„Grüneres“ Drucken - Goss International

AUSGABE 64
WEBOFFSET
Grüner drucken
WEBOFFSET
WEBOFFSET
dank Innovation und Zusammenarbeit
Von Eisbär bis Kunststoff: Umwelt heißt heutzutage die Parole, und verantwortungsbewusste
Druckeinkäufer, Drucker und Zulieferer minimieren allenthalben ihre Umweltbelastungen im
Dienste der Zukunftssicherung. Dieses Ziel bedarf einer aufgeschlossenen Vorgehensweise in
jedem einzelnen Bereich des Unternehmens und einer engen Zusammenarbeit mit Partnern auf
allen Ebenen.
Michael Daniel
Goss International verfolgt
ein dreigliedriges Konzept mit
Schwerpunkten auf den eigenen
Fertigungsprozessen, auf Innovationen
mit dem Ziel der Makulatursenkung
und Effizienzsteigerung sowie auf
Nachrüstoptionen, mit denen sich die
Umweltbelastung älterer Maschinen
reduzieren lässt.
Initiativen zur fortlaufenden
Verbesserung der Fertigungsverfahren
schlagen sich in Betrieben von Goss
International weltweit in handfesten
Vorteilen bezüglich Produktionseffizienz,
Einsparung von Ressourcen und
Reduzierung des Einsatzes schädlicher
Chemikalien nieder. Von der Maschinenlackierung
bis zur Beleuchtung in den
Montagehallen wird jedes einzelne
Element genau unter die Lupe
genommen. Einige Standorte fanden
bereits für ihr Engagement Anerkennung
seitens regionaler Behörden und
Umweltinstitute.
Bei den Produkten selbst war das
Streben nach Leistungsoptimierung
durch gezielte F&E-Aktivitäten schon
lange eine von Goss ® Technologie
Houston Chronicle
verfolgte Strategie, bevor „grüne“
Produktionspraktiken in aller Munde
waren. Bahnbrechende Entwicklungen
wie Autoplate und DigiRail
Technologien, kanallose Sunday
Gummitücher, Ecoset Heatsettrockner,
AC-Antriebssysteme und automatisierte
Closed-loop-Steuerungen sind mehr
als reine Maßnahmen zur Produktivitätssteigerung.
Sie tragen überdies durch
die Senkung des Papier-, Druckfarbenund
Energieverbrauchs zur erheblichen
Entlastung der Umwelt bei.
Beim dritten Ansatzpunkt hat Goss
International kontinuierlich einige
dieser Technologien und zahlreiche
weitere Neuentwicklungen als
Maschinenerweiterungen für ältere
Systeme angeboten – Entwicklungen,
mit denen die Systeme deutlich
wirtschaftlicher und umweltfreundlicher
produzieren. Die Triliner -Technologie,
die wir auf Seite 3 vorstellen, ist
hierfür ein gutes Beispiel. Mit diesem
Konzept können Zeitungsverlage ihre
vorhandene Druckmaschine auf ein
kleineres Zeitungsformat umstellen,
mit enormen Vorteilen für die Umwelt
- angefangen bei einem geringeren
Bedarf an Verbrauchsmaterialien über
weniger Makulatur bis zum reduzierten
Energieverbrauch in allen Bereichen von
Produktion und Vertrieb.
Die folgende Fallstudie ist ein weiteres
Beispiel dafür, wie sich eine vorhandene
Druckmaschine durch Fachkompetenz,
Zusammenarbeit und Technologie in ein
umweltfreundliches Drucksystem des 21.
Jahrhunderts verwandeln lässt.
Grüner drucken heißt FARBE BEKENNEN
Druckfarbe ist zwar nicht der
kostenträchtigste Faktor im Offsetdruck,
hat aber enorme Auswirkungen
auf Qualität, Produktivität und
Makulatur. Deshalb haben Michael
Daniel und sein Team bei der Zeitung
Houston Chronicle (Texas, USA)
eine Goss Metro Druckmaschine
mit digitaler Farbwerkstechnologie
ausgestattet. Die Ergebnisse
wurden akribisch aufgezeichnet,
um Verbesserungen in Qualität und
Investitionsrentabilität sowie hinsichtlich
der Umweltverträglichkeit
zu dokumentieren.
Als Druckereileiter unterstützt Daniel
das fortlaufende Streben beim Houston
Chronicle nach einer Optimierung der
Geschäftsabläufe und Vorbereitung
auf die Herausforderungen der
Zukunft. In dem Bewusstsein, daβ
Verbesserung und Rentabilität eng
verknüpft sind mit einer Reduzierung
der Variablen im Produktionsprozess,
haben Daniel und sein Team ein
Prozessverbesserungsprogramm nach der
„Six Sigma” Methode eingeführt.
Six Sigma wurde in den achtziger
Jahren von Motorola zur Messung und
Reduzierung von Prozessabweichungen
entwickelt, um sicherzustellen, daβ
alle Produkte und Dienstleistungen
mindestens den Kundenanforderungen
entsprechen. Das ultimative Ziel für
eine Produktion auf Weltklasseniveau
ist eine Fehlerquote von höchstens
3,4 Fehlern pro Million Möglichkeiten
– ein hochgestecktes Ziel, aber eines,
das anzustreben sich nach Daniels
Überzeugung in jedem Fall lohnt.
Projektstart beim Houston Chronicle war
im Dezember 2005, als Executive Vice
President und General Manager Matt
Oliver forderte, daβ alle Richtgrößen in
der Druckhalle auf ihre Leistungsbasis
hin untersucht werden sollten. Zu diesen
Richtgrößen gehörten Papierabfall,
Produktionsmittelwerte, Bahnrisse,
Produktivitätseinbußen, Anlauf- und
Abbremsvorgänge, um nur einige
zu nennen. Schließlich, so Oliver,
„können Sie nicht feststellen, ob Sie
sich verbessern, wenn Sie die bisherige
Leistung nicht kennen.”
Die „Hidden Factory”
„Wir setzten Six Sigma ein, weil
wir damit kritische Aspekte, die
zu Einnahmeverlusten führen, das
Nichterfüllen von Kundenvorgaben und
die „Hidden Factory”, also die indirekten
Leistungsbereiche des Unternehmens,
beim Houston Chronicle identifizieren
konnten”, erläutert Daniel. „Die „Hidden
Factory” läuft im Hintergrund jedes
Unternehmens ab. Sie räumt Probleme
aus und korrigiert Fehler, befasst sich
aber nie mit den zugrundeliegenden
Ursachen. Wir beschlossen, uns nicht
mit dem Status Quo abzufinden. Die
Verschwendung der beiden wertvollsten
Ressourcen unseres Unternehmens
– nämlich Zeit und Geld – wurde für
unzulässig erklärt. Unser Ziel war eine
Farbabfall in Pfund pro Woche
6000
4500
1500
0
Schwarz = 5,164 lbs
Cyan = 2,979 lbs
3000
Gelb = 2,750 lbs
Magenta = 1,183 lbs
Vorher
(52 Wochen)
Durchschnittlicher Farbabfall
Umstellung auf
Digital Inking
(19 Wochen)
gemeinsame Anstrengung des gesamten
Teams, von der alle profitieren würden,
einschließlich der Umwelt.”
Nach einer detaillierten Analyse
der von Oliver aufgezeigten
Produktivitätskategorien überarbeitete
der Chronicle seine Prozessabläufe und
konnte bis Ende 2006 in jeder Kategorie
eine durchschnittliche Verbesserung von
7 – 12 Prozent vorweisen.
Von diesem Erfolg angespornt
beschloss das Unternehmen daraufhin,
den Farbverbrauch in Angriff zu
nehmen, um die durchschnittlichen
Druckfarbenabfälle von mehr als 5500 kg
Druckfarbe in der Woche zu reduzieren.
Ragy Isaac, Qualitätsdirektor für Goss
International, wurde zur Unterstützung
herangezogen, und eine Analyse der
mit Six Sigma vorgelegten relevanten
Daten führte zu der Erkenntnis,
daβ eine präzisere Regelung des
Farbzufuhrprozesses zur Verbesserung
von Druckdichte, Farb-/Wasser-Balance
und Makulaturanfall führen könnte.
Angesichts dieser Schlussfolgerung
diskutierte das Team beim Houston
Chronicle die Daten mit verschiedenen
Anbietern und kam zu einem
eindeutigen Ergebnis basierend auf
Qualität und Investitionsrentabilität.
Die digitale Farbwerkstechnologie von
Goss wurde als perfekte Lösung für
die Senkung des Druckfarbenabfalls
gewählt.
Nachher
(39 Wochen)
1,627 lbs
1,042 lbs
945 lbs
634 lbs
Einsparungen = 68.5%
Einsparungen = 62.3%
Einsparungen = 68.3%
Einsparungen = 46.4%
The Houston Chronicle (Texas, U.S.A.) hat den Farbverbrauch dank Goss digitalen
Pumpfarbwerken drastisch gesenkt.
WEBOFFSET
„Goss International legte ein
prozessorientiertes Konzept, eine
große WEBOFFSET
Detailgenauigkeit und eine sehr
attraktive Rentabilitätsberechnung
vor”, bestätigt Daniel. „Außerdem
lieferten sie einen detaillierten
WEBOFFSET
Installationsplan und versicherten
uns, daβ die neue Technik sich perfekt
mit den vorhandenen Prepress- und
Maschinensteuerungssystemen
verbinden ließe.”
Laut Daniel war die Kombination
aus analytischer Fachkompetenz,
Farbwerkstechnologie und
Projektabwicklung durch Goss
International für das Projekt
erfolgsentscheidend.
„Es war vor allem Ragy Isaac, der
die Six Sigma Datenanalyse erstellte
und sein Fachwissen im Bereich der
Prozesskalibrierung einbrachte ”,
berichtet Daniel. „Außerdem half er
bei der Einsetzung eines Closed-loop-
Systems, das für die präzise Steuerung
beim Anfahren ganz entscheidend war.”
Nach der Installation des digitalen
Farbwerksystems wurde der Erfolg
des Projekts anhand von Kennzahlen
ausgewertet, so z. B. Farbabfallmenge
pro Woche und Gesamtproduktivität.
Die Farbabfälle wurden nach einzelnen
Farbkomponenten aufgeschlüsselt: Cyan,
Magenta, Gelb und Schwarz. Bei der
Produktivität wurden Stillstandszeiten
pro Woche und Rollen pro Bahnriss
ermittelt. Die Ergebnisse übertrafen
Daniels Erwartungen und zeigten
über alle vier Farben hinweg eine
durchschnittliche Ersparnis von knapp
über 61 Prozent in einem Zeitraum von
19 Wochen auf.
„Wir waren so stolz auf diesen
Erfolg, daβ wir beschlossen, unsere
Kontrolltabellen mit den Ergebnissen
für „Vorher”, „Zwischenstand” und
„Nachher” anderen Zeitungsdruckereien
zur Verfügung zu stellen, um
auch ihnen die Chance zu geben,
umweltfreundlicher zu produzieren”,
sagt Daniel. „Wie aus den Tabellen ganz
klar hervorgeht, haben wir Farbabfälle
und Stillstandszeiten erheblich reduziert
und gleichzeitig die Maschinenleistung
gesteigert, so daβ wir mehr Rollen bis
zum nächsten Bahnriss verarbeiten
konnten.“