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Effiziente Fertigung in Lüdenscheid für höchste Qualität
SELVE setzt auf „Lean Production“:
Mehr Flexibilität bei Kundenaufträgen
„Made in Germany“ ist und bleibt wichtiges Qualitätsmerkmal von SELVE.
Nicht nur erhebliche Investitionen am heimischen Standort sind damit verbunden,
sondern auch eine „kontinuierliche Weiterentwicklung“, sagt Andreas
Böck. „Lean“ heißt hier das Zauberwort und ist heute fundamentaler Bestandteil
der SELVE-Produktion: Die schlanke, systematisierte Fertigung kommt
ebenso den Kunden des Komplettanbieters zugute. „Wir fertigen genau an
ihrem Bedarf, liefern die Ware innerhalb von zwei Werktagen aus und setzen
zudem kurzfristig Kundenwünsche um“, so der Produktionsleiter.
Effizienz-Verbesserung, die Vermeidung von „Verschwendung“, etwa in Form von
Warte- oder Transportzeiten, sowie die Steigerung der Produktqualität sind weitere
wichtige Schlagworte, die bei SELVE mit „Lean“ einhergehen. Aktuelles Beispiel
dafür ist auch eine neue, zusätzliche Prüfmaschine, mit der in der Lüdenscheider
Produktion die SELVE-Motoren nach hohen Qualitätsstandards geprüft werden.
Diese reichen von Spindelmotoren über die Antriebe der Baureihe 3 bis hin zu
Sondermotoren, die nach speziellen Kundenwünschen gefertigt werden. Für höchste
Qualitätsansprüche setzt das Unternehmen auf „5 S“: „Das steht für Sichten,
Sortieren, Säubern, Standardisieren und Sichern“, erläutert Marc Solzbacher,
Abteilungsleiter der SELVE-Motorfertigung, und ziehe sich über den gesamten
Produktionsprozess.
Von „Lean Production“ vollauf überzeugt: Marc Solzbacher, Abteilungsleiter der SELVE-
Motorfertigung, am sogenannten Steuerungs-Board. Hier wird nach Eingang der Aufträge
der Produktionsablauf festgelegt. (Foto: SELVE)

Fit für die Zukunft: „SELVE ist stark im Motorenbereich gewachsen und verzeichnet
hier ein großes zweistelliges Umsatzplus, Tendenz steigend“, berichtet der Produktionsleiter
und stellvertretende Geschäftsführer Andreas Böck. Daher wurde jetzt
auch die neue Prüfmaschine angeschafft und die Kapazität weiter erhöht. Genau
nach dem Bedarf der Fachkunden wird mittels Lean in Lüdenscheid ein breites
Produktspektrum produziert. „Dabei können wir unmittelbar und kurzfristig auf
individuelle Anforderungen der Fachbetriebe eingehen“, so Abteilungsleiter Solzbacher.
Ob Motoren mit speziellen Features, Antriebe mit vorgeschraubten Lagern
oder besondere Verpackungswünsche – SELVE zeigt sich in der gesamten Lean-
Fertigung hoch flexibel.
Hohe Kundenorientierung
„Die schlanke, effiziente Produktion innovativer Qualitätsprodukte und ihre schnelle
Auslieferung – die bei uns nach der Bestellung nur wenige Tage und nicht wie
beispielsweise bei Produzenten aus dem asiatischen Raum etliche Wochen dauert –
sind die großen Pfunde, mit denen wir zu punkten wissen“, betont Marc Solzbacher.
Denn gerade die hohe Kunden- und Prozessorientierung sei bei SELVE wesentlicher
Treiber für die Umsetzung von Lean gewesen. Mit Hilfe eines externen Beratungsunternehmens
standen dabei etwa auch die Verbesserung des Materialflusses und
die Arbeitsplatzorganisation im Fokus.
Blick in die Motorfertigung von SELVE: An diesen vier Lötarbeitsplätzen ist alles genau
definiert und nach dem gleichen Schema aufgebaut. (Foto: SELVE)

Seit Anfang des Jahres wird in Lüdenscheid nach dem hochmodernen
Produktionssystem gefertigt. „Ein wichtiger Meilenstein für uns, mit Lean haben wir
unser Unternehmen organisatorisch für heutige und künftige Herausforderungen
aufgestellt“, sagt Andreas Böck.
Ein Beispiel: Hohe Lagerbestände sind
seither bei SELVE Schnee von gestern.
Was sich bei Toyota und vielen anderen
namhaften Unternehmen bewährt hat, ist
auch beim Antriebs- und Steuerungsspezialisten
festes Prinzip – positive
Auswirkungen auf Qualität und Lieferfähigkeit
mit inbegriffen. „Die Produktionsrate
wird auf Basis der Verkaufsrate
festgelegt“, erläutert Marc Solzbacher. Das
heißt: Durch das sogenannte „Pull-System“
wird nur produziert, wenn der Bedarf
tatsächlich vorliegt, die SELVE-Produkte
also direkt in den Versand gehen. Kurze
Rüstzeiten der Fertigungsanlagen machen
es möglich, selbst das vielfältige Produktprogramm
von SELVE besonders zeitnah
zu erstellen. Auf einer Produktionslinie alles
fertigen zu können und auch die Ein-Stück-
Fertigung wurden dabei als Ziele angepeilt
und realisiert.
In der Lean-Production von SELVE ist
alles immer an seinem Platz: Durch das
Zwei-Behälter-System findet sich für
diese Mitarbeiterin, die gerade Abschal
tungen lötet, schnell das passende Werk
zeug sowie Vormaterial. (Foto: SELVE)
Lean sichert Top-Qualität
„Von Anfang an haben wir unsere Mitarbeiter in die Umsetzung von Lean fest
eingebunden“, berichtet Produktionschef Böck. An ihren Arbeitplätzen findet sich
alles an einem vorgegeben Platz: Diese wurden in Zusammenarbeit mit der
Belegschaft neu gestaltet und werden – je nach Bedarf – von einem oder zwei
Mitarbeiter genutzt. U-förmig angeordnet, finden sich in den sogenannten U-Zellen
Werkzeuge, Vorrichtungen oder auch Vormaterial an den genau dafür definierten
Stellen. Auch das ist eine Grundvoraussetzung, um Verschwendung – hier in Form
von Zeit – zu vermeiden und die wertschöpfenden Arbeiten effizienter zu gestalten.

Der Aufbau einer sogenannten U-Zelle ermöglicht effizientes Arbeiten: Schritt für Schritt
entsteht hier vom Aufbringen des Magnetrades über die Verheiratung der elektronischen
Abschaltung mit dem Rohrmotor schließlich der fertige Antrieb, der im Anschluss nach hohen
Qualitätsstandards geprüft wird. (Foto: SELVE)
„SELVE steht für eine hohe Fertigungstiefe und für Top-Qualität: Diese
entscheidenden Verkaufsfaktoren haben wir mit Lean nachhaltig und vor allem im
Sinne unserer Fachkunden gesichert“, hebt der stellvertretende Geschäftsführer
hervor: „Mit innovativer Technik, die bewegt und in Deutschland produziert wird,
stehen wir ihnen als starker Partner zur Seite.“
Bei Rückfragen stehen wir Ihnen gerne zur Verfügung:
Guido Schildbach
Marketingleiter
SELVE GmbH & Co. KG
Werdohler Landstraße 286
58513 Lüdenscheid
Telefon: 02351 925-107
G.Schildbach@selve.de
Anja Pieper
Redakteurin/M.A.
Freie Journalistin (DJV)
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