Steuerschrank CS8EX D28056502A - 04/2005 - eule-roboter.de

© Stäubli Faverges 2005 

D28056502A - 04/2005 

Steuerschrank CS8EX 

Betriebsanleitung

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1 EINLEITUNG 

INHALTSVERZEICHNIS 

1.1 VORWORT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 

1.2 DIE AKTEURE RUND UM DIE ROBOTERZELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 

2 BESCHREIBUNG DES CONTROLLERS 

2.1 KENNZEICHNUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 

2.2 LAGE UND BESCHREIBUNG DER WICHTIGSTEN ELEMENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 

3 SICHERHEIT 

3.1 RELEVANTE SICHERHEITSNORMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 

3.2 SICHERHEITSRICHTLINIEN FÜR DIE ARBEITSUMGEBUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 

3.3 SICHERHEITSRICHTLINIEN ZUM SCHUTZ DER MITARBEITER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 

3.4 SICHERHEITSRICHTLINIEN ZUM SCHUTZ DER GERÄTE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 

4 INSTALLATION 

4.1 UMGEBUNG DER ROBOTERZELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 

4.2 VORBEREITEN DES AUFSTELLORTS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 

4.3 ENTFERNEN DER VERPACKUNG UND HANDHABUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 

4.4 BEFESTIGUNG DES MCP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 

4.5 ANSCHLUSS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 

D28056502A - 04/2005 3 / 164


5 INTEGRATION 

5.1 "NOTAUS"-BEFEHLSKETTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 

5.2 BIO BOARD DIGITAL-I/O (OPTION) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 

5.3 MIO BOARD DIGITAL-I/O (OPTION) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 

5.4 FIELDBUS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 

5.5 SPS INFORMATIONEN (OPTION PLC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 

5.6 ETHERNET-VERBINDUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 

5.7 SERIELLE VERBINDUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 

5.8 SOFTWARE-KONFIGURATIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 

6 BETRIEB 

6.1 EINSCHALTEN DES CONTROLLERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85 

6.2 DAS MCP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86 

6.3 EINSCHALTEN DER ARMLEISTUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96 

6.4 NOTAUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97 

6.5 EICHUNG, ÜBERNAHME DER REFERENZPOSITION, POSITIONSWIEDERHERSTELLUNG .98 

6.6 BETRIEBSARTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 

6.7 MANUELLE BEWEGUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103 

6.8 STARTEN EINER ANWENDUNG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109 

6.9 STOPPEN DER BEWEGUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 

6.10 VAL3 APPLIKATIONSMANAGER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 

6.11 ÜBERNAHME DER KOORDINATENSYSTEME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121 

6.12 ÜBERNAHME DER PUNKTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122 



- 

7 PC DIENSTPROGRAMME 

7.1 FTP ZUGRIFF ÜBER EINEN PC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126 

7.2 FTP ZUGRIFF AUF EINEN PC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127 

8 WARTUNG 

8.1 LAGE DER BAUELEMENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131 

8.2 SICHERHEIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .132 

8.3 RECHNER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133 

8.4 VERSTÄRKERRACK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137 

8.5 (BAK) RÜCKWAND . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144 

8.6 VERSORGUNGSEINHEIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149 

8.7 USBI-BOARD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .152 

8.8 VORBEUGENDE WARTUNG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161 

8.9 LISTE DER SYSTEMVORGÄNGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163 



Kapitel 1 - Einleitung 

KAPITEL 1 

EINLEITUNG 



Kapitel 1 - Einleitung 

1.1 VORWORT 

Die in diesem Dokument enthaltenen Informationen sind Eigentum von STÄUBLI und dürfen ohne unsere 

vorherige schriftliche Zustimmung nicht vervielfältigt werden. 

Die in diesem Dokument enthaltenen Spezifikationen können ohne Vorankündigung geändert werden. 

Obwohl gewissenhaft auf die Richtigkeit der in diesem Dokument enthaltenen Informationen geachtet wird, 

kann STÄUBLI für mögliche Fehler oder Auslassungen in den Abbildung, Zeichnungen und Spezifikationen 

dieses Dokuments nicht haftbar gemacht werden. 

Sollten während des Betriebs oder bei der Instandhaltung des Roboters Probleme auftreten, die in diesem 

Dokument nicht behandelt werden, oder wenn Sie ergänzende Informationen benötigen, wenden Sie sich 

bitte an den STÄUBLI Kundendienst "Abteilung Roboter". 

STÄUBLI ®, UNIMATION ®, VAL ® 

sind eingetragene Warenzeichen der STÄUBLI INTERNATIONAL AG. 

1.1.1 GEGENSTAND DES HANDBUCHS 

Dieses Handbuch enthält Informationen über die Installation, den Betrieb und die Wartung des Stäubli 

CS8 EX Controllers. Es soll den Personen, die mit dem Gerät umgehen, als Hilfe und Referenz dienen. 

Voraussetzung für das Verstehen diesen Dokuments und die Benutzung des Stäubli CS8 EX Controllers 

ist der Erwerb der erforderlichen Kenntnisse im Rahmen einer "Roboter"-Schulung durch Stäubli. 

1.1.2 BESONDERE WARN- UND GEFAHRENHINWEISE UND HINWEISE ZUR 

INFORMATION. 

Dieses Dokument enthält zwei Warn- und Gefahrenformate. Die in diesen Abschnitten enthaltenen 

Angaben informieren das Personal über die möglichen Gefahren bei der Ausführung einer Aktion. 

Es handelt sich um die folgenden Abschnitte (in absteigender Reihenfolge ihrer Bedeutung): 

Gefahrenhinweis 

Warnhinweis 

VORSICHT: 

Anweisung, die den Leser auf Unfallgefahren hinweist, die zu schweren 

Verletzungen führen können, wenn die angegebenen Maßnahmen nicht beachtet 

werden. Eine derartige Kennzeichnung dient normalerweise zur Beschreibung 

einer potentiellen Gefahr, deren mögliche Auswirkungen, und die zur 

Verringerung dieser Gefahr zu treffenden Maßnahmen. Die Sicherheit von 

Personen ist nur bei Beachtung dieser Anweisung gewährleistet. 

ACHTUNG: 

Anweisung, die den Leser auf die Risiken der Beschädigung des Geräts im Falle der 

Nichtbeachtung der angegebenen Maßnahmen hinweist. Die Zuverlässigkeit und die 

Leistungen des Geräts sind nur bei Beachtung dieser Anweisung gewährleistet. 

Hinweise 

Absätze vom Typ "Hinweis" enthalten eine besonders wichtige Information, die dem Leser das Verständnis 

einer Beschreibung oder einer Prozedur erleichtert. 

Hinweis: 

Liefert eine ergänzende Information, hebt einen wichtigen Punkt oder eine wichtige 

Prozedur hervor. Diese Information sollte gespeichert werden, um die Umsetzung und den 

ordnungsgemäßen Ablauf der beschriebenen Operationen zu erleichtern. 


1.2 DIE AKTEURE RUND UM DIE ROBOTERZELLE 

Person: allgemeine Bezeichnung für jedes Individuum, dass in die Nähe der Stäubli Roboterzelle kommen 

kann. 

Personal: bezeichnet die speziell für die Installation, den Betrieb und die Wartung der Stäubli Roboterzelle 

eingestellten und ausgebildeten Personen. 

Benutzer: bezeichnet die für den Betrieb der Stäubli Roboterzelle verantwortlichen Personen oder die 

Gesellschaft. 

Operator: bezeichnet die Person, die den Roboter startet, stoppt oder sein Funktionieren kontrolliert. 


Kapitel 2 - Beschreibung des Controllers 

KAPITEL 2 

BESCHREIBUNG DES CONTROLLERS 




2.1 KENNZEICHNUNG 

Typenschild jedes Roboters. 

Auf den Controller und den Arm ist ein Typenschild genietet. (Siehe Abbildung 2.1). 

Abbildung 2.1 

Geben Sie bitte bei allen Rückfragen, Ersatzteilbestellungen oder Interventionsaufträgen Typ und 

Seriennummer des betroffenen Geräts an, wie auf dem Typenschild angegeben. 


2.2 LAGE UND BESCHREIBUNG DER WICHTIGSTEN ELEMENTE 

2.2.1 DER CONTROLLER 

Der CS8 EX Controller besteht aus einem Rechner (4), dem intelligenten Teil der Anlage. 

Der Rechner steuert den Roboter über digitale Leistungsverstärker (1) für die einzelnen Achsen des Arms. 

Die Umwandlung der elektrischen Energie erfolgt über das Leistungsteil (2). Das Leistungsteil liefert, 

ausgehend von der Dreiphasen-Netzspannung, die für jedes der Elemente erforderliche Spannung. Die für 

die elektrische Sicherheit erforderlichen Funktionen sind auf dem "USBI" Board (3) zusammengefasst. 

Alle Komponenten befinden sich in einem geschlossenen Gehäuse. Die Temperaturregulierung erfolgt 

durch einen Luft/Luft-Wärmetauscher. Eine Ventilatorgruppe in der Tür sorgt für die Kühlung der 

Rechnerboards und des Leistungsracks. 

Der Schalter (5) verbindet die Batterie des Schnittstellenkastens mit dem Board DAPS 

(druckbeaufschlagtes Verbindungskabel). 

Bei einem Verbindungskabel ohne Druckbeaufschlagung, wird am Blech ein zweiter Stecker für die 

Verbindung der Temperatursonden mit dem Arm hinzugefügt. 

3 

1 

2 

Abbildung 2.2 

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5 

4


2.2.2 DAS MCP 

Allgemeine Beschreibung 

Mit dem MCP (Manual Control Pendant) wird der Arm eingeschaltet und seine Bewegungen gesteuert. 

(#) 

Abbildung 2.3 

Position und Bedienung des MCP 

Der Arm kann nur manuell eingeschaltet werden, wenn das MCP in die dafür vorgesehene Halterung 

eingesetzt ist. Diese Halterung ist auf der Zelle befestigt. Sie hat zwei Funktionen: 

• Das MCP ist für den Bediener leicht zugänglich. 

• Das MCP wird außerhalb der Zelle erkannt. 

Wird das MCP im manuellen oder im Testbetrieb außerhalb seiner Halterung benutzt, muss die 

Freigabetaste (#) unter dem MCP betätigt werden. Diese Taste ist so positioniert, dass sie sowohl von 

Rechts- als auch von Linkshändern problemlos betätigt werden kann. 



Kapitel 3 - Sicherheit 

KAPITEL 3 

SICHERHEIT 




3.1 RELEVANTE SICHERHEITSNORMEN 

VORSICHT: 

Der Roboter ist eine Maschine mit schnellen Bewegungen. Diese Bewegungen 

können gefährlich sein. Die Sicherheitsrichtlinien für den Gebrauch von 

Robotern müssen unbedingt beachtet werden. Bediener der Maschine sind über 

eventuelle Gefahren zu informieren. 

Der Roboter ist ein zur Integration in die Roboterzelle bestimmtes Teilsystem. Er wurde so entwickelt und 

konstruiert, dass die gesamte "Roboterzelle" den Vorschriften entspricht. Für die Konformität der 

Roboterzelle hat der Bauleiter zu sorgen, bei dem es sich sehr oft um den Benutzer handelt. 

"Der Benutzer muss sicherstellen, dass das Personal für die Programmierung, die Inbetriebsetzung, die 

Wartung und die Reparatur des Roboters oder der Roboterzelle entsprechend geschult ist und sich als 

ausreichend qualifiziert für die Erledigung der gestellten Aufgaben unter Beachtung der notwendigen 

Sicherheitsmaßnahmen erwiesen hat" (Auszug aus der Norm NF EN 775). 

Für Frankreich stehen z. B. von der CRAM verfasste Aushänge zur Verfügung, mit denen Sie die 

Operatoren noch einmal auf die Sicherheitsvorschriften für roboterisierte Arbeitsplätze hinweisen können. 

Die elektrische Ausstattung des Roboters und der Roboterzelle hat der Norm EN 60204-1 zu entsprechen. 

Die Eigenschaften der Energieversorgung und der Erdanschlüsse haben den Herstellerspezifikationen zu 

entsprechen. 

Geltende Normen 

Bei der Aufstellung des Roboters sind die normativen Bestimmungen zu beachten. 

• ISO 10218, 1992 Internationale Normen 

• EWG-Richtlinie 98 / 37 "Sicherheit 

der Machinen" 

Europäische Richtlinie 

• Norm EN 775 Industriemanipulatoren - Sicherheit 

• Norm EN 292 Allgemeines 

• Norm EN 294 Sicherheitsabstände 

• Norm EN 418 "Notaus"-Einrichtungen 

• Norm EN 953 Schutzvorrichtungen 

• Norm EN 954-1 Sicherheit der Maschinen 

• Norm EN 349 Mindestabstände 

• Norm EN 1050 Gefahrenabschätzung 

• Norm EN 1088 Verriegelungseinrichtung 

• Norm EN 60204-1 Elektrische Ausstattung der Maschinen 

• Norm EN 999 Annäherungsgeschwindigkeit des menschlichen 

Körpers 

• Norm EN 61 000-6-4 Elektromagnetische Verträglichkeit - Emission 

• Norm EN 61 000-6-2 Elektromagnetische Verträglichkeit - Immunität 

• Norm CEI 34-1 Elektrische Drehmaschinen 


3.2 SICHERHEITSRICHTLINIEN FÜR DIE ARBEITSUMGEBUNG 

3.2.1 SICHERHEITSANALYSE RUND UM DIE ROBOTERZELLE 

Die Sicherheit ist bereits bei der Planung und der Entwicklung der Roboterzelle zu berücksichtigen. 

Vor der Aufstellung der Roboterzelle müssen in jedem Fall die folgenden Punkte geplant werden: 

• Planung der Sicherheitsstrategien zur Reduzierung der Risiken auf ein akzeptables Niveau. 

• Festlegen der für die vorhersehbaren Anwendungen erforderlichen Aufgaben und Bewertung des 

Zugangs- bzw. Annäherungsbedarfs. 

• Bestimmen der Gefahrenquellen, einschließlich der mit jeder Aufgabe verbundenen Störungen und 

Fehlermodi. Die Gefahren können ausgehen von: 

• der Zelle selbst 

• ihrer Verbindung mit anderen Geräten 

• der Interaktion zwischen Personen und Zelle. 

• Bestimmen und Bewerten der mit dem Betrieb der Zelle verbundenen Gefahren: 

• Gefahren der Programmierung 

• Betriebsgefahren 

• Nutzungsgefahren 

• Gefährdung bei der Wartung der Roboterzelle. 

• Auswahl der Schutzmethoden: 

• Verwendung von Schutzvorrichtungen 

• Implementierung von Meldeeinrichtungen 

• Beachtung sicherer Arbeitsverfahren. 

Diese Punkte sind Auszüge aus geltenden Normen für Roboter, insbesondere aus der europäischen Norm 

EN 775. 

Hinweis: 

Diese Liste ist nicht vollständig, Sie müssen zuerst die Übereinstimmung mit den im 

jeweiligen Land geltenden Normen sicherstellen. 

VORSICHT: 

Die Betriebszuverlässigkeit und die Bewegungsgenauigkeit des Roboters sind 

nur gewährleistet, wenn die in den Sicherheitsnormen festgelegten Störpegel in 

der Umgebung der Roboterzelle strikt eingehalten werden. 

3.2.2 VERSTÄRKTE SICHERHEIT DER ROBOTERARME EX 

VORSICHT: 

Vor Arbeiten am Roboterarm muss zunächst sicher gestellt werden, dass der 

Arbeitsbereich des Roboterarms EX frei von explosiven Gasen oder Stäuben ist. 

Diese Sicherheitsmaßnahme ist umso wichtiger, wenn der Roboterarm sich in 

erzwungener Spannung befindet bzw. eine oder mehrere Abdeckungen offen 

sind. 



3.2.3 VORSCHRIFTEN FÜR DEN ARBEITSBEREICH DES ROBOTERS 

Der kontrollierte Raum oder der Sperrbereich, in dem der Roboter arbeitet, muss durch 

Schutzvorrichtungen festgelegt werden. 

Hinweis: 

Schutzvorrichtungen sind Einrichtungen, durch die Personen vor einem Gefahrenbereich 

geschützt werden. Siehe geltende Sicherheitsnormen für Industriemanipulatoren. 

VORSICHT: 

Bei einem Notaus kann die Endposition des Arms aufgrund der mitwirkenden 

kinetischen Energie nicht präzise festgelegt werden. Aus diesem Grund muss, 

wenn der Arm eingeschaltet wird, sichergestellt werden, dass sich keine Person 

und kein Hindernis im Arbeitsbereich des Roboters befindet. 


3.3 SICHERHEITSRICHTLINIEN ZUM SCHUTZ DER MITARBEITER 

Die Roboter von Stäubli enthalten computergesteuerte Mechanismen. Sie können sich sehr schnell 

bewegen und erhebliche Kräfte ausüben. Wie alle Roboter und die meisten industriellen Geräte, müssen 

die Roboterzellen vom Benutzer sehr vorsichtig bedient werden. Das Personal, das die Stäubli Roboter 

benutzt, sollte die Hinweise und Empfehlungen des vorliegenden Handbuchs aufmerksam lesen. 

3.3.1 MECHANISCHE UND ELEKTRISCHE GEFAHREN. 

VORSICHT: 

Vor Eingriffen am Controller oder am Arm die gesamte Strom- und 

Druckluftversorgung unterbrechen. 

VORSICHT: 

Beim Einschalten des Arms mit einer Hand in der Nähe des Notaus-Schalters 

bleiben, so dass dieser bei auftretenden Schwierigkeiten schnellstmöglich 

betätigt werden kann. 

• Unter Spannung stehende Elemente dürfen nicht angeschlossen oder abgetrennt werden. Der 

Controller kann nur an den Roboterarm angeschlossen werden, wenn der Controller eingeschaltet ist. 

• Während der Wartungsvorgänge darf der Roboterarm keinerlei Ladung haben. 

VORSICHT: 

Der Aufenthalt innerhalb des Sperrbereichs, in dem der Roboterarm arbeitet, ist 

untersagt. Bestimmte Betriebsmodi des Roboters, wie z. B. der Modus 

"Freischalten der Bremsen", können zu unvorhergesehenen Bewegungen des 

Arms führen. 

Abbildung 3.1 



3.3.2 SICHERHEITSVORRICHTUNGEN DER ROBOTERZELLE 

Die Sicherheitsvorrichtungen müssen einen wesentlichen Bestandteil der Planung und der Installtion der 

Roboterzelle bilden. Die Schulung der Operatoren und die Beachtung der Arbeitsprozeduren sind ein 

wichtiger Bestandteil der Implementierung der Sicherheitsvorrichtungen. 

Die Roboter von Stäubli besitzen verschiedene Kommunikationsfunktionen, mit deren Hilfe der Benutzer 

die Sicherheitsvorrichtungen für die Roboterzelle entwickeln kann. Dazu gehören auch die Notaus- 

Schaltungen und die digitalen I/O-Linien. 


3.4 SICHERHEITSRICHTLINIEN ZUM SCHUTZ DER GERÄTE 

3.4.1 ANSCHLUSS 

• Vor dem Anschluss des Controllers sollten Sie sich vergewissern, dass seine Nennspannung der 

Nennspannung des Netzes entspricht. 

• Den Controller über ein Kabel anschließen, dessen Querschnitt für die auf dem Typenschild 

angegebene Leistung geeignet ist. 

• Vor dem Herausziehen oder Einstecken eines Rechner-Boards, erst den Arm und dann den Controller 

ausschalten und das Verfahren beachten. 

• Darauf achten, dass die Öffnungen für den Luftein- und -austritt des Belüftungskreislaufs des 

Controllers nicht verdeckt werden. 

• Unter normalen Betriebsbedingungen darf der Notaus-Schalter nicht zum Ausschalten des 

Roboterarms verwendet werden. 

3.4.2 INFORMATIONEN ÜBER ELEKTROSTATISCHE ENTLADUNGEN 

Was ist eine elektrostatische Entladung? 

Jeder hat schon einmal die Wirkung statischer Elektrizität an seiner Kleidung oder beim Anfassen eines 

metallischen Gegenstands verspürt, ohne sich der Schäden bewusst zu sein, die statische Elektrizität an 

elektronischen Bauteilen verursacht. 

Unsere Bemühungen um die Qualität und Zuverlässigkeit unserer Produkte machen den Schutz vor den 

Auswirkungen elektrostatischer Entladungen erforderlich. Aus diesem Grunde sind alle Mitarbeiter und 

Benutzer zu informieren. 

Speichern einer Aufladung 

Elektrische Kapazität entsteht ganz einfach durch die Kombination Leiter, Dielektrikum und Boden 

(schwächeres Referenzpotential, bei statischen Aufladungen normalerweise die Erde). 

Beispiele: Personen, gedruckte Schaltungen, integrierte Schaltkreise, Bauteile, durch ein Dielektrikum von 

Boden getrennte, leitende Unterlagen. 

Die elektrostatische Entladung oder ESD 

Fast jeder hat die Wirkung von ESD beim Laufen über einen Teppich, beim Berühren eines Türgriffs oder 

beim Aussteigen aus dem Auto schon einmal in Form eines elektrischen Schlags zu spüren bekommen. 

Für die meisten Fälle gilt: 

• Eine ESD ist erst ab einer elektrischen Ladung von 3500 V spürbar. 

• Hörbar ist sie erst ab einer Ladung von 5000 V. 

• Ein Funke ist ab einer Ladung von 10 000 V zu sehen. 

Dies zeigt, dass sich elektrische Ladungen von über 10 000 V entwickeln können, bevor eine 

elektrostatische Entladung wahrgenommen wird! 



Durch eine elektrostatische Entladung verursachte Gefahren 

Die hohe Spannung der ESD (mehrere tausend Volt) stellt eine Gefahr für die elektronischen Bauteile dar. 

Ein Halbleiter muss äußerst vorsichtig behandelt werden, um eine Zerstörung durch ESD zu vermeiden. Die 

ESD sind wirklich sehr schädlich. Schätzungen zufolge zerstören sie nur 10% der Komponenten, auf die 

sie wirken. Die übrigen 90% müssen in die Kategorie "beschädigt" eingeordnet werden. Zur Beschädigung 

eines elektronischen Bauteils genügen 25% der Spannung, die zu seiner Zerstörung nötig ist. 

Diese versteckten Mängel können Tage, Wochen oder sogar Monate nach dem Vorfall noch zu Problemen 

führen. Außerdem kann es zu Veränderungen der Leistungsmerkmale der elektronischen Bauteile 

kommen. Anfängliche Tests erweisen sich als erfolgreich, aber unter der Einwirkung von Temperatur oder 

Vibrationen kann es zu Fehlern und Unterbrechungen kommen. Solche Bauteile können auch die bei 

Reparaturarbeiten durchgeführten "Alles-oder-nichts-Tests" bestehen, und trotzdem kann es später am 

Standort erneut zu Problemen kommen. 

Typische ESD-Spannungswerte 

QUELLE 

GERINGE RELATIVE 

FEUCHTIGKEIT 

10 - 20% 

MITTLERE RELATIVE 

FEUCHTIGKEIT 

40% 

Laufen auf Teppich 35 kV 15 kV 1,5 kV 

Laufen auf Vinyl 12 kV 5 kV 0,3 kV 

Arbeiter an seinem 

Arbeitsplatz 

In Kunststoff 

eingebundene Notizen 

6 kV 2,5 kV 0,1 kV 

7 kV 2,6 kV 0,6 kV 

Polyethylentüten 20 kV 2 kV 1,2 kV 

Polyurethan zellförmig 18 kV 11 kV 1,5 kV 

AUFLADUNGSGUELLEN 

Arbeitsoberflächen Verpackungen 

Böden Handhabung 

Stühle Montage 

Wagen Reinigung 

Kleidung Reparaturen 

DURCH STATISCHE AUFLADUNGEN 

GEFÄHRDETE TEILE 

Elektronische Leiterplatten 

Versorgungsleitungen 

Kodierer 

usw. 

HOHE RELATIVE 

FEUCHTIGKEIT 

65 - 90% 


3.4.3 SCHUTZ VOR SCHÄDEN DURCH ELEKTROSTATISCHE ENTLADUNGEN 

Bei Eingriffen an den elektronischen Bauteilen, den Teil- und den kompletten Systemen ist der Schutz 

gegen elektrostatische Entladungen unerlässlich. 

Die Vermeidung der Gefahren durch ESD verlangt koordinierte, gemeinsame Anstrengungen. Wenn die 

nachstehenden Anweisungen beachtet werden, können mögliche Schäden durch ESD erheblich reduziert 

und die Zuverlässigkeit des Roboters langfristig gesichert werden. 

• Information des Personals über die mit den ESD verbundenen Gefahren. 

• Kenntnis der für ESD empfindlichen, kritischen Zonen. 

• Kenntnis der Regeln und Verfahrensweisen, um gegen ESD vorzugehen. 

• Bauteile und Karten stets in gegen statische Aufladungen gesichertem Schutzmaterial transportieren. 

• Vor sämtlichen Eingriffen an Arbeitsplätzen Erdung vornehmen. 

• Nicht leitende Ausrüstungsgegenstände (Erzeuger statischer Aufladungen) von Bauteilen und Karten 

entfernt halten. 

• Verwenden von gegen ESD geschütztem Tool. 

STÄUBLI Arbeitsplatz 

Für die Handhabung der elektronischen Leiterplatten sind die STÄUBLI Arbeitsplätze mit einer geerdeten 

ableitfähigen antistatischen Beschichtung versehen. Zum Umgang mit den Karten und elektronischen 

Bauteilen ist eine Antistatikmanschette erforderlich. 

Arbeitsbereiche 

Auf Abstand zwischen dem Arbeitsbereich und Gegenständen achten, die statische Aufladungen erzeugen, 

wie: 

• Kunststoffeimer 

• Polystyrol 

• Notizblöcke 

• Kunststoffordner und -hüllen. 

Gedruckte Schaltungen, Boards und elektronische Bauteile sind in antistatischen Hüllen aufzubewahren. 

Antistatikmanschetten 

Beim Umgang mit Karten und Komponenten müssen stets geerdete, mit dem Schrankgehäuse verbundene 

Antistatikmanschetten getragen werden. Diese Manschetten gehören zur Standardausstattung des 

Controllers. 

ACHTUNG: 

Benutzen Sie bei jeder Handhabung einer Karte oder eines Bauelements eine 

Antistatikmanschette und einen mit dem Controller verbundenen antistatischen 

Bodenbelag. 


Kapitel 4 - Installation 

KAPITEL 4 

INSTALLATION 




4.1 UMGEBUNG DER ROBOTERZELLE 

Bei der Aufstellung des Roboters sind die normativen Bestimmungen zu beachten. 

(siehe Paragraph 3.1) 

VORSICHT: 

Siehe Herstellererklärung. 

4.1.1 POSITIVE SICHERHEIT 

Die Roboterzelle ist so zu entwickeln, herzustellen und einzusetzen, dass kein vorhersehbarer Fehler 

irgendeines (elektrischen, elektronischen, mechanischen oder pneumatischen) Bauteils die 

Sicherheitsfunktionen beeinträchtigen kann. Im Falle von Problemen muss die Roboterzelle in einem 

sicheren Zustand bleiben (siehe Kapitel 3 Seite 19). 

Zu den Sicherheitsfunktionen gehören insbesondere: 

• Begrenzung des Bewegungsbereichs 

• Notaus und geregelte Abschaltung 

• Reduzierte Geschwindigkeit 

• Verriegelung der Schutzvorrichtungen 

Beispiele: An allen Öffnungen Sicherheitsschlösser vorsehen (elektrische Türöffner, 

Doppelkontakte). Die Ein- und Ausgänge von Räumen sollten gesichert sein: 

Durchleuchtungsanlagen, immaterielle Schranken usw. 

4.1.2 ENERGIEQUELLEN 

Die elektrische Ausstattung des Roboters und der Roboterzelle hat der Norm CEI 204-1 zu entsprechen. 

Die Eigenschaften der Energieversorgung und der Erdanschlüsse haben den Herstellerspezifikationen zu 

entsprechen. 

Jede Roboterzelle ist mit Trennvorrichtungen für jede ihrer Energiequellen auszustatten. 


4.2 VORBEREITEN DES AUFSTELLORTS 

4.2.1 STROMNETZ 

Der Anschluss an das Stromnetz erfolgt über ein an den Controller angeschlossenes dreiadriges Kabel + 

Erder. Zu installierende Leistung: 3 KVA. 

ACHTUNG: 

Vergewissern Sie sich, dass die gelieferte Spannung der Spannungsangabe auf dem 

Typenschild des CS8 EX Controllers entspricht. 

VORSICHT: 

Kabel mit einem Querschnitt verwenden, der für die auf dem Typenschild 

angegebene Leistung geeignet ist, und Leitung entsprechend schützen. 

Hinweis: 

Der Controller ist mit einem Filter zur Begrenzung der (vom Controller) emittierten 

Störungen ausgestattet. Je nach Größe, kann dieser Filter hohe Verlustströme erzeugen, 

die bei der Auswahl der Schutzelemente für die Leitung zu berücksichtigen sind (über 

30 mA). 

ACHTUNG: 

In Übereinstimmung mit den Normen für elektromagnetische Störungen ist der 

Armsockel mit einem Erdungsdraht zu verbinden. 

4.2.2 DRUCKLUFTNETZ 

Es ist eine Druckluftzuleitung mit oder ohne Schmierölzusatz mit einem maximalen Druck von 7 bar 

vorzusehen, gefiltert auf 10 µm. 

4.2.3 EINSATZBEDINGUNGEN 

• Betriebstemperatur: 5 bis 40° C (NF EN 60 204-1), mit Kühlung des Controllers durch Luft/ 

Luft-Wärmetauscher oder 5 bis 50°C mit Klimaanlage. 

• Lagertemperatur: -25 bis 55° C. 

• Relative Luftfeuchtigkeit: maximal 90% ohne Kondensation. 

• Aufstellungshöhe: 2000 m. 

• Vibrationen: Bitte jeweils anfragen!. 

• Schutzindex: IP54 



4.2.4 BEFESTIGUNG DES CONTROLLERS 

Der CS8 EX kann einfach auf den Boden gestellt werden. Er kann auch mit 4 M12 Schrauben mit der 

nachstehenden Anordnung am Boden befestigt werden: 

ACHTUNG: 

Die Auflagefläche soll horizontal und schwingungsfrei sein. 

Verbindungskabel bei der Handhabung des Controllers nicht beschädigen. 

500 

45 

4.2.5 ZUGÄNGLICHKEIT 

30 

600 4 x Ø 13 

540 

Abbildung 4.1 

Bei der Auslegung des Sicherheitsbereichs ist die Zugänglichkeit aller mechanischen und elektrischen 

Elemente (Roboter, Sensoren, mechanische Montage usw.) zu bedenken. 

D28056502A - 04/2005 33 / 164 

410

4.2.6 ABMESSUNGEN 

Vorder- und Seitenansicht 

Draufsicht 

1000 

115 

500 

620 

600 

490 

540 

Abbildung 4.2 

R = 600 

4 x Ø 13 

Abbildung 4.3 

500 215 


200 

410 

600 250 

Maxi. 105°


4.2.7 LUFTZIRKULATION 

Der Controller ist so zu positionieren, dass der Luftein- und der Luftaustritt (1) des Belüftungskreislaufs nicht 

verdeckt werden. Vergewissern Sie sich auch, dass der Controller an einem Platz steht, an dem die Luft 

frei zirkulieren kann (Siehe Abbildung 4.5 - 4.6). 

ACHTUNG: 

Eine Überhitzung des Controllers führt zu einer Verkürzung der Lebensdauer seiner 

Bauteile und kann zu Funktionsstörungen führen. 

1 

Abbildung 4.4 


1

Vorderansicht 

Draufsicht 

150 mini. 

250 mini. 

150 150 

mini. mini. 

Abbildung 4.5 

150 mini. 150 mini. 

Abbildung 4.6 



4.3 ENTFERNEN DER VERPACKUNG UND HANDHABUNG 

4.3.1 VERPACKUNG 

Holzpalette und Karton. 

Standardverpackung: 

• L x H x T: 1100 x 1285 x 940 mm 

• Bruttogewicht: 230 kg 

Internationale Verpackung: L x H x T: 1190 x 1290 x 970 mm 

• Bruttogewicht: 285 kg 

• Nettogewicht: 170 kg 

ACHTUNG: 

Nicht stapeln 

4.3.2 INNERBETRIEBLICHER TRANSPORT 

Die Palette mit dem Gabel- oder dem Hochhubwagen anheben, 

um den Controller zu bewegen. 

• Die Transportkiste so nahe wie möglich an den 

Aufstellungsort befördern. 

• Den Karton entfernen. 

• Das Verbindungskabel auspacken. 

• Den Controller mit dem Hochhubwagen anheben, dabei eine Gabel unter den Schrank und die andere 

unter das Transportblech (1) schieben. 


1

Transportblech 

Das Transportblech (1) hat zwei Aufgaben: 

• mit Hilfe des außerhalb des Controllers (A) liegenden Teils kann dieser angehoben werden. 

• mit dem Teil (B) kann die zweite Gabel (D) jenseits des Schwerpunkts des Controllers positioniert 

werden, so dass die Last auf dem Hubwagen nicht aus dem Gleichgewicht gerät. 

Die Gabel (C) ist möglichst nah am Controller zu platzieren. Dabei das Transportblech (1) nicht durch zu 

starke Stöße gegen Teil (B) beschädigen. Die Gabel (D) möglichst weit vom Blech (1) entfernt platzieren 

C 

A 

1 

Abbildung 4.7 

Wenn der Controller CS8 EX aufgestellt ist, kann das Transportblech entfernt werden. Die beiden 

Bohrungen im Boden des Schrankgehäuses mit den beiden Befestigungsschrauben verschließen. 

Es gibt keine besonderen Wartungsanweisungen für das Transportblech. Wenn es jedoch 

wiederverwendet werden soll, um den Controller umzusetzen, ist darauf zu achten, dass es keine 

sichtbaren Mängel aufweist (verdreht, verrostet usw.). 

Das Transportblech (1) wird links vom Controller CS8 EX montiert. 

Hinweis: 

Verwenden Sie für die Befestigung die mitgelieferten Schrauben (M10 x 25 - Klasse 8.8). 

Schrauben mit einem Nenndrehmoment von 50 Nm anziehen. Transportblech nur für den 

innerbetrieblichen Transport des Controllers CS8 EX wiederverwenden, keinesfalls für 

andere Geräte. 

ACHTUNG: 

Verbindungskabel bei der Handhabung des Controllers nicht beschädigen. 

B 


D


4.4 BEFESTIGUNG DES MCP 

Das MCP ist je nach Anwendungsbedarf zu installieren. Es muss in der Nähe des Arbeitsplatzes und 

außerhalb der Zelle zugänglich sein (Siehe Abbildung 4.8). 

Es ist in der dafür vorgesehenen Halterung zu installieren. Die Halterung ist außen auf der Zelle zu 

befestigen (Siehe Abbildung 4.9). 

Die Halterung des MCP hat zwei Funktionen: 

• sie macht das MCP für den Operator leicht zugänglich. 

• sie erkennt das MCP außerhalb der Zelle zum Einschalten des Arms. 

Abbildung 4.8 


Abmessung der Halterung: 

Abbildung 4.9 



4.5 ANSCHLUSS 

4.5.1 NETZANSCHLUSS 

ACHTUNG: 

Vergewissern Sie sich, dass die verwendete Versorgungsleitung den 

Installationsanforderungen entspricht (siehe Kapitel 3 Seite 19). 

Der Netzanschluss erfolgt über die Klemme (1) im unteren Bereich der Tür des Controllers. 

4.5.2 ANSCHLUSS ARM/CONTROLLER 

1 

Abbildung 4.10 

Der Anschluss des Arms an den Controller erfolgt über mindestens einen Steckverbinder am Arm. Das 

Verdingungskabel Arm/Controller kann entweder am Controller befestigt (Ausgang über Stopfbuchse) oder 

herausziehbar sein. Der oder die Steckverbinder müssen verriegelt werden, um eine ordnungsgemäße 

Verbindung zu gewährleisten. 


4.5.3 ANSCHLUSS DER SIGNALE 

Die Ein- und Ausgangssignale werden über die Anschlüsse im unteren Bereich des Controllers (2 bis 6) 

angeschlossen. 

2: Industrieller Steckverbinder 72-polig für die Zelle (Notaus, …) 

3: Industrieller Steckverbinder 72-polig für Option 16 digitale Ein- und Ausgänge (BIO Board) 

4: Industrieller Steckverbinder 108-polig für Option 32 digitale Ein- und Ausgänge (MIO Board) 

5: Bei den übrigen Optionen 

6: Serielle Verbindungen, Ethernet, MCP und Fieldbus 

6 5 4 3 2 1 


VORSICHT: 

Vergewissern Sie sich, dass der Controller und die Ein- und Ausgangssignale 

ausgeschaltet sind, bevor Sie Kabel anschließen oder herausziehen oder die 

elektrische Konfiguration ändern. 

ACHTUNG: 

Nach dem Aufstellen des Controllers den gelben Querstreifen von den Anschlüssen 

entfernen, damit die Ein- und Ausgangskabel ordnungsgemäß angeschlossen werden 

können. 

ACHTUNG: 

Wir empfehlen die Verwendung geschirmter Kabel für den Anschluss der Ein- und 

Ausgänge. Lange Kabel sind störanfälliger. Wenn die Kabel nicht gekürzt werden 

können, können die Störungen durch elektrische Geräte durch eine Relaisverbindung 

möglichst nah am Controller reduziert werden. 



4.5.4 KABELDURCHFÜHRUNGEN 

Die Kabel sind unter dem Controller nach hinten oder zur Seite durchzuführen. Anschließend sind sie durch 

Kabelwannen mit guter mechanischer Festigkeit zu schützen. 

Hinweis: 

Geerdete Stahlkabelwannen verbessern den Schutz gegen Störungen von außen. 

Bei der Kabeldurchführung ist der Mindestkrümmungsradius jedes Kabeltyps zu beachten. Siehe 

nachstehende Tabelle: 

Mindestkrümmungsradius in mm 

Einfaches Verbindungskabel 180 

Doppeltes Verbindungskabel 100 

Kabel hand I / O 50 

Kabel MCP 50 

Sonstige Je nach gewähltem Kabel 



Kapitel 5 - Integration 

KAPITEL 5 

INTEGRATION 




5.1 "NOTAUS"-BEFEHLSKETTEN 

5.1.1 ABFOLGE DER NOTAUS-BEFEHLSKETTEN 

(Siehe Abbildung 5.1) 

Eine Notaus-Befehlskette besteht aus den folgenden Elementen: 

• Notaus (TPES 1-2) des MCP. 

• Ein je nach Anwendung zu verkabelnder "Notaus" (USER ES1-2). 

• Zwei parallele Befehlsketten entsprechen dem automatischen (COMP) bzw. dem manuellen Modus 

(MANU). 

Jede dieser Befehlsketten ist je nach Anwendung zu verwenden. Im Allgemeinen enthält die 

Befehlskette für den automatischen Modus einen durch die Zellentür ausgelösten Notaus (DOOR 1-2). 

Die Kette für den manuellen Modus enthält einen Notaus oder eine Arbeitsgenehmigung speziell für den 

manuellen Modus (USER EN 1-2). Diese beiden Notaus-Befehlsketten sind anwendungsspezifisch und 

hängen wesentlich von der gewählten Betriebsart ab. 


• Der "Notaus" (BRS), der durch den Bremswahlschalter am Fuß des Roboters ausgelöst wird. 

• Die Befehle (HPE) am Ende der Befehlskette sind die Befehle für die Freigabe der Einschaltung des 

Arms. 

Alle Kontakte dieser verschiedenen Elemente der Notaus-Befehlskette sind doppelt vorhanden 

(redundant). 

Hinweis: 

Der Notaus ist keine normale Methode zum Abstellen des Roboters oder zum Abschalten 

des Arms. 

Die Information zum Zustand der "Notaus"-Befehlskette (UES1 und UES2) steht der Anwendung an zwei 

Stellen der Kette abhängig von der Stellung des Wahlschalter SW1 zur Verfügung (siehe Abschnitt 8.7). 

Folgende Information steht zur Verfügung: 

• entweder der Zustand von TPES und USER ES1, wenn sich der Wahlschalter auf Position 1 befindet 

• entweder der Zustand von TPES und USER ES1 und (USER oder DOOR), wenn sich der Wahlschalter 

auf Position 2 befindet. 

Die Wahl der entsprechenden Position erfolgt je nach Anwendungsbedarf. 

Anzeige in der Anwendung Anzeigetafel 

Der Status der Signale der Notaus-Befehlskette kann von der Anzeigetafel abgelesen werden. 

Hinweis: 

Auf dieser Anzeige zeigt eine aktive Eingabe (ON) an, dass ein Notaus aktiv ist 

(Befehlskette offen). 


"Notaus"-Befehlsketten 

24V Fus 

63 

Manu 

TPES1 

TPES 1-2 

61 50 

USER ES1-2 

49 62 

A 

Comp 

UES1 

USER EN1-2 

TPES2 

51 

64 

69 

58 

DOOR 1-2 

70 

31 

UEN1 57 

C 

44 

UEN2 

D 

43 

UES3 

USER ES 3-4 

BRS 

Abbildung 5.1 


UES4 

BRS1 BRS2 

HPE1 HPE2 

52 

32 

HPE1 HPE2 

B 

UES2 

56 

Comp status 

Manu status 

HPE1_EN HPE2_EN 

UES1 UES2 

66 

UES2 

54 

24V Fus 

24V Fus 

53 

67 

55 

C 

2 

A 

68 

SW1 

D 

SW1 

B 

1 

Stellung 

Stellung 

UES1 

1 

2 

65


5.1.2 ANSCHLUSS AN DIE ZELLE 

Beschreibung der Anschlussstellen 

Der Anschluss des USBI Board an die Geräte der Zelle erfolgt über Anschluss J109 auf diesem Board, der 

auf Anschluss (1) auf der Vorderseite des Controllers CS8 EX übertragen wird. 

Alle anzuschließenden Kontakte der Notaus-Befehlsketten sind potentialfrei und doppelt vorhanden 

(redundant). Mit einem Notaus-Schalter werden gleichzeitig zwei Kontakte betätigt, die maximal zulässige 

Zeit zwischen dem Öffnen der beiden Kontakte beträgt 30 ms. Wird diese Zeit überschritten, erscheint eine 

Fehlermeldung. 

Das USBI Board liefert alle seine Informationen in Form potentialfreier Kontakte. 

1 J109 

Abbildung 5.2 


Tabelle der Anschlussstellen 

Externer 

Schaltplan 

Hinweis (1) 

Hinweis (2) 

Bezeichnung 

des Schaltplans 

USER ES1-2 

Notaus 

USER EN1-2 

Validierung im 

Handbetrieb 

DOOR1-2 

Validierung im 

Automatikbetrieb 

USER ES3-4 

Notaus 

UES1 UES2 

Status der 

"Notaus"- 

Befehlskette 

Hinweis (2) A/M1 A/M2 

Betriebsarten 

Hinweis (2) AP1 AP2 

Einschalten der 

Armleistung 

Nr. des Stifts 

HAN 72 

61 

49 

62 

50 

63 

51 

64 

52 

69 

57 

70 

58 

31 

43 

32 

44 

65 

53 

66 

54 

67 

55 

68 

56 

71 

59 

72 

60 

USERINx 33 

45 

Name der 

Stifte 

USERES1+ 

USERES1- 

USERES2+ 

USERES2- 

USEREN1+ 

USEREN1- 

USEREN2+ 

USEREN2- 

DOOR1+ 

DOOR1- 

DOOR2+ 

DOOR2- 

USERES3+ 

USERES3- 

USERES4+ 

USERES4- 

ESOUT1+ 

ESOUT1- 

ESOUT2+ 

ESOUT2- 

COMP+ 

COMP- 

MANU+ 

MANU- 

USERAP1+ 

USERAP1- 

USERAP2+ 

USERAP2- 

USERIN 0+ 

USERIN 0- 

Interner 

Schaltplan 

Kontakt offen Kontakt 

geschlossen 

--------------- Notaus Normalbetrieb 

--------------- Notaus im 

Handbetrieb 

Normalbetrieb 



Notaus Normalbetrieb 

Automatikbetrieb Ungültiger 

Automatikbetrieb 

Manueller 

Betrieb 

Arm steht nicht 

unter Spannung 

Ungültiger 

manueller 

Betrieb 

Arm steht unter 

Spannung 

--------------- Hinweis (3) 



Externer 

Schaltplan 

Bezeichnung 

des Schaltplans 

Nr. des Stifts 

HAN 72 

USERINx 48 

36 

USERIN 1+ 

USERIN 1- 

Hinweis (1): Diese Information kann konfiguriert werden. 

Hinweis (2): Max. 48 V AC / DC / 1A. 

Hinweis (3): Schaltplan der USERIN x-Eingänge: 

oder 

Name der 

Stifte 

Abbildung 5.3 

Interner 

Schaltplan 

Kontakt offen Kontakt 

geschlossen 

--------------- Hinweis (3) 

+24V 

USER INx + 

USER INx - 


100 k 

0V 

100k

5.2 BIO BOARD DIGITAL-I/O (OPTION) 

Beschreibung des Boards BIO16E/16S 

J602 

Abbildung 5.4 

J601 

Das Kit besteht aus einem BIO Board und Kabeln, die zu einem 72-poligen Anschluss auf der Vorderseite 

des Controllers führen. 

Das BIO Board ist ausgerüstet mit: 

• 16 Eingängen für optische Koppler. 

Die Signale sind von 0 bis 15 nummeriert. An jedem Eingang befindet sich eine LED, die leuchtet, wenn 

der Eingang aktiv ist. 

• 16 Ausgänge für optische Koppler mit Schutz gegen Überspannungen. 

Die Signale sind von 0 bis 15 nummeriert. Eine LED zeigt den Status jedes Ausgangs an: LED leuchtet, 

wenn der Ausgang angesteuert wurde. 

Hinweis: 

Auf dem USBI Board befinden sich in J108 zwei weitere Ausgänge (EV1 und EV2), die 

der Ansteuerung der Magnetventile im Roboterarm zugewiesen sind. 

ACHTUNG: 

Die Ein- und Ausgänge benötigen eine externe (nicht im Lieferumfang enthaltene), 

gleichgerichtete und gefilterte Versorgungsspannung. 



Eigenschaften der BIO Eingänge 


Jeder Eingangskanal besteht aus einem Eingang und einer entsprechenden Rückleitung. 

Pinbelegung der Stecker, siehe Abschnitt "Elektrische Verkabelung". 

Betriebsspannungsbereich 0 bis 24 VDC 

Spannungsbereich "OFF"-Zustand 0 bis 3 VDC 

Spannungsbereich "ON"-Zustand 11 bis 24 VDC 

Typische Schaltspannung Vin = 8 VDC 

Betriebsstrombereich 0 bis 6 mA 

Strombereich "OFF"-Zustand 0 bis 0.5 mA 

Strombereich "ON"-Zustand 2 bis 6 mA 

Typischer Schaltstrom 2.5 mA 

Impedanz (Vin / Iin) mind. 3.9 KΩ 

Strom bei Vin = 24 VDC Iin < 6 mA 

Ansprechzeit Hard- und Software Max. 15 ms 

Isolationsspannung / Kriechweg 2,5 kV / 4 mm 

Hinweis: 

Die Angaben zu den Eingangsstromeigenschaften dienen der Information. 


Gelieferte Ausstattung 

Eingang 0 

Eingang 1 

Eingang 2 

Eingang 3 

Eingang 4 

Eingang 5 

Eingang 6 

Eingang 7 

Eingang 8 

Eingang 9 

Eingang 10 

Eingang 11 

(Ersatzschaltplan) 

Abbildung 5.5 

In Abbildung 5.5 sind verschiedene Eingangstypen dargestellt: 

• Beispiel 1: Eingänge (0 bis 3) mit negativem Potential. 

• Beispiel 2: Eingänge (4 bis 7) mit positivem Potential. 

• Beispiel 3: unabhängig gespeiste Eingänge (8 bis 11)(ohne gemeinsame Anschlussklemme). 

Jede der als Beispiel aufgeführten Methoden eignet sich für jeden Kanal. 

Hinweis: 

Die Eingänge auf jedem I/O-Board sind von 0 bis n nummeriert. 

+ 

– 

+ 

– 

+ 

– 

+ 

– 

+ 

– 

+ 

– 

+ 

– 

+ 

– 

+ 

– 

+ 

– 

+ 

– 

+ 

– 

J601 

Stäubli-Kabel 

(Siehe "Elektrische Verkabelung") 

21 

3 

22 

4 

23 

5 

24 

6 

25 

7 

26 

8 

27 

9 

28 

10 

29 

11 

30 

12 

31 

13 

32 

14 

Beispiel 1 

Spannungsquelle 

des Benutzers 

Beispiel 2 

Beispiel 3 


1 

13 

2 

14 

3 

15 

4 

16 

5 

17 

6 

18 

7 

19 

8 

20 

9 

21 

10 

22 

11 

23 

12 

24 

Nicht gelieferte Ausstattung 

(typische Beispiele ) 

+ – 

+ – 

+ – 

+ – 

72-pol.-Anschluß 

+ 

– 

+ 

– 


des Benutzers


Eigenschaften der BIO Ausgänge 


Die 16 Ausgänge sind in 4 Gruppen à 4 montiert. Jede Gruppe ist galvanisch von den anderen Gruppen 

und optisch vom Controller getrennt. Die 4 Ausgänge jeder Gruppe haben eine gemeinsame Erdung. Die 

Ausgänge sind gegen Über- und gegen Sperrspannung geschützt. 

Hinweis: 

Pinbelegung der Stecker, siehe Abschnitt "Elektrische Verkabelung" 

Parameter Werte 

Betriebsspannungsbereich 10 VDC < Vsup < 30 VDC 

Stopp Spannung niedrig 5 VDC < Vusd < 8 VDC 

Erdstrom Ig < 60 mA 

Betriebsstrom pro Kanal I out < 700 mA, kurzschlussgeschüzt 

Widerstand, wenn eingeschaltet (Iout = 0.5 A) Ron < 0.32 W @ 85 °C (Ron = 0,4 W @ 

125 °C) 

Ausgang "Aus" Verluststrom Iout < 25 µA 

Ansprechzeit Hard- und Software 15 ms maxi 

Ausgangsspannung bei Abschaltung der 

induktiven Last (Iout = 0,5 A, L = 1 mA) 

(Vsup - 65) < Vdemag < (Vsup - 45) 

DC-Kurzschluss-Stromgrenze 0.7 A < llim < 2.5 A 

Kurzschluss-Stromspitze lovpk < 4 A 

Isolationsspannung / Kriechweg 2.5 kV / 4 mm 


Gelieferte Ausstattung Nicht gelieferte Ausstattung 

Ausgang 0 

Ausgang 1 

Ausgang 2 

Ausgang 4 

Ausgang 5 

Ausgang 6 

Out PWR 1 

Out 0 

Out PWR 1 

Out 1 

Out PWR 1 

Out 2 

Out RET 1 

Out PWR 2 

Out 4 

Out PWR 2 

Out 5 

Out PWR 2 

Out 6 

Out RET 2 



Abbildung 5.6 

Hinweis: 

Die Ausgänge auf jedem I/O-Board sind von 0 bis n nummeriert. 


1 

20 

2 

21 

3 

22 

5 

6 

24 

7 

25 

8 

26 

28 

J602 

31 

43 

32 

44 

33 

45 

35 

36 

47 

49 

48 

50 

61 

63 


+ 

– 

+ 

–


Installation der BIO Option: 

ACHTUNG: 

Vor dem Herausziehen oder Einstecken eines Boards, erst den Roboterarm und dann 

den Controller ausschalten. 

2 

Abbildung 5.7 

• Das BIO Board (1) auf das USBI Board (2) stecken. 

• Befestigen Sie die BIO mit Hilfe der vier Schrauben (3). 

• Den Sockel (6) mit den 4 Schrauben am unteren Ende des Controllers befestigen 

und die Kabel entlang den Kabelwegen verlegen 

• Die Steckverbinder in (4) und (5) stecken. 

• Die Steckverbinder mit ihren Schrauben sichern. 

• Der Stecker und die Steckkontakte, die zum (6)-Sockel gehören, werden mit dem 

Kit ausgeliefert. 

1 

3 

Hinweis: 

Die Luftzirkulation im Controller und die Zugänglichkeit der Bauteile (Kippen des 

Verstärkerracks) dürfen durch den Kabelweg im Innern des Controllers nicht behindert 

werden. Die Kabel müssen befestigt werden. 

Der Controller CS8 EX erkennt das BIO Board beim Einschalten automatisch. Mithilfe der Anwendung 

"Anzeigetafel" wird das Vorhandensein des Boards sowie der Status seiner Ein- und Ausgänge angezeigt. 

Pinbelegung Stecker (6), siehe Abschnitt "elektrische Verkabelung". 

Hinweis: 

Wählen Sie den Zweig "E / S" in der über das Hauptmenü zugänglichen Anzeigetafel, um 

den Status der Ein- und Ausgänge zu programmieren oder anzuzeigen. 


5 

4 

3

5.3 MIO BOARD DIGITAL-I/O (OPTION) 

Beschreibung des Boards MIO 32E / 32S 

J704 

Abbildung 5.8 

J701 

J703 J702 

Diese Option besteht aus einem MIO Board, das 32 digitale Ein- und 32 digitale Ausgänge steuert, und aus 

Kabeln, die mit einem industriellen 108-poligen Stecker auf der Vorderseite des Controllers verbunden sind. 

Das MIO Board ist ausgerüstet mit: 

• 32 Eingängen für optische Koppler 

• 32 Ausgänge für optische Koppler mit Schutz gegen Überspannungen. 

ACHTUNG: 

Die Ein- und Ausgänge benötigen eine externe (nicht im Lieferumfang enthaltene), 

gleichgerichtete und gefilterte Versorgungsspannung. 



Eigenschaften der MIO Eingänge 



Betriebsspannungsbereich 0 bis 24 VDC 

Spannungsbereich "OFF"-Zustand 0 bis 3 VDC 

Spannungsbereich "ON"-Zustand 10 bis 24 VDC 

Typische Schaltspannung Vin = 8 VDC 

Betriebsstrombereich 0 bis 6 mA 

Strombereich "OFF"-Zustand 0 bis 5 mA 

Strombereich "ON"-Zustand 2 bis 6 mA 

Typischer Schaltstrom 2.5 mA 

Impedanz (Vin / Iin) mind. 3.9 KΩ 

Strom bei Vin = +24 VDC Iin < 6 mA 

Ansprechzeit Hard- und Software max. 15 ms 

Hinweis: 

Die Angaben zu den Eingangsstromeigenschaften dienen der Information. 

Die 32 Eingangskanäle sind in vier Gruppen mit jeweils acht Kanälen eingeteilt. Jede Gruppe ist galvanisch 

von den anderen Gruppen und optisch von den Stromkreisen des USBI Boards getrennt. Die acht Eingänge 

innerhalb jeder Gruppe haben eine gemeinsame Erdung. 

Die Eingänge stehen über die zwei 25-poligen sub-D-Eingangsanschlüsse des MIO Board zur Verfügung. 

Jeder Anschluss bietet Zugang zu zwei Eingangsgruppen. Für jede Gruppe sind zehn Kontaktstifte, acht 

Eingangssignale und zwei Massereferenzen erforderlich. Ein Eingang wird durch ein positives 

Spannungsgefälle zwischen seinem Kontaktstift und dem Referenzstift seiner Gruppe aktiviert. Dieser 

Eingangstyp gilt als stromverbrauchend, d. h. um ihn zu aktivieren muss Strom von außen nach innen durch 

den Eingangskontaktstift fließen. 

Hinweis: 

Der Sperrstrombereich liegt über dem Verluststrom der Ausgänge des MIO Boards. Auf 

diese Weise wird vermieden, dass die Eingänge durch den Verluststrom der Ausgänge 

freigegeben werden. Die Eingänge können also zur Statuskontrolle an die Ausgänge 

angeschlossen werden. 


Stecker J701 

Stecker J702 


Karte MIO 

Eingangsgruppe 2 Eingangsgruppe 1 

Eingangsgruppe 3 

Signale 16 - 23 



Eingang 0 

Eingang 1 

Eingang 2 

Eingang 3 

Eingang 4 

Eingang 5 

Eingang 6 

Eingang 7 

20 

19 

18 

13 

12 

11 

10 

9 

Gruppe 1 Return 14 


Eingang 8 

Eingang 9 

Eingang 10 

Eingang 11 

Eingang 12 

Eingang 13 

Eingang 14 

Eingang 15 

8 

7 

6 

5 

4 

3 

2 

1 




Abbildung 5.9 

Typische Benutzer 

Eingangssignale 

Teile-Präsenz-Fühler 


2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

1 

10 

12 

13 

14 

15 

16 

17 

18 

19 

11 

20 

Teile-"leer"-Fühler 

Teile-"blockiert"-Fühler 

"Dichtung bereit"-Fühler 



+ – 

+ – 


des Benutzers 


des Benutzers


Eigenschaften der MIO Ausgänge 


Die 32 Ausgangskanäle sind in vier Gruppen mit jeweils acht Kanälen eingeteilt. Die Gruppen sind 

voneinander und optisch von dem USBI Board und den MIO Stromkreisen getrennt. Die acht Ausgänge 

innerhalb jeder Gruppe haben eine gemeinsame Spannungsversorgung, eine gemeinsame Erdung und 

sind gegen Kurzschluss gesichert. 

Die Ausgänge sind über die beiden 37-poligen Ausgangsanschlüsse sub-D des MIO Boards zugänglich. 

Jeder Anschluss bietet Zugang zu zwei Ausgangsgruppen. Für jede Gruppe sind 17 Kontaktstifte 

erforderlich: 8 Ausgangssignale, 8 Spannungsversorgungsleitungen (alle miteinander verbunden) und 1 

Massereferenzen für die Spannungsversorgung. Wenn ein Eingang freigegeben ist, fließt der Strom über 

die Versorgungskontaktstifte hinein und über die Ausgangskontaktstifte wieder hinaus. Dieser Ausgangstyp 

gilt als stromerzeugend, d. h. der Strom fließt bei Freigabe über den Ausgangskontaktstift hinaus. 

Hinweis: 

Die Eigenschaften in der nachstehenden Tabelle gelten nur für die Ausgängskanäle des 

MIO Boards. Die Eigenschaften der digitalen Ausgangskänale der Anschlüsse sind weiter 

oben angegeben. 


Betriebsspannungsbereich 10 VDC < Vsup < 30 VDC 

Stopp bei Niederspannung 5 VDC < Vusd < 8 VDC 

Erdstrom I g < 60 mA 

Betriebsstrombereich pro Kanal I out < 700 mA, kurzschlussgeschüzt 

Widerstand, wenn eingeschaltet (Iout = 0,5 A) Ron < 0.32 W @ 85 °C (Ron = 0,4 W @ 

125 °C) 

Ausgang "Aus" Verluststrom I out < 25µA 

Ansprechzeit Hardware + Software max. 15 ms 

Ausgangsspannung bei Abschaltung der 

induktiven Last (I out = 0.5A, Last = 1 mH) 

(Vsup - 65) < Vdemag < (Vsup - 45) 

DC-Kurzschluss-Stromgrenze 0.7 A 

Kurzschluss-Stromspitze I ovpk < 4 A 


Stecker J703 

Stecker J704 



DIO Karte Module MIO 

Gruppe 1 

Stromversorgungsstifte 

Ausgangsgruppe 3 


Ausgangsgruppe 4 


29 

30 

31 

32 

33 

34 

35 

36 

Gruppe 2 Return 

37 

NC 

18 

Ausgang 0 

Ersatzschaltplan 

Ausgang 1 

17 

16 

Ausgang 2 

Ausgang 3 

15 

14 

Ausgang 4 

13 

Ausgang 5 

12 

Ausgang 6 

11 

Ausgang 7 

10 

Stromversorgungsstifte 

Eingangsgruppe 2 Gruppe 2 

20 

21 

22 

23 

24 

25 

26 

27 

Gruppe 2 Return 

28 

NC 

9 

Ausgang 8 

8 

Ausgang 9 

7 

Ausgang 10 

6 

Ausgang 11 

5 

Ausgang 12 

4 

Ausgang 13 

3 

Ausgang 14 

2 

Ausgang 15 

1 

53 

54 

55 

56 

65 

57 

58 

59 

60 

61 

62 

63 

64 

67 

68 

69 

70 

79 

71 

72 

73 

74 

75 

76 

77 

78 

108-poliger-Stecker 



Last 

Last 

Typische Anwendungslasten 

Last 

Last 

Last 

Last 

Last 

Last 

Last 

Last 

M 

M 



Die Stromrückleitung sowent 

möglich direkt mit der 

Versorgung des Moduls 

verbinden 

L N 

+ – 

+ – 

DC-Spannungsversorgung 

für Kunden-Anwendungen 

AC-Spannungsversorgung 

für Kunden-Anwendungen 

DC-Spannungsversorgung 

für Kunden-Anwendungen


I/O Ausgänge testen 

Wie bei vielen monolithischen I/O-Systemen, fließt bei gesperrtem Ausgang ein kleiner Verluststrom aus 

dem Ausgang. Dies führt ohne Last zu einer Steigerung der Ausgangsspannung bis auf das 

Spannungsniveau der Versorgungsspannung. Wird eine Last angeschlossen, funktioniert der Ausgang 

normal. 

Wenn Sie den Ausgang jedoch nach Abschaltung der Belastung mit einem Spannungsmesser prüfen 

sollen, wird Ihre Messung verfälscht. Das Prüfsignal liefert eine Vorspannung, die als schwacher Pull-Up- 

Widerstand für die systeminterne Fehlerbeseitigung verwendet werden kann. Bei Anschluss an einen 

Ausgang, übernimmt dieser, wenn er nicht aktiviert ist, die Erdungsspannung. 

Wahl der Stromstärke für die Versorgung der erweiterten I/O Ausgänge 

Die vier Kontaktstifte für die Stromversorgung jeder Gruppe sind auf dem Board miteinander verbunden und 

liefern den Strom für die Ausgangskontaktstifte. Die Anzahl der von einer gegebenen Anwendung 

genutzten Versorgungskontaktstifte ist abhängig von dem über die Ausgänge dieser Gruppe gelieferten 

Gesamtstrom. 

Die Versorgungsstromstärke sollte auf maximal 1,5 A je Versorgungskontaktstift begrenzt sein. Leben Sie 

diesen Grenzwert bei der Auswahl der benötigten Versorgungskontaktstifte zugrunde. Beispiel: jeder 

Ausgang kann bis zu 700 mA liefern. In diesem Fall muss die Versorgungsquelle eine maximale 

Gesamtstromstärke (bei einer Gruppe von acht Ausgängen) von 5,6 A liefern können. 

Bei diesem Beispiel werden mindestens vier Versorgungskontaktstifte benötigt. Mit diesen vier 

Versorgungskontaktstiften kann der Spannungsabfall an den Zuleitungsdrähten, dank der größeren Zahl an 

Schaltdrähten reduziert werden. Die Masseverbindung sollte direkt mit der Versorgungsleitung verbunden 

sein, und nicht mit der Masseverbindung der Last. So wird die Karte gegen eventuelle Spannungsabfälle 

von der Erdungsrückleitung der Last isoliert. 


Installation der MIO Option 

ACHTUNG: 

Vor dem Herausziehen oder Einstecken eines Boards, erst den Roboterarm und dann 

den Controller ausschalten. 

5 

8 

1 

3 3 2 6 


• Das MIO Board (1) auf das USBI Board (2) stecken. 

• MIO (1) Board mit 4 Schrauben (3) befestigen. 

• Sockel (4) am unteren Teil des Controllers mit 4 Schrauben befestigen und die 

Kabel am Kabelweg entlang verlegen. Der Kabelweg im Steuerschrank darf die 

Luftzirkulation im Controller und die Zugänglichkeit der Bauteile (Kippen des 

Verstärkerracks) nicht beeinträchtigen. Die Kabel müssen befestigt werden. 

• Steckverbinder in (5), (6), (7) und (8) stecken. 

• Die Steckverbinder mit ihren Schrauben sichern. 

• Der Steckverbinder und die Stecker (für Leiterquerschnitte von 0,5 bis 1,5 mm²) 

gehören zum Lieferumfang der Option. 

ACHTUNG: 

Achten Sie beim Anschluss der I/O-Gruppen darauf, dass sie die Gruppen nicht 

vertauschen. 

Der Controller CS8 EX erkennt das MIO Board beim Einschalten automatisch. Mithilfe der Anwendung 

"Anzeigetafel" wird das Vorhandensein des Boards sowie der Status seiner Ein- und Ausgänge angezeigt. 

Pinbelegung der Stecker, siehe Abschnitt "Elektrische Verkabelung". 


7 

4


5.4 FIELDBUS 

5.4.1 TECHNISCHE DATEN 

Es gibt unterschiedliche Typen von Fieldbussen (DeviceNet, Profibus, CANopen, ModBus). 

Jede dieser Optionen besteht aus: 

• Einem Board im Format PCI im Rechner. 

• Einer Installations-CD der PC-Konfigurationssoftware. 

Die eigentlichen Bus-Bestandteile gehören nicht zum Lieferumfang. Die Eigenschaften und die 

Verkabelung des Fieldbus sind abhängig von dem gewählten Gerät. Siehe Herstellerempfehlungen, 

insbesondere in Bezug auf die Endwiderstände am Leitungsende. 

Verkabelung im Controller, siehe Abschnitt "Elektrische Verkabelung". 

5.4.2 KONFIGURATION 

Die Konfiguration des Controllers CS8 EX für einen Fieldbus erfolgt über eine Software PC Applicom IO, 

die auf einer gesonderten CD-ROM geliefert wird. 

Mit diesem Tool kann zum einen die Fieldbus-Karte konfiguriert und zum anderen eine Datei 

ConfigTag.xml erstellt werden. Diese Datei muss per Ftp in das Verzeichnis /usr/applicom/io des 

Rechners kopiert werden. Wenn die Datei beim Start gefunden wird, werden die Fieldbus-Ein- und - 

Ausgänge in der Anzeigetafel angezeigt und sind direkt über eine Anwendung VAL3 zugänglich. 

Der Konfigurationsvorgang per Ethernet, mithilfe der Software ApplicomIO console 2.2, sieht 

folgendermaßen aus: 

1) Vorbereiten der Konfiguration (CS8 EX) 

• Das Fieldbus-Board kann nicht konfiguriert werden, während es sich in Betrieb befindet. Wenn 

das Fieldbus-Board im CS8 EX schon konfiguriert ist, betätigen Sie das Menü "Init" oder MCP 

(Control Panel > I/O > Fieldbus). Den CS8 EX erneut starten. Das Fieldbus-Board wird gestoppt 

und kann neu konfiguriert werden. 

• Weisen Sie dem CS8 EX eine IP-Adresse zu und überprüfen Sie, ob sie über das Netz von dem 

PC aus zugänglich ist, auf dem die Software ApplicomIO installiert wurde. 

2) Fernkonfiguration (ApplicomIO) 

• Erstellen Sie eine neue Fieldbus-Konfiguration (File > Configuration Manager > New). 

• Geben Sie den Namen der neuen Konfiguration ein. 

• Wählen Sie "Auf entferntem Rechner (LAN TCP/IP)", "IP-Adresse" und geben Sie die IP-Adresse 

des CS8 EX ein. Behalten Sie die Einstellung Port auf 5001 und Menü "Automatischer Transfer" 

bei. 

3) Definition der Fieldbus-Konfiguration (ApplicomIO) 

• Konfigurieren Sie die Karte über das Netz (Description > Add board). 

• Erkennen der Geräte (Register "Netzerkennung", anschließend Netz > Netzkonfiguration lesen). 

• Fügen Sie die Geräte ein und konfigurieren Sie ihre Ein-/Ausgänge. 

• Speichern Sie die Konfiguration (File > Save). 

4) Konfiguration des CS8 EX (ApplicomIO) 

• Erstellen Sie die XML-Konfigurationsdatei (File > Export > items -> XML). 

• Initialisieren Sie das Board und laden Sie die Konfiguration herunter (File > Download in flash). 

5) Überprüfen Sie die Konfiguration (CS8) 

• Den CS8 EX erneut starten. 

• Überprüfen Sie die Ein-/Ausgänge des Fieldbus-Boards(Control Panel > I/O > Fieldbus). 


5.4.3 DIAGNOSE 

Die Fieldbus-Fehler werden durch Meldungen auf dem MCP angezeigt, die auch über die Anwendung 

"Ereignisprotokoll" abgerufen werden können. Diese Fehler beginnen mit dem Wort "FIELDBUS", 

enthalten anschließend eine CS8 EX-Diagnose, Identifizierung von betroffenem Board, Gerät und Kanal 

sowie Status (Applicom-Diagnose). 

Die CS8 EX-Diagnosen lauten: 

InitSoftware #Status Datei /usr/applicom/io/configTag.xml fehlt. 

BuildItem-#nom Das Element #nom konnte nicht erstellt werden (Name 

falsch, schon verwendet oder kein Speicherplatz). 

Write #Carte #Equip. #Canal #Status Schreibfehler auf Feldbus. 

Read #Carte #Equip. #Canal #Status Lesefehler auf Feldbus. 

EquipmentStatus #Carte #Equip. 

#Status 

Problem mit einem Fieldbus-Gerät. 

RefreshIn #Carte #Status Fehler während der Aktualisierungsphase der Board- 

Eingänge. 

RefreshOut #Carte #Status Fehler während der Aktualisierungsphase der Board- 

Ausgänge. 

InitBoard #Carte #Status Fehler bei der Initialisierung des CS8 EX-Treibers des 

Boards. Dieser Fehler tritt immer dann für Board 2 auf, 

wenn nur ein einziges Fieldbus-Board vorhanden ist. 

ExitBoard Fehler bei der Reinitialisierung des CS8 EX-Treibers des 

Boards. 

BuildPort Fehler beim Einrichten eines CS8 EX-Ein-/Ausgangs- 

Ports: Die Datei /usr/applicom/io/ConfigTag.xml 

enthält wahrscheinlich widersprüchliche Informationen. 

BoardId #Carte Status=1 Die OEM-Nummer des Boards ist ungültig. Nur bei 

Stäubli gekaufte Karten werden unterstützt. 

ConfigBoard #Status Initialisierungsfehler des Boards. Überprüfen Sie die 

Konfigurationsdatei .ply und die Konfiguration des 

Board-Typs (Boards vom Typ Compact PCI "CPCI" 

werden nicht unterstützt). 

NetworkStatus #Carte #Status Problem mit dem Fieldbus. 

Version Identifizierung von Version und BIOS des Boards sowie 

des playerIO. 



Die ApplicomIO-Diagnosen lauten: 

STATUS DEFINITION 

0 Es wurde keinerlei Anomalie festgestellt. Die Funktion wurde korrekt ausgeführt. 

1 Unbekannte Funktion 

Die verlangte Funktion wird nicht unterstützt. 

2 Falsche Adresse 

Die Adresse der verlangten Variablen ist falsch. 

3 Falsche Daten 

MODBUS: Der Inhalt des Datenübertragungsblocks ist inkohärent. 

4 Kein Datenzugriff 

MODBUS: Die physische Adresse existiert nicht, das Modul existiert nicht oder die Daten 

sind geschützt. 

CANOPEN: 

Das Gerät verweigert den SDO-Lese-/Schreibzugriff auf das verlangte Objekt: 

• Das Objekt existiert nicht 

• Das Objekt ist lese-/schreibgeschützt 

• Die Anzahl geschriebener Bytes übersteigt die Objektgröße 

Für das Senden/Empfangen einer CAN-Nachricht: 

• Das Senden kann nicht vorgenommen werden 

• Die COB-ID für den Empfang wird schon vom Board benutzt oder ist ungültig 

DEVICENET: Fehler am Ferngerät. Überprüfen Sie dessen Zustand. 

10 Negative Bestätigung Schicht 2 durch das (NACK)-Gerät. 

PROFIBUS: UE (User Error), Fehler am Ferngerät. 


PROFIBUS: RR (Remote Ressource), Ressource des Ferngeräts nicht ausreichend 

oder Initialisierungsparameter ungültig. 


PROFIBUS: RDL (Response FDL/FMA1/2 Data Low), Ressourcen des Ferngeräts 

nicht ausreichend zur Bearbeitung der erhaltenen Daten; Antwort mit geringer Priorität. 


PROFIBUS: RDH (Response FDL/FMA1/2 Data High), Ressourcen des Ferngeräts 

nicht ausreichend zur Bearbeitung der erhaltenen Daten; Antwort mit hoher Priorität. 

32 Falscher Parameter an die Funktion übertragen 

Falsche Variablenanzahl. 



33 Antwortzeit überschritten 

Das Gerät antwortet nicht. Überprüfen Sie seinen Zustand und seine Verkabelung. 

MODBUS: Das Gerät ist konfiguriert aber nicht an das Netz angeschlossen. 

• Verkabelungsproblem, Zentraleinheit führt die Kommunikationsblocks nicht aus, 

Verbindung in der Zentraleinheit nicht oder falsch angemeldet 

• Falsche IP-Adresse des Geräts oder Gateways 

• Überprüfen Sie, ob das Format des im Ferngerät konfigurierten Ethernet- 

Datenübertragungsblocks "ETHERNET II" ist 

DEVICENET: 

• Der DeviceNet-Master besitzt kein Abtastgerät in seiner Konfiguration 

• Der Slave wurde während der Initialisierungsphase vom Master nicht 

konfiguriert 

• Während der vom Master bei der Initialisierung festgelegten Zeit hat dieser 

keine Verbindung mit dem Slave aufgenommen 

PROFIBUS: Die Konfiguration der Ein-/Ausgänge des Masters entspricht nicht der der 

Ein-/Ausgänge des Slave. 

34 Physische Störung der Leitung 

DEVICENET: Es wird keine 24V-Spannungsversorgung festgestellt. 

Die CAN-Komponente der applicom-Schnittstelle ist "bus off". 

Überprüfen Sie Verkabelung und Baud Rate des Netzes. 

35 Daten nicht zum zyklischen Lesen verfügbar. 

36 Gerät nicht konfiguriert 

Definieren Sie die Gerätekonfiguration mit der applicomIO Console und nehmen Sie 

eine Reinitialisierung des Fieldbus-Boards vor. 

40 Versuchtes verzögertes Lesen oder Schreiben durch eine Task, obwohl die maximale 

Anzahl an Tasks zur gleichzeitigen Verwendung des Verzögerungsmodus schon erreicht 

ist. 

41 Versuchtes Lesen oder Schreiben, obwohl das Register für Verzögerungsanfragen voll 

ist. 

42 Versuchter Transfer von Verzögerungsanfragen, obwohl das Register für 

Verzögerungsanfragen leer ist. 

45 Nicht residente Dialogsoftware 

Initialisieren Sie die applicom-Schnittstelle vor ihrer Verwendung durch Eingabe das 

Befehls applicom (oder PCINIT). 

46 Kartennummer nicht konfiguriert, oder Funktion Master/Client für einen Kanal mit der 

Konfiguration Slave/Server bzw. umgekehrt. 

47 Das Fieldbus-Board ist ungültig oder durch die Funktion IO_Init falsch initialisiert. 

49 Zeitfehler in der Warteschlange 

MODBUS: Die Anfrage konnte aufgrund mangelnder Ressourcen nicht verschickt werden 

(kein Kommunikationskanal verfügbar). Diese Zeit entspricht dem 4-fachen Wert des 

time-out der laufenden Anfragen. Erhöhen Sie diesen Zeitwert oder die maximale Anzahl 

der gleichzeitig auf dem entsprechenden Gerät möglichen Anfragen. 

51 Treibersystemproblem. 




53 DEVICENET: Synchronisierungsproblem auf der Leitung. 

Der DeviceNet-Master ist "offline" (es wird keine Spannungsversorgung festgestellt oder 

die CAN-Komponente der applicom-Schnittstelle ist "Bus Off"). 

Überprüfen Sie Verkabelung und Baud Rate des Netzes. 

55 Antwortzeit überschritten - Nachricht geht verloren 

Überprüfen Sie den Zustand des Geräts. 

MODBUS: Die Wartezeit übersteigt den Wert des "time-out der in Bearbeitung 

befindlichen Anfragen", die Verbindung wurde hergestellt, der Empfang der Frage wurde 

bestätigt, sie blieb aber unbeantwortet. 

DEVICENET: Das Gerät hat die Verbindung akzeptiert, aber nicht auf die Anfrage 

geantwortet. 

59 • Kein Sicherheitsschlüssel an der applicom-Schnittstelle 

• Verwendung der applicom-Funktionen ohne vorherige Initialisierung 

63 Kommunikationsfehler am seriellen Port. 

65 Verbindung nicht akzeptiert. 

DEVICENET: Die Verbindung mit dem DeviceNet-Master wird gerade hergestellt oder 

wurde vom Gerät nicht akzeptiert. 

66 Speicher der applicom-Schnittstelle nicht ausreichend. 

Ressourcen nicht ausreichend für eine zweite Verbindung. 

70 MODBUS: Verbindung vom Gerät aufgrund eines Kommunikationsproblems 

unterbrochen. 

Verkabelungsproblem, Stopp der Zentraleinheit, Zentraleinheit führt die 

Kommunikationsblocks nicht aus. 

Diese Mailbox wird vom Gerät nicht unterstützt. 

Überprüfen Sie den Zustand des Geräts. 

DEVICENET: Verbindung beendet. 

Duplizierung der MAC ID im DeviceNet-Netz festgestellt. Ändern Sie die MAC ID des 

DeviceNet-Masters. 

79 Profil nicht kompatibel. 

Das Gerät entspricht nicht der Konfiguration. Überprüfen Sie die Geräteidentität und die 

Verbindungsgrößen. 

93 Treiberzugriff nicht möglich. 

97 Nicht unterstützter Funktionsmodus. 

99 Die applicom-Schnittstelle wird schon verwendet. 

255 Lokaler Lesepuffer von der Funktion IO_RefreshInput nicht initialisiert. 


5.5 SPS INFORMATIONEN (OPTION PLC) 

Der CS8 EX-Controller kann mithilfe der standardmäßigen Automatensprachen programmiert werden; 

IEC61131-3: IL, SFC (GRAFCET), FBD, LD, ST. 

Das Automatenprogramm muss auf PC, in der mit Stäubli Robotics Studio gelieferten PLC- 

Programmierumgebung erstellt werden. Anschließend kann es heruntergeladen und auf einem CS8 EX- 

Controller ausgeführt werden. 

Zur Option PLC ist eine PLC-Lizenz für die SRS-Programmierumgebung und eine Lizenz zur Ausführung 

pro CS8 EX-Controller notwendig. Ohne Lizenz kann die PLC Programmierumgebung 30 Minuten lang 

verwendet und das Automatenprogramm 15 Minuten lang auf einem CS8 EX ausgeführt werden. 

5.5.1 INSTALLATION 

SRS 

Das PLC-Automatenprogramm wird mit SRS geliefert. Bei der Installation muss die Option PLC ausgewählt 

bleiben. 

Zur Aktivierung der PLC-Programmierlizenz muss der PLC-Schlüssel an den PC angeschlossen werden 

und die Lizenznummer mit dem SRS-Hilfsprogramm eingegeben werden (Tools > PLC > Lizenz). 

CS8 EX 

Die Option PLC kann mit Hilfe des SRS-Optionsmanagers auf einem CS8 EX aktiviert werden (Tools > 

Controller > Optionsmanager). 

Nach dem Neustart muss die Option in der Liste der Versionen der Softwarekomponenten auf MCP 

angezeigt werden (Anzeigetafel > Controller > Versionen). 

5.5.2 FUNKTIONSWEISE IM CS8 EX-CONTROLLER 

PLC-Zyklus 

Das Programm PLC in dem CS8 EX hat Zugriff auf alle digitalen und analogen Ein- und Ausgänge des 

Systems. Es kann mit einem VAL3-Programm über die analogen oder digitalen Ausgänge des Systems 

kommunizieren. 

Der PLC-Zyklus verhält sich folgendermaßen: 

1. Lesen der Ein- und Ausgänge 

2. Ausführen eines Zyklus des PLC-Programms 

3. Schreiben der Ausgänge 

4. Abwarten der verbleibenden Zeit zum Erreichen der spezifischen Zykluszeit 

Die Zykluszeit des PLC-Programms wird in der PLC-Entwicklungsumgebung definiert (Erstellen > 

Ausführungsoptionen). Sie kann jederzeit verändert werden. 

Der CS8 EX unterstützt definierte Zykluszeiten auf die Millisekunde genau; das Minimum liegt bei 4ms. Die 

Sequenzierungsgenauigkeit des PLC-Zyklus (Zeit zwischen zwei aufeinander folgenden PLC- 

Zyklusanfängen) beträgt ± 1ms. Für Zykluszeiten, die ein Vielfaches von 4ms betragen, ist die Genauigkeit 

sehr viel besser, da der PLC-Zyklus in diesem Fall mit den kritischen internen Tasks des Controllers 

synchronisiert werden kann. 

Start 

Die physische Speicherung des PLC-Programms auf dem Controller wird im Verzeichnis /usr/plc 

vorgenommen. Beim Starten des Controllers, wird das an diesem Ort gespeicherte PLC-Programm 

automatisch gestartet. Das automatische Starten kann nur durch Löschen dieser Datei auf dem Controller 

per Ftp gestoppt werden. 

Wenn beim Start ein Fehler im PLC-Programm erkannt wird (PLC-Ein-/Ausgang im CS8 EX nicht gefunden 

oder PLC-Ausgang entspricht einem CS8 EX-Eingang), startet es nicht, und der Fehler wird im 

Hilfsprogramm "Ereignisprotokoll" des MCP angezeigt. 



Fehler Overrun 

Wenn die Ausführung eines PLC-Zyklus länger als die dazu spezifizierte Zykluszeit dauert, wird der aktuelle 

Zyklus normal beendet und der anschließende PLC-Zyklus sofort gestartet. Es wird ein Overrun-Fehler 

erzeugt (standardmäßig am digitalen dOverrun-Ausgang), um eine Reaktion des Programms PLC oder 

VAL3 zu ermöglichen. 

Der digitale dOverrun-Ausgang zeigt also bei jedem PLC-Zyklus an, ob der vorherige Zyklus innerhalb der 

spezifizierten Zeit durchgeführt wurde oder nicht. Der Name dieses Ausgangs kann verändert werden 

(siehe "Konfiguration"). Der Wert 1 steht für den Fehler Overrun. 

Interaktion mit dem VAL3-Programm 

Die Ausführung des PLC-Programms ist vorrangig vor der des VAL3-Programms. Das VAL3-Programm 

wird nur dann ausgeführt, wenn sich das PLC-Programm, zwischen zwei PLC-Zyklen, in Wartestellung 

befindet. Desgleichen ist die Aktualisierung der Ein-/Ausgänge an den PLC-Zyklus und nicht an den VAL3- 

Zyklus gebunden. 

ACHTUNG: 

Wenn die Wartezeit des PLC-Programms nicht lange genug ist, kann die Ausführung 

des VAL3-Programms erheblich verlangsamt werden. In diesem Fall muss die PLC- 

Zykluszeit verlängert werden, um VAL3 mehr Zeit zur Verfügung zu stellen (siehe "CPU- 

Belastung"). 

Die Ausführung eines VAL3-Programms kann jederzeit durch die Wiederaufnahme eines PLC-Zyklus 

unterbrochen werden. Wenn eine Synchronisierung zwischen PLC und VAL3 notwendig ist, muss sie 

mithilfe der Ein-/Ausgänge programmiert werden. 

Hilfsprogramm PLC des MCP 

Im Hauptmenü des CS8 EX wird ein "PLC"-Hilfsprogramm angeboten, das die wesentlichen Eigenschaften 

des laufenden PLC-Programms anzeigt: 

• Vorgeschriebene PLC-Zykluszeit (gemäß der Definition in der PLC-Programmierumgebung) 

• Messen der Ausführungszeit des letzten PLC-Zyklus (diese Zeit beinhaltet die Zeit zur 

Ausführung systemkritischer Tasks) 

• Maximale gemessene Ausführungszeit der PLC-Zyklen, seit dem letzten PLC-Start 

• TCP-Kommunikationsport mit PLC-Programmierumgebung 

CPU-Belastung 

Das Verhältnis Ausführungszeit des letzten PLC-Zyklus/verlangte PLC-Zykluszeit ergibt die übliche CPU- 

Belastung des PLC-Programms. Das Verhältnis maximale Ausführungszeit des letzten PLC-Zyklus/ 

verlangte PLC-Zykluszeit ergibt die maximale CPU-Belastung des PLC-Programms. 

Die nicht verwendete CPU-Belastung wird hauptsächlich auf VAL3 und danach auf nicht systemkritische 

Tasks (Bildschirmaktualisierung, Ethernet-Kommunikation) verteilt. Es sollten ungefähr 30% der CPU- 

Belastung für die ordnungsgemäße Ausführung eines VAL3-Programms und den Systembetrieb 

bereitgestellt werden. Bei sehr einfachen VAL3-Programmen, können 90% der CPU-Belastung für das PLC 

aufgewendet werden. Bei komplexen VAL3-Programmen, darf das PLC-Programm nicht mehr als 50% der 

CPU-Belastung betragen. 

Konfiguration 

Die CS8 EX-Parameter der PLC-Option lauten: 

• Der Name des für den Fehler Overrun zu verwendenden, digitalen Ausgangs (standardmäßig 

bOverrun) 

• Der TCP-Kommunikationsport mit der PLC-Programmierumgebung (standardmäßig 1100) 

Diese Parameter werden in der Datei /usr/configs/plc.cfx definiert, die durch Ftp verändert werden kann. 


5.5.3 PLC-PROGRAMMIERUNG IN SRS 

Definition der Ein-/Ausgänge 

Die Ein-/Ausgänge müssen im PLC-Programm als globale Variablen mit dem Profil CS8_IO angegeben 

werden: 

Klicken Sie mit rechts auf die Variable und anschließend auf Eigenschaften. 

Diese Option ankreuzen (obligatorisch) 

Profil CS8 IO wählen 

Felder ausfüllen 


• Das Feld ALIAS ermöglicht die Eingabe eines anderen Namens für die PLC-Variable, als den des mit 

ihr verbundenen Ein-/Ausgangs. Wenn dieses Feld leer ist (": 2 einfache Anführungsstriche) entspricht 

der Name der PLC-Variablen dem des Ein-/Ausgangs. 

• Das Feld direction muss für einen Eingang auf 0 und für einen Ausgang auf 1 gestellt werden. 

Eine automatische Erstellung der PLC-Variablen, ausgehend von den Ein-/Ausgängen des CS8 EX- 

Controllers, kann mit dem Import-Tool von SRS vorgenommen werden (Tools > PLC > IO Importieren) 

(Siehe Abbildung 5.12). 




• Notwendigenfalls aktualisieren Sie vorher die Ein-/Ausgänge des CS8 EX-Emulators mit dem 

Download-Tool SRS. 

• Erstellen oder laden Sie die gewünschte PLC-Anwendung (Datei > PLC-Projekt erstellen/öffen). Dann 

werden die emulierten Ein-/Ausgänge des CS8 EX im linken Feld angezeigt. 

ACHTUNG: 

Achten Sie darauf, dass die PLC-Programmierumgebung vor jeder Änderung eines 

PLC-Projekts ordnungsgemäß geschlossen wurde. 

• Wählen Sie die gewünschten Ein-/Ausgänge aus der Liste des CS8 EX aus und verschieben Sie sie in 

das gewünschte Feld (Ausgänge oder Eingänge). 

• Speichern Sie das PLC-Projekt. Beim nächsten Öffnen des Programms in der PLC- 

Programmierumgebung, werden die ausgewählten Ein-/Ausgänge vordefiniert. 


Herunterladen eines PLC-Programms 

Das Herunterladen eines PLC-Programms geschieht ausgehend vom PLC-Entwicklungsumfeld: 

• Stellen Sie die Verbindung zum CS8 EX-Controller her (IP-Adresse, TCP-Port) 

• Klicken Sie auf die Taste zum Herunterladen 

Dadurch wird das Programm zum Controller gesandt, und er startet sofort. 

Wenn sich ein PLC-Programm schon in Ausführung befindet, muss es vor dem Herunterladen des neuen 

Programms, eventuell von der Programmierumgebung aus angehalten werden. 

Beim Herunterladen wird auch das PLC-Programm auf den CS8 EX kopiert, so dass das zuletzt 

heruntergeladene Programm beim Starten des Controllers automatisch ausgeführt wird. 

Speichern des PLC-Programms 

ACHTUNG: 

Die Quelldateien des PLC-Programms müssen mit großer Vorsicht gespeichert werden: 

Der CS8 EX-Controller enthält nur ein binäres Format, mit dem das Auffinden der 

Quelldateien nicht möglich ist. 

Die Quelldateien sind notwendig, um die Verbindung wieder herzustellen und auf das PLC zuzugreifen. 



5.6 ETHERNET-VERBINDUNG 

5.6.1 FTP PROTOKOLL 

Der Controller CS8 EX ist ein Ftp-Server, der den Datenaustausch über Ethernet erlaubt. Dazu muss nur 

eine IP-Adresse des Controllers CS8 EX für den Zugang über Ftp festgelegt sowie ein Login und ein 

Netzpasswort eingegeben werden, das einem auf dem CS8 EX festgelegten Benutzerprofil entspricht. Das 

Recht auf Lese- und Schreibzugriff ist vom gewählten Benutzerprofil abhängig (siehe Paragraph 5.8.2). 

Ein Ftp-Client wird kostenfrei auf der CD-ROM CS8 EX geliefert. 

5.6.2 MODBUS TCP PROTOKOLL 

Der Controller CS8 EX kann so konfiguriert werden, dass ein Austausch der Ein-/Ausgänge über Ethernet 

gemäß Modbus Tcp-Protokoll möglich ist. Der Controller CS8 EX gilt in diesem Fall als ein Modbus-Server. 

Die Konfiguration des CS8 EX-Steuerschranks für Modbus Tcp wird über die auf der CD-ROM CS8 EX 

gelieferte Software PC SRS vorgenommen (Tools > Modbus IO Config). Mit diesem Tool kann eine 

modbus.xml-Datei erstellt werden, die im Verzeichnis /usr/applicom/modbus des CS8 EX-Emulators 

gespeichert werden muss. Anschließend muss diese Datei über das SRS-Transfer-Tool auf den CS8 EX- 

Controller übertragen werden (Emulator > I/O > Modbus). Wenn diese Datei beim Start gefunden wird, 

werden die entsprechenden Modbus Tcp Ein- und Ausgänge in der Anzeigetafel angezeigt und sind direkt 

über eine Anwendung VAL3 zugänglich. 

Mit der Option "Kit Modbus Tcp" wird ein Tool Applicom geliefert, das den Zugriff auf die Modbus Tcp 

Ein- und Ausgänge in der PC-Software (unter VisualBasic, Delphi, Visual C++, …) erlaubt. Die CD-ROM 

CS8 EX enthält eine Testversion dieser Software. 

Konfiguration 

Der Konfigurationsvorgang der Ein-/Ausgänge Modbus Tcp mit dem Tool Modbus IO Config von SRS 

lautet folgendermaßen: 

• Erstellen Sie eine neue Konfiguration ("New") oder laden Sie eine bereits existierende 

Konfiguration ("Load") 

• Im Register "Items configuration", "Add Item" 

• Definieren Sie Namen, Typ, Größe und Zugriff auf jedes Element 

• Speichern Sie die Konfiguration (Register "General parameters", "Save") 

• Kopieren Sie diese Datei unter /usr/applicom/modbus/modbus.xml auf den CS8 EX 

• Den CS8 EX erneut starten 

• Überprüfen Sie die modbus-Ein-/Ausgänge (Control Panel > I/O > Modbus) 

Diagnose 

Die Fehler von Modbus Tcp werden über Meldungen auf MCP angezeigt und können auch über die 

Anwendung "Ereignisprotokoll" abgerufen werden. Diese Fehler beginnen mit dem Wort "MODBUS", 

enthalten anschließend eine CS8 EX-Diagnose, Identifizierung von betroffenem Kanal sowie Status 

(applicom-Diagnose). 

Die CS8 EX-Diagnosen lauten: 

InitLib #Status Datei /usr/applicom/modbus/modbus.xml fehlt 

BuildItem #nom Das Element #nom konnte nicht erstellt werden (Name falsch, schon 

verwendet oder kein Speicherplatz) 

Write #Canal #Status Schreibfehler 

Read #Canal #Status Lesefehler 

StartServer Der Modbus-Server konnte nicht gestartet werden. Die Datei modbus.xml 

muss ungültig sein. 

StopServer Der Modbus-Server konnte nicht gestoppt werden 

Die von Status gelieferten Diagnosen sind mit den für den Fieldbus Modbus gegebenen identisch (Siehe 

Kapitel 5.4). 


5.6.3 SOCKETS ETHERNET 

Der CS8 EX-Controller kann mithilfe von Sockets zur Ethernet-Kommunikation konfiguriert werden. Der 

CS8 EX-Controller unterstützt bis zu 40 Sockets gleichzeitig, im Client-Modus und/ oder im Server-Modus. 

Die Konfiguration der Ethernet-Sockets geschieht über die Anwendung "Control Panel" (Control panel > I/ 

O / Socket). 

Die Parameter eines Server-Sockets lauten: 

• Anschlussport zwischen 0 und 65535. 

ACHTUNG: 

Die Ports unter 1000 sind reserviert. 

• Die maximale Anzahl gleichzeitiger Clients (standardmäßig 1). 

• Die Zeit bis zum Abbruch (maximale Wartedauer beim Leseprozess oder bei Verbindung). Ein 

Nullwert hebt die Wartedauerkontrolle auf. 

• Das Verbindungsendzeichen. 

Die beiden letzten Parameter sind in dem VAL3-Handbuch (Typ SIO)genauer erläutert. 

Die Parameter einer Client-Socket entsprechen denen der zu erreichenden Server-Socket plus IP-Adresse. 

Mit einem "Test"-Menü kann die Verbindung zum Server getestet werden. 

Eine Server-Socket wird im CS8 EX aktiviert ("geöffnet"), sobald er von einem VAL3-Programm verwendet 

wird, und deaktiviert ("geschlossen"), wenn die Verbindung mit dem letzten Client beendet wird. Nach dem 

Erreichen der maximalen Anzahl an Clients für eine Server-Socket, werden zusätzliche Clients, die 

versuchen eine Verbindung herzustellen akzeptiert, aber die Kommuikation vom Server sofort 

unterbrochen. 

ACHTUNG: 

Solange kein VAL3-Programm auf die Server-Sockets des CS8 EX zugreift, werden 

diese nicht aktiviert, und jeder Versuch eines Verbindungsaufbaus durch einen Client 

schlägt fehl. Außerdem erstattet das an einem CS8 EX-Controller verwendetete "Test"- 

Menü zum Testen einer Server-Socket eines anderen CS8 EX-Controllers eine 

Fehlermeldung, wenn auf diesem keine VAL3-Anwendung läuft. 



5.7 SERIELLE VERBINDUNG 

Am Controller CS8 EX steht eine serielle Verbindung für den Datenaustausch zwischen einer Anwendung 

VAL3 und einem Gerät der Zelle zur Verfügung. 

Die Konfiguration der seriellen Verbindung erfolgt über die in der Anzeigetafel angezeigten Ein- und 

Ausgänge. 

Die konfigurierbaren Parameter der seriellen Verbindung sind: 

• die Übertragungsgeschwindigkeit (von 110 bis 115200 bauds) 

• die Anzahl der Datenbits (von 5 bis 8) 

• die Anzahl der Stoppbits (1 oder 2) 

• die Parität (gerade, ungerade oder ohne Parität) 

• die Zeit bis zum Abbruch maximale Wartedauer beim Leseprozess. Ein Nullwert hebt die 

Wartedauerkontrolle auf 

• das Verbindungsendzeichen 

Die beiden letzten Parameter sind in dem VAL3-Handbuch (Typ SIO)genauer erläutert. 

ACHTUNG: 

Kontrollieren Sie vor dem Stromanschluss die Konfiguration der seriellen Verbindung 

des externen Geräts. 

Die Standardkonfiguration der seriellen Verbindung ist RS232. 


5.8 SOFTWARE-KONFIGURATIONEN 

Die Software-Konfiguration erlaubt die Änderung bestimmter Eigenschaften des Controllers, die 

Programmierung der Benutzerprofile, um den Zugriff auf bestimmte Funktionen zu beschränken, und die 

Programmierung der Ein-/Ausgänge zur besseren Integration des CS8 EX in die Zelle. 

5.8.1 KONFIGURATION DER CONTROLLER-EIGENSCHAFTEN 

Auf der Anwendung Anzeigetafel werden die verschiedenen Systemeigenschaften angezeigt. 

Bestimmte Eigenschaften können geändert werden (je nach gewähltem Benutzerprofil): 

• Die Softwaregrenzen für Arm und Zelle. Die Softwaregrenzen für Arm und Zelle müssen den 

mechanischen Grenzen entsprechen. 

• Die Längeneinheit (Millimeter oder Inch) 

• Die Sprache 

• Datum und Uhrzeit 

• Die IP-Adresse und die IP-Adresse des Controllers 

• Das laufende Benutzerprofil und das Benutzerprofil beim Start des CS8 EX 

• Der Verbindungsport socket Ethernet für das SRS-Hilfsprogramm zur Fernwartung 

5.8.2 KONFIGURATION DER BENUTZERPROFILE 

Die Benutzerprofile werden mithilfe des auf der CS8 EX-CD-ROM gelieferten Tools PC SRS konfiguriert. 

Jedes Profil wird durch eine Konfigurationsdatei definiert, die sich unter /usr/configs/profiles auf der 

CS8 EX befinden muss. Die Anzahl der Profile ist nicht begrenzt. 

Durch den Namen der Datei wird der Name des entsprechenden Profils bestimmt. Die Konfiguration von 

Benutzerprofilen wird durch folgende Schlüsselworte bestimmt: 

Schlüsselwort Beschreibung 

password Profil-Passwort. 

connectionPassword 

writeAccess 

readAccess 

armWriteAccess 

recovery 

Profil-Passwort für die Netzwerk-Verbindungen (Ftp und 

Fernwartung). 

Schreibzugriff auf die VAL3-Anwendungen und auf die Konfiguration 

des CS8 EX (über MCP oder Ftp). Bei aktiviertem Schreibzugriff, ist 

der Lesezugriff ebenfalls aktiviert. 

Lesezugriff auf die VAL3-Anwendungen über MCP oder Ftp (Öffnen, 

Bearbeiten ohne Veränderung, Export der Controller-Daten, 

Verbindung über das Fernwartungs-Tool). 

Schreibzugriff auf die Daten des Arms (mechanische Grenzen, 

Übernahme der Referenzposition der Offsets, 

Benutzerkennzeichnungen). 

Zugriff auf das Kalibrierungsmenü des Hilfsprogramms zur 

Kalibrierung. 

Aktivieren der "On"/"Off"-Menüs der Ein-/Ausgänge im manuellen 

ioWriteAccess 

und Testbetrieb. Verhindert nicht die Benutzung der Tasten (1), (2) und 

(3). 

123KeysControl Zugriff auf die Programmierung der Tasten (1), (2) und (3). 

manualMode Zugriff auf die manuelle Betriebsart. 

testMode 

Zugriff auf den Modus Testbetrieb (wenn die Option testMode 

aktiviert ist). 

localMode Zugriff auf den Modus lokaler Betrieb. 

remoteMode Zugriff auf den Modus Fernsteuerung. 



Schlüsselwort Beschreibung 

monitorSpeed Zugriff auf die Monitorgeschwindigkeit des MCP. 

powerButton 

Aktivieren der Einschalttaste im ferngesteuerten Betrieb (nur das 

Ausschalten bleibt möglich, das Einschalten im manuellen Betrieb 

bleibt untersagt). 

moveHoldKey Aktivieren der Taste Move/Hold im ferngesteuerten Betrieb. 

stopKey Aktivieren der Stopptaste "Stop" der VAL3-Anwendung. 

menuKey Aktivieren der Navigationstaste "Menu" an der MCP-Schnittstelle. 

5.8.3 KONFIGURATION DER EIN-/AUSGÄNGE DES SYSTEMS 

Die Konfiguration der Ein-/Ausgänge des Systems geschieht in der Datei /usr/configs/iomap.cf. Jeder 

CS8 EX-Controller wird mit einem Beispiel /usr/configs/iomapExample.cf geliefert, in dem die 

Konfigurationen Kommentare enthalten. Zum Aktivieren einer Konfiguration, gehen Sie folgendermaßen 

vor: 

• Benennen Sie die Datei iomapExample.cf in iomap.cf um 

• Entfernen Sie die Kommentare "//" vor den zu konfigurierenden Schlüsselworten und ersetzen 

Sie die Beschreibung nach "=" durch den Namen eines Ein-/Ausgangs 

• Den CS8 EX erneut starten 

Die Konfigurationsfehler in der Datei iomap.cf werden beim Start im Ereignisprotokoll aufgelistet. 


Konfiguration der Systemeingänge 

Bestimmte Funktionen des CS8 EX erfordern ein Benutzersignal, dessen Standardverkabelung neu 

programmiert werden kann: 

Schlüsselwort Beschreibung Typ Standardmäßige 

Verkabelung 

estopAcknowledge Notaus-Bestätigung im 

manuellen Betrieb 

Digitaler Eingang Internes Erkennungssignal 

für die Präsenz des MCP in 

seiner Halterung 

Der Notaus wird bestätigt, wenn der Arm bei Aktivierung dieses Signals 

eingeschaltet wird. 

VORSICHT: 

Normen schreiben vor, dass das Wiedereinschalten im manuellen Betrieb 

nach Notaus außerhalb der Zelle stattfinden muss. Deshalb muss dieser 

digitale Eingang mit einem Gerät außerhalb der Zelle verbunden sein. 

validationKey Signal zum Löschen der 

Geschwindigkeitsbegrenzung 

im Testbetrieb (Siehe 

Kapitel 6.6.3) 

Digitaler Eingang Keine Verkabelung 

VORSICHT: 

Normen schreiben vor, dass das Löschen der 

Geschwindigkeitsbegrenzung außerhalb der Zelle stattfinden muss. 

Deshalb muss dieser digitale Eingang mit einem Gerät außerhalb der Zelle 

verbunden sein. 

enablePower Signal zum Einschalten im 

ferngesteuerten Betrieb 

(Siehe Kapitel 6.6.4) 

Digitaler Eingang Keine Verkabelung 

Befindet sich an der Stelle des MCP ein Blindstecker, kann das Betätigen bestimmter Tasten mithilfe von 

Eingängen simuliert werden: 

Schlüsselwort Beschreibung Typ 

remoteMonitorSpeed Auswählen der 

Monitorgeschwindigkeit [0, 100] 

Analoger Eingang 

remoteMoveHold Ersetzen der Taste Move/Hold Digitaler Eingang 



Zugriff auf Systemzustände und -signale 

Bei aktiviertem Notaus lautet der Status der Signale der Sicherheitskette "On". 


limitSwitch Signal bei Erreichen der Wegbegrenzung 

für ein Gelenk 

driveFault Signal bei Verstärkerfehler 

initSwitch Software-Steuerungssignal zum Öffnen 

der Sicherheitskette 

watchdog Fehlersignal des watchdog des RSI- 

Boards 

fuse24V Zustand der 24V-Spannungsversorgung 

an der Sicherung F3 

estopMCP Notaussignal des MCP 

estopUser1-2 Notaussignal UESA an der 

Sicherheitskette 

estopUser3-4 Notaussignal UESB an der 


userEnable Notaussignal USER EN an der 


door Notaussignal DOOR an der 


brakeSelect Signal der Gelenkauswahl am Armansatz 

brakeRelease Signal zum Lösen der Bremsen am 

Armansatz 

deadman Zustand der MCP-Freigabetaste 

park Erkennungssignal für die Präsenz des 

MCP in seiner Halterung 

power Leistungszustand im Arm 

fastSpeed Zustand der 

Geschwindigkeitsbegrenzung im 

Testbetrieb 

temperature Am RSI-Board gemessene Temeratur 

(°C) 

Digitaler Ausgang 

Analoger Ausgang 

Popup Auf dem MCP angezeigte Meldungen Serielle Verbindung 


Konfiguration für die Option "remoteMCP" 

Diese Option ermöglicht die vollständige Simulation des MCP, wenn er durch seinen Blindstecker ersetzt 

wird. Sie ermöglicht also den Anschluss eines MCP OEM an den CS8 EX. 

ACHTUNG: 

Die Option "remoteMCP" muss sehr genau umgesetzt werden, um den Anforderungen 

der Sicherheitsnormen zu entsprechen. Darunter: 

• Zwischen dem MCP OEM und dem CS8 EX muss ein gegenseitiger Software- 

Überwachungsmechanismus eingerichtet werden. Er stoppt den Roboter, sobald der 

MCP OEM fehlerhaft ist, und überprüft, ob die Anzeige des Roboterzustands am 

MCP OEM korrekt ist. 

• Die redundanten Eingaben für die Freigabetaste und die Erkennung der Präsenz in der 

Halterung müssen mit unabhängigen Signalen verbunden sein. 


remoteEnablePower Signal für das Einschalten im Handbetrieb 

remoteTestMode Signal für die Aktivierung des Testbetrieb 

remoteManualMode Signal für die Aktivierung des manuellen Betriebs 

remoteLocalMode Signal für die Aktivierung des lokalen Betriebs 

remoteRemoteMode Signal für die Aktivierung der Fernsteuerung 

remoteDeadman1 Signal der Freigabetaste (1/2) 

remoteDeadman2 Signal der Freigabetaste (2/2) 

remotePark1 Signal für die Präsenz in der Halterung (1/2) 

remotePark2 Signal für die Präsenz in der Halterung (2/2) 

remoteJogJointMode Signal für die Aktivierung des manuellen 

Bewegungsmodus "Joint" 

remoteJogFrameMode Signal für die Aktivierung des manuellen 

Bewegungsmodus "Frame" 

remoteJogToolMode Signal für die Aktivierung des manuellen 

Bewegungsmodus "Tool" 

remoteJogUserMode Signal für die Aktivierung des manuellen 

Bewegungsmodus "User" 

remoteJogMove1 Geschwindigkeit der manuellen Bewegung entlang der 

Achse 1 oder X 


Achse 2 oder Y 


Achse 3 oder Z 


Achse 4 oder bei einer Drehung RX 


Achse 5 oder bei einer Drehung RY 


Achse 6 oder bei einer Drehung RZ 

remoteSpeedLimit Signal der schrittweisen Veränderung der erlaubten 

Höchstgeschwindigkeit im Testbetrieb 

Digitaler Eingang 

Analoger Eingang 

[-100, +100] 

Digitaler Eingang 


Kapitel 6 - Betrieb 

KAPITEL 6 

BETRIEB 




6.1 EINSCHALTEN DES CONTROLLERS 

Der Controller wird eingeschaltet, indem Sie den Schalter auf dem DAPS Board auf "1" (siehe Abbildung 

6.1) und den Trennschalter (1) auf Position "1" stellen (Siehe Abbildung 6.1 - 6.2). 

VORSICHT: 

Wird die Tür des Controllers mit den Schlüsseln (2) geöffnet, ohne dass der 

Hauptschalter auf Position "0" gestellt wird, bleibt der Controller eingeschaltet. 

Für Eingriffe an Teilen im Controller muss der Hauptschalter (1) in jedem Fall auf 

Position "0" gestellt werden. 

VORSICHT: 

Wenn der Hauptschalter (1) auf Position "0" steht, bleiben die Kabel vor dem 

Hauptschalter sowie die vom DAPS BOARD versorgten Stromkreise weiter unter 

Spannung. 

Hinweis: 

Die über die Batterie des DAPS Boards gespeisten Teile stellen keine Gefahr für 

Personen dar. 

2 

Abbildung 6.1 

Abbildung 6.2 

Hinweis: 

Initialisierung des DAPS Boards, siehe Paragraph 8.5.3. 

Wenn der Controller eingeschaltet wird, erscheint auf der Anzeige des MCP zunächst die Meldung "Stäubli 

CS8 EX" und nach ca. 2 mn das Hauptmenü. 


1

6.2 DAS MCP 

6.2.1 ALLGEMEINES 

13 

11 

7 

8 

12 

Abbildung 6.3 

Taste für die Wahl der Betriebsart (1) 

Mit dieser Taste können Sie eine der vier Betriebsarten auswählen (Testbetrieb, manueller Betrieb, lokaler 

Betrieb oder ferngesteuerter Betrieb). Der gewählte Modus wird rund um die Taste, gegenüber den Icons 

für die Betriebsarten angezeigt. 

Taste zum Einschalten des Roboterarms (2) 

Mit dieser Leuchttaste können Sie den Roboterarm ein- oder ausschalten. Das grüne Licht zeigt an, dass 

der Roboterarm eingeschaltet ist. Bei Hand- oder Testbetrieb muss die Freigabetaste (11) betätigt werden, 

wenn sich das MCP nicht in seiner Halterung befindet. 

Freigabetaste (11) 

Diese Taste hat drei Positionen und dient zur Einstellung von Kontakten: 

• Geöffnet bei deaktivierter Taste. 

• Geschlossen in mittlerer Position. 

• Geöffnet bei vollständigem Gedrückthalten der Taste durch den Benutzer. Diese Kontakte bleiben 

bis zum Loslassen der Taste geöffnet. 

Diese Taste ermöglicht das Einschalten des Arms im manuellen Betrieb (siehe Abschnitt 6.3) ausschließlich 

wenn er sich in mittlerer Position befindet. In den 2 anderen Positionen ist das Einschalten nicht möglich 

oder wird das Ausschalten verursacht, wenn der Arm im manuellen Betrieb eingeschaltet ist. Im 

Automatikbetrieb wird die Position der Taste nicht berücksichtigt. 

Notaus (3) 

Betätigen Sie den Notaus-Schalter nur wenn unbedingt nötig für einen bei Ihrer Anwendung nicht 

vorgesehenen Stopp. 

Bewegungstasten (4) 

Diese Tasten sind im manuellen Betrieb aktiviert. Sie können mit ihnen den Roboterarm entlang der Achsen 

oder innerhalb der Koordinatensysteme bewegen, je nach der gewählten Bewegungsart (siehe Paragraph 

6.6). 


9 

6 

10 

5 

3 

2 

1 

4


LED und Leuchttasten 

VORSICHT: 

Wenn beim Einschalten des MCP alle LED (L) blinken, funktionieren sie 

ordnungsgemäß. 

Ist eine LED fehlerhaft, sollte das MCP aus Sicherheitsgründen ersetzt werden. 

L 

L 

L 

Abbildung 6.4 

L 

L 

L 

L 

L 

L 


L 

L 

L

Wahltasten für die Bewegungsart (5) 

Bei eingeschaltetem Roboterarm im manuellen Betrieb, kann über diese 4 Tasten die gewünschte 

Bewegungsart ausgewählt werden (Joint, Frame, Tool oder Point). Die mit der Taste verbundene 

Kontrollleuchte zeigt den aktuellen Modus an. 

Taste zum Einstellen der Geschwindigkeit (6) 

Mit dieser Taste können Sie die Geschwindigkeit im Rahmen der durch die Bewegungsart bedingten 

Grenzen verstellen. Sie kann je nach aktuellem Benutzerprofil deaktiviert werden (Siehe Kapitel 5.8.2). 

Die Geschwindigkeit wird in der Statusleiste auf der Anzeige des MCP angezeigt. 

Hinweis: 

Die Geschwindigkeit wird nach vorgegebenen Werten verändert (bei jedem Tastendruck 

um den Faktor 2). Durch gleichzeitiges Drücken von Shift und Geschwindigkeitstaste wird 

die aktuelle Geschwindigkeit schrittweise um 1% vergrößert oder verringert. 

Kontextmenü-Tasten (7) 

Mit diesen Tasten werden die über diesen Tasten angezeigten Kontextmenüs bestätigt. 

Alphanumerische Tasten (8) 

Über diese Tasten können Sie die Daten Ihrer Anwendung eingeben. 

Schnittstellen- und Navigationstasten (9) 

Die Funktionen dieser Tasten sind in den Paragraphen 6.2.3 und 6.2.4 beschrieben. 

Befehlstasten der Anwendungen (10) 

Joint Frame Tool Point 

Mit diesen Tasten können Sie eine Anwendung starten/stoppen und die Bewegungen des Roboterarms 

freigeben. Die Funktionen dieser Tasten sind in Paragraph 6.2.2 beschrieben. 

Freigabetaste (11) 

Diese Taste wird im Hand- und im Testbetrieb benutzt, wenn das MCP außerhalb seiner Halterung 

verwendet wird. Diese Taste hat drei Positionen. Losgelassen oder ganz eingedrückt: in diesen beiden 

Fällen ist die Armleistung nicht freigegeben. In mittlerer Position ist die Leistung freigegeben (siehe 

Paragraph 6.6.1). 



Betätigungstasten für die digitalen Ausgänge (12) 

Im manuellen Betrieb können Sie mit diesen Tasten zwischen den möglichen Zuständen der ihnen 

zugeordneten digitalen Ausgänge wechseln (siehe Paragraph 6.7.1). 

jog-Tasten (13) 

Diese Tasten sind im manuellen Betrieb aktiviert, und Sie können mit Ihnen mit einer Hand Bewegungen 

des Roboterarms nach Achsen oder innerhalb der Koordinatensysteme erzeugen, je nach der gewählten 

Bewegungsart (Joint, Frame, Tool) (siehe Paragraph 6.7). 


6.2.2 BEFEHLSTASTEN 

Stop-Taste 

Mit dieser Taste wird die laufende Anwendung gestoppt. Sie kann je nach Benutzerprofil 

deaktiviert sein (Siehe Kapitel 5.8.2). 

Run-Taste 

Mit dieser Taste wird eine Anwendung gestartet. 

Move / Hold-Taste 

• Im Hand- oder Testbetrieb werden die Armbewegungen durch Betätigen der Move / Hold-Taste 

aktiviert. Wird die Taste losgelassen, stoppt der Roboterarm sofort auf seiner programmierten 

Laufbahn. 

• Im lokalen und im ferngesteuerten Betrieb werden die Bewegungen durch Betätigen der Move / Hold- 

Taste gestoppt und der Roboter wird in Pausenmodus geschaltet. Bei erneutem Tastendruck werden 

die Bewegungen fortgesetzt. 

• Im ferngesteuerten Betrieb kann die Move / Hold-Taste je nach Benutzerprofil deaktiviert sein (Siehe 

Kapitel 5.8.2). 

Im Hand-, im Test- oder im lokalen Betrieb ist der Roboter beim Einschalten des Roboterarms immer auf 

Pause geschaltet. Im ferngesteuerten Betrieb sind die Armbewegungen mit dem Einschalten freigegeben. 

VORSICHT: 

Wenn die grüne Kontrollleuchte leuchtet und eine Anwendung gestartet ist, 

kann sich der Roboterarm jederzeit bewegen. 



6.2.3 INFORMATIONS- UND HILFETASTEN 

Online-Hilfe 

Durch Betätigen der Help-Taste gelangen Sie jederzeit zur Online-Hilfe. Im Modus "Online-Hilfe" 

sind die Funktionen der Kontextmenüs deaktiviert. Wenn Sie jedoch eine der Tasten des 

Kontextmenüs drücken, erscheint ein Fenster mit einer Erklärung der mit dieser Taste 

verbundenen Funktion. 

Drücken Sie erneut auf die Help- oder die Esc-Taste, um den Modus "Online-Hilfe" zu verlassen 

und die Funktionstasten der Kontextmenüs zu reaktivieren. 

Menu-Taste 

Mit dieser Taste kehren Sie zum Hauptmenü zurück. Sie kann je nach Benutzerprofil deaktiviert 

sein (Siehe Kapitel 5.8.2). 

User-Taste 

Wenn Sie diese Taste drücken, erscheint die Anwendungsseite VAL3 (z. B. bei Erscheinen des 

Eingabeindikators ). 

Lexikalische Suche 

Über die lexikalische Suche gelangen Sie in jeder Liste auf der Anzeige direkt zu dem gesuchten Element. 

Geben Sie einfach über die Tastatur den oder die ersten Buchstaben des Namens des gesuchten Elements 

ein. Es wird das erste Element ausgewählt, dessen erste Buchstaben mit den Suchkriterien 

übereinstimmen. 

Mit dieser Taste gelangen Sie zu dem nächsten Element, das den Suchkriterien entspricht. 

6.2.4 NAVIGATIONSTASTEN 

+ 

+ 

+ 

Pfeiltasten 

Diese Tasten haben neben den klassischen Navigationsfunktionen noch 

einige Funktionen speziell für die Schnittstelle des Controllers CS8 EX. 

"End"-Taste 

Stellt ein Element detailliert dar, wenn es reduziert ist (mit vorangestelltem "+"-Zeichen). 

Home-Taste 

Reduziert ein detailliertes Element (mit vorangestelltem "-"-Zeichen). 

Majuscule-Taste 

Mit dieser Taste können Sie die zweite Funktion der Taste abrufen (außer für $ und \) 

Shift- + End-Tasten 

Drücken Sie diese beiden Tasten, um das letzte Element einer Liste auszuwählen. 

Shift- + Home-Tasten 

Drücken Sie diese beiden Tasten, um das erste Element einer Liste auszuwählen. 

Shift- + Pg up-Tasten 

Drücken Sie diese beiden Tasten, um Sich auf einer Anzeigeseite nach oben zu 

bewegen. 


+ 

+ 

Shift- + Pg dn-Tasten 

Drücken Sie diese beiden Tasten, um Sich auf einer Anzeigeseite nach unten zu 

bewegen. 

Shift- + Majuscule-Tasten 

Drücken Sie diese beiden Tasten, um Großbuchstaben und die Zeichen $ und \ 

auzuwählen. 

Hinweis: 

Der Punkt "." und das Komma "," können im normalen Modus und im Großbuchstaben- 

Modus abgerufen werden. 

Esc-Taste 

Unterbricht die Erfassung und setzt das Feld auf den Standardwert zurück oder verlässt die 

aktuelle Seite. 

Return-Taste 

Aktiviert die mit dem ausgewählten Element verbundene Aktion. 

Ermöglicht eine Änderung im ausgewählten Feld. (siehe Paragraph 6.2.5) 

Bestätigung eines veränderten Felds. 

tab-Taste 

Schneller Wechsel zwischen Feldern. 

backspace-Taste 

Diese Taste erfüllt ihre klassische Funktion und löscht das Zeichen links neben dem Cursor. 

Tasten für die Aktivierung der digitalen Ausgänge "1", "2" oder "3" 

Im manuellen Betrieb können Sie mit diesen Tasten zwischen den möglichen 

Zuständen der ihnen zugeordneten digitalen Ausgänge wechseln. 

Die Zuordnung der Tasten zu einem digitalen Ausgang erfolgt über die Ein- und Ausgangsanzeigen in der 

Anzeigetafel. 

Wenn Sie einer Taste einen digitalen Ausgang zuordnen möchten, wählen Sie den Ausgang aus der Liste 

der Ein- und Ausgänge in der Anzeigetafel aus, und betätigen Sie dann gleichzeitig die "Shift"-Taste und 

die Taste "1", "2" oder "3. Dieser Vorgang kann je nach Benutzerprofil inaktiv sein (Siehe Kapitel 5.8.2). 



6.2.5 DIE ANZEIGE DES MCP 

Die Anzeige ist in drei Bereiche unterteilt: (Siehe Abbildung 6.5) 

Die Statuszeile 

Die Statuszeile (A) enthält die nachstehenden Angaben, unabhängig vom Status der laufenden Navigation: 

• Systemaktivitätsindikator (1). Erscheint dieser Indikator in der Statuszeile, steht das System dem 

Operator nicht zur Verfügung. 

• Indikator für anstehende neue Nachrichten (2). Er zeigt an, dass eine oder mehrere neue Nachrichten 

im Ereignisprotokoll gespeichert worden sind. Dieser Indikator erscheint immer blinkend und bleibt 

solange aktiv, bis der Benutzer diese Nachrichten eingesehen hat. 

• Eingabeindikator (3). Er erscheint blinkend, wenn eine VAL3-Anwendung auf eine Eingabe des 

Operators in der Anwendungsseite wartet. Er bleibt aktiviert solange die Anwendung aktiv und die 

Eingabe noch nicht erfolgt ist. 

• Funktionsindikator des programmierbaren logischen Controllers (PLC) (4). 

• Indikator für die Geschwindigkeit der Armbewegung (5). Erscheint bei allen Armbewegungen (manuell 

oder programmiert). 

• Indikator für die maximale Geschwindigkeit im Testbetrieb (6). 

Arbeitsblatt 

Das Arbeitsblatt (B) ist der Anzeigebereich zwischen der Statusleiste und den Kontextmenüs. Auf diesem 

Arbeitsblatt werden alle Informationen über die laufende Anwendung ausgetauscht (Anzeige, Info-Fenster, 

Erfassung …). Das Arbeitsblatt hat immer einen Titel, der auf der Linie direkt unter der Statusleiste erscheint 

(Siehe Abbildung 6.5). 

Die Kontextmenüs 

Über die Kontextmenüs (C) kann eine für ein ausgewähltes Element oder die Navigationsseite spezifische 

Aktion ausgeführt werden. Drücken Sie einfach auf die Taste direkt unter dem entsprechenden Label, um 

die Aktion auszulösen. 

Hinweis: 

Aus ergonomischen Gründen ist für bestimmte Schnittstellenelemente eine Kontextaktion 

vorgegeben (mit dem am häufigsten verwendeten Kontextmenü verbundene Aktion). 

Diese Aktion kann durch Betätigen der Return- oder der End-Taste und der 

entsprechenden Kontextmenütaste aktiviert werden. 

(1) 

(2) (3) (4) (5) (6) 

Abbildung 6.5 


A 

B 

C

Die Eingabefelder 

Die Eingabefelder sind Bereiche auf der Anzeige, über die der Benutzer dem System die notwendigen 

Informationen mitteilt. 

Abbildung 6.6 

Bei Druck auf die Return-Taste erscheint der Cursor. 

Feld verändern (Eingabe) 

Eingabe mit der Return-Taste bestätigen, oder Änderungen mit der Esc-Taste rückgängig 

machen. 

Die gesamte Arbeitsblatteingabe mit der Kontextmenütaste OK bestätigen. 

Mit der backspace wird das Zeichen links vom Cursor gelöscht. 



Die Listenbereiche. 

Wenn eine vom System benötigte Information aus einer vorgegebenen Liste ausgewählt werden muss, 

schlägt die Schnittstelle die Auswahl aus der Liste aller möglichen Werte vor. 

Abbildung 6.7 

Die Liste erscheint bei Druck auf die Return-Taste. 

Mit den Tasten Pg up / Pg dn oder der lexikalischen Suche können Sie sich innerhalb der Liste 

bewegen. 

Eingabe mit der Return-Taste bestätigen, oder Änderungen mit der Esc-Taste rückgängig 

machen. 

Die Arbeitsblatteingabe mit der Kontextmenütaste OK bestätigen. 


6.3 EINSCHALTEN DER ARMLEISTUNG 

VORSICHT: 

Vergewissern Sie sich vor dem Einschalten des Roboterarms, dass die Zelle frei 

von Hindernissen ist, und dass sich keine Personen im Arbeitsbereich des 

Roboters aufhalten. Es ist möglich, dass sich der Roboterarm nach dem 

Einschalten in unvorhergesehenen Bahnen bewegt. 

VORSICHT: 

Beim Einschalten des Arms mit einer Hand in der Nähe des Notaus-Schalters 

bleiben, so dass dieser bei auftretenden Schwierigkeiten schnellstmöglich 

betätigt werden kann. 

Unter normalen Arbeitsbedingungen ist wie folgt vorzugehen: 

Taste (1) so oft drücken, bis "Handbetrieb" ausgewählt ist (siehe Paragraph 6.2.1). 

Taste (3) zum Einschalten des Roboterarms drücken. Diese Aktion wird ausgeführt, wenn die Freigabetaste 

(2) 15 Sekunden zuvor auf die mittlere Position gestellt oder das MCP 15 Sekunden zuvor in die Halterung 

eingesetzt wurde. 

Ist das Einschalten nicht möglich, weil die Freigabetaste seit mehr als 15 Sekunden betätigt wird, Taste 

loslassen und erneut betätigen. 

Ist das Einschalten nicht möglich, weil das MCP sich seit mehr als 15 Sekunden in seiner Halterung 

befindet, herausnehmen und erneut einsetzen. 

Wenn die Kontrollleuchte der Taste einige Sekunden blinkt und dann an bleibt, bedeutet dies, dass der Arm 

eingeschaltet ist und Bewegungen ausgeführt werden können. 

Durch erneutes Betätigen der Taste (3) wird der Arm abgeschaltet und die Bremsen werden aktiviert. In 

diesem Fall sind Bewegungen nur möglich, wenn die gesamte Einschaltprozedur des Roboterarms 

wiederholt wird. 

Eine Abschaltung erfolgt auch, wenn die Freigabetaste losgelassen, das MCP aus seiner Halterung 

genommen oder die Taste (1) betätigt wird. 

2 

Abbildung 6.8 


3 

1


6.4 NOTAUS 

ACHTUNG: 

"Notaus" ist nicht der normale Modus zum Stoppen der Armbewegungen und sollte nur 

für einen in Ihrer Anwendung nicht vorgesehenen Stopp verwendet werden, wenn 

absolut notwendig. 

"Notaus" führt zu einer abrupten Unterbrechung der Stromversorgung des 

Roboterarms und zu einer abrupten Bremsung, was bei zu häufiger Wiederholung zu 

Beschädigungen und zu einer Reduzierung der Motorlebensdauer führen kann. 

Durch Betätigen des Notaus-Schalters wird der Roboterarm abgeschaltet und die Bremsen werden 

aktiviert. 

Nach einem Notaus ist gemäß den Vorschriften der Norm EN 775 beim Wiedereinschalten des 

Roboterarms ein spezielles Verfahren zu beachten: 

• Der Operator hat sich aus dem Gefahrenbereich zu entfernen. 

• Das MCP ist in die Halterung einzusetzen (diese Aktion wird durch einen Kontakt im MCP kontrolliert). 

Neustart 

VORSICHT: 

Bei einem Neustart des Roboters darf sich keine Person innerhalb des 

Sperrbereichs aufhalten, in dem sich der Roboterarm bewegt. 

Nachdem sichergestellt ist, dass die Sicherheitsbedingungen wiederhergestellt sind, kann mit dem MCP die 

Prozedur zum Einschalten des Roboterarms ausgeführt werden. 

Hinweis: 

Für die Ausführung dieser Maßnahme muss sich das MCP im Hand- oder Testbetrieb in 

seiner Halterung befinden. 

• Notaus-Schalter durch eine Vierteldrehung im Uhrzeigersinn lösen. 

• Roboterarm nach dem normalen Verfahren wieder einschalten, mit der Armeinschalttaste auf dem 

MCP. 

VORSICHT: 

Lassen Sie das MCP nicht in der Nähe der Zelle, wenn es nicht mit dem 

Controller verbunden ist, da der Notaus-Schalter dann nicht mehr funktioniert. 


6.5 EICHUNG, ÜBERNAHME DER REFERENZPOSITION, 

POSITIONSWIEDERHERSTELLUNG 

6.5.1 DEFINITIONEN 

Die Roboterarme von Stäubli werden im Werk geeicht, um mit bestmöglicher Präzision die Nullstellung des 

Arms zu bestimmen. Die Qualität der Eichung ist von entscheidender Bedeutung für die Präzision des 

Arms, d.h. seine Fähigkeit die geforderten kartesischen Positionen einzuhalten. 

Beim Austausch von Übertragungselementen (Motor, Codierer) oder von mechanischen Gleitelementen 

nach einem Stoß, kann die besondere geometrische Position 'Null' des Arms auf einer oder mehreren 

Achsen verschoben werden: diese Achsen müssen korrigiert werden, um die ursprüngliche Präzision des 

Arms wiederherzustellen. 

Falls eine oder zwei Achsen verschoben sind, gibt es einfache Verfahren zur Neueinstellung ausgehend 

von voreingestellten Bezugspositionen. Wenn mehr als zwei Achsen verschoben sind, oder wenn keine 

Bezugspositionen zur Verfügung stehen, kann keine präzise Korrektur erfolgen; in diesem Fall muss ein 

komplettes Eichverfahren durchgeführt werden. 

ACHTUNG: 

In der Zelle sollte ein Verfahren zur Neueinstellung vorgesehen und die dazu gehörigen 

Bezugspositionen definiert werden. 

Die Position des Roboterarms wird jederzeit angegeben durch: 

• Die gemessene Position jedes Motors (Codierers). 

• Einen Motordrehzahlmesser (DAPS-Board). 

• Die Eich-Offsets (Datei arm.cf, von der eine Kopie auf Diskette mit jedem Arm geliefert wird). 

Nach einem Vorgang, durch den der Motordrehzahlmesser beeinflusst wird (Trennung der Batterie des 

DAPS-Boards, Wechsel eines Boards, Trennen der Verbindung zwischen Drehzahlmesser und Motoren) 

muss dieser neu gestartet werden, um die Armposition wiederzufinden: diesen Vorgang nennt man 

Kalibrierung. 

Der Schalter der Notstrombatterie des DAPS-Boards muss in den folgenden Fällen auf die Position Aus (0) 

gestellt werden: 

• für eine längere Lagerung des Controllers 

• während des Transports 

• bevor der Arm vom Controller getrennt wird 

• vor allen Arbeiten an den Motoren 

ACHTUNG: 

Vor dem Trennen des Arms vom Controller (Verbindungskabel) und vor jedem Eingriff 

an den Motoren, den Schalter der Notstrombatterie des DAPS-Boards UNBEDINGT auf 

die Position Aus (0) stellen. 

Abbildung 6.9 

DAPS 



6.5.2 KALIBRIERUNGSPROZEDUR 

Der Zugriff auf die Kalibrierung erfolgt über das MCP-Hauptmenü. 

Um den Roboter zu kalibrieren, Positionsmarken des Roboterarms auf eine vorgespeicherte 

Bezugsposition ausrichten.(siehe Paragraph 6.7.1). 

Bei den Reihen RX90B - RX130B entsprechen die Bezugspositionen "Werkskennzeichnung" den 

Markierungen auf jeder Armachse. 

Bei den Reihen RX60B - RX170B entsprechen die Bezugspositionen "Werkskennzeichnung" den 

Markierungen auf den Achsen 5 und 6 sowie der Ausrichtung der Halbkreise auf den Achsen 1, 2, 3 und 4. 

Hinweis: 

Die physikalische Position kann je nach Armtyp variieren. 

Vorgehensweise: 

• Auswahl der Bezugsposition "Factory Marks" (Return drücken und anschließend die Pfeiltasten 

verwenden). 

• Die 6 Achsen mithilfe der Verschiebung im manuellen Modus auf ihren Bezugspositionen platzieren. 

• Rec. drücken, um die Kalibrierung zu starten. 

• Überprüfen der richtigen Kalibrierung des Roboters durch langsames Ansteuern eines bekannten 

Punktes. 

Wenn die gleichzeitige Platzierung der 6 Achsen auf ihrer Bezugsposition nicht möglich ist, kann die 

Kalibrierung durch die Auswahl der jeweiligen Achse mithilfe der Pfeiltasten auch Achse per Achse 

vorgenommen werden. 

Die Positionen "User Marks", "Cal Ref1" und "Cal Ref2" können vom Benutzer neu definiert werden (Menü 

"Here"), um spätere Wartungsvorgänge zu vereinfachen. 

Wenn der Arm angeschlossen ist, bewirkt die Taste Move im manuellen Betrieb ein Blinken der LED- 

Anzeige der Taste Move / Hold. Beim Drücken dieser Taste nimmt der Roboter die ausgewählte 

Referenzposition ein. Die Positionierung kann auf allen Achsen gleichzeitig oder hintereinander geschehen. 

6.5.3 ÜBERNAHME DER REFERENZPOSITION 

Um eine oder mehrere Achsen einzustellen, müssen die Achsen zuvor mit größtmöglicher Präzision auf 

eine Referenzposition gesetzt werden. Die genauen Koordinaten dieser Referenzposition müssen zuvor 

bestimmt worden sein. 

Vorgehensweise 

• Auswahl der Referenzposition (auf Return drücken, dann die Pfeile benutzen). 

Wenn die Referenzposition nicht schon angegeben worden ist (Menü "Here"), können ihre Koordinaten 

manuell eingegeben werden (Menü "Edit"). 

• Auswahl der gewünschten Achse mit den Pfeiltasten. 

• Übernahme der Referenzposition durch Drücken auf 'Adj.'. 

• Überprüfen der Einstellungen durch langsames Ansteuern eines bekannten Punktes. 

Nach der Neueinstellung der Achse können Sie die neuen Eich-Offsets des Arms auf Diskette speichern. 

Durch Auswahl der Bezugsposition mithilfe der Pfeiltasten kann die Nullpunktaufnahme, statt für nur eine 

Achse, für die 6 Achsen gleichzeitig geschehen. 


6.6 BETRIEBSARTEN 

Mit jedem Druck auf die Betriebsartentaste gelangen Sie zur jeweils nächsten Betriebsart (nach der letzten 

wieder zur ersten) (siehe Paragraph 6.2.1). 

Lokaler Betrieb Ferngesteuerter 

Betrieb 

Die erlaubten Betriebsmodi sind vom Benutzerprofil abhängig (Siehe Kapitel 5.8.2). Befindet sich an der 

Stelle des MCP ein Blindstecker, ist der ferngesteuerte Betrieb obligatorisch. 

6.6.1 MANUELLER BETRIEB 

Im manuellen Betrieb wird in den folgenden Fällen gearbeitet: 

• Manuelles Bewegen des Arms. 

der Operator steuert die Armbewegungen über das MCP. 

• Test/Einstellen einer Anwendung. 

In diesem Fall bestimmt ein Programm die Armbewegungen. 

Im manuellen Betrieb kann der Roboter langsam bewegt werden (maximal 250 mm/s). 

Im manuellen Betrieb werden die Bewegungen über die Bewegungstasten ausgeführt (siehe Paragraph 

6.7). 

Die programmierten Bewegungen werden erst durch Betätigung der Taste Move / Hold ausgeführt. Ist 

diese Taste nicht aktiviert, stoppen die Bewegungen (siehe Paragraph 6.2.2). 

Der Arm bleibt nur eingeschaltet solange die Freigabetaste auf der mittleren Position gehalten wird, oder 

wenn das MCP in die Halterung gesetzt wird (siehe Paragraph 6.2.1). 

6.6.2 LOKALER BETRIEB 

Manueller Betrieb Testbetrieb 

Im lokalen Betrieb kann der Roboter ohne menschliche Intervention mit einer für die Anwendung 

festgelegten Höchstgeschwindigkeit bewegt werden. Die Bewegungen sind das Ergebnis eines in einem 

Programm geschriebenen Skripts. 

VORSICHT: 

Wenn sich der Roboter im lokalen Betrieb befindet, dürfen sich keine Personen 

innerhalb des Sperrbereichs aufhalten, in dem sich der Roboterarm bewegt. 

Der Roboter ist nur betriebsbereit, wenn die folgenden Bedingungen erfüllt sind: 

• Der Roboterarm ist eingeschaltet. 

• Eine Bewegungsanwendung ist in den Speicher geladen und wird ausgeführt. 

Der Bewegungsbefehl wird durch Betätigen der Taste Move / Hold des MCP gegeben (siehe 


Die Bewegungen des Arms werden ausschließlich durch die Anwendung verwaltet. 

Der Operator hat nur die Möglichkeit, die Bewegung zu stoppen oder fortzusetzen, oder die 

Ausführungsgeschwindigkeit mit der Taste "+/-" einzustellen. 



6.6.3 TESTBETRIEB (NUR OPTION "TESTMODE") 

Der Testbetrieb ähnelt dem manuellen Betrieb. In diesem Betrieb kann der Roboter bei voller 

Geschwindigkeit und Anwesenheit des Operators in der Zelle bewegt werden. 

VORSICHT: 

Diese Betriebsart ist ausschließlich Personen vorbehalten, die zum Einstellen 

der Roboterzelle befugt sind, die eine Schulung in der Bedienung von STÄUBLI 

Robotern erfolgreich absolviert haben, und die die Produktionszelle und ihre 

Gefahren genau kennen. 

Treffen Sie die erforderlichen Vorkehrungen, um Unfälle zu vermeiden. 

Die maximale Geschwindigkeit erscheint in der Statuszeile. 

Das Systemsignal validationKey muss zuerst konfiguriert werden, um mit einem digitalen Eingang 

verbunden zu werden (Siehe Kapitel 5.8.3). 

Um die Geschwindigkeit zu erhöhen: 

• Arm einschalten. 

• Wechsel zum Testbetrieb durch einen Impuls von 200ms auf das Signal validationKey 

bestätigen. 

• Monitorgeschwindigkeit mit den Geschwindigkeitstasten "+ / -" auf 100% setzen. 

• Die maximale Geschwindigkeit wird durch jeden Druck auf die Taste "+" erhöht. 

Diese Prozedur muss nach jeder Abschaltung wiederholt werden. 

VORSICHT: 

Gemäß der Norm EN 775 ist der Verbleib im Testbetrieb nur für einen Zyklus 

zulässig. Der Integrierer haftet für die Einhaltung dieser Norm, z. B. durch 

Abstellen der Armleistung mit dem Befehl VAL3 am Zyklusende, wenn sich der 

Roboter im Testbetrieb befindet. 


6.6.4 FERNGESTEUERTER BETRIEB 

Der ferngesteuerte Betrieb funktioniert ähnlich wie der lokale Betrieb. 

Die beiden Betriebsarten unterscheiden sich wie folgt: 

• Der Roboterarm wird durch ein externes System (Automat, externes MCP) am Signalsystem 

VAL3 oder durch den Befehl enablePower eingeschaltet (siehe Handbuch zur VAL3-Sprache). 

• Der Bewegungsbefehl Move / Hold kann automatisch erfolgen, sobald die Einschaltung des 

Roboterarms wirksam ist (Siehe Befehl autoConnectMove im Handbuch zur VAL3-Sprache. 

• Die Taste Move / Hold kann je nach Benutzerprofil deaktiviert werden. 

• Der Hauptschalter kann je nach Benutzerprofil deaktiviert werden (Siehe Kapitel 5.8.2). 

Das Systemsignal enablePower muss zuerst konfiguriert werden, um mit einem digitalen Eingang 

verbunden zu werden (Siehe Kapitel 5.8). 

• Durch einen Impuls von 200ms auf das Signal enablePower wird eingeschaltet 

• Ein zweiter Impuls auf das Signal enablePower schaltet den Arm ab 

VORSICHT: 

Befindet sich der Roboter im ferngesteuerten Betrieb, darf sich keine Person 

innerhalb des Sperrbereichs aufhalten, in dem sich der Roboterarm bewegt. 



6.7 MANUELLE BEWEGUNGEN 

6.7.1 DER MANUELLE BETRIEB 

6 

2 


• Manuellen Betrieb über die Betriebsartentasten (1) auswählen. Die dem Betrieb entsprechende 

Leuchte leuchtet auf. 

Icon "manueller Betrieb" 

• Die Einschaltprozedur im manuellen Betrieb ausführen (siehe Paragraph 6.3). 

• Bewegungsart auswählen (Joint, Frame, Tool oder Point), die entsprechende Kontrollleuchte (4) 

leuchtet auf. 

• Eine der Bewegungstasten (5 oder 6) oder, im Modus Point, die Taste Move / Hold betätigen. 

Hinweis: 

Im manuellen Betrieb ist die Bewegungsgeschwindigkeit auf 250 mm/sec begrenzt. 


4 

3 

1 

5

Bei der Auswahl einer Bewegungsart erscheint auf der Anzeige des MCP automatisch die Seite mit den 

manuellen Bewegungen (Siehe Abbildung 6.11). 

Zum Verlassen dieser Seite Esc-Taste drücken. Bewegungsart (Joint, Frame, Tool, Point) auswählen, um 

zu der Seite zurückzukehren. 

1 

2 

3 

4 5 


Beschreibung der Seite mit den manuellen Bewegungen 


Auf dieser Seite kann unabhängig von der ausgewählten Bewegungsart angezeigt werden: 

• das aktuelle Werkzeug (1) 

• das aktuelle Koordinatensystem (2) 

• die aktuelle Position, je nach ausgewählter Bewegungsart (3) 

• bei den Bewegungsarten Joint, Frame und Point, die Liste der kartesischen Punkte im aktuellen 

Koordinatensystem (4) 

• bei der Betriebsart Point, die Liste aller kartesischen Punkte der Anwendung (4) 

• die Liste der Gelenkpunkte (5) 

Die Kontextmenüs 


• Menü Ausw (Auswahl) 

Dieses Menü öffnet ein Fenster, in dem das aktuelle Werkzeug und die aktuelle Markierung aus der 

Liste der Daten einer Anwendung ausgewählt werden können. 

• Menü Here 

Dieses Menü wird für die Übernahme der Punkte verwendet. Die aktuelle Position wird durch Betätigen 

der Taste dem ausgewählten Punkt zugewiesen. In einem Rückfragefenster kann die Auswahl bestätigt 

werden. 

• Menü Neu 

Ermöglicht die Erstellung einer neuen Gelenk- oder kartesischen Variablen. In einem Rückfragefenster 

kann die Variable benannt und bestätigt werden. 

• Menü Save 

Ermöglicht das Speichern der Anwendung. 

• Menü Ins.£ Del. 

Ermöglicht das Einfügen eines neuen Elements in eine Tabelle oder das Löschen eines Elements der 

Tabelle oder einer Variablen. 

104 / 164 D28056502A - 04/2005


6.7.2 GELENKBEWEGUNG (JOINT) 

Nach Einschalten des Roboterarms die Taste Joint (1) des MCP betätigen. Die entsprechende LED 

leuchtet auf. 

Mit den Tasten (3) können Gelenkbewegungen (Joint) rund um die verschiedenen Achsen (1, 2, 3 usw.) 

ausgeführt werden. Diese Bewegungen werden in positiver (Tastenblock mit dem "+"-Symbol) oder in 

negativer (Tastenblock mit dem "-"-Zeichen) Richtung ausgeführt. Es können mehrere Achsen gleichzeitig 

bewegt werden. In diesem Fall leuchtet nur die LED der zuletzt betätigten Achsentaste (+ oder +) und die 

LED des minijog. 

Wird eine der SEL-Tasten des minijog (4) betätigt, wechselt die Nummer der ausgwählten Achse 

und die entsprechende LED auf dem Tastenblock (3) leuchtet auf. 

Die ausgewählte Achse bewegt sich, wenn eine der "+/-"-Tasten des minijog betätigt wird. 

Hinweis: 

Ist die Betriebsart Joint ausgewählt, sind nur die gelben Angaben auf dem 

Bewegungstastenblock (2 - 3 - 4) relevant. Die schwarzen Angaben (X, Y, Z) sind anderen 

Bewegungsarten vorbehalten. 

4 



1 

3 

2 

Drehrichtung

6.7.3 KARTESISCHE BEWEGUNG (FRAME, TOOL) 

Nach Einschalten des Roboterarms die Taste Frame (1) des MCP betätigen. Die entsprechende LED 

leuchtet auf. 


Durch Drücken der Tasten auf dem Bewegungstastenblock (2) oder einer der Sel-Tasten des minijog (5), 

können Bewegungen entlang der drei Achsen des aktuellen Koordinatensystems ausgeführt werden 

(Frame vorgegeben). Diese Bewegungen werden in positiver (Tastenblock mit dem "+"-Symbol) oder in 

negativer (Tastenblock mit dem "-"-Zeichen) Richtung ausgeführt. 

Es können Translations- oder Drehbewegungen ausgeführt werden: 

(Siehe Abbildung 6.14 - 6.15) 

• Translationsbewegungen (Tasten X, Y, Z): 

Eine Bewegung in Richtung der X-Achse heißt X+, eine Bewegung in umgekehrter Richtung zur X-Achse 

heißt X- (idem bei der Y- und der Z-Achse). 

• Drehbewegung (Tasten RX, RY und RZ): 

Eine Drehung rund um die X-Achse in Richtung X+ heißt RX+, eine Drehung in der X-Achse 

entgegengesetzter Richtung heißt RX- (idem bei der Y-Achse und der Z-Achse). 

RX + 

5 

X 

6 1 4 3 



RX - 

2 

X


Wenn die Taste Tool (3) betätigt wurde, werden die Bewegungen parallel zu den Achsen des aktuellen 

Werkzeugs ausgeführt (Flange vorgegeben). 

X+ 

Z+ 

X+ 

Y+ 



Z+ 

Z- 

X- 

Y+

6.7.4 BEWEGUNGEN IM POINT-MODUS 

Im POINT-Modus kann eine Bewegung auf einen Anwendungspunkt ausgeführt werden. Wenn die Punkte 

einer Anwendung angezeigt werden sollen, werden Sie zunächst aufgefordert in dieser Anwendung ein 

Tool auszuwählen. 

Wenn die Bewegungsart POINT ausgewählt ist, erscheint auf der Anzeige: 

• die aktive Bewegungsart (1): 

• Line-Modus, Ausführung geradliniger Bewegungen zum Zielpunkt. 

• Joint-Modus, Ausführung der Bewegungen von Punkt zu Punkt. 

• Ausrichten-Modus, die Z-Achse des Tools wird auf die nächstgelegene Achse des aktuellen 

Koordinatensystems ausgerichtet. Das Werkzeugende führt eine Drehbewegung ohne 

Translationsbewegung aus. 

• die Näherungsparameter (2). Die Näherung kann deaktiviert (OFF) oder aktiviert (ON) sein. 

Für den Point-Modus gibt es spezielle zusätzliche Kontexttasten: 

• Mode-Taste 

Mit dieser Taste können Sie nacheinander vom Joint in den Line und den Ausrichten-Modus, und 

wieder zurück in den Joint-Modus wechseln. 

• Teac-Taste (Näherung) 

Diese Taste öffnet ein Fenster, in dem die Näherungsparameter auf X, Y und Z konfiguriert werden 

können. In diesem Fenster können Sie über das Menü Inv (Zurück) die aktivierte Näherung wieder 

deaktivieren und umgekehrt. 

1 2 


Die LED des minijog (5) und der letzten ausgewählten Achse (2) leuchten in diesem Modus nicht. Die 

Tasten des minijog (5) und die Bewegungstasten (2) sind deaktiviert. 



6.8 STARTEN EINER ANWENDUNG 

6.8.1 START IM LOKALEN BETRIEB 

Der lokale Betrieb wird in der Produktion am häufigsten verwendet. 

VORSICHT: 

Im lokalen Betrieb führt der Roboter sehr schnelle Bewegungen aus. Diese 

Bewegungen können gefährlich sein. Die Sicherheitsrichtlinien für den 

Gebrauch von Robotern müssen unbedingt beachtet werden. Bediener der 

Maschine sind über eventuelle Gefahren zu informieren. 

VORSICHT: 

Ist eine Anwendung im Modus "Autostart" konfiguriert, startet sie sobald der 

Controller eingeschaltet wird. 

Wenn eine Anwendung geöffnet ist: 

• Den lokalen Betrieb mit der Betriebsartauswahltaste auswählen. Die dem Betrieb entsprechende 

Leuchte leuchtet auf. 

Icon "lokaler Betrieb" 

• Ausführung der Prozedur zur Bestätigung der Einschaltung im manuellen Betrieb (siehe Paragraph 

6.3). 

Die Einschaltung ist erfolgt, wenn die Taste dauerleuchtet. 

• Anwendung durch Betätigung der Run-Taste starten. 

Run-Taste 

• Bewegungsbefehl durch Drücken der Move / Hold-Taste erteilen 



6.8.2 START IM HAND- ODER IM TESTBETRIEB 

Wenn eine Anwendung geöffnet ist: (siehe Paragraph 6.10.1) 

• Manueller oder Testbetrieb mit der Betriebsartauswahltaste auswählen. Die dem Betrieb 

entsprechende Leuchte leuchtet auf. 

Icon "manueller Betrieb" 

Icon "Testbetrieb" 

• Die Bestätigungstaste auf der mittleren Position halten oder das MCP in die Halterung setzen (siehe 


• Den Roboterarm durch Betätigen der Einschalttaste einschalten. 


Run-Taste 

• Bewegungsbefehl durch Drücken der Move / Hold-Taste erteilen 


6.8.3 START IM FERNGESTEUERTEN BETRIEB 

Im ferngesteuerten Betrieb wird der Roboterarm von einem externen System (externes MCP, Automat) 

über einen dafür vorgesehenen Satz von Zweipunkt-Ein- und Ausgängen eingeschaltet. Der Roboterarm 

kann auch durch den Befehl EnablePower eingeschaltet werden (siehe Handbuch zur VAL3-Sprache). 

Wenn eine Anwendung geöffnet ist: (siehe Paragraph 6.10.1) 

• Fernsteuerung mit den Betriebsartauswahltasten auswählen. Die dem Betrieb entsprechende Leuchte 

leuchtet auf. 

Icon "ferngesteuerter Betrieb" 


Run-Taste 



6.9 STOPPEN DER BEWEGUNGEN 

Wenn der Roboter programmierte Bewegungen ausführt, besteht immer die Möglichkeit, sie durch eine 

Aktion über das MCP zu stoppen. Die Reaktion des Systems hängt davon ab, welchen Stopp-Modus der 

Benutzer gewählt hat. 

6.9.1 STOPPEN/FORTSETZEN DER BEWEGUNGEN MIT DER MOVE / HOLD- 

TASTE 


• Im manuellen oder Testbetrieb werden die Armbewegungen durch Drücken der Move / Hold-Taste 

aktiviert. Wird die Taste losgelassen, stoppt der Roboterarm sofort auf seiner programmierten Bahn. 

• Im lokalen oder ferngesteuerten Betrieb werden die Bewegungen durch Betätigen der Move / Hold- 

Taste gestoppt und der Roboter wird in Pausenmodus geschaltet. Bei erneutem Tastendruck werden 

die Bewegungen fortgesetzt. 

• Im ferngesteuerten Betrieb kann die Move / Hold-Taste je nach Benutzerprofil deaktiviert sein (Siehe 

Kapitel 5.8.2). 

Fortsetzung der Bewegungen 

Wenn die programmierten Bewegungen durch Drücken der Move / Hold-Taste oder durch einen 

Stromausfall gestoppt werden, speichert das System den Unterbrechungspunkt. 

Bei der Fortsetzung der Bewegung kehrt der Roboterarm in Punkt-zu-Punkt-Bewegungen, mit einer auf 

250 mm/s begrenzten Geschwindigkeit, zum Unterbrechungspunkt zurück. 

Die Fortsetzung der Bewegung wird in den Betriebsarten Local, Manuel und Test durch Drücken der 

Move / Hold-Taste gesteuert. Die Fortsetzung der Bewegung kann im ferngesteuerten Betrieb automatisch 

sein. 

Hinweis: 

Die Move / Hold-Taste stoppt nicht die laufende Anwendung sondern hält nur die 

Armbewegungen vorübergehend an. Der Roboter ist dann auf pause gestellt. 

Stopp mit der Ein/Aus-Taste 

Beim Abschalten (siehe Paragraph 6.3) werden zunächst die Bewegungen mit der Move / Hold-Taste 

unterbrochen, dann aktiviert das System die Bremsen und schaltet den Arm ab. Befolgen Sie die für die 

ausgewählte Betriebsart beschriebene Prozedur, um die Bewegungen fortzusetzen (siehe Paragraph 6.3). 

Hinweis: 

Das Abschalten des Roboterarms über das MCP ist in allen Betriebsarten möglich. 


6.9.2 STOPPEN/FORTSETZEN DER BEWEGUNGEN MIT DER STOP-TASTE 

Stop-Taste 

Stop-Taste drücken und mit der Kontextmenütaste OK bestätigen, um einen Neustart auszuführen. Diese 

Taste kann entsprechend dem Benutzerprofil deaktiviert sein (Siehe Kapitel 5.8.2). 

Um einen Neustart auszuführen, Run-Taste drücken: der Controller führt einen Neustart der gesamten 

Anwendung aus. 

Run-Taste 

Hinweis: 

Je nach Anwendungstyp besteht die Möglichkeit, dass der Roboterarm seine Bewegung 

bis zum Ende des laufenden Zyklus fortsetzt. 

6.9.3 STOPPEN DER BEWEGUNGEN MIT DEM NOTAUS-SCHALTER 

(siehe Paragraph 6.4) 

Gemäß der Norm muss der Roboterarm bei einem Notaus zügig abgeschaltet werden, was zu einer 

gegenüber dem Stopp mit der Aus-Taste schlechteren Kontrolle der Laufbahn führen kann. "Notaus" sollte 

daher nicht als ein normales Verfahren zum Stoppen des Roboters oder zum Abschalten des Arms 

verwendet werden. 

Nachdem sichergestellt ist, dass die Sicherheitsbedingungen wiederhergestellt sind, kann mit dem MCP die 

Prozedur zum Einschalten des Roboterarms ausgeführt werden. 

Hinweis: 

Dieser Vorgang muss mit dem MCP auf seiner Halterung (außerhalb der Zelle) im 

manuellen Betrieb durchgeführt werden. 



6.10 VAL3 APPLIKATIONSMANAGER 

6.10.1 BEARBEITEN DER ANWENDUNGEN 

Zum Applikationsmanager gelangen Sie über das Hauptmenü. 

Im Applikationmanager können Sie über das Kontextmenü Neu eine neue Anwendung erstellen und 

angeben, wo sie gespeichert werden soll (Festplatte, Diskette). 

Eine Anwendung enthält: 


• Die Bibliotheken (1) 

Die Bibliothek io ist zur Verwendung der Ein-/Ausgänge des Controllers notwendig. 

• Die globalen Variablen (2) 

Die globalen Variablen der Anwendung sind nach Typen geordnet (siehe Handbuch zur VAL3- 

Sprache). Die Variablen des Typs Tool erscheinen unter der Variablen Flange. Die Variablen des Typs 

Frame, Point erscheinen unter der Variablen World. 

• Die Programme (3) 

• Das Programm Start wird vom System beim Anwendungsstart aufgerufen. 

• Das Programm Stop wird vom System beim Anwendungsstopp aufgerufen. 

Diese beiden Programme haben keine Parameter und können nicht gelöscht oder umbenannt werden. 

1 

2 

3 


Eine bestehende Applikation öffnen 

• Kontextmenütaste Open drücken 

• Anwendung auswählen 

• Kontextmenütaste Ok drücken 

Eine Anwendung schließen 

Diese Aktion ist nur auf der Anfangsseite der Anwendungen möglich. 

• Anwendung auswählen und dann die Kontextmenütaste Clo. drücken. 

Laufen nicht gespeicherte Änderungen, können diese Änderungen über ein Fenster gespeichert oder 

aufgehoben werden. 

Eine Anwendung löschen 

Diese Aktion ist nur von der Anfangsseite einer Applikation aus möglich. 

• Kontextmenütaste Del. drücken. 

Diese Aktion kann nicht rückgängig gemacht werden. Vor ihrer Ausführung öffnet sich ein Fenster mit 

einer Bestätigungsaufforderung. 


Applikationsöffnungs-Modus 

Das Verhalten der Anwendungen beim Start des Controllers kann über das Fenster für die Auswahl der 

Anwendungen konfiguriert werden. 

Über die Kontextmenütaste Mode können drei Arten von Verhaltensweisen ausgewählt werden: 

• Handbetrieb: die Anwendung kann nicht bearbeitet werden. 

• Ouv. auto: Die Anwendung wird automatisch geöffnet. 

• Exéc. auto: Die Anwendung wird automatisch geöffnet und gestartet. 

Hinweis: 

Der "Autostart"-Modus kann nicht für mehrere Anwendungen gleichzeitig eingestellt 


Eine VAL3-Anwendung speichern 

Über das Kontextmenü Save kann die komplette VAL3-Anwendung an ihrem Ursprungsort gespeichert 


Alle Angaben werden bei Betägigung der Taste unverzüglich gespeichert: 

• die globalen Variablen und ihre aktuellen Werte. 

• die Programme der Anwendung. 

• die Konfigurationsdaten der Anwendung. 

Während des Speichervorgangs steht das System nicht zur Verfügung und der Systemtätigkeitsindikator 

erscheint auf der Statusleiste. 

Export einer VAL3-Anwendung 

Benutzen Sie das Menü Exp., um die Anwendung unter einem anderen Namen oder an einem anderen 

Speicherplatz zu speichern. 

Online-Befehle 

Das Menü Cmd. ermöglicht den Zugriff auf einen Online-Befehl zum Anzeigen der Werte der Variablen 

(mithilfe von "?") und zum Ausführen einer VAL3-Anweisungszeile. 

ACHTUNG: 

Die Verwendung eines Online-Befehls während der Ausführung eines Programms kann 

dessen Verhalten verändern. 



6.10.2 EINE ANWENDUNG ÄNDERN 

Änderungstasten 

• Um eine neue Variable zu erstellen, Variablentyp auswählen und Kontextmenütaste Neu drücken. 

• Um ein Koordinatensystem oder einen Bezugspunkt hinzuzufügen, sich darauf positionieren und 

Kontextmenütaste Neu drücken. 

• Um ein Werkzeug hinzuzufügen, sich auf einer Werkzeugmarkierung positionieren und 

Kontextmenütaste Neu drücken. 

Weitere Informationen zur Programmänderung, siehe Handbuch zur VAL3-Sprache. 

Hinweis: 

Eine Variable, ein Programm, ein Punkt oder ein Tool können nicht gelöscht werden, 

wenn sie von einem Programm verwendet werden. Wenn eine Anwendung aktiv ist, kann 

kein Parameter und keine lokale Variable zu einem Programm hinzugefügt werden. 

Programmeditor 

Zum VAL3-Programmeditor gelangen Sie über die Programmliste im Applikationsmanager. Mit ihm können 

Sie Programme verändern (Hinzufügen, Löschen, Befehl ändern). 

Jeder im Editor hinzugefügte Befehl wird überprüft. Ist er ungültig, erscheint eine Fehlermeldung und der 

Befehl wird nicht übernommen. Korrektur eines Befehls bei Fehlermeldung, siehe Handbuch zur VAL3- 

Sprache. 

Der Editor zeigt das Programm in Baumform an, d. h. die zusammengesetzten Befehle (if, while, for) werden 

in Form eines Knotens angezeigt, der detailliert dargestellt oder reduziert werden kann. 

Zum Beispiel: 

REDUZIERT DETAILLIERT 

+ if nb>12 - if nb>12 

- switch nb 

- case 5 

break 

+ case 7 

endSwitch 

else 

put(" erreur ") 

endif 


Der Editor überwacht ständig die Programmkohärenz. Wenn ein zusammengesetzter Befehl (if, while, for 

…) gelöscht wird, zieht dies daher auch stets die Löschung des entsprechenden Befehls nach sich. 

Zum Beispiel: 

if nb>0 put("wahr") 

put("wahr") put("falsch") 

else if löschen 

put("falsch") 

endif 

if nb>0 if nb>0 

put("wahr") put("wahr") 

else else löschen put("falsch") 

put("falsch") endif 

endif 

Befehle für Aktionen, die in allen Anwendungen benutzt werden (Kopieren, Löschen), können auch markiert 


• Mit der Auswahl eines zusammengesetzten Befehls werden gleichzeitig auch alle zwischen Anfang und 

Ende enthaltenen Befehle ausgewählt. 

• Wird die Auswahl eines zusammengesetzen Befehls aufgehoben, bewirkt dies nicht die Aufhebung der 

Auswahl des Befehls. 

D. h. um alle Befehle zwischen einem "while" und einem "endWhile" zu markieren genügt ein zweimaliges 

Markieren des " While". 

Zum Beispiel: 

while 

put ("Auf eine Taste drücken") 

get() 

endwhile 

# while 

# put ("Auf eine Taste drücken") 

# get() 

# endwhile 

Auswahl des "While" oder des 

"endWhile". 

Alle Befehle sind ausgewählt und 

die Auswahl setzt sich hinter das 

"endWhile" 

Aufhebung der Auswahl des 

"While" oder des "endWhile". 

Automatische Aufhebung der 

Auswahl des "While" oder des 

"endWhile" 

# while 


# get() 

# endwhile 

while 


# get() 

endWhile 

Die Befehle können in eine Zwischenablage kopiert werden. Vergewissern Sie sich, dass die Befehle in 

dem Programm, in das sie eingefügt wurden, gültig sind. Vorsicht mit den lokalen Variablen! 



Beim Einfügen oder Ändern eines Befehls vereinfacht eine Liste in den Kontextmenüs die Erfassung (Siehe 

Abbildung 6.18). 

• Mit His können Sie einen Befehl aus der Liste der letzten 20 eingegebenen Befehle auswählen. 

• Mit Loc. können Sie eine lokale Variable oder einen Parameter suchen oder erstellen. 

• Mit E/A können Sie einen Ein- oder Ausgang auswählen. 

• Mit Prg. können Sie ein neues Programm auswählen oder erstellen. 

• Mit Glo. können Sie eine globale Variable auswählen oder erstellen. 

• Mit VAL3 können Sie einen Befehl aus der Befehlsliste VAL3 auswählen. 

Auf einen Befehl kann ein Haltepunkt gesetzt werden (siehe Paragraph 6.10.3). 

Zum Verlassen Esc-Taste drücken. 



6.10.3 AUSTESTEN EINER ANWENDUNG 

Über den VAL3-Task-Manager (Zugang über das Hauptmenü) gelangen Sie zu einem Testprogramm, das 

die zum Austesten der Aufgaben erforderlichen Tools zur Verfügung stellt. 

Um zum Testprogramm zu gelangen, eine Aufgabe auswählen und die Kontextmenütaste Dbg drücken. 

Durch den Start der Testsitzung wird die ausgewählte Aufgabe sofort unterbrochen und es erscheint eine 

Anzeigeseite (Siehe Abbildung 6.19). 

Der Taskzeiger ">" (1) zeigt auf der Testseite auf den nächsten Befehl, der ausgeführt wird. 

• In einem Fenster kann über das Menü BPTS ein Haltepunkt (2) mit einem Befehl verknüpft oder ein 

bereits bestehender Haltepunkt gelöscht werden. Der Haltepunkt wird durch durch das Symbol 

gegenüber dem entsprechenden Befehl gekennzeichnet. 

• Über das Menü kann der ausgewählte Befehl in Kommentar gesetzt werden. 

• Über das Menü Data haben Sie Zugriff auf die Variablen des ausgewählten Befehls. 

• Über das Menü -> können Sie den Taskzeiger (1) bewegen; diese Aktion löst keinen Befehl aus. 

• Das Menü () aktiviert den schnellen schrittweisen Modus. In diesem Modus wird das Programm so 

ausgeführt, wie es auf der Anzeige erscheint (nach Anzeigezeilen). 

• Das Menü ( ) aktiviert den detaillierten schrittweisen Modus. In diesem Modus entspricht ein Schritt 

einem VAL3-Befehl, und die Befehlsblöcke (if, while…) sind detailliert dargestellt. 

• Über das Menü Rsm./Sus. können Sie die Ausführung einer Aufgabe unterbrechen oder fortsetzen, 

ohne das Testprogramm zu verlassen. 

• Mit dem Menü Save können Sie die Anwendung speichern. 

Zum Verlassen der Testseite Esc drücken. 

2 

1 




6.10.4 MITTEL FÜR DIE FEHLERDIAGNOSE 

Systemereignisse 

Systemereignisse können auf unterschiedliche Weise auf der Anzeige des MCP angezeigt werden: 

• In Form eines Fensters mit einer Erklärung des Fehlers oder des Systemereignisses in Klartext. 

• In Form eines Protokolls mit den letzten 100 Systemereignissen in chronologischer Reihenfolge mit 

Angabe von Datum und Uhrzeit. Die Meldungen werden in dem über das Hauptmenü zugänglichen 

Ereignisprotokoll gespeichert. 

• Durch Erscheinen des Indikators "Info" in der Statusleiste. Er zeigt an, dass im Protokoll eine neues 

Ereignis verzeichnet worden ist, ohne dass der Benutzer durch das Erscheinen eines Fensters 

benachrichtigt wurde. Der Indikator "Info" verschwindet, wenn der Benutzer die Ereignisliste 

eingesehen hat. 

• Durch Erscheinen des Indikators "Info" in der Statusleiste. Er zeigt an, dass eine VAL3-Anwendung auf 

eine Operator-Eingabe in der Anwendungsseite wartet. Er bleibt aktiviert solange die Anwendung aktiv 

und die Eingabe noch nicht erfolgt ist. 

Taskstatus 

Zu dem VAL3-Task-Manager gelangen Sie über das Hauptmenü; Sie können darin die Liste der Aufgaben 

und deren Status ansehen (für weitere Informationen zu den Fehlern Help-Taste drücken). 

Status der Ein- und Ausgänge 

Wählen Sie über das Hauptmenü den Zweig "E/A" in der Anzeigetafel aus, um den Status der Ein- und 

Ausgänge anzuzeigen (siehe Paragraph 6.2.5). 

Dieser Zweig zeigt den Status der im System definierten Ein- und Ausgänge für die Controller-Boards an 

(USBI-, MIO-, BIO-Board, Fieldbus, Modbus TCP). 

Leuchtsignale der Systemboards 

Bedeutung der Kontrollleuchten des USBI-Boards und sonstiger Systemboards (siehe Kapitel 8 Seite 129). 

Beispiel für gängige Ereignisse und Diagnosemittel 

EREIGNIS DIAGNOSE 

Die Anwendung wurde mit der Taste 

"Run" gestartet, aber der Roboter 

bewegt sich nicht. 

Die Anwendung ist gestartet, aber es erscheint 

nichts auf der Anzeige. 

• Überprüfen ob die LED mit der "Move / Hold"- 

Taste verbunden ist. 

• Überprüfen, ob die Aufgabe nicht durch einem 

Haltepunkt unterbrochen ist (siehe Paragraph 

6.10.3). 

• Überprüfen, ob die Aufgabe nicht fehlerhaft ist 

(Zugang zum Task-Manager über das 

Hauptmenü). 

• Überprüfen, ob die Anwendung wartet 

(Indikator in der Statusleiste, siehe 


Die von einem VAL3-Programm angezeigten 

Informationen sind nur auf der Anwendungsseite 

sichtbar (siehe Paragraph 6.2.5). 

Siehe auch Befehl "userPage" im Handbuch zur 

VAL3-Sprache. 


EREIGNIS DIAGNOSE 

Bei jeder Auswahl einer Bewegungsart 

erscheint automatisch eine Seite. 

Das Betätigen der Kontextmenütaste "Rsm." 

(Fortsetzen) bleibt wirkungslos. 

Das Betätigen der Taste für die Auswahl der 

Betriebsart bleibt wirkungslos. 

Diese Seite für die Verwaltung der manuellen 

Bewegungen wird tatsächlich bei jedem Wechsel 

der Bewegungsart angezeigt (siehe Paragraph 

6.6). 

Um zur vorhergehenden Seite zurückzukehren 

"Esc" drücken. 

• Sicherstellen, dass die Aufgabe nicht fehlerhaft 

ist 

• Überprüfen, ob die Aufgabe durch einen 

Haltepunkt gestoppt wird. Wenn ja, Haltepunkt 

löschen oder das Menü Rsm. über das 

Testprogramm verwenden (siehe Paragraph 

6.10.3). 

Die Betriebsarten sind gesperrt (Anzeige von 

Strichen in der Statusleiste). 

• Die Entsperrung der Betriebsarten erfolgt über 

die Anzeigetafel. 

Der Roboter kann nicht kalibriert werden • Anzeiger des USBI Boards im Controller 

überprüfen. 

• Liste der Systemereignisse kontrollieren (siehe 

Paragraph 8.9). 

• Controller erneut starten und, wenn das 

Problem weiterhin besteht, Wartungsdienst 

kontaktieren. 

Der Roboter bewegt sich nicht zu der 

gewünschten Stelle 

Der Indikator "Run" verschwindet 

nicht beim Beenden einer 

Anwendung mit der "Stop"-Taste. 

Die Magnetventile werden durch 

Betätigen der Tasten "1" oder "2" 

nicht geschaltet. 

Wenn der Roboter nach Betätigen der "Move / 

Hold"-Taste den programmierten Bewegungen 

nicht folgt: 

• sicherstellen, dass sich der Controller nicht in 

manuellen Betrieb "User" befindet (verbundene 

LED leuchtet); in diesem Fall bewegt sich der 

Roboter zum letzten für eine manuelle 

Bewegung ausgewählten Punkt. 

"User"-Modus verlassen, um zu den 

programmierten Bewegungen zurückzukehren 

(siehe Paragraph 6.6). 

In diesem Fall muss sich noch eine Aufgabe in 

der Testphase befinden. 

• Testprogramm verlassen und diese Aufgabe im 

Taskmanager löschen. 

• Überprüfen, ob diese Tasten möglicherweise 

anderen Ausgängen zugewiesen worden sind. 



6.11 ÜBERNAHME DER KOORDINATENSYSTEME 

Dieser Paragraph beschreibt eine Prozedur der Übernahme eines Koordinatensystems nach der Drei- 

Punkt-Methode. 

Nach dieser Methode kann die Ausrichtung eines neuen Koordinatensystems durch Aufzeichnung von 3 

Punkten präzise festgelegt werden: 

• Ursprung des Koordinatensystems (O) 

• Ein Punkt (Ox) auf der X-Achse des Koordinatensystems auf der Seite der positiven x 

• Ein Punkt (Oxy) auf der von der X- und der Y-Achse gebildeten Ebene auf der Seite der positiven y 

Die Methode ist die folgende: 

• Nach Erstellen einer neuen Variablen vom Typ Frame Kontextmenütaste Teac drücken, um die 

Anzeige "Übernehmen" aufzurufen (Siehe Abbildung 6.20). 

• Die Spitze des Roboterwerkzeugs manuell bis zum gewünschten Ausgangspunkt bewegen, dann 

Kontextmenütaste Here drücken. 

• Die Aktion bei "X-Achse" und "Y-Achse" wiederholen, dann die Ausrichtung des neuen 

Koordinatensystems (1) bestätigen. 

• Änderungen speichern. 

Die Koordinaten des Koordinatensystems werden im Bereich (2) angezeigt. 

Die Werte der Punkte und die Ausrichtung der Koordinatensysteme können über das Kontextmenü Edit 

geändert werden. 

1 

2 



6.12 ÜBERNAHME DER PUNKTE 

Die Übernahme von Punkten erfolgt nach der folgenden Methode: 

• Neue Variable vom Typ "point" erstellen. 

• Mit der Kontextmenütaste Here die Anzeige "Punkte übernehmen" aufrufen (Siehe Abbildung 6.21). 

• Das Werkzeug an die Stelle und in die Position bringen, an der die Übernahme erfolgen soll. 

• Position mit der Kontextmenütaste "Ok" bestätigen. 

• Änderungen speichern. 

Es gibt zwei Möglichkeiten zum Ausfüllen des Feldes "Konfiguration" (1): 

• "Nein": Die Konfiguration des Punktes bleibt unverändert. 

• "Ja": Der Punkt wird in die aktuelle Armkonfiguration übernommen (siehe Handbuch zur VAL3- 

Sprache). 

1 



Kapitel 7 - PC Dienstprogramme 

KAPITEL 7 

PC DIENSTPROGRAMME 




7.1 STÄUBLI ROBOTICS STUDIO (SRS) 

SRS ist die Software-Suite von Stäubli, in der sämtliche verfügbaren Tools zur Entwicklung und Wartung 

einer Roboteranwendung zusammengefasst sind. 

7.1.1 INSTALLATION 

SRS wird in dem Verzeichnis SRS. Exécuter setup.exe auf der CD-ROM des CS8 EX geliefert. 

7.1.2 FUNKTIONEN 

Die Funktionen von SRS werden unten stehend beschrieben. Einige davon müssen per Passwort aktiviert 


CS8 EX-Emulator 

Ermöglicht die vollständige Emulation eines CS8 EX-Controllers und dessen Konfiguration. 

Herunterladen 

Ermöglicht die einfache Übertragung einer VAL3-Anwendung oder von Ein-/Ausgangsdateien von oder an 

einen CS8 EX. 

Kongfigurations-Tools 

Diese verschiedenen Tools ermöglichen: 

• Die Verwaltung der Optionen des CS8 EX-Controllers (Aktivieren oder Demonstrationsmodus) 

• Die Verwaltung der SRS-Optionen 

• Die Bearbeitung der Benutzerprofile 

• Die Emulatorkonfiguration 

• Die Konvertierung von VAL3-Anwendungen vom Format s3.0 zum Format s4.0 

Option VAL3 Studio (Demonstrationsversion verfügbar) 

Ermöglicht die Bearbeitung der VAL3-Anwendungen mit einem ausgereiften Editor. Dieser Editor verwaltet 

Variablen, Programme und Bibliotheken. Er enthält einen Syntaxprüfer zur jederzeitigen Überprüfung der 

Anwendungen. 

Dieses Tool wird zu Demonstrationszwecken geliefert. Es enthält sämtliche Funktionen außer der 

Speicherfunktion. 

Option PLC (Demonstrationsversion verfügbar) 

Siehe Kapitel 5.5 

Option Fernwartung (keine Demonstrationsversion verfügbar) 

Ermöglicht die Steuerung per Fernbedienung auf einem CS8 EX-Controller. Das Tool verhält sich wie ein 

Fern-MCP, auf dem folgende Tasten deaktiviert wurden: 

• Betriebsart 

• Einschalten 

• Move / Hold 

• Run 

• Stop 

• Monitorgeschwindigkeit (+ / -) 

• Aktivierung der digitalen Ausgänge (1 / 2 / 3) 

• Manueller Bewegungsmodus (Joint / Frame / Tool / Point ) 

• Manuelle Bewegungen 

Zur Verbindungsaufnahme per Fernzugriff sind folgende Angaben erforderlich; 

• Die IP-Adresse des Controllers 

• Der Verbindungsport (standardmäßig 800). Dieser Port TCP kann im Control Panel des CS8EX 

geändert werden. 

• Ein Benutzerprofil 

• Das Ftp-Passwort des Benutzerprofils 

Die Verbindung wird nicht hergestellt, wenn das Profil nicht im CS8 EX definiert ist, oder wenn das 

eingegebene Passwort falsch ist. 


7.2 FTP ZUGRIFF ÜBER EINEN PC 

Mit dieser Aktion können VAL3-Anwendungen von einem PC auf einen Controller geladen und bestimmte, 

dem Benutzer zugängliche Konfigurationsdateien aktualisiert werden. 

7.2.1 FTP CLIENT 

Es gibt einen FTP-Client unter Windows (95, 98, NT, 2000, XP). Zum Herstellen der Verbindung: 

• Eine Online-Befehlssitzung öffnen und eingeben: ftp:w.x.y.z (w x y z entspricht der IP-Adresse des 

Controllers). 

• Dann Eingabeaufforderung für "user" "foo" und bei Eingabeaufforderung für Passwort "foo" eingeben. 

• Mit dem Befehl cd /usr in Laufwerk USR gehen und die gewünschten Aktionen ausführen. 

Hinweis: 

Der kostenlose Ftp "Ftp surfer"-Client wird auf der CD-ROM für Ihren CS8 EX 

mitgeliefert. 

7.2.2 KONFIGURATION DER IP-ADRESSE 

Die IP-Adresse des Controllers wird über die Schalttafel konfiguriert. Zu dieser gelangen Sie über das 

Hauptmenü. Die IP-Adresse befindet sich im Controller-Knoten. 

7.2.3 FUNKTIONEN ÜBER FTP 

Alle dem Benutzer zur Verfügung stehenden Informationen befinden sich auf der "usr" genannten 

Festplatte. 

Die Konfigurationsdatei aktualisieren: 

Einen FTP-Client verwenden. 

Verbindung zum Controller herstellen und auf das Verzeichnis /usr/configs gehen. 

Der Controllerbenutzer kann die folgenden Dateien konfigurieren: 

• "Arm.cf" enthält die mit dem Roboterarm verbundene Konfiguration (Kalibrierung, Marken). Der 

Zugriff auf diese Datei ist nur für eine Sicherung vor Wartungsarbeiten möglich. 

• "Cell.cfx" enthält die mit dieser Zelle verbundene Konfiguration (IP-Adresse, FTP-Verbindung 

usw.). 

• "Controller.cf" enthält die Controllerkonfiguration. "Ep.cf" enthält die mit den Anwendungen 

verbundene Konfiguration (autostart, autoload). 

• bio.cfx, bio2.cfx, sio.cfx enthalten die Konfiguration der Ein-/Ausgänge. 

• plc.cfx enthält die Konfiguration des PLC-Programms. 

VORSICHT: 

Jede unbeabsichtigte Änderung der Konfigurationsdateien kann zu 

Personenschäden oder zu schweren Sachschäden führen. 



7.3 FTP ZUGRIFF AUF EINEN PC 

Mit dieser Funktion können die VAL3-Anwendungen auf einem PC zusammengefasst werden 

(Sicherungskopie auf CD, nur ein Speicherplatz usw.). 

Zu diesem Zweck muss auf dem PC ein FTP-Dienstprogramm zum Teilen eines Verzeichnisses mit den 

VAL3-Anwendungen ausgeführt werden. Stäubli liefert das Dienstprogramm Cesar FTP für diese Funktion 

kostenlos, übernimmt jedoch keine Haftung für den Fall der nicht sachgerechten Nutzung dieser Software. 

Installation dieses Dienstprogramms (siehe Paragraph 7.3.1). 

Konfiguration eines FTP-Knotens auf dem MCP 

Auf der Anfangsseite der Anwendung mit der Kontextmenütaste "Ftp" die folgende Anzeige aufrufen: 

Abbildung 7.1 

• Mit Name kann der FTP-Verbindung ein Name gegeben werden. 

• Die IP-Adresse entspricht der IP-Adresse des PC, auf dem das Dienstprogramm FTP ausgeführt wird. 

• Der Pfad entspricht dem gemeinsamen Verzeichnis im FTP-Dienstprogramm. Mit Cesar FTP nur \apps 

eingeben, wenn das gemeinsame Verzeichnis c:\temp\VAL3\apps ist. 

• Der Benutzer entspricht dem im FTP-Dienstprogramm erstellten Benutzernamen 

• Das Passwort muss dem Passwort des FTP-Benutzer entsprechen (auf Groß- und Kleinschreibung 

achten). 

Nach Eingabe der Parameter Seite mit "OK" bestätigen. Auf der Anfangsseite der Anwendung erscheint 

jetzt ein neuer Knoten, der dem gerade erstellten FTP-Dienstprogramm entspricht. Die in diesem Knoten 

sichtbaren Anwendungen verhalten sich wie die lokalen VAL3-Anwendungen. 

Hinweis: 

Ftp-Verbindung aufrechterhalten, wenn die Anwendungen gesichert werden sollen. Für 

die Ausführung einer Anwendung ist diese Verbindung jedoch nicht erforderlich. 


7.3.1 INSTALLATION VON CESAR FTP 

In diesem Paragraphen werden nicht die FTP-Verbindungen erklärt, er dient lediglich als Leitfaden für die 

Softwareinstallation und die Einrichtung des Benutzerkontos. 

• Die Datei CesarFTP.exe auf der CD-ROM anklicken und den Installationsanweisungen folgen. 

• Wenn die Software installiert ist, einen neuen Benutzer einrichten. 

• In dem Fenster zum Einrichten des Benutzers ein gemeinsames Verzeichnis für die VAL3- 

Anwendungen einrichten (Taste File Access Right). Diese Ergänzung erfolgt durch Verschieben des 

Verzeichnisses auf den Benutzer. 

• Das Verzeichnis durch Anklicken mit der rechten Maustaste und "set as default" als 

Standardverzeichnis eingeben. 

• Dateifenster schließen und den neuen Benutzer bestätigen. 

Hinweis: 

Weitere Informationen siehe Softwaredokumentation. 


Kapitel 8 - Wartung 

KAPITEL 8 

WARTUNG 




8.1 LAGE DER BAUELEMENTE 

Der Controller CS8 EX besteht aus: 

• digitalen Leistungsverstärkern (1) 

• einem Leistungsblock (2) 

• einem Board USBI (3) 

• einem Rechner (4) 

3 

1 

2 

Abbildung 8.1 


4

8.2 SICHERHEIT 

Die Spannungsabschaltung erfolgt durch Setzen des Hauptschalters vorne am Controller auf Position 0. 

Sie darf erst betätigt werden, wenn die Armbewegung gestoppt und der Roboter abgeschaltet wurde. 

VORSICHT: 



ACHTUNG: 

Benutzen Sie bei jeder Handhabung einer Karte oder eines Bauelements eine 

Antistatikmanschette und einen mit dem Controller verbundenen antistatischen 

Bodenbelag. 

Zum Schutz gegen die Gefahr elektrostatischer Aufladungen sind die in Paragraph 3.4.3 

beschriebenen Vorsichtsmaßnahmen zu beachten. 



8.3 RECHNER 

Der Rechner führt das Anwendungsprogramm aus, das den Arm steuert, die Ein- und Ausgänge verwaltet 

usw. 

Zusammensetzung des Rechners 

Die wichtigsten Bauelemente: 

• Ein CPU-Board (1), auf das eine Flash Disk zum Speichern des VAL3-Systems und der 

Anwendungsprogramme installiert ist. 

Es ist auf der Vorderseite mit einem Ethernet-Anschluss (2) und, auf aufgesetzten Platten, mit zwei 

USB-Verbindungen (3) und zwei seriellen Verbindungen (9) ausgestattet. 

• Ein SSMC-Board (5) als Schnittstelle zu den Verstärkern über eine digitale Verbindung Sercos 

(Glasfaser). 

• Freie Plätze (6) für die von Stäubli gelieferten Optionen im PCI-Format. 

• Ein Netzteil (7) für die vorstehenden Boards. 

• Ein Diskettenlaufwerk (8) zum Sichern/Lesen der Anwendungsprogramme. 

7 9 

9 3 1 

6 5 3 2 

Abbildung 8.2 

Ein Board oder ein Bauelement ausbauen 

(Siehe Abbildung 8.3 - 8.4 - 8.5) 

• Kabel auf der Vorderseite des Controllers herausziehen (Netzteil Sercos, USB, …). 

• Die beiden Schraubenmuttern (1) lösen. 

• Um den Rechner aus dem Schrank zu ziehen, erst nach oben, dann nach links drücken. 

• Die 6 Befestigungsschrauben (2) der oberen Abdeckung (3) lösen und die Abdeckung abnehmen. 

• Befestigungsschrauben (4) lösen, um die Boards herauszunehmen. 

Option Fieldbus 

Der Rechner kann mit einem Fieldbus Board im PCI-Format ausgerüstet werden. Gleiches Vorgehen zum 

Herausnehmen des Fieldbus Board. 


8

2 

3 

Abbildung 8.3 

2 2 

Abbildung 8.4 

Abbildung 8.5 


2 

4 

1 

2


Zugang zum Flash Disk Speicher 

Der Flash Disk Speicher (6) befindet sich auf dem CPU-Board (5), er ist auf ein Trägerboard (7) aufgesteckt, 

das von zwei Klemmen (8) gehalten wird. 

Um zum Flash Disk (6) zu gelangen, Trägerboard (7) ausbauen und Speicher vom Trägerboard abziehen. 

8 

Abbildung 8.6 

Abbildung 8.7 


7 

6 

8 

7 

6 

5

Konfiguration des CPU-Boards 

ACHTUNG: 

Die Boards haben eine Einmalkonfiguration, die nicht geändert werden darf. 

Vergewissern Sie sich beim Austausch eines Boards, dass das neue Board genauso 

konfiguriert ist, wie das Originalboard. 

Das CPU-Board hat die folgende Standardkonfiguration: 

Batterie in 

Betrieb 

W8 W9 W1 W2 W3 W4 W5 W6 W7 

Verwaltung 

der Batterie 

RS232 

RS485 mit Abschluss 

COM2 W3 W4 

RS485 ohne Abschluss 

Abbildung 8.8 

Verwaltung der 

seriellen Verbindung 

COM1 

OFF OFF 

ON ON 

OFF OFF 



8.4 VERSTÄRKERRACK 

Die Leistungsverstärker liefern die erforderliche Leistung an die Motoren, entsprechend den von der 

Steuerung erzeugten Steuerungssignalen. 

8.4.1 ZUSAMMENSETZUNG DES VERSTÄRKERRACKS 

Die wichtigsten Bauelemente: 

• ein Netzteil (1). 

• sechs digitale Verstärker (2), die jeweils einer Achse des Roboterarms zugewiesen sind. 

Die Verstärker sind nach aufsteigenden Nummern montiert (Achse 1 bis Achse 6), von rechts nach 

links. 

• eine Rückwand (3). 

Das Netzteil und die Verstärker sind vorne mit Schrauben (4) gesichert. 

Abbildung 8.9 

8.4.2 AUS- UND WIEDEREINBAU DES VERSTÄRKERRACKS 

Ein Board ausbauen: 

• Schrauben lösen. 

• Gleichmäßig an den oberen und unteren Griffen (5) den Einschub herausziehen. 

Ein Board einbauen: 

• Das Board über die Führungen in den Steckplatz schieben. 

• Am Ende zwecks Verbindung mit der Rückwand andrücken. 

• Die Befestigungsschrauben (4) anziehen und dabei darauf achten, dass die Gewinde nicht durch 

übermäßiges Anziehen beschädigt werden. 


3 

2 

4 

5 

1 

5

8.4.3 BESCHREIBUNG DES NETZTEILS 


Die Netzteilkarte erzeugt die für die Verstärker erforderliche Gleichspannung aus einer Dreiphasen- 

Wechselspannung. Wenn die Motordrehzal verringert werden muss, kann das Netzteil die überschüssige 

Motorleistung in seinem Regenierungswiderstand aufnehmen. 

Bei den RX60B - RX90B (1) Robotern befindet sich dieser Widerstand im Netzteil, bei den RX130B - 

RX170B (2) Robotern in der Decke des Steuerschranks. 

• Die LED (3) leuchtet, wenn das Netzteil in Betrieb ist, was durch das Einschalten des Roboterarms 

bewirkt wird. 

• Die LED (4) leuchtet, wenn das System sich in Regeneration befindet (bei Verlangsamung des 

Roboters unter Last). 

1 

2 




3 

4


8.4.4 BESCHREIBUNG DER VERSTÄRKER 


Jeder Verstärker ist einer Achse zugewiesen. Er ist abhängig vom bestellten Motortyp und von den 

gewünschten Eigenschaften. Es ist daher möglich, dass zwei Boards zwar identisch aber nicht 

austauschbar sind. 

Die Zuordnung eines Verstärkers zu einer bestimmten Achse wird durch eine Nummer auf dem Verstärker 

angezeigt. Diese Zuordnung erfolgt zum einen durch eine Hardwarekonfiguration und zum anderen durch 

eine Softwarekonfiguration. 

ACHTUNG: 

Die Austauschbarkeit der Verstärkerboards hängt nicht nur von den geometrischen 

Abmessungen ab, sondern auch von den auf den Karten an (1) angegebenen Nummern. 

Über eine 7-Segment-Anzeige (2) kann der Status des Verstärkers abgelesen werden. 

1 



2

8.4.5 HARDWAREKONFIGURATION 

Jeder Verstärker besteht aus zwei elektronischen Leiterplatten: 

• die Leiterplatte TRMM ist dem digitalen Teil zugewiesen 

• die Leiterplatte PRMM ist dem Leistungsteil zugewiesen 

Es gibt 3 vom Robotertyp abhängige Modelle: PRMM15, PRMM30, PRMM45. 

Die Hardwarekonfiguration der Leiterplatte TRMM ist für alle Verstärker und alle Achsen identisch, die der 

Leiterplatte PRMM ist für die einzelnen Achsen spezifisch. 



Konfiguration des TRMM-Boards 

Die Leiterplatte TRMM muss gemäß der Abbildung unten konfiguriert werden: 


Standardkonfiguration: 

Bei normalem Betrieb müssen die Schalter auf Position "CLOSED" stehen. 

J101: OFF 

JP102, JP103: Position 1 - 2 

JP301: OFF 

JP101, JP102: internal use 

J101 JP102, JP103 JP101 J102 

SW101 

JP301 


J501: 1 = DAC1 out, 2 = GND, 3 = DAC2 out (internal use). 

PRMM 

SW101 


J501 

TRMM

Konfiguration des PRMM-Boards 

Der PRMM-Teil ist so zu konfigurieren, wie in der nachstehenden Tabelle angegeben: 

RX60B 

Achse 1 2 3 4 5 6 

Typ PRMM 30 PRMM 30 PRMM 15 PRMM 15 PRMM 15 PRMM 15 

Leistung 20 A 20 A 8 A 2 A 2 A 2 A 

U31 

RX90B 

Achse 1 2 3 4 5 6 



U31 

RX130B 

Achse 1 2 3 4 5 6 



U31 

RX130BXL 

Achse 1 2 3 4 5 6 



U31 



8.4.6 SOFTWAREKONFIGURATION 

Die Softwarekonfiguration wird beim Start durch den Controller erstellt. Die Parameter werden automatisch 

aktualisiert (nach Austausch eines Verstärkers oder Kreuzen von zwei Verstärkern). Je rekonfiguriertem 

Verstärker verlängert sich die Startzeit um ca. 15 s. 

Die Version der Softwarekonfiguration wird in der Anwendung "Anzeigetafel" angezeigt. 

Zum Beispiel: RX90B-S1-R1 

ACHTUNG: 

Verstärker derselben Stärke können nicht ohne Rücksicht auf die 

Hardwarekonfiguration gekreuzt werden. Bei der automatischen Softwarekonfiguration 

wird die Hardwarekonfiguration der Verstärker nicht berücksichtigt, und sie funktioniert 

nicht, wenn beide Konfigurationen nicht übereinstimmen. 

8.4.7 ANZEIGE AUF DEN VERSTÄRKERN 

LAUFW.- 

ZUSTAND 

Komma 

7-SEGMENT-ANZEIGE 

ANZEIGE 

Einschalten Alle Segmente sowie der rechte Punkt leuchten kurz auf und der Anzeiger zeigt 

abwechselnd 0 / P (ca. 1 Minute lang), dann 1 / P, 2 / P, 3 / P, 4 / P und schließlich 5 

an. Wenn die Ziffer 5 erreicht ist, ist die Konfiguration der Verstärker abgeschlossen. 

Dauerbetrieb Anzeige des Betriebsmodus (opmode) des Verstärkers (5) 

7-SEGMENT-ANZEIGE 

KOMMA STATUS 

Aus Motor wird nicht mit Strom versorgt 

Blinkmeldungen Laufwerk betriebsbereit, Motor wird mit Strom versorgt 


8.5 (BAK) RÜCKWAND 

8.5.1 ALLGEMEINE BESCHREIBUNG 

Über die Rückwand wird die Versorgungsspannung auf die Verstärker verteilt, und sie werden mit den 

erforderlichen Mess- und Steuersignalen versorgt. Sie ist im hinteren Teil mit Boards ausgerüstet. 

Das Rack wird mit zwei Befestigungsschrauben gehalten. 

Um an die Boards zu gelangen, Rack herausziehen und dann nach vorne kippen. 

8.5.2 CVN-BOARD 



Das CVN-Board ist mit der Rückwand des Verstärkerracks verbunden. Es wird vom Transformator, 

ausgehend von der Spannung 24 V2, mit 24 V Gleichstrom gespeist. Sie liefert den Verstärkern geregelte 

Spannung von 6.5 V, +15 V und -15 V. 

Die LED zeigen den entsprechenden Spannungszustand an. 

• Leuchte (1): 6.5 V-Spannungsversorgung 

• Leuchte (2): +15 V-Spannungsversorgung 

• Leuchte (3): Kein Netzstrom 

• Leuchte (4): wird nicht benutzt 

Mit diesem Board können auch die Signale zwischen dem Glasfaserkabel und der RS422 umgewandelt 


Dieser Signalumwandler (5) ermöglicht die Kommunikation zwischen dem Controller und den Verstärkern. 



5 

TX1CVN 

RX1CVN 



4 

3 

2 

1

8.5.3 DAPS BOARD UND BATTERIE 


Das DAPS-Board ist mit der Rückwand des Verstärkerracks verbunden. Es wird vom Transformator, 

ausgehend von der Spannung 24 V2, mit 24 V Gleichstrom gespeist. Es hat die Aufgabe, die Anzahl der 

von jedem Motor ausgeführten Umdrehungen zu zählen. Es ist über eine serielle Verbindung RS422 mit 

dem USBI-Board und den Verstärkern verbunden. Über diese Verbindung werden die für die Kalibrierung 

des Roboters erforderlichen Informationen ausgetauscht. 

Sein Betrieb wird von einer Batterie gesichert, die sich im elektrischen Schaltkasten EX (1) befindet und an 

(3) angeschlossen ist. Bei Druckabfall im Roboterarm wird die Batterie von dem Board DAPS abgetrennt, 

um jeglicher Gefahrensituation aus dem Wege zu gehen. Diese Abtrennung erfolgt ebenfalls, wenn der 

elektrische Schaltkasten EX durch den Schalter (2) in Position "Off" gebracht wird. 

Konfiguration des DAPS-Boards: 

Schalterstellung Schalter 

SW1 

DAPS 


Kartenadresse Bandrate 

ON / 9 19 200 

OFF Nicht verwenden 


2 

1 

3


8.5.4 TECHNISCHE EIGENSCHAFTEN DES DAPS-BOARDS 

Versorgungsspannung 17 Vdc/32 Vdc 

Bezugssignal sinusförmig, max. 12 Vpp, 7.74 KHz, 300 mA 

Unterer Spannungswert der Batterie 5.5 V 

Unterer Spannungswert, bei dem die Batterie 

abschaltet 

5 V 

Spannungswert bei voll geladener Batterie 1000 h 

Abmessungen 180 x 90 x 35 mm 

Batterie: 

Betriebstemperatur -40 °C / +50 °C 

Lagerung -30 °C/+30 °C über max. 5 Jahre 

Lagerfrist ohne Wiederaufladen maximal 1 Jahr 

Kapazität 8 Ah 

Dauer der kompletten Aufladung 20 h 

Spannung der Batterie 6 V 

Spannung der voll geladenen Batterie 6.8 V bei einer Temperatur von 25 °C 

Restspannung der entladenen Batterie 5 V 

Spannungswert bei 100% geladener Batterie 6.55 V 

Ladungshöchststrom 300 mA 


8.5.5 ANSCHLÜSSE 


Die Leistung (UVW) jedes Motors wird über ein Verbindungskabel an die sechs Anschlüsse J231 bis J236 


Die Eingangsspannung für die 140 Vac-Dreiphasenversorgung der Verstärker wird an J202 


Die 24 V (24 V2) Spannung für die Versorgung der Boards in der Rückwand erfolgt an J201. 

Bei den Roboterarmen RX130B - RX170B ist der externe Regenierungswiderstand an J209 


Hinweis: 

Bei den RX60B - RX90B ist der Regenerierungswiderstand intern an die 

Leistungsversorgung der Verstärker angeschlossen. 

Anschluss J243 empfängt die Resolversignale der sechs Motoren ("RESOLVER SIGNAL"). 

Die vom Controller ausgegebenen Motorbefehle sind an TX1CVN und RX1CVN mit den Glasfasersendern/ 

-empfängern verbunden. 

Über Anschluss J240 werden die Verstärker an das USBI-Board angeschlossen (Sicherheitsinformationen 

und Kalibrierung). 

Über Anschluss J244 werden die Thermoschalter der Motoren angeschlossen, soweit vorhanden. 

Die restlichen Anschlüsse werden nicht vom Controller CS8 EX benutzt. 

J243 J244 J240 J201 TX1CVN RX1CVN 

J209 J202 

J231 J232 J233 J234 J235 J236 




8.6 VERSORGUNGSEINHEIT 


Diese Einheit befindet sich hinten im Controller. Sie besteht aus einem Dreiphasen-Transformator auf den 

zwei Schienen und Leistungsbauelemente montiert sind. 

Der gesamte Leistungsteil wird über einen Dreiphasen-Hauptschalter (1) gespeist, mit dem der komplette 

Controller ausgeschaltet werden kann, sowie über einen Dreiphasen-Filter (2). Der Schalthebel dieses 

Schalters befindet sich auf der Vorderseite des Controllers. Er kann mit einem Schloss in Position "0" 

(Schalter offen) blockiert werden. 

6 

7 

1 

2 

1 


8 9 10 

2 3 



2 

4 

3 

AP1 AP2 

G1 G2 

5

8.6.2 ZUSAMMENSETZUNG 


Erste Schiene 

Die erste Schiene (1) befindet sich hinten. Sie besteht aus den folgenden Bauelementen: 

• Klemmen (2) zur Auswahl der Netzspannung (siehe nachstehende Tabelle). 

200 V 208 V 230 V 400 V 440 V 480 V 

7F 8F 9F 7E 8E 9E 7D 8D 9D 7C 8C 9C 7B 8B 9B 7A 8A 9A 

• Zwei Schaltschütze (3), AP1 und AP2, für die 140 Vac-Versorgung (Anschluss J202) der Rückwand des 

Verstärkerracks. 

• Gleichrichterdiode zur Erzeugung der 24 V Spannungen. 

• Diodenbrücke G2 (5): 24 V2 für die Rückwand und die Bremsensteuerung. 

• Diodenbrücke G1 (4): 24 V1 für das USBI-Board. 

Zweite Schiene 

Die zweite Schiene (6) befindet sich vorne. Sie besteht aus den folgenden Bauelementen: 

• Erdanschlussklemmen (7) 

• Einem Dreiphasen-Sicherungsträger (8) mit den Sicherungen zum Schutz der Eingangswicklungen des 

Haupttransformators. 

Die Stärke dieser Sicherungen hängt vom Robotertyp und vom Wert der Netzspannung ab (siehe 

nachstehende Tabelle). 

200 V 208 V 230 V 400 V 440 V 480 V 

RX60B 10 Am 10 Am 10 Am 6 Am 6 Am 6 Am 




ACHTUNG: 

Die Netzspannungseingangsleitungen sind durch diese Sicherungen nicht geschützt. 

Sie sind unabhängig zu schützen. 

• Einem Dreiphasen-Sicherungsträger (9) mit Sicherungen zum Schutz der 140 V- 

Gleichspannungsversorgung des Verstärkerracks. Die Stärke dieser Sicherungen beträgt unabhängig 

vom Robotertyp 10 AT. 

ACHTUNG: 

Diese Sicherungen nie durch stärkere Sicherungen oder Sicherungen mit anderen 

Eigenschaften ersetzen (siehe Abschnitt "Ersatzteile"). 

Hinweis: 

Am bedeutet "langsame Sicherung" gemäß IEC 269-1.2. 

AT bedeutet "langsame Sicherung", AF "flinke Sicherung" gemäß IEC 127-2. 



• Anschlussklemmen und Sicherungsträger (10). 

TYP ANSCHLUSSKLEMME 

Sicherungsträger 2AT 

Anschlussklemme 

Sicherung 

Sicherungsträger 5 AT 


Sicherung 

Sicherungsträger 6.3 

AT Anschlussklemme 

Sicherung 



Sicherung 



Sicherung 

NR. DER 

SICHERUNG 

62 

61 F7 

60 

59 F8 

25 

24 F9 

501 

502 F10 

503 

504 F11 

VERWENDUNG 

230 V-Versorgung des Controllers 

und seiner Belüftung 

Versorgung des Kühlmoduls in der 

Controllertür und der Ventilatoren 

des Verstärkerracks. 

Versorgung der Rückwand des 

Verstärkerracks (24 V2) 

Versorgung der Bremsensteuerung 

(24 V2) 

Versorgung des Boards USBI 

(24 V1) 

ACHTUNG: 

Der Transformator und seine Versorgungsleitungen sind für die Leistung ausgelegt, die 

für ein ordnungsgemäßes Funktionieren des Controllers und des Roboters erforderlich 

ist. Der Anschluss von Geräten, die nicht von Stäubli geliefert wurden, ist untersagt. 


8.7 USBI-BOARD 


Auf dem USBI-Board sind alle Elemente zusammengefasst, die zum Ein- oder Ausschalten des 

Roboterarms unter elektrisch sicheren Bedingungen erforderlich sind. Es ist mit redundanten 

Sicherheitsrelais ausgerüstet. Darüber hinaus kann es mit bis zu 48 digitalen Eingängen und 48 digitalen 

Ausgängen ausgerüstet sein (Option BIO und MIO). 

8.7.2 ZUSAMMENSETZUNG 


Das USBI-Board ist verbunden mit: 

• Der CPU über J100. Die Verbindung erfolgt über einen USB-Anschluss. 

Diese Verbindung erfüllt verschiedene Funktionen: 

• Datentransfer in Zusammenhang mit den Benutzerein- und -ausgängen (bis zu 48 Ein-/48 

Ausgänge). 

• Sicherheitsdatentransfer, wie Bremsensteuerung, Einschaltung, Rückfluss von Informationen 

über den Status der Notaus-Befehlsketten zwecks Kohärenzkontrolle durch das CPU-Board. 

• Der für die seriellen Verbindungen des MCP und der Kalibrierung erforderliche Datentransfer. 

• Die Funktion "Allgemeine Sicherheit" (wenn die Kommunikation über USB nicht mehr erfolgt, 

kann der Roboter nicht mehr arbeiten und wird abgeschaltet). 

• Dem Roboterarm über J101 für die Verbindung mit den Endlagenschaltern und dem Befehl zum 

Freischalten der Bremsen. 

• Der Zellenschnittstelle über J109. 

• Den Leistungsschützen über J105 zu deren Steuerung. 

• Den Bremsen über J106 zur Bremsensteuerung. 

• Dem MCP über J110. 

• Der Rückwand des Verstärkerracks über J112, für den Austausch von Sicherheitssignalen und zur 

Kalibrierung. 

• Den Magnetventilen über J108. 

Das Board wird über J104 mit 24 V Gleichstrom versorgt. 

Das USBI-Board sichert die Aufrechterhaltung der "Notaus"-Schaltung durch Verbindung der einzelnen 

"Notaus"-Kontakte untereinander, deren Zustand in der Anzeige (A) angezeigt wird. 

Es gibt zwei redundante Notaus-Befehlsketten mit entgegengesetzter Spannungsversorgung (eine mit 

+24 V bis 0 V, die andere mit 0 V bis +24 V). Auf diese Weise kann ein Kurzschluss zwischen diesen beiden 

Befehlsketten festgestellt werden. Bei einem Kurzschluss wird die Sicherung F3 (250 mA) beschädigt und 

eine Notaus-Prozedur wird aktiviert. Die Kohärenz der Notaus-Signale wird durch eine Montage mit 

redundantem Relais gewährleistet. Sie wird darüber hinaus durch das CPU-Board kontrolliert. 

Öffnet sich beim Aktivieren eines Notaus nur einer der Kontakte, erkennt das CPU-Board diesen Fehler 

(siehe Liste der möglichen Fehlermeldungen). In diesem Fall muss die Fehlerursache ermittelt und der 

Fehler beseitigt werden. 

Es gibt drei Typen von Hilfen für die Suche nach der Fehlerursache: 

• Die im MCP angezeigten Meldungen 

• Die Anzeige (A) auf dem USBI-Board 

• Die auf der Schalttafel angezeigten Ein- und Ausgänge 



VORSICHT: 

Jeden in einer Notaus-Befehlskette erkannten Fehler sofort beseitigen. 

Von einer fehlerhaften Notaus-Befehlskette können erhebliche Gefahren für das 

Personal und die Roboterzelle ausgehen. 

Wenn beim Einschaltbefehl für den Roboterarm einer oder beide Notaus-Kontakte offen bleiben, kann die 

Einschaltung des Roboterarms nicht erfolgen. 

A 

J100 

J110 

Standardmäßige Konfiguration des USBI-Board 

(SW1) JP2 J106 

J112 JP1 

F3 J105 SW2 J109 


JP1 JP2 SW1 SW2 

OFF ON 

RX 

POS 2 


J108 

J101 

J111 


8.7.3 "NOTAUS"-BEFEHLSKETTEN 

Elemente der Notaus-Befehlskette 


Die Notaus-Befehlskette besteht aus den folgenden Elementen: 

• Notaus (TPES 1-2) des MCP. 


• Zwei parallele Befehlsketten entsprechen dem automatischen (COMP) bzw. dem manuellen Modus 

(MANU). 

Jede dieser Befehlsketten ist je nach Anwendung zu verwenden. Im Allgemeinen befindet sich: 

• in der Befehlskette für den Automatikbetrieb: ein Notaus (DOOR 1-2), ausgelöst durch die 

Zellentür 

• in der Befehlskette für den manuellen Betrieb: ein Notaus oder eine Betriebserlaubnis speziell für 

den manuellen Betrieb (USER EN1-2) 

Diese beiden Notaus-Befehlsketten sind anwendungsspezifisch und hängen wesentlich von der 

gewählten Betriebsart ab. 


• Der "Notaus" (BRS), der durch den Bremswahlschalter am Fuß des Roboters ausgelöst wird. 

• Die Befehle (HPE) für die Freigabe der Einschaltung des Roboterarms. 

Diese Befehle befinden sich am Ende der Befehlskette. 

Alle Kontakte dieser verschiedenen Elemente der Notaus-Befehlskette sind doppelt vorhanden 

(redundant). 

Hinweis: 

Der Notaus ist keine normale Methode zum Abstellen des Roboters oder zum Abschalten 

des Arms. 

Die Information über den Status der Notaus-Befehlskette (UES1 et UES2) kann an zwei Stellen dieser 

Notaus-Befehlskette abgerufen werden, je nach Position eines Wahlschalters SW1 (siehe Paragraph 8.7). 

Folgende Information steht zur Verfügung: 

• entweder der Zustand von TPES und USER ES1, wenn sich der Wahlschalter auf Position 1 befindet 

• entweder der Zustand von TPES und USER ES1 und (USER oder DOOR), wenn sich der Wahlschalter 

auf Position 2 befindet. 

Die Wahl der entsprechenden Position erfolgt je nach Anwendungsbedarf. 

Anzeige in der Anwendung Anzeigetafel: 

Der Status der Signale der Notaus-Befehlskette kann von der Anzeigetafel abgelesen werden. 

Hinweis: 

Auf dieser Anzeige zeigt eine aktive Eingabe (ON) an, dass ein Notaus aktiv ist 

(Befehlskette offen). 



24V Fus 

63 

Manu 

TPES1 

TPES 1-2 

61 50 

USER ES1-2 

49 62 

A 

Comp 

UES1 

USER EN1-2 

TPES2 

51 

64 

69 

58 

DOOR 1-2 

70 

31 

UEN1 57 

C 

44 

UEN2 

D 

43 

UES3 

USER ES 3-4 

BRS 



UES4 

BRS1 BRS2 

HPE1 HPE2 

52 

32 

HPE1 HPE2 

B 

UES2 

56 

Comp status 

Manu status 

HPE1_EN HPE2_EN 

UES1 UES2 

66 

UES2 

54 

24V Fus 

24V Fus 

53 

67 

55 

C 

2 

A 

68 

SW1 

D 

SW1 

B 

1 

Stellung 

Stellung 

UES1 

1 

2 

65

8.7.4 BEDEUTUNG DER LEDS 

LED der Netzanschlüsse und Testpunkte 


F10 

F11 




P1 

P8 

P7 

3.3V 

USB 

DL7 

J100 

J112 5V2 

DL4 

DL9 DL3 

DL5 

P9 24V1 P4 P3 5V JP2 P5 24V2 P6 




DL2 

F2 

F1 

DL1

Anzeige des Board-Status auf der 7-Segment-Anzeige: 

• Status bei Einschalten des Controllers: 


ANZEIGE STATUS 

- 8 blinkt Das USBI-Board wartet auf den Rechnerstart 

(r) Laden und Schreiben im RAM-Speicher des Programms des USBI-Boards 

(das Programm wird vom Rechner aus über die USB-Verbindung geladen) 

- E blinkt Wenn das Programm auf das Eprom des USBI-Boards schreibt (wird bei 

Standardbetrieb nicht verwendet). 

• Status im Normalbetrieb (linker Punkt blinkt langsam oder schnell): 


(0) Keine 24 V1-Versorgung 

(1) Keine 24 V2-Versorgung 

(2) Watchdog offen 

Linker Punkt 

(3) Endlageschalter im Roboterarm aktiviert 

(4) Verstärker fehlerhaft 

(5) Befehl ShortR nicht aktiviert 

(6) Befehl ShortR aktiv 

(7) Sicherung F3 außer Betrieb 

(8) TPES1: Notaus 1 des MCP aktiviert 

(9) TPES2: Notaus 2 des MCP aktiviert 

(A) UES1: Notaus 1 Benutzer aktiviert 

(a) UES2: Notaus 2 Benutzer aktiviert 

(b) UEN1: Notaus 1 Benutzer aktiviert 

(C) UEN2: Notaus 2 Benutzer aktiviert 

(c) UES3: Notaus 3 Benutzer aktiviert 

(d) UES4: Notaus 4 Benutzer aktiviert 

(E) Handbetrieb Bremse aktiviert 

(e) Handbetrieb Bremse ausgewählt 

(F) Handbetrieb Bremse Kette 1 

(H) Handbetrieb Bremse Kette 2 




(h) Freigabe- oder Parktasten nicht aktiviert 

(i) HPE1 EN: Leistungsanforderung 1 nicht aktiviert 

(J) HPE2 EN: Leistungsanforderung 2 nicht aktiviert 

(L) HPE1: Leistungbefehl 1 nicht aktiviert 

(n) HPE2: Leistungbefehl 2 nicht aktiviert 

(o) AP1: Leistung Leitung 1 nicht aktiviert 

(P) AP2: Leistung Leitung 2 nicht aktiviert 

(r) Keine Bus-Spannung 

(t) Bremssteuerung nicht aktiviert 

(u) Bremsversorgung nicht aktiviert 

• Status im Fehlermodus (linker Punkt leuchtet): 


I2C NAK & 24 V1 ON 

I2C NAK & 24 V1 OFF 

Unknown error 

I2C BERR 

WDG failure (Init.). 

Temperatur > 60°C. 

• Status bei Einschalten des Controllers. 

Die folgenden Statusangaben erscheinen auf der Anzeige: 

AP1 / AP2 ON bei Initialisierung 

WDG requested by host 


- 8 blinkt Warten auf Controllerstart (die einzelnen Segmente der Anzeige blinken 

nacheinander auf). 

- r blinkt Laden 

+ pt links blinkt Warten auf Start der Aufgabe "Sicherheit" 

(i) Warten auf Einschaltung 

Wird "i" nicht angezeigt, bedeutet dies, dass ein "anormaler Status" vorliegt (Notaus aktiv, MCP nicht in seiner Halterung usw.). 


Bei der Einschaltanforderung kann auf der Anzeige erscheinen: 


+ linker Punkt blinkt Vorübergehender Status Warten auf Greifen der 

Bremsen 

Keine Anzeige und Punkt blinkt schnell Sequenz zum Einschalten des Roboterarms 

abgeschlossen 

Im gegenteiligen Fall liegt ein Fehler vor. 

Hinweis: 

Die Angaben auf der Anzeige des USBI-Boards können durch die auf dem MCP 

angezeigten Fehlermeldungen ergänzt werden. Diese Mitteilungen erläutern den 

Fehlertyp in Klartext. 



8.8 VORBEUGENDE WARTUNG 

Der Controller besteht aus einem geschlossenen Gehäuse und erfordert nur einer reduzierte Wartung. 

VORSICHT: 



8.8.1 LUFT/LUFT-WÄRMETAUSCHER 

Wie häufig die Kühlkanäle gereinigt werden müssen, hängt im Wesentlichen von der 

Aufstellungsumgebung des Controllers ab. 

Ausbau: 

• Die 8 Befestigungsschrauben (1) lösen. 

• Die Kassette (2) horizontal herausziehen. 

Reinigung: 

• Mit Druckluft reinigen, um trockene Staubablagerungen zu entfernen. 

• Anschließend Öl- oder Fettreste mit handelsüblichen Haushaltsreinigern entfernen. 

• Die Kassette 60 Minuten lang in einem organischen Lösungsmittel (Waschbezin, Petroleum, 

Tetrachlorethylen) einweichen lassen. 

• Kassette mit Druckluft trocknen. 

• Kassette wieder einsetzen und die 8 Befestigungsschrauben (1) anziehen. 

1 



2

8.8.2 BATTERIE DAPS BOARD 

Batterie vorsichtshalber alle 36 Monate auswechseln. 

8.8.3 EMPFOHLENE ERSATZTEILE 

(Handelsübliche Teile) 

• Sicherung 5 x 20 6.3 AT 

• Sicherung 5 x 20 2 AT 




• Sicherung 10.3 x 38 10 Am 

• Batterie 6V 8 Ah 

• SSMC2-Board 

• Verstärker: einer je Typ. 

RX60B RX90B RX130B 

15 und 30 A 15 und 30 A 30 und 45 A 

• BIO-Board 

• MIO-Board 

• USBI-Board 

• CPU-Board 

• DAPS-Board 

• MCP 



8.9 LISTE DER SYSTEMVORGÄNGE 

FEHLER STÖRUNG 

STX … Störung der Verbindung zu den Verstärkern 

USB-… Störung der Verbindung zum USBI-Board 

BRAKE-… Störung der Singale von der Bremsenkarte 

MCP-… Störung der Verbindung zum Manual Control Pendant 

DRIVE-… Von einem Verstärker gemeldete Störung 

SAFETY-… Störung in einer Notaus-Befehlskette 

POWER-… Störung bei den Einschaltsignalen 

ROBOT-… Störung des Maschinenzustands und der Controllersoftware 

MOTION-… Störung der Bewegungskontrolle 

FIELDBUS-… Störung eines Fieldbus (Siehe Kapitel 5.4) 

MODBUS-… Störung der Kommunikation über Modbus ethernet (Siehe 

Kapitel 5.6) 

INTERFACE-… Störung der CS8 EX Betriebsprogramme

Steuerschrank CS8EX D28056502A - 04/2005 - eule-roboter.de

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