Ein Streifzug durch die Firmengeschichte - Schloetter.de
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<strong>Ein</strong> <strong>Streifzug</strong> <strong>durch</strong> <strong>die</strong> <strong>Firmengeschichte</strong>
Betriebsgelän<strong>de</strong> in <strong>de</strong>r Rigaer Straße, Berlin-Friedrichshain
Je<strong>de</strong> Vision beginnt mit einem ersten Schritt<br />
Am 12. September 2012 feiert <strong>die</strong> Firma<br />
Dr.-Ing. Max Schlötter ihr 100-jähriges<br />
Firmenjubiläum. Seit seiner Gründung im<br />
Jahre 1912 hat sich das Unternehmen, das<br />
noch immer unter Familienführung steht,<br />
von einem Elektrochemischen Forschungslabor<br />
zu einer <strong>de</strong>r führen<strong>de</strong>n <strong>de</strong>utschen<br />
Fachfirmen für Galvanotechnik mit internationaler<br />
Ausrichtung entwickelt. Das Unternehmen<br />
trägt <strong>de</strong>n Namen seines Grün<strong>de</strong>rs,<br />
Prof. Dr.-Ing. Max Schlötter, <strong>de</strong>r Anfang <strong>de</strong>s<br />
20. Jahrhun<strong>de</strong>rts zu <strong>de</strong>n Pionieren <strong>de</strong>r<br />
<strong>de</strong>utschen Galvanotechnik zählte.<br />
Begleiten Sie uns zu einem <strong>Streifzug</strong> <strong>durch</strong><br />
unsere <strong>Firmengeschichte</strong>. An <strong>de</strong>r einen o<strong>de</strong>r<br />
an<strong>de</strong>ren Stelle weist <strong>die</strong>se Geschichte kleine<br />
Lücken auf, da aus manchen Jahren lei<strong>de</strong>r<br />
nur noch wenige Unterlagen erhalten sind.<br />
Wir ergänzen unseren Rückblick <strong>durch</strong><br />
Zitate aus verschie<strong>de</strong>nen Veröffentlichungen,<br />
privaten Briefen und Aufzeichnungen. Unsere<br />
erste Station ist Leipzig.<br />
Dr.-Ing. Max Schlötter (1878-1946)<br />
Anlage für eine Jahresproduktion von 2.160.000 Tafeln Weißblech in <strong>de</strong>n Standard-Abmessungen.<br />
Bauart und patentiertes Verzinnungsverfahren von Dr.-Ing. M. Schlötter.<br />
3
Von Leipzig über Berlin nach Geislingen an <strong>de</strong>r Steige<br />
Leipzig zählte zu Beginn <strong>de</strong>s 20. Jahrhun<strong>de</strong>rts<br />
zu <strong>de</strong>n führen<strong>de</strong>n Industriestädten<br />
Deutschlands. Dort wur<strong>de</strong> 1881 auch <strong>die</strong><br />
erste galvanotechnische Fabrik Deutschlands<br />
gegrün<strong>de</strong>t: <strong>die</strong> Dr. G. Langbein & Co., welche<br />
1907 mit Pfanhauser aus Wien zu <strong>de</strong>n<br />
Langbein-Pfanhauser Werken (LPW) fusionierte.<br />
Max Schlötter, <strong>de</strong>r 1902 an <strong>de</strong>r<br />
TH München in Chemie promovierte und<br />
anschließend in Bernburg (Sachsen-Anhalt)<br />
bei <strong>de</strong>n Deutschen Solvay-Werken beschäftigt<br />
war, arbeitete von 1906-1912 bei LPW als<br />
Chemiker. 1912, im Alter von knapp 34<br />
Jahren, kündigte er und grün<strong>de</strong>te in Leipzig<br />
ein Elektrochemisches Forschungslabor. Zur<br />
gleichen Zeit erhielt er ein Angebot, bei <strong>de</strong>r<br />
ältesten galvanotechnischen Firma <strong>de</strong>r USA,<br />
Hanson, van Winkle & Co. in New Jersey, als<br />
Berliner Labor<br />
Teilhaber einzusteigen. Schlötter entschied<br />
sich jedoch aus familiären Grün<strong>de</strong>n – seine<br />
Tochter war damals zwei Jahre alt – in<br />
Deutschland zu bleiben. Zu Beginn seiner<br />
Selbständigkeit beschäftigte er sich v.a. mit<br />
<strong>de</strong>r Galvanisierung von Blechen, Drähten<br />
und Bän<strong>de</strong>rn. Nach einem kurzen Aufenthalt<br />
in Köln verlagerte er <strong>de</strong>n Sitz seiner noch<br />
jungen Firma im Jahr 1915 nach Berlin.<br />
Während <strong>de</strong>s 1. Weltkrieges befasste sich<br />
Schlötter im Auftrag <strong>de</strong>s Preußischen Kriegsministeriums<br />
mit <strong>de</strong>r Beschaffung von<br />
Ersatzmetallen. Für <strong>die</strong> Reichsdruckerei<br />
führte er ein galvanoplastisches Verfahren<br />
zur Herstellung von Druckplatten aus Stahl,<br />
das ohne Kupfer auskam, ein.<br />
Die Galvanoplastik ist ein Verfahren, bei <strong>de</strong>m<br />
dicke Metallschichten elektrolytisch auf<br />
einer Negativform nie<strong>de</strong>rgeschlagen und<br />
anschließend als selbständiger Gegenstand<br />
abgelöst wer<strong>de</strong>n. Galvanos <strong>die</strong>nten in <strong>de</strong>r<br />
Druckindustrie zur Reproduktion <strong>de</strong>r<br />
ursprünglichen Druckformen.<br />
Auch nach En<strong>de</strong> <strong>de</strong>s Krieges hielt Schlötter<br />
enge Kontakte zur Druckindustrie im In- und<br />
Ausland. Da nach <strong>de</strong>m 1. Weltkrieg <strong>die</strong><br />
politische Landkarte Europas vollkommen<br />
neu geordnet wur<strong>de</strong>, ist es nicht überraschend,<br />
dass eine hohe Nachfrage nach<br />
neuen Banknoten und Briefmarken bestand.<br />
Wie aus einem nicht datierten Lebenslauf<br />
Schlötters hervorgeht, hatte er schon<br />
damals einen internationalen Kun<strong>de</strong>nkreis:<br />
„Nach Beendigung <strong>de</strong>s Krieges befasste ich<br />
mich mit <strong>de</strong>m Vertrieb und <strong>de</strong>r technischen<br />
Auswertung meiner Verfahren, so errichtete<br />
ich in Prag eine Anlage zur Fabrikation <strong>de</strong>r<br />
tschechischen Banknoten, in Stockholm eine<br />
Galvanoplastik für <strong>die</strong> schwedische Kriegsmarine<br />
zur Herstellung von Seekarten, in<br />
Finnland eine Druckerei für Banknoten und<br />
Briefmarken.“ (Zitat aus Lebenslauf von Max<br />
Schlötter, vermutlich En<strong>de</strong> <strong>de</strong>r 30er Jahre).<br />
Für <strong>de</strong>n Ullstein-Verlag baute Schlötter in<br />
<strong>de</strong>n 20er Jahren eine große galvanoplastische<br />
Anlage zur Herstellung von<br />
Kupfer-Galvanos und verfasste mit C. Lipp<br />
1928 ein Lehrbuch zur Galvanoplastik. 1929<br />
wur<strong>de</strong> Schlötter zum Honorarprofessor an<br />
<strong>de</strong>r Fakultät für Stoffwirtschaft an <strong>de</strong>r TH<br />
Berlin ernannt. Die Tatsache, dass verschie<strong>de</strong>ne<br />
Stu<strong>de</strong>nten <strong>die</strong> Experimente für ihre<br />
Dissertation in seinem Elektrochemischen<br />
Laboratorium <strong>durch</strong>führten, lässt darauf<br />
schließen, dass er in <strong>de</strong>n 30er Jahren eng mit<br />
verschie<strong>de</strong>nen Professoren <strong>de</strong>r TH Berlin<br />
zusammengearbeitet hat.<br />
<strong>Ein</strong>er von Max Schlötters Doktoran<strong>de</strong>n war<br />
Alfred Geldbach, <strong>de</strong>r 1937 sein Schwiegersohn<br />
wur<strong>de</strong>. In <strong>die</strong> 20er und 30er Jahre fallen<br />
auch Schlötters bahnbrechen<strong>de</strong>n Arbeiten<br />
zur Entwicklung von Glanzelektrolyten (s.u.).<br />
Aus noch erhaltenen Unterlagen und Briefen<br />
geht hervor, dass er auch in <strong>de</strong>n 30er Jahren<br />
rege internationale Kontakte pflegte und<br />
häufig beruflich im Ausland unterwegs war:<br />
„Ich bitte zu entschuldigen, daß ich Ihnen<br />
wegen <strong>de</strong>s Vortrages auf <strong>de</strong>r Versammlung<br />
<strong>de</strong>s Reichsausschusses für Korrosion und<br />
Metallschutz erst heute Nachricht gebe; da<br />
ich in <strong>de</strong>r Zwischenzeit in England, in <strong>de</strong>r<br />
Schweiz und Italien gewesen bin…“ (8.7.1935,<br />
Brief von Max Schlötter an <strong>de</strong>n schwedischen<br />
Professor W. Palmaer).<br />
Wie viele Mitarbeiter in <strong>de</strong>n Berliner Jahren<br />
bei Schlötter gearbeitet haben, lässt sich<br />
heute nicht mehr feststellen. Anfang 1944<br />
entschied sich Max Schlötter – vermutlich<br />
wegen <strong>de</strong>r zunehmen<strong>de</strong>n Luftangriffe – seine<br />
Firma aus Berlin auszulagern. Als Ausweichquartier<br />
stand zunächst Pfaffenhofen zur<br />
Debatte, letztendlich entschied er sich jedoch<br />
für <strong>die</strong> von <strong>de</strong>r Württembergischen Metallwarenfabrik<br />
(WMF) in Geislingen angebotenen<br />
Ersatzräume. In <strong>de</strong>n letzten Kriegsmonaten<br />
war dort nur noch eine Handvoll<br />
Mitarbeiter tätig. <strong>Ein</strong>er von ihnen war <strong>de</strong>r<br />
damals 19-jährige Kurt Nemitz, <strong>de</strong>r ab<br />
4
Anfang 1944 bei Schlötter als Praktikant<br />
gearbeitet hatte und in seiner 2006<br />
erschienenen Autobiographie <strong>die</strong> letzten<br />
Kriegsmonate folgen<strong>de</strong>rmaßen schil<strong>de</strong>rt:<br />
„Die letzten Monate <strong>de</strong>r Hitlerschen Kriegszeit<br />
brachten für mich eine Reihe Kafkaesker<br />
Situationen mit sich. In Geislingen war ich,<br />
im riesigen Areal <strong>de</strong>r WMF – im aus Berlin<br />
ausgelagerten – offenbar wichtigen Laboratorium<br />
Professor Dr.-Ing. Schlötter, als<br />
weißbekittelter Galvanochemiker, in voller<br />
Öffentlichkeit „untergetaucht“. Niemand<br />
interessierte sich dafür, warum ich, junger<br />
Mann, für <strong>die</strong> dortige Tätigkeit „freigestellt“<br />
war. Gemeinsam mit zwei Zwangsarbeitern,<br />
gebil<strong>de</strong>ten Aka<strong>de</strong>mikern, Vaclav Trcka aus<br />
<strong>de</strong>r Tschechoslowakei und André Marchal<br />
aus Frankreich (…) hantierten wir im Labor<br />
herum, rösteten auf Bunsenbrennern Brot<br />
(…) und probierten verschie<strong>de</strong>ne Galvano-<br />
Bä<strong>de</strong>r zur Versilberung von Kupferblech aus.“ (1)<br />
Bereits in <strong>de</strong>r Anfangszeit in Geislingen litt<br />
Max Schlötter unter zunehmen<strong>de</strong>n gesundheitlichen<br />
Problemen und starb im Mai 1946<br />
im Alter von 67 Jahren.<br />
Seine Tochter Ingeborg Geldbach entschloss<br />
sich, das Unternehmen zusammen mit ihrem<br />
Mann Dr. Alfred Geldbach und Dr.-Ing.<br />
Joachim Korpiun, <strong>de</strong>r ebenfalls bereits in<br />
Berlin bei Schlötter gearbeitet hatte, am<br />
neuen Standort wie<strong>de</strong>r aufzubauen. Die<br />
Betriebsstätten im Osten Berlins wur<strong>de</strong>n<br />
1948 enteignet. 1962, in einer Ansprache<br />
zum 50-jährigen Firmenjubiläum, erläuterte<br />
Ingeborg Geldbach, was sie 1946 zum<br />
Wie<strong>de</strong>raufbau bewegt hatte: „Es war zum<br />
ersten Mal kurz vor <strong>de</strong>m To<strong>de</strong> meines Vaters,<br />
als Englän<strong>de</strong>r im Auftrag <strong>de</strong>r BIOS […]<br />
mich interviewten, um <strong>Ein</strong>zelheiten über<br />
bestimmte Verfahren zu erhalten, auf <strong>de</strong>nen<br />
mein Vater als Experte bekannt zu sein<br />
schien. Die Befragungen setzten Amerikaner<br />
und Englän<strong>de</strong>r nach meines Vaters Tod fort.<br />
Sie zeigten mir, welche Be<strong>de</strong>utung vor allem<br />
das Ausland <strong>de</strong>r Entwicklungsarbeit beimaß,<br />
(1)<br />
Kurt Nemitz: Bun<strong>de</strong>sratufer: Erinnerungen<br />
Ol<strong>de</strong>nburg 2006, S.100.<br />
Geislinger Labor in <strong>de</strong>n 50er Jahren
Versuchsgalvanik in <strong>de</strong>n 60er Jahren<br />
<strong>die</strong> mein Vater auf Gebieten <strong>de</strong>r Oberflächenveredlung<br />
geleistet hatte. Ich betrachtete<br />
es daher gewissermaßen als Vermächtnis,<br />
sein Lebenswerk <strong>durch</strong> Fortführung <strong>de</strong>r<br />
Firma – und <strong>die</strong>s unter seinem Namen – zu<br />
erhalten.“<br />
Das British Intelligence Objectives Sub-<br />
Committee (BIOS) war einer <strong>de</strong>r alliierten<br />
Geheim<strong>die</strong>nste, <strong>die</strong> nach <strong>de</strong>r Landung <strong>de</strong>r<br />
Alliierten in <strong>de</strong>r Norman<strong>die</strong> im Jahr 1944<br />
Berichte über <strong>de</strong>n Entwicklungsstand <strong>de</strong>r<br />
<strong>de</strong>utschen Industrie und Forschung erstellten.<br />
Wie aus noch erhaltenen Briefen aus <strong>de</strong>r<br />
Nachkriegszeit hervorgeht, war es zunächst<br />
noch offen, ob <strong>die</strong> Firma Schlötter dauerhaft<br />
in Geislingen bleiben wür<strong>de</strong>. In alten Unterlagen<br />
fin<strong>de</strong>t sich auch eine Anfrage nach<br />
Gewerbeobjekten, <strong>die</strong> im Mai 1946 im<br />
Namen Max Schlötters an <strong>die</strong> Stadtverwaltung<br />
von Osterburken geschickt wur<strong>de</strong>.<br />
Anfang 1949 stand fest, dass Schlötter <strong>die</strong><br />
von <strong>de</strong>r WMF gemieteten Räume verlassen<br />
muss: „…Außer<strong>de</strong>m müssen wir lei<strong>de</strong>r unsere<br />
Entwicklungsarbeiten vorübergehend unterbrechen.<br />
Die Räume, in <strong>de</strong>nen wir seit 1944<br />
mit Labor und Betrieb untergebracht sind,<br />
müssen wir bis zum Frühjahr freimachen.<br />
Mangels an<strong>de</strong>rer geeigneter Räume müssen<br />
wir neu bauen, was heutzutage hier ein<br />
höchst zweifelhaftes Vergnügen ist“<br />
(24.1.1949, Brief von Ingeborg Geldbach an<br />
Richard Auspitzer, einen amerikanischen<br />
Geschäftspartner, <strong>de</strong>r Schlötters Nickelverfahren<br />
in <strong>de</strong>n USA eingeführt hatte).<br />
Die allgemeine geschäftliche Entwicklung<br />
war dagegen <strong>durch</strong>aus positiv: „Der Gang<br />
<strong>de</strong>s Geschäftes […] übertrifft eigentlich noch<br />
<strong>die</strong> Erwartungen, <strong>die</strong> ich nach <strong>de</strong>r Währungsreform<br />
in <strong>die</strong> allgemeine Belebung <strong>de</strong>r Wirtschaft<br />
gesetzt hatte. Ich habe in meinem<br />
Labor auch einige Entwicklungsarbeiten<br />
laufen, <strong>die</strong> teils aussichtsreich sind, teils<br />
schon zu erfreulichen Ergebnissen geführt<br />
haben“ (24.1.1949, Brief von Ingeborg Geldbach<br />
an H.L.W. Widmer).<br />
Die Firma erwarb schließlich ein eigenes<br />
Grundstück und zog 1950 in eigene Betriebsräume.<br />
1952, zum 40-jährigen Firmenjubiläum,<br />
zählte Schlötter in Geislingen bereits<br />
48 Mitarbeiter.<br />
Heute sind am Standort Geislingen rund 170<br />
Mitarbeiter beschäftigt. Seit 1976 wird das<br />
Unternehmen von Max Schlötters Enkel<br />
Ulrich Geldbach geleitet. Mit seiner Tochter,<br />
Dr. Stefanie Geldbach, ist mittlerweile<br />
bereits <strong>die</strong> vierte Generation <strong>de</strong>r Familie in<br />
<strong>de</strong>r Geschäftsleitung vertreten.<br />
Seit 1950 wur<strong>de</strong> das Firmengelän<strong>de</strong><br />
kontinuierlich erweitert: 1956 wur<strong>de</strong> <strong>de</strong>r<br />
Verwaltungsbau errichtet, 1970 ein Forschungslabor<br />
gebaut, das 1988 nochmals<br />
aufgestockt wur<strong>de</strong>, 2007 <strong>de</strong>r Verwaltungsbau<br />
<strong>durch</strong> einen Anbau ergänzt. Die letzte<br />
Erweiterung fällt in das Jahr 2011 mit <strong>de</strong>m<br />
Erwerb eines benachbarten Gebäu<strong>de</strong>s, in<br />
<strong>de</strong>m gegenwärtig eine neue Abwasseranlage<br />
und eine Versuchsgalvanik gebaut wer<strong>de</strong>n.
Weltweit aktiv<br />
Von Geislingen aus grün<strong>de</strong>te <strong>die</strong> Firma<br />
Schlötter verschie<strong>de</strong>ne internationale Tochtergesellschaften:<br />
Den Anfang machte <strong>die</strong><br />
englische Tochtergesellschaft <strong>Schloetter</strong><br />
Company Ltd., <strong>die</strong> 1969 von Ingeborg<br />
Geldbach gegrün<strong>de</strong>t wur<strong>de</strong>. Ursprünglich in<br />
Birmingham angesie<strong>de</strong>lt, hat das Tochterunternehmen<br />
heute seinen Sitz in Pershore,<br />
einer Kleinstadt südlich von Birmingham,<br />
und verfügt über eigene Labors und<br />
Produktionsstätten. Neben <strong>de</strong>r Galvanochemie<br />
entwickelt und produziert <strong>die</strong><br />
englische Schlötter-Tochter technische Lacke<br />
und Farben, <strong>die</strong> vor allem in <strong>de</strong>r Glasproduktion<br />
eingesetzt wer<strong>de</strong>n. Auf Initiative von<br />
Ulrich Geldbach wur<strong>de</strong>n weitere Lan<strong>de</strong>snie<strong>de</strong>rlassungen<br />
gegrün<strong>de</strong>t. 1976 folgte <strong>die</strong><br />
Gründung von <strong>Schloetter</strong> Irland in Newbridge,<br />
ca. 40 km südwestlich von Dublin.<br />
<strong>Schloetter</strong> Irland ist neben <strong>de</strong>m Hauptsitz in<br />
Geislingen <strong>die</strong> zweitgrößte Produktionsstätte<br />
von Schlötter-Galvanochemie. In <strong>de</strong>n<br />
Anfangsjahren lag <strong>de</strong>r Fokus <strong>de</strong>r irischen<br />
Nie<strong>de</strong>rlassung auf <strong>de</strong>r Elektronikindustrie.<br />
Mit <strong>de</strong>r Abwan<strong>de</strong>rung <strong>de</strong>r Leiterplattenindustrie<br />
nach Fernost entstand jedoch <strong>die</strong><br />
Notwendigkeit, auch an<strong>de</strong>re Geschäftsfel<strong>de</strong>r<br />
zu erschließen, was <strong>Schloetter</strong> Irland mit<br />
neuen Produkten für <strong>die</strong> Medizin- und<br />
Pharmaindustrie gelungen ist.<br />
Die <strong>Schloetter</strong> Ges.m.b.H in Salzburg wur<strong>de</strong><br />
1978 gegrün<strong>de</strong>t, um <strong>de</strong>n Vertrieb von<br />
Schlötter-Chemie und Anlagen in Osteuropa<br />
auszubauen. <strong>Schloetter</strong> Österreich zählt<br />
mittlerweile zu <strong>de</strong>n führen<strong>de</strong>n galvanotechnischen<br />
Fachfirmen Österreichs. In Salzburg<br />
wer<strong>de</strong>n, in enger Zusammenarbeit mit <strong>de</strong>m<br />
<strong>de</strong>utschen Stammhaus, Galvanoanlagen<br />
konstruiert und elektronische Steuerungen<br />
gefertigt. Schlötter Svenska, <strong>die</strong> schwedische<br />
Nie<strong>de</strong>rlassung, wur<strong>de</strong> 1980 gegrün<strong>de</strong>t.<br />
Schlötter Svenska besitzt keine eigenen<br />
Produktionsstätten, vertritt aber erfolgreich<br />
das komplette Programm von Schlötter in<br />
Schwe<strong>de</strong>n und Norwegen.<br />
In Singapur wird Schlötter seit 1982 <strong>durch</strong><br />
<strong>Schloetter</strong> Asia vertreten. <strong>Schloetter</strong> Asia<br />
ist eine reine Vertriebsgesellschaft, über <strong>die</strong><br />
sämtliche Kun<strong>de</strong>n im südostasiatischen Raum<br />
betreut wer<strong>de</strong>n.<br />
Als jüngste Tochter kam 2004 eine chinesische<br />
Lan<strong>de</strong>snie<strong>de</strong>rlassung dazu, <strong>die</strong> ihren<br />
Sitz in <strong>de</strong>r Wuxi nahe Shanghai hat.<br />
Insgesamt umfasst <strong>die</strong> Schlötter-Gruppe<br />
mittlerweile rund 300 Mitarbeiter. Die sechs<br />
Lan<strong>de</strong>snie<strong>de</strong>rlassungen wer<strong>de</strong>n ergänzt <strong>durch</strong><br />
ein engmaschiges Vertriebsnetz: Schlötter<br />
hat Vertretungen in mehr als 25 Län<strong>de</strong>rn<br />
auf fünf Kontinenten. Die internationale<br />
Ausrichtung <strong>de</strong>s Unternehmens spiegelt sich<br />
auch in einer hohen Exportquote wi<strong>de</strong>r: 2011<br />
entfielen ca. 40% <strong>de</strong>s Gesamtumsatzes auf<br />
das Exportgeschäft.<br />
Konstruktion in <strong>de</strong>n 60er Jahren<br />
7
Zinn: Die elektrolytische Verzinnung und <strong>de</strong>r Siegeszug <strong>de</strong>s Weißblechs<br />
Schon während seiner Arbeit bei LPW in<br />
Leipzig beschäftigte sich Max Schlötter mit<br />
<strong>de</strong>n Möglichkeiten <strong>de</strong>r elektrolytischen Verzinnung.<br />
Er ent<strong>de</strong>ckte 1908, dass sich Zinn<br />
und Blei aus phenolsulfonsaurer Lösung<br />
abschei<strong>de</strong>n lassen. Materialengpässe während<br />
<strong>de</strong>s 1. Weltkrieges trugen dazu bei, dass das<br />
Interesse an <strong>de</strong>r elektrolytischen Verzinnung<br />
wuchs, da bei <strong>de</strong>r galvanischen Zinnabscheidung<br />
weit weniger Zinn benötigt wird<br />
als bei <strong>de</strong>r bis dahin gebräuchlichen Feuerverzinnung.<br />
Zu <strong>die</strong>ser Zeit kam Max Schlötter<br />
auch in Kontakt mit <strong>de</strong>r Weißblechindustrie.<br />
1915 entwarf er eine vollautomatisch<br />
arbeiten<strong>de</strong> Anlage zur Tafelverzinnung<br />
von Blechen für <strong>die</strong> Firma Remy van <strong>de</strong>r<br />
Zypen (<strong>die</strong> spätere Rasselstein AG). Nach<br />
Kriegsen<strong>de</strong> wur<strong>de</strong> <strong>die</strong> Fertigung jedoch<br />
eingestellt. <strong>Ein</strong> Problem war unter an<strong>de</strong>rem,<br />
dass <strong>die</strong> abgeschie<strong>de</strong>nen Zinnschichten matt<br />
waren. Nach Jahren ununterbrochener<br />
Versuche gelang ihm schließlich 1934 <strong>de</strong>r<br />
Durchbruch: in <strong>die</strong>sem Jahr reichte Max<br />
Schlötter ein „Verfahren zur elektrolytischen<br />
Abscheidung glänzen<strong>de</strong>r Zinn-Nie<strong>de</strong>rschläge“<br />
als Patent ein (DRP 746134). Im gleichen<br />
Jahr konstruierte er bei <strong>de</strong>r Rasselstein AG<br />
in An<strong>de</strong>rnach, <strong>die</strong> mittlerweile zum Thyssen<br />
Krupp Konzern gehört, <strong>die</strong> erste elektrolytische<br />
Bandverzinnungsanlage <strong>de</strong>r Welt. In<br />
<strong>de</strong>n USA wur<strong>de</strong> 1937 bei <strong>de</strong>r United States<br />
Steel Corp. in Gary eine ähnliche Bandverzinnungsanlage<br />
in Betrieb genommen, <strong>die</strong><br />
ebenfalls <strong>de</strong>n von Schlötter entwickelten<br />
Zinnelektrolyten einsetzte. Damit begann<br />
<strong>de</strong>r Siegeszug von Weißblech als mo<strong>de</strong>rnes<br />
Verpackungsmaterial.<br />
Anzeige Schlötter aus <strong>de</strong>r Berliner Zeit<br />
Chemie: Innovative Elektrolyte seit 1912<br />
Forschung hat eine lange Tradition bei<br />
Schlötter, was bereits <strong>die</strong> Namensgebung<br />
„Elektrochemisches Forschungslaboratorium“<br />
bei <strong>de</strong>r Firmengründung 1912 ver<strong>de</strong>utlicht.<br />
Im Laufe seines Berufslebens mel<strong>de</strong>te<br />
Max Schlötter allein in Deutschland mehr<br />
als 60 Patente an. Auch heute noch arbeiten<br />
am Stammsitz in Geislingen rund 25% <strong>de</strong>r<br />
Mitarbeiter in <strong>de</strong>r Forschung und Entwicklung.<br />
Mit einem F&E-Anteil von rund 15%<br />
am Umsatz zeichnet sich <strong>die</strong> Firma Schlötter<br />
<strong>durch</strong> eine sehr hohe Forschungsintensität<br />
aus.<br />
Ingeborg Geldbach, Anfang <strong>de</strong>r 50er Jahre<br />
Als Querschnittstechnologie leistet <strong>die</strong><br />
Galvanotechnik einen wichtigen Beitrag<br />
zur Entwicklung neuer Produkte und<br />
Technologien. Im Lauf <strong>de</strong>r 100-jährigen<br />
<strong>Firmengeschichte</strong> ist es <strong>de</strong>m Unternehmen<br />
Schlötter immer wie<strong>de</strong>r gelungen, eine<br />
technologische Spitzenposition einzunehmen,<br />
was wir exemplarisch an einigen beson<strong>de</strong>rs<br />
erfolgreichen Verfahren illustrieren wollen.<br />
8
CULMO: <strong>Ein</strong> Klassiker <strong>de</strong>r 60er Jahre<br />
1964 wur<strong>de</strong> das Glanzzinnbad CULMO, das<br />
auf schwefelsaurer Basis aufgebaut ist,<br />
weltweit zum Patent angemel<strong>de</strong>t. CULMO<br />
zeichnete sich <strong>durch</strong> eine hervorragen<strong>de</strong><br />
Streuung und gute Lötfahigkeit aus und<br />
entwickelte sich rasch zum internationalen<br />
Verkaufsschlager. Bereits drei Monate nach<br />
Markteinführung waren 50.000 Liter im<br />
<strong>Ein</strong>satz. CULMO eignete sich nicht nur für<br />
<strong>die</strong> Verzinnung von Haushaltsartikeln,<br />
son<strong>de</strong>rn auch für <strong>de</strong>n <strong>Ein</strong>satz in <strong>de</strong>r sich<br />
stürmisch entwickeln<strong>de</strong>n Elektronikindustrie.<br />
Die Firma Schlötter hatte schon Mitte<br />
<strong>de</strong>r 60er Jahre erkannt, welche Be<strong>de</strong>utung<br />
<strong>die</strong> noch junge Leiterplattenindustrie <strong>de</strong>r<br />
Galvanotechnik bot.<br />
Das Glanzzinnbad CULMO ermöglichte<br />
Schlötter <strong>de</strong>n <strong>Ein</strong>stieg in <strong>die</strong>ses mittlerweile<br />
so wichtige Anwendungsgebiet. Aufgrund<br />
ihrer guten Lötbarkeit ermöglicht <strong>die</strong><br />
Zinnschicht eine stabile Verlötung <strong>de</strong>r<br />
montierten Bauelemente mit <strong>de</strong>r Leiterplatte.<br />
Zinnelektrolyte wer<strong>de</strong>n in <strong>de</strong>r Leiterplattenherstellung<br />
auch als Metallresist eingesetzt.<br />
Nach <strong>de</strong>m galvanischen Leiterbildaufbau im<br />
Kupferelektrolyten wird ein Metall abgeschie<strong>de</strong>n,<br />
das im Kupferätzprozess als<br />
Ätzresist <strong>die</strong>nt. Dazu wur<strong>de</strong>n zunächst<br />
Glanzzinnelektrolyte eingesetzt. In <strong>de</strong>n 70er<br />
Jahren, als <strong>die</strong> Abstän<strong>de</strong> zwischen <strong>de</strong>n Leiterbahnen<br />
immer geringer wur<strong>de</strong>n, kamen<br />
vermehrt Bleizinn-Elektrolyte zum <strong>Ein</strong>satz.<br />
1970 brachte Schlötter das auf Tetrafluoroborsäure<br />
basieren<strong>de</strong> Bleizinnbad LA auf <strong>de</strong>n<br />
Markt, das heute noch im Verkaufsprogramm<br />
enthalten ist. Der Fluori<strong>de</strong>intrag führte<br />
allerdings zu einer unerwünschten Abwasserbelastung.<br />
Schlötter hat <strong>die</strong>sen Nachteil<br />
bereits Anfang <strong>de</strong>r 80er Jahre erkannt und<br />
mit <strong>de</strong>r Entwicklung fluoridfreier Verfahren<br />
zur Bleizinnabscheidung begonnen. Diese<br />
Verfahren auf Basis von Methansulfonsäure<br />
zeigen neben <strong>de</strong>r geringeren Abwasserbelastung<br />
auch <strong>de</strong>utliche Vorteile in <strong>de</strong>n technischen<br />
Eigenschaften <strong>de</strong>r abgeschie<strong>de</strong>nen<br />
Schichten, weshalb sie <strong>die</strong> fluoridhaltigen<br />
Verfahren weitgehend abgelöst haben.<br />
Die Entwicklung von Zinn- und Zinnlegierungsbä<strong>de</strong>rn<br />
ist auch heute noch ein<br />
wichtiges Forschungsgebiet von Schlötter.<br />
Die Verabschiedung <strong>de</strong>r sogenannten<br />
RoHS-Richtlinie (2002/95/EG), mit <strong>de</strong>r <strong>die</strong><br />
Verwendung verschie<strong>de</strong>ner Stoffe (darunter<br />
auch Blei) in <strong>de</strong>r Elektronikindustrie verboten<br />
wur<strong>de</strong>, hat <strong>de</strong>r Entwicklung bleifreier<br />
Verfahren neuen Antrieb gegeben.<br />
Labor in <strong>de</strong>n 60er Jahren<br />
9
Glanznickel und an<strong>de</strong>re mo<strong>de</strong>rne Glanzbä<strong>de</strong>r<br />
Max Schlötter zählt zu <strong>de</strong>n Pionieren bei <strong>de</strong>r<br />
Entwicklung mo<strong>de</strong>rner Glanz- und Hochleistungsbä<strong>de</strong>r.<br />
Mit <strong>de</strong>r <strong>Ein</strong>führung <strong>de</strong>r ersten<br />
Chromelektrolyte in <strong>de</strong>n 20er Jahren war das<br />
Interesse an glänzen<strong>de</strong>n Oberflächen stark<br />
gewachsen. Schlötter forschte ab Mitte <strong>de</strong>r<br />
20er Jahre intensiv an <strong>de</strong>r Abscheidung von<br />
glänzen<strong>de</strong>n Metallschichten. Neben <strong>de</strong>r<br />
elektrolytischen Verzinnung erzielte er auch<br />
auf <strong>de</strong>m Gebiet <strong>de</strong>r Silber- und Nickelabscheidung<br />
große Fortschritte. <strong>Ein</strong>es seiner<br />
einflussreichsten Patente war das US-Patent<br />
Nr. 1 972 693 für Glanznickel aus <strong>de</strong>m Jahr<br />
1932, das jahrzehntelang <strong>die</strong> Grundlage<br />
aller angebotenen Glanznickelbä<strong>de</strong>r bil<strong>de</strong>te.<br />
Nickel/Chrom. Bevor es praxistaugliche<br />
Glanzbä<strong>de</strong>r gab, mussten <strong>die</strong> galvanisierten<br />
Teile je<strong>de</strong>s Mal nach <strong>de</strong>m Spülen von <strong>de</strong>n<br />
Gestellen genommen, getrocknet, poliert,<br />
wie<strong>de</strong>r aufgehängt und entfettet wer<strong>de</strong>n,<br />
bevor sie mit <strong>de</strong>m nächsten Metall beschichtet<br />
wer<strong>de</strong>n konnten. Mit <strong>de</strong>r Entwicklung <strong>de</strong>r<br />
Glanzbä<strong>de</strong>r entfielen <strong>die</strong>se Arbeitsschritte.<br />
Da<strong>durch</strong> wur<strong>de</strong> <strong>die</strong> zunehmen<strong>de</strong> Automatisierung<br />
in <strong>de</strong>r Galvanotechnik erst möglich.<br />
In mo<strong>de</strong>rnen Galvanoanlagen erfolgt <strong>de</strong>r<br />
Aufbau eines Schichtsystems wie Kupfer/<br />
Nickel/Chrom in einer abgeschlossenen<br />
Prozesskette.<br />
Beson<strong>de</strong>re Vorteile boten <strong>die</strong> neuen Glanzbä<strong>de</strong>r<br />
in Schichtsystemen, <strong>die</strong> aus mehreren<br />
Metallschichten bestehen wie z.B. Kupfer/<br />
US-Patent 1 972 693<br />
Schlötter-Messestand aus <strong>de</strong>n 50er Jahren<br />
10
Zink- und Zinklegierungen<br />
Kupfer<br />
Die galvanische Zinkabscheidung, <strong>die</strong> vor<br />
allem als Korrosionsschutz <strong>die</strong>nt, musste sich<br />
zunächst gegen konkurrieren<strong>de</strong> Verfahren<br />
wie <strong>die</strong> Feuerverzinkung <strong>durch</strong>setzen. Erst in<br />
<strong>de</strong>n 30er bis 40er Jahren erreichte <strong>die</strong> galvanische<br />
Verzinkung einen Durchbruch.<br />
Die Entwicklung von Zink- und Zinklegierungselektrolyten<br />
wur<strong>de</strong> von <strong>de</strong>r Firma<br />
Schlötter ab <strong>de</strong>n 60er Jahren forciert und<br />
bil<strong>de</strong>t bis heute einen Schwerpunkt <strong>de</strong>r<br />
Forschung. Anfangs wur<strong>de</strong> Zink fast ausschließlich<br />
aus cyanidischen Verfahren<br />
abgeschie<strong>de</strong>n. Neben <strong>de</strong>r Verbesserung <strong>de</strong>r<br />
technischen Eigenschaften wie Glanztiefenstreuung<br />
o<strong>de</strong>r Metallverteilung, zielte <strong>die</strong><br />
Entwicklung stets auch auf eine Vereinfachung<br />
<strong>de</strong>r Abwasserbehandlung, <strong>die</strong> <strong>durch</strong><br />
<strong>de</strong>n Verzicht auf Cyani<strong>de</strong> o<strong>de</strong>r Ammonium<br />
möglich wur<strong>de</strong>. Meilensteine in <strong>de</strong>r Entwicklung<br />
waren SLOTOZID (ab 1968, schwach<br />
sauer, cyanidfrei), ZINCASLOT (ab 1971,<br />
alkalisch, cyanidfrei) und SLOTANIT (ab 1976,<br />
schwach sauer, cyanid- und ammoniumfrei).<br />
1986 wur<strong>de</strong> <strong>die</strong>se Palette <strong>durch</strong> SLOTANIT<br />
OT, ein Glanzzinkbad ohne Trübungspunkt,<br />
ergänzt. Anfang 2012 wur<strong>de</strong>n mit SLOTANIT<br />
OT 1010 und ZINCASLOT ZA 1020 zwei Neuentwicklungen<br />
in das offizielle Verkaufsprogramm<br />
übernommen.<br />
Forschungsgebäu<strong>de</strong> in Geislingen/Steige<br />
Mitte <strong>de</strong>r 80er Jahre zeichnete sich ab, dass<br />
<strong>die</strong> klassische Zinkabscheidung <strong>de</strong>n gestiegenen<br />
Qualitätsanfor<strong>de</strong>rungen <strong>de</strong>r Automobilindustrie<br />
nicht mehr genügte. Schlötter<br />
gelang es als erster Fachfirma, einen Zink-<br />
Nickel Elektrolyten zu entwickeln, <strong>de</strong>r auch<br />
zur Trommel- und Gestellbeschichtung<br />
geeignet war. 1987 kam SLOTOLOY 10, ein<br />
schwach saures Zink-Nickel Verfahren, auf<br />
<strong>de</strong>n Markt, das zuvor erfolgreich bei VW<br />
getestet wor<strong>de</strong>n war. SLOTOLOY 10 stieß<br />
bald auf großes Interesse in <strong>de</strong>r Automobilindustrie.<br />
Nach VW entschied sich auch<br />
Renault für <strong>de</strong>n <strong>Ein</strong>satz von SLOTOLOY 10,<br />
weitere Automobilhersteller und Lohngalvaniken<br />
folgten. 1995 kam mit SLOTOLOY<br />
ZN 50 das erste alkalische Zink-Nickel Verfahren<br />
von Schlötter auf <strong>de</strong>n Markt. Heute<br />
sind Zinklegierungsschichten in <strong>de</strong>r Automobilindustrie<br />
fest etabliert.<br />
Seit <strong>de</strong>n späten 80er Jahren tragen Zink-<br />
Nickel Legierungen erheblich zum Umsatz<br />
von Schlötter bei. Dabei dominierten jahrelang<br />
<strong>die</strong> alkalischen Verfahren. In <strong>de</strong>n letzten<br />
Jahren erleben schwach saure Zink-Nickel<br />
Elektrolyten jedoch ein Comeback. Die<br />
jüngsten Ergänzungen im Produktportfolio<br />
sind SLOTOLOY ZN 210, ein einstufiges, alkalisches<br />
Verfahren (seit Januar 2010) und<br />
SLOTOLOY ZN 320 (schwach sauer, seit<br />
August 2011), ein borsäurefreies Verfahren,<br />
das auch für <strong>die</strong> Direktbeschichtung von<br />
Gussteilen geeignet ist.<br />
Mit <strong>de</strong>m Aufschwung <strong>de</strong>r Leiterplattenindustrie<br />
stieg auch <strong>de</strong>r Bedarf an galvanischen<br />
Kupferverfahren an. Seit <strong>de</strong>n späten<br />
60er Jahren befasst sich <strong>die</strong> Firma Schlötter<br />
intensiv mit <strong>de</strong>r Entwicklung von sauren<br />
Kupferelektrolyten für <strong>die</strong> Leiterplattenindustrie.<br />
Hauptaufgabe <strong>de</strong>r Forschung ist<br />
dabei, <strong>die</strong> Kupferelektrolyte <strong>de</strong>r ständig<br />
fortschreiten<strong>de</strong>n Miniaturisierung in <strong>de</strong>r<br />
Leiterplattenherstellung anzupassen. Auf<br />
<strong>die</strong> einseitige Leiterplatte folgte zunächst<br />
<strong>die</strong> beidseitige Platte mit Durchgangsbohrungen,<br />
anschließend dann <strong>die</strong> Multilayer-<br />
Platten. Da<strong>durch</strong> entstan<strong>de</strong>n Platten mit<br />
einer Dicke von mehreren Millimetern, was<br />
bei <strong>de</strong>r Metallisierung <strong>de</strong>r Durchkontaktierung<br />
hohe Anfor<strong>de</strong>rungen an <strong>die</strong> Duktilität<br />
<strong>de</strong>s Kupfers stellte. In <strong>de</strong>n letzten Jahren<br />
brachten <strong>die</strong> immer komplexeren Schaltungen<br />
und immer kleinere Bauelemente <strong>die</strong><br />
konventionellen Multilayer-Leiterplatten an<br />
ihre Grenzen. An ihre Stelle traten HDI-<br />
Leiterplatten (HDI: High Density Interconnect),<br />
<strong>die</strong> vor allem bei <strong>de</strong>r Herstellung von<br />
Smartphones, Mobiltelefonen, Tablet- und<br />
Notebook-PCs eingesetzt wer<strong>de</strong>n. Im<br />
Vergleich zu klassischen Multilayer-Leiterplatten<br />
wer<strong>de</strong>n bei HDI-Leiterplatten <strong>die</strong><br />
einzelnen Leiterplattenlagen nicht mittels<br />
großer Durchgangsbohrungen, son<strong>de</strong>rn<br />
mittels kleiner Sacklochbohrungen (Blind<br />
Microvias) elektrisch leitend miteinan<strong>de</strong>r<br />
verbun<strong>de</strong>n. Durch gefüllte Blind Microvias<br />
lässt sich <strong>die</strong> Integrationsdichte weiter<br />
steigern. Bei <strong>de</strong>r Entwicklung von Blind Viafilling-Verfahren<br />
nimmt <strong>die</strong> Firma Schlötter<br />
eine führen<strong>de</strong> Rolle ein. Meilensteine <strong>de</strong>r<br />
Entwicklung sind Verfahren wie SLOTOCOUP<br />
CU 140 (seit 2004, Beschichten von Blind<br />
Microvias), SLOTOCOUP BV 110 (seit 2004,<br />
Füllen von Blind Microvias, Leiterbildaufbau<br />
und Metallisieren von Durchgangsbohrungen<br />
in einem Prozessschritt) und SLOTOCOUP SF<br />
20 (seit 2009). Die Superfilling-Elektrolyten<br />
<strong>de</strong>r jüngsten Generation ermöglichen es, bei<br />
gleichem Füllgrad noch dünnere Kupferüberzüge<br />
auf <strong>de</strong>r Leiterplatten-Oberfläche<br />
abzuschei<strong>de</strong>n, was <strong>de</strong>n <strong>Ein</strong>satz sogenannter<br />
Thinning-Prozesse erspart o<strong>de</strong>r reduziert, <strong>die</strong><br />
ansonsten zur Reduzierung <strong>de</strong>r Kupferschichtdicke<br />
vor <strong>de</strong>m Ätzen sehr feiner<br />
Leiterzüge benötigt wür<strong>de</strong>n.<br />
11
Anlagentechnik<br />
Die Firma Schlötter beschäftigte sich von<br />
Anfang an nicht nur mit <strong>de</strong>r Entwicklung<br />
und Herstellung von Elektrolyten, son<strong>de</strong>rn<br />
auch mit <strong>de</strong>r Konzeption und <strong>de</strong>m Bau von<br />
Galvanoanlagen. Damit setzt das Unternehmen<br />
eine Tradition fort, <strong>die</strong> ebenfalls mit<br />
Max Schlötter begann. Dieser reichte auch<br />
auf <strong>de</strong>m Gebiet <strong>de</strong>s Anlagenbaus zahlreiche<br />
Patente ein, was Patentschriften mit Titeln<br />
wie z.B. „Galvanisierapparat zur Plattierung<br />
von Blechen“ (veröffentlicht 1923) bezeugen.<br />
Auch nach <strong>de</strong>r Verlagerung <strong>de</strong>s Firmensitzes<br />
von Berlin nach Geislingen blieb <strong>de</strong>r Anlagenbau<br />
ein wichtiges Geschäftsfeld <strong>de</strong>s Unternehmens.<br />
1951 wur<strong>de</strong> in Geislingen <strong>die</strong><br />
erste Galvanoanlage, 1957 <strong>de</strong>r erste Galvanoautomat,<br />
ein Rundlaufautomat zum Verzinnen<br />
und Aufschmelzen von Chassisteilen, gebaut.<br />
En<strong>de</strong> <strong>de</strong>r 50er Jahre begann <strong>die</strong> Firma<br />
Schlötter mit <strong>de</strong>m Bau <strong>de</strong>r heute noch<br />
gängigen Umsetzerautomaten. Bei <strong>de</strong>n ersten<br />
Galvanoautomaten war das Arbeitsprogramm<br />
noch starr eingestellt. Mo<strong>de</strong>rne, elektronisch<br />
gesteuerte Galvanoautomaten lassen sich<br />
variabel programmieren, so dass flexible<br />
Beschichtungsprogramme gefahren wer<strong>de</strong>n<br />
können. Mit SLOTRONIC-PRO®win hat<br />
Schlötter eine eigene, variabel programmierbare<br />
Steuerungssoftware entwickelt.<br />
Ihr Ursprung liegt in <strong>de</strong>n 60er Jahren, damals<br />
erfolgte <strong>die</strong> Anlagensteuerung noch über<br />
Zählmagnete und Relais. Die erste Version<br />
<strong>de</strong>r mo<strong>de</strong>rnen, Windows-basierten Steuerung<br />
von SLOTRONIC-PRO®win kam En<strong>de</strong><br />
<strong>de</strong>r 90er Jahre auf <strong>de</strong>n Markt.<br />
Wie am Beispiel <strong>de</strong>r Glanzbä<strong>de</strong>r gezeigt<br />
wur<strong>de</strong>, sind Entwicklungen in <strong>de</strong>r Prozesschemie<br />
und Fortschritte in <strong>de</strong>r Anlagentechnik<br />
in <strong>de</strong>r Galvanotechnik eng miteinan<strong>de</strong>r<br />
verknüpft. Die Planung einer Galvanoanlage<br />
setzt fun<strong>die</strong>rte Kenntnisse <strong>de</strong>r eingesetzten<br />
Prozesschemie und <strong>de</strong>r jeweiligen Verfahrensparameter<br />
voraus. Als Fachfirma für<br />
Chemie und Anlagenbau profitiert <strong>die</strong> Firma<br />
Schlötter von <strong>de</strong>m Know-how aus bei<strong>de</strong>n<br />
Bereichen. Die enge Kooperation zwischen<br />
Konstrukteuren und Verfahrenstechnikern<br />
im Unternehmen garantiert, dass <strong>die</strong> Anlagentechnik<br />
passgenau auf <strong>die</strong> gewünschten<br />
Beschichtungsverfahren abgestimmt ist. Seit<br />
<strong>de</strong>n 50er Jahren hat <strong>die</strong> Schlötter-Gruppe<br />
mehr als 1000 Galvanoanlagen unterschiedlichsten<br />
Typs gebaut. Das Spektrum reicht<br />
von kleinen Handanlagen über Leiterplattenanlagen<br />
bis hin zu Gestell- und Trommelanlagen<br />
mit einem Badvolumen von weit<br />
mehr als 100.000 Litern.<br />
Mo<strong>de</strong>rne Beschichtungsanlage, 2010<br />
Rundlaufautomat WMF, En<strong>de</strong> <strong>de</strong>r 50er Jahre<br />
13
Resümee und Ausblick<br />
Wir haben 100 Jahre Schlötter an Ihnen<br />
vorbeiziehen lassen, das sind auch 100 Jahre<br />
Entwicklung in <strong>de</strong>r Galvanotechnik, einer<br />
Branche, in <strong>de</strong>r Schlötter einen führen<strong>de</strong>n<br />
Part spielt. Entgegen <strong>de</strong>r Aussage von Max<br />
Schlötter aus <strong>de</strong>m Jahr 1934 – „Die Literatur<br />
über Vernicklung ist so umfangreich, dass<br />
man wohl glauben möchte, dass nichts<br />
Neues mehr über <strong>die</strong>se Plattierungsart zu<br />
berichten ist“ – sind wir bei Schlötter davon<br />
überzeugt, auch weiterhin galvanotechnisch<br />
Neues zu entwickeln, sei es in <strong>de</strong>r Chemie,<br />
sei es in <strong>de</strong>r Anlagentechnik.<br />
Das Unternehmen Schlötter wird sich mit<br />
seinen motivierten und hoch qualifizierten<br />
Mitarbeitern, <strong>die</strong> gemeinsam als Team auf<br />
ein Jahrhun<strong>de</strong>rt Erfahrung in <strong>de</strong>r Galvanotechnik<br />
zurückgreifen können, allen zukünftigen<br />
Herausfor<strong>de</strong>rungen stellen.<br />
Wir bei Schlötter sind stolz, auf 100 Jahre<br />
zurückblicken zu können. Als Max Schlötter<br />
1912 sein Forschungslabor grün<strong>de</strong>te, war<br />
eine solch erfolgreiche Entwicklung nicht<br />
vorauszusehen. Wir sind überzeugt, dass<br />
unser Firmengrün<strong>de</strong>r sich darüber freuen<br />
wür<strong>de</strong>, was wir aus seiner Firma gemacht<br />
haben.<br />
Verwaltungsgebäu<strong>de</strong> <strong>de</strong>r Fa. Schlötter<br />
14
Dr. - Ing. Max Schlötter GmbH & Co. KG<br />
Talgraben 30<br />
73312 Geislingen/Steige<br />
Deutschland<br />
T + 49 (0) 7331 205 - 0<br />
F + 49 (0) 7331 205 - 123<br />
info@schloetter.<strong>de</strong><br />
www.schloetter.<strong>de</strong><br />
05/2012 www.schaefer-<strong>de</strong>sign.<strong>de</strong>