Verlegerichtlinien egeplast SLM
Verlegerichtlinien egeplast SLM
Verlegerichtlinien egeplast SLM
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<strong>Verlegerichtlinien</strong><br />
<strong>egeplast</strong> <strong>SLM</strong> ® DCT<br />
Diese Informationen dienen zu Ihrer Unterrichtung und<br />
Beratung. Eine Verbindlichkeit kann hieraus nicht abgeleitet<br />
werden. Wir bitten, die Verarbeitung und Anwendung<br />
der Produkte den jeweiligen besonderen<br />
Verhältnissen anzupassen. Änderung vorbehalten.<br />
Nachdruck nur mit ausdrücklicher Genehmigung.<br />
Erscheinungsdatum: Juni 2011<br />
Dies ist ein Auszug aus dem aktuellen <strong>egeplast</strong> Planungsordner<br />
Versorgung. Es gilt die jeweils gültige Fassung<br />
der Verlegerichtlinie. Bei Erscheinen einer aktualisierten<br />
Version verlieren alle bereits veröffentlichten<br />
Versionen ihre Gültigkeit.
6 Ortung und Nachweis<br />
der Nichtbeschädigung<br />
<strong>egeplast</strong> <strong>SLM</strong> ® DCT<br />
6.5 <strong>Verlegerichtlinien</strong> <strong>SLM</strong> ® DCT-Rohre<br />
Ergänzung zur Verlegeanleitung PE-Druckrohre A 135 und A 435 des Kunststoffrohrverbandes e. V. Bonn<br />
6.5.1 Allgemeines<br />
Das <strong>SLM</strong> ® DCT besteht aus einem<br />
Kernrohr nach DIN 8074/75, auf das<br />
zusätzlich ein Schutzmantel aufextrudiert<br />
ist, um die Ritz- und Abriebfestigkeit<br />
zu erhöhen. Zwei spiralförmig<br />
gewickelte Leiterbänder sind zwischen<br />
Schutzmantel und Mediumrohr<br />
integriert. Die grünen Doppelstreifen<br />
dienen der Kennzeichnung als Mehrschichtrohr.<br />
Geltungsbereich<br />
Die Verlegeanleitung gilt für erdverlegte<br />
<strong>egeplast</strong> <strong>SLM</strong> ® DCT-Rohre mit<br />
Kernrohren aus PE 100-RC, zur Verwendung<br />
als Trinkwasser- und Gasleitungen.<br />
Die Rohrverbindungen und<br />
Rohrleitungsteile müssen dem jeweiligen<br />
Betriebsdruck entsprechen. Die<br />
Gebrauchstauglichkeit des Systems<br />
ist nur gewährleistet, wenn die Verbindungen<br />
entsprechend den <strong>egeplast</strong><br />
<strong>Verlegerichtlinien</strong> ausgeführt werden.<br />
Verlegung, offene Bauweise<br />
<strong>egeplast</strong> <strong>SLM</strong> ® DCT-<br />
Rohre eignen sich aufgrund<br />
des hoch span-<br />
Offen im Offen ohne<br />
Sandbett Sandbett<br />
nungsrissbeständigen Werkstoffs<br />
PE 100-RC für eine Verlegung ohne<br />
Sandbett. Das Aushubmaterial eignet<br />
sich für die Verfüllung, sofern es<br />
verdichtbar ist. Somit ergeben sich<br />
erhebliche Einsparungen durch den<br />
Wegfall des Bodenaustausches.<br />
Für die Beurteilung des Füllbodens<br />
sind u. a. die ZTVA-StB 97 der Forschungsgesellschaft<br />
für Straßenund<br />
Verkehrswesen in Köln sowie<br />
die DIN 18196 maßgebend. Der<br />
Rohrgraben ist gemäß DIN 4124<br />
(Baugruben und Gräben) und DIN<br />
1998 (Anordnung von Leitungen in<br />
öffentlichen Flächen) anzulegen. Die<br />
Mindestüberdeckungen betragen für<br />
Gasleitungen 0,6 bis 1,0 m, wobei<br />
für bis ca. 2,0 m lange Abschnitte<br />
ohne besondere Belastung (Vorgärten,<br />
Gehwege) die Überdeckung auf<br />
0,5 m verringert werden kann. Für<br />
Trinkwasserleitungen hat die Verlegung<br />
in Tiefen von 1,0 bis 1,8 m (je<br />
nach Klima- und Bodenverhältnissen)<br />
frostsicher zu erfolgen. Weiterhin gilt<br />
für den Bau von Wasserleitungen das<br />
DVGW-Arbeitsblatt W400-2.<br />
Verlegung, Pflügen und Fräsen<br />
Das <strong>egeplast</strong> <strong>SLM</strong> ®<br />
DCT-Rohr ist flexibel<br />
Pflügen Fräsen<br />
und beweglich. Diese<br />
Eigenschaften ermöglichen eine Verlegung<br />
im Pflug- oder Fräsverfahren.<br />
Der minimal zulässige Biegeradius<br />
gemäß der entsprechenden Regelwerke<br />
ist einzuhalten. Bei einer verfahrensbedingten<br />
Unterschreitung der<br />
zulässigen Biegeradien sind Beschädigungen<br />
durch Knicken beim Biegen<br />
oder Überdehnen konstruktiv auszuschließen.<br />
Ausführliche Informationen<br />
zu den Biegeradien siehe auch Planungsordner<br />
Versorgung, Kapitel 1.<br />
Verlegung, geschlossene Bauweise<br />
Mehrschichtrohre wie<br />
das <strong>egeplast</strong> <strong>SLM</strong> ® DCT<br />
Bodenverdrängung<br />
Relining<br />
stellen bei der grabenlosen<br />
Verlegung und<br />
Sanierung eine praxistaugliche<br />
Lösung dar,<br />
Spülbohren Berstlining<br />
die Rohraußenfläche sicher vor Verschleiß<br />
zu schützen. Die DVGW-Arbeitsblätter<br />
GW 321 „Spülbohren“ und GW<br />
323 „Berstlining“ empfehlen den Einsatz<br />
solcher Schutzmantelrohre.<br />
• Die DVGW-Regelwerke beschreiben<br />
die maximal zulässigen Zugkräfte.<br />
Eine Überschreitung der zulässigen<br />
Zugkräfte führt zur dauerhaften Beschädigung<br />
der neuen Rohrleitung<br />
und ist durch geeignete Maßnahmen<br />
zu unterbinden. Die Zugkräfte sind zu<br />
messen und zu dokumentieren.<br />
• Der minimal zulässige Biegeradius<br />
ist einzuhalten (s. a. Planungsordner<br />
Versorgung, Kapitel 1).<br />
• Bei Schutzmantelrohren wird der<br />
Einsatz spezieller Zugköpfe mit einer<br />
Außenhülse empfohlen, die den<br />
Schutzmantel umschließt. Alternativ<br />
ist die Stoßkante konstruktiv (z. B.<br />
durch die Schweißnaht) zu schützen<br />
(s. Abb. 6-14 und 6-15).<br />
• Die längskraftschlüssige Verbindung<br />
hat nach den gültigen Regelwerken<br />
des DVGW und DVS zu erfolgen.<br />
• Um an den Verbindungsstellen Stoßkanten<br />
zu vermeiden sind die <strong>egeplast</strong>-<br />
<strong>Verlegerichtlinien</strong> einzuhalten.<br />
Abb 6-14<br />
Abb 6-15<br />
06/11<br />
12
6 Ortung und Nachweis<br />
der Nichtbeschädigung<br />
<strong>egeplast</strong> <strong>SLM</strong> ® DCT<br />
6.5.2 Verbindungstechnik<br />
6.5.2.1 Heizwendelschweißung<br />
1/2 Muffe<br />
+ 40 mm<br />
Abb 6-16 Abb 6-17<br />
Schritt 1: Erstellen einer elektrisch leitenden Schritt 2: Markieren des abzumantelnden<br />
Brücke am ersten Rohrstück<br />
Bereiches<br />
Abb 6-18 Abb 6-19<br />
Schritt 3: Entfernen des Schutzmantels mit der Entfernen des Schutzmantels mit dem<br />
<strong>egeplast</strong> Mantelfräse<br />
<strong>egeplast</strong> Schälgerät M10<br />
Abb 6-20 Abb 6-21<br />
Zurückschneiden der Leiterbänder<br />
Entfernen der Oxidschicht mittels Rotationsschälgerät<br />
Vorbereitung des Rohrstranges<br />
(Abb. 6--16)<br />
• Maßgebend für die Funktionsfähigkeit<br />
des <strong>egeplast</strong> <strong>SLM</strong> ® DCT-Rohres ist<br />
die Durchgängigkeit der Leiterbänder.<br />
Aus diesem Grund wird eine elektrisch<br />
leitende Brücke am ersten Rohrstück für<br />
die weiteren Prüfungen des Rohrstranges<br />
während des Baufortschritts erstellt.<br />
Die Brücke verbleibt am Rohrende. Es ist<br />
eine Überprüfung jeder Stange/jedes<br />
Ringbundes auf Durchgang (Oberseite<br />
der Leiterbänder) vorzunehmen und der<br />
ohmsche Widerstand zu protokollieren.<br />
Siehe hierzu auch das Messprotokoll im<br />
Abschnitt 6.5.5.<br />
Entfernen des Mantels auf der Baustelle<br />
(Abb. 6-17 bis 6-19)<br />
Falls nicht bereits abgemantelt geliefert,<br />
ist der Schutzmantel im Schweißbereich<br />
zu entfernen. Beschädigungen an den<br />
Leiterbändern sind zu vermeiden.<br />
• Die abzuschälende Mantellänge<br />
entspricht der halben Formstücklänge<br />
zuzüglich mindestens +40 mm. Siehe<br />
auch Tab. 6-5, Seite 19.<br />
• Der Mantel ist rückstandsfrei zu entfernen.<br />
Abmanteln von Dimensionen OD<br />
≤160 mm erfolgt mit dem <strong>egeplast</strong> Mantelschälgerät<br />
M10. Bei Dimensionen<br />
≥180 mm wird empfohlen die Rohre mit<br />
der Mantelfräse vorzubereiten.<br />
Schweißen der Rohrleitung<br />
(Abb. 6-20 bis 6-22)<br />
• Die Leiterbänder müssen durch Zurückschneiden<br />
aus dem Schweißbereich<br />
entfernt werden, ein Abstand von<br />
Schutzmantel zu Leiterbandende von<br />
ca. 20 mm ist vorzusehen. Ein Lösen<br />
der Leiterbänder vom Kernrohr ist nicht<br />
notwendig.<br />
• Spanende Bearbeitung der Rohroberfläche<br />
entsprechend der Vorgaben<br />
der DVS 2207-1 und der Verarbeitungsrichtlinien<br />
der Fittinghersteller. Eine Beschädigung<br />
der Leiterbänder durch das<br />
Rotationsschälgerät ist zu vermeiden.<br />
Fortsetzung auf der nächsten Seite í<br />
06/11<br />
13
6 Ortung und Nachweis<br />
der Nichtbeschädigung<br />
<strong>egeplast</strong> <strong>SLM</strong> ® DCT<br />
Fortsetzung Heizwendelschweißung<br />
• Schweißen gemäß Richtlinie DVS<br />
2207-1.<br />
Abb 6-22 Abb 6-23<br />
Schritt 4: Verschweißen gemäß<br />
Schritt 5: Entfernen der Steckkontakte<br />
DVS 2207, Teil 1<br />
Abb 6-24 Abb 6-25<br />
Schritt 6-8: Wiederherstellen und Fixieren der Schritt 9: Messen des ohmschen Widerstands<br />
elektrischen Verbindung<br />
Elektrische Verbindung der Leiterbänder<br />
(Abb. 6-23 bis 6-24)<br />
• Oberflächenbündiges Entfernen der<br />
Anschlußkontakte mit geeignetem<br />
Werkzeug nach Ablauf der Abkühlzeit.<br />
• Wiederherstellung der elektrischen<br />
Verbindungen mittels hochleitfähigem<br />
Aluminiumklebeband, selbstklebend.<br />
Möglichst große Kontaktflächen sind<br />
anzustreben.<br />
ACHTUNG! Leiterbänder sind nur<br />
auf der Oberseite elektrisch leitend.<br />
ACHTUNG! Die Leiterbänderpaare<br />
sind getrennt leitend zu verbinden –<br />
Kurzschlüsse und Kreuzverbindungen<br />
müssen ausgeschlossen werden.<br />
Durchgangsmessung (Abb. 6-25)<br />
• Messen des ohmschen Widerstandes<br />
der neu geschaffenen elektrischen Verbindung<br />
(auf der Oberseite der zum<br />
Rohr gehörenden Leiterbänder).<br />
Info: Der Widerstandswert muss weniger<br />
0,5 Ω betragen – ggf. entsprechend<br />
nacharbeiten. Die gemessenen<br />
Widerstandswerte sind zu protokollieren,<br />
siehe hierzu auch das Messprotokoll<br />
im Abschnitt 6.5.5.<br />
Fortsetzung auf der nächsten Seite í<br />
06/11<br />
14
6 Ortung und Nachweis<br />
der Nichtbeschädigung<br />
<strong>egeplast</strong> <strong>SLM</strong> ® DCT<br />
Fortsetzung Heizwendelschweißung<br />
Nachumhüllung des Schweißbereiches (Abb. 6-26 bis 6-27)<br />
• offene Bauweise<br />
Nachumhüllung der Verbindung mit<br />
Densolen AS 40 Plus gemäß der aktuellen<br />
Verarbeitungsrichtlinie des Herstellers.<br />
Das selbstverschweißende Band ist<br />
unter Zug mit mindestens 50%iger Überlappung<br />
um die Verbindung zu wickeln.<br />
Start- und Endpunkt sind jeweils die<br />
Schutzmäntel der Rohrleitung. Die Auflagefläche<br />
sollte mindestens der Bandbreite<br />
des Densolen AS 40 Plus betragen.<br />
Zum Materialbedarf siehe auch Tabelle<br />
6-4 auf Seite 18.<br />
Abb 6-26 Abb 6-27<br />
Nachumhüllen der Verbindung mit Densolen Mit Densolenband AS 40 Plus geschützter<br />
AS 40 Plus<br />
Schweißfitting<br />
• geschlossene Bauweise<br />
Für die Verlegung in geschlossener Bauweise<br />
ist hinsichtlich geeigneter Materialien<br />
für den mechanischen Schutz mit<br />
<strong>egeplast</strong> Rücksprache zu halten.<br />
Messungen<br />
• Messen jeder Stange/jedes Ringbundes<br />
auf Durchgang (an der<br />
Oberseiter der Leiterbänder) und<br />
protokollieren des ohmschen Widerstandes<br />
• Messen jeder Verbindungsstelle auf<br />
Durchgang<br />
• Vor der Verlegung den gesamten,<br />
vorgestreckten Rohrstrang auf<br />
Durchgang überprüfen<br />
Abb 6-28 Abb 6-29<br />
Abb 6-30<br />
Hilfestellung für die einzelnen Messungen gibt das Messprotokoll im Abschnitt 6.5.5.<br />
i<br />
<strong>egeplast</strong> <strong>SLM</strong> ® DCT-Rohre lassen<br />
sich mit allen gängigen Heizwendelformteilen<br />
aus PE 100 und PE 80 nach<br />
Abmanteln der Rohrenden verschweißen.<br />
Die Richtlinien und Vorgaben<br />
der Fittinghersteller sind gesondert zu<br />
beachten.<br />
i<br />
Eine werkseitige Abmantelung der<br />
Rohrenden kann auf Wunsch durch<br />
<strong>egeplast</strong> vorgenommen werden.<br />
06/11<br />
15
6 Ortung und Nachweis<br />
der Nichtbeschädigung<br />
<strong>egeplast</strong> <strong>SLM</strong> ® DCT<br />
Schweißen von Anbohrarmaturen<br />
Abb 6-31 Abb 6-32<br />
Markieren des abzumantelnden Bereiches Erstellen eines Ansatzpunktes für das Schälwerkzeug<br />
Abb 6-33 Abb 6-34<br />
Mantel vom geschaffenen Ansatz aus<br />
Zurückschneiden der Leiterbänder<br />
entfernen<br />
Abb 6-35 Abb 6-36<br />
Entfernen der Oxidschicht mittels geeignetem Montage der Anbohrarmatur entsprechend<br />
Schälgerät<br />
der Verlegeanleitung des Fittingherstellers<br />
Abb 6-37<br />
Verschweißen gemäß DVS 2207, Teil 1<br />
Entfernen des Mantels im Schweißbereich<br />
(Abb. 6-31 bis 6-33)<br />
• Markieren der Sattel-Abmessungen,<br />
hierbei einen Zuschlag von mindestens<br />
50 mm vorsehen; Diagonalen<br />
dienen der Kennzeichnung der Stelle,<br />
an dem das Rohr angebohrt wird<br />
(Abb. 6-31).<br />
• Erstellen eines Ansatzpunktes für<br />
das Schälwerkzeug: Mit grober Raspel<br />
(Abb. 6-32 linkes Bild) Schutzmantel<br />
an der Kennzeichnung bis auf das<br />
Kernrohr entfernen bzw. Frästiefe der<br />
Mantelfräse so einstellen (Abb. 6-32<br />
rechtes Bild), daß eine Beschädigung<br />
der drucktragenden Rohrleitung vermieden<br />
wird. Abmanteln von Dimensionen<br />
OD ≤160 mm erfolgt mit dem<br />
<strong>egeplast</strong> Mantelschälgerät M10.<br />
• Von dem geschaffenen Ansatz aus<br />
den Mantel mit dem Schälgerät entfernen.<br />
Schweißen<br />
(Abb. 6-34 bis 6-37)<br />
• Die Leiterbänder müssen durch Zurückschneiden<br />
aus dem Schweißbereich<br />
entfernt werden, ein Abstand<br />
von Schutzmantel zu Leiterbandende<br />
von ca. 20 mm ist vorzusehen. Ein Lösen<br />
der Leiterbänder vom Kernrohr ist<br />
nicht notwendig.<br />
• Spanende Bearbeitung der Rohroberfläche<br />
entsprechend der Vorgaben<br />
der DVS 2207-1 und der Verarbeitungsrichtlinien<br />
des Fittingherstellers.<br />
Der Einsatz von Sattelschälgeräten<br />
wird empfohlen.<br />
• Schweißen gemäß Richtlinie DVS<br />
2207-1.<br />
Fortsetzung auf der nächsten Seite í<br />
06/11<br />
16
6 Ortung und Nachweis<br />
der Nichtbeschädigung<br />
<strong>egeplast</strong> <strong>SLM</strong> ® DCT<br />
Fortsetzung Schweißen von Anbohrarmaturen<br />
Abb 6-38 Abb 6-39<br />
Entfernen der überstehenden Steckkontakte Wiederherstellen und Fixieren der elektrischen<br />
Verbindung<br />
mit geeignetem Werkzeug<br />
Abb 6-40<br />
Messen des ohmschen Widerstandes<br />
Elektrische Verbindung der Leiterbänder<br />
(Abb. 6-38 bis 6-39)<br />
• Nach Ablauf der Abkühlzeit werden<br />
die Schweißkontakte mit geeignetem<br />
Werkzeug entfernt.<br />
• Wiederherstellung der elektrischen<br />
Verbindungen mittels hochleitfähigem<br />
Aluminiumklebeband, selbstklebend.<br />
Möglichst große Kontaktflächen sind<br />
anzustreben.<br />
ACHTUNG! Leiterbänder sind nur<br />
auf der Oberseite elektrisch leitend.<br />
ACHTUNG! Die Leiterbänderpaare<br />
sind getrennt leitend zu verbinden –<br />
Kurzschlüsse und Kreuzverbindungen<br />
müssen ausgeschlossen werden.<br />
Durchgangsmessung (Abb. 6-40)<br />
• Messen des ohmschen Widerstandes<br />
der neu geschaffenen elektrischen<br />
Verbindung (auf der Oberseite der<br />
zum Rohr gehörenden Leiterbänder).<br />
Info: Der Widerstandswert muss weniger<br />
0,5 Ω betragen – ggf. entsprechend<br />
nacharbeiten. Die gemessenen<br />
Widerstandswerte sind zu protokollieren,<br />
siehe hierzu auch Messprotokoll<br />
im Abschnitt 6.5.5.<br />
Abb 6-41 Abb 6-42<br />
Umwickeln der Anbohrarmatur mit Densolenband<br />
Mit Densolenband AS 40 Plus geschützte<br />
AS 40 Plus<br />
Anbohrarmatur<br />
Nachumhüllung des Schweißbereiches<br />
• Nachumhüllung der Verbindung mit<br />
Densolen AS 40 Plus gemäß der aktuellen<br />
Verarbeitungsrichtlinie des Herstellers.<br />
Das selbstverschweißende<br />
Band ist unter Zug mit mindestens<br />
50%iger Überlappung um die Verbindung<br />
zu wickeln. Start- und Endpunkt<br />
sind jeweils die Schutzmäntel der Rohrleitung.<br />
Die Auflagefläche sollte mindestens<br />
der Bandbreite des Densolen<br />
AS 40 Plus betragen.<br />
06/11<br />
17
6 Ortung und Nachweis<br />
der Nichtbeschädigung<br />
<strong>egeplast</strong> <strong>SLM</strong> ® DCT<br />
Materialbedarf zur Nachumhüllung - Heizwendelschweißung<br />
Nach der Heizwendelschweißung<br />
von <strong>SLM</strong> ® DCT-Rohren muss mittels<br />
hochleitfähigem Aluminiumklebeband<br />
eine elektrisch leitende Verbindung<br />
von Rohr zu Rohr geschaffen werden.<br />
Den abschließenden, mechanischen<br />
Schutz gewährleistet die Umwicklung<br />
mit selbstverschweißenden Dichtungsbändern<br />
Densolen AS 40 Plus.<br />
Die nachfolgende Tabelle gibt einen<br />
Überblick über den Bedarf an erforderlichem<br />
Nachumhüllungsmaterial.<br />
Materialbedarf zur Nachumhüllung - Heizwendelschweißung*<br />
Mediumrohr DIN 8074<br />
OD [mm]<br />
hochleitfähiges Aluminiumklebeband<br />
Lieferbreite 25 mm<br />
geschätzte Menge/Verbindung [in m]<br />
Densolen AS 40 Plus<br />
Lieferbreite 50 mm<br />
geschätzte Menge/Verbindung [in m]<br />
25 0,5 0,7<br />
32 0,5 1,0<br />
40 0,5 1,5<br />
50 0,5 2,0<br />
63 0,75 2,5<br />
75 0,75 3,0<br />
90 0,75 4,0<br />
110 0,75 5,0<br />
125 0,75 6,0<br />
140 0,75 7,0<br />
160 1,0 9,0<br />
180 1,0 10,0<br />
200 1,0 12,0<br />
225 1,0 13,5<br />
250 1,0 16,5<br />
280 1,0 20,0<br />
315 1,5 23,0<br />
355 1,5 25,0<br />
400 1,5 30,0<br />
450 1,5 38,0<br />
500 1,5 40,0<br />
560 1,5 45,0<br />
630 1,5 55,0<br />
Tab 6-4 * Grundlage der Bedarfsangaben sind die Richtwerte für den Mantelrückschnitt der <strong>SLM</strong> ® DCT-Rohre, Tab. 6-5, Seite 19<br />
06/11<br />
18
6 Ortung und Nachweis<br />
der Nichtbeschädigung<br />
<strong>egeplast</strong> <strong>SLM</strong> ® DCT<br />
Richtwerte Mantelrückschnitt - Heizwendelschweißung<br />
Vor der Heizwendelschweißung von<br />
<strong>SLM</strong> ® DCT-Rohren muss der Schutzmantel<br />
mit <strong>egeplast</strong>-Mantelschälgeräten entfernt<br />
werden. Eine werkseitige Abmantelung<br />
der Rohrenden kann auf Wunsch<br />
durch <strong>egeplast</strong> vorgenommen werden<br />
Mantelrückschnitt bei <strong>SLM</strong> ® DCT-Rohren<br />
Mediumrohr<br />
DIN 8074<br />
OD [mm]<br />
Heizwendelschweißung* [mm]<br />
Mantel<br />
25 70<br />
32 75<br />
40 80<br />
50 85<br />
63 95<br />
75 100<br />
90 110<br />
110 120<br />
125 125<br />
140 130<br />
160 135<br />
180 140<br />
200 145<br />
225 155<br />
250 165<br />
280 170<br />
315 180<br />
355 185<br />
400 195<br />
450 205<br />
500 215<br />
560 220<br />
630 235<br />
Tab 6-5 * basierend auf Maßangaben gemäß Lieferprogramm Fa. Georg Fischer, Fa. Friatec u. Fa. Plasson; Langmuffen wurden nicht berücksichtigt<br />
06/11<br />
19
6 Ortung und Nachweis<br />
der Nichtbeschädigung<br />
<strong>egeplast</strong> <strong>SLM</strong> ® DCT<br />
6.5.2.2 Heizelementstumpfschweißung<br />
Abb 6-43 Abb 6-44<br />
Erstellen einer elektrisch leitenden Brücke am Markieren des abzumantelnden Bereiches<br />
ersten Rohrstück<br />
Vorbereitung des Rohrstranges<br />
(Abb. 6-43)<br />
• Maßgebend für die Funktionsfähigkeit<br />
des <strong>egeplast</strong> <strong>SLM</strong> ® DCT-Rohres ist<br />
die Durchgängigkeit der Leiterbänder.<br />
Aus diesem Grund wird eine elektrisch<br />
leitende Brücke am ersten Rohrstück für<br />
die weiteren Prüfungen des Rohrstranges<br />
während des Baufortschritts erstellt.<br />
Die Brücke verbleibt am Rohrende. Es ist<br />
eine Überprüfung jeder Stange/jedes<br />
Ringbundes auf Durchgang (Oberseite<br />
der Leiterbänder) vorzunehmen und der<br />
ohmsche Widerstand zu protokollieren.<br />
Siehe hierzu auch das Messprotokoll im<br />
Abschnitt 6.5.5.<br />
Abb 6-45 Abb 6-46<br />
Entfernen des Schutzmantels mit der <strong>egeplast</strong> Entfernen des Schutzmantels mit dem<br />
Mantelfräse<br />
<strong>egeplast</strong> Schälgerät M10<br />
Abb 6-47 Abb 6-48<br />
Zurückschneiden der Leiterbänder<br />
Einlegen der bei <strong>egeplast</strong> erhältlichen Spezialspannbacken<br />
(siehe Tabelle 6-8)<br />
Abb 6-49<br />
Verschweißen gemäß DVS 2207, Teil 1<br />
Entfernen des Mantels auf der Baustelle<br />
(Abb. 6-44 bis 6-46)<br />
Falls nicht bereits abgemantelt geliefert,<br />
ist der Schutzmantel im Schweißbereich<br />
zu entfernen.<br />
• Markieren des abzumantelnden Bereiches,<br />
mindestens 40 mm. Empfohlen<br />
werden an den Außenwulstentferner angepasste<br />
Abmantellängen (siehe auch<br />
Tabelle 6-7, Seite 27)<br />
• Das Abmanteln von Dimensionen OD<br />
≤160 mm erfolgt mit dem <strong>egeplast</strong> Mantelschälgerät<br />
M10. Bei Dimensionen<br />
≥180 mm wird empfohlen die Rohre mit<br />
der Mantelfräse vorzubereiten.<br />
Schweißen der Rohrleitung<br />
(Abb. 6-47 bis 6-49)<br />
• Auf den Außendurchmesser des Schutzmantelrohres<br />
angepasste Schweißbacken<br />
sind zu verwenden. Entsprechende Spannbacken<br />
für Widos Schweißmaschinen sind<br />
bei <strong>egeplast</strong> erhältlich (s. a. Tab. 6-8, Seite<br />
32). Die Leiterbänder müssen durch Zurückschneiden<br />
auf dem Schweißbereich<br />
entfernt werden, ein Abstand von Schutzmantel<br />
zu Leiterbandende von ca. 20 mm<br />
ist vorzusehen. Ein Lösen der Leiterbänder<br />
vom Kernrohr ist nicht notwendig.<br />
• Schweißen gemäß Richtlinie DVS<br />
2207-1.<br />
Fortsetzung auf der nächsten Seite í<br />
06/11<br />
20
6 Ortung und Nachweis<br />
der Nichtbeschädigung<br />
<strong>egeplast</strong> <strong>SLM</strong> ® DCT<br />
Fortsetzung Heizelementstumpfschweißung<br />
• Entfernen der Außenwulst mit geeignetem<br />
Werkzeug<br />
Beschädigungen an den Leiterbändern<br />
sind zu vermeiden.<br />
Abb 6-50 Abb 6-51<br />
Entfernen der Schweißwulst mit einem Außenwulstentferner<br />
Wiederherstellen der elektrischen Verbindung<br />
Abb 6-52 Abb 6-53<br />
Messen des ohmschen Widerstandes<br />
Abkleben der elektrischen Verbindung<br />
Elektrische Verbindung der Leiterbänder<br />
(Abb. 6-50 bis 6-51)<br />
• Wiederherstellen der elektrischen Verbindungen<br />
mittels hochleitfähigem Aluminiumklebeband,<br />
selbstklebend.<br />
Möglichst große Kontaktflächen sind anzustreben.<br />
ACHTUNG! Leiterbänder sind nur auf<br />
der Oberseite elektrisch leitend.<br />
ACHTUNG! Die Leiterbänderpaare sind<br />
getrennt leitend zu verbinden – Kurzschlüsse<br />
und Kreuzverbindungen müssen<br />
ausgeschlossen werden.<br />
Durchgangsmessung (Abb. 6-52 bis 6-53)<br />
• Messen des ohmschen Widerstandes<br />
der neu geschaffenen elektrischen Verbindung<br />
(auf der Oberseite der zum Rohr<br />
gehörenden Leiterbänder).<br />
Info: Der Widerstandswert muss weniger<br />
0,5 Ω betragen – ggf. entsprechend<br />
nacharbeiten. Die gemessenen Widerstandswerte<br />
sind zu protokollieren, siehe<br />
hierzu auch das Messprotokoll im Abschnitt<br />
6.5.5.<br />
• Abkleben der elektrischen Verbindung<br />
mit Gewebeklebeband (Abb. 6-53)<br />
Nachumhüllen des Schweißbereiches<br />
Für die Verlegung in offener Bauweise<br />
empfiehlt <strong>egeplast</strong> zum mechanischen<br />
Schutz ein selbstverschweißendes<br />
Dichtungsband mit 50%-iger<br />
Überlappung zu wickeln (z. B. Densolenband<br />
AS 40 Plus der Fa. Denso).<br />
Zum Materialbedarf für die Nachumhüllung<br />
siehe auch Tabelle 6-6 auf Seite 26.<br />
Abb 6-54 Abb 6-55<br />
Umwickeln des Schweißbereiches mit Densolenband<br />
Mit Densolenband AS 40 geschützter<br />
AS 40<br />
Schweißbereich<br />
06/11<br />
21
6 Ortung und Nachweis<br />
der Nichtbeschädigung<br />
<strong>egeplast</strong> <strong>SLM</strong> ® DCT<br />
Für die Verlegung in geschlossener<br />
Bauweise ist der ungeschützte Bereich<br />
zwischen den abgeschälten<br />
Mantelenden separat auszugleichen<br />
und zu schützen. So wird eine<br />
glatte Rohroberfläche geschaffen,<br />
die keine mechanischen Angriffspunkte<br />
bietet. <strong>egeplast</strong> empfiehlt die<br />
Anwendung der schnellhärtenden,<br />
zweikomponentigen Polyurethan-<br />
Beschichtung DENSOLID HK-<strong>SLM</strong>.<br />
Die Verarbeitung wird nachfolgend<br />
erläutert. Zum Materialbedarf für<br />
die Nachumhüllung siehe auch Tabelle<br />
6-6 auf Seite 26.<br />
Vorbereitung der Verschalung<br />
(Abb. 6-56 bis 6-59)<br />
Abb 6-56 Abb 6-57<br />
Erstellen einer Bohrung 5,5 mm in der Verschalung<br />
- die Bohrung sollte später in 4 Uhr in 12 Uhr Position<br />
Montage der Verschalung mit Überlappung<br />
Position in Nähe der Rohrsohle positioniert sein<br />
Im ersten Schritt erfolgt die mittige Fixierung<br />
einer Verschalung auf dem vorbereiteten<br />
Schweißnahtbereich mit ausreichend<br />
starkem Gewebeklebeband<br />
oder Spanngurten. Die Überlappung<br />
der Schalung sollte in 12 Uhr positioniert<br />
werden (Abb 6-57).<br />
Vor Fixierung der Verschalung wird diese<br />
mit einer Bohrung Ø 5,5 mm für die Applikation<br />
des Nachumhüllungsmaterials<br />
versehen (Abb 6-56). Bei größeren Rohrdurchmessern<br />
sind mehrere Bohrungen,<br />
um den Radius verteilt, erforderlich:<br />
Abb 6-58<br />
Fertig montierte Verschalung mit Spanngurten<br />
oder ausreichend starkem Gewebeklebeband<br />
Abb 6-59<br />
Bei größeren Rohrdimensionen kann die<br />
montierte Verschalung vorsichtig, ohne dass<br />
das medienführende Rohr beschädigt wird,<br />
angebohrt werden.<br />
≤ OD 315:<br />
1 Bohrung – 4 Uhr Position<br />
OD 355 - 500:<br />
2 Bohrungen – 4 und 8 Uhr Position<br />
> OD 500:<br />
4 Bohrungen – 2, 4, 8, 10 Uhr<br />
bei > OD 500 kann die am Rohr fixierte<br />
Verschalung angebohrt werden<br />
(Abb 6-59).<br />
Es ist eine Beschädigung der Rohrleitung<br />
dabei zu vermeiden.<br />
06/11<br />
22
6 Ortung und Nachweis<br />
der Nichtbeschädigung<br />
<strong>egeplast</strong> <strong>SLM</strong> ® DCT<br />
Abb 6-60<br />
Einlegen der Kartuschen in das Austraggerät<br />
/ Verwerfen der ersten Mischung (etwa Walnussgröße,<br />
ca. 5 ml)<br />
Abb 6-61<br />
Applikation des Nachumhüllunsmaterials bis<br />
die Fließgeschwindigkeit merklich nachlässt<br />
bzw. der Ringraum vollständig verfüllt ist<br />
Abb 6-62<br />
Vor Entfernen des Mischrohres aus der Bohrung<br />
ca. 5 Sekunden warten, zum Verschließen einen<br />
ausreichend großen Klebestreifen vorbereiten<br />
Abb 6-63 Abb 6-64<br />
Bohrloch unverzüglich mit dem vorbereiteten<br />
Klebestreifen verschließen<br />
Nach dem Aushärten des Nachumhüllungsmaterials<br />
löst sich die Verschalung rückstandsfrei.<br />
Fortsetzung:<br />
Vorbereitung der Kartuschen /<br />
Applikation (Abb. 6-60 bis 6-63)<br />
Aufschrauben des Verschlusses. Durch<br />
Ziehen der Metallverriegelung kann<br />
der Verschluss vom Überwurf getrennt<br />
werden. Den Überwurf über das beiliegende<br />
Mischrohr schieben und Mischrohr<br />
an der Kartusche druckdicht befestigen.<br />
Anschließend die Kartusche<br />
in das Austragegerät einlegen.<br />
Verwerfen eines etwa walnussgroßen<br />
Stückes des Nachumhüllungsmaterials,<br />
ca. 5 ml (Abb 6-60). Mischungsreste<br />
müssen fachgerecht entsorgt<br />
werden. Siehe hierzu auch die ergänzenden<br />
Informationen der Denso<br />
GmbH.<br />
Begonnen wird die Applikation an einer<br />
möglichst tief gelegenen Stelle.<br />
Verschlussmöglichkeit (z.B. Klebebandstreifen)<br />
der Bohrung vorbereiten!<br />
Lässt die Fließgeschwindigkeit sichtbar<br />
nach, ist der Ringraum vollständig verfüllt<br />
bzw. ist die nächste vorbereitete<br />
Bohrung annähernd erreicht, die weitere<br />
Zuführung von Material stoppen.<br />
Bevor das Mischrohr aus der Bohrung<br />
gezogen wird, für einen Zeitraum von<br />
etwa 5 Sekunden verweilen (Abb 6-<br />
61–62). Mischrohr aus der Bohrung<br />
ziehen und zeitgleich das Bohrloch<br />
verschließen (Abb 6-63).<br />
Bei größeren Dimensionen / mehreren<br />
Bohrungen: An der Materialgrenze<br />
die Schalung, ohne Beschädigung<br />
des Kernrohres, anbohren bzw. mit<br />
der nächsten vorbereiteten Bohrung<br />
den Füllvorgang fortsetzen – bis der<br />
Schweißbereich vollständig gefüllt ist<br />
(s.a. Abb 6-59).<br />
Die Schalung kann, je nach Außentemperatur,<br />
nach ca. zwei Stunden<br />
entfernt werden. Die Endfestigkeit<br />
wird nach etwa 15 Stunden erreicht<br />
(Abb 6-64).<br />
i<br />
Bei den auszuführenden Arbeiten<br />
sind geeignete Schutzhandschuhe zu<br />
tragen.<br />
i<br />
Bei Dimensionen bis einschließlich<br />
250 mm wird die Anwendung<br />
eines manuellen Austragegerätes<br />
empfohlen, bei größeren Dimensionen<br />
empfiehlt sich die Verwendung<br />
eines pneumatischen Austragegerätes<br />
mit Druckluftunterstützung.<br />
Abb 6-65<br />
Zusätzlicher Wärmeeintrag kann die Aushärtzeit,<br />
insbesondere bei Außentemperaturen unter<br />
15 °C, deutlich reduzieren. Hierfür sind auf das<br />
System abgestimmte Wärmematten erhältlich.<br />
06/11<br />
23
6 Ortung und Nachweis<br />
der Nichtbeschädigung<br />
<strong>egeplast</strong> <strong>SLM</strong> ® DCT<br />
Folgende Artikel werden für die Verarbeitung von DENSOLID HK-<strong>SLM</strong> benötigt:<br />
✔ Kartuschen<br />
✔ Schalung<br />
✔ Gewebeklebeband<br />
✔ Austragegerät (manuell / pneumatisch)<br />
✔ Bohrer 5,5 mm<br />
✔ Schutzhandschuhe<br />
optional:<br />
Wärmematte / Heizmanschette<br />
Densolid HK-<strong>SLM</strong>, Kartusche à 400 ml (520 g)<br />
Artikel- / Bestell-Nr.<br />
Verpackungseinheit<br />
111547 1 Stück<br />
Materialbedarf Kartuschen s. Übersicht Seite 26<br />
Schalung<br />
OD<br />
Breite<br />
Artikel- / Bestell-Nr.<br />
unter Angabe OD<br />
Verpackungseinheit<br />
25 - 250 mm 100 mm 114209 1 Stück<br />
280 - 630 mm 150 mm 116660 1 Stück<br />
Materialbedarf Schalung s. Übersicht Seite 26<br />
Gewebeklebeband, Rolle à 50 m, 50 mm breit<br />
Artikel- / Bestell-Nr.<br />
Verpackungseinheit<br />
109662 1 Rolle<br />
Materialbedarf Gewebeklebeband s. Übersicht Seite 26<br />
06/11<br />
24
6 Ortung und Nachweis<br />
der Nichtbeschädigung<br />
<strong>egeplast</strong> <strong>SLM</strong> ® DCT<br />
Austragegerät Densomix 400 M für Dimensionen bis einschließlich 250 mm<br />
Artikelbeschreibung Artikel- / Bestell-Nr. Verpackungseinheit<br />
Manuelles Austragegerät<br />
für HK-<strong>SLM</strong>, für Kartusche à<br />
400 ml<br />
Kaufgerät: 114208<br />
Leihgerät: 112836<br />
1 Stück<br />
Austragegerät Densomix 400 P, inkl. Service Pack für Dimensionen ≥ 280 mm<br />
Artikelbeschreibung Artikel- / Bestell-Nr. Verpackungseinheit<br />
+<br />
Pneumatisches Austragegerät<br />
für HK-<strong>SLM</strong>,<br />
für Kartusche à 400 ml,<br />
inkl. Service Pack<br />
Kaufgerät: 114988<br />
Leihgerät: 112842<br />
1 Stück<br />
Wärmematte / Heizmanschette<br />
Artikel- / Bestell-Nr.<br />
Verpackungseinheit<br />
Kaufgerät: 114021<br />
Leihgerät: 115000<br />
1 Stück<br />
06/11<br />
25
6 Ortung und Nachweis<br />
der Nichtbeschädigung<br />
<strong>egeplast</strong> <strong>SLM</strong> ® DCT<br />
Materialbedarf zur Nachumhüllung - Heizelementstumpfschweißung<br />
Nach der Heizelementstumpfschweißung<br />
von <strong>SLM</strong> ® DCT-Rohren muss<br />
mittels hochleitfähigem Aluminiumklebeband<br />
eine elektrisch leitende Verbindung<br />
von Rohr zu Rohr geschaffen<br />
werden. Den abschließenden, mechanischen<br />
Schutz gewährleistet:<br />
- die Umwicklung mit selbstverschweißenden<br />
Dichtungsbändern Densolen AS<br />
40 Plus bei der offenen Bauweise.<br />
- die Nachbearbeitung mit einer schnellhärtenden,<br />
zweikomponentigen Polyurethan-Beschichtung<br />
DENSOLID HK-<strong>SLM</strong><br />
bei der geschlossenen Bauweise<br />
Die nachfolgende Tabelle gibt einen<br />
Überblick über den Bedarf an erforderlichem<br />
Nachumhüllungsmaterial.<br />
Materialbedarf zur Nachumhüllung - Heizelementstumpfschweißung*<br />
geschlossene Bauweise<br />
offene Bauweise<br />
OD<br />
[mm]<br />
Kartuschen Schalung Gewebeklebeband Alu-Klebeband Alu-Klebeband Densolen AS 40<br />
Nähte pro<br />
Kartusche<br />
Schalungslänge<br />
pro Naht [in mm]<br />
Schalungsbreite<br />
[in mm]<br />
geschätzte Menge<br />
pro Naht [in m]<br />
geschätzte<br />
Menge/Verbindung<br />
[in m]<br />
geschätzte<br />
Menge/Verbindung<br />
[in m]<br />
geschätzte<br />
Menge/Verbindung<br />
[in m]<br />
25 ~ 78 130 100 0,5 0,5 0,5 0,5<br />
32 ~ 50 150 100 0,5 0,5 0,5 0,5<br />
40 ~ 35 180 100 0,75 0,5 0,5 0,5<br />
50 ~ 26 210 100 0,75 0,5 0,5 0,8<br />
63 ~ 19 250 100 1,0 0,5 0,5 1,0<br />
75 ~ 15 300 100 1,0 0,5 0,5 1,2<br />
90 10 350 100 1,2 0,5 0,5 1,5<br />
110 7 410 100 1,5 0,5 0,5 2,0<br />
125 5 460 100 1,7 0,5 0,5 2,2<br />
140 4 510 100 2,0 0,5 0,5 2,5<br />
160 3 570 100 2,0 0,5 0,5 3,0<br />
180 2 640 100 2,5 0,5 0,5 3,5<br />
200 2 700 100 2,5 0,5 0,5 4,0<br />
225 1 780 100 3,0 0,5 0,5 4,5<br />
250 1 860 100 3,5 0,5 0,5 5,0<br />
OD<br />
[mm]<br />
Kartuschen Schalung Gewebeklebeband Alu-Klebeband Alu-Klebeband Densolen AS 40<br />
Kartuschen<br />
je Naht<br />
Schalungslänge<br />
pro Naht [in mm]<br />
Schalungsbreite<br />
[in mm]<br />
geschätzte Menge<br />
pro Naht [in m]<br />
geschätzte<br />
Menge/Verbindung<br />
[in m]<br />
geschätzte<br />
Menge/Verbindung<br />
[in m]<br />
geschätzte<br />
Menge/Verbindung<br />
[in m]<br />
280 1 960 150 5,0 0,5 0,5 6,0<br />
315 1 1.070 150 5,0 0,5 0,5 7,0<br />
355 1,1 1.200 150 7,5 0,5 0,5 8,0<br />
400 1,7 1.350 150 7,5 0,5 0,5 9,0<br />
450 2,0 1.500 150 7,5 0,5 0,5 10,0<br />
500 2,6 1.650 150 10,0 0,5 0,5 12,0<br />
560 2,9 1.850 150 10,0 0,5 0,5 13,5<br />
630 3,3 2.100 150 15,0 0,5 0,5 15,0<br />
710 3,7 2.350 150 15,0 1,0 1,0 16,5<br />
800 4,2 2.600 150 15,0 1,0 1,0 18,5<br />
900 4,7 2.920 150 20,0 1,0 1,0 20,0<br />
1.000 5,2 3.250 150 20,0 1,0 1,0 22,5<br />
1.200 6,2 3.900 150 25,0 1,0 1,0 25,0<br />
Tab 6-6: * Grundlage für die Bedarfsangaben ist die empfohlene Rückschnittsbreite von <strong>egeplast</strong> Schutzmantelrohren unter Verwendung<br />
von WIDOS-Außenwulstentfernern, siehe Tabelle 6-7, Seite 27<br />
Lieferbreite Densolen AS 40 Plus = 50 mm, Lieferbreite hochleitfähiges Aluminiumklebeband = 25 mm<br />
06/11<br />
26
6 Ortung und Nachweis<br />
der Nichtbeschädigung<br />
<strong>egeplast</strong> <strong>SLM</strong> ® DCT<br />
Richtwerte Mantelrückschnitt - Heizelementstumpfschweißung<br />
Vor der Heizelementstumpfschweißung<br />
von <strong>SLM</strong> ® DCT-Rohren muss<br />
der Schutzmantel mit <strong>egeplast</strong>-Mantelschälgeräten<br />
entfernt werden. Eine<br />
werkseitige Abmantelung der<br />
Rohrenden kann auf Wunsch durch<br />
<strong>egeplast</strong> vorgenommen werden. Hierzu<br />
benötigen wir die Angabe des<br />
Schweißverfahrens.<br />
Mantelrückschnitt bei <strong>SLM</strong> ® DCT-Rohren<br />
Mediumrohr<br />
DIN 8074<br />
OD [mm]<br />
Heizelementstumpfschweißung [mm]<br />
Mantel<br />
Aluminium<br />
optimiert auf<br />
WIDOS Außenwulstentferner...<br />
25 – – -<br />
32 – – -<br />
40 – – -<br />
50 – – -<br />
63 – – -<br />
75 – – -<br />
90 35 15 -<br />
110 35 15 Größe 1<br />
125 35 15 Größe 1<br />
140 40 20 Größe 1 / Größe 2<br />
160 40 20 Größe 1 / Größe 2<br />
180 40 20 Größe 2 / Größe 3<br />
200 40 20 Größe 2 / Größe 3<br />
225 40 20 Größe 2 / Größe 3<br />
250 40 20 Größe 2 / Größe 3<br />
280 50 30 Größe 3 / Größe 4<br />
315 50 30 Größe 3 / Größe 4<br />
355 50 30 Größe 4<br />
400 50 30 Größe 4<br />
450 50 30 Größe 4<br />
500 60 40 Größe 6<br />
560 60 40 Größe 6<br />
630 60 40 Größe 6 / Größe 8<br />
Tab 6-7<br />
06/11<br />
27
6 Ortung und Nachweis<br />
der Nichtbeschädigung<br />
<strong>egeplast</strong> <strong>SLM</strong> ® DCT<br />
6.5.2.3 Flanschverbindungen<br />
Für die Herstellung von Flanschverbindungen<br />
sind folgende Ausführungsarten<br />
gebräuchlich (siehe DIN 16963<br />
Teil 4):<br />
• Vorschweißbund für Heizwendelschweißen<br />
• Vorschweißbund für Heizelementstumpfschweißen<br />
Die Verarbeitung mit RC-Rohren erfolgt<br />
analog zu PE 100-Rohren.<br />
6.5.2.4 Klemm-, Steck- und Pressverbindungen<br />
<strong>egeplast</strong> <strong>SLM</strong> ® DCT-Rohre können<br />
analog PE 100-Rohren mithilfe handelsüblicher<br />
Klemm-, Steck- und Pressverbinder<br />
verarbeitet werden.<br />
Im Klemm-, Steck- und Pressbereich<br />
sind Schutzmantel und Leiterbänder<br />
entsprechend zu entfernen.<br />
Die Verarbeitungsempfehlungen der<br />
entsprechenden Hersteller sind gesondert<br />
zu beachten.<br />
06/11<br />
28
6 Ortung und Nachweis<br />
der Nichtbeschädigung<br />
<strong>egeplast</strong> <strong>SLM</strong> ® DCT<br />
6.5.3 Nachweis auf Nichtbeschädigung (Integritätsprüfung)<br />
Um eine Beschädigung der eingezogenen<br />
Rohrleitung direkt nach der<br />
Verlegung nachzuweisen werden die<br />
DCT-Leiter an den Verbindungsstellen<br />
getrennt leitend miteinander verbunden,<br />
sodass zwei separate Spulen entstehen.<br />
In der Zielgrube werden nun<br />
diese beiden Leiterbänder elektrisch<br />
leitend miteinander verbunden. Eine<br />
erfolgreiche elektrische Durchgangsprüfung<br />
gibt den sicheren Nachweis<br />
über den technisch einwandfreien Zustand<br />
des Schutzmantels und damit<br />
der Rohrleitung nach der Verlegung.<br />
Durchgangsprüfer<br />
Abb 6-66: Nachweis auf Nichtbeschädigung<br />
mittels Durchgangsprüfer<br />
Abb 6-67: Funktionsprinzip<br />
6.5.4 Ortung der Leitung<br />
Bei der aktiven Ortung wird mit einem<br />
Sender ein Signal, d. h. ein elektromagnetisches<br />
Wechselfeld, auf die<br />
Leiterbänder (Zielleiter) gesendet.<br />
Diese Methode wird eingesetzt um<br />
die Rohrleitung im Erdreich zu verfolgen,<br />
die Rohrleitung von anderen<br />
unterscheiden und um die Tiefe der<br />
Rohrleitung bestimmen zu können.<br />
<strong>egeplast</strong> empfiehlt zur Ortung und Lagebestimmung<br />
des <strong>SLM</strong> ® DCT-Rohres<br />
die galvanische Ankopplung. Diese<br />
Methodik ist die zuverlässigste Variante<br />
der Ortung des <strong>SLM</strong> ® DCT-Rohres.<br />
Während der direkten Besendung<br />
der Leiterbänder ist ein über die Rohrleitung<br />
zu führender Empfänger an<br />
der Geländeoberfl äche in der Lage,<br />
entstehende elektromagnetische Felder<br />
zu erkennen und visuell über ein<br />
Display in Form von Lage und Tiefe<br />
anzuzeigen.<br />
Abb 6-68: Ortung einer verlegten Rohrleitung<br />
Unter der galvanischen (direkten) Ankopplung<br />
versteht man die Herstellung<br />
einer leitenden Verbindung zwischen<br />
dem Sender und einem Zielleiter (hier:<br />
<strong>SLM</strong> ® DCT-Leiterbänder).<br />
Voraussetzung ist eine Erdung der Leiterbänder<br />
am Leitungsende sowie die<br />
freie Zugänglichkeit der Leiterbänder<br />
für die Ankopplung. Hierfür empfi ehlt<br />
es sich, die Leiterbänder in einem<br />
Leerrohr an die Oberfl äche zu führen<br />
und bspw. über eine Straßenkappe<br />
zugänglich zu machen.<br />
Abb 6-69: Funktionsprinzip<br />
06/11<br />
2
6 Ortung und Nachweis<br />
der Nichtbeschädigung<br />
<strong>egeplast</strong> <strong>SLM</strong> ® DCT<br />
6.5.5 Messprotokoll <strong>egeplast</strong> <strong>SLM</strong> ® DCT<br />
Vor und nach der Verlegung erfolgt die Überprüfung der <strong>SLM</strong> ® DCT-Leiterbänder mit<br />
einem geeigneten Durchgangsmessgerät.<br />
Messprotokoll vom:<br />
Bauvorhaben:<br />
Dimension:<br />
SDR:<br />
1. Überprüfung der Stangen- und Ringbundware auf Durchgang<br />
Stangen-, Ringbund-Nr. Messwert in Ω Stangen-, Ringbund-Nr. Messwert in Ω<br />
06/11<br />
30
6 Ortung und Nachweis<br />
der Nichtbeschädigung<br />
<strong>egeplast</strong> <strong>SLM</strong> ® DCT<br />
2. Überprüfung der Verbindungsstellen<br />
(Heizwendelschweißung /<br />
Heizelementstumpfschweißung)<br />
auf Durchgang*<br />
Verbindung Nr. Messwert in Ω Verbindung Nr. Messwert in Ω<br />
* Der Widerstandswert muss weniger als 0,5 Ω betragen<br />
3. Nachweis auf Nichtbeschädigung (Integritätsprüfung) des verlegten<br />
Rohrstranges<br />
Die Überprüfung muss direkt im Anschluss an die Verlegung erfolgen.<br />
Empfohlen wird eine zusätzliche Überprüfung direkt vor dem<br />
Einzug als Referenz.<br />
Gesamtwiderstand vor der Verlegung ________________ Ω<br />
Gesamtwiderstand nach der Verlegung ________________ Ω<br />
______________________________________________________________________________<br />
Firma/Unterschrift<br />
06/11<br />
31
6 Ortung und Nachweis<br />
der Nichtbeschädigung<br />
<strong>egeplast</strong> <strong>SLM</strong> ® DCT<br />
6.5.6 Übersicht Außen- und Mediumrohrdurchmesser <strong>SLM</strong> ® DCT – Spannbacken für Stumpfschweißmaschinen<br />
Für die Schweißverbindung im Heizelementstumpfschweißverfahren werden die Rohrenden mit speziell auf den <strong>SLM</strong> ® DCT-<br />
Außendurchmesser angepassten Spannbacken* gefasst, sodass die zu verschweißenden Rohrenden sicher fixiert werden<br />
können.<br />
Mediumrohr<br />
DIN 8074<br />
OD<br />
[mm]<br />
Außendurchmesser<br />
<strong>SLM</strong> ® DCT-Schutzmantelrohr<br />
[mm]<br />
25 27,4<br />
32 34,9<br />
40 43,4<br />
50 53,6<br />
63 66,8<br />
75 79,0<br />
90 94,3<br />
110 115,0<br />
125 130,3<br />
140 145,7<br />
160 166,4<br />
180 187,0<br />
200 207,0<br />
225 232,0<br />
250 257,0<br />
280 287,0<br />
315 322,0<br />
355 362,0<br />
400 408,0<br />
450 460,0<br />
500 510,0<br />
560 570,0<br />
630 640,0<br />
710 720,0<br />
800 810,0<br />
900 910,0<br />
1000 1010,0<br />
1200 1210,0<br />
Fertigungstoleranzen möglich<br />
Tab 6-8<br />
* Spezialspannbacken für WIDOS Schweißmaschinen sind bei <strong>egeplast</strong> objektbezogen erhältlich<br />
06/11<br />
32
<strong>egeplast</strong><br />
Werner Strumann Tel.: +49.2575.9710-0<br />
GmbH & Co. KG Fax: +49.2575.9710-110<br />
Robert-Bosch-Straße 7 info@<strong>egeplast</strong>.de<br />
48268 Greven, Germany www.<strong>egeplast</strong>.de<br />
ege 1125 DE 06/2011