Steuerung für Elektroschrauber Serie TME-100 ... - Apex Tool Group

Steuerung für Elektroschrauber 

Serie TME-100 

Version 2.4.1 

N O R T H A M E R I C A 

Cooper Power Tools 

P.O. Box 1410 

Lexington, SC 29071-1410 

Programmieranleitung 

PL12DE-1300 08/05 

Referenzdokument: PL12-1400 Ersatzteilliste 

Weitere Information über unsere Produkte erhalten Sie im Internet unter http://www.coopertools.com 

E U R O P E 

Cooper Power Tools GmbH & Co. 

Postfach 30 

D-73461 Westhausen

Steuerung für Elektroschrauber Serie TME-100 

Schutzhinweise: 

Die Informationen und Angaben in diesem Dokument sind nach bestem Wissen zusammengestellt 

worden. Trotzdem können abweichende Angaben zwischen dem Dokument 

und dem Produkt nicht mit letzter Sicherheit ausgeschlossen werden. Cooper Tools übernimmt 

keinerlei Haftung für daraus resultierende Fehler oder Folgeschäden. Auch für 

Schäden die aus defekten Schaltkreisen im Gerät resultieren, wird keine Haftung übernommen. 

Cooper Tools behält sich das Recht vor, das Dokument oder das Produkt ohne 

vorherige Ankündigung zu ändern, zu ergänzen oder zu verbessern. 

Dieses Dokument darf weder ganz noch teilweise ohne ausdrückliche Genehmigung von 

Cooper Power Tools in irgend einer Form reproduziert oder in eine andere natürliche 

oder maschinenlesbare Sprache oder auf Datenträger übertragen werden, sei es elektronisch, 

mechanisch, optisch oder auf andere Weise. 

2 PL12DE-1300 08/05 de00d141.fm, 07.10.2005


Inhalt Seite 

1 Erste Schritte 7 

1.1 Arbeitssicherheitsymbol........................................................................ 7 

1.2 Prüfen des Gerätes .............................................................................. 7 

1.3 Software ............................................................................................... 7 

1.4 Installieren des Gerätes........................................................................ 7 

1.4.1 Allgemeines.......................................................................................... 7 

1.4.2 Montage................................................................................................ 8 

1.4.3 Anforderungen an den Aufstellort......................................................... 8 

1.4.4 Spannungsversorgung.......................................................................... 8 

1.4.5 Bestimmungsgemäßer Betrieb............................................................. 9 

1.4.6 EMV Maßnahmen................................................................................. 9 

1.5 Anschließen des Gerätes ..................................................................... 9 

1.5.1 Allgemeines.......................................................................................... 9 

1.6 Einschalten des Gerätes .................................................................... 10 

2 Daten der Steuerung 13 

2.1 Das Tastenfeld.................................................................................... 13 

2.2 Technische Daten............................................................................... 14 

2.2.1 Gehäuse............................................................................................. 14 

2.2.2 Anzeige .............................................................................................. 14 

2.2.3 Tastenfeldbezeichnungen................................................................... 15 

2.2.4 Anzeigeelemente................................................................................ 15 

2.2.5 CPU mit PC 104 ................................................................................. 15 

2.2.6 Wechselspannungsversorgung .......................................................... 16 

2.2.7 Interne Gleichspannungsversorgung.................................................. 16 

2.2.8 Ein-/Ausgangssteckverbinder............................................................. 16 

3 Parametrierung 21 

3.1 Navigator-Menü.................................................................................. 21 

3.1.1 Basisanleitungen zur Navigation ........................................................ 21 

3.1.2 Schraubstation (Arbeitszelle).............................................................. 22 

3.1.3 Passwortfunktion ................................................................................ 22 

3.1.4 Print Screen........................................................................................ 22 

3.1.5 Zweikanal-Funktionen: Allgemeine Beschreibung 

(nur 2-Kanal V2.xx.xx C2) .................................................................. 22 

3.1.6 Navigator-Menü.................................................................................. 24 

3.2 Basic-Prozessprogrammierung .......................................................... 26 

3.2.1 Grundlegende Parameter für Momentsteuerung / 

Winkelüberwachung ........................................................................... 27 

3.2.2 Grundlegende Parameter für Winkelsteuerung / 

Momentüberwachung......................................................................... 27 

3.2.3 Parameter in der Basic-Prozessprogrammierung .............................. 28 

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3.2.4 Voreingestellte Werte für weitere Parameter ...................................... 29 

3.2.5 Basic-Prozessprogrammierung / Kopieren ......................................... 29 

3.3 Standard-Prozessprogrammierung ..................................................... 30 

3.3.1 Standard-Prozessprogrammierung / Stufenübersicht ......................... 30 

3.3.2 Standard-Prozessprogrammierung / Stufenübersicht / Kopieren ........ 31 

3.3.3 Standard-Prozessprogrammierung / Diagramm-Auswahl................... 32 

3.3.4 Parameter in der Standard-Prozessprogrammierung ......................... 34 

3.3.5 Standard-Prozessprogrammierung / erweiterte Parameteranzeige .... 41 

3.4 Erweiterung......................................................................................... 43 

3.4.1 Erweiterte-Prozessprogrammierung / Matrix....................................... 43 

3.4.2 Erweiterte-Prozessprogrammierung / Eingänge ................................. 44 

3.4.3 Erweiterte-Prozessprogrammierung / Ausgänge ................................ 47 

3.4.4 Erweiterte-Prozessprogrammierung / Feldbus.................................... 50 

3.4.5 Erweiterte-Prozessprogrammierung / Takten...................................... 56 

3.4.6 Erweiterte-Prozessprogrammierung / Systemeinstellungen ............... 57 

3.5 Prozessanzeige................................................................................... 59 

3.5.1 Prozessanzeige / Werkzeug 2 ............................................................ 61 

3.5.2 Prozessanzeige / Geteilte Anzeige ..................................................... 62 

3.5.3 Prozessanzeige / Konfigurieren .......................................................... 62 

3.6 Schraubkurve...................................................................................... 63 

3.7 Kommunikation ................................................................................... 64 

3.7.1 Kommunikation / Datenübertragung ................................................... 64 

3.7.2 Kommunikation / Werk.-ID .................................................................. 68 

3.7.3 Kommunikation / Drucker.................................................................... 72 

3.7.4 Kommunikation/Schraubstation (Arbeitszelle) .................................... 73 

3.8 Werkzeug-Einstellungen ..................................................................... 74 

3.9 Bibliothek............................................................................................. 75 

3.9.1 Bibliothek............................................................................................. 75 

3.10 Statistik................................................................................................ 76 

3.10.1 Statistik / Messwertearchiv.................................................................. 76 

3.10.2 Statistik / Charts .................................................................................. 77 

3.10.3 Statistik / Parameter ............................................................................ 80 

3.11 Diagnose............................................................................................. 81 

3.11.1 Eingänge / Ausgänge.......................................................................... 81 

3.11.2 Diagnose / Feldbus ............................................................................. 82 

3.11.3 Werkzeug / Drehmoment-Kalibrierung................................................ 83 

3.11.4 Werkzeug / Winkelgeber ..................................................................... 84 

3.11.5 Werkzeug / Spannungen..................................................................... 85 

3.11.6 Werkzeug / MD-Messung.................................................................... 86 

3.11.7 Werkzeug / Drehzahl........................................................................... 87 

3.11.8 Werkzeug / Werkzeugspeicher ........................................................... 88 

3.11.9 Arcnet Map.......................................................................................... 89 

3.11.10 Arcnet / Statistik .................................................................................. 90 

3.11.11 Seriell .................................................................................................. 92 

3.11.12 Ereignisse ........................................................................................... 93 

3.12 Utility (Dienste).................................................................................... 94 

4 PL12DE-1300 08/05 de00d141IVZ.fm, 07.10.2005


3.12.1 Utility / Software Update ..................................................................... 94 

3.12.2 Utility / System Einstellungen ............................................................. 95 

3.13 Verwaltung.......................................................................................... 95 

3.13.1 Verwaltung / Laden/Speichern............................................................ 95 

3.13.2 Verwaltung / Drucken ......................................................................... 97 

3.13.3 Verwaltung / Passwort........................................................................ 98 

3.13.4 Verwaltung / Datum/Uhrzeit................................................................ 99 

3.13.5 Verwaltung / Sprache ....................................................................... 100 

3.13.6 Verwaltung / Zähler .......................................................................... 101 

4 Statistik 103 

4.1 Einführung in die Statistik ................................................................. 103 

4.1.1 Die Natur der Varianz ....................................................................... 103 

4.1.2 Die Normalverteilungskurve ............................................................. 104 

4.1.3 Das Verfahren .................................................................................. 104 

4.1.4 Das System verbessern ................................................................... 108 

4.2 Symbole in der statistischen Prozessregelung................................. 109 

5 Glossar 111 

de00d141IVZ.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 5


6 PL12DE-1300 08/05 de00d141IVZ.fm, 07.10.2005


1 Erste Schritte 

1.1 Arbeitssicherheitsymbol 

! 

ACHTUNG! 

Das Signalwort „Warnung“ identifiziert alle Hinweise zur Arbeitssicherheit in dieser 

Betriebsanleitung und macht auf Gefahren für Leben und Gesundheit von Personen aufmerksam. 

Beachten Sie solche Hinweise und gehen Sie in den beschriebenen Fällen 

besonders vorsichtig vor. Geben Sie alle Sicherheitshinweise an andere Bediener weiter. 

Zusätzlich zu den Sicherheitshinweisen in dieser Bedienungsanleitung müssen die allgemeinen 

örtlichen Regeln zur Sicherheit und Unfallverhütung beachtet werden. 

Das Signalwort „Achtung!“ identifiziert alle Abschnitte dieser Betriebsanleitung, die 

besondere Aufmerksamkeit verdienen, damit die Richtlinien, Regeln, Hinweise und korrekten 

Arbeitsabläufe eingehalten werden, und so Beschädigungen oder die Zerstörung 

der Maschine und/oder ihrer Teile vermieden werden. 

1.2 Prüfen des Gerätes 

Nehmen Sie sich die Zeit, sicherzustellen, dass Sie über die erforderlichen Peripheriegeräte und 

Kabel zum Einrichten und Betreiben des Gerätes verfügen. Wenn Sie nicht über alle erforderlichen 

Teile verfügen, nehmen Sie mit dem zuständigen Vertriebspartner Kontakt auf. 

In „Anhang A.1“ auf Seite 12 finden Sie eine Abbildung des Gerätes. 

1.3 Software 

Auf Ihrem Gerät ist die Version 2.4.1 der Software installiert und es ist keine weitere Software 

erforderlich, um mit dem Verschrauben beginnen zu können. Wenn Sie eine Schnittstelle zwischen 

einem externen Computer und dem Gerät herstellen wollen, benötigen Sie dazu Schnittstellensoftware. 

Nehmen Sie mit dem zuständigen Vertriebspartner Kontakt auf, um die 

Schnittstellensoftware zu beschaffen. 

1.4 Installieren des Gerätes 

1.4.1 Allgemeines 

! 

Es ist zwingend erforderlich, bei der Installation nationale, staatliche und örtliche Sicherheits- 

und Verdrahtungsnormen zu beachten. Diese Normen sind als den in diesem 

Abschnitt enthaltenen Information übergeordnet anzusehen. 

Um die Gefahr eines elektrischen Schlages oder von Verbrennungen zu vermeiden, müssen 

die folgenden Anweisungen beachtet werden. Die Nichteinhaltung dieser Anweisungen 

kann auch dazu führen, dass das Gerät beschädigt wird und die Garantie nichtig 

wird. 

• Schalten Sie die Spannungsversorgung des Gerätes nicht ein, solange nicht alle 

Anschlüsse korrekt hergestellt wurden. 

• Die Ausrüstung muss vor dem Einschalten der Spannungsversorgung ordnungsgemäß 

geerdet sein. Geräte, die mit einem Zuleitungskabel und einem Stecker angeschlossen 

werden, dürfen nur an eine zugelassene und ordnungsgemäß geerdete 

Steckdose angeschlossen werden. 

• Alle Geräte müssen über isolierte Leitungen versorgt werden. 

de01d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 7


ACHTUNG! 

1.4.2 Montage 

• Die Tür des Gerätes muss stets verschlossen und verriegelt werden, bevor die Spannungsversorgung 

eingeschaltet wird. 

• Stellen Sie sicher, dass sich der Netzschalter in der Stellung "aus" befindet, bevor Sie 

die Zuleitung anschließen. 

Obwohl sie nicht zwingend erforderlich sind, empfehlen wir die Einhaltung der folgenden 

Anweisungen für den sicheren Betrieb des Gerätes. 

• Verwenden Sie einen Trenntransformator und Überspannungsbableiter in der isolierten 

Zuleitung. 

• Verwenden Sie überdimensionierte Zuleitungsquerschnitte, um Störanfälligkeit und 

Spannungsabfall zu reduzieren. 

Jedes Gerät wird hauptsächlich als einzelne Werkzeugsteuerungs- und überwachungseinheit 

an einem Arbeitsplatz oder in einem Arbeitsbereich eingesetzt. Das Gerät kann an der Wand, 

auf einem Tisch, an einem Träger, über Kopf oder auf einem Ständer montiert werden, oder 

auch ohne Montage betrieben werden. Wählen Sie stets eine stabile Unterlage, um sicherzustellen, 

dass das Gerät nicht beschädigt wird, und dass Bediener nicht durch Herumschwenken 

oder Herabfallen des Gerätes, durch Vibrationen oder zufolge ungünstiger Anordnung verletzt 

werden. Alle Kabel, die mit dem Gerät verbunden sind, sollten so angeordnet und befestigt werden, 

dass der Bediener und Passanten nicht durch diese verletzt werden. Wie alle elektrischen 

Geräte gibt die Steuerung etwas Wärme ab. Sie sollte daher so positioniert werden, dass Umgebungsluft 

ungehindert um das Gehäuse zirkulieren kann. 

Abbildung Q in der Ersatzteilliste PL12-1400 zeigt die Abmessungen der Montagebohrungen. 

1.4.3 Anforderungen an den Aufstellort 

Das Gerät sollte so aufgestellt werden, dass die Frontplatte und die Steckverbindungen zugänglich 

sind. Das Gerät sollte so installiert werden, dass der Bediener die LCD- und LED-Anzeigen 

ungehindert bequem ablesen kann. Die LCD-Anzeige, das Tastenfeld und die Steckverbindungen 

unter der seitlichen Tür müssen zum Einrichten leicht zugänglich sein. Abhängig von der 

angeschafften Peripherie kann das Gerät außerhalb der Arbeitsumgebung installiert werden, es 

sollte dennoch zugänglich sein. 

Der Anschluss von Zubehören und Werkzeugen sollte bei der Auswahl des Gerätes mit in 

Betracht gezogen werden. Folgende Punkte sind zu beachten: 

• Aufstellort für den Drucker (3 m [10 Fuß] maximale Kabellänge für die parallele Schnittstelle). 

• Anschluss einer Datenerfassungseinheit, soweit gewünscht. 

• Anschluss eines redundanten Aufnehmers zum Gegenmessen (weniger als 15 m [50 Fuß] 

Entfernung ist wünschenswert). 

• Anschluss von Fernanzeigen, Stecknussablagen oder Parameterfernanwahl. 

• Anschluss des Gerätes an ein Netzwerk oder an einen Computer. 

• Bequemer/sicherer Einsatz - Sorgen Sie dafür, dass Kabel nicht am Boden liegen oder im 

Bewegungsbereich des Werkers herumbaumeln. 

1.4.4 Spannungsversorgung 

Das Gerät dient als Prozesssteuerung und Leistungsversorgung für elektrische Schrauber von 

Cleco und benötigt eine Netzversorgung mit 10 A bei 220...240 VAC (50/60 Hz), Modell TME- 

111-30. Modell TME-111-15 benötigt eine Versorgung mit 15 A bei 110...130 VAC (50/60 Hz). 

8 PL12DE-1300 08/05 de01d141.fm, 07.10.2005


1.4.5 Bestimmungsgemäßer Betrieb 

Die Steuerung für Elektroschrauber Serie TME-100 darf nur betrieben werden, wenn folgende 

Bedingungen erfüllt sind: 

• Industrieumgebung EMV-Grenzwertklasse A. 

• Als Kabel dürfen nur die von CooperTools freigegebene Kabeltypen verwendet werden. 

• Es sind nur Zubehörteile zu verwenden, die von CooperTools zugelassen sind. 

• Eigenmächtige Umbauten, Reparaturen und Veränderungen sind aus Sicherheits- und Produkthaftungsgründen 

verboten. 

1.4.6 EMV Maßnahmen 

• Die für die Erfüllung der EMV-Vorschriften notwendigen Filter sind im Gerät integriert. 

• Der geschlossene Schaltschrank und geschirmte Kabel bietet einen sehr guten Schutz 

gegen Ein- und Abgestrahlte Störungen. 

• Folgende relevanten EMV-Normen werden eingehalten: 

- EN 61000-3-2 




• Dies ist eine Einrichtung der Klasse A. Diese Einrichtung kann im Wohnbereich Funkstörungen 

verursachen; in diesem Fall kann vom Betreiber verlangt werden, angemessene 

EMV-Maßnahmen durchzuführen und dafür aufzukommen. 

• Ein Betrieb ohne geschlossenen Schaltschrank ist verboten. 

Die Abschirmeigenschaften verändern sich und die Störaussendung wird höher. 

1.5 Anschließen des Gerätes 

1.5.1 Allgemeines 

! 

Schließen Sie alle Teile der Ausrüstung an die richtigen Ein- und Ausgangssteckverbinder an. 

Die korrekte Lage zeigt „Anhang A.1“ auf Seite 12. 




wird. 

• Stellen Sie sicher, dass der Netzschalter in der Stellung "aus" steht, und dass das 

Gehäuse ordnungsgemäß befestigt ist, bevor Sie die Netzzuleitung anschließen. 

• Stellen Sie sicher, dass das Gerät ordnungsgemäß geerdet ist, bevor Sie die Spannungsversorgung 

einschalten. 

de01d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 9


1.6 Einschalten des Gerätes 

! 




wird. 

Nach Einschalten der Spannungsversorgung führt das Gerät einen Selbsttest durch. Die Initialisierung 

dauert ca. 45 Sekunden. 

Das unten abgebildete Begrüßungsbild erscheint ca. 10 Sekunden lang, dann erscheint die Prozessanzeige. 

c00276de.bmp 

Abb. 1-1: Begrüßungsbild 

c00407de.bmp 

Abb. 1-2: Prozessanzeige 

10 PL12DE-1300 08/05 de01d141.fm, 07.10.2005


Klicken Sie das Schiffssteuerrad an, um das Navigator-Menü anzuzeigen. Rufen Sie das Bild 

Werkzeug-Einstellungen auf, um den Werkzeugspeicher zu überprüfen. Wenn der Werkzeugspeicher 

nicht aktiviert ist, wählen Sie in der Bibliothek ein Werkzeug aus. Drücken Sie die Taste 

mit dem Schiffssteuerrad (Navigatortaste), um zum Navigator-Menü zurückzukehren. 

Wenn Sie mit den Werkzeug-Einstellungen fertig sind, müssen Sie die Anwendung programmieren. 

Rufen Sie dazu die Basic-Prozessprogrammierung auf. Geben Sie in dieser Maske Drehmoment-, 

Drehwinkel- und Drehzahlparameter für die ausgewählte Anwendung ein. Drücken 

Sie die Taste mit dem Schiffssteuerrad (Navigatortaste), um zum Navigator-Menü zurückzukehren. 

Die Steuerung kann jetzt mit dem ersten Schraubzyklus beginnen. Die Drehmoment- und Winkelwerte 

können Sie ablesen, indem Sie die Taste Prozessanzeige drücken. Die Anzeigeleuchten 

am Werkzeug und an der Steuerung zeigen das jeweilige Ergebnis an. 

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Anhang A.1 

LCD 

Anzeige 

Anzeigeleuchten 

Tastenfeld 

Abb. 1-3: Controller 

Netzschalter 

E/A Ausgänge 

E/A Eingänge 

Serielle Schnittstellen 

(2) 

Druckerschnittstelle 

Tastatursteckverbinder 

.1 .1 

Abb. 1-4: Detailansicht des Anschlusskastens 

Montagebügel 

Seitliche Tür 

Anschlusskasten 

(Details 

siehe unten) 

Doppelbartschlüssel 

Werkzeugsteckverbinder 

Diskettenlaufwerk 

Drucker-Spannungsversorgung 

Netzsteckverbinder 

Doppelbartschlüssel 

12 PL12DE-1300 08/05 de01d141.fm, 07.10.2005


2 Daten der Steuerung 

2.1 Das Tastenfeld 

Es folgt eine kurze Erklärung zu den Tasten des Tastenfelds. Sie sollten sich mit der Funktion 

der Tasten vertraut machen, um die Steuerung reibungslos bedienen zu können. 

Softkeys (F1-F4) - zum Auswählen von Funktionen entsprechend der Anzeige am 

Bildschirm. 

ESC-Taste - zum Zurückspringen ins zuletzt angezeigte Bild oder zum Verlassen 

des Editiermodus. 

DEL-Taste - zum Löschen eines numerischen Wertes am Bildschirm. 

Pfeiltasten (Cursor) - zum Bewegen des orangefarbenen Cursors am Bildschirm. 

ENTER-Taste - zum Bestätigen von Abfragen/Werten am Bildschirm. 

Schiffssteuerrad 

(Navigatortaste) 

- zum Aufrufen des Navigator-Menüs von beliebiger Stelle aus. 

Run-Taste - zum Aufrufen der Prozessanzeige von beliebiger Stelle aus. 

Softkeys 

Navigatortaste 

de02d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 13


2.2 Technische Daten 

2.2.1 Gehäuse 

2.2.2 Anzeige 

Modell Gewicht* Breite Höhe Tiefe 

lb kg Zoll mm Zoll mm Zoll mm 

TME-111 80 36.4 16.5 419.1 17.5 444.5 12.3 312.4 

* Durch die Montageplatte erhöht sich das Gewicht um 3,2 kg (7 lbs.) und die Tiefe um 41,1 mm 

(1,62) Zoll 

• Schutzklasse NEMA 13/IP54 

• Abschließbare Fronttür, Schlüssel nach Kundenanforderung 

• Abschließbarer Drehstrom-Netzschalter 

• Seitliche Tür zum Schutz von Steckverbindern/Kabeln 

• Demontierbare Montageplatte 

• Demontierbares, voll funktionsfähiges Chassis 

• Leitende Dichtung für die Fronttür, erfüllt EMV-Richtlinien 

• Orange pulverbeschichtet 

• 19,5 cm (7,7 Zoll) Farb-LCD-Module mit passiver Matrix 

• Auflösung 640 x 480 Punkte 

• CCFT hinterleuchtet 

• Kontrast und Helligkeit einstellbar 

14 PL12DE-1300 08/05 de02d141.fm, 07.10.2005


2.2.3 Tastenfeldbezeichnungen 

Tastenfunktionen 

Taste Beschreibung 

0..9 Zahlen 0..9 

. Dezimalpunkt 

DEL Löschen 

ESC Escape 

Navigator-Menü 

RUN Prozessanzeige 

Pfeil nach oben 

Pfeil nach unten 

Pfeil nach links 

Pfeil nach rechts 

ENTER Dateneingabe 

Orange farbenes Feld 4 Softkeys 

2.2.4 Anzeigeelemente 

5 hell leuchtende Anzeigeelemente 

• 2 Reihen rote 

• 1 Reihe grüne 

• 2 Reihe gelbe 

• Jede Reihe enthält 12 hell leuchtende LEDs mit je 30 mcd 

2.2.5 CPU mit PC 104 

Minimalanforderungen 

• Pentium 166 Mhz 

• 32 MB DRAM 

• 32 MB DiskonChip 

• 2 serielle Schnittstellen 

• 1 parallele Schnittstelle 

• Ethernet 100-Base T 

• PC Tastatureingabe 

• PC/104 Bus 

• Floppy-Schnittstelle 

• LCD/Flachbildschirm-Controller 

de02d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 15


Arcnet PC/104-Karte 

• ARCNET-Kommunikation 

• 4 +24 V Eingänge 

• 12 +24 V Ausgänge 

• Tastenfelddecoder für 24 Positionen 

• Batterie gepuffertes SRAM, 1 MB 

Externe E/A PC/104-Karte 

• 8 optisch entkoppelte Eingänge 

• 8 Relaisausgänge 

2.2.6 Wechselspannungsversorgung 

• Wählbar 115 VAC, 15 A oder 230 VAC, 10 A; +/-5% bei allen Spannungen. Die externe 

Sicherung muß träge sein. 

• Interne Sicherung 

• Fehlerstromschutzschalter (10 mA) 

• Trenntransformator 4,5 kVA Spitze, nach VDA 0570 

Hinweis: Nötigenfalls können zwei Geräte an eine 230 V Versorgung angeschlossen werden, 

die mit 16 A träge abgesichert ist (Typ C Sicherung). 

2.2.7 Interne Gleichspannungsversorgung 

• Primär: 85 VAC-264 VAC 

• Sekundär: +5 VDC, 5 A; +12 VDC, 1 A; +24 VDC, 3 A; +/-5% bei allen Spannungen 

• 110 W Leistung ohne Fremdbelüftung 

• Mittlere Zeit zwischen Ausfällen (MTBF) > 20.000 Stunden 

2.2.8 Ein-/Ausgangssteckverbinder 

Werkzeugsteckverbinder Matrix MS83723R/2028N 

Serielle Schnittstellen (2) 9polig D-SUB Stecker 

Parallele Schnittstelle 25polig D-SUB Buchse 

Tastatur Mini 6-DIN 

Eingänge (+24 V) Phoenix MSTBV 2,5/12-GF-5,08 Bestell-Nr. 1777170 

Ausgänge Phoenix ICV 2,5/12-GF-5,08 Bestell-Nr. 1825792 

Diskettenlaufwerk 3,5 Zoll 1,44 MB 

Wechselspannungsversorgung 

Normstecker 

Wechselspannungsausgang Normsteckdose 

16 PL12DE-1300 08/05 de02d141.fm, 07.10.2005


Werkzeugsteckverbinder 

Pin Nr. Beschreibung Wert 

1 +Versorgung +12 V +/- 0,05 V 

2 0 V Versorgung 0 V 

3 Drehmomentsignal 0 .. +5 V 

4 0 V Drehmomentsignal-SIG 0 V 

5 Werkzeugspeicher TXD - -3 V .. +3 V 

6 Werkzeugspeicher TXD + -3 V .. +3 V 

7 Werkzeugspeicher RXD - -3 V .. +3 V 

8 Werkzeugspeicher RXD + -3 V .. +3 V 

9 Resolverträgersignal R1 7 VAC 

10 Resolverträgersignal R2 0 VAC 

11 Resolver Cosinus S1 7 VAC 

12 Rote LED 0 .. +24 V 

13 Signal GND 0 V 

14 Gelbe LED 0 .. +24 V 

15 Motor PE 0 V 

16 Startschalter 0 .. +24 V 

17 Umsteuerschalter 0 .. +24 V 

18 +24 V +24 V 

19 Motorphase C 0 .. 300 V 

20 Aufnehmerkalibrierung 0 .. +5 V 

21 Temperaturfühler + 0 .. +5 V 

22 Temperaturfühler - 0 .. +5 V 

23 Motorphase B 0 .. 300 V 

24 Resolver Sinus + S2 7 VAC 

25 Resolver Cosinus S3 0 VAC 

26 Resolver Sinus S4 0 VAC 

27 Motorphase A 0 .. 300 V 

28 Grüne LED 0 .. +24 V 

Gehäuse PE 0 V 



1 DCD -25 V .. +25 V 

2 RxD -25 V .. +25 V 

3 TxD -25 V .. +25 V 

4 DTR -25 V .. +25 V 

5 GND 0 V 

6 DSR -25 V .. +25 V 

7 RTS -25 V .. +25 V 

de02d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 17



8 CTS -25 V .. +25 V 

9 RI -25 V .. +25 V 

Parallele Schnittstelle 


1 Strobe 0 .. +5 V 

2 Daten 0 0 .. +5 V 

3 Daten 1 0 .. +5 V 

4 Daten 2 0 .. +5 V 

5 Daten 3 0 .. +5 V 

6 Daten 4 0 .. +5 V 

7 Daten 5 0 .. +5 V 

8 Daten 6 0 .. +5 V 

9 Daten 7 0 .. +5 V 

10 Quittieren 0 .. +5 V 

11 BUSY 0 .. +5 V 

12 Kein Papier 0 .. +5 V 

13 SELOUT 0 .. +5 V 

14 Vorschub 0 .. +5 V 

15 Fehler 0 .. +5 V 

16 Initialisieren 0 .. +5 V 

17 SELIN 0 .. +5 V 

18 GND 0 V 

19 GND 0 V 

20 GND 0 V 

21 GND 0 V 

22 GND 0 V 

23 GND 0 V 

24 GND 0 V 

25 GND 0 V 

Tastatur 


1 Daten 0 .. +5 V 

2 nc na 

3 GND 0 V 

4 Versorgung 0 .. +5 V 

5 Uhr 0 .. +5 V 

18 PL12DE-1300 08/05 de02d141.fm, 07.10.2005


Eingänge 


1 +24 V (Ausgang) +24 VDC 

2 Eingang 0 0 .. +24 V 

3 Eingang 1 0 .. +24 V 

4 Eingang 2 0 .. +24 V 

5 Eingang 3 0 .. +24 V 

6 Eingang 4 0 .. +24 V 

7 Eingang 5 0 .. +24 V 

8 Eingang 6 0 .. +24 V 

9 Eingang 7 0 .. +24 V 

10 Bezugsspannung aller Eingänge (Eingang) 0 V 

11 Signal GND (Ausgang) 0 V 

12 Reserve na 

Beschreibung der Signale siehe Kapitel 3.4.2Erweiterte-Prozessprogrammierung / Eingänge44. 

Ausgänge 


1 +24 V (Ausgang) +24 VDC 

2 Bezugsspannung aller Ausgänge (Ausgang) 0 .. 30 V 

3 Ausgang 0 0 .. 30 V 

4 Ausgang 1 0 .. 30 V 

5 Ausgang 2 0 .. 30 V 

6 Ausgang 3 0 .. 30 V 

7 Ausgang 4 0 .. 30 V 

8 Ausgang 5 0 .. 30 V 

9 Ausgang 6 0 .. 30 V 

10 Ausgang 7 0 .. 30 V 

11 Signal GND (Ausgang) 0 V 

12 Reserve na 

Beschreibung der Signale siehe Kapitel 3.4.3Erweiterte-Prozessprogrammierung / Ausgänge 

47. 

de02d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 19


20 PL12DE-1300 08/05 de02d141.fm, 07.10.2005


3 Parametrierung 

3.1 Navigator-Menü 

nav.txtS 

c00277de.bmp 

Abb. 3-1: Navigator-Menü 

3.1.1 Basisanleitungen zur Navigation 

Jedes Feld am Bildschirm lässt sich mit Hilfe des organgefarbenen Cursors, den vier Pfeiltasten 

und der Enter-Taste auswählen. Beim Aufruf einer Maske steht der Cursor stets auf dem oberen 

linken Feld. Die Navigatortaste (Schiffssteuerrad) ruft jederzeit das Navigator-Menü auf. Am 

unteren Bildschirmrand stehen vier Softkeys zur Verfügung. Deren Funktion wechselt von 

Maske zu Maske. In einigen Fällen erscheint für eine Taste am Bildschirm das Zeichen ">>"; 

dann können weitere Funktionen mit dieser Taste aufgerufen werden. 

Zum Editieren eines Textfeldes können Sie die Tasten 0..9 oder die DEL-Taste verwenden. Um 

den Editiermodus zu verlassen, drücken Sie eine der Pfeiltasten, um den Cursor zu bewegen, 

oder drücken Sie die ESC-Taste. Wenn Sie ESC drücken, wird wieder der bisher gespeicherte 

Wert in das Feld eingetragen. 

Zur Bezugnahme auf die Softkeyfunktionen verwenden wir F1 für die Taste ganz links, F2 für die 

in der Mitte links, F3 für die in der Mitte rechts und F4 für die Taste ganz rechts. Sie liegen innerhalb 

der orangefarbenen Displayeinfassung. F4 ruft jeweils die Hilfe zu der angezeigten Maske 

auf. 

Auswählbare Produktgruppen sind 1-255. Bei der Eingabe einer Produktgruppennummer mit 1 

oder 2 Ziffern (1-99) blinkt ein Cursor im Bearbeitungsfeld. Die Nummer wird nach dem Drücken 

der Taste oder nach 3 Sekunden automatisch übernommen. Eine dreistellige Produktgruppennummer 

(100-255) wird akzeptiert, sobald das dritte Zeichen eingegeben wird. 

Für Stufen die Auswahl 1..6. 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 21


3.1.2 Schraubstation (Arbeitszelle) 

Der Benutzer kann sich, durch Anwahl von Schraubstation (F3) und Auswahl der IP-Adresse, 

mit einer ferngesteuerten Schraubstation verbinden. Rückkehr erfolgt durch Anwahl von Lokale 

Station in der Auswahlliste. Um Schraubstationen in der Auswahlliste zu ergänzen muss der 

Bildschirm Schraubstation in Kommunikation verwendet werden. 

3.1.3 Passwortfunktion 

Passwörter können für einen von zwei Modi konfiguriert werden: Mit oder ohne Leseschutz. Für 

Konfigurationsdetails siehe Verwaltung/Passwort. 

Mit Leseschutz: Für die Auswahl eines Bereichs aus dem Navigatormenü ist ein Passwort erforderlich. 

Das Passwort muss nur einmal eingegeben werden. Verlässt der Benutzer einen 

Bereich mit veränderten parametrierbaren Daten (Basic, Standard, Erweitert, Kommunikation, 

Werkzeug-Einstellungen), erscheint nur der Bestätigungseintrag im Passwort-Dialogfeld. 

Ohne Leseschutz: Für die Auswahl eines Bereichs aus dem Navigatormenü ist kein Passwort 

erforderlich 

Wenn Sie einen Bereich mit parametrierbaren Daten (Basic-, Standard- oder Erweiterte-Prozessprogrammierung, 

Kommunikation, Werkzeug-Einstellungen) verlassen und Änderungen 

vorgenommen haben, erscheint ein Dialogfenster zur Passwortabfrage. Wenn kein Passwort 

aktiviert wurde, erscheint statt der Passwortabfrage nur die Aufforderung, die Eingaben zu 

bestätigen. Wenn das Passwort aktiviert wurde, muss es jedesmal eingegeben werden, um eine 

bestimmte Maske zu verlassen. 

3.1.4 Print Screen 

Es ist an allen Eingabe-Masken eine Hardcopy-Funktion auf Diskette möglich. In einigen Masken 

wird diese Funktion durch eine Funktionstaste aufgerufen, welche es ermöglicht eine 

Bitmap auf Diskette oder Festplatte zu speichern, oder diese direkt auf einem Drucker auszugeben 

(Laser, Inkjet). In Eingabe-Masken, in denen der Softkey nicht zur Verfügung steht, kann 

diese Funktion durch drücken der "0"-Taste aufgerufen werden. Beim Aufruf erscheint ein Dialog 

Fenster, in das ein Dateiname eingegeben werden kann. Wählen Sie mit den Cursortasten das 

Feld Dateiname aus, geben Sie bis zu 8 Zeichen als Namen ein und klicken Sie dann auf Übernehmen, 

um das Sichern auf Diskette auszulösen. 

3.1.5 Zweikanal-Funktionen: Allgemeine Beschreibung 

(nur 2-Kanal V2.xx.xx C2) 

Die Benutzerschnittstelle ist identisch mit der Einkanal-Konfiguration. In allen Anzeigen werden 

die Daten für das momentan ausgewählte Werkzeug angezeigt. Das aktuelle Werkzeug wird 

durch Eingeben von 1 oder 2 im Bearbeitungsfeld "Werkzeug" ausgewählt. Das Werkzeug kann 

über die Prozessanzeige, die Basic-Prozessprogrammierung, die Standard-Prozessprogrammierung 

oder die Statistikanzeige ausgewählt werden. In Anzeigen, in denen keine Änderung 

der Werkzeugauswahl möglich ist, wird das momentan ausgewählte Werkzeug in der blauen 

Titelleiste am oberen Rand der Anzeige dargestellt. Beide Werkzeuge können stets verwendet 

werden, unabhängig davon, welches Werkzeug momentan über die Benutzerschnittstelle ausgewählt 

ist. 

Mit Ausnahme der folgenden Parameter werden alle bearbeitbaren Parameter für jedes Werkzeug 

einzeln eingestellt und gespeichert: 

• Sprache 

• Datum/Uhrzeit 

22 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


• Passwort 

• Feldbus-Parameter 

• Drehmomenteinheit 

• Prozessanzeige 2-Kanal Anzeige (Auto.-Umschaltung) 

• Ethernet-Protokoll, IP-Adressen und Port-Nummer 

• Systemeinstellungen/Allgemein Option "Gleich für beide Werkzeuge" (Siehe "Erweitert / Systemeinstellungen") 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 23


Für den 2-Kanal-Modus gelten folgende Einschränkungen: 

• Feldbus (DeviceNet/Profibus): Wenn aktiviert, gelten alle Ein- und Ausgänge nur für den 

Betrieb von Werkzeug 1. 

• Das Kommunikationsprotokoll PFCS verwendet die gleiche Station-ID (MID) für beide Werkzeuge. 

• Die Funktion zur automatischen Auswahl gilt nicht für die Oszilloskop-Anzeige. 

3.1.6 Navigator-Menü 

Basic-Prozessprogrammierung 

Die Basic-Prozessprogrammierung ermöglicht es Ihnen, für die 255 verfügbaren Produktgruppen 

einen zweistufigen Ablauf mit Momentsteuerung/Winkelüberwachung (Diagramm 11/Diagramm 

30) oder mit Winkelabschaltung/Momentüberwachung (Diagramm 11/Diagramm 50) 

auszuwählen und zu parametrieren. Sie geben lediglich Drehmoment-, Drehwinkel- und Drehzahlsollwerte 

in eine Bildschirmmaske ein. Für andere Parameter wie Zeiten usw. werden automatisch 

voreingestellte Werte verwendet. 

Standard-Prozessprogrammierung 

Über die Standard-Prozessprogrammierung kann der Benutzer eine bis zu 6-stufige Verschraubung 

für jede beliebige der 255 Produktgruppen programmieren. Sobald die Schraubabläufe für 

jede Stufe ausgewählt wurden, können die entsprechenden Drehmoment, Winkel, Drehzahl und 

die Erweiterten Parameter programmiert werden. 

Erweiterte Prozessprogrammierung 

Die Erweiterte-Prozessprogrammierung ermöglicht dem Benutzer die Anzeige aller Produktgruppenkonfigurationen 

auf einen Blick, die I/O-Zuordnung von Ein- und Ausgängen, die Konfiguration 

einer FieldBus-Schnittstelle, die Konfiguration von Verschraubungsreihenfolgen (Takt- 

Zähler) und die Änderung von Systemeinstellungsparametern, die die Kontrolle der Ausführungen 

definieren. 

Prozessanzeige 

Mit der Taste Prozessanzeige rufen Sie direkt eine Maske mit Anzeige des Drehmoments, Drehwinkels 

und der Statusanzeigebezeichnungen auf. Die Funktion Schraubkurve zur Diagnose der 

Drehmomentverläufe ist ebenfalls über die Prozessanzeige erreichbar. 

Kommunikation 

Über die Kommunikationseinstellung kann der Benutzer die gesamte Kommunikation für den 

Drucker und die serielle Datenübertragung konfigurieren. Die entsprechenden Kommunikationseinstellungen 

für Protokoll, Port, Baudrate etc. können in dieser Anzeige festgelegt werden. 

Werkzeug-Einstellungen 

Die Maske Werkzeug-Einstellungen zeigt die Daten des Werkzeugspeichers an. Sie können 

diese Daten verändern oder Einstellungen aus der Werkzeug-Bibliothek auswählen. 

Statistik 

Eine chronologische Historie und die dazugehörenden Statistiken sind über diese Maske abrufbar. 

Die Daten können gelöscht und gedruckt werden. 

24 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


nav.txtE 

Diagnose 

Die Diagnose beinhaltet Masken, die es ermöglichen, festzustellen, ob das System korrekt funktioniert. 

Diagnosemasken für E/A, Arcnet, Werkzeug und Schraubmodul, serielle Kommunikation 

und die Aufnehmerkalibrierung stehen zur Verfügung. 

Utility (Dienste) 

Die Maske Utility umfasst Funktionen zum Aktualisieren oder Verändern der Systemsoftware. 

Aus der Maske Utility können Sie die Aktualisierung der TME-100-Anwendungssoftware von 

einer Diskette aus starten, eine neue Firmwareversion im Schraubmodul installieren. 

Verwaltung 

Die Maske Verwaltung erlaubt es Ihnen, Systeminformationen zu laden, zu sichern und zu konfigurieren. 

Die Verwaltungsfunktionen umfassen das Laden und Speichern der Systemkonfiguration 

auf Diskette, das Einstellen von Datum und Uhrzeit, das Einstellen des Passwortschutzes 

sowie das Ausdrucken der Systemkonfiguration und die Auswahl der Sprache für die Anwendungssoftware 

(Englisch, Deutsch, Italienisch, Spanisch, Tschechisch, Portugiesisch, Französisch, 

Polnisch, Holländisch). 

Schraubstation (Arbeitszelle) 

Für die Herstellung einer Verbindung zu einer in der Arbeitszelle konfigurierten Remote-Einheit 

im Navigatormenü die Schaltfläche "Schraubstation" auswählen. Im Dialogfeld "Arbeitszellenliste" 

die drücken, um die Liste der konfigurierten Einheiten anzuzeigen. 

Mit den Pfeiltasten Auf und Ab die gewünschte Einheit auswählen und dann erneut die drücken. Die Pfeiltaste Ab drücken, um die Schaltfläche "OK" hervorzuheben. 

Anschließend die erneut drücken. Die Benutzerschnittstelle schaltet die 

Steuerung auf die gewählte Einheit um. Wird eine Remote-Einheit ausgewählt, erscheinen die 

IP-Adresse, der Stationsname und die Stationsnummer der Einheit in der Titelleiste aller Bildschirme. 

Soll die Steuerung wieder an die lokale Einheit übergeben werden, zum Navigatormenü zurückkehren 

und wie zuvor beschrieben vorgehen. Hierbei jedoch im Dialogfeld für die Arbeitszellenliste 

"Lokale Station" auswählen. 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 25


3.2 Basic-Prozessprogrammierung 

Basic.txtS 

c00278de.bmp 

Abb. 3-2: Momentsteuerung / Winkelüberwachung 

c00279de.bmp 

Abb. 3-3: Winkelsteuerung / Momentüberwachung 

Die Basic-Prozessprogrammierung ermöglicht es Ihnen, einen typischen zweistufigen Ablauf zu 

programmieren. Die erste Stufe steuert das Eindrehen mit hoher Drehzahl und die zweite Stufe 

den Endanzug bei geringerer Drehzahl mit entweder Drehmoment- oder Winkelabschaltung. 

Die Schraubverfahren Momentsteuerung/Winkelüberwachung (Diagramm 11/Diagramm 30) 

oder Winkelsteuerung/Momentüberwachung (Diagramm 11/Diagramm 50) können aus einem 

Dropdown-Menü in der rechten oberen Ecke der Maske ausgewählt werden. Nachdem Sie das 

Schraubverfahren ausgewählt haben, werden die zu parametrierenden Parameter angezeigt. 

26 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


3.2.1 Grundlegende Parameter für Momentsteuerung / Winkelüberwachung 

• Triggermoment [Nm] - Drehmoment, ab dem die Kurvenaufzeichnung beginnt. 

• Abschaltmoment Stufe 1 [Nm] - Drehmoment, bei dem von Stufe 1 auf Stufe 2 umgeschaltet 

wird. 

• Schwellmoment [Nm] - Drehmoment, ab dem in Stufe 2 die Winkelzählung beginnt. 

• Min. Drehmoment [Nm] - Minimal zulässiges Drehmoment. 

• Abschaltmoment Stufe 2 [Nm] - Drehmoment, bei dem das Werkzeug abgeschaltet wird. 

• Max. Drehmoment [Nm] - Maximal zulässiges Drehmoment. 

• Min. Winkel [Grad] - Minimal zulässiger Drehwinkel. 

• Max. Winkel [Grad] - Maximal zulässiger Drehwinkel. 

3.2.2 Grundlegende Parameter für Winkelsteuerung / Momentüberwachung 

• Abschaltwinkel [Grad] - Drehwinkel, bei dem das Werkzeug abschaltet. 

• Die übrigen Parameter sind mit denen für Momentsteuerung/Winkelüberwachung identisch, 

nur das Abschaltmoment für Stufe 2 entfällt. 

Nachfolgend ist eine Liste der möglichen Eingabebereiche und der Voreinstellungen für diese 

Parameter wiedergegeben. Zu Beginn der Parametrierung sind die Parameter mit den Voreinstellungen 

belegt. 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 27


3.2.3 Parameter in der Basic-Prozessprogrammierung 

Parameterbezeichnung Bereich Typisch 

Schraubverfahren Momentsteuerung / Winkelüberwachung; 

Winkelsteuerung / 

Momentüberwachung 

Momentsteuerung / Winkelüberwachung 

Triggermoment [Nm] 0 bis Werkzeug-Maximalwert 10% des Abschaltmomentes 

Abschaltmoment Stufe 1 [Nm] 0 bis Werkzeug-Maximalwert Wie erforderlich 

Schwellmoment [Nm] 0 bis Werkzeug-Maximalwert 50% des Abschaltmomentes 

Min. Drehmoment [Nm] -Werkzeug-Maximalwert* bis 

Werkzeug-Maximalwert 

Abschaltmoment Stufe 2 [Nm] Min. Grenzwert bis Werkzeug- 

Maximalwert 

Max. Drehmoment [Nm] Abschaltmoment bis 1,2 x Drehmoment-Kal. 

Wert 

90% des Abschaltmomentes 

Wie erforderlich 


Min. Winkel [Grad] 0..9999 90% des Abschaltwinkels 

Abschaltwinkel [Grad] Min. Winkel bis 9999 Wie erforderlich 

Max. Winkel Abschaltmoment bis 9999 110% des Abschaltwinkels 

Drehzahl Stufe 1 [1/min] 0 bis Werkzeug-Maximalwert 80% des Werkzeug-Maximalwertes 

Drehzahl Stufe 2 [1/min] 0 bis Werkzeug-Maximalwert 50 

* Hinweis: Zur Eingabe negativer Werte für minimales Drehmoment müssen dem Wert zwei 

Punkte “..” vorangestellt werden 

Einige Parameter können nicht über die Basic-Prozessprogrammierung parametriert werden 

und behalten die voreingestellten Werte. Auf diese Werte können Sie über die Standard-Prozessprogrammierung 

unter Parameter zugreifen. Wenn die Parameter jedoch in der Standard-Prozessprogrammierung 

geändert wurden, werden sie durch Aufruf der Basic- 

Prozessprogrammierung nicht auf die voreingestellten Werte zurückgesetzt. 

28 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


3.2.4 Voreingestellte Werte für weitere Parameter 

Parameterbezeichnung Stufe 1 Stufe 2 

Verzögerungszeit [ms] 0 0 

Anfahrzeit [ms] 0 0 

Überwachungszeit [ms] 10000 10000 

Nachlaufzeit [ms] 0 30 

Dämpfungsfaktor 1 1 

Wenn eine Produktgruppe mehr als zwei Stufen umfassen soll oder ein anderes als die oben 

beschriebenen Anzugsverfahren ausgewählt werden solle, verwenden Sie dazu die Standard- 

Prozessprogrammierung. 

3.2.5 Basic-Prozessprogrammierung / Kopieren 

Basic.txtE 

c00362de.bmp 

Abb. 3-4: Kopieren 

Von der Basic-Prozessprogrammierung aus kann der Benutzer durch Drücken des Softkey (F3) 

die Parameter einer Produktgruppe in eine andere kopieren. Von diesem Dialogfenster aus 

kann der Benutzer das Ausgangs- und das Zielwerkzeug und die Produktgruppe angeben. Bei 

Verwendung der Kopierfunktion von der Basic-Prozessprogrammierung aus werden alle Stufen 

der ausgewählten Produktgruppe kopiert. Es können mehrere Zielproduktgruppen angegeben 

werden; hierzu müssen die Nummern der Produktgruppe wie gezeigt durch einen Punkt 

getrennt werden. 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 29


3.3 Standard-Prozessprogrammierung 

3.3.1 Standard-Prozessprogrammierung / Stufenübersicht 

viewstag.txtS 

ACHTUNG! 

c00280de.bmp 

Abb. 3-5: Stufenübersicht 

Mit Hilfe der Stufenübersicht können die Stufen 1 bis 6 und eine Lösestufe für ein Werkzeug und 

eine Produktgruppe parametriert werden. 

Wenn das Werkzeug startet, werden alle Stufen, für die ein Schraubverfahren parametriert 

wurde, nacheinander auf der Basis der Ergebnisse der jeweils vorausgehenden Stufe abgearbeitet. 

Die Lösestufe wird verwendet, um das Werkzeug im Linkslauf oder bei aktiviertem 

Umkehrschalter zu betreiben. 

Bei Auswahl des Felds "Linksgewinde" wird jede Stufe so ausgeführt, dass das Werkzeug 

gegen den Uhrzeigersinn angezogen wird. Diagramm 41 (Lösen nach Winkel) und die Lösestufe 

werden im Uhrzeigersinn ausgeführt. 

Bei Auswahl des Felds Linksgewinde verläuft die Normalrichtung entgegengesetzt zu der 

Anzeige des Symbols auf dem Linkslaufschalter des Werkzeugs. 

Wenn für eine Stufe kein Schraubverfahren ausgewählt wurde, erscheint für diese Stufe N/A 

nicht verfügbar in der Anzeige. Ansonsten werden die Diagrammnummer, die Beschreibung und 

ein Symbol angezeigt. Diagramme können mit dem Softkey Auswahl DIA (F1) ausgewählt oder 

geändert werden. Dieser Softkey steht nur zur Verfügung, wenn die Stufen 1 bis 6 ausgewählt 

sind. Das Schraubverfahren für die Lösestufe wird automatisch ausgewählt. 

Die Parameter für die Stufen können mit Hilfe des Softkeys Parameter (F3) parametriert werden. 

Dieser Softkey steht nur zur Verfügung, wenn für die ausgewählte Stufe bereits ein Schraubverfahren 

ausgewählt wurde. 

30 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


3.3.2 Standard-Prozessprogrammierung / Stufenübersicht / Kopieren 

viewstag.txtE 

c00366de.bmp 

Abb. 3-6: Kopieren 

Von der Standard-Prozessprogrammierung aus kann der Benutzer durch Drücken des Softkey 

"Kopieren" (F2) die Parameter einer Produktgruppe oder Stufe in eine oder mehrere andere 

Produktgruppen oder Stufen kopieren. Von diesem Dialogfenster aus kann der Benutzer das 

Ausgangs- und Zielwerkzeug, die Produktgruppe sowie eine oder alle Stufen angeben. Eine einzige 

Stufe kann in mehrere Produktgruppen und/oder Stufen kopiert werden. Es können mehrere 

Zielproduktgruppen und -stufen angegeben werden; hierzu müssen die Nummern wie 

gezeigt durch einen Punkt getrennt werden. 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 31


3.3.3 Standard-Prozessprogrammierung / Diagramm-Auswahl 

selectse.txtS 

c00281de.bmp 

Abb. 3-7: Diagramm-Auswahl 

Für ein Werkzeug, eine Produktgruppe und Stufe können Sie ein Schraubverfahren mit Hilfe der 

Auswahlkästchen für Steuerung und Überwachung wählen oder diese direkt aus der Auswahlliste 

auswählen. 

Die folgenden Diagramme oder Schraubverfahren stehen zur Verfügung: 

Diagramm 11 Anlegestufe 

Diagramm 30 Momentsteuerung/Winkelüberwachung 

Diagramm 50 Winkelsteuerung/Momentüberwachung 

Diagramm 41 Lösen nach Winkel 

Wenn ein Diagramm ausgewählt worden ist, zeigen sowohl die Auswahlkästchen für Steuerung 

und Überwachung als auch die Auswahlliste die richtige Einstellung an. Am unteren rechten 

Rand erscheint außerdem ein passendes Symbol für das Diagramm. 

32 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


Die folgende Tabelle enthält eine Matrix der Steuerungs- und Überwachungsverfahren für die 

Diagramme: 

Diagramm 11 Diagramm 30 Diagramm 50 Diagramm 41 

Steuerung 

Momentsteuerung X X 

Winkelsteuerung X 

Winkelsteuerung Linkslauf 

Überwachung 

X 

Drehmomentüberwachung X X 

Winkelüberwachung X X X 

Der Softkey Parameter (F3) ermöglicht es Ihnen, die für ein ausgewähltes Diagramm erforderlichen 

Parameter einzugeben. Der Softkey steht nur zur Verfügung, wenn ein Diagramm ausgewählt 

wurde. 

Es folgt eine detaillierte Beschreibung jedes Schraubverfahrens: 

Diagramm 11 

Anlegestufe 

Dieses Verfahren wird gewöhnlich in einer schnellen Voranzugsstufe eingesetzt. Der in das 

Werkzeug eingebaute Drehmomentaufnehmer misst beim Anziehen das Drehmoment. Der 

Messwert wird vom Steuerungssystem verarbeitet. Wenn das festgelegte Abschaltmoment 

erreicht ist, schaltet der Schrauber ab. Danach wird das während einer Nachlaufzeit auftretende 

Spitzenmoment gemessen und als verschraubtes Moment für das Befestigungselement in das 

Steuerungssystem übernommen. Dieser Wert erscheint in der Prozessanzeige und kann auf 

einem Drucker ausgegeben oder durch Datenübertragung an andere Systemkomponenten 

übergeben werden. Wenn das Triggermoment erreicht ist, beginnt die Aufzeichnung der 

Schraubkurve und kann mit Hilfe der Schraubkurven-Funktion betrachtet und beurteilt werden. 

Diagramm 30 

Momentsteuerung mit Drehmoment- und Winkelüberwachung 

Diesem Verfahren geht gewöhnlich eine schnelle Voranzugsstufe voraus. Der in das Werkzeug 

eingebaute Drehmomentaufnehmer misst beim Anziehen das Drehmoment und der Resolver 

zeichnet den Drehwinkel auf. Die Messwerte werden vom Steuerungssystem verarbeitet. Wenn 

das Schwellmoment erreicht ist, beginnt die Winkelzählung. Wenn das festgelegte Abschaltmoment 


Spitzenmoment gemessen und zusammen mit der Bewertung der Verschraubung als 

verschraubtes Moment für das Befestigungselement in das Steuerungssystem übernommen. 

Dieser Wert erscheint in der Prozessanzeige und kann auf einem Drucker ausgegeben oder 

durch Datenübertragung an andere Systemkomponenten übergeben werden. Wenn das Triggermoment 

erreicht ist, beginnt die Aufzeichnung der Schraubkurve und kann mit Hilfe der 

Schraubkurven-Funktion betrachtet und beurteilt werden. 

Diagramm 50 

Winkelsteuerung mit Winkel- und Drehmomentüberwachung 




der festgelegte Abschaltwinkel erreicht ist, schaltet der Schrauber ab. Danach werden der während 

einer Nachlaufzeit auftretende Endwinkel und das Spitzenmoment gemessen und zusammen 

mit der Bewertung der Verschraubung als Schraubdaten für das Befestigungselement in 

das Steuerungssystem übernommen. Diese Werte erscheinen in der Prozessanzeige und kön- 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 33


selectse.txtE 

nen auf einem Drucker ausgegeben oder durch Datenübertragung an andere Systemkomponenten 



Diagramm 41 

Lösen nach Winkel mit Winkelüberwachung 

Dieses Schraubverfahren wird gewöhnlich eingesetzt, um eine Schraube um eine festgelegte 

Anzahl von Winkelgraden zu lösen. Der in das Werkzeug eingebaute Resolver misst beim 

Lösen den Drehwinkel. Der Messwert wird vom Steuerungssystem verarbeitet. Wenn der festgelegte 

Abschaltwinkel erreicht ist, schaltet der Schrauber ab. Danach wird der während einer 

Nachlaufzeit auftretende Endwinkel gemessen und zusammen mit der Bewertung des Lösevorgangs 

als Lösewinkel für das Befestigungselement in das Steuerungssystem übernommen. Dieser 

Wert erscheint in der Prozessanzeige und kann auf einem Drucker ausgegeben oder durch 

Datenübertragung an andere Systemkomponenten übergeben werden. Für dieses Verfahren 

wird die Schraubkurven-Funktion nicht unterstützt. 

3.3.4 Parameter in der Standard-Prozessprogrammierung 

paramete.txtS 

c00282de.bmp 

Abb. 3-8: Parameter 

Die Parameter können für ein bestimmtes Werkzeug, eine Produktgruppe und Stufe auf der 

Basis des ausgewählten Schraubverfahrens parametriert werden; dabei werden nur die für das 

Diagramm erforderlichen Parameter angezeigt. 

Der Softkey Nächste Stufe (F2) blättert jeweils zur nächsten Stufe weiter, bis die letzte Stufe mit 

einem zugeordneten Diagramm erreicht ist. Danach springen Sie mit Nächste Stufe wieder zur 

ersten Stufe. Um eine Stufe, ohne ausgewähltes Diagramm, hinzufügen zu können, müssen Sie 

den Cursor auf das Feld Stufe bewegen und eine Zahl zwischen 1 und 6 eingeben. 

Es folgt eine detaillierte Beschreibung jedes Schraubverfahrens und der damit verbundenen 

Parameter: 

34 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


Diagramm 11 

Anlegestufe 

Dieses Verfahren wird gewöhnlich in einer schnellen Voranzugsstufe eingesetzt. Der in das 

Werkzeug eingebaute Drehmomentaufnehmer misst beim Anziehen das Drehmoment. Der 

Messwert wird vom Steuerungssystem verarbeitet. Wenn das festgelegte Abschaltmoment 


Spitzenmoment gemessen und als verschraubtes Moment für das Befestigungselement in das 

Steuerungssystem übernommen. Dieser Wert erscheint in der Prozessanzeige und kann auf 

einem Drucker ausgegeben oder durch Datenübertragung an andere Systemkomponenten 



Die folgenden Parameter sind von der Standard-Prozessprogrammierung aus parametrierbar: 

• Diagramm = 11 

• Triggermoment (Nm) = Drehmoment, ab dem die Aufzeichnung für die grafische Darstellung 

beginnt. 

• Abschaltmoment [Nm] = Drehmoment, bei dem das Werkzeug in der Voranzugsstufe abgeschaltet 

wird. 

• Drehzahl = Maximaldrehzahl des Schraubers während der Voranzugsstufe. 


Schraubverfahren Diagramm 11 Anlegestufe 


Abschaltmoment [Nm] Triggermoment bis Werkzeug- 

Maximalwert 


Drehzahl Stufe 1 [1/min] 0 bis Werkzeug-Maximalwert 80% des Werkzeug-Maximalwertes 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 35


Diagramm 30 

Momentsteuerung mit Drehmoment- und Winkelüberwachung 




das Schwellmoment erreicht ist, beginnt die Winkelzählung. Wenn das festgelegte Abschaltmoment 


Spitzenmoment gemessen und zusammen mit der Bewertung der Verschraubung als 

verschraubtes Moment für das Befestigungselement in das Steuerungssystem übernommen. 

Dieser Wert erscheint in der Prozessanzeige und kann auf einem Drucker ausgegeben oder 

durch Datenübertragung an andere Systemkomponenten übergeben werden. Wenn das Triggermoment 

erreicht ist, beginnt die Aufzeichnung der Schraubkurve und kann mit Hilfe der 

Schraubkurven-Funktion betrachtet und beurteilt werden. 




beginnt. 

• Schwellmoment [Nm] = Drehmoment, ab dem die Winkelzählung beginnt. 

• Abschaltmoment [Nm] = Drehmoment, bei dem das Werkzeug abgeschaltet wird. 

• Max. Drehmoment (Nm) = Max. Drehmoment, oberer Grenzwert für das erreichte Drehmoment. 

• Min. Drehmoment (Nm) = Min. Drehmoment, unterer Grenzwert für das erreichte Drehmoment. 

• Max. Winkel (Grad) = Max. Winkel, oberer Grenzwert für den erreichten Winkel. Der Schrauber 

stoppt, wenn dieser Wert überschritten wird. 

• Min. Winkel (Grad) = Min. Winkel, unterer Grenzwert für den erreichten Winkel. 

• Drehzahl = Maximaldrehzahl des Schraubers während der Anzugsstufe. 


Schraubverfahren Diagramm 30 Momentsteuerung / Winkelüberwachung 


Schwellmoment [Nm] 0 bis Werkzeug-Maximalwert 50% des Abschaltmomentes 

Min. Drehmoment [Nm] - Werkzeug-Maximalwert* bis 


Abschaltmoment [Nm] Min. Grenzwert bis Werkzeug- 

Maximalwert 



Max. Drehmoment [Nm] Abschaltmoment bis 9999 110% des Abschaltmomentes 

Min. Winkel [Grad] 0..9999 70% des Endwinkels 

Max. Winkel Min. Winkel bis 9999 130% des Endwinkels 

Drehzahl [1/min] 0 bis Werkzeug-Maximalwert 50 

36 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


Diagramm 50 

Winkelsteuerung mit Winkel- und Drehmomentüberwachung 




der festgelegte Abschaltwinkel erreicht ist, schaltet der Schrauber ab. Danach werden der während 

einer Nachlaufzeit auftretende Endwinkel und das Spitzenmoment gemessen und zusammen 

mit der Bewertung der Verschraubung als Schraubdaten für das Befestigungselement in 

das Steuerungssystem übernommen. Diese Werte erscheinen in der Prozessanzeige und können 

auf einem Drucker ausgegeben oder durch Datenübertragung an andere Systemkomponenten 






beginnt. 

• Schwellmoment [Nm] - Drehmoment, ab dem die Winkelzählung beginnt. 

• Abschaltwinkel (Grad) = Winkel, bei dem das Werkzeug in dieser Stufe abschaltet. 

• Max. Winkel (Grad) = Max. Winkel, oberer Grenzwert für den erreichten Winkel. 


• Max. Drehmoment (Nm) = Max. Drehmoment, oberer Grenzwert für das erreichte Drehmoment 

und die Sicherheitsabschaltung. 

• Min. Drehmoment (Nm) = Min. Drehmoment, unterer Grenzwert für das erreichte Drehmoment. 

• Drehzahl = Maximaldrehzahl des Schraubers während der Anzugsstufe. 


Schraubverfahren Diagramm 50 Winkelsteuerung / Momentüberwachung 


Schwellmoment [Nm] 0 bis Werkzeug-Maximalwert Wie erforderlich 

Min. Drehmoment [Nm] - Werkzeug-Maximalwert* bis 


Max. Drehmoment [Nm] Min. Grenzwert bis Werkzeug- 

Maximalwert 

70% des Endmoments 

130% des Endmoments 



Max. Winkel Abschaltwinkel bis 9999 110% des Abschaltwinkels 

Drehzahl Stufe [1/min] 0 bis Werkzeug-Maximalwert 50 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 37


Diagramm 41 

Lösen nach Winkel mit Winkelüberwachung 

Dieses Schraubverfahren wird gewöhnlich eingesetzt, um eine Schraube um eine festgelegte 

Anzahl von Winkelgraden zu lösen. Der in das Werkzeug eingebaute Resolver misst beim 

Lösen den Drehwinkel. Der Messwert wird vom Steuerungssystem verarbeitet. Wenn der festgelegte 

Abschaltwinkel erreicht ist, schaltet der Schrauber ab. Danach wird der während einer 

Nachlaufzeit auftretende Endwinkel gemessen und zusammen mit der Bewertung des Lösevorgangs 

als Lösewinkel für das Befestigungselement in das Steuerungssystem übernommen. Dieser 

Wert erscheint in der Prozessanzeige und kann auf einem Drucker ausgegeben oder durch 

Datenübertragung an andere Systemkomponenten übergeben werden. Für dieses Verfahren 

wird die Schraubkurven-Funktion nicht unterstützt. 



• Abschaltwinkel (Grad) = Abschaltwinkel, Lösewinkel. 

• Max. Winkel (Grad) = Max. Winkel, oberer Grenzwert für den erreichten Winkel. 


• Drehzahl = Maximaldrehzahl des Schraubers während der Lösestufe. 


Schraubverfahren Diagramm 41 Winkelsteuerung Linkslauf 



Max. Winkel Abschaltwinkel bis 9999 110% des Abschaltmomentes 

Drehzahl Stufe [1/min] 0 bis Werkzeug-Maximalwert 80% des Werkzeug-Maximalwertes 

Lösen bei aktivem Linkslauf (Diagramm 41 oder Diagramm 46) 

Wenn ein Rohrmutternschrauber angeschlossen ist, wird die Lösestufe automatisch mit Diagramm 

46 belegt, bei allen anderen mit Diagramm 41. Die automatische Wahl eines Rohrmutternschraubers 

hängt von dem "T" in der Werkzeug-Modellnummer ab. Wenn somit ein "T" in 

der Modellnummer erscheint, geht die Steuerung von einem Rohrmutternschrauber aus. Die 

Lösestufe wird verwendet, um das Werkzeug im Linkslauf oder in Löserichtung zu betreiben. Sie 

wird auch verwendet, um einen Rohrmutternschrauber bei jeder zweiten Betätigung des Startschalters 

in die Ausgangsstellung zurückzudrehen. Der in das Werkzeug eingebaute Resolver 

misst beim Lösen den Drehwinkel. Der gemessene Winkel wird vom Steuerungssystem verarbeitet. 

Wenn der festgelegte Abschaltwinkel erreicht ist, schaltet der Schrauber ab. Bei einem 

Rohrmutternschrauber wird der Abschaltwinkel so eingestellt, dass er ausreicht, um das Werkzeug 

in die Ausgangsstellung zurückzudrehen und auf Grund des Rastmoments in eingerasteter 

Stellung stehenzubleiben. 


• Drehzahl [1/min] = Maximaldrehzahl des Schraubers während der Lösestufe.. 

Parameterbezeichnung Bereich Vorgabe 

Drehzahl Stufe [1/min] 0 bis Werkzeug-Maximalwert 500 oder 30% des Werkzeug- 

Maximalwertes bei Rohrmutternschrauber 

38 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


Die nicht angezeigten Löseparameter werden entsprechend der Vorgabewerte in der Tabelle 

eingestellt. 

Parameterbezeichnung Diagramm 41 Diagramm 46 

Verzögerungszeit [ms] 0 0 

Anfahrzeit [ms] 0 0 

Überwachungszeit [ms] 10000 10000 

Nachlaufzeit [ms] 30 30 

Dämpfungsfaktor 1 1 

Abschaltmoment --- 3,5% des Werkzeug-Maximalmomentes 

Max. Drehmoment --- 10% des Werkzeug-Maximalmomentes 

Min. Winkel 0 0 

Winkel Abschaltwert 9999 370 

Max. Winkel 9999 380 

Für Rohrmutternschrauber beträgt die maximale Lösedrehzahl 30% der Werkzeug-Maximaldrehzahl. 

Es ist nicht möglich, einen höheren Wert einzugeben. 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 39


paramete.txtE 

Entspannen 

Dieses Verfahren wird am Ende des Schraubablaufes benutzt, um ein mechanisches Verspannen 

der Schraubeinrichtung zu verhindern, ohne den Schraubverbund dabei zu lösen. 

Die Parameter werden entsprechend nachfolgender Tabelle verwendet. Diese Werte sind nicht parametrierbar. 

Parameterbezeichnung Wert 

Schraubverfahren Diagramm 46 

Verzögerungszeit [ms] 0 

Anfahrzeit [ms] 0 

Überwachungszeit [ms] 3000 

Nachlaufzeit [ms] 0 

Dämpfungsfaktor Von vorheriger Stufe 

Abschaltmoment 1/6 von Min. Drehmoment der vorherigen Stufe 

Max. Drehmoment 1/3 von Min. Drehmoment der vorherigen Stufe 

Min. Winkel 0 

Winkel Abschaltwert 3 

Max. Winkel 6 

Drehzahl Stufe [1/min] Von vorheriger Stufe 

Die Schraubergebnisse werden in der Prozessanzeige nicht angezeigt, außer Entspannen war 

NOK. 

40 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


3.3.5 Standard-Prozessprogrammierung / erweiterte Parameteranzeige 

advparam.txtS 

c00283de.bmp 

Abb. 3-9: Erweiterte Parameteranzeige 

Sie können die erweiterte Parameteranzeige mit dem Softkey Erweitert (F3) aus der Parameter- 

Maske aufrufen. Diese Parameter sind unabhängig vom ausgewählten Schraubverfahren stets 

gleich. 

Der Softkey Nächste Stufe (F2) blättert jeweils zur nächsten Stufe weiter, bis die letzte Stufe mit 

einem zugeordneten Diagramm erreicht ist. Danach springen Sie mit Nächste Stufe wieder zur 

ersten Stufe. Um eine Stufe, ohne ausgewähltes Diagramm, hinzufügen zu können, müssen Sie 

den Cursor auf das Feld Stufe bewegen und eine Zahl zwischen 1 und 6 eingeben. 

Zeiten 

Verzögerungszeit [ms] = Zeitverzögerung vor dem Start der Stufe. 

Anfahrzeit [ms] = Zeitverzögerung für den Beginn der Drehmomentmesswerterfassung ab 

dem Start der Stufe. 

Verschraubungszeit [ms] = Maximale Zeit für die Verschraubung in dieser Stufe. 

Nachlaufzeit [ms] = Verzögerungszeit vom Abschalten des Werkzeugs bis zum Beenden der 

Messwerterfassung. 

Verschiedenes 

Dämpfungsfaktor = Zur Drehmoment-Mittelwertbildung verwendet. 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 41


advparam.txtE 

Drehz. Startrampe, Stufenanfang 

Zeit Startrampe [ms]: Zeit zur Beschleunigung des Werkzeugs auf maximale Geschwindigkeit. 

Drehz. Stoprampe, Stufenende 

Deaktiviere Stoprampe: Ermöglicht dem Benutzer das Deaktivieren der Stoprampe. 

Beginn Stoprampe [%]: Prozentanteil des Abschaltmoments (DIA 11, 30) oder max. Drehmoment 

(DIA 50), bei dem die Drehzahl Stoprampe beginnt. 

Standard Zielgeschw.: Der Standardwert für die Zielgeschwindigkeit wird verwendet. Der Standardwert 

hängt ab von dem Parameter der nächsten Stufe. Weitere Informationen 

siehe Programmierhandbuch. 

Ziel Geschwindigkeit 

[1/min]: 

Flex-Stop, nach Erreichen des Abschaltkriteriums 

Zielgeschwindigkeit nach der Stoprampe beim Ausschalten. Ab dem 

Beginn der Stoprampe wird die Geschwindigkeit in 30 Schritten bis auf die 

Zielgeschwindigkeit reduziert. 

Deaktiviere Flex-Stop: Ermöglicht dem Benutzer das Deaktivieren des Flex-Stop. 

Flex-Stop [%]: Prozentanteil der Dauer des Flex-Stops. Je höher der Prozentanteil, desto 

länger dauert es, das Werkzeug nach dem Abschalten zu entspannen. Die 

absolute Zeit hängt von Schraubparameter und dem Schraubfall ab. 

Max Flex-Zeit [ms]: Max. Überwachungszeit, während der Flex-Stop nach dem Abschalten das 

Werkzeug entspannen kann. 

Erweiterte Parameteranzeige 

Vorgabe Wertebereich 

Verzögerungszeit [ms] 0 0..60000 

Anfahrzeit [ms] 0 0..999 

Verschraubungszeit [ms] 10000 1..60000 

Nachlaufzeit [ms] 30 0..999 

Dämpfungsfaktor 1 1, 2, 4, 8, 16, 32 

Zeit Startrampe [ms] 1000 100 - 2000 

Beginn Stoprampe [%] 90 1 - 100 

Ziel Geschwindigkeit [1/min] (*) 1 - Geschwindigkeit der Stufe 

Flex-Stop [%] 50 10 - 100 

Max Flex-Zeit [ms] 1000 1 – 2000 

(*) Der Standardwert hängt ab von dem Parameter der nächsten Stufe. Weitere Informationen 

siehe Handbuch. 

42 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


3.4 Erweiterung 

3.4.1 Erweiterte-Prozessprogrammierung / Matrix 

appmatri.txtS 

appmatri.txtE 

c00284de.bmp 

Abb. 3-10: Matrix 

Die Matrix zeigt die Zuordnung zwischen den 255 Produktgruppen zu den sechs Stufen, wobei 

die für jede Stufe ausgewählte Diagramm-Nr. angezeigt wird. In nur einer Maske erhalten Sie so 

einen Überblick über die gesamte Programmierung. Der Pfeil nach der Diagrammnummer für 

eine Stufe gibt die Rotationsrichtung an ( > im Uhrzeigersinn; < gegen den Uhrzeigersinn). 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 43


3.4.2 Erweiterte-Prozessprogrammierung / Eingänge 

inputs.txtS 

c00285de.bmp 

Abb. 3-11: Eingänge 

Eingänge 

I0. Produktgruppe D0 



I3. Werkzeug Start 

I4. NOK Entriegelung 

I5. Werkzeug Linkslauf 

I6. Externe Freigabe 

Werkzeug 

Start 

Takten aktiviert: 

I7. Reset Takten / 

Eingang Synchronisation 

Synchronisation aktiviert: 

I7. Reset Takten / 

Eingang Synchronisation 

c00288de.wmf 

Abb. 3-12: Eingangs/Zeit-Diagramm 

Start 

Stufe 2 

Werkzeug Stopp 

nach letzter 

Stufe 

44 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005 

Werkzeug 

Start 

Lösen


Acht optisch entkoppelte +24 V-Eingänge stehen am Phoenix Eingangssteckverbinder unter der 

seitlichen Tür rechts zur Verfügung. Sie sind wie folgt definiert: 

PIN 1 +24 VDC 

PIN 2 Eingang 0 






Pin 8 Eingang 6 


PIN 10 Bezugsspannung aller Eingänge 

PIN 11 GND 

Pin 12 Reserve 

Jeder der physischen Eingänge 0-7 kann für eine der folgenden Definitionen programmiert werden: 

Nicht verwendet Nicht verwendet 

Externe Freigabe Wenn aktiviert, kann das Werkzeug in Verbindung mit Werkzeug 

Start verwendet werden. 

Werkzeug Start Startet das Werkzeug. Funktioniert parallel zum Startschalter an 

dem Werkzeug. 

Werkzeug Linkslauf Wenn aktiviert, wird das Werkzeug gegen den Uhrzeigersinn mit 

der Backoff-Strategie ausgeführt. Arbeitet parallel zu dem 

Umkehrungsauslöser am Werkzeug. 

Werkzeug Bereit Bereitet den Controller für eine Ausführung vor. Wenn aktiviert, 

werden die vorherigen Ausgänge gelöscht, und die gelben LEDs 

leuchten. 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 45


ACHTUNG! 

inputs.txtE 

Produktgruppen- 

Anwahl 0 


Anwahl 1 


Anwahl 2 


Anwahl 3 


Anwahl 4 


Anwahl 5 


Anwahl 6 


Anwahl 7 

Synchronisationseingang 

Produktgruppen-Anwahl 0-7 wird verwendet zur Auswahl von 

Produktgruppe 1-255 mithilfe eines Binärzählers 0-254, wobei 

Produktgruppen-Anwahl 0 das Bit mit der geringsten Wertigkeit 

ist. Diese Funktion überschreibt die Produktgruppenänderungen 

über die Tastatur. Wenn die Verbindung aktiviert ist, wird die 

Anziehungsgruppe mit diesen Eingängen ausgewählt. 

Wenn von den Erweiterten / Systemeinstellungen aus aktiviert, 

wird die Fortsetzung des Werkzeugs mit der nächsten Stufe verhindert, 

bis dieser Eingang aktiviert wird. 

Takten zurücksetzen Wenn aktiviert, wird das Takten (Batch-Zähler) auf Position Eins 

zurückgesetzt. 

NOK-Verriegelung Wird verwendet, wenn die NOK-Verriegelung von den Systemeinstellungen 

aus aktiviert wird und die Freigabemethode 

"Externe Freigabe" lautet. Ist das Werkzeug deaktiviert, weil die 

Anzahl NOK-Verschraubungen erreicht wurde, wird es nach 

dem Umschalten dieses Eingangs wieder aktiviert. 

Freigabe Stecknuss- 

Vorgabe 

Freigabe Stecknuss-Vorgabe wird zusammen mit Stecknuss 

Vorgabe verwendet 

Stecknuss Vorgabe D0 D0-2 zur Angabe für den Bediener, welche Stecknuss verwendet 

werden soll. 

Stecknuss Vorgabe D1 


Alle Eingänge sind bei 1 aktiv. Sie sind bezogen auf eine gemeinsame Bezugsspannung (Pin 

10). Wenn die interne +24 V-Versorgung (Pin 1) verwendet wird, um die Eingänge zu aktivieren, 

müssen Sie die Bezugsspannung (Pin 10) und GND (Pin 11) verbinden. Die Pin-Belegung der 

Hardware entnehmen Sie Kapitel Seite 19. 

Wenn der Feldbus aktiviert ist, hat er Priorität. Siehe Hilfetext zu Erweiterte-Prozessprogrammierung 

/ Feldbus. 

46 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


3.4.3 Erweiterte-Prozessprogrammierung / Ausgänge 

outputs.txtS 

c00286de.bmp 

Abb. 3-13: Ausgänge 

Ausgänge 

O0. Zyklus OK 

O1. Zyklus NOK 

O2. Drehmoment zu groß 

O3. Drehmoment zu klein 

O4. Takten OK 

O5. Takten NOK 

O6. Ablaufende 

Werkzeug 

Start 

Takten aktiviert: 

O7. Takten fertig / 

Ausgang Synchronisation 

Synchronisation aktiviert: 

O7. Takten fertig / 

Ausgang Synchronisation 

c00287de.wmf 

Ende 

Stufe 1 

Abb. 3-14: Ausgangs/Zeit-Diagramm 

Start 

Stufe 2 

Werkzeug Stop 

nach letzter 

Stufe 

Wie zutreffend 








Werkzeug 

Start 

Lösen 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 47


Acht Relaisausgänge stehen am Phoenix Ausgangssteckverbinder unter der seitlichen Tür 

rechts zur Verfügung. Sie sind wie folgt definiert: 

PIN 1 +24 VDC 

PIN 2 Bezugsspannung aller Ausgänge 

PIN 3 Ausgang 0 





Pin 8 Ausgang 5 



PIN 11 GND 

Pin 12 Reserve 

Jeder der physischen Eingänge 0-7 kann für eine der folgenden Definitionen programmiert werden: 

Nicht verwendet Nicht verwendet 

OK Aktiv wenn Drehmoment/Winkel innerhalb der programmierten 

Grenzwerte liegen 

NOK Aktiv wenn Drehmoment/ Winkel außerhalb der Grenzwerte 

liegen oder ein anderer Fehler aufgetreten ist 

Moment zu klein Aktiv wenn Spitze Drehmoment < Drehmoment Unterer 

Grenzwert 

Moment zu groß Aktiv wenn Spitze Drehmoment > Drehmoment Oberer 

Grenzwert 

Max. Winkel Aktiv wenn Winkel < Winkel Unterer Grenzwert 

Min. Winkel Aktiv wenn Winkel > Winkel Oberer Grenzwert 

Drehmoment OK Aktiv wenn Spitze Drehmoment innerhalb der Grenzwerte 

Winkel OK Aktiv wenn Winkel innerhalb der Grenzwerte 

Werkzeug aktiv Aktiv wenn das Werkzeug läuft 

Ablaufende Aktiv wenn eine Ausführung in der letzten Stufe beendet 

wurde 

Takten abgeschlossen Aktiv wenn Ablauf aller Positionen / Takte der ausgewählten 

Anzugsgruppe vollständig sind 

48 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


ACHTUNG! 

outputs.txtE 

Takten OK Aktiv wenn alle Positionen / Takte der Anzugsgruppe OK 

waren 

Takten NOK Aktiv wenn eine oder mehrere Positionen / Takte der 

Anzugsgruppe NOK waren 

Spiegelung PG D0 Spiegelung PG D0-7 wird verwendet zur Kennzeichnung 

Spiegelung PG D1 

der momentan ausgewählten Produktgruppen 1-255 mithilfe 

eines Binärzählers von 0-254, wobei Spiegelung PG 


D0 das Bit mit der niedrigsten Wertigkeit ist. 






Synchr. aus Wenn von Erweitert / Systemeinstellungen aus aktiviert, 

wird er am Ende jeder Stufe aktiviert und erlaubt eine Synchronisation 

mit anderen Controllern. 

Werkzeug Linkslauf Gibt an, dass ein Werkzeug-Linkslaufeingang oder -Auslöser 

gesetzt ist. 

Freigabe Stecknuss-Vorgabe Durchgang des Eingangssignals Freigabe Stecknuss-Vorgabe 

Stecknuss Vorgabe D0 Durchgang der Eingangssignale Stecknuss Vorgabe D0-2 



Fehler (Low aktiv) zeigt an, dass im Servomodul ein Fehler aufgetreten ist 

(Transducer, Resolver etc.) 

Alle Relaisausgänge sind bei 1 aktiv. Alle Relaisausgänge sind einseitig mit einer Bezugsspannung 

mit Pin 2 verbunden. Wenn Sie die interne +24 V-Versorgung (Pin 1) zum Betreiben der 

Ausgänge verwenden, müssen Sie die Bezugsspannung (Pin 2) mit +24 V (Pin 1) verbinden. 

Die Ausgänge haben dann Bezug zu GND (Pin 11). Die Pin-Belegung der Hardware entnehmen 

Sie Kapitel Seite 19. 

Wenn der Feldbus aktiviert ist, hat er Priorität. Siehe Hilfetext zu Erweiterte-Prozessprogrammierung 

/ Feldbus. 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 49


3.4.4 Erweiterte-Prozessprogrammierung / Feldbus 

fieldbus.txtS 

c00400de.bmp 

Abb. 3-15: Feldbus 

Im Bildschirm Feldbus kann der Benutzer zwischen vier Optionen für Feldbusverbindungen 

wählen: Kein, DeviceNet, Profibus oder Ethernet/IP. 

Für die Optionen DeviceNet und Profibus ist zusätzliche Hardware erforderlich. 

50 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


Feldbus-Konfiguration 

Slave Adresse Definiert die Adresse der TME-Steuerung. DeviceNet (1-63), 

Profibus (2-125), Ethernet/IP verwendet die IP-Adresse der 

Steuerung, die unter Kommunikation/Datenübertragung konfiguriert 

ist. 

Baudrate Bestimmt die Baudrate, mit der die Informationen vom/zum 

TME-Stationscontroller gesandt werden. Für DeviceNet stehen 

drei Übertragungsraten zur Wahl: 500 kBit, 250 kBit oder 

125 kBit. Die gewählte Rate muss an das zur Verfügung stehende 

Feldbussystem angepasst werden. Für die Ethernet/ 

IP und die Profibusanbindung steht diese Auswahl nicht zur 

Verfügung. Die Baudrate wird automatisch an die Einstellung 

des Masters angepasst. 

Werk.-ID Wenn das Auswahlkästchen angekreuzt wird, ist die Funktion 

„Werkstück-ID“ aktiviert. 

Inaktiviert bei Trennung Ein Auswahlkästchen, das weitere Verschraubungen inaktiviert 

und eine Meldung "Kabel überprüfen" in der Prozessanzeige 

anzeigt, so lange der Feldbus nicht funktioniert. 

Format Gibt an, wie die 32-Bit Werkstück-ID in lesbare Zeichen konvertiert 

wird. Bei Auswahl von "Dezimal" hat die resultierenden 

Werkstück-ID eine Länge von 10 Zeichen. Bei Auswahl 

von "Hexadezimal" hat die resultierenden Werkstück-ID eine 

Länge von 8 Zeichen. 

I/O Aktivierung 

Dieser Fensterbereich ermöglicht es Ihnen, die gesendeten / empfangenen Daten zu verwenden. 

Ein- und Ausgänge können individuell aktiviert werden. 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 51


Eingänge: 

Parameteranwahl (1-8) Ermöglicht dem Feldbus die Steuerung der Produktgruppen- 

Anwahl von 1 bis 8 

Takten Rücksetzen Ermöglicht es dem Feldbus, das Takten zum ersten Takt 

zurückzusetzen 

Externer Start Ermöglicht es dem Feldbus, das Werkzeug zu starten 

Externer Linkslauf Ermöglicht es dem Feldbus, die Drehrichtung auszuwählen 

Werkzeug freigegeben Ermöglicht es dem Feldbus, das Blinken der gelben LED am 

Werkzeug einzuschalten 

Externe Freigabe Ermöglicht es dem Feldbus, das Werkzeug freizugeben oder 

zu deaktivieren 

Parameteranwahl (9-255) Ermöglicht dem Feldbus die Steuerung der Produktgruppen- 

Anwahl 1 bis 255. Kann nur aktiviert werden, wenn Produktgruppe 

(1-8) eingestellt ist 

Stecknuss-Vorgabe (1-8) Ermöglicht dem Feldbus die Steuerung der Auswahl der 

Stecknuss-LED, Auswahl (1-8) und aktiviert den Eingang 

"Stecknuss LED aktiv" 

Ausgänge: 

Ausgänge Takten Die Ausgangsdaten beinhalten Takten OK, Takten NOK und 

Takten abgeschlossen 

Parameteranwahl (1-8) Die Ausgangsdaten beinhalten die aktuelle Produktgruppenanwahl 

Freigabe über Stecknuss- 

Tabl. 

Die Ausgangsdaten beinhalten das Freigabe-Signal für das 

Werkzeug vom Stecknuss-Tableau 

Werkzeug aktiv Die Ausgangsdaten beinhalten eine Information darüber, 

wann das Werkzeug gerade verschraubt 

Werkzeug-Linkslauf Die Ausgangsdaten beinhalten eine Information darüber, 

wann das Werkzeug gerade im Linkslauf arbeitet 

Ablaufende Die Ausgangsdaten beinhalten eine Information darüber, 

wann der Ablauf abgeschlossen ist 

Eingang Werkzeug Freigegeben 

Grüne LED am Werkzeug 

(Ablauf OK) 

Die Ausgangsdaten beinhalten das Freigabe-Signal für das 

Werkzeug 

Die Ausgangsdaten beinhalten eine Information darüber, ob 

der Ablauf innerhalb der programmierten Grenzwerte blieb 

Ablauf NOK Die Ausgangsdaten beinhalten eine Information darüber, ob 

der Ablauf die programmierten Grenzwerte überschritt 

Werkzeug LED gelb Die Ausgangsdaten beinhalten eine Information darüber, ob 

der Ablauf die Bedingungen für die gelbe LED erreicht hat 

52 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


Drehmoment/Winkel 

Ergebnis 

Signalbeschreibung 

Eingänge 

Bei Auswahl der DeviceNet-Konfiguration ist das Eingangspaket 4 Wörter (8 Byte) lang einschließlich 

der Werkstück-ID-Nummer (4 Byte), sofern aktiviert, oder 2 Wörter (4 Byte) lang, 

sofern Werkstück-ID nicht aktiviert ist. 

Bei Auswahl der Profibus-Konfiguration ist das Eingangspaket 4 Wörter (8 Byte) lang. 

WORT 0 BYTE 0 BIT 0-3: Reserve 

BIT 4-6: Produktgruppe/Takt Auswahlkode (Bit 4=LSB) 

BIT 7: Takten Rücksetzen 

BYTE 1 BIT 0: Externer Start 

BIT 1: Externer Linkslauf 

BIT 2: Werkzeug freigegeben (gelbe LED blinkt) 

BIT 3: Externe Freigabe 

BIT 4: Stecknuss-Tableau Anzeige aktiviert 

BIT 5: Stecknuss-Tableau Anzeige Parameter Auswahl 0 



WORT 1 BYTE 0 BIT 0-4 Produktgr./Takten Auswahlcode 9-255 (Bit 0=LSB) 

BIT 5-7 Reserve 

BYTE 1 ALLE Reserve 

WORT 2 BYTE 0 ALLE Werk.-ID 

BYTE 1 ALLE Werk.-ID 

WORT 3 BYTE 0 ALLE Werk.-ID 

BYTE 1 ALLE Werk.-ID 

Die Ausgangsdaten beinhalten die spezifischen Drehmoment- 

und Winkelergebnisse 

Parameteranwahl (9-255) Die Ausgabedaten umfassen die aktuelle Produktgruppe 1 

bis 255. Kann nur aktiviert werden, wenn Produktgruppe 

(1-8) eingestellt ist 

Stecknuss-Vorgabe (1-8) Die Ausgabedaten entsprechen der Stecknuss-Vorgabe der 

Eingänge 

Fehler Zeigt an, dass das Servomodul einen Fehler erkannt hat 

(Transducer, Resolver etc.) 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 53


Beispiel für Werkstück-Nr. (BCD - HEX-Format) 

WORT 3 BYTE 1 00000000 - 00 

BYTE 0 00000010 - 02 

WORT 2 BYTE 1 11111111 - FF 

BYTE 0 00000001 - 01 

Das HEX-Format (0002FF01) wird in der Prozessanzeige, im Messwertearchiv und im Ausdruck 

dargestellt. 

Ausgänge 

Das Ausgangspaket ist 2 Worte (4 Byte) lang. Wird Ethernet/IP als Feldbus ausgewählt und die 

Option "Drehmoment/Drehwinkelwerte" aktiviert, umfasst das Ausgabepaket 5 Wörter (10 Byte). 

Der Status aller Feldbus-Ausgänge kann vom Diagnosebild der TME aus eingesehen werden. 

Alle Ausgänge werden fortlaufend aktualisiert. 

WORT 0 BYTE 0 BIT 0: Reserve 

BIT 1: Takten OK 

BIT 2: Takten NOK 

BIT 3: Takten abgeschlossen 

BIT 4-6: Produktgruppe/Takt-Auswahlkode (Spiegelung) 

BIT 7: Freigabe über Stecknuss-Tableau 

BYTE 1 BIT 0: Werkzeug aktiv 

BIT 1: Werkzeug Umsteuerschalter 

BIT 2: Reserve 

BIT 3: Ablaufende 

BIT 4: Eingang Werkzeug freigegeben 

BIT 5: Produktgruppenanwahl durch das Stecknuss-Tableau 



54 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


fieldbus.txtE 

WORT 1 BYTE 0 BIT 0: Grüne LED am Werkzeug (Ablauf OK) 

BIT 1: Ablauf NOK 

BIT 2: Werkzeug LED gelb 

BIT 3: Drehmoment Niedrig 

BIT 4: Drehmoment Hoch 

BIT 5: Winkel zu klein 

BIT 6: Winkel zu groß 

BIT 7: Reserve 

BYTE 1 BIT 0-4 Programmgruppe/Takten Auswahlcode 9-255 (Spiegeln) 

BIT 5-7 Reserve 

WORT 2 BYTE 0 ALLE: Drehmoment 

BYTE 1 ALLE: Drehmoment 

WORT 3 BYTE 0 ALLE: Drehmoment 

BYTE 1 ALLE: Drehmoment 

WORT 4 BYTE 0 ALLE: Drehwinkel 

BYTE 1 ALLE: Drehwinkel 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 55


3.4.5 Erweiterte-Prozessprogrammierung / Takten 

linking.txtS 

linking.txtE 

c00315de.bmp 

Abb. 3-16: Takten: 

Takten ermöglicht die automatische Umschaltung der Produktgruppen für eine programmierbare 

Anzahl von Takten (Verschraubungen). Maximal sind 96 Takte möglich. Beim Start wird die entsprechende 

Produktgruppe, abhängig vom Takt und Programmierung, automatisch angewählt. 

Ist ein Takt beendet wird automatisch zum nächsten Takt gewechselt. Diese automatische 

Umschaltung steht für acht Gruppen, welche Anzugsgruppen genannt werden, zur Verfügung. 

Die entsprechenden Anzugsgruppen können über die externen Eingänge (0-2), oder über die 

Prozessanzeige angewählt werden. Dieses Verfahren kann auch nur zum "zählen" von Verschraubungen 

an einem Werkstück verwendet werden, wenn z.B. immer die gleiche Produktgruppe 

für alle Takte einer Anzugsgruppe parametriert wird. 

Wenn Takten aktiviert ist kann eine Anzugsgruppe (1-8) angewählt werden und falls notwendig 

eine Bezeichnung eingegeben werden. Dadurch wird festgelegt welches Verfahren zum Takten 

verwendet wird. Ebenso kann parametriert werden ob nach einer NOK Verschraubung abgebrochen 

werden soll, oder ob für eine bestimmte Anzahl von Wiederholungen der Takt wiederholt 

werden soll, bevor zum nächsten Takt gegangen wird. 

Für das Zuweisen der Produktgruppe zum entsprechenden Takt wird im Feld "Produktgruppe" 

entsprechende Nummer (1-255) eingegeben. Falls notwendig kann auch eine Schraubstellennummer 

sowie eine Bezeichnung für jeden Takt eingegeben werden. Durch Drücken von Übernehmen 

(F1) wird die ausgewählte Produktgruppe als letzter Takt hinzugefügt. Durch Drücken 

von Entfernen (F2) wird jeweils der letzte Takt entfernt. Wenn Takten aktiv ist, wird die parametrierte 

Anzahl von Takte abgearbeitet, beginnend von Takt 1 bis zum letzten Takt. Es muss 

jedoch jeder Takt einzeln über den Startschalter am Werkzeug bzw. über Extern gestartet werden. 

Die angewählte Anzugsgruppe, sowie der entsprechende Takt, wird auch in der Prozessanzeige 

angezeigt. 

Bei aktiviertem Takten werden die folgenden Eingänge und Ausgänge zusätzlich verwendet: 

Ausgänge: Takten OK, Takten NOK, Takten fertig. 

Eingänge: Takten rücksetzen. Eine genauere Signalbeschreibung finden Sie unter Eingänge/ 

Ausgänge. 

56 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


3.4.6 Erweiterte-Prozessprogrammierung / Systemeinstellungen 

sysset.txtS 

c00313de.bmp 

Abb. 3-17: Systemeinstellungen 

Von der Anzeige „Systemeinstellungen“ aus können Sie Systemparameter konfigurieren. 

Allgemein 

Sie können dem TME-Stationscontroller einen Namen und eine Identifikationsnummer zuweisen. 

Diese Informationen werden bei der Datenübertragung und beim Drucken mit versandt. 

Stations Name (10 Zeichen - alphanumerisch) 

Stations Nummer (10 Zeichen - alphanumerisch) 

Gleich für beide Werkzeuge 

(Nur 2-Kanal V2.xx.xx C2) Bei Auswahl dieses Auswahlkästchens 

werden der zuletzt eingegebene Stationsname und die 

Stationsnummer automatisch synchronisiert und für beide 

Werkzeuge verwendet. Ist das Kästchen nicht ausgewählt, 

können der Stationsname und die Stationsnummer für jedes 

Werkzeug separat programmiert werden. 

Die Verwendung dieses Auswahlkästchens wirkt sich auch 

auf die seriellen Kommunikationsprotokolle Standard, 

Standard2 und 3964R aus. Wenn "Gleich für beide Werkzeuge" 

nicht ausgewählt wurde, wird die übertragene 2-stellige 

ASCII-Werkzeugnummer aus dem Feld 

"Stationsnummer" verwendet. Ist "Gleich für beide Werkzeuge" 

ausgewählt, wird die übertragene 2-stellige ASCII- 

Werkzeugnummer fest codiert als "01" oder "02", je nachdem, 

von welchem Werkzeug die Ergebnisdaten stammen. 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 57


NOK-Verriegelung 

Anzahl NOK-Verschraub. Ermöglicht es Ihnen, die maximale Anzahl von NOK-Verschraubungen 

anzugeben, die zulässig sind, bevor ein Freigabesignal 

erforderlich wird. Wenn Sie „0“ eingeben, wird die 

Funktion deaktiviert. 

Freigabe durch Linkslauf 

Ermöglicht es dem Werker, durch Umschalten des Werkzeugs 

auf Linkslauf, ein Freigabesignal zu erhalten. 

Verschiedenes 

Externer Eingang 

Ermöglicht es dem Werker, am Eingang NOK-Entriegelung 

einen Aus/Ein-Impuls zu setzen, der als Freigabesignal interpretiert 

wird. 

Drehmomenteinheit Die Drehmomenteinheit, die der TME-Stationscontroller verwendet, 

kann ausgewählt werden. Wählbar sind: Nm, FtLbs 

(Fußpfund), InLbs (Inchpfund), KgCm und KgM. Wenn die 

Einheit geändert wird, werden alle Drehmomentwerte sofort 

in die neue Einheit umgerechnet. 

Synchronisieren / Takten 

inakt. 

NOK nach Abbruch durch 

Start 

Nur Werte in Archiv wenn 

MD > Trigger 

Externe Produktgruppenanwahl 

Der Werkzeugstart von jeder Stufe kann synchronisiert werden, 

das Takten wird deaktiviert. 

Bewirkt den Status NIO nach einer Verschraubung mit frühzeitigem 

Abbrechen durch Wegnahme des Startsignals. Dieses 

entspricht jedem Fall, bei dem die Verschraubung nicht 

programmatisch abgeschlossen wurde, d.h. das Werkzeug 

hat nicht den Abschalt- oder den oberen Grenzwert für Drehmoment 

oder Winkel bzw. die max. Überwachungszeit 

erreicht. In diesem Fall wird ein NIO Ergebnis generiert und 

die gelben LEDs an der TME und am Werkzeug leuchten. 

Hinweis: Ist dieser Parameter nicht aktiviert, dann wird eine 

Verschraubung mit OK bewertet wenn die letzte Stufe 

erreicht wurde und die Werte innerhalb der Toleranz liegen, 

dabei ist das Erreichen des Abschaltkriteriums nicht erforderlich. 

Ermöglicht dem Benutzer die Angabe, dass nur Verschraubungsabläufe, 

bei denen das Drehmoment größer ist als das 

Triggermoment der letzten Anzugsstufe, im Messwertearchiv 

gespeichert werden. 

Legt fest, dass ein externes Signal an Eingang 0..7 zur 

Anwahl der Produktgruppe angelegt werden muss. Wenn 

kein Signal anliegt, verwendet der TME-Stationscontroller die 

Produktgruppe 1. 

Externe Freigabe Legt fest, dass ein externes Signal an Eingang 6 angelegt 

werden muss, damit der Ablauf beginnen kann. 

58 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


sysset.txtE 

3.5 Prozessanzeige 

runscrn.txtS 

Externer Start gespeichert Legt fest, dass ein Impuls am Eingang I3 genügt, um einen 

Schraubablauf zu starten. 

Blinken der LED´s im 

Linkslauf 

c00289de.bmp 


In der Prozessanzeige können Sie die Schraubdaten so verfolgen wie sie eingehen. Die Drehmoment- 

und Winkelwerte sind farblich entsprechend ihrer Bewertung unterlegt. 

Der Hintergrund ist rot, wenn der Wert zu hoch ist, gelb, wenn er zu niedrig ist, und grün, wenn 

wer innerhalb der Grenzwerte liegt. Die aktuelle Werkzeugnummer, Produktgruppenbezeichnung 

(PG) und die Bezeichnungen der Anzeigeelemente werden ebenfalls angezeigt. Die aktuelle 

Produktgruppennummer (1..255), Anzugsgruppe (1..8, soweit aktiviert) und Werkstück-ID 

(soweit aktiviert) können über das Tastenfeld ausgewählt werden. 

Wenn die Option Werkstück-ID aktiviert ist, erscheinen unterhalb der Anzeige für Werkzeug und 

PG die Werkstück-ID und Statusboxen für das Werkstück. Soweit zulässig, können Sie in das 

Feld Werkstück-ID mit Hilfe des Tastenfeldes oder von einer externen Tastatur aus manuell eine 

Werkstück-ID eingeben. Hinweis: Wenn Sie eine Werkstück-ID manuell eingeben, müssen Sie 

die Taste drücken, um die Eingabe zu übernehmen. Während der manuellen Eingabe 

können Sie die Taste drücken, um zur bisherigen Werkstück-ID und zum bisherigen Status 

zurückzukehren. 

Die Box für den Werkstück-Status enthält drei Anzeigen: 

Legt fest, dass die LEDs am TME-Stationscontroller und am 

Werkzeug blinken, sobald auf Linkslauf umgeschaltet wird. 

Wenn die Option nicht angewählt ist, gibt es keine Anzeige 

für Linkslauf. 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 59


1. Gültigkeit: Zeigt an, ob die Werkzeug-ID gültig ist oder nicht: 

- „Werkstück-ID: Akzeptiert“ (grüne Anzeige): Die Werkstück-ID ist gültig. Das Werkzeug 

wird aktiviert. 

- “ID ungültig: Werkzeug gesperrt“ (rote Anzeige): Wenn der Verriegelungsmodus aktiviert 

wurde, führt eine ungültige Werkstück-ID zur Deaktivierung des Werkzeugs. Eine neue, 

gültige Werkstück-ID muss eingegeben werden, um das Werkzeug zu aktivieren. 

- “ID ungültig: Werkz. freigegeben“ (gelbe Anzeige): Wenn der Verriegelungsmodus nicht 

aktiviert wurde, arbeitet das Werkzeug, obwohl eine ungültige Werkstück-ID eingegeben 

wurde. 

2. Funktion: Zeigt den Zustand der Werkstück-ID Konfiguration an: 

- „Konfiguration: Nicht konfiguriert“ (Anzeige aus): Die „Konfiguration“ der Funktion der 

Werkstück-ID ist auf „keine“ eingestellt. 

- „Konfiguration: Keine“ (gelbe Anzeige): Eine Funktion wurde für die Werkstück-ID konfiguriert, 

aber die aktuelle Werkstück-ID ist ungültig und entspricht keinem der konfigurierten 

Dateneinträge. 

- „Konfiguration: XYZ“ (grüne Anzeige): Eine Funktion wurde für die Werkstück-ID konfiguriert 

und die aktuelle Werkstück-ID hat die Funktion XYZ aktiviert (für Definitionen siehe 

Hilfetext zu Kommunikation - Werkstück-ID). 

3. Eingangsstatus: Zeigt an, ob eine neue Werkstück-ID eingegeben werden kann oder nicht. 

- „Neue Eingabe möglich“ (grüne Anzeige): Eine neue Werkstück-ID kann eingegeben werden. 

- „Neue Eingabe nicht möglich“ (rote Anzeige): Eine neue Werkstück-ID kann nicht eingegeben 

werden. 

- Eine neue Werkstück-ID kann nicht eingegeben werden, wenn der Startschalter des 

Werkzeugs aktiviert ist. 

- „NEUE EINGABE IGNORIERT!“ (rote Anzeige): Diese Statusmeldung erscheint, wenn 

eine neue Werkstück-ID eingegeben wird, obwohl der Status „Neue Eingabe nicht möglich“ 

aktiv ist. 

Unterhalb der Drehmoment- und Winkelanzeige wird ein Status-Feld angezeigt. Dieses Feld 

zeigt verschiedene Meldungen bezüglich des Werkzeugs, des Ablauf-Status und der Fehlerzustände 

an. 

Der Softkey „Drucken“ bewirkt, dass alle Schraubergebnisse, die noch nicht ausgedruckt 

wurden, auf den am Parallelport angeschlossenen Drucker ausgegeben werden. Wenn für die 

Werkstück-ID die Option „Drucken, gesperrt“ aktiviert ist, wird die Werkstück-ID ungültig und das 

Werkzeug gesperrt. 

Der Softkey „Schraubkurve“ ruft die Darstellung der Schraubkurve zur Beurteilung des 

Drehmoment- und Winkelverlaufes auf. Die Kurve wird nach jedem Zyklus aktualisiert. 

Die Prozessanzeige kann optional so konfiguriert werden, dass sie Verschraubungsdetails oder 

Zählerinformationen wie hier dargestellt anzeigt. Diese Optionen stehen nach Drücken des Softkey 

"Konfigurieren" (F3) zur Verfügung. Siehe "Prozessanzeige / Konfigurieren". Zählerinformationen 

sind für individuelle Produktgruppen und für Anzugsgruppen (Takten) verfügbar. Siehe 

"Verwaltung / Zähler". Die Verschraubungsdetails umfassen die Produktgruppennummer, die 

Stufennummer der momentan angezeigten Ergebnisse von Drehmoment/Winkel in der Produktgruppe 

und die Zusammenfassung des Ablaufstatus (OK, WI>, MD< etc.). 

(Nur 2-Kanal V2.xx.xx C2) Werkzeug-Anzeigeoptionen sind Man.-Umschaltung, Auto-Umschaltung 

und Anzeige geteilt. Siehe "Prozessanzeige / Konfigurieren". In der vollständigen Werkzeuganzeige 

enthält die Prozessanzeige bei Auswahl von Werkzeug 2 die Beschriftungen für 

60 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


die Ergebnis-LEDs auf der rechten Seite. Bei der Navigation zu anderen Anzeigen ist das 

"aktive" Werkzeug für andere Funktionen das im Bearbeitungsfeld "Werkzeug" ausgewählte 

Werkzeug. 

Bei Auswahl der geteilten Anzeige bestimmt die Seite mit dem Fokus (rote Hervorhebung) das 

"aktive" Werkzeug. Einschränkungen bei der geteilten Anzeige: 

• Bei aktiviertem Takten wird die Gesamtzahl der Anzugspositionen nicht angezeigt. 

• Bei aktiviertem Takten ist die Anzeige der Anzugsgruppe auf 5 Zeichen beschränkt. Falls der 

Name der Gruppe länger als 5 Zeichen ist, wird nur "Gruppe" angezeigt. 

• Bei aktivierter Werkstück-ID wird das Statusfeld Werkstück-ID nicht angezeigt. 

• Eine lange Werkstück-ID wird unter Umständen nicht vollständig angezeigt. 

3.5.1 Prozessanzeige / Werkzeug 2 

c00363de.bmp 


(Nur 2-Kanal V2.xx.xx C2) Bei Auswahl von Werkzeug 2 enthält die Prozessanzeige die 

Beschriftungen für die Ergebnis-LEDs auf der rechten Seite. 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 61


3.5.2 Prozessanzeige / Geteilte Anzeige 

runscrn.txtE 

3.5.3 

runcfg.txtS 

c00386de.bmp 


(Nur 2-Kanal V2.xx.xx C2) Bei Auswahl von "Anzeige geteilt" zeigt die Prozessanzeige gleichzeitig 

die Ergebnisse und den Status von beiden Werkzeugen an. 

Prozessanzeige / Konfigurieren 

c00364de.bmp 

Abb. 3-21: Konfiguration 

Prozessanzeige / Konfigurieren erlaubt die Anpassung der Prozessanzeige. Der Benutzer kann 

die Anzeige der Zählerinformationen und/oder der Verschraubungsdetails auswählen. Die Zähler 

werden über die Anzeige "Verwaltung / Zähler" aktiviert und zurückgesetzt. Wenn “Stations 

62 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


runcfg.txtE 

Name” aktiviert ist und Takten deaktiviert ist, dann wird der in „Erweitert / System Einstellungen“ 

programmierte „Stations Name“ rechts vom Produktgruppenfeld angezeigt. 

(Nur 2-Kanal V2.xx.xx C2) Der Benutzer hat die Möglichkeit, die Prozessanzeige automatisch 

auf das Werkzeug mit den aktuellsten Ergebnisberichten umzuschalten oder die Ergebnisse von 

beiden Werkzeugen gleichzeitig anzuzeigen. Dies erfolgt durch Auswahl des Felds Auto- 

Umschaltung bzw. Anzeige geteilt. 

3.6 Schraubkurve 

oscope.txtS 

c00290de.bmp 

Abb. 3-22: Schraubkurvenfunktion 

Die Schraubkurvenfunktion zeigt nach Ablauf einer vollständigen Verschraubung den Drehmomentverlauf 

über dem Winkel in Anzugsrichtung an. Die Kurve ist abwechselnd in rot und 

schwarz dargestellt, um die verschiedenen Stufen zu unterscheiden. Außerdem wird ein grüner 

Rahmen angezeigt, der die Drehmoment und Winkelgrenzwerte umreißt. Für jeden Winkelgrad 

geht ein Messwert in die Anzeige ein. 

Archiv 

Die Funktion Archiv ermöglicht es, jeweils die letzte Verschraubung darzustellen. Die Anzeige 

wird nach jeder Verschraubung automatisch aktualisiert. Alternativ können die letzten drei Kurven 

ohne automatische Aktualisierung dargestellt werden. 

Zoom 

Mit den Zoom-Schaltflächen auf der linken Seite können Sie einen bestimmten Abschnitt des 

Drehmomentverlaufs vergrößern. Stellen Sie den Cursor mit den Tasten Pfeil nach oben/unten 

auf die Zoom-Schaltfläche "Links". Stellen die vertikale orangefarbenen Linien in der Anzeige 

mit den Pfeiltasten links/rechts an den linken Rand des gewünschten Zoomfensters. Wählen Sie 

dann die Zoom-Schaltfläche "Rechts" aus und bewegen Sie die gelbe Linie zum rechten Rand 

des gewünschten Zoomfensters. Wenn die Begrenzungen des Fensters eingestellt sind, drücken 

Sie die Taste "Enter"; der Kurvenabschnitt erscheint vergrößert. Wählen Sie die Zoom- 

Schaltfläche "1: 1" und drücken Sie die Taste "Enter", um die ursprüngliche, unvergrößerte Darstellung 

wieder herzustellen. 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 63


oscope.txtE 

Cursor 

Der Cursor (rotes Fadenkreuz) kann mit den Pfeiltasten rechts/links entlang der Drehmomentkurve 

positioniert werden. Die Drehmoment- und Winkel-Istwerte an der Cursorposition erscheinen 

oben rechts am Bildschirm. 

Stufe 

Der Softkey Stufe ermöglicht es, die entsprechende Stufe durch Eingabe einer Zahl (0..6) aufzurufen. 

Wenn Sie "0" eingeben, erscheint der gesamte Schraubablauf. 

Bewertung der Verschraubung 

Unten links erscheint die Bewertung der Verschraubung. Das Enddrehmoment und der Endwinkel 

erscheinen auf grünem (OK) oder rotem (NOK) Hintergrund. 

Parameter 

Am unteren Rand der Anzeige erscheint eine Zusammenfassung der Parametrierung für die 

Verschraubung. 

Mit dem Softkey Speichern (F2) kann eine Hardcopy erstellt werden. 

3.7 Kommunikation 

3.7.1 Kommunikation / Datenübertragung 

commdata.txtS 

c00404de.bmp 

Abb. 3-23: Datenübertragung 

Im Bild Datenübertragung können die serielle Datenübertragung und die Ethernetverbindungen 

konfiguriert werden. 

64 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005



Protokoll Kein, Standard, Standard2, PFCS, CT01 3964R, Appolo 3.1, 

FEP 

Port COM 1, COM 2 

Baudrate 2400, 4800, 9600, 14400, 19200, 38400, 57600, 115200 

Datenbits 4, 5, 6, 7, 8 

Parität Keine, Ungerade, Gerade, Markierung, Leerzeichen 

Stopbits 1, 1.5, 2 

Handshake Keine, Hardware, Xon/Xoff 

Das Feld „Protokoll“ ermöglicht die Auswahl von verschiedenen Protokollen. Wenn Standard 

gewählt wird, werden die Daten nach jedem Zyklus seriell an den gewählten COM-Prot übertragen. 

Wenn Appolo 3.1 gewählt wird, wird nach erfolgreicher Herstellung der Verbindung ein spezielles 

Protokoll für einen Bezeichnungsschilddrucker an den gewählten COM-Port gesendet. 

Die Grundeinstellungen sind Port, Baudrate, Datenbits, Stopbits, Parität und Protokoll. 

(Nur 2-Kanal V2.xx.xx C2) Die Kommunikationsprotokolle Standard, Standard2 und CT01 

3964R seriell können für jedes Werkzeug als ein einziger serieller Port (COM1 oder COM2) konfiguriert 

werden oder so, dass ein einziger serieller Port von beiden Werkzeugen gemeinsam 

genutzt wird. Die übertragene "Werkzeugnummer" ist ein 2-stelliges ASCII-Feld, das unter 

Erweitert / Systemeinstellungen "Stationsnummer" programmiert wurde. Bei Auswahl der Option 

Erweitert / Systemeinstellungen: "Gleich für beide Werkzeuge" ist das Werkzeugnummernfeld 

fest als "01" oder "02" codiert. 

Die folgende Tabelle enthält Details zu den Datenübertragungs-Einstellungen für das Standard- 

Protokoll: 

Start Ende Länge oder Wert Beschreibung 

1 1 42 hex B 

2 3 2stellig ASCII Werkzeugnummer 

4 5 2stellig ASCII Produktgruppe (1-99) 

6 17 12 Zeichen ASCII Datum und Uhrzeit (JJMMDDHHMMSS) 

18 24 7stellig ASCII Spitzendrehmoment 

25 31 7stellig ASCII Min. Drehmoment 

32 38 7stellig ASCII Max. Drehmoment 

39 39 1 Zeichen ASCII Status Drehmomentstatus-Flag 

L = zu gering 

A = in Ordnung 

H = zu hoch 

40 46 7stellig ASCII Endwinkel 

47 53 7stellig ASCII Min. Winkel 

54 60 7stellig ASCII Max. Winkel 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 65



61 61 1 Zeichen ASCII Status Winkelstatus-Flag 

L = zu gering 


H = zu hoch 

62 62 1 Zeichen ASCII Status Gesamtstatus-Flag 


R = nicht in Ordnung 

63 64 2stellig ASCII Takten/Position 

(Nur beim Takten) 

65 66 2stellig ASCII Anzahl der Takte 


67 67 0D hex CR (Wagenrücklauf) 

68 68 0A hex LF (Zeilenvorschub) 

Die folgende Tabelle enthält Details zu den Datenübertragungs-Einstellungen für das 

Standard2-Protokoll: 


1 1 42 hex B 

2 3 2stellig ASCII Werkzeugnummer 

4 6 3stellig ASCII Produktgruppe (1-255) 

7 18 12 Zeichen ASCII Datum und Uhrzeit (JJMMDDHHMMSS) 

19 25 7stellig ASCII Spitzendrehmoment 

26 32 7stellig ASCII Min. Drehmoment 

33 39 7stellig ASCII Max. Drehmoment 

40 40 1 Zeichen ASCII Status Drehmomentstatus-Flag 

L = zu gering 


H = zu hoch 

41 47 7stellig ASCII Endwinkel 

48 54 7stellig ASCII Min. Winkel 

55 61 7stellig ASCII Max. Winkel 

62 62 1 Zeichen ASCII Status Winkelstatus-Flag 

L = zu gering 


H = zu hoch 

63 63 1 Zeichen ASCII Status Gesamtstatus-Flag 


R = nicht in Ordnung 

66 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


commdata.txtE 


64 65 2stellig ASCII Takten/Position 


66 67 2stellig ASCII Anzahl der Takte 


68 68 0D hex CR (Wagenrücklauf) 

69 69 0A hex LF (Zeilenvorschub) 

Wenn die Funktion Werkstück-ID aktiviert ist, wird vor dem CR/LF eine 25 ASCII-Zeichen 

umfassende Werkstück-ID übertragen. 

Ethernet 

Protokoll Keine, Standard, PFCS, FEP 

Zu den Etherneteinstellungen gehören: 

• Server 

• Gateway 

• Client 

• Subnet 

• Port 

Die MAC-Adresse der Ethernet-Schnittstelle wird nur für Informationszwecke angezeigt und 

kann nicht konfiguriert werden. Sprechen Sie mit Ihren Netzwerkadministrator über die korrekten 

Einstellungen. Wenn Sie weitergehende Protokollbeschreibungen benötigen, nehmen Sie 

bitte mit einem Servicetechniker unserer Kundendienstabteilung Kontakt auf. 

(Nur 2-Kanal V2.xx.xx C2) Bei Auswahl des Ethernet-Protokolls "Standard" wird pro Controller 

eine Verbindung aufgebaut. Für alle Meldungen, die eine "Stationsnummer" enthalten, wird die 

Stationsnummer für Werkzeug 1 verwendet. Für das Verschraubungspaket (#4) ist im Feld 

"Spindelnummer" 1 oder 2 eingetragen, je nach dem zugeordneten Werkzeug. Weitere Informationen 

hierzu finden Sie in der Engineering Spezifikation 543027 "Network Software Specification". 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 67


3.7.2 Kommunikation / Werk.-ID 

comprtid.txtS 

c00405de.bmp 

Abb. 3-24: Werk.-ID 

Das Konfigurationsbild für die Werkstück-ID ermöglicht es Ihnen, die Schnittstelle und die Funktionalität 

der Werkstück-ID festzulegen, die in der Prozessanzeige angezeigt und mit dem Messwerten 

archiviert wird. Änderungen in den Konfigurationsdaten für die Werkstück-ID werden 

gespeichert, sobald Sie das Bild „Kommunikations“ verlassen (Taste für Prozessanzeige oder 

Navigation gedrückt). Ihre Anforderung die geänderte Konfiguration zu speichern, müssen Sie 

dann in einer Passwortabfrage bestätigen. 

Die Werkstück-ID kann manuell in der Prozessanzeige eingegeben, über einen an der seriellen 

Schnittstelle angeschlossenen Barcodeleser eingelesen oder über den Feldbus übertragen werden. 

Die Werkstück-ID kann aus einer Folge von alphanumerischen Zeichen einschließlich 

Leerstellen bestehen. 

(Nur 2-Kanal V2.xx.xx C2) Die Einstellungen für die Konfiguration der Werkstück-ID sind für 

jedes Werkzeug eindeutig. Die serielle Barcode-Schnittstelle kann für jedes Werkzeug als eindeutiger 

serieller Port (COM1 oder COM2) konfiguriert werden oder so, dass ein einziger serieller 

Port und damit jede Werkstück-ID von beiden Werkzeugen gemeinsam genutzt wird. Wenn 

die Werkzeuge einen gemeinsamen Werkstück-ID-Ausgang und einen seriellen Port verwenden, 

muss die "Anzahl der Zeichen" für beide Werkzeuge identisch sein. 

68 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


Einstellungen 

Aktiviert Definiert die Funktionalität der Werkstück-ID. 

Deaktiviert Die Schnittstelle für die Werkstück-ID ist vollständig 

inaktiv. In der Prozessanzeige erscheint keine Werkstück-ID 

und in den Schraubdaten wird bei jedem 

Ablauf der Werkstück-ID-String „(Deaktiviert)“ archiviert. 

In den Standard-Ausgabedaten ist keine Werkstück-ID 

enthalten. 

Aktiviert Die Schnittstelle für die Werkstück-ID ist aktiviert und 

die ID erscheint in der Prozessanzeige. Eine gültige 

Werkstück-ID ist zum Betrieb des Werkzeugs NICHT 

ERFORDERLICH. Nach einer Verschraubung wird die 

Werkstück-ID oder der String „(Ungültig)“ in den 

Schraubergebnissen gespeichert. In den Standard- 

Ausgabedaten ist die Werkstück-ID enthalten. 

Aktiviert, 

gesperrt 

Drucken, 

gesperrt 

Die Schnittstelle für die Werkstück-ID ist aktiviert und 


Werkstück-ID ist zum Betrieb des Werkzeugs ERFOR- 

DERLICH. Nach einer Verschraubung wird die Werkstück-ID 

in den Schraubergebnissen gespeichert. In 

den Standard-Ausgabedaten ist die Werkstück-ID enthalten. 

Nach einer OK-Verschraubung (Takten inaktiv) 

oder einer mit OK abgeschlossenen Taktfolge (Takten 

aktiviert), wird die Werkstück-ID ungültig und das 

Werkzeug gesperrt. 

Die Schnittstelle für die Werkstück-ID ist aktiviert und 


Werkstück-ID ist zum Betrieb des Werkzeugs ERFOR- 

DERLICH. Nach einer Verschraubung wird die Werkstück-ID 

in den Schraubergebnissen gespeichert. In 

den Standard-Ausgabedaten ist die Werkstück-ID enthalten. 

Die Werkstück-ID ist gültig und das Werkzeug 

freigegeben, bis der Werker den Softkey „Print“ 

in der Prozessanzeige drückt. 

Dann wird die Werkstück-ID ungültig, das Werkzeug 

wird gesperrt und alle Schraubergebnisse, die bisher 

nicht ausgedruckt wurden, werden auf dem am Parallelport 

angeschlossenen Drucker ausgegeben. 

Anschluss Definiert die Quelle der Werkstück-ID (z. B. einen Barcodeleser an der 

seriellen Schnittstelle oder den Feldbus). Die Option Feldbus ist nur verfügbar, 

wenn die Option Werkstück-ID im Bild „Erweiterte-Prozessprogrammierung 

/ Feldbus“ aktiviert wurde. 

Anzahl von 

Zeichen 

Definiert die Länge der Werkstück-ID ohne Abschlusszeichen, die vom 

Barcodeleser gesendet werden mögen. 

• Gültige Werte sind 1..25 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 69


ACHTUNG! 

Tast.-Eingabe Definiert, ob eine neue Werkstück-ID eingegeben werden kann oder nicht. 

Sonderfunktion 

Barcode Serial Interface 

Möglich Eine Werkstück-ID kann manuell eingegeben werden. 

Dazu müssen Sie das Feld Werkstück-ID in der Prozessanzeige 

anwählen und über das Tastenfeld oder 

eine externe Tastatur Daten eingeben. 

Gesperrt Die Werkstück-ID kann nicht manuell in der Prozessanzeige 

eingegeben werden. 

Ermöglicht es, die Werkzeugfunktion automatisch auf der Basis der Werkstück-ID 

zu steuern. Siehe nachfolgenden Abschnitt „Sonderfunktion“. 

Keine Die für die Werkstück-ID eingegebenen Zeichen 

haben keinen Einfluss auf die Funktion des Werkzeugs. 

Der Softkey „Konfiguration“ im Bild Kommunikation 

/ Werkst.-ID wird deaktiviert. Hinweis: 

Wenn Sie die Option auf „Keine“ setzen, gehen die in 

der Konfigurationstabelle enthaltenen Einträge NICHT 

verloren. 

Konfiguration Die Paare aus Position und Wert in der Konfigurationstabelle 

können verwendet werden, um die Werkzeugfunktion 

zu steuern. Wenn Sonderfunktionen 

aktiviert wurden, wird der Softkey „Konfiguration“ 

aktiv. In der Konfigurationstabelle können Sie Paare 

aus Position und Wert eingeben und ihnen Werkzeugfunktionen 

zuordnen, die dann auf der Basis der Werkzeug-ID 

gesteuert werden. 

Definiert die serielle Schnittstelle zur Kommunikation mit dem Barcodeleser. 

Der voreingestellte Port für die serielle Schnittstelle zum Barcodeleser ist COM2. 

Port COM1, COM2 

Baudrate 2400, 4800, 9600, 14400, 19200, 38400, 57600, 115200 

Datenbits 4, 5, 6, 7, 8 

Parität Keine, Ungerade, Gerade, Markierung, Leerzeichen 

Stopbits 1, 1.5, 2 

Handshake Keine, Hardware, Xon/Xoff 

Terminierung Definiert welche (wenn überhaupt) Zeichen der Barcodeleser 

als Endekennung beim Übertragen der Daten an der seriellen 

Schnittstelle überträgt (Keine, CR/LF, LF, CR) 

Konfiguration 

Werkstück-ID: Die Konfigurationstabelle rufen Sie auf, indem Sie den Softkey „Konfiguration“ 

im Bild Kommunikation / Werkst.-ID drücken. Bis zu 12 Paare aus Position und Wert können 

eingegeben und jeweils einer Funktion zugeordnet werden. Wenn eine neue Werkstück-ID 

70 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


ACHTUNG! 

comprtid.txtE 

vom Stationscontroller empfangen wird, werden die Einträge in der Tabelle gelesen. Wenn ein 

Eintrag in der Werkstück-ID einem der definierten „Werte“ an der entsprechenden „Position“ entspricht, 

wird die zugeordnete „Funktion“ aktiviert. 

Die Einträge erscheinen in einer Tabelle im oberen Bereich des Bildes. Die Eingabefelder „Position“, 

„Wert“, „Funktion“ und „PG/AG“ (Produktgruppe/Anzugsgruppe) befinden sich am unteren 

Rand des Bildes. Wenn Sie den Softkey „Hinzufügen“ drücken, werden die aktuellen 

Werte in den Eingabefeldern in die Tabelle übernommen. Alle Werte werden vor der Übernahme 

in die Tabelle überprüft. Neue Einträge werden stets am ENDE der Tabelle angefügt. Wenn Sie 

den Softkey „Löschen“ drücken, erscheint ein Dialogfenster, in das Sie die Nummer der 

Tabellenzeile eintragen, die gelöscht werden soll. Die Löschfunktion können Sie abbrechen, 

indem Sie „Abbrechen“ wählen. Wenn Sie den Softkey „Werkst.-ID“ drücken, erscheint 

wieder das Bild Kommunikation / Werkst.-ID. 

Beim Vergleich einer Werkstück-ID mit der Tabelle der Positionen und Werte, wird das 

Lesen der Tabelle abgebrochen, sobald die erste Übereinstimmung zwischen Werkstück- 

ID und Definition in der Tabelle gefunden wurde. Die Positionen (Stellen) der Werkzeug-ID 

sind von links nach rechts nummeriert. 

Position 1- 

Wert Jedes alphanumerische Zeichen 

Funktion Produktgruppe X verwenden, Anzugsgruppe X verwenden, 

externe Freigabe, Werkzeug sperren 

PG/AG 1-255 wenn Funktion "Produktgruppe X verwenden" ausgewählt 

ist 

1-8 wenn Funktion "Anzugsgruppe X" " ausgewählt ist 

Ignoriert wenn Funktion "Freigabe" oder "Gesperrt" ausgewählt 

ist. 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 71


3.7.3 Kommunikation / Drucker 

commprin.txtS 

ACHTUNG! 

c00291de.bmp 

Abb. 3-25: Drucker 

Mit dieser Maske können Sie den Parameter-/Messwerteausdruck konfigurieren. Bei Auswahl 

von Parallel aktiviert werden die Schraubdaten automatisch an den parallelen Anschluss gesendet, 

wenn eine ganze Seite in die Warteschlange eingereiht wurde. Nicht gedruckte Schraubdaten 

werden beim Absetzen einer weiteren Druckanforderung (normalerweise durch Auswahl 

von Drucken (F1) in der Prozessanzeige) an den Drucker gesendet. Der Filterparameter ermöglicht 

dem Benutzer die Auswahl, ob alle, OK oder NOK Schraubdaten gedruckt werden sollen. 

Dieser Filter gilt für den automatisierten Druck der Schraubdaten (Parallel aktiviert) und den 

manuellen Druck der Schraubdaten (Auswahl von Drucken (F1) in der Prozessanzeige). Es wird 

nur die Centronics Druckerschnittstelle unterstützt. 

Mit der Auswahl der Schriftgröße kann die Größe der Druckausgabe eingestellt werden. 

Der Drucker muss eingeschaltet sein, bevor Sie den TME-Stationscontroller einschalten. 

Nur so ist die korrekte Initialisierung des Druckers gewährleistet. 

72 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


3.7.4 Kommunikation/Schraubstation (Arbeitszelle) 

workcell.txtS 

workcell.txtE 

c00389de.bmp 

Abb. 3-26: Schraubstation 

In diesem Bildschirm kann der Benutzer IP-Adressen zu der Auswahlliste für ferngesteuerte 

Schraubstationen ergänzen. Um eine Station zu ergänzen, muss die IP-Adresse eingegeben 

und Hinzufügen (F1) gedrückt werden. Um eine Station zu entfernen, Löschen (F2) drücken und 

die Positionsnummer der entsprechenden IP-Adresse eingeben. Der aktuelle Status der ferngesteuerten 

Station wird mit Überprüfung (F3) angezeigt. 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 73


3.8 Werkzeug-Einstellungen 

toollist.txtS 

c00293de.bmp 

Abb. 3-27: Werkzeugspeicher 

Die Daten im Werkzeugspeicher des gewählten Werkzeugs und des gewählten Redundanzaufnehmers 

werden angezeigt. Nur das Feld Moment Kal. (+/- 20% des Nennwertes) ist editierbar, 

um die Drehmomentkalibrierung des ausgewählten Werkzeugs beeinflussen zu können. Wenn 

kein Werkzeugspeicher zur Verfügung steht, können alle Daten eingegeben werden. 

Wenn ein Werkzeug mit Werkzeugspeicher gegen ein anderes Werkzeug des gleichen Typs mit 

Werkzeugspeicher ausgetauscht wird, können Sie ohne weitere Änderungen direkt weiterarbeiten. 

Wenn ein Werkzeug gegen eines ohne Werkzeugspeicher oder gegen eines von einem 

anderen Typ ausgetauscht wird, erscheint nach dem Einschalten der Steuerung oder sobald Sie 

den Startschalter betätigen eine Meldung, die Sie auffordert, die Werkzeug-Einstellungen zu 

überprüfen. 

Wenn kein Werkzeugspeicher verfügbar ist, ändern sich F1 und F2 zu „Bib. Standard“ und „Bib. 

Eingebaut“ (Bib. = Bibliothek). 

Wenn Sie den Softkey „Bib. Standard“ (F1) drücken, können Sie aus einer Liste vordefinierter 

handgeführter Werkzeuge auswählen. Diese Bibliothek dient dazu Werkzeugparameter für 

Werkzeuge ohne Werkzeugspeicher festzulegen. Sie dient nicht dazu die Daten in einem Werkzeugspeicher 

zu ändern. 

Wenn Sie den Softkey „Bib. Eingebaut“ (F2) drücken, können Sie aus einer Liste vordefinierter 

Einbauwerkzeuge auswählen. Diese Bibliothek dient dazu Werkzeugparameter für Werkzeuge 

ohne Werkzeugspeicher festzulegen. Sie dient nicht dazu die Daten in einem Werkzeugspeicher 

zu ändern. 

Der Mechanismus zur Sicherheitsabschaltung verwendet eine Stromüberwachung zur Deaktivierung 

des Werkzeugs, wenn ein Transducer während einer Verschraubung ausfällt. Auf diese 

Weise werden unerwartet hohe Drehmomente vermieden. Treten bei einer Produktgruppe unerwartete 

Ausfälle aufgrund von Stromspitzen auf, kann diese Funktion nach Maßgabe des Benutzers 

deaktiviert werden. Bei Deaktivierung wird das Werkzeug weiterhin abgeschaltet, wenn der 

gemessene Strom den zulässigen Wert für das Werkzeug überschreitet. 

74 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


ACHTUNG! 

toollist.txtE 

Die Kalibrierung mit einem externen (Master) Aufnehmer und Drehmoment-Monitor entsprechend 

einem Fremdstandard ist nur in folgenden Fällen erforderlich: 

Vor der Inbetriebnahme eines neuen Werkzeugs, nach der Reparatur des Werkzeugs; bei 

ständigen Lesefehlern, regelmäßig alle 6 Monate oder 100.000 Zyklen (je nachdem, was 

früher eintritt) oder entsprechend den Vorgaben der Qualitätssicherung. 

Die Kalibrierdaten jedes Aufnehmers sollten für späteren Zugriff dokumentiert werden. 

3.9 Bibliothek 

3.9.1 Bibliothek 

toollib.txtS 

toollib.txtE 

c00294de.bmp 

Abb. 3-28: Bibliothek 

Bewegen Sie den Cursor mit den Pfeiltasten auf die gewünschte Werkzeugart. Drücken Sie 

ENTER, um das Modell auszuwählen oder ESC, um die Auswahl zu verlassen. Wenn ein 

Modell ausgewählt wird, werden die gespeicherten Parameter als neue Werkzeugparameter 

verwendet. Beachten Sie, dass es sehr wichtig ist, die richtige Modellnummer auszuwählen, um 

Beschädigung des Werkzeugs oder Verletzung des Bedieners auszuschließen. 

Verwenden Sie die Softkeys Vorherige Seite (F2) und Nächste Seite (F3) um ggf. weitere Werkzeugmodelle 

anzuzeigen. 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 75


3.10 Statistik 

3.10.1 Statistik / Messwertearchiv 

chrono.txtS 

chrono.txtE 

c00297de.bmp 

Abb. 3-29: Messwertearchiv 

Sie können eine chronologische Übersicht (Messwertearchiv) der Verschraubungen für eine 

beliebige oder alle Produktgruppen anzeigen mit einer Filterung entsprechend den Kriterien aus 

Statistik / Parameter. Diese Übersicht umfasst Zeit, Datum, Produktgruppe, Status, Drehmoment, 

Winkel und Teilenummer. 

Verwenden Sie Vorherige Seite (F1) und Nächste Seite (F2), um in dieser Übersicht zu blättern. 

Oben rechts geben die Einträge: XXXX / YYYY die Anzahl der chronologischen Einträge entsprechend 

den Filterkriterien / die Gesamtzahl der chronologischen Einträge in der Datenbank 

an. Die Seite XXXX / YYYY gibt die aktuell angezeigte Seite / die Gesamtzahl der Seiten von 

Einträgen entsprechend den Filterkriterien an. Mit dem Softkey Archiv löschen (F3) können Sie 

alle Verschraubungen löschen. 

Für die Anzeige weiterer Informationen zu einer Verschraubung diese mit den Pfeiltasten Auf 

und Ab hervorheben und dann die drücken. 

76 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


3.10.2 Statistik / Charts 

c00357de.bmp 

Abb. 3-30: Charts Histogramm 

c00361de.bmp 

Abb. 3-31: Streuung 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 77


graphs.txtS 

c00358de.bmp 

Abb. 3-32: Chart / X-Bar 

Die Anzeigen Statistik / Charts werden zur Anzeige der Statistik aus den ausgewählten Verschraubungen 

in der Übersicht und in grafischer Form verwendet. In Kapitel 4 finden Sie eine 

Beschreibung der Bedeutung der Statistikwerte. Die Verschraubungen werden über die "Produktgruppe" 

in der Grafikanzeige ausgewählt und mithilfe der Filterkriterien in der Anzeige Statistik 

/ Parameter weiter gefiltert. Sie können auch die Größe der Untergruppe (2-25) auswählen 

oder zwischen den Berechnungen für Drehmoment und Winkel umschalten. Der Softkey (F3) 

wird zum Umschalten zwischen Histogramm, Streuung und X-Bar-Diagrammen verwendet. Der 

Softkey (F1) wird zum Umschalten zwischen manuellem und automatischem Aktualisieren verwendet. 

Im automatischen Modus werden die Statistiken neu berechnet und das Diagramm neu 

gezeichnet, wenn eine neue Verschraubung in die chronologische Übersicht (das Messwertearchiv) 

eingefügt wird. Im manuellen Modus erfolgt die Neuberechnung nur, wenn Sie die Taste 

(F2) "Aktualisieren" auswählen. Bei großen Data Sets empfiehlt es sich, aus Gründen der besseren 

Leistung den manuellen Aktualisierungsmodus auszuwählen. 

Die linke Seite der Anzeige enthält eine Textzusammenfassung der statistischen Berechnungen. 

Die Tabelle am unteren Rand der Anzeige zeigt die relevanten programmierten Parameters für 

die momentan ausgewählte Produktgruppe an. 

78 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


Achtung: 

graphs.txtE 

Wenn einer dieser programmierten Parameter (Min/Max/Abschaltmoment/winkel) geändert 

wird, sind alle vorigen Verschraubungen für diese Produktgruppe für die statistische 

Berechnung nicht mehr gültig. Beim Ändern eines Werts für Min/Max/Abschaltwerts 

erfolgt ein Eintrag im Messwertearchiv, der darauf hinweist, dass die Verschraubungen 

für die Statistikberechnungen nicht mehr gültig sind: 

c00359en.bmp 

Abb. 3-33: Messwertearchiv 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 79


3.10.3 Statistik / Parameter 

statpara.txtS 

statpara.txtE 

c00401de.bmp 

Abb. 3-34: Statistik / Parameter 

Vom Bild Parameter aus können Sie einen Filter auf das Messwertearchiv anwenden. 

Filter 

1. Wählen Sie Pulldown-Menü "Alle, OK oder NOK" Verschraubungen aus. 

2. Geben Sie eine Zahl für das Feld "Anzahl (Letzte n)" ein. Mit dem Wert 0 wird dieses Filterkriterium 

inaktiviert.. 

3. Geben Sie Startdatum/uhrzeit und Endedatum/uhrzeit ein. 

Die Parameter werden bei jeder Änderung des ausgewählten Felds überprüft und aktualisiert 

oder beim Verlassen der Parameteranzeige. Die in dieser Anzeige ausgewählten 

Parameter gelten für das Messwertearchiv und die Charts. 

Exportieren 

Dieser Softkey ermöglicht es Ihnen, die gefilterten Daten an das Diskettenlaufwerk oder den 

Drucker zu senden. Ein Dateiname kann eingegeben werden. 

80 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


3.11 Diagnose 

3.11.1 Eingänge / Ausgänge 

opaldiag.txtS 

opaldiag.txtE 

c00298de.bmp 

Abb. 3-35: Ein-/Ausgänge 

Die Ein- und Ausgänge sind in interne und externe I/O aufgeteilt. Die internen I/O-Signale auf 

der linken Seite betreffen Werkzeugstart, Drehrichtung und LED-Ausgänge. Die externen I/O- 

Signale auf der rechten Seite stehen am Phoenix-Steckverbinder unter der seitlichen Tür zur 

Verfügung. Diese Maske zeigt den Zustand aller System-I/Os in Echtzeit an. Wenn neben der 

I/O-Beschreibung ein grünes Rechteck erscheint, ist der jeweilige Ein-/Ausgang gerade aktiv. 

Ansonsten ist der Raum neben der I/O-Beschreibung leer, und der Ein-/Ausgang somit inaktiv. 

(Nur 2-Kanal V2.xx.xx C2) Die Anzeige der Diagnose-Ein-/Ausgänge zeigt den Status der +24V 

Digital-Ein-/Ausgänge für beide Werkzeuge gleichzeitig an. 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 81


3.11.2 Diagnose / Feldbus 

diafield.txtS 

diafield.txtE 

c00403de.bmp 

Abb. 3-36: Feldbus 

Ein farbiges Anzeigefeld erscheint für jeden verfügbaren Ein- und Ausgang. Es zeigt den aktuellen 

Status des Ein-/Ausgangs an. Wenn ein Ein- oder Ausgang aktiv ist, ist das Anzeigefeld 

grün. 

Eine detaillierte Beschreibung der Signale finden Sie unter Erweiterte-Prozessprogrammierung / 

Feldbus. 

Das Anzeigefeld am unteren Bildschirmrand zeigt den Status der Feldbusverbindung an: Aktiv 

(grün) oder inaktiv (rot). Die über den Feldbus empfangene Werk.-ID wird in hexadezimalem 

und dezimalem Format angezeigt. 

82 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


3.11.3 Werkzeug / Drehmoment-Kalibrierung 

testcali.txtS 

Achtung: 

testcali.txtE 

c00299de.bmp 

Abb. 3-37: Werkzeug / Drehmoment-Kalibrierung 

In dieser Testfunktion wird zyklisch dieselbe Kalibrierung durchgeführt wie unmittelbar vor dem 

Start einer Verschraubung. Hierzu muss die Spindel entspannt sein! Die Werte "Offset-Spannung" 

und "MD-Kalibrierspannung" für den Drehmomentaufnehmer werden angezeigt. Ist die 

Funktion Redundanz aktiviert, so werden auch die Werte des zweiten Aufnehmers angezeigt. 

Liegt ein Wert außerhalb der Toleranz, so wird er rot dargestellt. 

Die Nennwerte und Toleranzen sind: 

Wert Nennwert Toleranz 

Offset-Spannung: 0 V +/-200 mV 

MD-Kalibrierspannung 5 V +/-150 mV 

Die Eingabe eines Kennworts und die Anzeige einer Warnung ist vor der Diagnose eines 

"aktiven" Werkzeugs erforderlich. 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 83


3.11.4 Werkzeug / Winkelgeber 

testangl.txtS 

testangl.txtE 

c00301de.bmp 

Abb. 3-38: Werkzeug / Winkelgeber 

Mit dem Schalter „Start“ wird die Spindel mit einer Drehzahl von 30% der Maximaldrehzahl 

gestartet. Nach einer Umdrehung am Abtrieb (Sollwinkel 360 grd), gemessen mit dem Werkzeugresolver, 

wird sie gestoppt. Während einer fest eingestellten Nachlaufzeit von 200 ms werden 

weiterhin eventuelle Winkelimpulse erfasst. Das Gesamtergebnis wird als „Istwinkel“ angezeigt. 

Das angezeigte „Abschaltmoment“ ist das Drehmoment beim Abschalten oder der Maximalwert 

während der Nachlaufzeit, wenn dieser höher als das Drehmoment beim Abschalten ist. 

Wenn der Testlauf nicht durch ein Überwachungskriterium abgebrochen wird und das Gesamtergebnis 

größer oder gleich 360 Grad ist, wird es als in Ordnung („IO“) bewertet und angezeigt. 

Als Überwachungskriterien dienen das Drehmoment von Aufnehmer 1 und eine Überwachungszeit. 

Überschreitet das Drehmoment von Aufnehmer 1 15% seines Kalibrierwertes (auch während 

der Nachlaufzeit), oder läuft die Überwachungszeit von 5 Sekunden ab, so wird der 

Testlauf mit einer „NIO“-Bewertung abgebrochen. 

Sie müssen jedoch selbst kontrollieren, ob sich der Abtrieb um den angezeigten Wert gedreht 

hat (z.B. Markierung anbringen). Stimmt der erreichte Winkel des Abtriebs nicht mit dem angezeigten 

Wert überein, so ist entweder ein falscher Winkelfaktor eingegeben oder der Resolver 

ist defekt. 

84 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


3.11.5 Werkzeug / Spannungen 

testvolt.txtS 

testvolt.txtE 

c00300de.bmp 

Abb. 3-39: Werkzeug / Spannungen 

In der Tabelle sind die gemessenen Spannungen eines Kanals dargestellt. 

Dies sind die wichtigsten Versorgungsspannungen auf der Messkarte, die für eine ordnungsgemäße 

Erfassung von Drehmoment und Winkel erforderlich sind. Daher werden sie kontinuierlich 

überwacht. Ist eine Spannung außerhalb des zulässigen Toleranzbereiches, so wird diese Spannung 

rot dargestellt. 

Bezeichnung der Spannung 

Nennwert Toleranz 

Logik +5 V +250 mV/-400 mV 

Pos. analog 

(positive Analogspannung) 

Neg. analog 

(negative Analogspannung) 

+12 V ±600 mV 

-12 V ±900 mV 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 85


3.11.6 Werkzeug / MD-Messung 

testmeas.txtS 

testmeas.txtE 

c00302de.bmp 

Abb. 3-40: Werkzeug / MD-Messung 

Bei Aufruf dieser Testfunktion wird zunächst dieselbe Kalibrierung durchgeführt wie unmittelbar 

vor dem Start einer Verschraubung. Deshalb muss die Spindel beim Aufruf der Testfunktion 

noch entspannt sein. Anschließend wird das Werkzeug mit Drehzahl „0“ gestartet und das Drehmoment 

ständig gemessen und angezeigt. Der „Augenblickswert“ zeigt das aktuelle Drehmoment 

an, der „Spitzenwert“ den größten Wert seit dem Aufruf der Funktion. Ist die Funktion 

„Redundanz“ aktiviert, so werden auch die Werte des zweiten Aufnehmers angezeigt. 

86 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


3.11.7 Werkzeug / Drehzahl 

testtach.txtS 

testtach.txtE 

c00314de.bmp 

Abb. 3-41: Werkzeug / Drehzahl 

Mit dem Schalter „Start“ startet die Spindel mit Maximaldrehzahl. Die aktuelle Abtriebsdrehzahl 

wird angezeigt. Hierzu muss der Winkelfaktor exakt eingegeben sein, da die eingebaute Drehzahlmessung 

aus den Winkelimpulsen des Resolvers abgeleitet wird. Wenn Sie den Start- 

Schalter loslassen, stoppt die Spindel. Als Sicherheitsfunktion wird das Drehmoment vom Werkzeugaufnehmer 

überwacht. Überschreitet es 15% seines Kalibrierwertes, wird die Drehzahlmessung 

abgebrochen. 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 87


3.11.8 Werkzeug / Werkzeugspeicher 

testiden.txtS 

testiden.txtE 

c00316de.bmp 

Abb. 3-42: Werkzeug / Werkzeugspeicher 

Es werden kontinuierlich die im Werkzeug gespeicherten Daten angezeigt. 

88 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


3.11.9 Arcnet Map 

arcmap.txtS 

arcmap.txtE 

c00303de.bmp 

Abb. 3-43: Arcnet Map 

Die ARCNET-Map zeigt nähere Informationen zur aktuellen Teilnehmerzahl im Netzwerk, deren 

ARCNET-ID, Status, Serien- und Softwarenummern und Kennung. Die Anzeige wird ständig 

aktualisiert, d.h. wird eine Verbindung zum Teilnehmer unterbrochen, so wird dieser aus der 

Tabelle entfernt, bzw. kommt ein neuer Teilnehmer hinzu, so wird dieser in die ARCNET-Tabelle 

mit aufgenommen. 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 89


3.11.10 Arcnet / Statistik 

arcstat.txtS 

arcstat.txtE 

c00304de.bmp 

Abb. 3-44: Arcnet / Statistik 

Mit der ARCNET-Statistik kann das Feldbussystem auf Stabilität überprüft werden. Dabei gibt es 

zwei verschiedene Statistiken. 

• Für alle externen Hardwarekomponenten (Bridge, TM) 

• Für den Stationscontroller 

Es folgt eine Beschreibung der für einen stabilen Betrieb erforderlichen Parameter. 

TM, Bridge 

Beschreibung 

Rekonfigurationen Änderung nach jedem Reset eines Teilnehmers 

Eigene Rekonfigurationen Änderung nach jedem Reset bzw. schwerer Störung 

Excessive NAK Sollte stabil sein 

Neue Next-ID Änderung bei Aus- Einschalten des nachgeschalteten 

Teilnehmers 

CRC-Fehler Sollte stabil sein 

Verlorene Token Sollte stabil sein 

Sende Wiederholungen Sollte stabil sein 

Sende Abbruch Sollte stabil sein 

Empfangs Abbruch Sollte stabil sein 

Kommando Fehler Sollte stabil sein 

Nicht zuordenbare Ack’s Sollte stabil sein 

ACKs mit Bit 14/15 Paketen ohne CPT-Protokoll Sollte stabil sein 

90 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


TM, Bridge 

Überlauf Eingangsschlange Sollte stabil sein 

Paket von Knoten nicht zugeordnet. Sollte stabil sein 

Verworfene Input Pakete Sollte stabil sein 

Hosttreiber-Statistik 

Rekonfiguration Änderung nach jedem Reset eines Teilnehmers 

Host Rekonfiguration Änderung nach jedem Reset bzw. schwerer Störung 


Abgehende Pakete - ankommende Pakete - Next ID Änderung bei Aus- Einschalten des nachgeschalteten 

Teilnehmer 

Excessive NAK Sollte stabil sein 

Verlorene Token Sollte stabil sein 

Statistik des ARCNET Manager 

Empfangene Broadcasts - 

Synchrone Starts - 

Gestoppte synchrone Starts - 


Timeout A Sollte stabil sein 

Timeout B Sollte stabil sein 

Falsche ARCNET-ID empf. Sollte stabil sein 

Pakete nicht für Host Sollte stabil sein 

Ack’s im READY-Status 

Ack’s im ERROR-Status Sollte stabil sein 

Nicht zuordenbare ACKs Sollte stabil sein 

Ack’s mit Bit 14/15 

Pakete ohne CPT-Protokoll Sollte stabil sein 

Überlauf Eingangsschlange Sollte stabil sein 

Paket von Knoten nicht zugeordnet Sollte stabil sein 

Verworfene Input Pakete Sollte stabil sein 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 91


3.11.11 Seriell 

serial.txtS 

serial.txtE 

c00305de.bmp 

Abb. 3-45: Diagnose der seriellen Schnittstellen 

Die serielle Diagnose ermöglicht es Ihnen, den ausgewählten seriellen COM-Port mit gesendeten 

Daten (schwarzer Text) und empfangenen Daten (roter Text) zu testen. 

Der Softkey „Hardware Test“ sendet 10 Zeichen. Dann wird ein Byte auf der Basis des CTS-Signals 

zurückgelesen. Für diesen Test benötigen Sie einen externen Adapter mit kurzgeschlossenen 

Pins. Beachten Sie, dass die Anzeige der seriellen Daten nur möglich ist, wenn die serielle 

Datenübertragung auf die Protokolle „Standard“ oder „CT01 3964R“ eingestellt ist. 

Der Softkey „Bildschirm löschen“ (F2) löscht die angezeigten Bytes. 

Mit dem Softkey „ASCII (F3)“ können Sie zwischen hexadezimaler und ASCII-Darstellung 

umschalten. 

92 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


3.11.12 Ereignisse 

eventlog.txtS 

eventlog.txtE 

c00387de.bmp 

Abb. 3-46: Ereignisse 

Über die Option "Ereignisse" können Fehler und Ereignisse angezeigt werden, die zur Diagnose 

von Steuerungs- oder Betriebsproblemen beitragen können. Das Protokoll enthält Informationen 

zum Systemstart, zu vom STMH-Servo erkannten Abweichungen und zu Problemen mit der 

Feldbuskommunikation. Die Funktionstasten Vorherige Seite und Nächste Seite 

werden zur Navigation in der Liste verwendet. Bis zu 999 Ereignisse werden gespeichert. 

Die Taste "Ereignisse löschen" wird zur Löschung des Ereignisarchivs verwendet. 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 93


3.12 Utility (Dienste) 

3.12.1 Utility / Software Update 

updateso.txtS 

ACHTUNG! 

updateso.txtE 

c00306de.bmp 

Abb. 3-47: Update der Steuerungssoftware 

Mit den Auswahlschaltfeldern können Sie entweder Update für TME selbst oder das Schraubmodul 

wählen. Die aktuell installierten Versionen werden für jedes Modul angezeigt. Während 

des Software-Updates wird eine Fortschrittsanzeige eingeblendet. Es ist nicht möglich die 

Servo- und die Windows CE-Software mit Hilfe dieser Maske zu aktualisieren. 

Der Softkey Start Update (F2) lädt die ausgewählte Datei in das ausgewählte Modul. 

Mit dem Softkey Diskette lesen (F3) wird die Diskette gelesen und deren Inhalt angezeigt. 

Während Software Update darf System nicht ausgeschaltet werden! 

94 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


3.12.2 Utility / System Einstellungen 

utilsysset.txtS 

utilsysset.txtE 

c00391de.bmp 

Abb. 3-48: System Einstellungen 

Die System Einstellungen zeigen den gesamten und den noch verfügbaren Speicher der 

Steuerung. 

3.13 Verwaltung 

3.13.1 Verwaltung / Laden/Speichern 

loadsave.txtS 

c00307de.bmp 

Abb. 3-49: Laden/Speichern 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 95


loadsave.txtE 

Mit den Auswahlkästchen können Sie die von der Diskette zu ladenden oder auf Diskette zu 

speichernden Parameter auswählen. 

Der Softkey Von Diskette (F2) startet eine Suche nach den ausgewählten Parametern auf der 

Diskette und führt dann das Update aus. 

Der Softkey Auf Diskette (F3) speichert die ausgewählten Parameter auf der Diskette. 

96 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


3.13.2 Verwaltung / Drucken 

setuppri.txtS 

setuppri.txtE 

c00308de.bmp 

Abb. 3-50: Drucken 

Mit den Auswahlkästchen können Sie die zu druckenden Parameter auswählen. Diese werden 

auf dem im Kommunikationsmenü eingestellten Drucker oder in eine Datei auf Diskette 

gedruckt, wenn letzteres ausgewählt ist. 

Der Softkey Drucken (F3) startet den Ausdruck. Nach dem Auslösen des Drucks erscheint eine 

Meldung, die die Anzahl der zu druckenden Seiten anzeigt. 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 97


3.13.3 Verwaltung / Passwort 

password.txtS 

password.txtE 

c00309de.bmp 

Abb. 3-51: Passwort 

Die Maske Passwort zeigt die aktivierten Benutzer und deren jeweilige Zugriffsrechte an. Verschiedene 

Zugriffsrechte für Programmierung, Statistik, Diagnose und Verwaltung stehen zur 

Auswahl. Datum und Uhrzeit der letzten Einträge werden automatisch aktualisiert, wenn Parameter 

geändert werden. Die Passwortfunktion unterstützt bis zu zehn verschiedenen Benutzer 

plus ein Masterpasswort.. 

Mit dem Softkey Benutzer ergänzen (F1) können Sie einen neuen Benutzer hinzufügen. Wenn 

der erste Benutzer die Zugriffsrechte für „Verwaltung“ nicht aktiviert, erhält er sie dennoch automatisch. 

Mit dem Softkey Benutzer löschen (F2) können Sie einen Benutzer löschen. Wenn der letzte 

Benutzer keine Zugriffsrechte für „Verwaltung“ hat, erhält er sie automatisch. 

Bei Auswahl der Option "Mit Leseschutz" ist ein Passwort erforderlich, wenn ein Bildschirm vom 

Navigatormenü aus geöffnet wird (nicht nur nach dem Ändern der Programmierung). 

98 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


3.13.4 Verwaltung / Datum/Uhrzeit 

datetime.txtS 

datetime.txtE 

c00310de.bmp 

Abb. 3-52: Datum/Uhrzeit 

Geben Sie die korrekten Werte für Uhrzeit und Datum ein. 

Mit den Auswahlkästchen können Sie das europäische oder US-amerikanische Datumsformat 

wählen. 

Das Auswahlkästchen für Automatische Sommer/Winterzeit-Umstellung ermöglicht die 

Umschaltung. 

Systemzeit und -datum werden aktualisiert, wenn Sie den Softkey Übernehmen (F3) drücken. 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 99


3.13.5 Verwaltung / Sprache 

language.txtS 

language.txtE 

c00360de.bmp 

Abb. 3-53: Sprache 

Die Anzeige Verwaltung / Sprache wird zur Auswahl der Sprache der Benutzeroberfläche verwendet. 

Verwenden Sie die Pfeiltasten nach oben und unten, um die gewünschte Sprache zu 

kennzeichnen, und drücken Sie zur Bestätigung. 

100 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


3.13.6 Verwaltung / Zähler 

counters.txtS 

ACHTUNG! 

counters.txtE 

c00365de.bmp 

Abb. 3-54: Zähler 

Von der Anzeige Verwaltung / Zähler aus kann der Benutzer alle verfügbaren Zähler anzeigen, 

aktivieren, inaktivieren oder zurücksetzen. Zähler stehen für jede Produktgruppe (1-255) zur 

Verfügung und für jede Anzugsgruppe (1-8). Die Anzeige wird zwischen der Produktgruppen - 

und der Anzugsgruppenanzeige umgeschaltet durch Auswahl von Produktgruppe oder Takten 

im Pulldown-Menü. 

Jeder Zähler kann aktiviert oder zurückgesetzt werden durch Hervorheben des gewünschten 

Betriebstyps im "Status" Pulldown-Menü und anschließendes Drücken der Eingabetaste. Bei 

Auswahl von "- Lösen" wird der Zähler aktiviert, und der aktuelle Zählerstand wird bei jedem 

Starten des Werkzeugs in der Löserichtung um eins verkleinert. Der Modus "- Lösen" ist für 

Taktzähler nicht verfügbar. 

Im "Auto Reset Mode" kann der Zähler wie ein "Batch-Zähler" verwendet werden. In diesem 

Modus wird der Zähler automatisch auf Null zurückgesetzt , nachdem die Gesamtzahl der Verschraubungen 

(OK + NOK = Anzahl) oder der Anzahl der erfolgreichen Verschraubungen (OK = 

Anzahl) dem im Feld "Anzahl" programmierten Wert entspricht. 

Jeder Zähler kann manuell zurückgesetzt werden durch Hervorheben des Auswahlkästchens 

"Reset" und Drücken der Eingabetaste. 

Die Zähler werden nicht aktiviert, inaktiviert oder zurückgesetzt, bis der Softkey Übernehmen 

(F3) gedrückt sowie das richtige Passwort (sofern aktiviert) und die Bestätigung eingegeben 

wurden. 

de03d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 101


102 PL12DE-1300 08/05 de03d141.fm, 07.10.2005


4 Statistik 

4.1 Einführung in die Statistik 

Ihr Gerät bietet Ihnen eine umfangreiche Auswahl statistischer Auswertungen und Berichte 

(Regelkarten) zur Prozessregelung. Nachfolgend finden Sie eine Beschreibung der Regelkarten 

für Prozessvariablen und eine Anleitung für deren Verwendung. Die als -R-Karte (ausgesprochen 

X-Bar-R) bezeichnete Regelkarte kann für Prozessvariablen eingesetzt werden, die numerische 

Messdaten ergeben und numerische dargestellt werden können. Bei korrektem Einsatz 

kann dies zu wesentlichen Verbesserungen der Produktqualität sowie zu verminderter Ausschussproduktion 

und Nacharbeit führen. 

Bei der Prozessregelung wird die Varianz der Charakteristiken, die für das Produkt entscheidend 

sind, überwacht. Während der Produktion werden Proben aus dem Prozess gezogen und 

gemessen. Wenn die gezogenen Messwerte in die Regelkarte eingetragen werden, lässt sich 

erkennen, ob ein Prozess stabil ist (statistisch unter Kontrolle), oder ob das Bild durch Ereignisse 

gestört wird, die ihn außer Kontrolle geraten lassen. Mit anderen Worten: Die Regelkarte 

zeigt an, was der Prozess leistet, wann man eingreifen muss und wann man den Dingen ihren 

Lauf lassen sollte. 

Obwohl es sich um ein sehr wirkungsvolles Werkzeug handelt, ist die -R-Regelkarte leicht zu 

verwenden. Man muss nur einige grundlegende statische Begriffe verstehen und einfache arithmetische 

Funktionen anwenden können.. 

4.1.1 Die Natur der Varianz 

Varianz ist in gemessenen Produkten stets vorhanden, weil willkürliche Fluktuationen und Inkonsistenzen 

in Maschinen, Materialien und der menschlichen Arbeitsleistung auftreten. Keine zwei 

produzierten Gegenstände sind genau gleich. 

Wenn die Varianz willkürlich und stabil auftritt, ist der Prozess statistisch unter Kontrolle (siehe 

Grafik 4-1a). Der Prozess hat eine Identität und seine Ergebnisse sind vorhersehbar. Das stabile 

Bild der Varianz wird durch im Herstellungssystem enthaltene Bedingungen verursacht, wie z. 

B. Spindel-Unrundheit, Lagerspiel, Unterschiede in den Materialeigenschaften, Genauigkeit der 

Messausrüstung und die menschliche Arbeitsleistung. Man bezeichnet sie als Varianz zufolge 

"allgemeiner Ursachen". 

Wenn Varianz jedoch sporadisch und instabil auftritt, ist der Prozess statistisch außer Kontrolle 

(siehe Grafik 4-1b Seite 103). Der Prozess verliert seine Identität und seine Ergebnisse sind 

nicht länger vorhersehbar. Das unstabile Bild wird durch Ereignisse wie Bruch des Werkzeugs, 

Werkzeugverschleiß, schlechtes Material oder Bedienerfehler verursacht. Man bezeichnet dies 

als Varianz zufolge "besonderer Ursachen". 

Abb. 4-1: a) Varianz zufolge allg. Ursachen Abb. 4-1: b) Varianz zufolge besonderer Ursachen 

de04d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 103


4.1.2 Die Normalverteilungskurve 

Die meisten Prozesse, die statistisch unter Kontrolle sind, weisen in ihrer Varianz ein bestimmtes 

Muster auf. Die mathematische Kurve zur Beschreibung dieses Musters wird als Normalverteilungskurve 

bezeichnet (siehe Grafik 4-2a Seite 104). Die Normalverteilungskurve ist um den 

Mittelwert symmetrisch. In der Mitte ist sie hoch und sinkt mit zunehmender Entfernung vom Mittelwert 

ab. Da ihre Form einer Glocke ähnelt, wird sie manchmal auch als Glockenkurve 

bezeichnet. 

Die Normalverteilungskurve wird durch zwei Faktoren bestimmt - den Mittelwert aller Messergebnisse 

und den Grad der Abweichung vom Mittelwert. Man kann sich diese Faktoren als Mittellinie 

und Breite der Glocke vorstellen. Die Mittellinie ist das arithmetische Mittel aller 

Messwerte. Die Breite wird durch die sog. Standardabweichung bestimmt. Das ist ein statischer 

Wert für den Grad der Abweichung vom Mittelwert. Die Standardabweichung, dargestellt durch 

den griechischen Buchstaben Sigma (σ), steht in einem festen Verhältnis zur Normalverteilungskurve, 

das sich wie folgt ausdrückt (siehe Grafik 4-2b Seite 104): 

• 68 % aller Messwerte liegen innerhalb +1σ vom Mittelwert (Zwei-Sigma-Streuung). 

• 95 % liegen innerhalb +2σ vom Mittelwert (Vier-Sigma-Streuung). 

• 99,7 % liegen innerhalb +3σ vom Mittelwert (Sechs-Sigma-Streuung). 

Diese beiden Charakteristika - der Mittelwert und die Standardabweichung - bilden die Basis für 

die statistische Prozessregelung. Durch Probenmessungen während der Produktion, lassen 

sich der Mittelwert und der Grad der Abweichung aller hergestellten Teile vorhersagen. 

Mw. 

3σ 2σ 1σ Mw. 1σ 2σ 3σ 

68% 

95% 

99.7% 

Abb. 4-2: a) Die Normalverteilungskurve Abb. 4-2: b) Bereiche unter der Normalverteilungskurve 

4.1.3 Das Verfahren 

Das Verfahren zur statistischen Prozessregelung umfaßt drei Phasen. Während der ersten 

muss man statistische Kontrolle über den Prozess erlangen - einen Zustand willkürlicher aber 

stabiler Varianz. In der zweiten stellt man die Prozessfähigkeit sicher. Der Zustand statistischer 

Kontrolle allein stellt nicht sicher, dass der Prozess fähig ist, die geforderten Spezifikationen einzuhalten. 

Die Grenzwerte der Varianz müssen gleich oder geringer sein als die Gesamttoleranz 

der Spezifikation. In der dritten Phase wird der Prozess dann während der gesamten Produktion 

mit Hilfe der Prozessregelkarte überwacht, um Bedingungen zu erkennen, die das stabile 

Muster der Varianz stören, und Gegenmaßnahmen zu ergreifen. 

Die Verwendung der -R Regelkarte umfasst folgende Schritte: 

1. Merkmale auswählen 

Da man für jedes Merkmal eine eigene Regelkarte benötigt, ist die Auswahl der zu beobachtenden 

Merkmale schon aus praktischen Erwägungen begrenzt. Ein guter Kandidat ist ein Merkmal, 

das für die Funktion des hergestellten Gegenstandes entscheidend ist. Außerdem sind 

104 PL12DE-1300 08/05 de04d141.fm, 07.10.2005


solche Merkmale interessant, die hohe Kosten durch Ausschuss oder Nacharbeit erfordern, und 

solche, deren Beurteilung Zerstörungstests erfordern. 

2. Probenumfang festlegen 

Normalerweise ist es wünschenswert den Probenumfang klein zu halten, damit die Varianz 

innerhalb der Proben möglichst gering ist. Doch muss er groß genug sein, um nicht seine statistische 

Validität einzubüßen. Die in diesem Dokument beschriebene Regelkarte ist für einen 

Probenumfang von fünf Einheiten ausgelegt. Wenn als Probenumfang ein anderer Wert als fünf 

gewählt wird, muss der Fertigungs- oder Qualitätsingenieur andere Faktoren für die Berechung 

der Regelgrenzwerte und der Standardabweichung bereitstellen (Schritte 8 und 10). 

3. Häufigkeit der Probenziehung festlegen 

Die Festlegung der Häufigkeit der Probenziehung sollte auf wirtschaftlichen Erwägungen der 

Kosten der Messungen einerseits, und des möglichen Verlustes durch zu seltene Probenziehung 

andererseits, beruhen. Zu Beginn eines Produktsionloses sollten häufiger Proben gezogen 

werden. Sobald die Kontrolle über den Prozess hergestellt ist, können die Intervalle 

verlängert werden. Die Häufigkeit kann als Zeitinterval oder als Teilmenge der produzierten 

Stückzahl definiert werden. 

4. Genaue Messungen sicherstellen 

Genaue Messungen sind für erfolgreiche statistische Prozessregelung unabdingbar. Prüfmittel 

müssen für die Art der zu beurteilenden Merkmale geeignet sein, sie müssen kalibriert sein und 

korrekt eingesetzt werden. Die Entscheidungen auf Grund der Analyse von Regelkarten werden 

nicht besser sein als die Messdaten. 

5. Kopfzeilen der Datenblätter ausfüllen 

Es ist wichtig, dass alle Felder in den Kopfzeilen der Datenblätter ausgefüllt werden. Dazu gehören 

Teilenummer und -bezeichnung, der durchgeführte Arbeitsschritt, der Name des Werkers, 

die verwendete Maschine oder Ausrüstung und die festgelegten Spezifikationsgrenzwerte. Das 

Datenblatt und die Regelkarte können als Qualitätsnachweis für die Qualitätssicherungs-Organisation 

dienen, sofern die Informationen ordnungsgemäß erfasst wurden und auf die hergestellten 

Produkte rückführbar sind. 

6. Produktion beginnen 

Ziehen Sie fünf Proben (vorzugsweise direkt nacheinander produzierte Einheiten) mit der festgelegten 

Häufigkeit. Tragen Sie jeden Messwert (X) in das Datenblatt ein. Berechnen Sie für 

jeden Probenumfang von fünf Einheiten den Mittelwert ( ) und den Bereich (R). Tragen Sie 

dann die Ergebnisse in die Regelkarte ein (siehe Grafik 4-3 Seite 105). 

Bereich Mittelwert 

20 

16 

12 

8 

4 

0 

R 

X 

Abb. 4-3: Eintragungen für Bereich und Mittelwert 

- Addieren Sie die fünf Messwerte und teilen Sie 

die Summe durch fünf. Für den Probenumfang fünf 

ist es oft leichter, die Summe mit zwei zu multiplizieren 

und das Dezimalkomma dann um eine Stelle 

nach links zu verschieben. 

R - Ziehen Sie den kleinsten Messwert vom grössten 

Messwert ab. (Beachten Sie, dass der Bereich niemals 

negativ sein kann.) 

de04d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 105


7. Prozessmittellinien berechnen 

Nachdem die Daten von 20 Probenumfängen mit je fünf Einheiten eingetragen worden sind, 

können Sie die Mittellinien für die Mittelwerte und die Bereichswerte berechnen. 

Die Mittellinie für die Mittelwert-Regelkarte wird als Gesamtmittelwert bezeichnet ( ) und ist der 

Mittelwert aus den Mittelwerten aller Probenumfänge. Dieser Wert ist die beste Wiedergabe der 

Größe aller Messwerte und berechnet sich wie folgt: 

X 

106 PL12DE-1300 08/05 de04d141.fm, 07.10.2005 

Σ X 

n 

wobei Σ die Summe der Mittelwerte der Probenumfänge ist, ( ), (achten Sie sorgfältig auf die 

Vorzeichen + und -), und n die Anzahl der Probenumfänge ist, in diesem Fall 20. 

In ähnlicher Weise, stellt die Mittellinie der Bereichsregelkarte ( ) den Mittelwert der Bereiche 

aller Probenumfänge dar. 

R 

Σ R 

n 

Ziehen Sie in der Regelkarte Linien für die Werte, die und darstellen (siehe Grafik 4-4). 

Bereich Mittelwert 

20 

16 

12 

8 

4 

0 

Abb. 4-4: Mittellinien und Regelgrenzen eintragen 

8. Regelgrenzwerte berechnen 

UCL X 

X 

LCL X 

UCL R 

R 

LCL R 

Berechnen Sie die oberen und unteren Regelgrenzwerte (UCL und LCL) mit Hilfe der folgenden 

Formeln und den zuvor für den Gesamtmittelwert ( ) und den Mittelwert der Bereiche ( ) ermittelten 

Werte. (Die Faktoren gelten nur für Probenumfänge von fünf Einheiten.) 

Mittelwert 

Bereich 

UCL 

x 

X +0.577(R) 

LCL 

x 

X 0.577(R) 

UCL X +2.14(R) 

LCL 

R 

R 

0 

Hinweis: Bei einem Probenumfang von sechs oder weniger ist die untere Regelgrenzwerte für 

den Bereich Null. 

Tragen Sie die Regelgrenzwerte als gestrichelte Linien in die Regelkarte ein.


9. Werte zur statistischen Prozessregelung beurteilen 

Analysieren Sie die Regelkarte, um herauszufinden, ob der Prozess statistisch unter Kontrolle 

ist. Die Varianz sollte willkürlich um die Mittellinien sowohl der Mittelwert- als auch der Bereichsregelkarte 

auftreten. Alle Datenpunkte müssen dabei innerhalb der Regelgrenzwerte liegen. 

Wenn diese Bedingungen nicht erfüllt sind, kann Varianz zufolge besonderer Ursachen vorliegen. 

Manchmal dauert es einige Zeit, bis sich ein Prozess nach dem Produktionsbeginn stabilisiert. 

Wenn Anzeichen für Varianz zufolge besonderer Ursachen nur in den ersten paar Probenumfängen 

auftritt, ziehen Sie weitere Proben, berechnen die Grenzwerte neu und lassen dabei die 

Proben mit der auffälligen Varianz weg. Wenn Anzeichen für Varianz zufolge besonderer Ursachen 

jedoch außerhalb der ersten paar Probenumfänge auftreten, sollten Maßnahmen ergriffen 

werden, um die Ursache zu ermitteln und zu beseitigen. Danach kann der Prozess wieder aufgenommen 

werden. 

10. Prozessfähigkeit beurteilen 

Wenn der Prozess einen Zustand statistischer Kontrolle erreicht hat, ermitteln Sie die Standardabweichung 

(σ) mit Hilfe des Mittelwertes für den Bereich ( ), den Sie zuvor berechnet haben. 

(Die Faktoren gelten nur für Probenumfänge von fünf Einheiten.) 

Mw. 

6σ 

Spez. Toleranz 

Abb. 4-5: Fähiger Prozess 

Ermittlung von σ 

R 

2.326 

de04d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 107 

= 

Wenn die 6σ-Abweichung kleiner oder gleich der Gesamttoleranz 

der Spezifikation ist, ist der Prozess fähig. Mindestens 

99,7 % aller in diesem Prozess hergestellten Teile 

genügen dann der Spezifikation. 

Wenn die 6σ-Abweichung größer ist als die Gesamttoleranz der Spezifikation, stehen drei Möglichkeiten 

zur Verfügung: 

• das System verbessern - Variabilität verringern 

• die Gesamttoleranz der Spezifikation erhöhen 

• die Produktion fortsetzen und durch 100 %-Prüfung selektieren 

11. Prozess zentrieren 

Wenn die 6σ-Prozessfähigkeit sichergestellt ist, kann es wünschenswert sein, den Prozess zu 

zentrieren, so dass der Mittelwert des Prozesses nahe dem Mittelwert der Gesamttoleranz der 

Spezifikation verläuft. Dies lässt sich gewöhnlich einfach durch veränderte Einstellung der 

Maschine oder Ausrüstung erreichen. Wenn die Auswirkung der veränderten Einstellung 

bekannt ist, können die Mittellinien und die Regelgrenzwertlinien um einen Betrag verschoben 

werden, der der veränderten Einstellung entspricht, und dann durch 20 weitere Probenziehungen 

bestätigt werden. Die Zentrierung des Prozesses hat keine Auswirkung auf die Mittellinie 

und die Grenzwertlinien der Bereichsregelkarte. Daher sollten diese nicht verändert werden.


12. Prüftätigkeit anpassen 

Wenn die Produktion korrekt geregelt wird, kann sie in der Regel ohne 100 %-Prüfung fortgesetzt 

werden. Dann kann der Überwachung der Prozesse und der Auditierung der menschlichen 

Arbeitsleistung mehr Aufmerksamkeit geschenkt werden. Allerdings rechtfertigen sicherheitskritische 

Anforderungen eine unabhängige Prüfung. 

13. Die Kontrolle aufrechterhalten 

Es müssen weiterhin fortlaufend Proben gezogen, gemessen und die Resultat in die Regelkarte 

eingetragen werden. So lange das Muster der Varianz willkürlich ist und innerhalb der Regelgrenzwerte 

liegt, werden keine Maßnahmen ergriffen. Wenn jedoch Anzeigen für Varianz 

zufolge besonderer Ursachen auftreten, sollte das Problem ermittelt und ausgemerzt werden 

(siehe Grafik 4-6 Seite 108). Varianz zufolge besonderer Ursachen kann zurückzuführen sein 

auf Werkzeugverschleiss, Werkzeugschäden, schadhaftes Material, Messfehler, Fehler bei der 

Berechnung von Mittelwert und Bereich für einen Probenumfang und bei der Eintragung von 

Punkten auf der Regelkarte. 

Varianz zufolge besonderer Ursachen kann sich durch eine der folgenden Situationen abzeichnen: 

• Ein Punkt liegt außerhalb der Regelgrenzwerte. 

• Mehrere aufeinanderfolgende Datenpunkten sind innerhalb der Regelgrenzwerte verschoben, 

liegen jedoch auf der gleichen Seite der Mittellinie. 

• In aufeinanderfolgenden Datenpunkten ist ein Trend in Richtung auf eine der Regelgrenzen 

zu erkennen. 

Außer Toleranz Verschiebung Trend 

Abb. 4-6: Anzeichen für Varianz zufolge besonderer Ursachen 

Da man sich bei der Regelung auf die Beurteilung einiger weniger Proben aus dem Prozess 

stützt, muss das Kriterium für die Fortsetzung der Produktion, die Einhaltung der Regelgrenzwerte 

sein. Aus diesem Grund setzt man nicht die Grenzwerte der Spezifikation, (die auf dem 

Datenblatt verzeichnet sind), in die Regelkarte ein. 

4.1.4 Das System verbessern 

Mit der statistischen Prozessregelung sind stets zwei Risiken verknüpft. Das erste besteht darin, 

dass möglicherweise schlechte Produkte als gut angenommen werden, das zweite darin, dass 

gute Produkte als schlecht abgelehnt werden. Beides ist unerwünscht, doch Sorgen bereitet 

hauptsächlich ersteres, weil es einen direkten Einfluss auf die Kundenzufriedenheit hat. 

Die in diesem Dokument beschriebene Methode mit Sechs-Sigma-Streuung des Prozesses wird 

allgemein überall in der Industrie eingesetzt. Bei korrekter Anwendung stellt sie sicher, dass 

mindestens 99,7 % aller hergestellten Produkte den Spezifikationen genügen. Das bedeutet ein 

Risiko von drei Einheiten pro Tausend, die nicht dem Standard entsprechen. Während dies eine 

wesentlich höhere Qualität bedeutet, als mit einem ungeregelten Prozess und 100 %-Prüfung 

möglich wäre, mag es doch nicht gut genug sein, um unter dem zunehmenden Konkurrenzdruck 

im Weltmarkt Schritt halten zu können. 

108 PL12DE-1300 08/05 de04d141.fm, 07.10.2005


Daher ist es wichtig, die Herstellungssysteme zu verbessern - den Einfluss von Bedingungen zu 

verringern, die Varianz in der Leistung von Menschen, Maschinen und Materialien verursachen 

(siehe Grafik 4-7). Diesen Anstrengungen sind praktische und wirtschaftliche Grenzen gesetzt. 

Doch in dem Maße, in dem es gelingt, die Prozessvarianz weiter zu reduzieren, erhöht sich die 

Wahrscheinlichkeit, dass alle hergestellten Produkte den Spezifikationen entsprechen. 

Varianz Varianz 

Spez. Toler. Spez. Toler. 

Abb. 4-7: Verbessern des Systems durch Verringern der Varianz 

4.2 Symbole in der statistischen Prozessregelung 

• σ = Standardabweichung (oder Sigma) 

• = Mittelwert (oder Durchschnitt) 

• R = Bereich 

• Cp = Prozessfähigkeit 

• Cpk = Prozessfähigkeitsindex 

• n = Anzahl Verschraubungen 

• SubSz= Untergruppen-Größe 

• Y = Übersicht über die Drehmomentdaten 

• A = Übersicht über die Winkeldaten 

(Hinweis: Definitionen sind im Glossar enthalten) 

de04d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 109


110 PL12DE-1300 08/05 de04d141.fm, 07.10.2005


5 Glossar 

Ablaufende Aktiv sobald der Schraubablauf beendet ist. 

Abschaltmoment Drehmoment bei dessen Erreichen das Werkzeug 

abschaltet. 

Abschaltwinkel Winkel bei dessen Erreichen das Werkzeug abschaltet. 

Anfahrzeit [ms] Zeitverzögerung für den Beginn der Drehmomentmesswerterfassung 

ab dem Start der Stufe. 

Anzahl der Verschraubungen Anzahl der guten und schlechten Verschraubungen. 

Anzahl Wiederholungen 

(Takten) 

Legt fest wie oft (0-99) eine NOK Verschraubung pro Takt 

wiederholt werden kann, bevor zum nächsten Takt gegangen 

wird. 

Anzugsgruppe (Takten) Ist eine Gruppe (1-8) in der festgelegt ist, wieviel Verschraubungen 

während dem Takten/Zählen durchgeführt 

werden müssen. Diese Anwahl kann in der Prozessanzeige 

oder über die externen Eingänge (I0-I2) erfolgen. 

Aufnehmer Sensor zur Messung von Drehmoment. 

Aufnehmer-Nennmoment 

(Moment Kal.) 

Ausgangswert des Aufnehmers bei voller Belastung. 

Baudrate Geschwindigkeit, mit der das Gerät kommuniziert. 

Bei NIO weiter mit Stufe Weist das Steuerungssystem an, was geschehen soll, 

wenn eine Stufe NIO bewertet wird. 

Bereich (R) Statistische Berechnung des Unterschiedes zwischen 

dem kleinsten und dem größten Wert eines Probenumfanges. 

Blinken der LEDs Bei Auswahl ja, blinken die LEDs am Werkzeug, wenn es 

auf Linkslauf umgeschaltet ist. 

Dämpfungsfaktor Wird zur Drehmoment-Mittelwertbildung verwendet. 

Diagramm 11 Anlegestufe 

Diagramm 30 Momentsteuerung / Winkelüberwachung 

Diagramm 41 Lösen nach Winkel 

Diagramm 50 Momentsteuerung / Winkelüberwachung 

Drehmomentabweichung Ein Zyklus, der nicht in Ordnung war, weil das erforderliche 

Drehmoment nicht erreicht wurde. 

Drehmomentabweichungs- 

Index 

Maß für die zulässige Abweichung des in einem Schraubzyklus 

erreichten Enddrehmoments. 

Drehmomentschwelle (M1) Punkt, ab dem die Winkelzählung gestartet wird. 

Drehmomentüberwachung Anzugsverfahren, bei dem das Werkzeug über voreingestellte 

Drehmoment-Grenzwerte überwacht wird. 

de05d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 111


Drehzahl Maximaldrehzahl des Schraubers während der Anzugsstufe. 

Eingebauter Aufnehmer Aufnehmer, der im Werkzeug eingebaut ist. 

Einheit Einheit für die Drehmomentmessung. 

Endwinkel Winkel, der am Ende des Schraubabablaufes erreicht 

werden soll (auch Nennwinkel, Sollwinkel oder Winkel- 

Sollwert). 

Externe Freigabe Wenn dieser Eingang aktiviert ist, kann das Werkzeug 

durch den Eingang Werkzeug Start gestartet werden. 

externer Aufnehmer Aufnehmer, der außerhalb des Werkzeugs angebracht ist. 

Farbmarkierungsausgang Ausgabesignal zur Farbsignierung nach jedem OK-Zyklus 

Fernanwahl von Parametern Ein externes Gerät, das den Produktgruppenanwahl- 

Taster des Gerätes umgeht. 

Gewünschtes Endmoment Endmoment, das während eines Schraubverfahrens 

erreicht werden soll (auch Nennmoment, Sollmoment 

oder Drehmoment-Sollwert). 

Hauptmenue Erstes Menü, das auf der LCD-Anzeige erscheint. 

Histogramm Ausdruck, der aus statistischen Daten generiert wird. 

I.O.-Daten Daten, die innerhalb der zulässigen Grenzen des 

Schraubverfahrens liegen. 

I.O.-Verschraubung Verschraubung, die innerhalb der Grenzwerte liegt. 

Impulse pro Grad Anzahl von Winkelgeber impulsen, die vom Werkzeug 

ausgegeben werden, wenn der Kopf sich um genau 1 

Grad oder 1/360 einer Umdrehung dreht. 

Kalibrierung des redundanten 

Aufnehmers 

Kalbibrierungsabaluf für den zweiten Aufnehmer 

Last Bezieht sich auf das Drehmoment, das auf eine Einrichtung 

oder das Werkzeug einwirkt. 

LCD-Anzeige Anzeige des Gerätes, die die Aufforderungen bei der Programmierung 

des Gerätes anzeigt. 

LED-Anzeige Anzeige des Gerätes, die die Daten eines abgelaufenen 

Zyklusses anzeigt. 

Master-Aufnehmer Aufnehmer, der als Referenz für die Kalibrierung eines 

anderen Aufnehmers verwendet wird. 

Max. Drehmoment [MDmax] Maximales Drehmoment, das während eines Zyklus 

erreicht werden darf. 

Maximaldrehzahl des Werkzeugs 

Maximal zulässige Drehzahld des Werkzeugs. 

112 PL12DE-1300 08/05 de05d141.fm, 07.10.2005


Messwertedruck Weist das Steuerungssystem an, wann ein Ausdruck zu 

erstellen ist. 

Min. Drehmoment [MDmin] Minimales Drehmoment, das während eines Zyklus 

erreicht werden muß. 

Min. Winkel (Wmin) Minimal zulässiger Drehwinkel eines Zyklus. 

Mittelwert (Xbar) Der Mittelwert aller Messwerte eines Probenumfangs. 

Moment zu groß Aktiv wenn Spitzenmoment > Max. Drehmoment 

Moment zu klein Aktiv wenn Spitzenmoment < Min. Drehmoment 

Momentsteuerung Anzugsverfahren, bei dem das Werkzeug über voreingestellte 

Drehmoment-Grenzwerte gesteuert wird. 

Nachlaufzeit [ms] Verzögerungszeit vom Abschalten des Werkzeugs bis 

zum Beenden der Messwerterfassung. 

Netzteil Einheit, die ein elektrisches Gerät mit Spannung versorgt. 

NIO(NOK)-Daten Daten, die von schlechten Zyklen erzeugt werden. 

NIO(NOK)-Verriegelung Abschalten des weiteren Betriebs, nachdem eine vorgegebene 

Anzahl von schlechten Zyklen aufgetreten ist. 

NOK bei Lösen Bei Auswahl ja, zeigt die Steuerung bei Betrieb im Linkslauf 

NOK als Schraubergebnis an. 

Oberer Winkelgrenzwert 

(Wmax) 

Maximal zulässiger Drehwinkel eines Zyklus 

Port Steckbuchse, die zum Anschluss von Peripheriegeräten 

verwendet wird. 

Produktgruppe Programmierte Einstellung des Gerätes für eine 

bestimmte Anwendung; TME 100 hat acht Produktgruppen. 

Wird auch oft als Parametersatz bezeichnet. 

Produktgruppen-Anwahl 0-2 Die Produktgruppen-Anwahl 0-2 wird verwendet, um die 

Produktgruppen 1..8 mit Hilfe einer Binärkodierung von 

0..7 anzuwählen; 0 ist dabei das geringwertigste Bit. 

Prozessfähigkeit (Cp) Verhältnis zwischen den Prozeßtoleranzen und sechs 

Standardabweichungen. Liegen zwischen 0,0 und unendlich, 

wobei eine höher Zahl eine bessere Prozeßfähigkeit 

anzeigt. (Häufig als Prozessfähigkeits-Index bezeichnet.) 

Prozessfähigkeitsindex (Cpk) Ein Index, der die Prozessfähigkeit und die Differenz zwischen 

dem Prozess und den Mittelwerten der Spezifikation 

angibt. CPK ist gleich Cp, wenn der 

Prozessmittelwert auf das Ziel (Soll) zentriert wird. Wenn 

CPK negativ ist, liegt der Mittelwert des Prozesses (X- 

Achse) außerhalb der spezifizierten Grenzwerte. Wenn 

CPK zwischen 0 und 1 liegt, dann liegt ein Teil der Sechs- 

Sigma-Streuung außerhalb der Spezifikation. Wenn CPK 

größer als 1 ist, dann liegt die Sechs-Sigma-Streuung 

vollständig innerhalb der spezifizierten Toleranz. 

de05d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 113


Redundanz-Aufnehmer Zweiter Aufnehmer zum Messen des Drehmoments. 

Reset nach NOK (Takten) Legt fest ob nach einer NOK Verschraubung das "Takten" 

zu Takt 1 zurückgesetzt wird, oder ob eine programmierte 

Anzahl von Wiederholungen erfolgt. 

Schlechter (NIO oder NOK) 

Zyklus 

Ein Zyklus, in dem die Kriterien für eine IO(OK)-Verschraubung 

nicht erreicht wurden. 

Schraubelement-Drehung Richtung, in der sich ein Schraubelement dreht. 

Schraubparameter Parameter, die das Anzugsverfahren für ein Werkzeug 

bestimmen. 

Schraubverfahren Verfahren zur Steuerung und Überwachung eines 

Schraubablaufes. 

Schwellmoment [Nm] Drehmoment, ab dem die Winkelzählung beginnt. 

Spitzendrehmoment Maximales Drehmoment, das während eines Zyklus 

erreicht wurde. 

Standardabweichung (s) Berechnung der Streuung von Einzelergenissen um einen 

Mittelwert. 

Statistische Daten Daten, die zur Messung der Leistung und Genauigkeit 

des Gerätes und des Werkzeugs verwendet werden. 

Statusanzeigen Kontrolleuchten am Gerät oder am Werkzeug, die anzeigen, 

ob ein Zyklus gut oder schlecht war. 

Synchronisationsausgang Am Ende einer jeden Stufe aktiv, um das Ende der Stufe 

anzuzeigen. 

Synchronisationseingang Wenn der Eingang aktiviert ist, startet das Werkzeug in 

jeder Stufe erst, wenn der Eingang Werkzeug Start aktiviert 

wird. 

Takt (Takten) Ist eine Nummer zwischen 1 und 32 welche die Verschraubungs-Position 

während dem Takten beschreibt 

Takten Takten ermöglicht die automatische Umschaltung der 

Produktgruppen (max. 8) für eine programmierbare 

Anzahl von Takte (Verschraubungen). Diese automatische 

Umschaltung seht für acht Gruppen, welche 

Anzugsgruppen genannt werden, zur Verfügung. Die entsprechenden 

Anzugsgruppen können über die externen 

Eingänge (I0-I2), oder über die Prozessanzeige angewählt 

werden. 

Triggermoment [Nm] Drehmoment, ab dem die Kurvenaufzeichnung beginnt. 

Überwachungszeit [ms] Maximale Zeit für die Verschraubung in dieser Stufe 

(auch Verschraubungszeit). 

Untergruppen-Größe (Sub Sz) Untergruppen-Größe von Daten, die für die statische 

Analyse verwendet werden, kleinste Untergruppen-Größe 

= 5 

114 PL12DE-1300 08/05 de05d141.fm, 07.10.2005


Verzögerungszeit [ms] Zeitverzögerung vor dem Start einer Stufe. 

Vorgewählter Parameter Parameter, der vom Gerät automatisch eingestellt werden. 

Werkzeug Start Startet das Werkzeug. 

Die Ereignisanzeige in der Prozessanzeige und die Ausgänge 

werden zurückgesetzt. 

Werkzeug Stopp Stoppt das Werkzeug. 

Werkzeug-Linkslauf Wenn dieser Eingang vor dem Start des Werkzeug aktiviert 

ist, startet das Werkzeug im Linkslauf mit dem Löseverfahren. 

Winkel zu groß Aktiv wenn Endwinkel > Max. Winkel 

Winkel zu klein Aktiv wenn Endwinkel < Min. Winkel 

Winkelabweichgungsindex Maß für die zulässige Abweichung des in einem Schraubzyklus 

erreichten Endwinkels. 

Winkelabweichung Ein Zyklus, der nicht in Ordnung war, weil der erforderliche 

Winkel nicht erreicht wurde. 

Winkelgeber Gerät, das den Drehwinkel misst. 

Winkelsteuerung Anzugsverfahren, bei dem das Werkzeug über voreingestellte 

Winkel-Grenzwerte gesteuert wird. 

Winkeltoleranzfeld Bereich zwischen dem maximal und dem minimal zulässigen 

Drehwinkel eines Zyklus 

Winkelüberwachung Anzugsverfahren, bei dem das Werkzeug über voreingestellte 

Winkel-Grenzwerte überwacht wird. 

zweiter Aufnehmer Wird oft als redundanter Aufnehmer bezeichnet. 

Zyklus NOK Aktiv wenn Drehmoment/Winkel/Streckgrenze außerhalb 

der programmierten Grenzwerte liegen oder ein Fehler 

aufgetreten ist. 

Zyklus OK Aktiv, wenn Drehmoment/Winkel/Streckgrenze innerhalb 

der programmierten Grenzwerte liegen. 

Zyklusstart-Schalter Schalter an einem Werkzeug, der den Schraubzyklus 

startet 

de05d141.fm, 07.10.2005 PL12DE-1300 08/05 115

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