2 SeminarinhalteAnlageA

QM- Dortmund 

Agentur – und Unternehmensberatung 

Qualitätsmanagement 

Beratung – Unterstützung – Schulung 

QM- Seminarinhalte - Anlage „A“ - 

gem. Schulungsplan SP 2000 

„ U n s e r S T R A T E G IE “ 

Q u a li t ä t 

+ Z u v e r lä s s ig k e i t 

= K u n d e n z u f r i e d e n h e it 

Dieter Christiaans 

EOQ / DGQ Quality Auditor 

EOQ / DGQ Quality Systems Manager 

44 225 Dortmund – Driverweg 18 – 

Tel./ Fax: 0231- 1657 –287 

Email: Ocharova@t-online.de 

Internet: www.QM-Dortmund.de 

201 Schulung: „Qualitätsmanagement – Anforderungen nach ISO 9001:2008“ 

Ziel 

Mit der umfassenden Vermittlung der neuen prozessorientierten Normforderungen gem. ISO 

9001:2008, werden die Seminarteilnehmer nach dieser Schulungsmaßnahme befähigt sein, 

sich aktiv am Umsetzungsprozess in Ihrer Organisation zu beteiligen. 

Seminar- / Schulungsinhalte 

Tag 1 

• Allgemeine Informationen zur Normentwicklung, 

• Normgrundlagen ( ISO 9000:2000 / ISO 9001:2008 / ISO 9004:2000 ) 

• Kundenforderungen / Spezifikationsvorgaben / rechtliche Aspekten ( Produkthaftung) / ( 

Gewährleistung, Sicherheit, Fehlervermeidung, Kosten...), 

• Grundlagen / Inhalte und Aufbaustruktur der neuen ISO 9001:2008 

• Was versteht man unter Prozessorientierung? 

• Vorteile der neuen, prozessorientierten QM- Norm ISO 9001:2008 

• Die "Acht Grundsätze" der ISO 9001:2008 

• Arten von Prozesse (Führungsprozess / Kernprozess / Unterstützungsprozess) 

201 Schulung: „Qualitätsmanagement – Anforderungen nach ISO 9001:2008“ 


Tag 2 

• Inhalte der ISO 9001:2008: 

• 4_Qualitätsmanagementsystem, 

• 5_Verantwortung der Leitung, 

• 6_Management von Ressourcen, 

• 7_Produktrealisierung, 

• 8_Messung, Analyse und Verbesserung 

• Bedeutung der Prozessorientierung, 

• Verwirklichung des prozessorientierte Ansatz über das Erkennen von Prozessen, 

• Zu allen Positionen werden beispielhafte, anschauliche Praxisbeispiele angeführt 

201 Sem.-Inh. 

202 Schulung: „Qualitätsmanagement – Anforderungen nach ISO / TS 16949:2009 

VDA 6.1“ ( Basis: ISO 9001:2008 ) 

Ziel 

Auf der Basis der neuen prozessorientierten Norm ISO 9001:2008 und den erweiterten 

Anforderungen an ein QM- System der Automobilindustrie gem. ISO/TS 16949:2009 / QS 9000 

und des VDA ( Verband der Automobilhersteller ) gem. Band 6.1 werden Ihre Mitarbeiter 

befähigt, sich aktiv am Umsetzungsprozess in Ihrer Organisation zu beteiligen. 


Tag 1I 

• Inhalte und Aufbaustruktur der ISO/TS 16949 

(Grundlage ISO 9001:2008 / branchenspez. Forderungen gem. QS 9000 und VDA 6.1) 

• Bedeutung des prozessorientierten Ansatz 

• Qualitätsmanagementsystem (4) 

• Prozesse aus Sicht der Wertschöpfung / Ergebnisse bezüglich der Prozessleistung Prüfung 

/ Analyse der Wirksamkeit zur ständigen Verbesserung. 

• Allgem. Anforderungen (4.1) Dokumentationsanforderungen (4.2), - Allgemeines(.1) QMH 

(.2), Lenkung von Dokumenten (.3), Lenkung von Aufzeichnungen (.4), 

• Verantwortung der Leitung (5) : Verpflichtung der Leitung (.1), Effizienz v. Prozessen, 

Kundenorientierung (.2), Qualitätspolitik (.3), Planung (.4) - Q-Ziele / QM System / 

• Verantwortung, Befugnis , Kommunikation (.5), Managementbewertung (.6) 

• Management von Ressourcen (6) – Bereitstellung von Ressourcen (.1), Personelle 

Ressourcen (.2)., Kompetenz, Schulung u. Bewusstsein, Fähigkeiten der Produktion, 

Schulung, Ausbildung am Arbeitsplatz, Mitarbeitermotivation u. Übertr. Von Befugnissen, 

Infrastruktur (.3), 

202 Schulung: „Qualitätsmanagement – Anforderungen nach ISO / TS 16949:2009 

VDA 6.1“ ( Basis: ISO 9001:2008 ) 


Tag 2I 

• Inhalte und Aufbaustruktur der ISO/TS 16949 (Forts.) 

(Grundlage ISO 9001:2008 / branchenspez. Forderungen gem. QS 9000 und VDA 6.1) 

• Produktrealisierung (7) – Planung der Produktrealisierung (.1), Projektmanagement, 

Projektplanung Eingaben für die Produktentwicklung, 

• ,kundenbezogene Prozesse (.2), Entwicklung (.3), Beschaffung (.4), Produktion und 

Dienstleistungserbringung (.5), 

• Messung, Analyse und Verbesserung (8) – Allgemeines (.1), Überwachung u. Messung 

(.2), Lenkung fehlerhafter Produkte (.3), Datenanalyse (.4), Verbesserung (.5), 

• Spezifische Anforderungen: 

• Qualitätsvorausplanung (APQP) Referenz -HB QS 9000 / VDA 4.3 Besondere Merkmale, 

• Risikoanalysen FMEA Produkt / Prozess 

• Produktionslenkungsplan, Controlplan / Prüfplan 

• Beurteilung von Mess- Systemen / Mess- Systemanalyse ( MSA ), Prüfmittelfähigkeit 

• Prozessfähigkeit ( Ppk / Cpk ), SPC ( Statistical Process Control ) / Prozessregelung / 

Überwachung 

• PPAP ( Produktionsprozess- u. Produktfreigabe (7.3.6.3) 

• Lieferantenüberwachung (7.4.3.2) z.B. nach VDA 6.3 

• Festlegung statistischer Methoden (8.1.1) – SPC + MSA 

• Internes Audit (Prozess- Audit (z.B. VDA 6.3 / Produkt- Audit 6.5 ) 202 Sem.-Inh. 

203 Schulung: „QM- relevante Dokumentationsunterlagen“ 

( ISO 9001:2008 / ISOTS 16949:2009 / VDA 1.3 ) 

Ziel 

Dem Teilnehmer werden die Dokumentationsanforderungen der QM Norm ISO 9001:2008 bzw. 

ISO/TS 16949:2009 / VDA 1.3 (Vorgabe- und Nachweisdokumente) vermittelt, um sich am 

prozessorientierten "Mitgestalten notwendiger QM- Dokumente einschl. in Phasen der 

Erprobung, Änderung, Freigabe, Verteilung und Archivierung beteiligen zu können. 


Tag 1: 

Definition "Vorgabedokumente" / "Nachweisdokumente" (ISO 9001: Qualitätsdokumente) 

Normgrundlage 

ISO 9001:2008 Abschnitt 4.ff – Dokumentationsanford. / ISO/TS 16949:2009 / VDA1.3 

• Was sind Vorgabe- und Nachweisdokumente? - praktische Beispiele – 

• Systematischer Aufbau von QM- Dokumentationen / Was sollte bei der Erstellung von 

"Vorgabe- und Nachweisdokumente" beachtet werden? 

• Welche Funktionsbereiche für Vorgabe- und Nachweisdokumente sind einzubeziehen? 

• Beispiele: Vom QM- System(4) –Verantwortung der obersten Leitung(5) – Ressourcenmanagement(6) 

–Produktrealisierung(7) – Messung, Analyse und Verbesserung(8) 

Allgemeine Anforderungen: 

• Von der Aufbau- / Ablauforganisation u. Prozessbeschreibungen (4.1.ff) bis zu 

• Statistische u. andere Methoden zur Messung, Analyse und Verbesserung(8.1.ff), 

203 Schulung: „QM- relevante Dokumentationsunterlagen“ 

( ISO 9001:2008 / ISOTS 16949:2009 / VDA 1.3 ) 

• Tag 2: 

• Dokumentierte Verfahren: 

• Die ISO 9001:2008 / 4.2 Dokumentationsanforderungen fordert von der Organisation 

ausdrücklich, dass sie „dokumentierte Verfahren" für die folgenden sechs Tätigkeiten haben 

muss: 

• Lenkung von Dokumenten (4.2.3), Lenkung von Qualitätsaufzeichnungen (4.2.4), 

• Internes Audit (8.2.2), Lenkung fehlerhafter Produkte (8.3), Korrekturmaßnahmen (8.5.2), 

• Vorbeugungsmaßnahmen (8.5.3) 

• Geforderte Aufzeichnungen: 

• Die ISO 9001:2008 fordert an mehreren Stellen entsprechende Aufzeichnungen der 

Ergebnisse einer Tätigkeit bzw. eines Prozesses als Nachweisdokumentation: 

• Von Qualitätsziele (4.2.1), Managementbewertung ( Review ) (5.6.1), über Ausbildung, 

Schulung, ...bis zu Nachweisen, der RealisierungsprozesseWie ist die Dokumentenlenkungund 

Pflege zu organisieren? 

• Verfahren zur Lenkung: Genehmigung, Bewertung u. Aktualisierung, Änderungen ( 

Rückverfolgbarkeit ), Freigabe, Status- Kennzeichnung, Verfügbarkeit aktueller Dokumente, 

Lesbarkeit, Erkennbarkeit externer Dokumente, Archivierungsbedarf...etc.) 

• Übungsteil 

203 Sem.-Inh. 

204 Schulung: „Projektmanagement von Anfang an“ 

( ISO / TS16949:2009 / VDA) - Basis: ISO 9001:2008 - 

Ziel 

Die Teilnehmer werden befähigt, die erhöhten Anforderungen der Automobilindustrie gem. 

ISO/TS 16 949 / VDA 4.3 „Sicherung der Qualität vor Serieneinsatz / Projektmanagement / 

Projektplanung“ unterstützend im Projektteam umzusetzen und zur Sicherstellung von Qualität, 

Termin, Kosten und Lieferfähigkeit beitragen zu können. 


Tag 1 

• Warum Projektmanagement / „Projektmanagement von Anfang an“ ? 

• Wie Projekte managen? Aufgaben und Meilensteine des Projektmanagement 

• Normforderungen in der Phase der Produktrealisierung 

• Projektmanagement für neue Produkte ( Phasen: Vorserie - Nullserie – Serie - Freigabe ) 

• Überblick über das Projektmanagement nach ISO/TS 16949 (und QS 9000- Elemente) 

• Sicherung der Qualität vor Serieneinsatz – Projektplanung – VDA 4.3 

• Qualitätsvorausplanung APQP, (ISO/TS 16949 / QS 9000) 

• Anforderungen in den einzelnen Entwicklungsphasen (Nachweis der Umsetzung an den 

Meilensteinen / Quality Gates) 

• Produktions- Lenkungsplan, 

• Risikomanagement FMEA, besondere Merkmale 

• Produktionsteil- Freigabeverfahren gem. PPAP, oder nach VDA 2 (PPF) 

• Lieferantenauswahl 

• Produkt- und Prozessvalidierung ( Prototyp, Vorserie, Serie), 

• Anforderungskriterien / "Muss- Anforderungen" 

204 Schulung: „Projektmanagement von Anfang an“ 

( ISO / TS 16949:2009 / VDA) - Basis: ISO 9001:2008 - 


Zusammenfassung Tag 1 

Ergänzende Informationen bezüglich der Produktrealisierung ( Sem. 205 ) 

Tag 2 

Über eine festgelegte Projektstruktur werden die QM- spezifischen Phasen definiert, 

Projektvorgaben und Teilziele kommuniziert und klar festgelegt. 

• Projektstruktur: 

• Projekt- Strukturplan 

• Projektdefinition 

• Projektvorbereitung 

• Zieldefinition 

• Projekt- Teambildung 

• Vorgehensplanung und Information 

• Festlegung der Arbeitspakete / Arbeitsgruppen und Rahmenbedingungen 

• Ressourcenplanung 

• Projektplan- Erstellung mit Meilensteinen 

• Projektfurchführung 

• Projektstatus / Projekt- Review / Meilensteinplan 

• Projektabschluss 

• Übungsteil: 

• Projekt- Planerstellung für Projekt gem. Teilnehmerwahl 

204 Sem.-Inh. 

QMSI 2000 Bl. 1 von 6 

Ausg. 012010-01

QM- Dortmund 














Tel./ Fax: 0231- 1657 –287 



205 Schulung: „Produktrealisierung ISO9001:2008 / ISO/TS 16949 / VDA4“ 

Qualitätsvorausplanung „APQP“ ISO/TS 16949 / VDA4“ 

Ziel 

Den Schulungsteilnehmern werden im Teil 1 die Anforderungen zur Produktrealisierung gem. 

ISO 9001:2008 - von der Prozessplanung bis zu Lenkung von Überwachungs- und Messmitteln, 

sowie im Teil 2 die zusätzlichen / branchenspezifischen Anforderungen der Automobilindustrie 

gem. ISO/TS 16949:2009 / QS 9000 "Qualitätsvorausplanung APQP / VDA 4ff " Sicherung der 

Qualität vor Serieneinsatz" vermittelt und befähigt, sich am Umsetzungsprozess der Produkt- 

Realisierungsphase in ihrem Wirkungsbereich effektiv zu beteiligen 

Tag1 

Seminar- / Schulungsinhalte - gem. ISI 9001:2008 - 

• Allgemeine Informationen, mit praktischen Beispielen zur Normforderung ISO 9001:2008 

• Prozessplanung / Methoden der Prozesslenkung / Kundenbedürfnisse / Anforderungen 

Prozess -Vorgaben -wirksamer Kundenkontakte / Beziehungen zu Interessenpartnern 

Prozess zu vereinbarten Versand-, Wartungs- und Kundendienstleistungen ..etc, 

7.0 Produktrealisierung 

Dieses Element der ISO 9001:2008 deckt nachfolgende sechs Bereiche des 

Produktentstehungsprozesses ab: 

• Planung u. Inhalte der prozessspezifischen Realisierungsprozesse : 

• Qualitätsziele und Anforderungen für das Produkt, Bedarf an Prozessen, Tätigkeiten der 

Verifizierung / Validierung, Überwachungstätigkeiten, Prüftätigkeiten, Produktannahme - 

kriterien, / erforderliche Aufzeichnungen zum Nachweis fähiger Realisierungsprozesse. 

Mit dem Rückbezug zur Prozessorientierung, den 8 Grundsätzen werden nachfolgende 

Normelemente ausgiebig erörtert / behandelt : 

7.1 Planung der Produktrealisierung ISO 9001:2008 - 

7.2 Kundenbezogene Prozesse 

7.3 Entwicklung 

7.4 Beschaffung 

7.5 Produktion und Dienstleistungserbringung 

7.6 Lenkung von Überwachungs- und Messmitteln werden nachfolgende Themenbereiche 

205 Schulung: „Produktrealisierung ISO9001:2008 / ISO/TS 16949 / VDA“ 

Qualitätsvorausplanung „APQP“ ISO/TS 16949 / VDA4 

Ziel 

Den Schulungsteilnehmern werden im Teil 2 die zusätzlichen Anforderungen der 

Automobilindustrie gem. ISO/TS 16949 / (QS 9000) / VDA4ff. „Qualitätsvorausplanung“ / 

„Sicherung der Qualität vor Serieneinsatz“ zur Produkt- und Prozessentwicklung vermittelt und 

befähigt. diese in der Praxis erfolgreich umzusetzen. 

Tag2 

Seminar-/Schulungsinhalte - ISO/TS 16949 Qualitätsvorausplanung „APQP“ VDA4“ 

Auf der Basis 7.0 Produktrealisierung gem. ISI 9001:2008 – ( siehe Tag1) werden die 

Zusatzforderungen der Automobilindustrie je Kapitel behandelt. 

• Zusatzforderungen zu 7.1 "Planung der Produktrealisierung" : 

• Zusatzforderungen zu 7.2 "Kundenbezogene Prozesse" : 

• Erfüllung der Kundenanforderungen ( Festlegung, Dokumentation und Lenkung ...etc. 

• Zusatzforderungen zu 7.3 "Entwicklung" : 

• methodische Vorgehensweise zur Entwicklungsplanung und geforderte Ergebnisse ...etc. 

Fehlervermeidung statt Fehlerentdeckung / Entwicklungsprozess und Phasenmodell 

( Konzeptphase, Vorentwicklung, Vorserie, Serie nach APQP), 

• Ergebnisse der Produktentwicklung, 

• Eingaben für die Produktionsprozessentwicklung, 

• Ergebnisse der Produktionsprozessentwicklung müssen enthalten: Spezifikation u. ..etc. 

• Überwachung ( Messgrößen z.B.: Qualitätsrisiken, Kosten, kritische Pfade...etc), 

• Entwicklungsvalidierung und Lenkung von Entwicklungsänderungen: 

• Ein vom Kunden anerkanntes Verfahren zur Produktionsprozess- und Produktteilfreigabe ist 

anzuwenden. - z.B.: QS 9000 "PPAP" oder gem. VDA "PPF". 

• Zusatzforderungen zu 7.4 "Beschaffung" : 

• Zusatzforderungen zu 7.5 "Produktion und Dienstleistungserbringung" : 

• Zusatzforderungen zu 7.6 "Lenkung von Überwachungs- und Messmitteln: 

• Mess- System- Analyse (MSA) / Aufzeichn. zur Prüfmittelüberwachung: 205 Sem.-Inh. 

206 „Risikoanalyse in der Entwicklungsphase FMEA- Produkt“ 

*Basis ISO 9001: 2008 Produktrealisierung *ISO/TS 16 949:2002 / *VDA 6.1 / *VDA 4.2 (FMEA) 

Zusatzforderungen der Automobilhersteller nach 

Ziel: 

Den Schulungsteilnehmern werden die Grundlagen der Risikoanalyse in der Entwicklungsphase 

mit Hilfe der "FMEA Produkt" (Fehlermöglichkeit- und Einflussanalyse) so vermittelt, um 

sich in der FMEA-Teamarbeit effektiv zur präventiven Qualitätssicherung einbringen zu können. 

Risiken sollen früh genug erkannt u.Fehler durch geeignete Maßnahmen vermieden werden. 

Schulungsinhalte / Themenbereiche: 

1. Tag 

• kurzer historischer Rückblick / Entstehungsgeschichte der FMEA 

• FMEA- Definition / FMEA- Arten und Anwendungsbereiche / FMEA als Wissensdatenbank 

• Normforderungen im Entwicklungsstadium / Produktentstehungsprozess / 

Produktrealisierung ( ISO 9001, TS 16949, VDA ), Produkthaftung 

• FMEA- Bezug zu anderen Methoden und Forderungen APQP, PPAP, SPC, 8D, KVP,... 

• Charakterisierung u. Einordnung der Produkt- u. Prozess- FMEA in den Projektablauf 

• Organisatorische Voraussetzungen zur FMEA- Bearbeitung 

• ( Ausgangssituation, Pflichtenheft / Grundlagen, Vorgaben, Teamzusammenstellung, 

Zeitplan, Durchführung, Überwachung, Neubewertung 

• Das FMEA- Formblatt (VDA `96) / Struktur 

• ( Risikoanalyse – Risikobewertung - Risikominimierung, Bewertungskriterien (BAE- Tabelle)) 

• Fünf bzw. 6 Schritte zur Erstellung der System- FMEA Produkt 

• FMEA Fallbeispiel - Muster Beispiel Nr.1 - 

• System / Systemelemente (SE) / Systemstruktur / Funktionen und Fehlfunktionen / 

• Einflussfaktoren in der Entwicklungs- / Konstruktionsphase ( z.B.: Herstellverfahren, zu 

erwartende Prozessstabilität, Materialverhalten, Umgebungseinflüsse...etc. ) 

• Überlappungen "System- FMEA Produkt zu FMEA Prozess; 

• Forts. Siehe Seite 2 

206 „Risikoanalyse in der Entwicklungsphase FMEA- Produkt“ 

*Basis ISO 9001: 2008 Produktrealisierung *ISO/TS 16 949:2002 / *VDA 6.1 / *VDA 4.2 (FMEA) 

Zusatzforderungen der Automobilhersteller nach 


2. Tag 

• Einflussfaktoren in der Entwicklungs- / Konstruktionsphase ( z.B.: Herstellverfahren, zu 

erwartende Prozessstabilität, Materialverhalten, Umgebungseinflüsse...etc. ) 

• Überlappungen "System- FMEA Produkt zu FMEA Prozess; 

• Mögliche Fehler der betrachteten Systemeinheit ( SE ), Fehlerfolgen ( Kunde / intern 

), Fehlerursachen, 

• Welche Vermeidungsarten und Entdeckungsmaßnahmen in der Entwicklungs- / 

Konstruktionsphase? 

• Beispiele von Vermeidungsmaßnahmen ( Wahrscheinlichkeit des Auftretens (A) 

• Beispiele von Entdeckungsmaßnahmen ( Wahrscheinlichkeit der Entdeckung (E) 

• Zwei Arten von Entdeckungsmaßnahmen ( entwicklungsbegleitend / im Betrieb Feld ), 

• Maßnahmen nach fertiggestellter FMEA: 

• Abstimmung einzuleitender Maßnahmen ( Kosten, Termine, Zuständigkeit ), z.B. Test- und 

Versuchsdurchführungen, Materialänderungen..., 

• Maßnahmeplan - Überwachung / Rückmeldungen / Zuständigkeit, Maßnahmeverfolgung, 

• Neubewertung 

• Risiko- Prioritätszahl neu bewerten auf Basis der durchgeführten Maßnahmen - zutreffende 

Einschätzung ? - ...etc. 


FMEA- Gruppenarbeit, - Arbeitsbeispiele für System- FMEA Produkt ( VDA Formblatt `96) 

FMEA- Produkt je Gruppe gem. Mustervorlage Präsentationsbeispiel Nr.2 

FMEA- Präsentation - Gruppenleitung / Gruppenbeteiligte - 

206 Sem.-Inh. 

207 Schulung: Risikoanalyse in der Produktionsprozessphase „System- FMEA Prozess“ 

ISO 9001:2008 / ISO TS 16949 / VDA 6.1 (Zusatzforderungen der Automobilindustrie) 

Ziel 

Den Schulungsteilnehmern werden die Grundlagen der Risikoanalyse im Produktionsplanungsu. 

Produktionsprozess mit Hilfe der "FMEA Prozess" (Fehlermöglichkeit- und Einflussanalyse) 

so vermittelt, um sich in der FMEA- Teamarbeit effektiv zur präventiven Qualitätssicherung 

einbringen zu können. Risiken sollen früh genug erkannt u. Fehler durch geeignete 

Maßnahmen vermieden werden. 


1. Tag 

• kurzer historischer Rückblick / Entstehungsgeschichte der FMEA 

• FMEA- Definition / FMEA- Arten und Anwendungsbereiche / FMEA als Wissensdatenbank 

• Normforderungen im Entwicklungsstadium / Produktentstehungsprozess / 

Produktrealisierung ( ISO 9001, TS 16949, VDA ), Produkthaftung 

• FMEA- Bezug zu anderen Methoden und Forderungen APQP, PPAP, SPC, 8D, KVP,... 

• Charakterisierung u. Einordnung der Produkt- u. Prozess- FMEA in den Projektablauf 

• Organisatorische Voraussetzungen zur FMEA- Bearbeitung (Ausgangssituation, 

Spezifikation, Produktionsplan, Controlplan, Prüfplan, sonst. Grundlagen / Vorgaben ,..etc 

• Das FMEA- Formblatt (VDA `96) / Struktur ( Risikoanalyse – Risikobewertung - 

Risikominimierung, und Bewertungskriterien (BAE- Tabelle)) 

• Fünf bzw. 6 Schritte zur Erstellung der System- FMEA Prozess 


• Gesamt- Prozess, Systemelemente (SE), Systemstruktur Systembeschreibung 

• Funktionen und Fehlfunktionen 

• Berücksichtigung von Einflussfaktoren ( z.B.: Herstellverfahren, zu erwartende 

Prozessstabilität, Materialverhalten, Personalqualifikation, Umgebungseinflüsse...etc. ), 

• Einflussfaktoren auf Prozesse und Produkte ( 5 M´s) - 

207 Schulung: Risikoanalyse in der Produktionsprozessphase „System- FMEA Prozess“ 

ISO 9001:2008 / ISO TS 16949 / VDA 6.1 (Zusatzforderungen der Automobilindustrie) 

Forts. 


2. Tag 

• Zusammenfassung Tag 1 und Fortsetzung 

• Fehler- und Fehlerursachenanalyse / Überlappungen "System- FMEA Produkt / Prozess“; 

Fehlfunktionen und Fehlfunktionsstruktur, 

• Mögliche Fehler in der betrachteten Prozesseinheit / Systemelement ( SE ), 

• Fehlerfolgen ( Kunde / intern ), Fehlerursachen, (Ursache-Wirkungs-Diagramms Ishikawa ), 

• Vermeidungsarten- / Maßnahmen und Entdeckungsmaßnahmen im Produktionsplanungsund 

Produktionsprozess? 

• Beispiele von Vermeidungsmaßnahmen ( Wahrscheinlichkeit des Auftretens (A) 

• Beispiele von Entdeckungsmaßnahmen ( Wahrscheinlichkeit der Entdeckung (E) 

• Maßnahmen nach fertiggestellter FMEA: 

• Abstimmung einzuleitender Maßnahmen ( Kosten, Termine, Zuständigkeit ), z.B. 

Parameteränderungen, Prüfvorgaben, ...etc. 

• Maßnahmeplan - Überwachung / Rückmeldungen / Zuständigkeit, Maßnahmeverfolgung, 

• Neubewertung 

• Risiko- Prioritätszahl neu bewerten auf Basis der durchgeführten Maßnahmen - zutreffende 

Einschätzung ? - ...etc. 


• FMEA- Gruppenarbeit, - Arbeitsbeispiele für System- FMEA Prozess ( VDA Formblatt `96) 

• FMEA- Prozess je Gruppe festlegen und ausarbeiten gem. Mustervorlage 

Präsentationsbeispiel Nr.2 

• FMEA- Präsentation - Gruppenleitung / Gruppenbeteiligte - 

207 Sem.-Inh. 


Ausg. 012010-01

QM- Dortmund 














Tel./ Fax: 0231- 1657 –287 



208 Schulung: „Grundlagen Statistik und Regelkartentechnik“ 

- Basis zur Anwendung von SPC- und Regelkartentechnik - 

ISO 9001:2008 / ISO TS 16949 (QS 9000) / VDA (Zusatzforderungen der Automobilindustrie) 

Ziel 

Den Schulungsteilnehmern werden die Grundlagen der Statistik und Anwendungsbereiche für 

die Qualitäts- Regelkarten (QRK`s) – Technik vermittelt, die sie zur Überwachung und 

Regelung der Prozesse mit Hilfe der Statistischen Prozessregelung „SPC“ befähigen. 

Seminar- / Schulungsinhalte – Statistik – Teil 1 

Tag 1 

Allgemeine Hinweise zum Thema 

• Historie und Hintergründe in der Anwendung der Statistik / Anwendungsbereiche der 

Statistik,, Grundlage: Zahlen, Daten, Fakten ( ZDF ), 

• Merkmale / Merkmalsarten / Merkmalsklassen / Klassengrenzen 

• Datenerfassung und Darstellungsarten (Urwerttabelle, Strichliste, Kreuzliste, 

Balkendiagramm..) 

• Datenaufbereitung / Interpretation / Art der Darstellung (Häufigkeitsverteilungen ) 

• weiter Darstellungsarten: Histogramm, Grafiken, Kurven, Kreisdiagramm...etc. 

• Erkenntnisse aus der Datenerfassung und Darstellung? (Übersicht / Fehler der Erfassung ) 

• Verteilungsformen - Wie verteilen sich die erfassten Werte ? – Begriffsdef. zur Verteilung - 

• Zusammenhänge von Grundgesamtheit und Stichprobe / Stichprobenumfang "n" 

• Kennwerte der Stichprobe ( arithmet. Mittelwert Xquer, Median "XSchlange",Spannweite 

"R", Standardabweichung "s" 

• Übungsbeispiel 1 ( zu Kennwerten ), 

• Normalverteilung, Glockenkurve - Gaußsche Verteilung-, 

• Normalverteilung – Charakteristik / Kennwerte (Form, Lage, Streuung) - 

• Kennwerte der Grundgesamtheit (GG) - Mittelwert µ (my), Standardabweichung σ (Sigma) -, 

• Streuungen, warum und welcher Art? 

• Einflussarten: Zufalls- und systematische Einflüsse / Prozess- Einflussgrößen ( 5 M`s) - 

• Grundlagen für die Statistische Prozessregelung "SPC" - siehe u.a. Kurs 209 – 

• Übungsbeispiel 2 ( zu Kennwerten der GG ), 

• Gruppenarbeit - Arbeitsbeispiele - 

209 Schulung: „Grundlagen Prozessfähigkeit (Cpk) und Statistische Prozessregelung / 

Prozessüberwachung SPC“ 



Ziel 

Den Schulungsteilnehmern werden die Grundlagen von Prozessfähigkeitsuntersuchungen mit 

dem Nachweis der Prozessfähigkeit (Cpk) vermittelt, um diese erworbenen Kenntnisse für die 

Statistische Prozessregelung- und überwachung in der Praxis umsetzen zu können. 


1.0) theoretische Grundlagen zur SPC- Anwendung – Teil 1- 

Tag 1 

1.0 ) Kurzer Rückblick in statistische Grundlagen ( Sem. 208 ): 

• Verteilungsformen / Normalverteilung - Basis für SPC- 

• Art der Datenerfassung / Häufigkeitsverteilung / Spannweite / Streuung / Mittelwert...etc. 

• Welche Datenerfassungsmethode gibt welche Informationen, welche nicht?: 

• Urwertkarte ( x- Karte ) / Mediankarte (x ~ -Karte) Mittelwertkarte ( xquer -Karte) / 

Spannweitenkarte (R-Karte), Standardabweichungskarte (s-Karte), 

• Qualitätsregelkarten und Fehlersammelkarten zur Steuerung der Prozesse 

• Schwerpunkt bilden die in der Praxis vorrangig eingesetzten 2- spurigen Regelkarten: 

• zweispurige Mittelwert- / Spannweitenkarte ( xquer -R-Karte) / Musterbeispiel + Übungsteil 

• zweispurige Mittelwert- / Standardabweichungskarte ( xquer -s-Karte) 

• Prozess- Streuung 

• Streuung und Verteilungsmodelle / Normalverteilung 

• Veränderung von Parametern ( Streuung / Lage ) 

• Prozesseinflüsse, Streuungen u. Ursachen (Systematische / zufällige Prozesseinflüsse), 

• 5M`s und mehr, 

2.0 ) Statistische Prozess- Regelung „SPC“ 

• Was ist unter „SPC“ zu verstehen? / Ziele von SPC? 

• Normforderung ISO 9001:2008 / bzw. ISO/TS 16949 :2009 / VDA 

• SPC- Bedeutung, SPC als Strategie zur Prozessüberwachung und Kostenreduzierung, 

• Kundenanforderungen / Merkmalsanforderungen, „SPC- Merkmale / wichtige Merkmale“ 

• Merkmalsarten / SPC- fähig ? welche Merkmale? 

• Welche Voraussetzungen für die Anwendung von SPC?, 

• Die 4 SPC- Schritte zum Ziel 

• Zusammenfassung / Übungsteil 

208 Schulung: „Grundlagen Statistik und Regelkartentechnik“ 



Seminar / Schulungsinhalte – Regelkartentechnik - Teil 2 

Tag 2 - Die gängigsten Arten und Anwendungsgebiete von Regelkarten - 

1) Qualitätsregelkarten für attributive Merkmale: ( Erläuterungen u. Kurzhinweise ) 

• np- Karte ( Anzahl fehlerhafter Einheiten aus einer Stichprobenentnahme*, 

• p- Karte ( Anteil fehlerhafter Einheiten aus einer Stichprobenentnahme*, 

• c- Karte ( Anzahl Fehler aus einer Stichprobenentnahme*, 

• u- Karte ( Fehler pro Einheit aus einer Stichprobenentnahme*, 

(* mit Rückschluss auf die Grundgesamtheit ) 

2) Qualitätsregelkarten für variable Merkmale ( Schwerpunktthema ) 

• die gängigsten Qualitätsregelkarten für Messwerte zur Überwachung der Prozesslage und 

Prozessstreuung : 

• Urwertkarte ( x- Karte) / Mediankarte (x ~ -Karte) / Mittelwertkarte ( xquer -Karte) / 

Spannweitenkarte (R-Karte) / Standardabweichungskarte (s-Karte) / zweispurige Mittelwert- / 

Spannweitenkarte ( xquer -R-Karte) / zweispurige Mittelwert- / Standardabweichungskarte ( 

xquer -s-Karte) 

• Musterbeispiele + Übungsteile 

3) Prozessveränderungen 

• Streuung u.Normalverteilung - Veränderungen von Parametern ( Streuung / Lage ) 

• Berechnung von Warn- und Eingriffsgrenzen für die Regelkarte (Vorlaufuntersuchungen ) 

• Prozessverhalten ( z.B.: Run, Trend, Middle Third, ...etc. ) aus der QRK erkennen, 

• Interpretation und Analyse von Prozessergebnissen, Prozesseingriff und Dokumentation, 

• Ursachen systematischer Abweichungen aus der QRK erkennen , 

• Beurteilung der Prozessfähigkeit aus der Datenanalyse, Prozessfähigkeitskennwerte Cp / 

Cpk ( siehe u.a. Kurs 211 ), 

4) Gruppenarbeit: Prozessdatenerfassung - Kennwerte, Auswertung, Beurteilung - 

• praxisorientierte Gruppenarbeit - Ausarbeitung von fiktiven Prozessaufzeichnungen, 

• Berechnung von Stichprobenkennwerten ( Mittelwert, Standardabweichung, ...etc.) 

• Auswahl einer geeigneten Regel- / Überwachungskarte, Eintrag der Prozesswerte 

• Beurteilung der Prozessdaten, Eingriff in den Prozess nötig ? 

208 Sem.-Inh. 

• Prozess fähig ? 

209 Schulung: „Grundlagen Prozessfähigkeit (Cpk) und Statistische Prozessregelung / 

Prozessüberwachung SPC“ 



Tag 2 


3.0 ) Ermittlung der Maschinen- u. Prozessfähigkeit - Anwendung von SPC – Teil 2 - 

3.1 Berechnung der Maschinen- u. Prozessfähigkeit 

• Ziel und Bedeutung von Maschinen- und Prozessfähigkeitnachweisen, 

• Kennwerte der Maschinen- und Prozessfähigkeit ( Cm / Cmk / Cp / Cpk ), 

• Prozess- Regelung Vorlaufuntersuchungen warum? / wann? / wie? / in welchem Umfang? 

• Ermittlung / Bedeutung von Eingriffs- und Warngrenzen, 

• Arten charakteristischer Prozessverläufe ( z.B.: Run, Trend, Middle Third....etc. ), 

• Interpretation / Ursachen systematischer Abweichungen / Analyse von Prozessergebnissen, 

• Vorläufige Prozessfähigkeit Ppk in der Vorserie mit Parameterfestlegung 

• Kurzzeitfähigkeit / Maschinenfähigkeit Cm / Cmk 

• Langzeitfähigkeit / Prozessfähigkeit Cp / Cpk 

• Berechnung Maschinen- u. Prozessfähigkeit (Cm / Cpk, Cp und Cpk ) – Basis für SPC – 

• Beispiel 1 ( zu Kennwerten ( Cm / Cmk / Cp / Cpk )), 

• Übungsbeispiel 1 ( Cm / Cmk ), Übungsbeispiel 2 ( Cp / Cpk ), 

3.2 Anwendung von SPC 

• Überwachung der Prozessfähigkeit in der Serie Cpk mit Verminderung der Streuung/ Kosten 

• Regelkarteneinsatz welcher Art? ( s.208„Grundlagen Statistik und Regelkartentechnik“) 

• Prozessverhalten aus der QRK erkennen / rechtzeitig, geeignete Maßnahmen ergreifen, 

• Charakteristik von Prozessverläufen ( Regeln ), 

• welche SPC -Auswirkungen bei Nicht- Prozessfähigkeit? 

• Methoden der Prozessbeurteilung ( ! mit fähigen Messmitteln (MSA) – siehe Sem. 210 - ) 

3.3) Prozessveränderungen ( am Beispiel einer Normalverteilung verdeutlicht ) 

4.0) Gruppenarbeit: Prozessdatenerfassung - Kennwerte, Auswertung, Beurteilung - 

• praxisorientierte Gruppenarbeit - Ausarbeitung von fiktiven Prozessaufzeichnungen, 

• Berechnung von Stichprobenkennwerten ( Mittelwert, Standardabweichung, Eingriffsgrenzen 

OEG / UEG ...), 

• Auswahl geeigneten Regel- / Überwachungskarte, Eintrag zeitbezogener Prozesswerte, 

• Beurteilung der Prozessdaten, Eingriff in den Prozess nötig ? Prozess fähig ? 

• Zusammenfassung / Resümee 209 Sem.-Inh. 


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210 Mess- System- Analyse (MSA) 

ISO 9001:2008 Produktrealisierung: Messung, Analyse, Verbesserungen 

ISO/TS 16949:2009 (MSA) / VDA 5 (Prüfprozesseignung) 

Ziel 

Ziel dieser Schulungsmaßnahme ist es den Schulungsteilnehmern die unterschiedlichen 

Methoden / Verfahren zur Bestimmung der Messsystemgenauigkeit, sowie den Einflussfaktoren 

auf die Messergebnisse zu vermitteln und sie zu befähigen, Messsystemanalysen planen, 

durchführen und beurteilen, sowie den Einsatz geeigneter Messeinrichtungen- / Geräte 

vornehmen zu können. 


Tag 1 : 

1.0) Mess- System- Anlays (MSA) - Teil 1 - 

• Allgemeines 

• Struktur der Prüfmittel ( Eichnormale, Hilfsmittel, Messmittel, Lehren), 

• Eichen, Kalibrieren, Justieren 

• Wozu eine Mess-System-Analyse? - allgemeine Zusammenhänge – 

• Messsystemanalyse und Fähigkeitsnachweis nur für Produktmerkmale? 

• Zusammenhang Produkt- und Prozessmerkmale, Prozessparameter, Einrichtvorgänge ..etc. 

• Merkmale eines Mess-Systems, 

• Normforderungen und Vergleich zwischen ISO 9001:2008 / ISO/TS 16949:2009 / VDA 5 

• Ermittlung von Unsicherheiten beim Messen, Verwendbarkeit von Prüfmitteln, Nachweis der 

Eignung von Prüfprozessen, Berücksichtigung von Messunsicherheiten 

• Mögliche Fehler bei Messungen / Einflussgrößen, 

• Wirken auf die Präzision: z.B. Ablesefehler, Abnutzung der Meßflächen, Temperatur, ....etc. 

• Wirken auf die Messmittelfähigkeit: z.B. Änderung der Meß- und Aufspannkraft, Umwelt..etc. 

• Streuung / Zusammenhänge: beobachtete u. tatsächliche Prozessstreuung, Messfehler, 

• Einflussgrößen auf Messfehler: Streuung des Messmittels, Streuung durch den Bediener, 

• Begriffe: Präzision, Wiederhol- u. Reproduzierbarkeit, Linearität, Stabilität, Genauigkeit, 

• Systematischer Fehler, wahrer Messwert, 

• Verfahrensarten / Ausgangsvoraussetzungen: 

• Verfahren 1 - zur Bestimmung der Genauigkeit und der Wiederholpräzision, Ermittlung der 

Fähigkeitsindizes - (Beurteilung von Herstellerangaben/ gerätebedingte Streuverhalten, 

Fähigkeitskoeffizienten Cg / Cgk ), 

• Berechnungsformeln für Cg und Cgk,( Tabelle A, B), 

• Fragen / Klärungen 

210 Mess- System- Analyse (MSA) 

ISO 9001:2008 Produktrealisierung: Messung, Analyse, Verbesserungen 

ISO/TS 16949:2009 (MSA) / VDA 5 (Prüfprozesseignung) 


Tag 2 : 

Mess- System- Analyse - Teil 2 - 

• Zusammenfassung Tag 1 

• Verfahren 2 - Wiederhol- und Vergleichspräzision - Gesamtstreuung und Einflüsse, 

Streuungsmaß, Spannweite ( R&R- Methode), Eignungsprüfung einer neuen oder bereits 

vorhandenen Messeinrichtung, 

• Entscheidungskriterien ( geeignet, Verbesserung erforderlich, nicht akzeptabel ), 

• Berechnungsgrundlagen für Kennwerte: Obere Eingriffsgrenze, Wiederholpräzision, 

• Vergleichspräzision ( Tabelle 1, 2), 

• Verfahren 3 ( Sonderfall des 2. Verfahrens ), - ohne Bedienereinfluss- z.B. automat. 

Handling, 

• Vergleich der Verfahren ( Beispiele: GM, FORD, Boch ) Analysemittel / Analyseverfahren / 

Maß für die Streuung erfasster Werte mittels Spannweite "R&R- Methode", 

• Stabilitätsüberwachung ( prozessbegleitende Beurteilung ), 

• Ablaufgestaltung / Vorbereitung und Durchführung einer Messfähigkeitsanalyse, 

• Beispiele und Voraussetzungen zu Verfahren 1 - 3, 

• Berechnungsvordrucke und Tabellen, 

• Beispiel und Berechnung zu: Genauigkeit, Wiederholpräzision, Vergleichspräzision, 

Stabilität, Linearität, 

• Fähigkeitskoeffizienten ( Cg / Cgk ), 

• Beurteilung des Mess- Systems ( Genauigkeit, Wiederholbarkeit, Reproduzierbarkeit, 

Stabilität ), 

• Gruppenarbeit Berechnung / Ermittlung der Genauigkeit, Wiederholpräzision, 

Vergleichspräzision, Stabilität, Linearität, Fähigkeitskoeffizienten ( Cg / Cgk), 

• Entscheidung und Begründung, 

• Zusammenfassung / Resümee 

210 Sem.-Inh. 

211 Beschaffungsphase - Lieferanten 

gem. ISO 9001:2008 oder ISO/TS 16949:2009 / VDA 

Ziel 

Erfüllung der Normforderungen, Abläufe und Vorgänge, Wege einer gezielten Lieferantenauswahl, 

Lieferantenbewertung und -Überwachung in der Beschaffungsphase näher zu bringen, 

um sicherzustellen, dass nur Lieferanten als Partner eingesetzt werden, die über eine 

ausreichende Qualitätsfähigkeit verfügen, damit beanstandungsfreie Lieferungen 

Termingerecht mit hoher Liefertreue erfolgen können. 


Tag 1 : 

• Allgemeine Infos zu QM- Anforderungen, 

• ISO 9001:2008 Kap. 7.4 Beschaffung ( Beschaffungsprozess, Beschaffungsangaben, 

Verifizierung von beschafften Produkten, 

• ISO / TS 16949:2009 (QS9000 PPAP), 

• VDA 2 Sicherung der Qualität von Lieferungen und PPF ( Lieferantenauswahl, 

Qualitätssicherungsvereinbarungen, Produktionsprozess- und Produktfreigabe (PPF), 

Qualitätsleistung in der Serie, 

• Anfrage und Angebotsstadium ( Preis, Termin, Qualität ), Pflichtenheft, Spezifikation, 

Herstellbarkeitsbewertung..etc., 

• Lieferantenauswahl ( techn.Anforderungen, Maschinen- u. Anlagenpark, Messtechnik, 

Personalqualifikation, QM- Stand...etc., 

• Selbstauskunft / Vorstufe zur Einschätzung der Lieferantenfähigkeit, 

• Beurteilung der Lieferanten- Qualitätsfähigkeit - Audit vor Ort – 

• Aufnahme zugelassener Lieferanten, - vorläufige Freigabe – 

• Qualitätsvereinbarungen,( Prüfvorschriften, wichtige Merkmale, Messmethode, 

Prüffrequenz, Fähigkeitsnachweise, Prozessregelung / Überwachung, Dokumentation...etc.), 

Controlplan, Kennzeichnung, Rückverfolgbarkeit, Verhalten bei Abweichungen, Rückruf, 

Informationspflicht, Lagerung, Verpackung, Transport, sonstige Nachweise und 

Vereinbarungen,...etc., 

• allgem. Beschaffungsangaben, Spezifikationsvorgaben, Grundlage Qualitätsvereinbarung 

,...etc. 

• Sonstiges / Fragen / Antworten 


211 Beschaffungsphase - Lieferanten 

gem. ISO 9001:2008 oder ISO/TS 16949:2009 / VDA 

Tag 2 : 


• Qualitätsvorausplanungsaktivitäten gem. ISO/TS 16949:2009 (APQP), Controlplan, 

Prozess- FMEA, Fähigkeitsnachweise ( Material, Prüfmittel, Prozess, Verfahren, Anlagen, 

Maschinen...etc.), 

• Erste Lieferungen / Dokumentation / Nachweise / Erstbemusterungsphase, 

• Produktionsprozess- und Produktfreigabe ( PPAP / PPF), 

• Freigabe, bedingte Freigabe, keine Freigabe, was nun? 

• Qualitätsleistung in der Serie, 

• Lieferantenbewertung - Lieferqualität - ( Bewertung eingehender Lieferungen ), 

• Planung und Durchführung von Lieferanten- Audits, ( System, Prozess, Verfahren, 

Produkt...) , 

• Warenlieferung: Lieferungen und Bewertung / Wareneingangsprüfung 

/ Lieferantenbewertung, 

• Informationsmanagement; wer ist wann von wem in welchem Umfang wie zu informieren ? 

• Reklamationsmanagement; Ablaufverfahren , 


211 Sem.-Inh. 


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212 Produktionsteil- Freigabeverfahren 

gem. ISO 9001:2008 / ISO/TS 16949:2009 (PPAP) / VDA 2 (PPF) 

Ziel 

Den Schulungsteilnehmern werden die Abläufe zur Produktrealisierung - von der Anlaufphase 

über die Vorserie bis zur Serienreife und der Kundenfreigabe - auf der Basis ISO 9001:2008 / 

ISO/TS 16 949 gem. PPAP und gem.VDA 2 "PPF" praxisgerecht vermittelt und befähigt, sich 

am Umsetzungsprozess des Produktionsteil- Freigabeverfahrens zielgerichtet zu beteiligen.. 


Tag 1 : 

• Allgemeines zum Verlauf der Produktentstehung – Pilotphase- Vorserie- Serie – 

• Warum Freigabe- Bemusterungen ? 

• Grundsätzliche Anforderungen zur Produktteil- Freigabe ( Serienstatus, Serienreife, 

Spezifikationsgrundlage, Material, Anlagen, Maschinen, Personalqualifikation, Prüfvorgaben 

und Dokumentation, Prüfverfahren, Serienteile aus Serien- Werkzeugen...etc. 

• Herkömmliche Bemusterungs - und Freigabeverfahren ( Grundlage VDA EMPB ) 

• Musterbeispiel (VDA - EMPB) – Deckblatt, Maßblatt, Material, Inhaltsstoffe, 

Produktionsteil- Freigabeverfahren ISO/TS 16949:2009 – PPAP - 

• Anforderungen zum Produktionsteil- Freigabeverfahren ISO/TS 16949 – PPAP – ( 1 – 19 ) 

• Zweck und Anwendbarkeit des PPAP- Verfahrens 

• Wann muß das PPAP- Freigabeverfahren durchgeführt werden?, 

• Forderungen an den PPAP- Prozess – Repräsentativer Produktionslauf - 

• Designaufzeichnungen (1), 

• Design- Änderungsdokumente (2), 

• Technische Freigabe (3),, 

• System- FMEA Produkt ( Konstruktions- FMEA ) – Designverantwortung - (4), 

• Prozessflussdiagramme ( Flow charts ) (5), 

• System- FMEA Prozess (6), 

• Messergebnisse (7), 

• Material- und Leistungstests (8), 

• Untersuchungen zur Kurzzeitfähigkeit der Prozesse (9), 

• Mess- System- Analyse (MSA) (10), 

• Dokumentation eines qualifizierten Labors (11), 

• Control- Plan ( Prototyp – Vorserie – Serie ) / Formblatt- Vorgaben (12), 

• Beispiel und Übungsbeispiel: Controlplan 

• Kurze Zusammenfassung – Fragen / Antworten - 

212 Produktionsteil- Freigabeverfahren 

gem. ISO 9001:2008 / ISO/TS 16949:2009 (PPAP) / VDA 2 (PPF) 


Tag 2 : - Forts. zu Anforderungen gem. PPAP - 


• Teilevorlagebestätigung ( Part Submission Warrent „PSW“) (13), 

• Übungsbeispiele: Teilevorlagebestätigung (MB, FORD, GM) „PSW“; Ausfüllhilfe für die 

Teilevorlage- Bestätigung „PSW“; Bericht zur Freigabe d. Aussehens, Messbericht, 

Materialprüfung, Leistungsfähigkeit 

• Bericht zur Freigabe des Aussehens ( Appearance Approval Report „AAR“ ) (14), 

• Checkliste „ Forderungen an verfahrenstechnische Produkte“ (15), 

• Muster Serienteile ( Sample Production Parts „SPP“ ) (16), 

• Referenzmuster / Bezugsmuster (17), 

• Spezifische Prüfmittel (18), 

• Kundenspezifische Forderungen (19), 

• Kundenbenachrichtigung und Vorlageforderungen (I.3), 

• Nachweisstufen ( Stufe 1 – 5 ) für die Vorlage zum Kunden (I.4), 

• Erläuterung der Nachweisstufen 1 – 5, ( „S“ und „R“ – Regelung, 

• Wann muß der Kunde benachrichtigt werden ?, 

• Wann muß der Kunde nicht benachrichtigt werden?, 

• Teileübermittlungsstatus und Aufbewahrungsregeln, 

• Teilevorlagestatus ( vollständige Freigabe, befristete Freigabe, verworfen ) (I.5), 

• Entscheidung des Kunden / Benachrichtigung / Grundlage = Freigabestatus, 

• Aufbewahrung von Aufzeichnungen (I.6), 

• Abschluss PPAP – Fragen / Antworten - 

Produktionsprpzess- und Produktfreigabe nach VDA 2 „PPF- Verfahren“ 

• Zweck und Anwendungsbereich des PPF- (4.1/4.2) 

• Grundsätze zur Produktionsprozess- u. Produktfreigabe (PPF) (4.3), 

• Auslöser für das Verfahren? - Wann muss das Verfahren angewandt werden ?- (4.4), 

• PPF- Verfahren (Bewertung d.Herstellverfahrens, Musterprüfung, prinzipieller Ablauf ) (4.5), 

• Forderungen zur Produktionsprozess- u. Produktfreigabe (PPF) (4.6), 

• Auswahl der Vorlagestufen (4.7), 

• Aufbewahrungsfristen (4.8), 

• Freigabestatus (4.9), 

• Selbstbescheinigung ( 4.10), 

• Berichtswesen 7 Formulare (4.11) 

• Gemeinsame Bearbeitung nach VDA EMPB – Beispiel - 

• Zusammenfassung / Resümee 212Sem.-Inh. 

213 Schulung: "Fehleranalyse- System 5 Why- Methode -" 

zur Senkung der Qualitätskosten und Vermeidung von Wiederholfehlern 

Ziel 

Ziel dieser Schulungsmaßnahme ist es, den Schulungsteilnehmern die Grundlagen zu einer 

systematischen Fehler- Ursachenanalyse - zur Senkung von Qualitätskosten und Vermeidung 

von Wiederholfehlern - zu ermöglichen, damit vorhandene, sich wiederholende Fehler im 

eigenen Prozessbereich erfaßt, analysiert,künftig vermieden werden und eine Erhöhung der 

Prozess- Stabilität und Kostenreduzierung erreicht werden kann. 


Tag 1 : 

• Allgemeine Hinweise zur 5 Why- Methode, 

• Auslöser zur Anwendung der 5 WHy- Methode (Zahlen, Daten, Fakten "ZDF", 

• 5 Why- Analyse- Struktur ( Bosch- Beispiel ), 

• ·Teamarbeit / Gruppenbildung ( Prozessbereich und Schicht ) / Vorgehensweise / 

Aufgabenstellung 

• ·Ablauforganisation: Fehlerhinweise / Meldungen - "Problem- Meldung" - 

Maßnahmevorschläge - 

• ·Analysebereich ( Prozessablaufdarstellung mit Schittstellen ) - Prinzip Prozess- Schritte - 

• ·Fehlererfassung / Informationen und Daten über vorhandene, "immer" wiederkehrende 

Fehler erfassen, 

• ·bisherige Informationsquellen: interne Beanstandungen, Kundenreklamationen, 

Lieferantenbeanstandungen, 

• ·Fehlergewichtung ( Pareto ), 

• ·Stand des kontinuierlichen Verbesserungs- Prozesses (KVP)? 

• ·mögliche Fehlerursachen- Ermittlung / wahrscheinlichste Ursache / Prioritäten, 

Fehlerursachen- Faktor, 

• ·Anwendung der 5 Why- Methode ( Warum ?- deswegen - ) - logische Abfrage - 

• ·Einbeziehung ggf. von Fachbereichen, 

• ·Ablauf der 5 Why- Methode - Hilfestellung mit dem "Roten Faden", 

• ·Gruppenarbeit - Praxisbeispiel 1 - Anwendung der 5 Why- Methode - 

• ·Resümee / Fragen / Antworten 

213 Schulung: "Fehleranalyse- System 5 Why- Methode -" 

zur Senkung der Qualitätskosten und Vermeidung von Wiederholfehlern 


Tag 2 : - Forts. zu Anforderungen gem. PPAP - 

• Zusammenfassung 1. Tag 

• Praxisbeispiel 1 Weiterbearbeitung: 

• Entdeckungsmaßnahmen Iststand: bisherige Prüf- u. Testvorgaben zur Entdeckung 

möglicher Fehler, 

• Entdeckungsmaßnahme: Erhöhung der Entdeckungswahrscheinlichkeit (QAM- Grundlage ), 

• Kurzinfos / Einstieg in die Qualitätsabsicherungsmatrix "QAM" - siehe Kurs 214 - 

• Maßnahmeplan: Vorschläge zur Vermeidung von Wiederholfehlern ( Klärung Umsetzung, 

Zuständigkeit, Termin, Kosten, Erfolgskontrolle ) 

• Gruppenarbeit - Forts.Praxisbeispiel 1 (Fehlerentdeckung / Vermeidungsmaßnahmen / 

Maßnahmeplan), 

• Präsentation der Gruppenarbeiten, 

• Schlussbetrachtung / Vorteile der 5 Why- Methode mit der QAM: 

• Mitwirkung, Mitentscheidung, Mitverantwortung, Bewusstseinsförderung im Umgang mit 

Fehlern ( positiv ), 

• Störungen, Fehler aber auch Verbesserungen im Prozess visualisieren - siehe Qualitäts- 

Absicherungs- Matrix "QAM" 

• Unmittelbares Eingreifen und Einleitung von Prozessverbesserungen durch 

Prozessverantwortliche / Prozesseigner, 

• Vermeidung von Wiederholfehlern, Qualitätsverbesserung, Imagegewinn und 

Kostensenkung, 

• Hinweise zum Schulungsblock 214 " Qualitäts- Absicherungs- Matrix "QAM" 


213Sem.-Inh. 


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214 Schulung: "Qualitäts- Absicherungs- Matrix QAM" 

zur Sicherung und Optimierung der Prozess- und Produktqualität 

Ziel 

Auf Basis der Normforderungen ISO 9001:2008 / ISO/TS 16949:2009 / VDA, „Sicherung der 

Qualität“ trägt die"5 Why- Methode" in Verbindung mit der „Qualitäts- Absicherungs- Matrix 

QAM" zu einer systematischen Fehleranalyse und Einleitung gezielter Maßnahmen zur 

Vermeidung von Wiederholfehlern sowie zur Absicherung der Qualität wirksam bei. 

Allgemeine Hinweise zum Thema: 

Basis für die QAM- Bearbeitung: Einbindung der "5 Why- Methode". 

Die Qualitäts- Absicherungs- Matrix „QAM" ist ein methodisches Werkzeug zum Aufbau einer 

virtuellen FIREWALL die Ihre Kunden ( intern / extern ) vor fehlerhaften Erzeugnissen schützen 

soll. 

In der QAM werden: 

• Probleme und Risiken einer Fertigungslinie systematisch vom Prozesseigner / Prozess- 

Team erfasst, 

• aufgetretene Fehler quantifiziert und beurteilt, 

• die Wirksamkeit der z.Zt. vorhandenen Vorkehrungen und Vorgaben zur Fehlervermeidung 

und Fehlerentdeckung bewertet, 

• das Qualitäts- Absicherungs- Niveau für jeden Fehler festgelegt, 

• Maßnahmen zur Verbesserung von Fehlervermeidung und Fehlerentdeckung festgelegt und 

verfolgt, 

• auf dem Wege der Analyse- Bearbeitung werden bereits viele Schwachstellen entdeckt, 

sofort ausgeräumt und damit bereits Kosteneinsparungen vollzogen. 

214 Schulung: "Qualitäts- Absicherungs- Matrix QAM" 

zur Sicherung und Optimierung der Prozess- und Produktqualität 


Tag 1 : 

• Allgemeine Hinweise zur 5 Why- Methode, 

• Auslöser zur Anwendung der 5 WHy- Methode (Zahlen, Daten, Fakten "ZDF", 

• 5 Why- Analyse- Struktur ( Bosch- Beispiel ), 

• ·Teamarbeit / Gruppenbildung ( Prozessbereich und Schicht ) / Vorgehensweise / 

Aufgabenstellung 

• ·Ablauforganisation: Fehlerhinweise / Meldungen - "Problem- Meldung" - 

Maßnahmevorschläge - 

• ·Analysebereich ( Prozessablaufdarstellung mit Schittstellen ) - Prinzip Prozess- Schritte - 

• ·Fehlererfassung / Informationen und Daten über vorhandene, "immer" wiederkehrende 

Fehler erfassen, 

• ·bisherige Informationsquellen: interne Beanstandungen, Kundenreklamationen, 

Lieferantenbeanstandungen, 

• ·Fehlergewichtung ( Pareto ), 

• ·Stand des kontinuierlichen Verbesserungs- Prozesses (KVP)? 

• ·mögliche Fehlerursachen- Ermittlung / wahrscheinlichste Ursache / Prioritäten, 

Fehlerursachen- Faktor, 

• ·Anwendung der 5 Why- Methode ( Warum ?- deswegen - ) - logische Abfrage - 

• ·Einbeziehung ggf. von Fachbereichen, 

• ·Ablauf der 5 Why- Methode - Hilfestellung mit dem "Roten Faden", 

• ·Gruppenarbeit - Praxisbeispiel 1 - Anwendung der 5 Why- Methode - 

• ·Resümee / Fragen / Antworten 214Sem.-Inh. 

215 Schulung: "Audit - Grundlagen" 

Basis: ISO 19011 / Norm ISO 9001:2008 

System, Prozess, Verfahren, Produkt, Versand....Lieferant 

Ziel 

Mit dieser Schulungsmaßnahme „Audit- Grundlagen“ gem. DIN EN ISO 19011 werden den 

Schulungsteilnehmern auf der Basis der neuen prozessorientierten Norm ISO 9001:2008, den 

erweiterten Anforderungen an ein QM- System der Automobilindustrie gem. ISO/TS 

16949:2009 und den Forderungen des VDA ( Verband der Automobilhersteller ) gem. Band 6 ff. 

die Audit- Inhalte und Anforderungen nach DIN EN ISO 19011 so vermittelt, das die Basis einer 

aktiven Beteiligung der Mitarbeiter in Ihrem Unternehmen zur Einführung, Aufrechterhaltung, 

Optimierung und Überprüfung Ihres QM- Systems, ermöglicht wird. In dem Seminar werden die 

Grundlagen, verschiedenen Auditarten, sowie Vorbereitungs- und Durchführungshinweise 

gegeben. Audits sollen als ein Instrument zur ständigen Qualitäts- und Kostenverbesserung 

eingesetzt werden können. 


Qualitätsaudits sind unabhängige systematische Untersuchungen, um festzustellen, ob die 

qualitätsbezogenen Tätigkeiten und deren Ergebnisse geeignet sind, Ziele zu erreichen, den 

geplanten Anordnungen entsprechen und diese auch wirkungsvoll umgesetzt werden. Audits 

dienen intern der Absicherung und Verbesserung und extern dem Nachweis der Qualitätsfähigkeit 

des Unternehmens. Es werden gem. ISO 19011 drei Arten von Audits unterschieden, 


Tag 1 : 

• Allgemeine Hinweise zum Thema, 

• Was ist ein Qualitätsaudit / Normdefinition / Normgrundlage? 

• Wozu dienen Audits? 

215 Schulung: "Audit - Grundlagen" 

Basis: ISO 19011 / Norm ISO 9001:2008 

System, Prozess, Verfahren, Produkt, Versand....Lieferant 


Tag 1 : Forts. 

• Auditarten 

1) Systemaudit / praktische Hinweise / Beispiele 

2) Prozessaudit / praktische Hinweise / Beispiele 

3) Produktaudit / praktische Hinweise / Beispiele 

4) First-Party-Audit = internes Audit / praktische Hinweise / Beispiele 

5) Second-Party-Audit = externes Audit zw. Lieferantenaudit 

6) Third-Party-Audit = Zertifizierungsaudit 

• Auditvoraussetzungen 

• Auditor – Anforderungen und Aufgaben - 

• Auditplanung / Vorbereitung und Information / Anmeldung, 

• Vorabprüfung der Unterlagen und Prüfung vor Ort 

• Auditierte Bereiche / Vorbereitung und persönliches Verhalten 

• Auditablauf / Einführungsgespräch / Untersuchung / Befragung 

• Auszüge aus typischen Audit- Fragestellungen 

• Typische Auditabweichungen 

• Abweichungserfassung / Abweichungsbericht 

• Schlussgespräch 

• Ursachenermittlung und Korrekturmaßnahmen / Termine 

• Re- Audit / Nachaudit 

215Sem.-Inh. 

216 Schulung: "Zertifizierung - Grundlagen" 

Basis ISO 9001: 2008 

Zusatzforderungen der Automobilhersteller nach ISO/TS 16 949:2009 / VDA 6.x 

Ziel 

Den Schulungsteilnehmern werden die Anforderungen, notwendigen vorgeschalteten 

Maßnahmen als auch die Ablaufschritte einer beabsichtigten Zertifizierung so vermittelt, sodass 

die Teilnehmer sich mit den vermittelten Informationen aktiv in ihrem Arbeitsumfeld zur 

Aufrechterhaltung und Optimierung der QM Systeme - Anforderungen beteiligen können. 


Durch die Zertifizierung des QM- Systems wird die Konformität mit der Norm DIN EN ISO 

9001:2008 festgestellt und bescheinigt. Die Zertifizierung gilt für drei Jahre, wobei jährliche 

Überwachungsaudits zur fortdauernden Existenz des QM- Systems notwendig sind. Das QM- 

System wird von Zertifizierern, die von der Trägergemeinschaft für Akkreditierung (TGA) offiziell 

anerkannt sind, auf Übereinstimmung mit den Anforderungen der Norm überprüft. 


Tag 1 

1.0) Vorteile / Nutzen einer Zertifizierung: 

• Allgemeine Informationen zum Zertifizierungsvorgang, 

• Kundenorientierung bis zur Chancennutzung als Partner weiterhin mit Aufträgen bedacht zu 

werden, 

• erhöht die Kundenorientierung Ihres Unternehmens, 

• kann zu erheblichen Kosteneinsparungen führen, 

• verbessert nachhaltig Ihre Prozesse und Strukturen, 

• motiviert Ihre Mitarbeiter durch eine bessere Kommunikation und mehr Informationen, 

• erhöht die rechtliche Absicherung bei der Produkthaftung, 

• fördert eine kontinuierliche Verbesserung der internen Prozesse, 

• erhöht die Effektivität und Effizienz Ihres Unternehmens, 

• sorgt für die Sicherstellung eines gleich bleibenden Qualitätsniveaus, 

• schafft eine glaubhafte Vertrauensbasis für Kunden und Geschäftspartner, 

• erhöht die Kundenzufriedenheit, 

• verbessert die Wettbewerbsfähigkeit, 

• steigert die Mitarbeitermotivation, 

• ermöglicht Ihnen den Einstieg in den Automotivebereich 

216 Schulung: "Zertifizierung - Grundlagen" 

Basis ISO 9001: 2008 

Zusatzforderungen der Automobilhersteller nach ISO/TS 16 949:2009 / VDA 6.x 


Tag 1 : Forts. 

2.0 ) System- Anforderungen ISO 9001:2008 

Welche Anforderungen sind nach ISO 9001:2008 zu erfüllen? -typische Audit- Fragestellungen- 

3.0 ) Weitergehende Zertifizierungsforderungen der Automobilhersteller nach: 

3.1 ) ISO / TS 16949 Zertifizierung: 

Anforderungen nach ISO/TS 16949:2009 . -typische Audit- Fragestellungen- 

Die ISO / TS 16949 ( TS = Technische Spezifikation ) vereint die weltweit existierenden 

Forderungen der Automobilindustrie nach VDA 6.1, geht jedoch weit über die bisherige 

Zertifizierung DIN EN ISO 9001 hinaus. Kundenzufriedenheit, Projektüberwachung, 

Lieferantenbeurteilung, Mitarbeiterschulung... um Einiges detaillierter vorgeschrieben. 

3.2 ) VDA 6.x Zertifizierung: VDA Band 6 Teil 1 „ QM- Systemaudit für Teilezulieferer": 

VDA Band 6.2 „Dienstleister" VDA Band 6 Teil 4 „ QM- Systemaudit für Produktionsmittelhersteller". 

Mit der ISO/TS 16949 sind die QM- Systemforderungen nach VDA 6.1 und der QS 

9000 übernommen worden. 

4.0 ) Zertifizierungsablauf / Inhalte / Vorgaben 

Typischer Ablauf des Zertifizierungsverfahrens: 

• Zertifizierungsplanung, 

• Informationen zur geplanten und bevorstehenden Zertifizierung, 

• Durchführung eines Voraudits - "letzter Schliff" vor der beabsichtigten Zertifizierung, 

• Antragstellung des Unternehmens, 

• Einreichung des Management-Handbuchs und ggf. weiterführender Regelungen, 

• Prüfung der Managementsystem-Dokumentation, 

• Ergebnisbericht / Empfehlung zur weiteren Vorgehensweise, 

• nach positiv abgeschlossener Prüfung, 

• Begutachtung bzgl. der Umsetzung des Beschriebenen in der Praxis, 

• Begehungen, Interviews und Beobachtungen im Unternehmen, 

• Behebung eventl. vorhandener unkritischer Abweichungen, 

• bei kritischen Abweichungen gegenüber der Zertifizierungsgrundlage - Empfehlung des 

Auditteams ( Nachaudit ), 

• Zertifikatserteilung und Gültigkeitsdauer, 

• Überwachungsverfahren ( Zertifikatsbestätigung durch Kurzaudit 1x jährl. / Wiederholaudit 

nach 3 Jahren zur Re- Zertifizierung für weitere 3 Jahre ) 

216Sem.-Inh. 


Ausg. 012010-01

2 SeminarinhalteAnlageA

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