Magazin für Mitarbeiter und Geschäftspartner des ... - Duktus

3.
4.
Jahrgang
Jahrgang
Ausgabe
Ausgabe
2
1 März
Juli 2007
2008
Magazin für Mitarbeiter
und Geschäftspartner
des Unternehmens
Worms: Unterdükerung des
Rheins
Oststeiermark: Jahrhundertprojekt
Wassertransportleitung
Wetzlar: Rotorlagerdeckel für Offshore-Windanlagen

Inhalt
3 Editorial
Unternehmen
Inhalt
4 BGW: Rheindüker bei Worms
6 TRM: Jahrhundertprojekt Transportleitung Oststeiermark
8 BSG: Aufwind für Offshore und Spezialguss
10 BKG: Von der Gießerei zum Systemlieferanten
12 GKG: Fertigungssimulation verbessert Qualität
13 BFG: Feinguss für den Schaltanlagenbau
Orte und Menschen
14 Worms – Reiche Geschichte und wirtschaftliche Stärke
15 Sascha Furtner – Nachwuchsförderung, die sich lohnt
Nachrichten
16 Gussrohrtechnik: Duktile Kanalrohre für die A380-Werft
17 Fünf Kilometer gegen den Durst
18 Abwasserdoppeltrasse unter der U-Bahn in Berlin-Mitte
Hortmann-Fachausstellung in der Siegerlandhalle
20 Willkommen auf der IFAT 2008
Stefan Daub-Klose – neuer Werks- und Standortleiter der
Buderus Feinguss GmbH in Hirzenhain
Buderus Spezialguss GmbH investiert
21 Alle waren gekommen: Basisschulung Beschneiungsanlagen
in Hall
TRM: IWA World Water Congress & Exhibition –
Interview mit Kongresspräsident Dipl.-Ing. Walter Kling
Wir über uns
22 BGW-Azubis besichtigten Großbaustelle in Willingen und
unternahmen einen Ausflug nach Köln
23 Das glühende Rohr für den Optikparcours in Wetzlar
24 Der STOPschildprozess der BFM-Gruppe
26 Neue Strukturen der BFM-Gruppe und der Gussrohr-Gruppe
27 Stefan Weber – neuer Geschäftsführer der BGW
Markus Michalke – Technischer Werksleiter der BGW
28 Graphit in kleinen Kugeln – eine Rohrschleuderei aus
akademischer Sicht. Die FH Koblenz zu Gast in Wetzlar
31 Jubiläen
Impressum

Liebe Leserinnen und Leser,
der Frühling steht vor der Tür. Die Tage werden wieder länger.
In unseren Geschäftsfeldern, die dem Baugewerbe eng verbunden
sind, sind wir vorbereitet auf die Intensivierung der Bautätigkeit,
sobald die Witterung dies zulässt. Insgesamt ist der Start
ins neue Jahr für all unsere Unternehmen sehr erfreulich verlaufen.
Sie, unsere Kunden, haben uns in Ihren Vergabeentscheidungen
positiv bedacht.
Der Beginn des neuen Jahres ist jedoch auch geprägt von
enormen Steigerungen der Preise für Rohstoffe und Energie –
im Gießerei-Geschäft die wichtigsten Vorleistungen und damit
die preisbestimmenden Faktoren schlechthin. Das Ausmaß der
Preissteigerungen auf der Beschaffungsseite kann durch interne
Maßnahmen nur im geringsten Maße aufgefangen werden. Insofern
mussten wir zum Jahreswechsel mit unseren Kunden über
Preiserhöhungen und die Mechanismen der Preisbildung sprechen.
Wir bedanken uns an dieser Stelle für Ihr Verständnis. Wir
werden auch in 008 alles daran setzen, das in uns gesetzte Vertrauen
mit höchster Qualität, Liefertreue und Serviceleistung
zu erfüllen. Eine enge und offene Zusammenarbeit mit unseren
Kunden, Lieferanten und Partnern ist unerlässlich, um für alle
Beteiligten ein optimales Ergebnis zu erzielen.
Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, wurde z.B. im
Spezialguss ein Investitionsprojekt mit einem Volumen von ca.
sieben Millionen Euro begonnen. Ziel ist, mit neuen Anlagen
und optimal strukturierten Räumlichkeiten dem steigenden Bedarf
unserer Kunden gerecht werden zu können. Im Energieanlagenbau
– wie wir am Beispiel der Windkraftanlagen sehen –
können wir nach Abschluss der Investitionsmaßnahme ab April
008 erhebliche Zuwächse erwarten.
Im Feinguss haben wir in den Strukturmaßnahmen erhebliche
Fortschritte erzielen können. So wird die gb Implantat Technologie
GmbH in Zukunft die Medizintechnik-Aktivitäten bündeln.
Ab März 008 haben wir ein eigenes Bearbeitungsunternehmen,
die BFG Czech s.r.o in Libavske Udoli/Sokolov, Tschechische
Republik. Sie übernimmt die Aktivitäten des bisherigen
Partners.
Ziel der Aktivitäten der Unternehmen der Buderus-Foundry-
Management-Gruppe ist, neben der Lieferung hochwertiger
Produkte, zunehmend die Erarbeitung innovativer Systemlösungen
für unsere Kunden. Damit kann ein erheblicher Mehrwert
geschaffen werden. Beispiele hierfür sind das Budaplan-
Sanierungssystem der Buderus Kanalguss GmbH oder die Mitarbeit
der Verlegeexperten der Gussrohrgesellschaften in der
Realisierung komplexester Projekte, um eine kostengünstige
und sichere Verlegung der Rohre in schwierigem Gelände oder
bei der grabenlosen Verlegung zu gewährleisten.
In der vorherigen inForm haben wir den Verkauf des Gussrohrgeschäfts
angekündigt. Dieser ist mit Wirkung zum Jahres-
Rolf Glessing, Direktor
der Buderus Foundry Management S.àr.l.
wechsel rechtlich wirksam abgeschlossen worden. Die Buderus
Giesserei Wetzlar GmbH, die Tiroler Röhren- und Metallwerke
AG und die Buderus Litinové Systémy s.r.o. gehören nun zur
Pipe and Pile International S.A., Luxemburg. Diese wiederum
gehört mehrheitlich zu der österreichischen Investorengruppe
um die Buy_Out Central Europe, Wien. Im Zuge dieser Veräußerung
wurde der Spezialguss aus der Buderus Giesserei Wetzlar
GmbH in die Buderus Spezialguss GmbH, eine hunderprozentige
Tochtergesellschaft der Buderus Foundry Management
S.àr.l., ausgegliedert. Wir wünschen dem neuen selbständigen
Unternehmen viel Erfolg. Ebenso wurde die Guss Komponenten
GmbH von den Tiroler Röhren- und Metallwerken AG an
die Buderus Foundry Management S.àr.l. veräußert. Insofern
verbleiben diese beiden Gesellschaften im bisherigen Konzernkreis.
Die Buderus Foundry Management S.àr.l. ist wie berichtet mit
5,1 Prozent an der Pipe and Pile International S.A. beteiligt.
Wir freuen uns, mit den neuen Mehrheitseigentümern an der
weiteren Entwicklung des Gussrohrgeschäfts mitarbeiten und
daran teilhaben zu können.
In welcher Form die inFORM beim nächsten Mal erscheint, ist
noch offen. In jedem Falle werden alle einbezogenen Unternehmen
auch in Zukunft ihre Kunden, Lieferanten, Partner und Mitarbeiter
über die Entwicklungen im Unternehmen und seinem
Umfeld umfassend informieren. Der Dialog mit Ihnen ist die Basis
all unserer Anstrengungen und Arbeiten. Wir freuen uns auf
Ihre Anregungen und Ideen.
Mit freundlichem Gruß
Rolf Glessing
Editorial

BGW – Gussrohrtechnik
4
G u s s r o h r t e c h n i k : U n t e r V a t e r R h e i n h i n d u r c h
Rheindüker bei Worms: Duktile Gussrohre machten das Rennen
In Worms wird derzeit parallel zu der alten
Nibelungenbrücke eine neue Brücke
über den Rhein gebaut. Da im Zuge der
Sanierungsarbeiten an der alten Brücke
eine dort verlegte Trinkwasserleitung zurück
gebaut werden muss, galt es, eine
neue Verbindung zwischen den Rhein-
ufern herzustellen, um die Versorgungssicherheit
zu gewährleisten. Aus optischen
Gründen sollten an der neuen Rheinbrücke
keine Rohrleitungen mehr angebracht
werden.
Die EWR Netz GmbH (Stadtwerke
Worms) beauftragte daher ein Ing.- Büro,
unterschiedliche Trassenvarianten und
Bauverfahren zu untersuchen. Schließlich
entschloss man sich, für die neue Rheinquerung
eine 464 Meter lange Dükertrasse
ca. 110 Meter stromauf von der neuen
Brücke zu verlegen. Den Auftrag für
die Bauleistungen erhielt eine ARGE, bestehend
aus der Fa. Sonntag Baugesellschaft
mbH & Co. KG und der Fa. Sax
und Klee.
Die Baustelleninstallation erfolgte im
September 007 auf der hessischen Seite
des Rheins zwischen Hochwasserschutzdamm
und Rheinufer. Die Her-
renknecht Utility Tunnelling Maschine
M- 15M (AVN1000XC, Ø 1. 6 mm,
Max. Drehmoment 150 kN/m), getauft
auf den Namen Kriemhild, bohrte sich
bis zu zehn Meter tief unter dem Rheinbett
durch. Durchquert wird eine Geologie
aus Schluff, Sand und Kies, bei einem
maximalen Druck von 1,5 bar. Der Herrenknecht
Pipe Thruster „Siegfried“
(HK 50/500PT) lieferte die hierfür not-
wendige Schubkraft. Mit einer Kraft von
bis zu 500 Tonnen schob er das insgesamt
464 m lange Stahlrohr DN 1 00 vor. Mit
dem von Herrenknecht entwickelten Direct
Pipe-Verfahren (siehe Insert) war es
möglich, den Durchstich auf der anderen
Rheinseite in Rheinland-Pfalz nach nur 1
Tagen abschließen zu können.
In das Stahlschutzrohr musste ein Rohrbündel
bestehend aus einer Trinkwasserleitung
DN 600, sieben PE-Leerrohren
Durchmesser (da) 180 mm, zwei
PE-Leerrohren da 110 mm und fünf PE-
Leerrohren da 90 mm eingebracht werden.
Diese Leerrohre dienen später als
Schutzrohre für Starkstrom- und Kommunikationskabel.
Zwei Leerrohre da
110 mm werden für die Verpressung
des verbleibenden freien Ringraumes mit
Dämmer benötigt.
Für die Trinkwasserleitung DN 600 hatte
die EWR Netz GmbH ursprünglich Rohre
aus dem Werkstoff PE-HD SDR 11, 710 x
64,5 vorgesehen.
Der Anwendungstechnik der Buderus
Giesserei Wetzlar GmbH gelang es jedoch,
den Auftraggeber von den Vorteilen
und der hervorragenden Eignung duk-

tiler Gussrohre von Buderus für diesen
anspruchsvollen Anwendungsfall zu überzeugen.
Wieder einmal konnte „duktil“
das Rennen machen.
Für die Trinkwasserleitung kamen Rohre
aus duktilem Gusseisen DN 600 nach
DIN EN 545 mit der längskraftschlüssigen
BLS ® -Steckmuffen-Verbindung zum Einsatz.
Außen haben die Rohre einen Zink-
Überzug mit einer Epoxydharz-Deckbeschichtung,
innen eine Zementmörtel-
Auskleidung.
Die PE-Leerrohre haben eine Baulänge
von 18 Metern, die Gussrohre der BGW
sind bekanntlich sechs Meter lang. Auf jedem
Gussrohr wurden eine Transportschelle
und zwei Schellen zum Befestigen
der Leerrohre montiert. Um eine
Direct Pipe - in nur einem Schritt am Ziel
Das Verfahren Direct Pipe kombiniert
Vorteile der etablierten Verlegeverfahren
Microtunnelling und Horizontalbohrtechnik
(HDD) und eröffnet damit neue Anwendungspotenziale.
In einem einzigen, kontinuierlichen Arbeitsschritt
wird die grabenlose Verlegung
eines vorgefertigten Rohrstranges
und die gleichzeitige Erstellung des hierfür
erforderlichen Bohrlochs ermöglicht.
Elementbildung zu verhindern, musste
auf eine elektrische Trennung zwischen
Schellen und Gussrohren geachtet werden.
In der Startgrube wurden auf einer
Mon-tagerampe immer drei Gussrohre
montiert und anschließend die Leerrohre
rund um das Gussrohr an den Schellen
befestigt. Diese 18 Meter langen Rohrbündel
wurden über die längskraftschlüssigen
BLS ® -Steckmuffen-Verbindungen
der Gussrohre mit einer Seilwinde in das
Stahlschutzrohr eingezogen. Am ersten
Rohrbündel war der von der BGW zur
Verfügung gestellte Zugkopf montiert, an
dem das Zugseil befestigt war. So wurde
das Dükerbündel achtzehnmeterweise
eingezogen. Die zulässige Zugkraft der
BLS ® -Steckmuffen-Verbindung DN 600
Wie beim Rohrvortrieb erfolgt der Bodenabbau
mittels einer Herrenknecht Microtunnelling-Vortriebsmaschine.
Sie fördert
den Abraum über einen Spülkreislauf
über Tage und ist navigierbar. Die Vermessung
der Position entlang der vorgegebenen
Bohrtrasse erfolgt gemäß den
gängigen und bewährten Techniken des
gesteuerten Rohrvortriebs. Die für das
Einschieben der Rohrleitung erforder-
bei Rohren mit der Wanddickenklasse K9
beträgt 1.5 5 kN (15 ,5 to); sie wurde bei
weitem nicht erreicht.
Im Januar wurde das letzte Rohrbündel eingezogen
und anschließend die Dichtheitsprüfung
mit Erfolg durchgeführt. Während
der gesamten Montage des Dükerbündels
war ein Monteur der Anwendungstechnik
der Buderus Giesserei Wetzlar GmbH zur
Unterstützung der ARGE auf der Baustelle.
Bei dieser Maßnahme mit einem sehr
hohen Anforderungsprofil, eine Trinkwasserleitung
DN 600 sicher unter dem Rhein
hindurch zu verlegen, haben Rohre aus
duktilem Gusseisen mit der BLS ® -Steckmuffen-Verbindung
wieder einmal ihre
hervorragende Eignung für extreme Anwendungsfälle
bewiesen.
liche Kraft übt eine neuartige Schubvorrichtung,
der so genannte Pipe Thruster
aus. Über den Rohrstrang wird die für
den Bohrvorgang notwendige Anpresskraft
auf den Bohrkopf übertragen.
Als weltweit erstes Unternehmen nutzte
die Sonntag Baugesellschaft mbh & Co.
KG das von Herrenknecht entwickelte
Direct Pipe-Verfahren für den Rheindüker
bei Worms
BGW – Gussrohrtechnik
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Tiroler Röhren- und Metallwerke AG
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Z u k u n f t s w e i s e n d e s P r o j e k t s i c h e r t
f r i s c h e s W a s s e r f ü r d i e O s t s t e i e r m a r k
Jahrhundertprojekt Transportleitung Oststeiermark
Obwohl der Wasserreichtum Österreichs von seinen Bewohnern beinahe als Teil der
nationalen Identität verstanden wird, gibt es doch starke regionale Unterschiede im
Hinblick auf die Verlässlichkeit der lokalen Wasserversorgung. Wenn dann in solch wasserarmen
Gebieten auch noch die Wirtschaft stark wächst, steht die Wasserversorgung
vor großen Herausforderungen.
Teile der Oststeiermark, Niederösterreichs
und Burgenlands sind laut Wissenschaftlern
des Joanneum Research (JR)
von kristallinen Gesteinen geprägt, die
im Rahmen des Verwitterungsvorgangs in
eine sehr feine Struktur zerfallen und somit
keine guten Grundwasserleiter darstellen.
Im Buch „Wasser & Wirtschaft
im Klimawandel“ wurden die oststeirischen
Bezirke Weiz, Hartberg, Fürstenfeld,
Feldbach und Bad Radkersburg analysiert.
Die Region könne mit insgesamt
rund 00.000 Einwohnern, „boomenden“
Thermentourismus und hoher wirtschaftlicher
Dynamik als Paradefall für die ökonomische
Bedeutung des Klimawandels
gesehen werden.
Laut der Studie seien weiträumige Wassertransportleitungen
die sinnvollste Investition.
Man habe auch Wasserspar-
maßnahmen und eine geänderte Preispolitik
untersucht: „Für eine gute künftige
Entwicklung braucht die Region aber
Wasser von außerhalb. Die Pipeline kostet
wesentlich weniger, als wenn es auch
nur eine Woche zu Produktionsausfällen
kommt“, so Autor Franz Prettenthaler.
Mit der Gründung des „Wasserverbandes
Transportleitung Oststeiermark“ am 8.
März 005 in Graz erfolgte der Startschuss
für das größte oststeirische Wasserprojekt,
die Errichtung einer Transportleitung
von Graz über Gleisdorf bis
Hartberg.
Im Juli 007 wurde das Wasserlieferübereinkommen
der Grazer Stadtwerke mit
dem „Wasserverband Transportleitung
Oststeiermark“ unterzeichnet und am
1 . September 007 erfolgte schließlich
der erste Spatenstich für das ehrgeizige
Projekt.

Wasserschiene „TLO“
Von Graz/Feldkirchen über Gleisdorf
nach Hartberg wird sie führen,
die Transportleitung Oststeiermark
(TLO). 00 Liter Wasser pro Sekunde
werden dank dieses Jahrhundertprojekts
rund 60 Kilometer von Graz
in die Oststeiermark verbracht, um
so die Versorgungssicherheit der Region
zu maximieren. Das Ziel auf den
Punkt gebracht: Eine dauerhaft gesicherte
Trinkwasserversorgung für die
Bevölkerung.
Diesem Großprojekt waren im Rahmen
des Wassernetzwerkes Südoststeiermark
bereits eine Vielzahl von
kleineren und größeren Maßnahmen
vorausgegangen.
Die Vernetzung der einzelnen Wasserversorger
soll in Hitze und Trockenperioden
und in Not- und Katastrophenfällen
die Versorgung weitestgehend
sichern.
Bei der Ausschreibung für das erste
Baulos dieser Wasserschiene über
15 Kilometer haben sich die duktilen
Gussrohre der Tiroler Röhren- und
Metallwerke AG gegen harten Wettbewerb
anderer Rohrmaterialien aufgrund
der bewährten und ausgezeichneten
Qualität und der verlegetechnischen
Vorteile durchgesetzt. Seit
dem Spatenstich werden 15 Kilometer
duktile Gussrohre der Dimensionen
DN 400 und DN 500 bis zum
Frühjahr 008 verlegt werden.
Für das anschließende zweite Baulos
im Umfang von 5 Kilometer Rohren
der Dimension DN 00 bis DN 500
finden gerade die Ausschreibungen
statt und selbstverständlich rechnet
sich die Tiroler Röhren- und Metallwerke
AG auch für diese Bestellvergabe
gute Chancen aus.
Unbekannt heißt nicht uninteressant
Die österreichische Oststeiermark
ist noch ein Geheimtipp
Wo liegt eigentlich die Oststeiermark?
Um ganz genau zu sein: Im Südosten
Österreichs als Teil des Bundeslandes
Steiermark östlich der Mur und südlich
des Wechsels und der Fischbacher Alpen.
Oder mit anderen Worten: im toten
Winkel. Die Hauptreiseströme ziehen
nach Wien/Ungarn einerseits und Tirol/
Italien andererseits daran vorbei.
Die Landschaft wird deshalb heute noch
von den dort lebenden Menschen und
nicht vom Tourismus geprägt. Schroffe
Berge, weite Ebenen, sanfte Hügel liegen
auf engstem Raum beieinander. Der
Menschenschlag soll, bedingt durch die
Nähe Sloweniens, durchaus schon südländisch
geprägt, freundlich und gemütlich
sein, eine Mischung aus Mittel- und
Südosteuropa.
Natürlich spielt der Tourismus auch in
der Oststeiermark eine Rolle, aber richtige
Attraktionen sucht man vergeblich.
Große Hotelpaläste sind rar. Dafür gibt
es dort viele Privatquartiere und Bauernhöfe
in einer ziemlich intakten Natur und
vielseitige Sportmöglichkeiten.
Die Tourismusregion Oststeiermark besteht
aus dem Almenland Teichalm-Sommeralm
mit dem größten Almgebiet Europas,
dem traditionellen Sommerfrischegebiet
des Jogllandes, dem Wechselland
mit dem „Naturbiotischen Zentrum“,
dem Hartbergerland rund um die Bezirkshauptstadt,
dem Apfelland um den
Stubenbergsee − das größte Obstbaugebiet
Österreichs −, dem Naturpark
Pöllauer Tal, der Region Weiz/Gleisdorf
und der Thermenregion Bad Waltersdorf.
Gerade das Angebot an Thermen ist
vielfältig. Aus bis zu 3000 Metern Tiefe
kommt das heilkräftige heiße Wasser.
Die Oststeiermark mit seinen Schlössern
und Burgen ist ein altes Land an der einstigen
Ostgrenze des christlichen Abendlandes.
Neben dem Katholizismus haben
auch heidnische Bräuche überlebt. Von
1700 Meter hohen alpinen Gebirgen bis
zur Pannonischen Tiefebene hinab birgt
die Oststeiermark einen beachtlichen
landschaftlichen Abwechslungsreichtum.
Jahrhunderte der Geschichte und Kultur
haben das Land ebenso geformt wie die
Menschen, die weitgehend im Einklang
mit der Landschaft die Obstfelder, die
Wälder und Weingärten bewirtschaften.
In dem milden Klima gedeihen auch Pfirsiche.
Von diesem Naturverständnis aus ist es
nur ein kleiner Schritt zur modernen Seite
der Oststeiermark: Sie schickt sich an,
eine Musterregion für erneuerbare Energien
und Energieeffizienz zu werden.
Seit Jahren wird von den 192 oststeirischen
Gemeinden auf diesem Gebiet
Pionier- und Entwicklungsarbeit geleistet.
Nun will sich die Region mit dem Thema
öffentlich besser darstellen und ökonomische
Wertschöpfung mit einer ökologisch
und sozial nachhaltigen Einstellung
verbinden. Die Oststeirer wollen
die Möglichkeiten zur Energiegewinnung
nutzen, die das Land selbst bietet. Auch
das kann eine Form der Heimatverbundenheit
sein.
Tiroler Röhren- und Metallwerke AG
7

Buderus Spezialguss GmbH
8
A u f d e m M e e r w e h e n d i e W i n d e s t ä r k e r . . .
Auf dem Meer wehen die Winde
stärker und stetiger, liegt die Energieausbeute
von Windenergie-Anlagen
schätzungsweise um 40 Prozent
höher als an Land. Deshalb können
so genannte Offshore-Windparks in
den kommenden Jahren einen erheblichen
Beitrag zur Energieversorgung
leisten.
Die Buderus Spezialguss GmbH ist seit
Jahren Lieferant hochwertiger Teile aus
Sphäroguss für den Bereich Windkraft.
Hunderte von Naben und Grundrahmen
haben das Werk in Wetzlar verlassen, um
in alle Welt zu gehen.
Zurzeit produziert der Spezialguss für
Offshore-Anlagen des neuen Windparks
„Alpha Ventus“, den die Firma Multibrid
mit Windenergieanlagen beliefern wird,
den oben abgebildeten Rotorlagerdeckel.
Er hat die Abmessung 4 50 x 900 x 75
Millimeter und wiegt 4900 Kilogramm.
Weiter in Planung sind Maschinengehäuse
(Stückgewicht 50, Tonnen) und ein
Unterdeck mit einem Stückgewicht von
1 , Tonnen.
Aufwind für Offshore und Spezialguss
Vor dem Hintergrund der Verpflichtung
zur CO -Reduktion im Rahmen des Kyoto-Protokolls
kommt dem Ausbau der
Windenergienutzung eine bedeutende
Rolle bei der Erfüllung der jeweiligen
Richtziele der Unterzeichnerstaaten zu.
Weiterhin sieht die EU-Richtlinie zur
„Förderung der Stromerzeugung aus erneuerbaren
Energiequellen im Elektrizitätsbinnenmarkt“
eine Erhöhung des Anteils
von Strom aus erneuerbaren Energien
am Bruttostromverbrauch der EU
von durchschnittlich 14 Prozent im Jahr
1997 auf etwa Prozent im Jahr 010
vor. Neben der Onshore-Windenergie
gewinnt der Einstieg in die Offshore-
Windenergienutzung in einigen EU-Mitgliedsstaaten
mehr und mehr an Bedeutung.
Es zeichnet sich ab, dass es in den
nächsten Jahren und Jahrzehnten europaweit
zu einer großflächigen Errichtung
von Offshore-Windparks kommen wird.
Im Offshore-Bereich stehen große Flächen
mit einem höheren und gleichmäßigerem
Windangebot als auf dem Festland
zur Verfügung, dadurch können an
Offshore-Standorten deutlich höhere En-

ergieerträge erzielt werden als auf dem
Festland. Auf dem Meer wehen die Winde
eben stärker und versprechen enorme
Energiepotenziale. Mit der Weiterentwicklung
der Windenergie-Technologie,
die sich an Land mittlerweile als sehr zuverlässig
und kostengünstig erwiesen hat,
lassen sich diese Potenziale erschließen.
Strom aus Offshore-Windenergieanlagen
wird in Zukunft einen wichtigen
Beitrag zur Energie- und Klimapolitik
der Bundesrepublik leisten. Im europäischen
Vergleich lag Deutschland bislang
in Sachen Offshore-Wind zurück. Dieser
Rückstand erklärt sich durch ein aufwändiges
Genehmigungsverfahren und hohe
Umweltauf-lagen. Um Auswirkungen auf
das Landschaftsbild auszuschließen, werden
die Offshore-Windparks – im Gegensatz
zu skandinavischen und britischen
Projekten – weit vor der Küste in bis zu
Die Multibrid GmbH ist Hersteller von
Windenergieanlagen für Offshore-Projekte.
Das Unternehmen entwickelt
und fertigt die 5-MW-Offshore-Anlage
M5000 in Bremerhaven, einem
Standort, der beste Voraussetzungen
auch für Installation, Service und Wartung
der Anlagen auf hoher See bietet.
Ein Mitarbeiterstamm mit insgesamt mehreren
Jahrzehnten Branchenerfahrung
konzentriert sich auf die Entwicklung und
ständige Optimierung zuverlässiger und
effizienter Technologie.
Die M5000 ist die weltweit erste, ausschließlich
für große Offshore-Parks entwickelte
Windenergieanlage. Als Ergebnis
einer konsequenten Entwicklungsarbeit
sind mit dieser Anlage technische
Lösungen entstanden, die neue Standards
setzen und optimal auf die Anforderungen
an den Offshore-Betrieb angepasst
sind.
Das Unternehmen Multibrid ist seit der
Gründung im Jahre 2000 in der Entwicklung
und Herstellung der Offshore-Wind-
40 Meter tiefem Wasser errichtet. Dies
ist einerseits eine Folge der intensiven
Nutzung der deutschen Küstengewässer
durch die Schifffahrt als Übungsgebiet
für Marine und Luftwaffe und als Fischerei-
oder Kiesabbaugebiet. Andererseits
spielt der Naturschutz im Küstenbereich
der Nord- und Ostsee eine wichtige Rolle,
so etwa der Nationalpark Wattenmeer.
Darüber hinaus halten die meisten
Planer freiwillig eine Mindestdistanz von
ca. 0 Kilometer zur Küste ein. Die Parks
werden dadurch vom Festland und den
Inseln aus kaum sichtbar sein.
Rund 45 Kilometer nördlich vor der Insel
Borkum gelegen, in einer Wassertiefe
von 0 Metern, ist Alpha Ventus der
erste deutsche Windpark, der auf hoher
See unter echten Offshore-Bedingungen
errichtet wird. Mit Konstruktion, Bau,
Betrieb und Netzintegration des For-
schungsprojekts Alpha Ventus als Testfeld
werden grundlegende Erfahrungen
im Hinblick auf die zukünftige kommerzielle
Nutzung von Offshore-Windparks
gesammelt.
Geplant ist die Errichtung von sechs
Windenergieanlagen (WEA) vom Typ
Multibrid M5000, sechs Anlagen vom Typ
REpower 5M sowie eines Offshore-Umspannwerks
am südöstlichen Eckpunkt
des Windparks. An Land wird eine Leitwarte
zur Betriebsüberwachung für die
Windenergieanlagen eingerichtet.
Das Investitionsvolumen beläuft sich insgesamt
auf rund 180 Millionen Euro. Das
Bundesumweltministerium wird sich mit
einer Forschungsförderung am Projekt
beteiligen.
Im Juni 007 wurde Multibrid in Bremerhaven
beauftragt und arbeitet derzeit an
der Fertigung der ersten sechs WEA vom
Typ M5000.
energieanlage Multibrid M5000 tätig. Ein
Team aus hoch qualifizierten Spezialisten
für alle wesentlichen Anlagenkomponenten
arbeitet zusammen mit Zulieferern
kontinuierlich an der Weiterentwicklung
der Multibrid-Technologie. Darüber hinaus
fließen durch die Zugehörigkeit zur
PROKON Nord Gruppe langjährige Erfahrungen
aus der Windparkrealisierung
in die Multibrid-Technologie ein. Mit dem
französischen Energiekonzern AREVA
ist im Oktober 2007 ein starker Partner
hinzugekommen, der die Positionierung
des Unternehmens am Markt unterstützt.
Das maritime Umfeld am Standort Bremerhaven
unterstützt dabei die konsequente
Ausrichtung der Anlagentechnik
auf den Offshore-Einsatz mit umfangreichem
Know-how in Transport und
Montage auf hoher See.
Buderus Spezialguss GmbH
9

Buderus Kanalguss GmbH
10
Gießereien müssen heute mehr als nur
Gussprodukte in Spitzenqualität liefern,
um im internationalen Wettbewerb
erfolgreich zu sein. Der Markt
verlangt von ihnen deutliche Mehrwerte.
Diese lassen sich durch eine
tiefer gehende Wertschöpfungskette
oder innovative Systemlösungen für
spezifische Probleme realisieren. Letzteres
erfordert es auch, das Kerngeschäft
neu zu definieren. Wie so etwas
aussehen kann, zeigt exemplarisch die
Buderus Kanalguss GmbH.
Das Kerngeschäft der BKG ist die Produktion
von Schachtabdeckungen, Aufsätzen,
Straßenkappen, Baumrosten und Brückenentwässerungssystemen.Schachtabdeckungen
stellen dabei den größten
Geschäftsanteil dar. Der Erfolg des Unternehmens
fußt jedoch auf mehreren
Säulen. Da ist zunächst die sehr hohe
Qualität der Gusserzeugnisse. Um sie jederzeit
zu gewährleisten, überwacht und
dokumentiert man lückenlos alle Rohstoffe
und Fertigungsschritte bis hin zum versandfertigen
Produkt. Hinzu kommt eine
regelmäßige Fremdkontrolle durch unabhängige
Stellen. Besonders wichtig aber
ist die Bereitschaft, immer wieder neue
Wege zu gehen und stets die bestmögliche
Lösung für spezifische Probleme der Kunden
zu entwickeln. Heute bietet die BKG
Planern, Händlern, Verarbeitungsbetrie-
Von der Gießerei zum Systemlieferanten
ben und Anwendern kompetente Beratung
auf allen Gebieten der Straßen- und
Brückenentwässerung sowie der Ausstattung
von Fußgängerflächen. Weiter gehört
ein umfassender Service bis zur Projektbetreuung
hinzu. Ein Beispiel hierfür
ist das neue Sanierungskonzept der Kanalguss-Spezialisten
„Budaplan-System-
Stehr“.
Wenn Schachtabdeckungen zum Ärgernis
werden
Aus verkehrstechnischer Sicht sind
Schachtabdeckungen der sicher befahrbare
Abschluss zwischen Kanalschacht
und Fahrbahndecke. Korrekt und ebenerdig
mit dem Straßenniveau eingebaute
Schachtabdeckungen fallen nicht sonderlich
auf. Ins Bewusstsein gelangen sie meist
erst dann, wenn sie als so genannte Klapperdeckel
und Stolperfallen den Verkehr
beeinträchtigen, die Sicherheit gefährden
oder aber zu einer erheblichen Lärmbelästigung
führen.
Jahrzehnte lang haben sie ihre Funktion
bestens erfüllt. Doch mittlerweile sind
bundesweit Millionen dieser Schachtabdeckungen
infolge des zunehmenden
Schwerlastverkehrs sanierungsbedürftig.
Als Straßen- und Kanalbauer die Systeme
vor Jahrzehnten auslegten, gingen
sie noch von Lastfällen aus, die viermal
niedriger waren als heute. Für die heute
üblichen hohen Verkehrslasten durch
N e u e W e g e g e h e n
Lkw und Busse sind die Schächte der Abwasserkanäle,
aber auch die meisten Straßen,
also nicht gebaut. So kommt es bei
jedem Überfahren der Schachtabdeckungen
zu schlagartigen Belastungen des darunter
befindlichen Schachtrings. Die permanenten
Schläge zerstören mit der Zeit
dessen Mörtelbett und es bilden sich
Hohlräume, die langfristig zu Setzungen
der Schachtabdeckung führen. Die zunehmende
Höhendifferenz verursacht
immer intensivere Schlagbelastungen des
darunter befindlichen Schachtkörpers —
ein Teufelskreis beginnt, an dessen Ende
kostenintensive Sanierungen stehen. Diese
erweisen sich oft als ein Fass ohne Boden,
denn bereits nach ein bis zwei Jahren
haben sich wieder ähnliche Schäden
ausgebildet. Speziell an diesem Punkt setzen
die Überlegungen von Jürgen Stehr,
Inhaber der Stehr Baumaschinen GmbH
in Schwalmtal-Storndorf bei Alsfeld, und
den Entwicklungsingenieuren der BKG in
Limburg an.

Systemdenken bringt die Lösung
Nachdem man die Schachtabdeckung
nicht mehr isoliert betrachtete, war
schnell klar, dass ein erfolgreiches Sanieren
am kritischsten Punkt ansetzen muss.
Der Engpass bei Schachtabdeckungen
ist, wie sich zeigte, nicht der Kanaldeckel
selbst, sondern die Lastverteilung auf den
Schachtunterbau. Die durch den Schwerverkehr
hervorgerufenen Belastungen
wirken bei konventionellen Schachtabdeckungen
zu 100 Prozent senkrecht über
die Abdeckung auf den oberen Schachtring
und dessen Mörtelbett. Infolge der relativ
geringen Auflagefläche der zylindrischen
Schachtrahmen alter Bauart kommt es dabei
zu einer sehr hohen Flächenpressung
einerseits und einer dynamischen Schlagbeanspruchung
andererseits. Das gilt besonders
für die oft als „Klapperdeckel“
bezeichneten, abgekippten Kanaldeckel.
Die üblichen Sanierungsmethoden sehen
hier lediglich ein Anheben der Abdeckung
mit anschließendem Nivellieren und Unterfüttern
durch Vergussmörtel vor. Doch
am Wirksystem selber und der Lastverteilung
hat sich dadurch nichts geändert
– und eben aus diesem Grund sind Sanierungserfolge
dieser konventionellen Methode
oft nur auf ein bis maximal zwei Jahre
begrenzt.
Der BKG und der Firma Stehr ging es um
eine bessere Lastverteilung und dadurch
stark erhöhte Lebensdauer der Sanierungsmaßnahme.
Gleichzeitig sollte das neue
Verfahren aber auch deutlich kürzere Baustellenzeiten
ermöglichen und so den Straßenverkehr
weniger behindern. Die hohen
Anforderungen machten ein Denken über
die eigenen Systemgrenzen hinaus sowie
die Kooperation mit entsprechenden Spezialisten
aus unterschiedlichen Bereichen
erforderlich. Das Ergebnis ist das patentierte
Budaplan-System-Stehr.
Zertifizierte Einbau-Partnerschaften
für das Budaplan-Sanierungssystem
Dabei handelt es sich um eine innovative
Verbundkonstruktion aus vorgefertigten
Einbauteilen. Deren Herzstück ist
ein stahlarmierter, konischer Beton-Guss-
Rahmen, in dem ein Schachtdeckel sitzt.
Der Durchmesser des Rahmens ist zur
Straßenoberfläche hin rund 0 Zentimeter
größer als an seiner Unterseite. Die
konischen Flanken und die dadurch entstehenden
größeren Auflageflächen leiten
die Verkehrslasten zu rund 85 Prozent in
die Fahrbahn und deren Unterbau ab, nur
noch 15 Prozent der Last wirken direkt
auf den Schachtring. Das sorgt für eine
deutlich geringere Druck- und Schlagbelastung
des Schachtringes und dessen
Mörtelbett. Ganz wesentlich für den Sanierungserfolg
ist die korrekte Bauausführung.
Um ein gleichbleibend hohes Qualitätsniveau
garantieren zu können, kommt
es auf das Einhalten gleicher Systemparameter
an.
Die Buderus Kanalguss GmbH hat sich für den Weg der zertifizierten Einbau-Partnerschaft
mit qualifizierten Einbauunternehmen entschieden, um Systemparameter einhalten
zu können.
So sind beispielsweise die zu verwendenden Baustoffe, wie Vergussmörtel Ombran
SVG der MC-Bauchemie Müller GmbH & Co, Bottrop, zwingend vorgeschrieben, um
die erforderlichen Qualitäten in den kurzen Abbindezeiten zu realisieren. Gleiches gilt
auch für die Verwendung von Heißasphalt. Außerdem darf der Einbau der Budaplan-
Schachtabdeckungen nur mit der speziell für diese Anwendung entwickelten Stehr-Konusfräse
erfolgen. Mit ihr lässt sich die Asphaltdecke rund um den Schacht in weniger
als zehn Minuten konisch ausfräsen. Die gesamte Baumaßnahme bis zur erneuten
Freigabe für den Straßenverkehr dauert noch nicht einmal eine Stunde.
Der erste Lizenznehmer des Budaplan-Sanierungssystems war die Münchner Firma Dr.-
Ing. A. Haenlein GmbH & Co.
Die Ziele der Partnerschaften sind:
Einbau eines hochwertigen Abdeckungssystems für sehr hohe Beanspruchungen,
die durch Richtlinien für die Standardisierung des Oberbaus von Verkehrsflächen
(RStO) mit den Bauklassen SV, I, II und III bezeichnet werden.
Eine Verlängerung der Nutzungsdauer der Schachtabdeckung einschließlich des
Unterbaus.
Entwicklung und Anwendung von standardisierten Einbauverfahren von gleichbleibender
hoher Qualität, die für die Anwender eindeutig zu bewerten sind.
Ständige Qualitätssicherung und Qualitätsüberwachung des Einbausystems.
Eine kontinuierliche Weiterentwicklung und Anpassung an gesteigerte Anforderungen.
Die Vermeidung von Wartezeiten für die Endkunden durch eine möglichst flächendeckende
Bereitstellung der Systemkomponenten und Systemdienstleistungen.
Zertifizierte Einbaupartner dürfen ein einheitliches Verbandslogo für Werbezwecke
verwenden.
Buderus Kanalguss GmbH
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Guss Komponenten GmbH
1
D a s v i r t u e l l e G u s s t e i l
Die Buderus Guss Komponenten GmbH
ist als verlässlicher Partner der Industrie
dafür bekannt, dass die in Hall/Tirol erzeugten
Gussteile hohen Qualitätsansprüchen
gerecht werden. Damit das so
bleibt, wurde in den letzten Jahren kontinuierlich
in den Bereichen CAD sowie
Formfüllungs-. und Erstarrungssimulation
investiert. Mit der neuesten Version 4.4
von MAGMASOFT ® mit den zusätzlichen
Tools MAGMAiron für Eisenguss
und MAGMAstress für die Eigenspannungsberechnung
steht der Abteilung
Fertigungsvorbereitung ein zuverlässiges
Werkzeug für die Gießprozesssimulation
zur Verfügung.
Die sich ständig verschärfenden Anforderungen
und Bedingungen am Zuliefermarkt
zwingen zum Umdenken in der Zusammenarbeit
zwischen Kunde und Lieferant.
Der Kunde gibt die Entwicklung
eines Bauteils mit folgendem Ziel in Auftrag:
Funktionalität + Fertigungsverfahren
=> optimale Bauteil-Qualität zu optimalen
Kosten. Die verstärkte Nutzung
der Gießprozesssimulation bereits in der
konstruktiven Phase der Bauteilentwicklung
ist daher zwingende Notwendigkeit.
Die positiven Auswirkungen sind ganz erheblich:
Eine Kosteneinsparung bis zu 5
Prozent und eine deutliche Qualitätsverbesserung.
Wie geht man bei der Guss Komponenten
GmbH mit CAD und Gießsimulation um?
Zuerst wird das Modellkonzept erstellt.
Dann überprüft und optimiert man die
Produktion bereits virtuell am Computer
mittels Formfüll- und Erstarrungssimu-
Fertigungssimulation verbessert Qualität
lation, Simulation des Gefüges und der
Eigenspannungen. So wird einerseits das
Gussteil bezüglich Qualität und Kosten
optimiert und andererseits die Lieferzeit
massiv verkürzt.
Ein Technologievorsprung kann nur
erreicht werden, wenn man Wettbe-
Beispiel Achsstern
Der Achsstern ist ein Bauteil aus der
Antriebseinheit eines Schienenfahrzeuges.
Es wiegt 80 Kilogramm; die
Werkstoffbezeichnung ist EN-GJS-
700-2U. In der Fertigungsvorbereitung
wurden für dieses Bauteil zwei Varianten
simuliert. Bei Variante 1 wurde geprüft,
wie sich die Formfüllung über
einen direkten Einguss / Filterspeiser
verhält. Die Ausbringung von 80 Prozent
sprach zunächst für diese Variante.
Alternativ dazu wurde in Variante 2
das Gussteil über drei Filter und sechs
Anschnitte gefüllt. Die Ausbringung
betrug 66 Prozent. Da sich hier aber
die Form turbulenzfrei und gleichmäßig
füllte, entschied man sich für dieses
System, um die besonderen Ansprüche
des Kunden an die Oberflächengüte
sicher erfüllen zu können.
Rohteil mit Giesssystem
werbsvorteile schafft, Kosten senkt und
die Qualität verbessert. Dass die Fertigungssimulation
die Qualität verbessert,
ist unbestritten. Dass im Gießereisektor
die Digitalisierung von Gussrohteilen und
deren vielfältige Verarbeitung rasant fortschreitet,
ebenso.
Formfüllung
Erstarrung

S i e m e n s s e t z t a u f B u d e r u s F e i n g u s s - Q u a l i t ä t
Seit über 21 Jahren gehört Siemens zum Kundenstamm der Buderus Feinguss
GmbH. In Summe sind es über 25 Bauteile – hochbeanspruchte Verbindungselemente
von wenigen Gramm bis ca. sieben Kilogramm Stückgewicht
für Schaltvorgänge unter Hochspannungsbedingungen, die an Siemens geliefert
werden.
Die spezifischen Kundenwünsche sind vielfältig, dazu zählen wirtschaftliche Aspekte,
hohe Anforderungen an die Oberflächengüte und fertig gegossene Funktionsflächen.
All dies kann im Feingussverfahren konstruktiv umgesetzt werden,
so dass einbaufertige Bauteile ohne Zeitverlust direkt an das Montageband
beigestellt werden können.
Siemens setzt bewusst auf die seit vielen Jahren hohe Qualität und Zuverlässigkeit
des Buderus-Feingussteile.
Feinguss für den Schaltanlagenbau
Mit dem erforderlichen Know-how und
weltweiter Projekterfahrung ist Siemens
Partner für die Realisierung schlüsselfertiger
Hochspannungsanlagen. Je nach Aufgabenstellung
werden Projekte von der
Problemanalyse und Lösungsfindung bis
zur Inbetriebsetzung und Kundenübergabe
realisiert.
Der weltweite Energiemarkt ist in Bewegung.
Die Deregulierung der Strommärkte
schreitet voran; politische Grenzen brechen
auf, Stromversorgungsnetze wachsen
zusammen und Strom aus vielfältigen
Quellen speisen sie. Dies stellt nicht nur
Stromversorgungsunternehmen vor neue
Herausforderungen, sondern auch die Anbieter
von Produkten, Anlagen und Systemen
sowie Lösungen für die Energieübertragung
und -verteilung.
Anhaltendes Wachstum wird in Ländern
wie China oder Indien erwartet,
wo der Siemens-Bereich bereits mehrere
Anlagen zur Hochspannungs-Gleichstrom-Übertragung
(HGÜ) gebaut hat.
An dieser Entwicklung will Siemens weiterhin
partizipieren, denn China ist der
am schnellsten wachsende Markt auf
dem Sektor der Energieübertragung und
-verteilung und für die nächsten 0 bis 0
Jahre für die HGÜ-Technik größter Einzelmarkt
der Welt. Auch Russland zählt
zu den Wachstumsregionen. Dort ist
der Bereich bereits mit Lösungen für die
Energieübertragung und -verteilung gut
im Geschäft und sieht hier weiteres Potenzial.
Eine weiteres Beispiel für die Kompetenz
in Sachen Schaltanlagenbau ist die 400-kV-
Schaltanlage, die Siemens für den Wüstenstaat
Abu Dhabi realisiert hat.
Um Stromausfälle zu verhindern und die
Versorgung sicherer zu gestalten, wurde
auf einer Fläche von rund 15 Hektar
direkt im Zentrum von Abu Dhabi City
neben den Gebäuden für die gasisolierten
11-, 1 - und 400-kV-Schaltanlagen
auch acht Netzkuppeltransformatoren
und zwei Drosselspulen sowie Wassertank
und Pumpenhaus für die Feuerlöschung
untergebracht.
Angesichts des anhaltenden Booms, den
vor allem Dubai, aber auch das ölreiche
Emirat Abu Dhabi derzeit erleben, wird
auch der Ausbau der Energieerzeugung,
-übertragung und -verteilung andauern.
Und nicht nur wegen der stetig steigenden
Last, sondern auch wegen des sehr ausgeprägten
Sicherheitsbedürfnisses befinden
sich überall im Land weitere Stationen aller
Spannungsebenen in Planung und im
Bau.
Siemens Energy
Der Siemens-Sektor Energy trägt mit
seinen innovativen Technologien weltweit
zu einer zuverlässigen, wirtschaftlichen
und klimafreundlichen Energieversorgung
bei. Als Produkt- und
Lösungsanbieter sowie als Systemintegrator
unterstützt Siemens Energy
seine Kunden entlang der gesamten
Energieumwandlungskette – von der
Gewinnung, der Umwandlung und
dem Transport der Primärenergieträger
Öl und Gas über die Stromerzeugung
bis hin zur Übertragung und
Verteilung elektrischer Energie. Durch
seine globale Präsenz, sein ausgeprägtes
Marktverständnis sowie durch
seine Innovationskraft verschafft der
Siemens-Sektor Energy seinen Kunden
Vorteile in ihrem Wettbewerbsumfeld.
Siemens Energy ist in mehr
als 90 Ländern der Welt präsent und
beschäftigt rund 73.500 Mitarbeiter.
Im Geschäftsjahr 2007 erwirtschaftete
der Sektor einen Umsatz von rund
20,3 Milliarden Euro und erhielt Aufträge
in einem Umfang von rund 28
Mrd. Euro.
Buderus Feinguss GmbH
1

Orte und Menschen
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R e i c h e G e s c h i c h t e u n d w i r t s c h a f t l i c h e S t ä r k e
Wer in Worms das modern gestaltete Nibelungenmuseum
besucht, bekommt dort
von Mario Adorf, dem bekannten Schauspieler,
die Sage vorgelesen. Überregional
bekannt sind die Nibelungenfestspiele.
Übernachten kann man im „Kriemhild-
Hotel“ – diese mittelalterliche Sagenwelt
ist in Worms allgegenwärtig. Kein Wunder,
denn die meisten Szenen spielen in und um
Worms. Die Helden dieses Epos waren
immer präsenter Teil der Stadtgeschichte.
Hier, in der „Nibelungenstadt Worms“,
haben sie ihre sichtbare Heimat. Worms
ist aber nicht nur Nibelungen-, sondern
auch Lutherstadt. Kaiser Karl V. ließ Luther
15 1 nach Worms auf den Reichstag laden.
Er sollte seine Schriften widerrufen. Diese
Forderung wies er bekanntlich zurück. Für
diese Standhaftigkeit hat man ihm hier das
größte Lutherdenkmal überhaupt geschaffen.
Es gibt in der gut 8 .000 Einwohner zählenden
kreisfreien Stadt viel zu sehen und
zu erleben. Der auf den Resten eines römischen
Forums erbaute Kaiserdom −
das Wahrzeichen der Stadt − zählt zu den
großartigsten Zeugnissen romanischer
Baukunst. Auch die jüdische Kultur hat
In Worms lässt es sich gut leben und arbeiten
Worms geprägt. Der Judenfriedhof „Heiliger
Sand“ stammt aus dem 11. Jahrhundert
und ist damit der älteste Europas. In
der Altstadt gibt es ein Judenviertel mit
Synagoge und Jüdischem Museum. Seine
reiche Geschichte verdankt die Stadt vor
allem der günstigen Lage. Schon vor 6000
Jahren gab es dort Siedlungen. Worms
besitzt den offiziellen Status als „Älteste
Deutsche Stadt“.
Worms liegt am Oberrhein an der östlichen
Grenze von Rheinland-Pfalz zu Hessen
zwischen den Ballungsgebieten Rhein-
Main und Rhein-Neckar und ist Teil der
„Metropolregion Neckar“. Nach Ludwigshafen
sind es 5 Kilometer und nach Mainz
48. Die ausgezeichnete Anbindung über
Straße, Schiene, Wasser und Luft ist ein
wichtiger Standortfaktor für die Industrie.
Im 19. Jahrhundert war die Stadt bekannt
für ihre Ledererzeugnisse, heute spielen
Handels- und Dienstleistungsunternehmen,
chemische Industrie und Kunststoffherstellung,
Metallerzeugung und Maschinenbau,
Herstellung von Datenverarbeitungsgeräten,
optische sowie die Holz
verarbeitende Industrie eine Rolle. Beruflicher
Nachwuchs kommt auch aus der
Wormser Fachhochschule. Wichtige logistische
Basis der Wirtschaftskraft ist der
65.000 Quadratmeter umfassende Hafen.
Der durchschnittliche Güterumschlag
pro Jahr beträgt ca. 1.100.000 Tonnen.
Gute klimatische Bedingungen – das Gebiet
an diesem Rheinabschnitt gehört zu
den wärmsten Deutschlands − machen
aus Worms auch eine Weinstadt. International
bekannt wurde die „Liebfrauenmilch“.
Zahlreiche Weinfeste locken das
ganze Jahr über Besucher an. Höhepunkt
ist das „Backfischfest“ im August mit dem
Fischerstechen auf dem Rhein. Dann ist
die Stadt neun Tage in heiterem Ausnahmezustand.
Es lässt sich leben in Worms.

N a c h w u c h s f ö r d e r u n g ,
d i e s i c h g e l o h n t h a t
Sascha Furtner – vom Werksstudent
zum Leiter der Abteilung Gießtechnik und Entwicklung
Als Sascha Furtner am 1. November 007
die Leitung der Abteilung Gießtechnik und
Entwicklung bei der Buderus Spezialguss
GmbH übernahm, lag der Beginn seiner
Tätigkeit für Buderus bereits sechs Jahre
zurück. Alles begann mit einem zweimonatigen
Praktikum in der Spezialgießerei.
Ein Jahr später, 00 , sandte ihn Buderus
dann als Werksstudenten an die technische
Universität der Bergakademie in
Freiberg. Dort absolvierte er erfolgreich
das Studium der Gießereitechnik, schloss
als Bachelor ab und führte das Studium
weiter, um schließlich zu Beginn dieses
Jahres den Titel des Diplom-Ingenieurs zu
erlangen.
Gerade im Gießereisektor ist es sehr
schwierig, qualifiziertes Fachpersonal zu
finden. Buderus nutzt deshalb die Vorteile
eines dualen Studiums mit den vom
Unternehmen finanzierten Studenten, um
qualifizierten Nachwuchs zu sichern. In
den Semesterferien und Praxisphasen ihres
Studiums bearbeiten die jungen Leute
relativ selbstständig kleine Projekte,
lernen so das Unternehmen kennen und
sammeln die ersten Erfahrungen für das
spätere Berufsleben. „Ich bin sehr glück-
lich darüber, dass Buderus mir mein Studium
finanziert hat. Durch die Unterstützung
war ich nicht auf Bafög angewiesen
und musste auch nicht nebenbei arbeiten
gehen. So konnte ich mich ganz auf mein
Studium konzentrieren. Die Erfahrung,
die ich in den Praxisphasen gesammelt
habe, erleichtern mir die Einarbeitung bei
meiner jetzigen Tätigkeit“, kommentiert
Sascha Furtner die Nachwuchsförderung
von Buderus.
Sascha Furtners Aufgaben sind vielfältig.
Werden neue Teile angefragt, so bekommt
er die Fertigteil- bzw. Rohgusszeichnungen
vom Kunden und entscheidet
zunächst über die Gießlage, d.h. in
welcher Position das Teil gegossen werden
soll. Stehend oder liegend? Anschließend
wird in Zusammenarbeit mit dem
Modellbau die Modelltechnologie festgelegt.
Hierzu gehören die Modell- und
Kerngestaltung. Welche Kontur wird
durch das Modell realisiert und welche
durch Kerne, wo sind Losteile notwendig,
wie groß muss die Aushebeschräge sein?
Weiterhin werden die Qualitätsmerkmale
für die Modellgestaltung festgelegt. Es folgen
Bearbeitungszugaben. Die Qualitätsparameter
für die Modellgestaltung werden
bestimmt. Und zum Schluss wird die
Gießtechnik festgelegt. Hierzu errechnet
Sascha Furtner die Menge und die Größe
der Anschnitte, durch die das flüssige Eisen
in die Form fließt. Da es bei der Erstarrung
der Schmelze zu einer sprunghaften
Volumenabnahme kommt, ist es
notwendig, das dabei entstehende Volumendefizit
auszugleichen. Hierzu werden
so genannte Speiser auf kritische Bereiche
gesetzt. Diese Speiser sind aus einem exothermen
Material hergestellt, d. h. sie halten
das Eisen „warm“. Deswegen erstarrt
die Schmelze in den Speisern zuletzt. Entsteht
während der Erstarrung ein Volumendefizit
unterhalb eines Speisers,
so kann dieses durch Nachfließen von
Schmelze aus dem Speiser ausgeglichen
werden. Zur Gießtechnik gehört auch die
gezielte Kühlung bestimmter Gussstückbereiche
mittels Graphitsteinen oder Eisenkokillen.
Ist die Gießtechnik festgelegt,
wird das Teil geformt und erstmalig abgegossen.
Es ist nun Sascha Furtners Aufgabe,
das Gussteil auf Verbesserungspotenziale
hin zu untersuchen und diese umzusetzen
und somit den Prototypen zur
Serienreife weiterzuentwickeln.
Die Tätigkeit in der Entwicklung umfasst
des Weiteren das Bereitstellen technischer
Parameter für die Gusskalkulation
und die Teilnahme am Qualitätsrundgang.
Hier werden aufgetretene Fehler besprochen.
Sascha Furtner muss dann über Verbesserungsmaßnahmen
entscheiden und
diese als interne gießtechnische Änderung
(IgÄ) umsetzen. Auch das Bestellen
und Optimieren von Gießereihilfsstoffen
(Eisenkokillen, Formstoffbinder etc.) ist
seine Aufgabe.
Orte und Menschen
15

Nachrichten
16
Der Airbus A 80, das derzeit größte in Serienfertigung produzierte
Passagierflugzeug der Welt, sprengt alle Dimensionen,
nicht nur in Bezug auf Passagierzahlen, sondern auch in Punkto
Abmessungen und Gewicht. Der Airbus A 80 ist das erste
Großraumflugzeug mit zwei durchgängigen Passagierdecks.
Das neue Flaggschiff des Airbus-Konzerns ist der Einstieg in eine
neue Klasse von Großraumflugzeugen. Es hat eine maximale zugelassene
Sitzplatzkapazität von 85 Passagieren und, je nach
Ausstattungsvariante, ein maximales Startgewicht von 59 Tonnen.
Die räumlichen Ausmaße sind mit einer Läge von 7 , 0
Meter, einer Flügelspannweite von 79,80 Meter und einer Höhe
von 4,10 Meter ebenso beeindruckend.
Und genau hier liegt auch das eigentliche Problem. Der A 80 ist
einfach zu groß und teilweise auch zu schwer für die vorhandenen
Infrastrukturen. Dementsprechend müssen umfangreiche
Anpassungen der vorhandenen Infrastrukturen von Flughäfen
getätigt bzw. neue geschaffen werden.
Wartungshalle der Superlative
Duktile Kanalrohre für die A380 Werft
So auch auf dem größten deutschen Flughafen, dem Rhein-
Main-Airport in Frankfurt/Main. Hier wird zurzeit die A 80-
Werft samt Vorfeld gebaut. Wenn im Sommer 009 der erste
Lufthansa Airbus A 80 seinen Flugdienst aufnimmt, dann wird
es auch für Technik und Wartung ernst.
Da für das neue Großraumflugzeug die bisherigen Wartungshallen
am Frankfurter Flughafen in ihrer Höhe nicht ausreichen,
wird im Südwesten des Airports eine neue Flugzeugwerft errichtet.
50 Meter lang, 140 Meter tief und 45 Meter hoch. Mit
diesen Dimensionen wird die neue A 80-Werft die größte Industriehalle
Deutschlands. Die 4 000 Quadratmeter Grundfläche
bieten dabei flexibel Platz für vier Airbus A 80 oder sechs
Boeing 747. Lufthansa investiert in die neue Halle inklusive der
Vorfeld- und Abstellpositionen sowie der Anbindung an das bestehende
Bahnsystem rund 150 Millionen Euro. Der Bau der
Wartungshalle ist in vollem Gang. Die Grundsteinlegung fand
am 1. September 006 statt.

Die zugehörigen Regenentwässerungsleitungen für die Flächenentwässerung
der Werft und des Vorfeldes wurden dabei
aus duktilen Kanalrohren nach DIN EN 598 der Buderus Giesserei
Wetzlar GmbH in den Nennweiten DN 500, DN 700, DN
800, DN 900 und DN 1000 von der ARGE Bunte/Bratengeier
hergestellt.
Auf Grund des enormen Gewichts des A 80 und der sehr geringen
Rohrüberdeckung von teilweise nur 96 Zentimetern, wurde
natürlich ein statischer Standsicherheitsnachweis der zu verlegenden
Rohrleitung notwendig. Es war unumgänglich, für dieses
Projekt spezielle Berechnungen samt Vorbetrachtungen anzustellen.
Auf Grund der Komplexität der anzufertigenden Berechnungen
wurden damit der Fachbereich Bauingenieurwesen der
Fachhochschule Münster, unter Leitung von Prof. Dr.-Ing. Bernhard
Falter, beauftragt. Die Berechnungen ergaben schließlich,
dass selbst für diesen extremen Anwendungsfall duktile Gussrohre
mit einer Wanddickenklasse K7 ausreichend sind. Zusätzliche
Maßnahmen, wie Betonauflager oder Lastverteilungsplatten
waren nicht erforderlich. Überdies konnten auf Grund der
dennoch sehr geringen Wandstärken die Aushub- und Einbaumengen
weitestgehend reduziert werden. So konnte mit relativ
wenig technischem und finanziellem Aufwand die Maßnahme
der Flächenentwässerung realisiert werden.
Fünf Kilometer gegen den Durst
Die Einwohner von Saint Just en Brie – ein kleines Dorf in dem
Département Seine et Marne (ca. 50 Kilometer südöstlich von
Paris) hatten schon seit geraumer Zeit über Wassermangel geklagt,
weil die vorhandene Leitung nur eine geringe Durchflussmenge
zuließ, die infolge des Bevölkerungswachstums der letzten
sieben Jahre nicht mehr ausreichte. Immerhin war die Einwohnerzahl
der kleinen Gemeinde von 196 auf 51 gestiegen.
Um dieses Problem zu lösen, lag es nahe, das dringend benötigte
Wasser aus einem fünf Kilometer entfernt gelegenen landwirtschaftlichen
Brunnen zu befördern.
Da die Gemeinde Saint Just en Brie großen Wert auf eine umweltfreundliche
Realisierung des Projektes legte, fiel die Wahl
auf duktile Gussrohre der Klasse K9 mit Zink-Überzug und Zementmörtelumhüllung.
Während der Verlegearbeiten, die das Bauunternehmen La Limousine
in Zusammenarbeit mit der Firma SOVAL abwickelte,
zeigten sich die Vorteile der Buderus-ZMU-Rohre:
Es wurden bis zu 00 Meter Rohrleitung pro Tag verlegt und
der Rohrgraben konnte mit dem Erdaushub wieder verfüllt
werden, so dass neben der Umweltbelastung auch die Kosten
reduziert wurden.
Nachrichten
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Nachrichten
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Abwasserdoppeltrasse unter der U-Bahn
in Berlin-Mitte
Der Neubau eines Abwasserpumpwerkes in Berlin-Mitte machte
den Bau zweier Abwasserdruckrohrleitungen DN 1000 erforderlich.
Die beiden Leitungen kreuzen die Chausseestraße
mit Straßenbahn, starkem Autoverkehr und der darunter liegenden
U-Bahntrasse. Aufgrund dieser Situation entschlossen
sich die Berliner Wasser Betriebe, einen Stahlbetontunnel ( 800
Millimeter) in 16 Meter Tiefe vorzutreiben. Nach Erstellung des
Start- und Zielschachtes mit besonderen Gurtungen und Auftriebssicherungen
konnte der Tunnel mit höchster Präzision erschütterungsfrei
vorgetrieben werden. Die Führungsschienen
für die Gleitschellen wurden in eine Betonsohle eingegossen.
Auf die Schellen wurden die Kanalrohre DN 1000 Wandstärke
K9 mit Schubsicherung BLS ® montiert und als Doppelstrang
eingezogen. Die leichte Montage der Verbindungen der Rohre
und Formstücke mittels BLS ® -Segmenten war unter den beengten
Platzverhältnissen besonders günstig und vorteilhaft für den
gesamten Bauablauf. Eine Einweisung durch Mitarbeiter der Buderus
Anwendungstechnik ließ die Montage schnell zur Routine
werden. Der Strang wurde vor dem Verdämmern des Mantelrohres
mit 1 bar abgedrückt.
Hortmann-Fachausstellung
in der Siegerlandhalle
„Mehr liefern als nur Ware“
Unter dieser Zielsetzung hat die HTI HORT-
MANN KG am . und 4. Januar 008 in
der Siegerlandhalle in Siegen wieder eine
große Fachausstellung veranstaltet und stellte
seinem gesamten Kundenkreis nun bereits
zum 6. Mal in dieser Form die neuesten
Produkte und Techniken aus seinen verschiedenen
Verkaufsbereichen vor.
Etwa 1800 Fachleute der Wasser- und Abwasserwirtschaft,
des Städtebaus, der Bauwirtschaft,
der Industrie sowie des Bau-
Handwerks waren an diesen beiden Tagen in
der Siegerlandhalle zu Besuch. Die HORT-
MANN-Fachausstellung als größte Regional-
Messe in dieser Branche war eine einmalige
Gelegenheit für das Fachpublikum, sich
vor Ort ohne großen Reiseaufwand über die
neuesten Entwicklungen in diesen Marktsegmenten
der kommunalen und industriellen
Infrastrukturen einen umfassenden Überblick
zu verschaffen.
Der Ausstellerkreis setzte sich aus 75 Herstellerunternehmen
zusammen, allesamt Lieferanten der HTI HORTMANN KG.
Auf einem sehr gelungenen Messestand präsentierten sich die
Buderus Giesserei Wetzlar GmbH und die Buderus Kanalguss
GmbH.
Die BGW zeigte anhand von Schnittmodellen und einem Demogerät
schwerpunktmäßig die Vorzüge der BLS ® -Verbindung sowie
des ZMU-Rohrsystems. Wie immer war das Interesse der
Fachbesucher sehr groß und die Demonstration der BLS ® -Verbindung
„zum Anfassen“ zeigte erneut, dass sich bewegende
Dinge eben auch bewegen – nämlich zum Begreifen.

Das Fachhandelsunternehmen HTI HORTMANN KG mit Sitz
in Wilnsdorf bei Siegen sieht sich als Spezialist für den kompletten
Materialbedarf der kommunalen Trinkwasser- und Gasversorgung,
der Abwasserentsorgung sowie des industriellen
Rohrleitungsbaus. „Im Mittelpunkt steht das Rohr und alles, was
damit verbunden wird“, so kann das Handelssortiment des Unternehmens
in etwa zusammengefasst werden.
Die HTI HORTMANN ist Partnerunternehmen der HTI-Gruppe,
einer deutschlandweiten Kooperation von mittelständischen
Großhandelsunternehmen für Tiefbau und Industrie.
Im November 2007 verlagerte die HTI HORTMANN KG, die
Buderus Kanalguss hatte sich bei Hortmann neben der Präsentation
von Straßenkappen auf die Vorstellung der neuen BUDA-
TOP-Schachtabdeckung konzentriert. BUDATOP, die neue Abdeckungsreihe
mit Multifunktionsrahmen ergänzt seit letztem
Jahr erfolgreich das Kanalguss-Programm der BKG.
Neuheiten sind natürlich immer interessant und so konnte sich
BUDATOP als Newcomer, der dem Anwender entscheidende
Vorteile hinsichtlich Gewicht, Handling und Sicherheit bietet,
nicht über mangelnde Neugierde seitens der Fachbesucher beklagen.
im Jahr 2007 auch auf 125-jährige Firmengeschichte zurückblicken
konnte, ihren Firmensitz von Siegen-Weidenau nach
Wilnsdorf. Auf knapp 20.000 Quadratmetern wurde ein komplett
neues Betriebsgelände mit Büro, Lagerhalle und Freilager
errichtet. Dadurch konnte das Unternehmen vor allem seine
Lagerkapazitäten deutlich ausweiten und in etwa verdreifachen.
Die zusätzlich geschaffenen Möglichkeiten sollen vor
allem dafür eingesetzt werden, sich neben den Sortimenten für
die Gas- und Wasserversorgung zukünftig noch umfangreicher
als bisher mit der gesamten Produktpalette der Kanalisation
und des Straßenbaus beschäftigen zu können.
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Nachrichten
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Die Zukunft ist duktil
Willkommen auf der IFAT 2008
Die IFAT 008, 15. Internationale Fachmesse für Wasser – Abwasser
– Abfall – Recycling, wird vom 5. bis 9. Mai 008 in der
Neuen Messe München ihre Pforten öffnen. Die IFAT hat die
Weichen für die Zukunft gestellt. Sie ist die wichtigste Messe
der Welt für Umwelt und Entsorgung. Unter dem Motto „Die
Zukunft ist duktil“ wird die Buderus Gussrohr-Gruppe in Halle
A I auf 00 Quadratmetern ihr bewährtes Rohrprogramm präsentieren.
Die Buderus Kanalguss GmbH hat für die Veranstaltung
das Motto „Die Kompetenz in der Entwässerungstechnik“
gewählt und konzentriert sich auf die Präsentation der BUDA-
TOP-Reihe.
Besuchen Sie uns in Halle A 1, Stand / 518.
Stefan Daub-Klose – neuer Werks- und
Standortleiter der Buderus Feinguss
GmbH in Hirzenhain
Ab 1. Februar übernahm Stefan Daub-
Klose, Jahrgang 1961, die Werks- und
Standortleitung im Hirzenhainer Werk der
Buderus Feinguss GmbH.
Stefan Daub-Klose hatte nach einer Ausbildung
zum Feinmechaniker in Wetzlar
ein berufsbegleitendes Studium zum Feinwerktechniker
absolviert. Seine berufliche
Laufbahn begann 1984 bei einem mittelständischen
Unternehmen des Sondermaschinenbaus
für die Mikrotechnische Fertigung
zunächst als Gruppenleiter und dann
als Werkleiter. In dieser Funktion war Stefan Daub-Klose zwölf
Jahre lang vollverantwortlich für Engineering, Produktion und
Materialwirtschaft der hessischen Betriebsstätte des Unternehmens
mit 80 Mitarbeitern. In den letzten acht Jahren übernahm
er als Mitglied der Geschäftsführung übergreifende Operationsverantwortung
für drei Produktionswerke in Deutschland. Im
Juni 006 wechselte er zu einem mittelhessischen Unternehmen
des Verpackungsmaschinenbaus für Food- und Non Food-Produkte.
Im Rahmen eines Restrukturierungs- und Turn Around-
Projektes hatte er als technischer Leiter die Verantwortung für
die spanische Niederlassung bei Barcelona.
Stefan Daub-Klose ist verheiratet und hat zwei Söhne.
Buderus Spezialguss GmbH investiert
Auf den weltweit anhaltend hohen Bedarf an Dampf- und
Gasturbinen sowie bei Windkraftanlagen reagiert die Buderus
Spezialguss GmbH mit einem umfangreichen Investitionsprogramm.
Die Umsetzung der Investitionsmaßnahmen wurde noch im
Jahr 007 begonnen und soll im 1. Quartal 008 abgeschlossen
werden.
Damit wird dem über langfristige Aufträge abgesicherten hohen
Bedarf unserer Kunden Rechnung getragen. Darüber hinaus ist
Ziel des Projekts, neben der weiteren Steigerung der Effizienz
in der Produktion, höchste Produktqualität und optimale Arbeitsbedingungen
sicherzustellen.

Die Maßnahmen beziehen sich auf eine Erweiterung der Kapazitäten
in der Sandaufbereitung sowie die Bereitstellung weiterer
Gießgruben und dem Bau einer neuen Prüf- und Abnahmehalle
in der Verlängerung der heutigen Putzerei.
Alle waren gekommen: Basisschulung
Beschneiungsanlagen in Hall
Am . und . Januar fand in Hall die erste Basisschulung für
Beschneiungsanlagen statt. Ziel dieser Veranstaltung war es, die
Buderus Vertriebsorganisationen in Osteuropa und die TRM-
Vertriebspartner in Russland auf dieses Thema einzustimmen,
da in den Bereichen Neu- und Ausbau von Beschneiungsanlagen
große Steigerungen erwartet werden. Die Teilnehmer aus
Deutschland, Frankreich, Tschechien, der Slowakei, Russland,
Polen und Österreich erfuhren, welche Wichtigkeit technischer
Schnee für den Wintertourismus hat, wie Basisschnee erzeugt
wird, welche Anforderungen an Rohrsysteme zur Wasser- und
Druckluftversorgung gestellt werden und welche Arten von
Schneeerzeugern es gibt. Es gab grundlegende Informationen
über die Projektierung der Anlagen und auch über das Formstückprogramm
der TRM. Nicht zuletzt waren die Darstellung
von Marktanalysedaten und das Aufzeigen eines Wettbewerbsvergleiches
für die Teilnehmer sehr informativ. Diverse Videos
veranschaulichten das Thema zusätzlich. Natürlich kann man
einen so komplexen Bereich, wie es die Beschneiung nun einmal
ist, nicht in zwei Tagen abhandeln. Die Teilnehmer erhielten
deshalb umfangreiche Schulungsunterlagen und beim nächsten
Vertriebsmeeting am 10. und 11. April wird das Thema vertiefend
behandelt.
IWA World Water Congress & Exhibition
in Wien wirft seine Schatten voraus
Die Programmgestaltung für international derart renommierte
Fach-Events, wie es die IWA-Weltwasserkonferenzen sind, stellt
für die Verantwortlichen eine große Herausforderung dar. Rund
.000 Teilnehmer werden erwartet und die Vorbereitungen für
den Kongress, der vom 8. bis 1 . September stattfinden wird,
laufen auf Hochtouren. Die Tiroler Röhren- und Metallwerke
werden mit von der Partie sein.
Über die Ziele und Erwartungen haben wir mit Kongresspräsident
Dipl.-Ing. Walter Kling ein Interview geführt.
TRM: Herr Kongresspräsident, warum findet der IWA-WWC in
Wien statt?
Kling: Die IWA hat schon im Jahr 00 der von uns präsentierten
Idee – den Weltkongresse 008 im Donauraum mit Fokus nach
Osteuropa abzuhalten – zugestimmt. Alle Prognosen über die
Entwicklung dieses Raumes in politischer, ökonomischer und
wasserwirtschaftlicher Sicht sind eingetroffen und haben den
Donauraum zu einem der interessantesten Regionen der Siedlungswasserwirtschaft
gemacht. Damit sind wir einfach zum
richtigen Zeitpunkt am richtigen Ort.
TRM: Unser Unternehmen beteiligt sich an der Veranstaltung. Was
dürfen wir erwarten?
Kling: Neben einer sehr großen Fachausstellung, welche die Dimension
des letzten WWC 006 in Peking übersteigen wird,
werden wir ein neu geschaffenes „Industrial Forum“ organisieren.
Dabei werden die sonst nur im Rahmen der Ausstellung
durchgeführten Firmenpräsentationen in das Konferenzprogramm
aufgenommen. Damit bietet sich für Unternehmen eine
neue Dimension der Darstellung von fachspezifischen Themen
aus ihrer Sicht, aber auch die Herausforderung, im Vergleich mit
anderen Konferenzpräsentationen ausreichend interessant für
die Fachdelegierten zu sein.
TRM: Welche Themen werden auf dem Kongress in Wien angesprochen?
Kling: Es werden die großen aktuellen Querschnittsthemen sein,
wie globaler Klimawechsel, globales Bevölkerungswachstum
und das „Year of Sanitation“, welche die thematischen Schwerpunkte
bilden. Weiters kann aber auch erwartet werden, dass
wir im besonderen Maß die Diskussion mit politischen Entscheidungsträgern
zu einem neuen interessanten Inhalt dieses Kongresses
machen. Dafür wird die Zusammenarbeit mit der CEMR
(Council of European Municipalities and Regions) angestrebt. Es
wird am zweiten Kongresstag einen „Mayors Day“ geben, der
eine besondere Neuigkeit in der Abwicklung des Kongresses
bieten wird.
Nachrichten
1

Wir über uns
Azubis der Buderus Giesserei Wetzlar GmbH besichtigten die Großbaustelle
in Willingen und unternahmen einen Ausflug nach Köln
Ein Bericht von Julia Straßheim
„Was passiert eigentlich mit unseren Rohren, wenn sie das Werk
verlassen haben? Wie das Verlegen der Rohre theoretisch funktionieren
müsste, ist klar, aber praktisch…“
Diese Frage haben wir, die Auszubildenden der Buderus Giesserei
Wetzlar GmbH uns schon des Öfteren gestellt.
Am 18. September 007 bot sich uns die Möglichkeit, diese Frage
zu klären. Die BGW ermöglichte uns eine Baustellenbesichtigung
in Willingen.
Nachdem wir an der Talstation in Willingen angekommen waren,
bekamen wir zunächst ein paar generelle Informationen
über den rund 18 Millionen teuren Bau der neuen künstlichen
Beschneiungsanlage und den Bau einer Kabinenseilbahn auf den
8 8 Meter hohen Ettelsberg.
Da die neue Kabinenbahn noch nicht fertiggestellt war, trotzten
wir dem Regen und wurden mit der alten Sesselbahn, die leider
offen war, auf die Bergstation des Ettelsbergs befördert. Oben
angekommen, erklommen wir die endlos erscheinenden Stufen
des Willinger Hochheideturms. Von der Aussichtsplattform
hatten wir einen guten Blick über das Upland. Beeindruckend
war das Volumen des 50.000 Kubikmeter fassenden Speicherteichs,
in den aus dem Tal genügend Wasser gepumpt werden
soll, um die Schneekanonen mit Wasser aus unseren Rohren zu
„füttern“.
Nach dem Abstieg konnten wir uns in der Bergstation mit Erbsensuppe
und Würstchen aus Bierkrügen aufwärmen, bevor wir
wieder mit der Sesselbahn ins Tal gebracht wurden.
Nun fuhren wir wohl zu dem interessantesten Teil unseres Ausflugs
– zu dem Punkt, wo wir die Verlegung unserer Rohre ansehen
konnten. Auch das Wetter änderte sich zum Glück und so
konnten wir bei strahlendem Sonnenschein den Bauarbeitern
beim Verlegen der Rohre mit Hilfe eines Bagger zusehen.
Ein herzliches Dankeschön möchten wir an Herrn Römer und
Herrn Hobohm richten, die uns bei technischen Fragen Rede
und Antwort standen.
Nur zwei Monate nach unserer Baustellenbesichtigung durften
wir am 7. November 007 noch einmal wegfahren. Nachdem
wir bei unserem letzten Ausflug unser technisches Wissen vergrößert
hatten, sollten wir Auszubildenden uns etwas besser
kennenlernen, da der Kontakt zwischen technischen und kaufmännischen
Azubis, bedingt durch die räumliche Trennung der
Ausbildungsorte, sehr gering ist.
Als Ausflugsziel wurde schnell Köln ins Auge gefasst. Wir nahmen
an einer zweistündigen Werksbesichtigung bei den Kölner
Fordwerken teil und bekamen einen Einblick, wie in anderen
Industrieunternehmen gearbeitet wird.
Anschließend stärkten wir uns bei einem zünftigen Mittagessen
im „Gaffelhaus“, bevor wir die Kölner Innenstadt mit ihrem traditionsreichen
Christkindelmarkt erkundeten.
Alles in allem war dies ein sehr gelungener Tag und wir möchten
uns bei der BGW, insbesondere bei Herrn Glessing, der uns
diesen Ausflug genehmigte und den wir gesponsert bekamen,
bedanken.

Vom Entwurf zur Ausführung
Das glühende Rohr für den Optikpar-
cours entsteht
In der letzten Ausgabe inFORM berichteten wir, dass die BGW
in Kooperation mit der Firma Feldmann den Optikparcours in
Wetzlar mit einem Aufsehen erregenden Objekt sponsert.
In ein acht Meter langes Gussrohr mit einem Durchmesser von
zwei Metern wird eine von Feldmann finanzierte Technik, das
so genannte „Optokinetische Gleichgewicht“, eingebaut.
Das Objekt wird besichtigt
Inzwischen ist aus einem „normalen Gussrohr“ das glühende
Objekt entstanden.
Am 11. und 16. Januar hat die bekannte Künstlergruppe Steps
die Verwandlung des Rohrs vorgenommen. Unzählige Spraydosen
waren nötig, bis das Rohr endlich glühte.
Steps sind die drei zeitgenössischen Graffitikünstler SiveOne
(Kai Harald Krieger), Dr. Nova (Uwe Harald Krieger) und Mr.
Flash (Joachim Pitt), die seit 1998 gemeinsam tätig sind. In Gießen
aufgewachsen, besuchten die Drei zusammen die Schule
und entdeckten schnell ihre Leidenschaft für die Kunst, besonders
das großformatige Gestalten. Inzwischen sind die Künstler
weit über die Grenzen Hessens hinaus bekannt.
Das große Rohr war also bei Steps in besten Händen.
Die Künstler bei der Arbeit
Der Entwurf
Inzwischen wartet das Rohr auf seinen Innenanstrich und den
Steg, der durch das Rohr führen wird. Diese Arbeiten wird die
Firma Feldmann übernehmen.
Wenn alles fertig ist, wird das Kunstobjekt als Teil des Optikparcours
am Lahnufer hinter der Hintergasse, wo im Sommer
eine Pontonbrücke über den Fluss führt, aufgebaut.
Ursprünglich hatten die Verantwortlichen des Optikparcours
den Standort Colchester-Anlage gewählt, aber der Wetzlarer
Kunstverein zeigte sich besorgt, dass ein so gewaltiges Objekt
die dort befindlichen Skulpturen zu sehr in den Hintergrund
drängen könnte.
Nach einigen Verhandlungen einigte man sich schließlich auf
den neuen Standort. Im Grunde genommen eine gute Entscheidung,
denn das inzwischen ausgebaute Teilstück des Lahnuferwegs
soll der erste Teilabschnitt des überregionalen Radweges
R 7 werden. So wird das Glühende Objekt mit seinem interessanten
Innenleben mit Sicherheit nicht abseits stehen.
Die Aufstellung ist für Mitte Juni geplant.
Uwe Krieger und Joachim Pitt von 3Steps sind zufrieden mit ihrer Sprayarbeit
Wir über uns

Wir über uns
4
Der STOPschildprozess hat sich seit seiner Einführung Ende
006 überaus positiv innerhalb der gesamten Gruppe entwickelt.
Im Jahresrückblick können wir für die BFM-Gruppe insgesamt
1.98 erfasste STOPschilder verzeichnen. Davon wurden
8 1 prämiert und Prämien in Höhe von 146.86 Euro gezahlt.
Gesellschaft
Aktueller Stand
der erfassten
STOPschilder
Aktueller Stand
der prämierten
STOPschilder
Aktueller Stand
der gezahlten
Prämien
Buderus Giesserei
Wetzlar GmbH
754 74 78.880 Euro
Tiroler Röhrenund
Metallwerke
AG
9 106 16.5 0 Euro
Guss Komponenten
GmbH
78 0.8 0 Euro
Buderus Feinguss
GmbH, Hirzenhain
08 75 4.7 8 Euro
Buderus Feingus
GmbH, Moers
0 96 6.477 Euro
Buderus Kanalguss
GmbH
0 9 19.418 Euro
Summe 1.98 8 1 146.86 Euro
Kurznachrichten aus der STOPschild-Welt
Übergabe der gespendeten Geldprämien
bei der BGW
Am 11. Januar besuchten Karlheinz Bangel,
Geschäftsführung, der Betriebsratsvorsitzende
Norbert Lewalter sowie Gabriele
Auriga von der Personalabteilung einen
schwerkranken Mitarbeiter, um ihm einen
Scheck über 650 Euro zu überreichen. Der
Betrag stammt aus Geldprämien des STOPschild-Prozess,
die von verschiedenen Prämienempfängern
gespendet wurden. Einmal
jährlich wird dieser Betrag ausgeschüttet,
und kommt einem kranken oder hilfsbedürftigen
Mitarbeiter zugute. Die Auswahl der
Begünstigten findet in Abstimmung mit dem Betriebsrat statt.
Koordinatoren bei BGW und BSG
Durch den Verkauf des Gussrohrgeschäfts und der sich daraus
ergebenden Ausgliederung des Spezialguss aus der BGW wird
es zukünftig für jede Gesellschaft am Standort Wetzlar einen
STOPschild-Koordinator geben. Für die BSG bleibt dies weiterhin
Tilo Kühn. Für die BGW konnte mit Doreen Wittkamm eine
neue Koordinatorin gefunden werden. Sie absolviert zur Zeit
in unserem Hause ein duales Hochschulstudium (Studium plus)
mit dem Studiengang Wirtschaftsingenieurwesen, Fachrichtung
Maschinenbau, das sie voraussichtlich im Sommer 008 abschließen
wird.
Der STOPschildprozess in der BFM-Gruppe
Für die rege Teilnahme und die vielen konstruktiven Verbesserungsvorschläge,
die schon erhebliche Einsparungen gebracht
haben, möchten wir uns an dieser Stelle bei allen Mitarbeiterinnen
und Mitabeitern bedanken. Stellvertretend für alle umgesetzten
STOPschilder stellen wir ein paar Beispiele vor.
Buderus Giesserei Wetzlar GmbH
Neues Analysegerät
Zur Ermittlung von Werkstoffanalysen war es bislang notwendig,
aus dem zu beprobenden Material Teile herauszuschneiden
und im Schmelzbetrieb am Spektrometer untersuchen zu lassen.
Dabei mußte immer eine zerstörende Prüfung durchgeführt
werden.
Klaus Allendörfer und Andreas Mantz( beide RQ/ ) reichten am
0. November 006 ein STOPschild ein, das diese zerstörende
Prüfung überflüssig macht: Es
wurde ein tragbares Analysengerät
(ca. 0.000 Euro Investition)
angeschafft, das es ermöglicht,
Werkstoffe an jedem
Ort auf die wichtigsten Legierungselemente
hin zu analysieren,
ohne es zu zerstören. Das
Gerät kann eingesetzt werden
bei der Wareneingangskontrolle
von Schrott, zur Untersuchungen
von Kokillenwerkstoffen,
zum Analysieren
von z.B. Rohren oder anderen
Gussstücken vor Ort.
Das STOPschild wurde im .
Halbjahr 007 umgesetzt und
die Einreicher erhielten eine
Prämie von zusammen 900 Andreas Mantz mit dem neuen Analysegerät
Euro.
Tiroler Röhren- und Metallwerke AG
Verschönerung der Kantine abgeschlossen
Im Rahmen unseres TGVS (Tiroler Guss Verbesserungssystems)
wurden im letzten Jahr auch eine größere Anzahl von
Verbesserungsvorschlägen zur Verschönerung unseres Kantinenbereiches
eingebracht. Karin Lung übernahm die nicht immer
dankbare geschweige denn leichte Aufgabe, die unterschiedlichsten
Ideen aufeinander abzustimmen, damit am Ende
ein stimmiges Gesamtkonzept entstand. Nunmehr konnten die
entsprechenden Arbeiten erfolgreich abgeschlossen werden
und die Mitarbeiter können sich am stark verbesserten Ambiente
des Speisesaals erfreuen.
Da das Wohlbefinden der Mitarbeiter aber nicht nur vom äußeren
Rahmen abhängt, sondern auch von der Tatsache, dass
man auch wirklich möglichst täglich eine warme Mahlzeit zu sich

nimmt, haben sich die Unternehmensleitungen der TRM und
GKG entschlossen, nicht nur eine Kantinenverschönerung zu finanzieren,
sondern als zusätzliche Attraktion den Essenspreis
im Jahr 008 zu subventionieren (ein Menü kostet für die Belegschaft
daher jetzt Euro). Das reichhaltige Angebot der Kantine
– Menüs bestehend aus Suppe, Hauptspeise und Salat – wird vom
freundlichen und kompetenten Team der Fa. Meraner zwei Mal
in der Woche durch Nachspeisen bzw. Obst ergänzt. Falls einmal
nicht das „richtige“ dabei ist oder für den Hunger zwischendurch,
ist in die Kantine zudem ein Kiosk integriert.
Erfreuliches Detail am Rande: Seit den umgesetzten Maßnahmen
hat sich die Besucherzahl in der Kantine fast verdoppelt!
Notfallkühlsystem für Rinnenöfen
Sollte durch äußere Einwirkung oder Bruch einer Kühlkreisleitung
die Kühlung für ASEA 1 oder ASEA unterbrochen werden,
ist momentan keine rasche Möglichkeit vorhanden, den
Kühlkreislauf wiederherzustellen. Je nach Zustand des Induktors
ist eine maximale Unterbrechung der Kühlung von 15 bis
0 Minuten möglich.
Gerald Muffat (Betriebselektriker)
machte den
Vorschlag, die bestehenden
Vor- und Rücklaufleitungen
beider Öfen
zum Stiegenaufgang des
Induktors zu führen, am
Ende mit einer C-Kupplung
auszurüsten und einen
Verteiler für eine
Kühlversorgung anzufertigen,
so dass diese am
Vor- und Rücklauf mit der
C-Kupplung angeschlossen
werden kann. An
dem Verteiler wird eine
weitere Kupplung angebracht,
um die Öfen bei
einem Komplettausfall notfalls über einen Hydranten mit Kühlwasser
versorgen zu können. Gerald Muffat schlug vor, einen
eigenen Notfallschrank in der Nähe anzubringen, der mit den
notwendigen Schläuchen etc. ausgestattet ist. Durch diese Maßnahme
ist eine Wiederherstellung des Kühlkreises binnen zehn
Minuten möglich und verhindert im Ernstfall enorme Sachkosten
sowie Produktionsausfälle.
Für diesen leider nicht rechenbaren Vorschlag wurde die maximale
Prämie von 00 Euro ausbezahlt. Zusätzlich bestehen für
diesen Vorschlag gute Chancen, das STOPschild des Jahres zum
Thema Sicherheit zu werden.
Guss Komponenten GmbH
Zeitersparnis bei der Druckprüfung
Die Druckformstücke der GKG werden zu 100 Prozent druckgeprüft.Diese
Prüfung wird auf der Druckprüfanlage mit 40 bar
Wasserdruck durchgeführt, dabei wird das Formstück waagrecht
mit zwei Zylindern, auf denen Dichtungen montiert sind,
gespannt und mit Wasser gefüllt.
Herbert Jenewein (rechts im Bild), Partieführer bei der GKG
Endkontrolle, schlug vor, das Formstück auf einer Vorrichtung
senkrecht mit einem Zylinder zu spannen und mit Wasser zu füllen.
Dadurch reduziert sich der Zeitaufwand des Prüfvorganges
um 5 Prozent. Durch das stehende Formstück kann das Wasser
restlos abfließen. Beim darauf folgenden zweiten Strahlvorgang
wird die Strahlanlage nicht mit Restwasser verunreinigt. Dies
betrifft 40.000 von ca. 100.000 Formstücke pro Jahr, wodurch
sich eine errechnete Zeitersparnis von 5 Stunden im Jahr ergibt.
Der Aufwand, diese Idee umzusetzen, beträgt 50 Euro,
der Nutzen 5.850 Euro. Herbert Jenewein erhielt für diesen
Vorschlag eine Prämie von 580 Euro.
Buderus Feinguss GmbH
Abtropfvorrichtung
Dietrich Meinhard, Mitarbeiter am Standort Hirzenhain, entwickelte
eine Abtropfvorrichtung für das Konservierungsbecken,
so dass die Verschwendung von Konservierungsmitteln
künftig vermieden werden kann.
Wir über uns
5

Wir über uns
6
Wie wir bereits in der letzten Ausgabe der inForm berichtet
haben, hat die BFM ihre Gussrohrsparte an die österreichische
Buy_Out Central Europe II Beteiligungs-Invest AG veräußert.
Ziel des Verkaufs der Mehrheit an dem bisher größten Geschäftsbereich
der BFM ist es, das Wachstum der Gussrohraktivitäten
in Zukunft auf eine noch breitere Basis zu stellen und
weiter zu beschleunigen.
Die Schaubilder zeigen die ursprüngliche Form der Buderus
Foundry-Gruppe (Bild 1) sowie die Strukturen nach der Veräußerung
der Gussrohrsparte sowohl der BFM (Bild ) als auch
der neuen Gussrohr-Gruppe (Bild ).
1. Ursprüngliche Struktur
Buderus
Feinguss
GmbH
Deutschland
Germany
Neue Strukturen der BFM-Gruppe und der Gussrohr-Gruppe
Buderus Foundry
Management S.àr.l. S. àr.l .
Luxemburg
Luxembourg
Die Gussrohr-Gruppe
Die neue Gussrohr-Gruppe mit ihren Produktionsstandorten
Wetzlar, Deutschland, und Hall in Tirol, Österreich, ist die
Nummer zwei in Europa im Bereich duktiler Gussrohre für die
Trinkwasserversorgung. Der Schwerpunkt der Produktions-
und Vertriebsaktivitäten liegt auf Spezialprodukten mit hochdruckfesten
und einfach zu verarbeitenden Verbindungen, wie
sie z.B. bei Rohrsystemen für Beschneiungsanlagen zum Einsatz
kommen. Hier, wie in zahlreichen anderen anspruchsvollen Anwendungsbereichen,
sind unsere Gussrohre und Pfähle marktführend
in Europa.
Buderus gb Implantat-
Implantat - Tiroler Buderus
Buderus Buderus
Feinguss
GmbH
Deutschland
Germany
Technologie
GmbH
Deutschland
Germany
Röhren Röhren- - und
Metallwerke AG
Österreich
Austria
Giesserei
Wetzlar GmbH
Deutschland
Germany
Litinov litinovéé
Syst émy s.r.o .
systémy s.r.o.
Czech
Tschechien
Republic
Kanalguss
GmbH
Deutschland
Germany
Guss
TRM TRM
Komponenten North America
GmbH
GmbH
USA
Austria
Österreich USA
2. Neue Struktur BFM-Gruppe ab 1.Januar 2008
gb Implantat-
Implantat -
Technologie
GmbH
Deutschland
Germany
Buderus
Kanalguss
GmbH
Deutschland
Proposed Verkauf des
Gussrohrgeschäfts
transaction
Buderus Pipe
Buderus Pipe
Systems Systems FZCO FZCO
Excluding Special Casting
business
BGW Melting ohne facility Spezialguss-Geschäft
split between
U.A.E.
BCIP and special casting based
U.A.E.
on utilization (c. 70/30)
Buderus Foundry
Management S.àr.l. S. àr.l .
Luxembourg Luxemburg
Guss
Komponenten
GmbH
Österreich
Austria
Buderus Guss
Komponenten Spezialguss
GmbH
Deutschland Austria
25 %
Pipe & Pile
International
SA
Luxemburg/Hall

3. Neue Struktur der Gussrohr-Gruppe ab 1. Januar 2008
Tiroler Röhrenund
Metallwerke
AG
Österreich
TRM
North America
USA
Pipe & Pile International S.A.
Luxemburg und Hall, Tirol
Buderus Giesserei
Wetzlar GmbH
Deutschland
Buderus Pipe
Systems
FZCO
Dubai
Buderus litinové
systémy
s.r.o.
Tschechien
Stefan Weber – neuer Geschäftsführer der BGW
Seit Ende 007 ist Stefan Weber, Jg. 1967, Geschäftsführer der
BGW. Im Juli 006 war er als Leiter Controlling, IT und Organisation
in das Unternehmen eingetreten.
Nach einer Ausbildung zum Bankkaufmann
studierte Stefan Weber
Wirtschaftswissenschaften in
Deutschland, Großbritannien und
den Niederlanden und stieg danach
in die Chemiebranche, zunächst
in der Konzernrevision bei
Akzo Nobel, ein. Es folgte der
Wechsel ins operative Geschäft im
Konzernbereich Imprägnierte Papiere,
wo er Kaufmännischer Leiter
der deutschen Aktivitäten wurde
und schließlich die Gesamtverantwortung
für das Controlling der
weltweiten Aktivitäten des Geschäftsbereiches
übernahm. Nach
dessen Verkauf an Finanzinvestoren wurde Stefan Weber Kaufmännischer
Geschäftsführer der neu gegründeten Holdinggesellschaft
und war hier maßgeblich daran beteiligt, die Unternehmensgruppe
mit neun Produktionsunternehmen in acht Ländern
von dem Geschäftsbereich eines Großkonzerns in eine mittelständische
Unternehmensgruppe unter einer Finanzholding zu
überführen. Danach wechselte Weber in die Druckindustrie und
übernahm in einem inhabergeführten Familienunternehmen die
kaufmännische Geschäftsführung.
In den nächsten Jahren stehen für Stefan Weber insbesondere die
Themen Produktinnovation und Prozessverbesserung als Basis
für weiteres solides Wachstum der BGW im Vordergrund.
Stefan Weber ist verheiratet und hat drei Kinder.
Personelle Veränderungen
Aus der Veränderung der Mehrheitsverhältnisse
sowie der Ausgliederung der Spezialguss-Aktivitäten in
eine eigene Gesellschaft innerhalb der BFM-Gruppe ergaben
sich bei der Buderus Giesserei Wetzlar GmbH (BGW) auch einige
personelle Veränderungen.
Mit Wirkung zum Jahresende sind die Herren Karlheinz Bangel
und Rolf Glessing aus der Geschäftsführung der BGW ausgeschieden.
Rolf Glessing bleibt CEO der Buderus Foundry Management
S.àr.l.. Karlheinz Bangel wird alleiniger Geschäftsführer
der Buderus Spezialguss GmbH.
Zum gleichen Zeitpunkt wurde Stefan Weber zum Geschäftsführer
der BGW bestellt, der neben den kaufmännischen Bereichen
auch für das Werk verantwortlich ist.
Ebenfalls zu diesem Zeitpunkt übernahm Markus Michalke die
Werksleitung der BGW am Standort Wetzlar. Markus Michalke
wird in seiner neuen Aufgabe fachlich durch Max Kloger,
Vorstandsvorsitzender der TRM, unterstützt, der in der neuen
Gussrohr-Gruppe die Technische Gesamtverantwortung übernimmt.
Unverändert bleibt Ulrich Päßler Geschäftsführer der BGW für
Marketing und Vertrieb und in gleicher Funktion Vorstandsmitglied
der TRM und nimmt die marktseitige Gesamtverantwortung
der Gussrohr-Gruppe wahr.
Markus Michalke – Technischer Werksleiter der BGW
Seit Januar 008 ist Markus Michalke, Jahrgang 1967, Technischer
Leiter der BGW. Als Produktionsleiter
hatte er im November 00
bei Buderus angefangen und war
verantwortlich für die Schleudergießerei
mit den Bereichen Gießerei,
Kokillenbearbeitung, Kernfertigung,
Glüherei/Putzerei, Betonierung
und Lackierung. Vier Jahre
später wurde ihm die Technische
Leitung übertragen, so dass zu
seinen Verantwortungsbereichen
noch der Schmelzbetrieb und die
Arbeitsvorbereitung hinzu kamen.
Mit der Ernennung zum Technischen
Werksleiter wächst sein
Aufgabengebiet um die komplette
Instandhaltung.
Nach dem Studium der Gießereitechnik
in Duisburg war Markus Michalke bei einigen Automobilzulieferern
zunächst als Assistent der Betriebsleitung und später
als Produktions- und Betriebsleiter tätig. In seiner nunmehr 16jährigen
Berufspraxis hat er fünf verschiedene Gießereien kennen
gelernt, in denen von Turboladergehäusen, Auspuffkrümmern,
Schalenhartgussnockenwellen über Achsschenkel, Naben,
Bremsscheiben und -trommeln bis hin zu Klavierrahmen
alles gegossen wurde.
Michalkes Ziel ist es nun, die Produktion am Standort Wetzlar
nachhaltig effizienter zu gestalten und zusammen mit allen Mitarbeitern
weiter nach Verbesserungspotenzialen zu suchen und
diese zügig umzusetzen.
Markus Michalke ist verheiratet und hat zwei Kinder.
Wir über uns
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Wir über uns
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Graphit in kleinen Kugeln
Eine Rohrschleuderei aus akademischer Perspektive. Die FH Koblenz zu Gast in Wetzlar
Bericht von Alexander Boos über die Exkursion im Rahmen der Veranstaltung Siedlungswasser-
Heute klingelt der Wecker wirklich früh, viel früher als
sonst. Eigentlich mitten in der Nacht. Nicht ein einziger
Sonnenstrahl erhellt den Himmel, und Wolken zeigen an,
dass das auch noch eine Weile so bleiben wird.
Ich stehe trotzdem auf, denn heute geht es auf große Fahrt: gerade
noch pünktlich um halb acht treffe ich am Campus Karthause ein,
wo einige Kommilitonen schon warten. Professor Pfaud telefoniert
noch die letzten Schlafmützen zusammen, dann geht es auch schon
los im schuleigenen Kleinbus, vorne links ist der Rückwärtsgang und
vorne rechts sitze ich! Der Himmel ist noch immer grau.
Nach knapp zwei Stunden Fahrt erreichen wir Wetzlar, und schon
von der Bundesstraße aus ist das riesige Werksgelände der Buderus
Giesserei Wetzlar GmbH zu sehen: Es erstreckt sich weit links und
rechts der Bundesstraße. Herr Pfaud lenkt den Wagen zum Hauptgebäude,
wo zu unser aller Freude gleich vor dem Eingang noch
zahlreiche Parkplätze frei sind. Es stellt sich heraus, dass diese
Plätze besonders bedeutenden Gästen vorbehalten sind, VIPs, wie
man so schön sagt, und so werden wir auch empfangen.
Zunächst gibt man uns Gelegenheit, die Anstrengungen der Anreise
hinter uns zu lassen: in einem gemütlichen Tagungsraum serviert
man Kaffee und kühle Getränke, dazu eine schmackhafte Kraftbrühe
mit Klößchen und Muschelnudeln und belegte Kümmel- oder
Sesamstangen. Unsere Gastgeber Harald Oster, Stephan Hobohm
und Andreas Lotz stellen sich vor.
Nach dem Imbiss erhalten wir einen kurzen Überblick über das,
was wir heute hier bestaunen und erleben wollen: Die Herstellung
von duktilen Gussrohren für Wasser und Abwasser. Duktil bedeutet,
dass ein Werkstoff zäh ist und nicht spröde.
Buderus, 1731 von Johann Wilhelm Buderus gegründet, ist heute
in viele Werke unterschiedlicher Spezialisierung zergliedert. Das
Werk hier in Wetzlar wurde 1901 als neue Röhrengießerei erbaut,
und hat bereits 1927 das im Wesentlichen noch immer verwendete
Schleudergussverfahren zur Herstellung von duktilen Gussrohren
aufgenommen.
„Bei der Herstellung der Schleudergussrohre wird das flüssige Eisen
in eine geneigte, sich schnell drehende zylindrische Dauerform (Kokille)
eingegossen. Während dieses Vorgangs erstarrt das Gusseisen
im Inneren der Kokille und es entsteht ein Rohr, das gegenüber
wirtschaft I am 2. Juli 2007
den im Sandgussverfahren hergestellten Grauguss-Rohren eine höhere
Festigkeit aufweist, so dass duktile Schleudergussrohre als
Hochdruckleitungen einsetzbar sind. Ursächlich hierfür ist, dass es
bei der raschen Erstarrung des flüssigen Eisens zu einer feinkörnigen
Graphitausbildung kommt.“
(Quelle: www.buderus-foundry.de)
Dann geht es endlich los mit der Hauptattraktion des Tages, der
Werksführung; ausgestattet mit Kittel, Helm und Funkkopfhörern
geht es zunächst in den Schauraum, wo fertige Rohre zum Anfassen
einladen. Wir erfahren von unterschiedlichen Verbindungsmöglichkeiten
– mit und ohne Längskraftschluss – und lernen die patentierte
TYTON ® Steckmuffenverbindung kennen. Wie vermutet
werden kann, ist TYTON ® eine Lautnachbildung des englischen
Wortes „to tighten“, was in diesem Zusammenhang mit „abdichten“
übersetzt werden muss, interessanterweise aber unter anderem
auch „enger werden“ bedeuten kann, und genau das ist der
geniale Kniff der TYTON ® Steckmuffenverbindung: durch besondere
Formgebung legt sich die Dichtung umso enger an, je höher der
Druck im Rohr wird.
Stephan Hobohm und Harald Oster erläutern die je nach Verwendungszweck
unterschiedlichen Innenauskleidungen (Hochofenzement
für Trinkwasser, Tonerdezement für aggressive Medien wie
Abwasser) und Außenbeschichtungen der Rohre.
Die ersten Schritte in die Werkhallen sind Schritte in eine andere
Welt. Die alten Mauern aus verrußten Steinen ragen hoch auf,
riesige Krananlagen bewegen sich einschüchternd unter dem gläsernen
Hallendach. Das Glas des Daches ist ebenso verrußt und
verstaubt wie die Steine der Wände, scheinbar nur durch das offen
stehende Hallentor fällt Tageslicht in die Halle. Auf dem Boden
stehen verteilt Gusswerkstücke aus der Spezialguss-Abteilung
des Werkes. Hier einige Rotornaben für Windenergieanlagen, die
mit ihren symmetrisch angeordneten, kreisrunden Flanschen, flach
dem Boden liegend irgendwie an Krabbeltunnel auf dem Spielplatz
erinnern, nur eben für Riesenkinder, so dass ich der Versuchung
erliege, einmal hindurchzusteigen. Dort Turbinengehäuse so groß,
dass ein Elefant es sich darin bequem machen könnte. Die Männer
hier wirken klein neben den Gussstücken, gewaltige Ketten klirren
an den Kränen.
In der nächsten Halle werden die für die Gussrohrherstellung benötigten
Kokillen aufgearbeitet. Der Gussprozess beansprucht die

Kokillen stark, so dass sie nur einige Male aufgearbeitet werden
können und letztendlich eingeschmolzen werden. Über den Hof gelangen
wir zum Herzen der Produktionsanlage, dem Kupolofen. Im
Grunde ein senkrechtes Rohr von vielleicht drei Metern Durchmesser,
etwas kleiner als ein Hochofen, erreicht er mit etwa 1600° C
auch nur die Hälfte der Temperatur, die zum Erschmelzen von Erz
nötig wäre. Der Geruch von Schwefel lässt die Hölle im Inneren erahnen.
Da man über eine Treppe zum Ofen hinaufsteigen muss,
dauert es eine Weile, bis man realisiert, dass man sich tatsächlich
am unteren Ende des Ofens befindet. Der größte Teil des zwanzig
Meter hohen Ofens wird von seinem Gestell, einigen Rohren und
Steigen verdeckt. Von oben wird er kontinuierlich mit Stahlschrott
und verschiedenen Zuschlagsstoffen beschickt, unten kommen
aus seitlichen Auslässen links das Gusseisen und rechts die leichtere
Schlacke heraus. Die flüssigen Strahlen leuchten so einladend
honiggold, dass man fast hingehen und mit dem Finger naschen
möchte, ein Wunsch, den man jedoch nach wenigen Schritten verliert.
Aus der Nähe fühlt man sich angezogen und abgestoßen zugleich,
beugt man sich nur ein wenig über das Gerinne, werden die
Eindrücke ganz und gar unwirklich, kaum mit einer Alltagserfahrung
vergleichbar.
Stündlich werden so immerhin 25 Tonnen Eisen erschmolzen, und
in Portionen zu je fünf Tonnen in einen Konverter gefüllt. In dem
gewaltigen Tiegel, der Hitze und Druck trotzt, wird die Schmelze
mit Magnesium zusammengebracht, geimpft sagen die Fachleute;
gleißend helles Licht begleitet den wesentlichen Umwandlungsprozess
des Eisens:
Ohne spezielle Behandlung liegt der Kohlenstoff in der Regel in Lamellenform
im Werkstoff vor. Beim duktilen Gusseisen wird das
flüssige Eisen mit Magnesium behandelt, das Magnesium oxidiert
den im Eisen enthaltenen Schwefel, zurück bleiben kugelförmige
Hohlräume.
Der im Gefüge als Graphit vorliegende Kohlenstoff nimmt dadurch
eine kugelähnliche Form an. Diese Kugelform unterstützt
die Dehnbarkeit und erhöht damit die Eigenfestigkeit des Materials
auch für komplizierte Werkstücke und macht Gussrohrsysteme
hoch belastbar.
Über den Hof, durch eine kleine Tür und vorbei an einigen Arbeitern,
die aufmerksam Schaltanlagen bedienen, gelangen wir zur
Geburtsstätte der Rohre. Wie Kanonen einer mittelalterlichen Verteidigungsanlage
stehen vielleicht ein halbes Dutzend wuchtiger,
fahrbarer Gehäuse auf geneigten Schienenpaaren. Im Inneren jedes
Gehäuses rotiert eine Kokille, während die Apparatur gleichmäßig
die Schienen hinab rollt. Von der höher gelegenen Seite her
ist die Kokille zu Beginn ganz über die Gießrinne gestülpt, eine Lanze,
durch die das flüssige Eisen einfließt. Das tiefer gelegene Ende
der Kokille schließt ein Formstück aus Sand und Harz, der sogenannte
Sandkern, so dass das Eisen nicht herausläuft, sondern die
Form der Verbindungsmuffe ausbildet. Durch die Rotation der Kokille
wird das Eisen an die Wandung der wassergekühlten Form gepresst,
an der es schnell erstarrt. Zum Ende der Fahrt ist die Lanze
beinah vollständig zu sehen, und die Kokille über ihre ganze Länge
mit dem Eisen ausgekleidet.
Ein mechanischer Greifer entfernt nun den Sandkern aus der Muffe
und zieht den noch rotglühenden Rohrrohling aus der Form, die bereits
wieder über die Lanze gefahren wird.
Die Rohre sind immer gleich lang, sechs Meter, es werden aber
Durchmesser von etwa einem zehntel Meter bis zu einem Meter
hergestellt, wobei die Wandstärken von vier bis zu zwanzig oder
mehr Millimetern variieren. Der Außendurchmesser der Rohre entspricht
natürlich dem der jeweils verwendeten Form, die Wandstärke
des Rohlings wird jedoch von Neigungswinkel der Rampe und
Fahrgeschwindigkeit der Gussanlage beeinflusst, und so bewegt
sich jede Anlage in ihrem eigenen, aber immer gleichen Rhythmus.
Wir erfahren, dass hier beeindruckende 400 Tonnen Rohre am Tag
gegossen werden.
Die Halle durchqueren wir an der Längsseite über einen höher gelegenen
Laufsteg und haben so einen guten Blick. Hitze füllt den
ganzen Raum, nur wenige Menschen arbeiten hier, mit besonnenen
Bewegungen, und man hat den Eindruck, die Menschen arbeiten
für die Maschinen, nicht umgekehrt. Ein Pinselstrich hier, ein
nachhelfender Hammerschlag dort. Bisweilen genügt ein prüfender
Blick. Das beständige Auf und Ab der Gussanlagen begleitet ein
Ballett von Greifern und Hebezeugen, die behutsam Rohr für Rohr
zur nächsten Station bewegen.
Dennoch wundere ich mich, wie formbeständig die kaum der Kokille
entbundenen Rohre bereits sind. Trotz ihrer noch sichtbaren inneren
Hitze widerstehen sie ihrem eigenen Gewicht, obschon von
den Greifern nur jeweils an zwei Punkten unterstützt.
Für die Rohre wird es noch einmal heiß: Über Schienen rollen sie
gemächlich in einen Glühofen, eine Art Ofenstraße, etwas breiter
als die Rohre lang sind, so dass die Rohre quer hineinrollen können,
und gute 60 Meter lang. Die schnelle Abkühlung des Eisens
im Schleuderguss ist für die Atome eine Art Reise nach Jerusalem,
die Musik hört so plötzlich auf, dass viele der in der Schmelze noch
fröhlich umher schwirrenden Atome im schlagartig erstarrenden Eisen
ihren rechten Platz nicht finden. Da Atome aber Ordnung lieben,
kommt es zu Spannungen, und diese machen den Werkstoff
anfällig. Daher macht man im Glühofen die Musik nochmal für eine
Weile an, damit jedes Atom schön hin findet, wo es hin gehört.
Spannungslos Glühen nennen die Fachleute diesen Arbeitsschritt.
Am Anfang des Ofens ist die Hitze am größten, 960° C ist es hier,
zum Ende nimmt die Temperatur allmählich ab, damit auch wirklich
kein Atom mehr erschrecken muss. Wie man sich vorstellen
kann, braucht so ein Ofen etwas mehr Energie als ein Backofen zu
Hause, und tatsächlich werden hier etwa zwanzigtausend Kubikmeter
Erdgas pro Tag verfeuert. Meinen Wok-Brenner könnte ich
damit gute sechzigtausend Stunden befeuern, also ohne Pause sieben
Jahre lang.
Wir über uns
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Wir über uns
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Kaum aus dem Glühofen heraus,
erwartet das Rohr schon das
nächste Feuerwerk: unter einem
Lichtbogen wird es von außen
spritzverzinkt. Die Wärme in der
Halle lässt jetzt merklich nach,
hier arbeiten auch mehr Menschen,
beneiden will man sie aber
um ihren Arbeitsplatz nicht, Lärm
löst die menschenfeindliche Hitze
ab; das knisternde Stakkato
der Lichtbögen, das metallische Scheppern der Rohre, während sie
von einer Station zur nächsten holpern und nicht zuletzt die kreischend
rotierenden Bürsten, Trennscheiben und Fräsen, mit denen
dem Rohling in Handarbeit auch noch der letzte Schliff gegeben
wird, machen Sehnsucht nach einem Park oder der beschaulichen
Stille einer Bibliothek.
So langsam spüre ich auch, dass man uns zu Beginn unseres Besuches
wohl überlegt zu einem zweiten Frühstück eingeladen hatte:
Die bloße Besichtigung des Werkes ist für den Ungeübten eine
Anstrengung. Die Hygienehaube unter meinem Helm, das Hemd
unter dem nun schwer scheinenden Kittel, alles klebt, auch die
Zunge ist seltsam trocken. Doch noch ist das Ende nicht in Sicht,
nicht für uns, und auch für die Rohre nicht, denn die werden jetzt
mit Zementmörtel ausgekleidet. Das schützt sie von innen vor Korrosion,
und ist vor allem für den Transport von Trinkwasser ideal, da
die mineralische Auskleidung der natürlichen Umgebung des Wassers
auf dem Weg durch Böden und Gesteine gleicht.
Die Auskleidung wird ähnlich erzeugt, wie das Rohr selbst: Die Öffnungen
werden mit Gummiringen verjüngt, bevor in das waagerechte
Rohr frischer Mörtel eingefüllt wird. Dann wird das Rohr auf
einem Rollenstand auf Touren gebracht, wodurch sich die Zementmischung
wie Wäsche im Schleudergang gleichmäßig an den Rohrumfang
anlegt, gleichzeitig erfährt das Rohr auf den Rollen einige
Vibration, was die Verdichtung des Zementmörtels fördert.
Genau wie bei der Wäsche wird aus dem Mörtel ein großer Teil
des Wassers herausgepresst, was ihn ausreichend standfest macht,
so dass das Rohr angehalten werden kann. Man lässt das überschüssige
Wasser ablaufen, und schleudert noch einmal kurz nach,
um eventuell durch den Wasserablauf entstandene Unregelmäßigkeiten
zu glätten.
Durch den Herstellungsprozess reichern sich Feinanteile des Mörtels
an der Oberfläche an, was die frisch fertig gestellte Auskleidung
glatt scheinen lässt, wie den sprichwörtlichen Kinderpo. Man
lädt uns ein, uns von der Oberflächengüte der rund sechs Millimeter
starken Schutzschicht zu überzeugen, worauf einige Kommilitonen
beherzt in die Rohre hinein langen. Ich mag nicht, ich habe
empfindliche Hände, und frischer Mörtel ist bekanntlich stark alkalisch.
Die meisten Rohre kommen nun in eine Kammer, die ein gutes Klima
für die Reifung des Mörtels bietet, bevor man sie trocknet, lackiert,
kennzeichnet und nach einer Endkontrolle für den Versand
lagert.
Die übrigen Rohre werden für besondere Belastungen vorbereitet,
und erhalten daher auch außen eine Zementmörtel-Umhüllung.
Dazu wird das Rohr auf zwei Dornen gedreht, während der
aus einer Düse quellende Mörtel
kontinuierlich mit einem Gewebeband
um das Rohr gewickelt
wird. Durch den Verbund
von Mörtel und Gewebe reift
in der nachfolgenden Kammer
eine besonders widerstandsfähige
Schutzschicht heran. Das
Verfahren erinnert mich sofort
an das Boot, das wir vor einigen
Semestern mit einer Projektgruppe
anlässlich der 10. Betonkanu-Regatta 2005 gebaut hatten.
Damals hatten auch wir einen Verbund aus Gewebe und Mörtel auf
einen gut vier Meter langen Formkörper laminiert, wobei das nur
fünf Millimeter starke Laminat dann unser Boot war. Die Schwierigkeiten
im Produktionsprozess, wie Durchbiegung der Welle und
Feinsteuerung der Aufbaugeschwindigkeit, sind mir noch gut in Erinnerung,
so dass ich ein deutliches Gefühl dafür habe, wieviel Entwicklungsarbeit
in einer solchen, auf den ersten Blick vielleicht unspektakulären
Arbeitsstation steckt.
Die Rohre sind hier fertig, und wir verlassen die Halle durch ein
großes Tor hinaus auf den Hof. Das Auge braucht eine Weile, um
sich wieder an Tageslicht zu gewöhnen, die frische Luft tut augenblicklich
wohl. Wir kommen vorbei an den Lagerflächen, zehntausend
Rohre lagern hier ständig, warum auch nicht, die Ware ist ja
nicht verderblich. Selbst unter der Erde kann so ein Rohr durchaus
hundertfünfzig Jahre gebrauchstauglich sein, mit ein wenig Glück
sogar noch länger.
Über das Lager hinweg erblickt man in mittelbarer Entfernung den
Drehrohrofen eines Zementwerkes, früher soll es an dieser Stelle
sogar einen richtigen Hochofen gegeben haben. Das sei typisch für
die Wahl eines Produktionsstandortes gewesen, erfahren wir: Einst,
als lange Transportwege für die Industrie kritisch waren, habe man
sich in unmittelbarer Nähe der benötigten Rohstoffe angesiedelt.
Hier findet sich noch heute ein Kalksteinbruch, wichtiger Rohstoff
also, sowohl für den Hochofenprozess, als auch für die Zementherstellung.
Der kurze Gang im Freien tut richtig gut, hier draußen ist es auch
nicht mehr laut, so dass wir unseren Gästeführer auch ohne die
Funkkopfhörer verstehen. Als wir durch eine Tür in die werkseigene
Materialprüfabteilung gehen, zeigt sich erneut, dass man bei Buderus
nicht nur Erfahrung mit der Herstellung duktiler Gussrohre hat,
sondern auch mit Werksführungen. Man hat uns freundlich einen
Träger Wasserflaschen bereitgestellt, und niemand zögert. Eine
Flasche ist jetzt Homöopathie, ich nehme freudig eine zweite.
Materialprüfungen sind im Grunde nicht besonders charmant. Ein
Rohrabschnitt, so breit wie das Armband einer Herrenuhr, im Durchmesser
aber eher wie eine Küchenuhr, wurde vorbereitet, und ein
handlanger Vierkantstab aus dem gleichen Guss. Ein freundlicher
Herr führt uns die Prüfungen vor: Der Ring wird gestaucht, der Vierkantstab
verdreht, tordiert, wie Ingenieure sagen. Überrascht wäre
man nur, wenn das Material versagte, was es natürlich nicht tut.
Dabei schweigt der Mann wie ein Magier bei seinem besten Trick.
Als sollten wir uns überzeugen können, dass hier alles mit rechten
Dingen zugeht, werden die malträtierten Proben herumgereicht.

Aber der freundliche Herr scheint zu wissen, dass er wenigstens
die meisten von uns auf die Zehenspitzen bekommen wird, denn
er hat noch etwas anderes vorbereitet. Die nächste Prüfung dürfen
wir nur hinter einer Schutzwand stehend beobachten. Schmale
Sehschlitze mit zentimeterdickem Plexiglas geben neugierige Blicke
frei auf ein nur einen Meter langes Stück Rohr, gut zehn Zentimeter
im Durchmesser. Das Rohr ist fest eingespannt zwischen zwei massiven
Stahlbacken, die auch die offenen Rohrenden abdichten. Ein
massiver Druckschlauch durchdringt die Außenwand des Rohres.
An der gegenüberliegenden Wand ist eine digitale Druckanzeige
angebracht. Große, kräftig rot leuchtende Ziffern zeigen „Null“.
Das mit Wasser gefüllte Rohr wird nun unter Druck gesetzt. Nach
Beginn des Versuchs sieht man eine ganze Weile keine Veränderung,
lediglich die zügig wechselnden Ziffern der Anzeige lassen einen
Fortgang erahnen. Jenseits der 200 bar steigt der Druck merklich
langsamer, dann erscheinen nach und nach erste Risse auf der
pechschwarzen Beschichtung des Rohres. Zuerst muss man noch
genau hinsehen, aber spätestens bei 230 bar erinnert die Beschichtung
an einen knochentrockenen Lehmboden in der Kalahari. Was
sich schleichend ankündigt, geht dann blitzschnell: kaum dass sich
das Rohr aufwölbt, reißt es auch schon mit einem Paukenschlag der
Länge nach auf, und ein kräftiger Wasserschwall macht für Augenblicke
die Plexiglasschlitze der Schutzwand undurchsichtig.
Erstaunlichen 240 bar hat das Rohr getrotzt, bevor es endlich
nachgegeben hat. Zweieinhalb Kilometer tief müsste man tauchen,
um einen solchen Druck zu erleben, wenn man ihn denn erleben
könnte. Wir sind alle beeindruckt.
Zum Abschluss der Führung gibt es zurück im Schauraum noch eine
Montagevorführung. Hier dürfen wir mitmachen und einmal selbst
erfahren, dass das Einsetzen der TYTON ® -Dichtung einer gewissen
Übung bedarf. Sicher eine wichtige Erkenntnis für zukünftige
Bauleiter.
Die Helme, Kittel und Kopfhörer kommen zurück in den Schrank,
dann gehen wir noch einmal in den gemütlichen Tagungsraum. Bei
einem schmackhaften Mittagessen treffen auch zwei Lieblingsfeinde
aufeinander: großer Durst und herrlich kühles Bier. Die Atmosphäre
ist locker und gesellig, und so plaudern wir noch einige
Zeit mit unseren Gastgebern, denen wir alle herzlich für diesen informativen
und erfreulich gut organisierten Tag im Werk der Buderus
Giesserei Wetzlar GmbH danken.
Am Weg nach Hause liegt Limburg und es ist noch Zeit für einen
kleinen Gang durch Limburgs malerische, mittelalterliche Altstadt.
Im zweiten Anlauf finden wir einen Stellplatz für den Bus, den Dom
finden wir glücklicherweise im ersten, denn es geht stramm bergauf.
Zurück vom Dom nehmen wir eine andere Gasse, vorbei an
einem Platz mit verwunschen wirkenden Fachwerkhäusern: eigenartig
krumm und schief, scheint jedes Haus für sich die Schwerkraft
zu verhöhnen. Die Altstadt ist zu klein für lange Märsche, wir
wollen aber auch nicht gleich wieder weg; die Terrasse einer urigen
Schenke lädt zum Verweilen ein.
Herr Pfaud spendiert uns allen ein letztes Getränk auf dieser Reise,
bevor es endgültig zurück nach Hause geht.
Es ist fast sechs, als wir wieder in Koblenz eintreffen, ich bin leidlich
müde, aber froh; das war ein schöner Tag. Die Sonne scheint.
Jubiläen
40-jährige Jubiläen
Buderus Giesserei Wetzlar GmbH
Erhard Ludwig, 18. .
Buderus Feinguss GmbH
Werk Moers
Peter Heck, 19.2.
25-jährige Jubiläen
Tiroler Röhren- und Metallwerke AG
Dietmar Fischer, 17.1.
Guss Komponenten GmbH
Georg Arnold, 8. .
Impressum
Herausgeber:
Geschäftsführung der Buderus Foundry Management S.àr.l.
Redaktion:
Dietmar Fischer, Andrea Heddrich, Iris Reinhardt, Elvira Sames-Dickopf
Mitarbeiter dieser Ausgabe:
Stefan Abentung, Alexander Boos, Steffen Ertelt, Bernd Finkenstein,
Sascha Furtner, Rolf Glessing, Silke Hackl, Stefan Hobohm, Manfred
Hoffmann, Steffen Kraft, Sigrid Lettau, Markus Michalke, Friedrich
Pöchhacker, Lutz Rau, Wolfgang Rink, Thomas Schleicher, Andreas
Schreitel, Rudolf Stelzl, Stefan Sterr, Julia Straßheim, Christian Walden,
Stefan Weber
Grafische Gestaltung, Satz und Lithografie:
K13 Werbung und Medien, Wetzlar
Bildernachweis/Quellen:
Seite 5: Herrenknecht AG, Seite 8 und 9: Multibrid, Vestas Central Europe,
Bundesverband WindEnergie e.V., www.offshore-wind.de, www.
wind-energie.de, www.iwr.de www.rwe.com, Seite 10 und 11: Hans P.
Fritsche (Giesserei 07/2007), Seite 13: Siemens Energy, Seite 16: www.
lufthansa.com, Prof. Bernhard Falter
Sofern nicht anders angegeben, liegen die Rechte für Fotos, Zeichnungen
und andere Darstellungen bei der Buderus Foundry Management S.àr.l.
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Nächste Ausgabe: 15. Juli 2008
Wir über uns
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Halle A1, Stand 323 / 518
„Unsere duktilen Gussrohre
mit den sicheren Verbindungen
können auch unter komplizierten
Bedingungen problemlos verlegt werden.“
Stephan Hobohm, Anwendungstechnik
Buderus Giesserei Wetzlar GmbH
Duktile Gussrohrsysteme für die Trinkwasserversorgung und Abwasserentsorgung
www.gussrohre.com