6520 2680 12320 

L 2750 1030 4900 2600 8390 6610 

C 106 163 168 

0 - - 1880 5620 - - 

L - - 7060 440 - - 

C - 216 - 

F L0 = A · 10 · P S - F F0 bzw./resp. F LL = A · 10 · P S - F FL 

The values F L are depending on air supply P S . 

For pressure rates other than 6 bar use the formula: 

Beispiel / example: A= 125 cm 2 , Feder / spring 2, P S = 4 bar 

F L0 = 125 · 10 · 4 - 980 = 4020 [N] bzw./ resp. F LL = 125 · 10 · 4 - 4900 = 100 [N] 

F FX = F F0 + C · h X 

Beispiel / example: A = 63 cm 2 , Feder / spring 2, h X = 8 

F FX = 1270 + 106 · 8 = 2118 N 

The residual force of air in operative position is only 100 N. 

Supply pressure lower than 100 N would be unable to carry 

out the full stroke. For shorter strokes F F is calculated as follows: 


Regelantrieb mit verstellbarer Feder Control actuator with adjustable spring 

0 

L 


direkt wirkend / direct action 

Kurzzeichen und Indizes wie Seite 2 

F L0 

FFL Hub / stroke 

F 

L 

F0 

Hub / stroke 

0 

Tabelle 2 

Alle Federn können in Ruhelage 0 ganz entspannt werden, 

d.h. F F0 = Null. In der Tabelle sind die oberen Werte 

(F F0 = max.) angegeben. 

Hub / stroke 

L 

F LL 

abbreviations and indices see page 2 

Typ 53A - 54A 

Seite 3 

page 3 


indirekt wirkend / indirect action 

list 2 

All springs can be completely relieved in steady position 0, 

i.e. F F0 = zero. The list is showing the above mentioned 

values (F F0 = max.) 

Membranfläche cm2 125 250 500 1000 

Hub max. / stroke max. mm 34 44 66 86 

Feder /spring Lage / pos. FF FL FF FL FF FL FF FL 0 1200 6300 3000 12000 4500 25500 5000 55000 

1 

L 

NH 

2200 

20 

5300 5000 10000 

20 

8500 

30 

21500 13000 

40 

47000 

C 50 100 133 200 

0 840 6660 1750 13250 3000 27000 5000 55000 

2 

L 

NH 

1840 

30 

5660 3750 11250 

30 

7000 

40 

23000 13000 

60 

47000 

C 33,3 66,7 100 133 

0 - - 500 14500 2000 28000 3800 56200 

3 

L 

NH 

- 

- 

- 2500 12500 

40 

6000 

60 

24000 11800 

80 

48200 

C - 50 66.7 100 

NH = Nennhub [mm] 

NH = nominal stroke [mm] 

Feder 1 bis 3 bieten bei Nennhub den Normalregelbereich 

von 0,2 bis 1,0 bar. 

Umrechnungen für andere Hübe und Steuerdrücke wie auf 

Seite 2, jedoch ist zunächst der Anfangswert für F F0 zwischen 

Null und dem Höchstwert aus der Tabelle zu wählen. 

Dann errechnet sich: 

F FL = F F0 + 10 · h 

Spring 1 to 3 with nominal stroke are designed for standard 

control range 0.2 to 1.0 bar. 

Conversions for other strokes and supply pressure rates as 

pointed out on page 2. However the start value for F F0 

between zero and max. value can be infered from the list. 

The spring force in operative position (F FL ) is calculated 

as follows: 


H 

h 2 

stroke 

b1 

Ød 

Maßtabelle / dimensions 

Antriebsgrößen / sizes of actuator 

cm 2 

63 125 250 500 1000 

Typ 

S S R S R S R R S R R R R R 

type 

Hub 

14 14 24 24 34 24 24 34 34 44 46 66 66 86 

stroke 

H 156 206 277 206 277 228 312 312 255 312 460 485 615 615 

h 49 49 94 59 94 59 94 94 84 94 143 163 163 163 

1 

h 35 35 70 35 60 35 70 60 50 50 97 97 97 97 

2 

I 14 14 14 14 14 14 14 14 20 20 20 30 30 30 

Z M10 M10 M10 M10 M10 M10 M10 M10 M14 M14 M14 M20 M20 M20 

ØM 162 200 200 200 200 257 257 257 257 257 334 334 460 460 

a 56 71 71 71 71 75 75 75 75 75 100 100 100 100 

G 1/4 1/4 1/4 1/4 1/4 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2 

ØA 80 110 110 110 110 110 110 110 110 110 140 140 140 140 

64 90 90 100 100 

ØK 

4xM8 4xM10 4xM10 4xM16 4xM16 

Ød 42 50 50 50 50 50 50 50 50 50 60 60 60 60 

b 12 12 15 13 15 13 15 15 13 15 15 25 25 25 

1 

S = Steuerantrieb / ON / OFF actuator 

R = Regelantrieb / control actuator 


Z 

G 

114 

102 / 102A 

113 

119 

101 

103 

104 

106 

118 

107 

105 

108 

109 

110 

111 

102 

116 

117 

115 

121 


Ersatzteilliste / list of spare parts 

Typ 53A - 54A 

Seite 4 

page 4 

Stück 

quantity 

S R 


materials 

101 Membrangehäuse diaphragm case 2 1 3.2341 

102 Führungsband guilding strip 2 2 PTFE 

102A O-Ring o-ring 2 1 

103 Membranteller diaphragm plate 1 1 3.3241 

104 Membrane diaphragm 1 1 NBR 

105 Federgehäuse spring case - 1 3.2341 

106 Sechskantschraube hex screw * * 4.6 

107 Sechskantmutter hex nut * * 4.6 

108 Druckfeder compression spring 1 1 Federstahl 

109 Stellschraube adjust. screw - 1 1.4021 

110 Federteller spring plate - 1 0.6025 

111 Gleitscheibe gliding washer - 1 9.5023 

112 Entlüftungs-Stopfen venting plug 1 - 9.5012 

113 Schraube screw 4 4 9.4018 

114 Kappe cap 1 1 Alu/Kunstst. 

115 Spindel stem 1 1 1.4122 

116 Stiftschraube bolt 4 4 5.6 

117 Sechskantmutter hex nut 4 4 4.6 

118 Mutter nut 1 1 1.0711 

119 Scheibe washer 1 1 1.0308 

121 Kupplung komplett coupling compl. 1 1 1.4059 

* Stückzahl entsprechend Größe / quantity acc. to size 

114 

102 / 102A 

113 

112 

108 

101 

118 

106 

104 

107 

103 

119 

101 

116 

117 

102 / 102A 

115 

121 

Daume Regelarmaturen GmbH · Jathostr. 8 · D-30916 Isernhagen · Tel. ++49 (0) 511 9 02 14-0 · Fax ++49 (0) 511 9 02 14-17 · mail@daume-regelarmaturen.de 

H 

stroke 

h 1 

b1 

stroke 

Ød 

Z 

a 

G 


Angebotsanforderung 

Request For Quotation 

Für eine Angebotsanforderung wird eine möglichst vollständige 

Angabe der nachstehenden technischen Einzelheiten 

erbeten. 

Alphanumerik Position-Nr.: 

Stückzahl 

Konstruktion 

O 2/2 Wege Ventil 

O 3/2 Wege Ventil 

Projekt: 

O Kegelentlastung O- und Glydring t < 200°C 

O Kegelentlastung Lamellenringe t > 200°C 

O Parabolkegel 

O Lochkegel 

O Lochkörbe 

Besonderheiten: 

Eingang DN PN 

Flansch Vorschweißende aØ 

Wanddicke Schweißfuge 

Ausgang DN PN 

Flansch Vorschweißende aØ 

Wanddicke Schweißfuge 

Antrieb O mit Antrieb O ohne Antrieb 

O -1 Membranantrieb Fabrikat DAUME 

O -2 Motorantrieb Fabrikat 

O -3 Handantrieb Fabrikat 

O -4 Hebelantrieb Fabrikat DAUME 

O -5 Adapter f. Drehantrieb-Anschl. nach DIN 3210/C 

O -6 Schubantrieb 


Gehäuse aus 

Fabrikat 

O Sitz und Kegel gehärtet 

O Dichtkantenpanz. O Vollpanz. 

Vorschweißenden: Eingang Ausgang 

Rohrleitung: 

Dokumentation 

Eingang Ausgang 

Maßzeichnung SK-M Schnittzeichnung H 

Montage 

Einbauanlage der Armatur in Rohrleitung Skizze 

Einbauanlage des Antriebes 

Abnahmen 

O Bauüberwachung durch 

nach Richtlinie 

O Werkstoffe nach DIN 


O Endabnhame nach DIN 


Angaben müssen vom Kunden/Planer angegeben werden. 

Angaben können vom Kunden/Planer angegeben werden. 

Please fill in technical data required below as complete 

as possible. 

alphanumeric item no.: 

quantity project: 

Design 

O 2/2 two way valve 

O 3/2 three way valve 

O balanced trim O- and glydring t < 200°C 

O balanced trim laminated rings t > 200°C 

O parabolic plug 

O perforated plug 

O perforated cages 

specific features: 

Inlet DN PN 

flange weldings ends 

pipe wall dim. welding seam 

Outlet DN PN 

flange weldings ends 

pipe wall dim. welding seam 

Actuator O with actuator O without actuator 

O -1 pneumatic actuator 

O -2 motor actuator (electr.) 

O -3 manual operation 

O -4 electr. actuator with lever gear 

O -5 adapter for rotary act. DIN 3210/C 

O -6 hydraulic actuator 

Material 

body 

O trim hardened 

O faces stellited O fully stellited 

buttweld conn.: inlet outlet 

piping: 

Documentation 

inlet outlet 


Mounting 


installation position of valve 

installation position of actuator 

Acceptance 

O materials 

according to: 

O final approval 

according to: 

O special requirements 

according to: 

sketch 

data to be provided by customer: mandatory 

if possible 



Betriebsdaten 

Medium: Dichte: 

Durchfluss 

m³/h t/h Temperatur Druck vor Ventil 

C° p1 (absolut) 

Druck nach Ventil Differenzdruck 

p2 (absolut) p 

min. 

bar 

bar 

norm. 

bar 

bar 

max. 

Anmerkung: 

bar 

bar 

Festigkeitsauslegung: p/Eingang ................. p/Ausgang ................. 

t/Eingang .................. t/Ausgang ................. °C 

Stellantrieb: p max ................... bar p2 max ................... bar 

bar 

bar 

bar 

k v-Wert k v-Ventilkennlinie: 

k vs-Wert 

O linear 

O gleichprozentig 

33 : 1 

33 : 1 

O Sonderkennlinie B 33 : 1 

Sitz-Ø mm, Spindel mm 

Hub m, A cm² 

Hebellänge des Stellantriebes 

Ventil-Hebelübersetzung 

m 

Spindelkraft: F max. = N 

Kraftmoment: M = 

F max. x Hub 

= 

x 

= 

1,42 

Nm 

2 1 2 

m/Eingang max. m/s, w/Ausgang max. m/s 

Gewicht: Ventil kg, Antrieb kg 

Schallpegel max. dB (A) 

Ventil Datenblatt 

Bearb.: 

Datum: 

Gepr.: 

Blatt-Nr. 

Angebot Nr. 

Änderung Datum 

Kunden-Auftrag-Nr. Kom. Nr. 

Angaben müssen vom Kunden/Planer angegeben werden. 

Angaben können vom Kunden/Planer angegeben werden. 

Service data 

medium: spee. density: 

flow quantity 

m³/h t/h temperature 

C° 

inlet pressure 

p1 (absolut) 

outlet pressure 

p2 (absolut) 

min. 

bar 

bar 

norm. 

bar 

bar 

max. 

remarks: 

bar 

bar 

strength requirements: p/inlet ........................ p/outlet ...................... 

t/inlet ......................... t/outlet .................. °C 

actuator: p max ................... bar p2 max ................... bar 

data to be provided by customer: mandatory 

if possible 

differential press 

p 



bar 

bar 

bar 

k v-value k v-characteristic: 

k vs-value 

O linear 

O equal percentage 

33 : 1 

33 : 1 

O special characteristic B 33 : 1 

seat-Ø mm, spindle mm 

stroke m, A cm² 

length of gear lever 

leverage. (ratio) 

m 

spindle force: F max. = N 

moment of force: M = 

F max. x stroke 

= 

x 

= 

1,42 

Nm 

m/inlet max. m/s, w/outlet max. m/s 

weight: valve kg, actuator kg 

noise level max. dB (A) 

Valve data sheet 

reso. eng.: 

date: 

check: 

sheet-no: 

quotation no: 

alteration date 

customer order no: com no. 

2 1 2

Produktkatalog Catalogue of Products - Daume Regelarmaturen ...

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