Fülldrahtelektroden Hartauftragung - Welding Alloys

WA Cored Wires 

Fülldrahtelektroden 

Hartauftragung 

Plattieren - Lichtbogenspritzen

2 3 

Dieser Katalog repräsentiert eine Auswahl von 

Standardprodukten für die Hartauftragung, das 

Plattieren und das Lichtbogenspritzen. Welding 

Alloys Fülldrähte für das Verbindungsschweißen 

sind in einem gesonderten Katalog zu finden. 

Sonderwünsche werden gern geprüft. Bitte 

zögern Sie nicht, uns zu kontaktieren. 

Der weltweit größte 

Hersteller von 

Fülldrähten zur 


Seit ihrer Gründung 1966 entwickelte sich die Welding Alloys Gruppe zum weltweiten Spezialisten bei der 

Entwicklung von hochlegierten Fülldrähten und programmierbarem Equipment zum Auftragschweißen. 

Unter Nutzung der eigens entwickelten Produktionsanlagen entwickelt und produziert Welding Alloys 

gegenwärtig eine auf dem Weltmarkt einzigartige Palette an Fülldrähten. Unter Berücksichtigung der 

Bedürfnisse unserer Kunden und bei Aufrechterhaltung eines gleichbleibenden und erheblichen 

Forschungsaufwandes sind wir in der Lage, den Markt für Fülldrahtelektroden anzuführen. 

Leistungs- und Qualitätskriterien werden immer zwingender und erfordern immer komplexere Materialien. 

Rohmaterialverknappung führt zunehmend zur Entwicklung von Verbundkomponenten mit Oberflächenbeschichtung 

durch Hartauftragschweißung unter Verwendung technisch hochentwickelter Legierungen. 

Die Welding Alloys Gruppe ist stolz darauf, ihren Kunden wegweisende Technologien der Hartauftragung 

bieten zu können.

100% Welding Alloys Technologie und Herstellung 

Inhalt Einleitung 

Definitionen und Nutzung des Kataloges 

Fülldrähte: Die führende Technologie 


Kaltverfestigende Mangan-Hartstähle 

Niedrig- und mittellegiert 

Vergütbare Werkzeugstähle 

Abrasionsbeständige Legierungen 

Ferritische und martensitische Edelstähle 

Aluminium-Bronzen 

Nickel-Basislegierungen 

Kobalt-Basislegierungen 

Plattieren 

Lichtbogenspritzen 

Verpackungseinheiten 

Technische Informationen 

Produkte in alphabetischer Reihenfolge 

2 

4 

5 

6 

6 

8 

10 

12 

16 

18 

20 

22 

24 

26 

27 

27 

27

4 5 

Definitionen und Hinweise zur Verwendung des Kataloges 

Welche Legierung? 

Welcher Prozess? 

Open Arc, selbstschützend (O) 

Metall-Schutzgas-Schweißen 

MIG/MAG (G) 

Unterpulverschweißen (S) 

Lichtbogenspritzen (wie symbolisiert) 

Verstehen von Verschleißphänomenen und Materialeigenschaften 

Verschleißmechanismus Beschreibung 

Metall/Metall-Reibverschleiß 

Mineralischer Abrieb 

Abrasion unter Druck 

Hochtemperaturverschleiß 

Erosion 

Kavitation 

Stoß- und 

Schlagbeanspruchung 

Mechanische Ermüdung 

Thermische Ermüdung 

Hochtemperaturoxidation 

Korrosion 

Attribute Beschreibung 

Wiederherstellung 

oder Plattierung 

Pufferlage oder Verbindung 

Schneidfähigkeit 

Kaltverfestigung 

Bearbeitbarkeit 

Chemische Zusammensetzung 

Jede Legierung setzt sich aus den in Gewichtsprozenten 

angegebenen Elementen zusammen. 

Die Werte dieser Elemente, die entscheidend für 

die physikalischen, chemischen und mechanischen 

Eigenschaften des Schweißgutes sind, werden in 

den Zusammensetzungstabellen hervorgehoben. 

Grundwerkstoff – Chemische Zusammensetzung? 

Arbeitsbedingungen? 

Abrasion – Schlagbeanspruchung – Thermische Ermüdung – Korrosion 

Oberflächenbearbeitung erforderlich? 

Schweißzustand – mechanisch bearbeitet – poliert 

Schichtdicke – Anzahl der Lagen? 

Technische Zielsetzungen? 

Funktion – Zuverlässigkeit – Standzeit 

Größe und Form des zu schweißenden Teiles? 

Betriebsbedingte Schwierigkeiten? 

Arbeitsumgebung? 

Schweißen in der Werkstatt – vor Ort 

Benötigte Schweißausstattung? 

Metalloberflächen in relativer Bewegung mit oder ohne Schmiermittel sind zum Kontakt gezwungen. 

Materialverlust durch Mikro-Verschweißungen an den Berührungspunkten der Oberflächen 

Verschleiß durch relative Bewegung von mineralischen Partikeln entsprechender Härte, 

Form und Textur, die Material aus der Metalloberfläche herauslösen 

Verschleiß unter Druck durch relative Bewegung von mineralischen Partikeln entsprechender Härte, Form 

und Textur, die Material aus der Metalloberfläche herauslösen und oberflächliche Verformung hinterlassen 

Wie oben, jedoch in Hochtemperaturumgebung, führt im Allgemeinen zur Enthärtung des Metalls oder 

seiner wesentlichen Bestandteile 

Wiederholter Aufprall von Mineralpartikeln mit großer Geschwindigkeit auf die Materialoberfläche. 

Örtliche Zerstörung durch Herausschlagen von Metallpartikeln 

Herausreißen von Körnern aus der Metalloberfläche durch Bildung und Implosion von Blasen in sich schnell 

bewegender Flüssigkeit 

Schläge zwischen zwei Materialien, eines bewirkt Deformation oder Bruch des anderen. Die Erscheinung 

wird durch Zähigkeit oder Duktilität der beiden Materialien beeinflusst 

Periodische Verformung, die nicht die Streckgrenze des Materials überschreitet. Zunehmende Schädigung 

im Zeitverlauf durch örtlich begrenzte Spannungskonzentrationen 

Periodische Hochtemperatur-Belastungen, die zu einer dauerhaften Verformung durch Ausdehnung und 

Kontraktion führen. Struktur- und Eigenschaftsänderungen des Materials 

Bildung einer locker sitzenden, sich stetig verändernden Oxidschicht. Zunehmende Schädigung durch 

Abnahme der Materialstärke 

Schädigung des Materials durch chemische Reaktion mit seiner Umgebung. Komplexe Erscheinung mit 

einer Vielzahl von Einflüssen 

Reparatur durch Auftragschweißen auf die originalen oder spezifizierten Maße. Auftragung einer 

korrosionsbeständigen Schutzschicht. 

Lagen von Schweißgut mit gutem metallurgischem Übergang zwischen Grundwerkstoff und Beschichtung. 

Für Schweißverbindungen zwischen artgleichen oder ungleichen Werkstoffen. 

Fähigkeit des Materials, Schlägen, hohen Temperaturen, Reibung und Abrasion gleichzeitig zu widerstehen. 

Fähigkeit eines Materials, die Oberflächenhärte unter Einwirkung hohen Drucks zu erhöhen. 

Im Allgemeinen steigert dies die Verschleißbeständigkeit. 

Eignung für die spanende Bearbeitung, z.B. Drehen, Fräsen oder Bohren 

Beispiel 

Produktbezeichnung Zusammensetzung [%] 

C Mn Si Cr 

HARDFACE AP 0.40 16.0 0.50 14.0

Fülldrähte 

Hartauftragung mittels Lichtbogenschweißen ist eine Beschichtungstechnologie zur Standzeitverlängerung von 

industriellen Baugruppen, vorbeugend bei Neuteilen oder als Teil eines Instandhaltungsprogramms. 

Das Ergebnis wesentlicher Einsparungen durch verkürzte Stillstandzeiten und gesenkte Produktionskosten hat 

gezeigt, dass dieser Prozess in vielen Industriezweigen akzeptiert und eingesetzt wird. 

Für jede industrielle Anwendung und Verschleißerscheinung existieren Welding Alloys Fülldrähte zum Schutz vor 

diesem Verschleiß. Aufgrund der einzigartigen Flexibilität und einfachen Anwendung werden Fülldrähte in vielen 

Bereichen eingesetzt – in Werkstätten, vor Ort, für Neuteile oder zur Reparatur. Eine Legierung kann mit 

verschiedenen Schweißverfahren aufgetragen werden; 

� Open Arc, selbstschützend (O) 

� Metall-Schutzgasschweißen MIG/MAG (G) 

� Unterpulverschweißen (S) 

� Lichtbogenspritzen (wie symbolisiert) 

Die Welding Alloys Qualitätskontrolle ist ein wesentlicher Bestandteil des Produktionsprozesses in all unseren 

Produktionsstätten, um der ständigen Verpflichtung zur Lieferung von hochqualitativen, standardisierten 

Schweißzusatzwerkstoffen nachzukommen. 

Hartauftragung - Plattieren - Lichtbogenspritzen 

Die 

führende 

Technologie

6 7 

Hartauftragung – Kaltverfestigende Mangan-Hartstähle 

Empfehlungen für Schutzgas und UP-Pulver 

- HARDFACE (Falzdraht) als Schutzgas wird Argon mit 

5 bis 25% CO 2 (M20/21) empfohlen 

Ein neutrales Pulver zum Unterpulverschweißen ist erforderlich 

- ROBODUR (geschlossener Röhrchendraht) als Schutzgase werden 

Argon mit 2 bis 25% CO2 (M12-M20/21) und Argon mit 2 bis 3% 

Sauerstoff (M13) empfohlen 

Produktbezeichnung Chemische Zusammensetzung [%] – Rest Fe Härte – 3. Lage 

C Mn Si Cr Ni 

HARDFACE 19 9 6 0.10 6.00 0.50 19.0 9.00 

HARDFACE AP 0.40 16.0 0.50 14.0 

180 HB 47 HRC 

240 HB 

HARDFACE NM14 1.00 14.0 0.50 200 HB 

Produktbezeichnung 

Prozess 

O: Selbstschützend 

G: Gasgeschützt 

S: UP 

HARDFACE 19 9 6 G 1.2 bis 2.4 T Fe10 

HARDFACE AP G 1.2 bis 2.4 T Fe9 

1.2 bis 2.8 

HARDFACE NM14 T Fe9 

G 1.2 bis 2.4 

O 

S 

O 

S 

O 

Standard 

Durchmesser 

(mm) 

1.2 bis 2.8 

2.4 bis 3.2 

1.2 bis 2.8 

2.4 bis 3.2 

EN 14700 

Metall/Metall 

Reibverschleiß 

Mineralischer 

Verschleiß 

Abrasion 

unter Druck 

wie geschweißt kaltverfestigt 

Abrasion bei 

hoher Temperatur 

geeignet für das Lichtbogenspritzen geeignet besonders geeignet 

Erosion 

Kavitation 


48 HRC 

44 46 HRC HRC 

Mechanische 

Ermüdung 

Thermische 

Ermüdung 

Verzunderung 

Korrosion 


oder Plattieren 

Pufferlage oder 

Verbindung



Mechanische 

Bearbeitung 

Beschreibung und Einsatzmöglichkeiten 

�� Hoch rissbeständig – austenitische Struktur, stark kaltverfestigend 

�� Großes Anwendungsgebiet: Pufferlage vor dem Hartauftragen, Montage von Schleißplatten und Panzerung, 

sowie von Manganstählen und Mischverbindungen 

�� Hohe Kaltverfestigungsrate. Nichtmagnetisches Schweißgut hoch widerstandsfähig gegen Schlag und hohen Druck 

�� Wiederaufbau, Pufferlagen und Montage von Manganstählen. Pufferlage vor dem Hartauftrag mit Chromhartguss 

� Anwendungen: Reparaturarbeiten an Bahnschienen, Hämmern, Balken, Kegel, Konen und Brecherbacken 

�� 

� 

Farbe und Struktur des Schweißgutes ähneln Hadfield-Typ des Manganstahls 

Anwendungen: Retuschieren von Gussfehlstellen 

Hartauftragung - Plattieren - Lichtbogenspritzen

HARDFACE B 

8 9 

Hartauftragung – Niedrig- und mittellegiert 

Produktbezeichnung Chemische Zusammensetzung [%] – Rest Fe Härte - 3. Lage 

Mo 

wie geschweißt 

C Mn Si Cr 

HARDFACE B 0.10 1.50 0.40 1.00 

HARDFACE T 0.15 1.50 0.80 1.50 

HARDFACE P 0.20 2.00 0.80 3.00 

1.2 bis 2.8 

T Fe1 

HARDFACE T T Fe1 

S 2.4 bis 3.2 

HARDFACE P T Fe1 

S 2.4 bis 3.2 

HARDFACE L T Fe8 

S 2.4 bis 3.2 

O 

S 

O 

O 

O 

2.4 bis 3.2 

1.2 bis 2.8 

1.2 bis 2.8 

1.2 bis 2.8 

ROBODUR K 250 G 1.0 bis 1.6 T Fe1 




260 HB 

360 HB 

400 HB 

HARDFACE L 0.50 1.50 2.50 8.50 650 HB 

ROBODUR K 250 0.10 1.50 0.70 1.50 0.20 250 HB 

ROBODUR K 350 0.15 1.50 0.70 2.00 0.20 350 HB 

ROBODUR K 450 0.40 1.50 0.70 2.50 0.50 450 HB 

ROBODUR K 600 0.50 1.20 0.70 6.00 0.70 600 HB 

HARDFACE – ROBODUR: Empfehlung von Schutzgas und Pulver – siehe Seite 6 

Produktbezeichnung Prozess 

Standard EN 14700 

O: Selbstschützend 


S: UP 

Durchmesser 

(mm) 

Metall/Metall 


Mineralischer 

Verschleiß 

Abrasion 

unter Druck 

Abrasion bei 


geeignet für das Lichtbogenspritzen geeignet besonders geeignet 

Erosion 

Kavitation 


Mechanische 

Ermüdung 

Thermische 

Ermüdung 

Verzunderung 

Korrosion 




Verbindung



Mechanische 

Bearbeitung 


�� Rissbeständiges Schweißgut 

�� Reparatur, Wiederaufbau und Puffern von Gussteilen 

�� Automatisiertes Schweißen von großen Teilen, halbautomatisiertes Schweißen für den Einsatz im Außenbereich 

�� Anwendungen: Wellen, Walzen, Räder usw. in den Bereichen Bergbau und Bauindustrie 

�� Selbstanlassendes Schweißgut zur Hartauftragung 

�� Breite Anwendungsbereiche im Bereich Bergbau und der Bauindustrie: 

Eimerzähne und -schaufeln, Rutschen, Förderschnecken usw. 

�� Verkupferter Röhrchenfülldraht für das Schutzgasschweißen 

�� Ausgezeichnete Schweißbarkeit 

�� Wiederaufbau und Puffern von geschmiedeten oder gewalzten mechanischen Bauteilen: 

Getriebewellen, Rollen oder Böcke bei der Stahlherstellung, Rollenwälzlagersitze, 

Rollen für Portalkräne, Verzahnungen, Schmiedewerkzeuge und -gesenke 

�� Verkupferter Röhrchenfülldraht für das Schutzgasschweißen 

�� Behält eine hohe Härte bis 400°C 

�� Ausgezeichnete Schweißbarkeit 

�� Anwendung zur Hartauftragung in allen Industrien: Sitze, Nocken, Laufbahnen, Pressen und Transportschnecken 


HARD�� 

HARD�ACE W 

10 11 

Hartauftragung – Vergütbare Werkzeugstähle 

�� 

O 1.2 bis 2.8 

G 1.2 bis 2.4 

S 2.4 bis 3.2 

O 1.2 bis 2.8 

G 1.2 bis 2.4 

S 2.4 bis 3.2 

�� 

�� 

HARD�� G 1.2 bis 2.8 �� 

HARD�ACE WM G 1.2 bis 2.4 �� 

HARD�� G 1.2 bis 2.8 �� 

HARD�ACE R40 G 1.2 bis 1.6 �� 



�� G 1.2 bis 2.4 �� 

HARD�ACE DCO 

�� Standard EN 14700 

�� 

�� 

�� 

(mm) 

O 1.6 bis 2.4 

G 1.2 bis 2.4 

S 2.4 bis 3.2 

�� 

�� 

Metall/Metall 

�� 

�� 

V�� 

Abrasion 

�� 

Abrasion bei 

hoher T�� 

Erosion 

�� 

�� 

�� 

geeignet besonders geeignet 

�� 

�� 

�� 

�� 

Verzunderung 

�� 


�� 

��fferlage oder 

Verbindung

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

C Mn �� Cr Mo V Andere 

�� 

�� 0.25 2.00 0.80 6.50 1.50 W: 1.50 �� 

��ACE W 0.50 2.00 0.80 6.50 1.50 W: 1.50 �� 

�� 0.08 1.00 0.90 10.0 2.40 �� 

��ACE WM 0.30 0.30 0.40 2.40 1.10 0.60 

W: 4.00 

Ni: 0.20 

�� 

�� 0.30 0.80 0.60 6.50 2.00 0.60 W: 2.00 

��ACE R40 0.12 0.60 0.50 6.30 3.20 

��ACE R46 0.22 1.00 0.50 5.00 3.80 

�� 

��ACE R58 0.35 1.20 0.50 6.80 2.20 �� 

�� 1.10 0.40 0.25 5.00 7.60 1.10 W: 2.20 

�� 0.15 0.40 0.70 14.0 2.50 

�� 

�� Hartes Schweißgut (55 HRC), das seine Eigenschaften über lange 

Belastungszeiträume bei bis zu 500°C behält 

� �� 

�� Schweißgut kann poliert werden 

�� W�� 

�� 

�� 

�� 

�� Hartes Schweißgut (52 HRC), �� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

Ni: 0.50 

Co: 12.5 

�� Geringe Rissanfälligkeit 

�� f�� 

�� T�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 


Mittelhartes Schweißgut (46 HRC), �� 

��W�� 

�� 

Wärmebehandelbares, selbsthärtendes 

Schweißgut 

�� 

�� 

W�� 

�� 

W�� 

�� 

�� 

�� 

��ff 

�� 

��ffern 

�� W�� 

�� 

�� f�� 

�� 

�� Außergewöhnliche Verschleißbeständigkeit in Kaltschneidverfahren 

�� 

�� T�� 

��r�� 

�� Superlegierung mit vergleichbaren Leistungsmerkmalen wie Kobaltbasislegierungen (Kobaltersatzlegierung) 

�� 

�� 

�� V�� 

��f�� 


12 13 

Hartauftragung Anti-abrasion– 

Abrasionsbeständige Legierungen 

�� 

Geringe Schlagbeanspruchung 

��FACE BN O 

1.2 bis 2.8 �� 

��FACE BNC 

Mittlere Schlagbeanspruchung 

��FACE FC O 

1.2 bis 3.2 

��FACE HC 

��FACE HC333 

��FACE CN 

�� EN 14700 

�� 

�� 

�� 

�� 

O 

O 

O 

O 

�� 1.2 bis 3.2 �� 

�� 

�� 1.2 bis 3.2 T Fe15 

1.6 bis 2.8 T Fe14 

�� 1.6 bis 3.2 T Fe15 

��FACE CV O 

1.6 bis 3.2 T Fe16 

��FACE CNV O 

1.6 �� bis 3.2 T Fe16 

�� 

�� 

�� 

�� 

V�� 

�� 

�� 

�� 

�� T�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

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V��

�� 

�� 

�� 

�� 

C �� Si �� Nb �� 

�� 

�� 

�� 

�� 

��FACE BN 0.50 1.80 1.20 

�� 

B: 4.50 

65 HRC �� 

��FACE BNC 2.50 2.00 0.60 11.5 

5.00 B: 2.20 67 HRC �� 

��FACE FC 5.00 1.00 0.80 19.0 

60 HRC �� 

��FACE HC 5.00 1.30 1.50 27.0 

61 HRC �� 

��FACE HC333 3.50 0.20 1.00 32.5 0.50 

60 HRC �� 

��FACE CN 5.00 0.50 1.00 22.0 

7.00 

63 HRC �� 

��FACE CV 5.50 0.50 1.30 21.5 3.00 6.20 

�� 

�� 

64 HRC �� 

��FACE CNV 5.50 0.50 1.50 22.0 5.50 6.00 

�� 

�� 

65 HRC �� 

�� 

�� 


�� 

��Ultra-hartes Schweißgut in einer Lage, entwickelt um reiner Abrasion zu widerstehen. 

��f�� 

�� 

�� T�� T�� 

��Ultra-hartes Schweißgut, bietet extremen Verschleißwiderstand bei hohem Druck und moderater Schlagbeanspruchung 

�� 

�� 

��ei �� 

�� 

�� 

��Hoch verschleißfestes Schweißgut mit Chromkarbiden 

�� 

�� T��V�� 

�� 

��Hochlegiertes Schweißgut mit Chromkarbiden für einlagige Hartauftragung 

�� T�� 

�� 

�� 

��Sehr gute Verschleißbeständigkeit gegen feine, abrasive Partikel hoher Härte 

�� V�� 

�� 

��Bei hohen Temperaturen beständig gegen Kombination aus Abrasion und Schlag 

�� 

�� 

��Hochlegiertes Schweißgut mit Chromkarbiden und hoher Konzentration von komplexen Karbiden 

�� T�� 

�� 


HARDFACE 

STEELCARBW 

14 15 

Hartauftragung – Abrasionsbeständige Legierungen (Fortsetzung) 

�� 

Mittlere Schlagbeanspruchung (Fortsetzung) 

O 1.6 bis 2.8 T Fe20 

HARDFACE NICARBW G 1.6 bis 2.8 T Ni20 

HARDFACE VN O 1.6 bis 2.8 T Fe16 

HARDFACE VNB O 1.6 bis 3.2 T Fe16 

Hohe Schlagbeanspruchung 

�� EN 14700 

�� 

�� 

�� 

�� 

HARDFACE TIC O 1.2 bis 2.8 T Fe8 

HARDFACE TICM O/G 1.2 bis 2.8 T Fe8 

Metall/Metall 

�� 

Mineralischer 

Verschleiß 

�� 

unter Druck 

�� 

�� T�� 

�� geeignet �� 

�� 

�� 

�� 

�� 

Mechanische 

�� 

�� 

�� 

V�� 

�� 

�� 

�� 

��f�� 

V��

�� 

�� 

�� 

HARDFACE STEELCARBW ��W�� 

�� 

je nach Ø 

60 HRC* �� 

HARDFACE NICARBW 

��W�� 

�� 

�� 

je nach Ø 

45 HRC* �� 

HARDFACE VN 5.00 0.50 1.20 22.5 10.0 63 HRC �� 

HARDFACE VNB 5.50 0.50 1.30 16.0 6.00 

Nb: 6.50 

�� 

66 HRC �� 

HARDFACE TIC 1.80 1.20 0.70 6.50 0.20 

�� 

Ti: 5.00 

57 HRC �� 

HARDFACE TICM 1.60 1.00 0.90 7.00 

�� 

Ti: 5.00 

59 HRC �� 

�� 

Mechanische 

Bearbeitung 

Mn 

��W�� 

��Schweißgut besteht aus feinverteilten Wolframkarbiden in einer martensitischen Matrix 

��Verschleißfest gegenüber �� 

�� 

�� 

��W�� 

��W�� 

�� 

�� 

��V�� 

��Ideale Ergänzung zu den konventionellen Chromkarbid Einlagerungen für die letzte Schweißlage 

��V�� 

�� 

��Extreme Verschleißbeständigkeit bei schmirgelndem Verschleiß und hoher Einsatztemperatur 

��r��r��V�� 

��Titankarbidhaltige Standardlegierung 

�� 

�� 

��Weiterentwickelter Metallpulverfülldraht 

mit hoher Ausbringung 

�� Außergewöhnlich gute Schweißbarkeit 

�� 

�� 

C 

Si 

Cr 

V 

HARDFACE - ROBODUR: Empfehlung von Schutzgas und Pulver - siehe Seite 6 

�� 

�� 


��3. Lage 

wie geschweißt 

�� 

�� 

�� T�� 

�� 

��Ideale Lösung bei Verschleißproblemen im Bereich Abrasion, 

hohem Druck und Schlagbeanspruchung 

��r�� 

��r��

CHROMECORE 430 0.08 0.90 0.70 17.5 

CHROMECORE 410 0.08 1.20 0.80 12.5 

CHROMECORE 414 0.08 1.00 0.60 13.5 4.00 

16 17 

Hartauftragung � Ferritische und martensitische Edelstähle 


CHROMECORE 

-�� 2�� 

�� f�� 

-��neutrales Pulver�� 

�� 

220 HB 

42 HRC 

38 HRC 

0.50 

CHROMECORE 420 0.30 1.00 1.00 13.0 50 HRC 

�� 

CHROMECORE 430 G 

1.6 bis 2.8 

1.2 bis 2.4 

2.4 bis 3.2 

CHROMECORE 410 G 1.2 bis 2.4 



C �� Si �� Ni �� 

�� EN 14700 

�� 

�� 

�� 

�� 

O 

S 

O 

S 

O 

S 

O 

S 

1.6 bis 2.8 

2.4 bis 3.2 

1.6 bis 2.8 

2.4 bis 3.2 

1.6 bis 2.8 

2.4 bis 3.2 

T Fe7 

T Fe7 

T Fe7 

T Fe8 

�� 

�� 

�� 

V�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� T�� 

�� 

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�� 

�� 

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V��

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

��Optimale Kombination aus Beständigkeit gegen Korrosion, Metall/Metall-Reibverschleiß und Temperaturbeanspruchung 

�� 

��f�� 

��V�� 

�� 

��Beständig gegen Metall/Metall Reibverschleiß, Erosion, Korrosion und thermische Alterung 

�� 

�� 

��W�� 

��Beständig gegen Metall/Metall Reibverschleiß, Korrosion und thermische Alterung 

��f�� 

�� V�� 

�� 

��Beständig gegen Metall/Metall Reibverschleiß 

��W�� 


CORBRONZE 100 G 1.2 und 1.6 T Cu1 








CORBRONZE CMA1 G 1.2 und 1.6 T Cu1 

18 19 

Hartauftragung – Aluminium-Bronzen 

�� 

�� EN 14700 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

V�� 

�� 

�� 

�� 

�� T�� 

Erosion 

�� 

�� 

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�� 

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�� 

�� 

V�� 

�� 

�� 

�� 

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Verbindung

�� 

�� 

�� 

Bearbeitung 

�� 

��Niedrige Härte, einfache mechanische Bearbeitung 

��fferlagen bei Stählen, 

Gußeisen oder Aluminium-Bronzen hoher Härte 

��Beste Kombination für den Schutz vor Erosion, Kavitation 

und Korrosion bei Meerwasser oder salzhaltigen Medien 

��f�� 

Empfehlungen für das Schutzgas 

��Sehr gute Beständigkeit gegen Metall/Metall-Reibverschleiß 

bei erhöhten Temperaturen 

�� 

��Kombiniert hohe Härte und Schutz gegen Korrosion durch Meerwasser 

�� 

CORBRONZE 

�� Argon (I1) 

und �� 

�� 

�� 

Al Mn �� Ni 

CORBRONZE 100 8.00 0.50 0.50 0.40 

CORBRONZE 201 9.00 0.50 3.50 0.40 

CORBRONZE 301 11.5 0.50 3.50 0.40 

CORBRONZE 202 9.00 1.00 2.00 4.80 

CORBRONZE 302 11.5 1.00 2.00 4.80 

CORBRONZE 204 9.00 4.00 

CORBRONZE 304 11.5 4.00 

CORBRONZE 404 13.5 4.00 

CORBRONZE CMA1 8.00 11.5 3.00 2.00 

��Einsetzbar in einem großen Temperaturbereich 

�� T��V�� 

��Beste Kombination von Schweißbarkeit und Korrosionsschutz 

beim Mehrlagenschweißen 

��r�� 

��Für Bauteile mit Metall/Metall-Reibverschleiß unter geringer Druckbelastung 

��Wellen und �� 

��Für Bauteile mit Metall/Metall-Reibverschleiß unter mittlerer Druckbelastung 

�� Abstreifer 

��Für Bauteile mit Metall/Metall-Reibverschleiß unter hoher Druckbelastung 

�� 


150 HB 

210 HB 

320 HB 

210 HB 

320 HB 

210 HB 

320 HB 

420 HB 

210 HB 

�� 

�� 

��ffizienten 

und guter 

T�� 

�� 

gegen oxidierende 

�� 

�� 

eine geeignete 

�� 

�� 

�� 

�� 

��

STELLOY NI 520 0.06 0.20 0.20 13.0 2.20 

STELLOY CCO 0.05 1.00 0.60 15.5 3.00 

STELLOY C 0.05 0.60 0.50 16.0 5.00 

STELLOY NI 520 G 1.6 bis 2.4 T Ni4 

STELLOY CCO T Ni2 

STELLOY C G 1.6 bis 2.8 T Ni2 

20 21 

Hartauftragung – Nickel-Basislegierungen 

Verbindungsdrähte 

Ergänzende Nickel-Basislegierungen 

für das Verbindungsschweißen sind 

im Katalog Verbindungsschweißen 

beschrieben 


STELLOY (Nickel-Basislegierungen) 

- Die empfohlenen Schutzgase sind 100% Argon (I1) und �� 2 (M12) 

- Ein neutrales Pulver wird für das UP Schweißen empfohlen 



C 

Chemische Zusammensetzung [%] – Rest Ni Härte – 3. Lage 

Mn 

O 2.4 und 2.8 

G 1.6 bis 2.8 

O 2.4 und 2.8 

S 

Si 

Cr 

2.4 bis 3.2 

geeignet für das Lichtbogenspritzen 

Fe 

Prozess Standard EN 14700 

O: Selbstschützend Durchmesser 


S: UP 

(mm) 


GAMMA 182 

GAMMA 4648 

GAMMA 625 

GAMMA 825 

Mo 

6.00 

16.0 

16.0 

W 

0.80 

4.40 

4.50 

EN ISO* 

Werkstoffnummer 

ENi6182 

2.4807 

ENi6082 

2.4648 

ENi6625 

2.4621 

ENi8025 

2.4653 

Andere 

AWS* Standard 

Co: 11.5 

Ti: 3.00 �� 

Al: 2.00 

Co: 2.30 220 HB 

200 HB 

ENiCrFe-3 

ENiCrMo-3 

* Entspricht den Anforderungen der entsprechenden Stabelektroden 

Metall/Metall 


Mineralischer 

Verschleiß 

Abrasion 

unter Druck 

Abrasion bei 


Erosion 

Kavitation 


Geschweißt Kaltverfestigt 


Mechanische 

Ermüdung 

Thermische 

Ermüdung 

350 HB 

350 HB 

Verzunderung 

Korrosion 




Verbindung



Mechanische 

Bearbeitung 


��Superlegierung für extremen Verschleißschutz bei hohen Einsatztemperaturen und thermischer Wechselbeanspruchung 

��fferlagen aus STELLOY C werden empfohlen 

��r, Schmiedegesenke, Schmiedesättel, Ziehringe 

��Superlegierung für extremen Verschleißschutz bei anhaltend hoher Einsatztemperatur 

�� 

��r, Ziehringe 

��Geeignet für Reparaturen, zum Plattieren und als Verschleißschutzbeschichtungen 

�� 

��fhaltiger Umgebung 

��fferlage für STELLOY Ni 520-G 

��Ventile für die chemische und petrochemische Industrie 


STELLOY 25 G 1.2 bis 2.4 T ZCo 

STELLOY 21 

22 23 

Hartauftragung – Kobalt-Basislegierungen 


Prozess Standard EN 14700 

O: Selbstschützend Durchmesser 


S: UP 

(mm) 

O 1.6 bis 2.4 

1.2 bis 2.4 

T Co1 

STELLOY 6 BC G 1.2 bis 2.4 T Co2 

STELLOY 6 T Co2 

STELLOY 6 HC G 1.2 bis 2.4 T Co2 

STELLOY 12 G 1.2 bis 2.4 T Co2 

STELLOY 1 G 1.2 bis 2.4 T Co3 

G 

O 1.6 bis 2.4 

G 1.2 bis 2.4 

geeignet für das Lichtbogenspritzen 

Metall/Metall 


Mineralischer 

Verschleiß 

Abrasion 

unter Druck 

Abrasion bei 


Erosion 

Kavitation 



Mechanische 

Ermüdung 

Thermische 

Ermüdung 

Verzunderung 

Korrosion 




Verbindung



Mechanische 

Bearbeitung 

Empfehlung für das Schutzgas 

STELLOY (Kobalt-Basislegierungen) 

- Das empfohlene Schutzgas ist 100% Argon (I1) 


C 

Mn 

STELLOY 25 0.15 1.50 1.00 20.0 14.0 

STELLOY 21 0.25 1.00 1.00 28.0 

4.00 

STELLOY 6 BC 0.90 1.00 1.00 28.5 4.50 4.00 38 HRC 

STELLOY 6 1.05 1.00 1.00 28.5 4.50 4.00 

42 HRC 

STELLOY 6 HC 1.20 1.00 1.00 28.5 4.50 4.00 44 HRC 

STELLOY 12 1.50 1.00 1.00 30.0 7.50 4.00 45 HRC 

STELLOY 1 2.30 1.00 1.00 28.5 12.0 4.00 53 HRC 


Chemische Zusammensetzung [%] – Rest Co Härte – 3. Lage 

4.00 

��Idealer Werkstoff für Bauteile die kombiniertem Verschleiß unterliegen 

�� 

�� 

��ffizient 

�� Armaturen und Ventile, Gesenke und Warmschermesser 

Si 

Cr 

W 

Fe 

Andere 

Ni: 9.50 

Ni: 3.00 

Mo: 5.50 

Geschweißt Kaltverfestigt 

210 HB 

40 HRC 

33 HRC 

�� 

��Geringe Rissanfälligkeit 

�� 

��Warmwalzwerken, Fußrollen in Stranggussanlagen 

��Vergleichbar mit STELLOY 6 aber mit geringerem Kohlenstoffgehalt 

�� 

��fferlagen auf großen Bauteilen und Viellagenschweißungen 

��Vereinigt alle positiven Eigenschaften der Kobaltbasislegierungen, hohe Widerstandsfähigkeit gegen 

Abrasion und Erosion 

�� 

��r, Ventile und Ventilsitze für Schiffsmotoren oder in der 

petrochemischen Industrie, Pumpenlager und Lagersitze 

��Vergleichbar mit STELLOY 6 jedoch mit höherem Kohlenstoffgehalt 

��Ergibt die notwendige Härte auf niedriglegierten Stählen schon in der ersten Lage 

�� Armaturen, Gesenke, Extruderdüsen 

��Guter Verschleißschutz bei mineralischer Abrasion aufgrund der hohen Härte 

�� 

��ffen 

��Exzellente Warmverschleißfestigkeit und Metall/Metall Abrasionsbeständigkeit 

�� 

��Warmwalzwerken, Fußrollen in Stranggussanlagen, Gummikneter 


47 HRC

TRI S 307 O 1.2 bis 3.2 T 18 8 Mn U 3 

T Fe10 

TRI S 312 O 1.6 bis 2.4 T 29 9 U N 3 

T Fe12 

TRI S 309L O 1.2 bis 2.4 T 23 12 L U N 3 

T Fe12 


T Fe12 

TRI S 347L O 1.6 bis 2.4 T 19 9 Nb U N 3 

T Fe12 

TRI S 309LMo O 1.6 bis 2.4 T 23 12 2 L U N 3 

T Fe12 


T Fe12 

24 25 

Plattieren 

Produkt- 

Chemische Zusammensetzung [%] – Rest Fe 

bezeichnung C Mn Si Cr Ni Mo Nb 

TRI S 307 0.100 6.50 0.80 19.0 8.20 

TRI S 312 0.100 1.30 0.80 29.0 9.50 0.30 

TRI S 309L 0.030 1.75 0.80 24.5 13.0 

TRI S 308L 0.030 1.80 0.80 20.5 10.0 

TRI S 347L 0.080 1.50 0.90 20.5 10.0 0.50 

TRI S 309LMo 0.030 1.80 0.80 24.0 13.0 2.80 

TRI S 316L 0.030 1.40 0.80 19.0 12.0 2.90 


Prozess Standard EN IS0 17633-A 

�� Durchmesser EN 14700 

�� 

�� 

(mm) 

Metall/Metall 


Mineralischer 

Verschleiß 

Abrasion 

unter Druck 

Abrasion bei 


Erosion 

Kavitation 



Mechanische 

Ermüdung 

Thermische 

Ermüdung 

Verzunderung 

Korrosion 




Verbindung



Mechanische 

Bearbeitung 


��Schweißgut weist eine hohe Dehnung auf, ist kaltverfestigend und hochtemperaturbeständig 

��Wellenzapfen oder Lagersitze 

��fferlage bei 12 - 14%-igen Manganstählen vor dem Auftragschweißen 

��Regenerierung von stark belasteten Bauteilen sowie Stählen mit hohem Kohlenstoffäquivalent 

�� - kaltverfestigendes Schweißgut 

�� Reibverschleiß und Oxidation 

�� 

�� 

��fferlage vor dem Plattieren mit 308L oder 347 

��L Plattierungen 

��L für die chemische- und petrochemische Industrie 

��Warmfeste Plattierung mit Legierungstyp 347 für die petrochemische Industrie 

�� 

��fferlage vor dem Plattieren mit 316L 

��L Plattierungen 

��L für die chemische-, die pharmazeutische- oder Lebensmittelindustrie 


26 27 

Lichtbogenspritzen 

Drahttypen 

ALCORE – Metallverbunddraht 

HARDSPRAY – Metallpulverfülldraht 


C Si Mn Cr Ni Fe Al Andere 

ALCORE 85 15 85.0 

15.0 

ALCORE 89 6 5 89.0 

5.00 Mo: 6.00 

HARDSPRAY HB4 0.10 1.70 1.50 28.0 

Rest 

B: 3.80 


ALCORE 85 15 

ALCORE 89 6 5 

Standard- 

Durchmesser 

(mm) 

1.6 

1.6 

HARDSPRAY HB4 1.6 

Chemische Zusammensetzung [%] 


Diese Liste stellt nur auszugsweise die für das Lichtbogenspritzen 

geeigneten Produkte dar. Andere Fülldrähte, die ebenfalls mit 

hervorragendem Resultaten durch Lichtbogenspritzen verarbeitet 

werden können, sind in diesem Katalog mit einem entsprechenden 

Symbol gekennzeichnet. 

�� 

�� Als Haftgrund vor dem Spritzen 

��Verschleißschutzlagen 

�� 

�� Als Haftgrund vor dem Spritzen 

�� 

��Verschleißschutzlagen 

��r, Dichtungen, mechanischen Sitzen 

��Verschleißschutzbeschichtung 

�� 

�� 

�� 

geeignet für Lichtbogenspritzen

Verpackung 

Korbringspule 

Standard Nettogewicht 

Außen Ø 

Innen Ø 

Breite 

EN ISO 544 

Plastikringspule* 


Außen Ø 

Innen Ø 

Breite 

EN ISO 544 

: 15kg 

: 390mm 

: 305mm 

: 90mm 

: R 435 

: 25kg 

: 410mm 

: 300mm 

: 105mm 

: B 450 

Technische Informationen 

WA Pack nicht abgebildet 

Drahtkapazität 

: 400kg 

Dimensionen 

Durchmesser 

: 800mm 

Höhe 

: 950mm 

Vollständig recycelbare Verpackung 

Dornspule* 


Außen Ø 

Innen Ø 

Breite 

EN ISO 544 

�� Angaben zu den chemischen Zusammensetzungen 

und den mechanischen Eigenschaften des reinen 

Schweißgutes sind Durchschnittswerte 

�� 

(gemäß EN ISO 14175) werden in der abnehmenden 

Reihenfolge ihrer Präferenz empfohlen 

��Welding Alloys empfiehlt Schweißpulver, die explizit für 

den Gebrauch mit Welding Alloys Fülldrähten geeignet 

sind. 

�� Technische Datenblätter sowie Sicherheitsdatenblätter 

für alle Produkte stimmen mit den EC Richtlinien 

91/155/CEE und 93/112/CE sowie den internationalen 

Standards ISO 11014-1 überein. 

Fass 


Außen Ø 

Höhe 

Korbringspule 


Außen Ø 

Innen Ø 

Breite 

EN ISO 544 

Dornspule* 


Außen Ø 

Innen Ø 

Breite 

EN ISO 544 

: 5kg 

Korbringspule 

Standard Nettogewicht : 5kg 

: 200mm 

Außen Ø 

: 200mm 

: 51.5mm 

Innen Ø 

: 51.5mm 

: 55mm 

Breite 

: 55mm 

: S 200 EN ISO 544 : BS 200 

Schweißprodukte und deren Techniken entwickeln sich konstant weiter. 

Alle Beschreibungen, Illustrationen und Eigenschaften die in diesem Katalog 

beschrieben sind, sind ohne Gewähr und gelten nur als generelle Richtlinie. 


: 330kg 

: 595mm 

: 680mm 

: 15kg 

: 300mm 

: 51.5mm 

: 103mm 

: BS 300 

: 15kg 

: 300mm 

: 51.5mm 

: 103mm 

: S 300 

* Fertigung auf Kundenwunsch 

version 5.0 

Produkte in alphabetische 

Reihenfolge 

Produktbezeichnung Seite 

ALCORE 85 15 

ALCORE 89 6 5 

CHROMECORE 410 




CORBRONZE 100 

CORBRONZE 201 

CORBRONZE 202 

CORBRONZE 204 

CORBRONZE 301 

CORBRONZE 302 

CORBRONZE 304 

CORBRONZE 404 

CORBRONZE CMA1 

HARDFACE 19 9 6 

HARDFACE AP 

HARDFACE B 

HARDFACE BN 

HARDFACE BNC 

HARDFACE CN 

HARDFACE CNV 

HARDFACE CV 

HARDFACE DCO 

HARDFACE FC 

HARDFACE HC 

HARDFACE HC333 

HARDFACE L 

HARDFACE NICARBW 

HARDFACE NM14 

HARDFACE P 

HARDFACE R40 

HARDFACE R46 

HARDFACE R58 

HARDFACE STEELCARBW 

HARDFACE T 

HARDFACE TIC 

HARDFACE TICM 

HARDFACE VMOLC 

HARDFACE VN 

HARDFACE VNB 

HARDFACE W 

HARDFACE WLC 

HARDFACE WM 

HARDFACE WMOLC 

HARDSPRAY HB4 

ROBODUR K 250 

ROBODUR K 350 

ROBODUR K 450 

ROBODUR K 600 

STELLOY 1 

STELLOY 12 

STELLOY 21 

STELLOY 25 

STELLOY 6 

STELLOY 6 BC 

STELLOY 6 HC 

STELLOY C 

STELLOY CCO 

STELLOY NI520 

TRIS 307 

TRIS 308L 

TRIS 309L 

TRIS 309LMo 

TRIS 312 

TRIS 316L 

TRIS 347L 

26 

26 

16 

16 

16 

16 

18 

18 

18 

18 

18 

18 

18 

18 

18 

6 

6 

HARDFACE AR 10 

8 

12 

12 

12 

12 

12 

10 

12 

12 

12 

8 

14 

6 

8 

10 

10 

10 

14 

8 

14 

14 

10 

14 

14 

10 

10 

10 

10 

26 

8 

8 

8 

8 

22 

22 

22 

22 

22 

22 

22 

20 

20 

20 

24 

24 

24 

24 

24 

24 

24

WA Cored Wires 

Entwicklung und Herstellung 

von Fülldrähten für 

alle erdenklichen 

Schweißanwendungen 

England 

(Zentrale) 

Welding Alloys Ltd 

Eine perfekt kontrollierte Technologie 

Argentinien 

Welding Alloys Argentina S.A. 

Australien (Handelspartner) 

Specialised Welding 

Products Pty Ltd 

Brasilien 

Welding Alloys Brasil Ltda 

China 

Welding Alloys China Ltd 

Ägypten 

Welding Alloys Egypt 

Frankreich 

Welding Alloys France SAS 

Deutschland 

Welding Alloys Deutschland 

Legierungstechnik GmbH 

Welding Alloys Deutschland 

Schweißlegierungs GmbH 

WA MultiSurfacer 

Entwicklung und Herstellung 

von automatisierten 

Schweißanlagen für Hartauftragung 

und Reparaturschweißungen 

Weltweite Präsenz 

Griechenland 

Welding Alloys Hellas EPE 

Indien 

Welding Alloys 

South Asia Pvt Ltd 

Iran 

Aliaj Joosh Iran 

Italien 

Welding Alloys Italiana s.r.l. 

Japan 

Welding Alloys Japan 

Malaysia 


(Far East) Sdn. Bhd. 

Mexiko 


Panamericana S.A. de C.V. 

Polen 

Welding Alloys Polska Sp. z o.o. 

Russland 

Welding Alloys Russia 

www.welding-alloys.com 

WA Integra Services 

Hartauftragung und 

Reparaturschweißung in 

unseren Werkstätten mit 

Welding Alloys Technologien 

Südafrika 

WASA (PTY) Ltd 

Süd Korea 

Welding Alloys Korea Ltd 

Spanien 

Welding Alloys España 

Schweden 

Welding Alloys Sweden 

Thailand 

Welding Alloys (Thailand) Co. Ltd 

Türkei 

Welding �� 

Ukraine 

Welding Alloys Ukraine 

Vereinigte Arabische Emirate 

Welding Alloys Middle East FZC 

USA 

Welding Alloys (USA) Inc. 

Vietnam 

Welding Alloys Vietnam Co. Ltd. 

Welding Alloys Group 2009. WA Cored Wire, WA Integra, 3-D Carb und WA MultiSurfacer Markenzeichen und Logos sind schutzrechtlich registriert und Eigentum der Welding Alloys Gruppe.

Fülldrahtelektroden Hartauftragung - Welding Alloys

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