DESIGNED TO PERFORM. Was zählt, sind die Unterschiede, die man nicht gleich sieht. Die Effi zienzklasse von Nordex - der Countdown läuft.
_Erneuerbare / Wind Auf Standards geschaltet: Die Mitarbeiter kontrollieren in jedem Fertigungsschritt in einer eigenen Überwachungsstation, welche Arbeiten noch anstehen und wie sie im Zeitplan liegen. bergehend in anderen Konzernsparten eingesetzt. Für alle anderen sind die Arbeitszeiten verkürzt worden. Sie müssen dann in der zweiten Jahreshälfte mehr tun. Der Marktdruck wächst Angesichts solcher Effizienzgewinne müssten doch jetzt alle Hersteller flugs auf Fließband umsatteln, oder? Vom Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbauer (VDMA) kommt hierzu kein klares „Ja“. „Think logical statt think big“, mahnt Thorsten Herdan, Geschäftsführer von VDMA Power Systems. In vielen Fabriken sei der Ausstoß für eine <strong>Band</strong>fertigung zu niedrig, wolle man nicht auf Halde produzieren und so viel Kapital binden. Automobilfabriken von jährlich bis 75 000 Wagen stehen Stückzahlen wie im Fall Siemens von bestenfalls 2500 gegenüber. Herdan: „Würden Windradhersteller nur auf Vollautomatisierung setzen, könnten sie nach zwei Monaten die Jahresproduktion einstellen.“ Doch eine Wahl gibt es nicht. Die Konkurrenz asiatischer Hersteller drängt schon. „In drei Jahren haben einige davon europäi- sche Qualität erreicht“, prognostiziert Thomas Karst, Direktor des dänischen Beratungsunternehmens Make Consult. Dann zähle der Preis. Die großen Turbinenbauer haben deshalb bereits reagiert, für kleine Produzenten lohnt sich die Umstellung nicht, mittelgroße Hersteller sind auf dem Sprung. Repower hat die Gondel in Husum schon vor sechs Jahren aufs <strong>Band</strong> gelegt. Fließ- wie Baustel- 70 neue energie 04/2010 teile, lässt Repower verlauten. <strong>Am</strong> Standort Trampe wird dagegen weiter an stationär verteilten Maschinenköpfen montiert. Bei Werksneubauten werde „eine Mischung aus Standplatz- und Fließfertigung zu sehen sein“, heißt es in Hamburg: um die Fertigungslinie flexibel auszulasten. Nordex ist hingegen kurz vor dem Umstieg. Ab Sommer soll eine Maschinenhauslinie mit zwölf Takten sowie Li nien für Naben, Generatorträger und Triebstrang laufen, verrät Produktionsvorstand Marc Sielemann. Wagen auf Schienen fahren dann in Kreisverkehren. Zum Vergleich: GE muss die Gefährte am Ende einer Straße wieder demontieren, rings um die Halle karren, um sie von vorne erneut auf die Schiene zu montieren. Nordex wird das neue US-Zweigwerk in Jonesboro, Arkansas, das in diesem Jahr die Produktion aufnimmt, in Fließfertigung laufen lassen. Wer eine Fließfabrik an den Start bringen will, kann sich an das Kieler Institut für Technologietransfer computergesteuerter Fertigung (CIMTT) wenden. Die Kieler entwickeln solche Fabrikkonzepte seit 2007 (siehe Grafik Seite 72). Mit Siemens, den chinesischen Turbinenbauern Mingyang, TITP und Heag sowie dem Entwicklungsbüro Aerodyn aus Rendsburg haben sie Modelle entworfen. Während Aerodyn bereits für zwei chinesische Hersteller Fließfertigungskonzepte lieferte, haben die Kieler gelernt: Mehr standardisierte Bauabschnitte erlaubten ein höheres Tempo, erklärt Professor Jürgen Mallon. Allerdings erhöhe jeder Abschnitt auch die Anfälligkeit für Störungen. Das Problem: Passieren Fehler, drohen am <strong>Band</strong> alle Arbeiten zu stocken. Siemens lässt den betroffenen Montagewagen dann einfach seitwärts aus der Linie fahren. Bei GE, wo mit einem Schienensystem gearbeitet wird, funktioniert das so nicht. „Wir haben 15 Wochen keine Fehler mehr gehabt“, sagt Fertigungsleiter Kreimer. „Hier ist einer aufgetreten.“ Gerade fährt ein Wagen ohne Last in Fertigungsstufe vier. Weil in einer vorangegangenen Schicht eine Panne auftrat, hat der Produktionsleiter einen Wagen leer starten lassen. So bleibt Zeit zur Fehleranalyse. „Jeder Fehler darf nur einmal passieren“, sagt Kreimer. Es ist das Credo der Standardisierer. Denn Fließfertigung soll der Branche auch einen Schub in der Qualität bringen: Sind alle Handgriffe genormt, lässt sich jede Abweichung zurückverfolgen. Dann muss der Fertigungsleiter die Produktion so umstellen, dass der Fehler nicht mehr auftritt. Dies führt bei GE zu Szenen, die an Chefarztvisiten erinnern: Falls ein Mitarbeiter Fehler nicht selbst analysieren kann, muss er an digitalen Arbeitssäulen einen Signalknopf drücken. Per Pieper werden Abteilungsleiter aus ihren Büros gerufen und beugen sich an der betroffenen Station über das Problem. Finden die Entscheider aus Produktionsleitung, Einkauf, Konstruktion, Qualitätsmanagement oder Lager keine Lösung, ehe das <strong>Band</strong> die nächste Fertigungsstufe erreicht, stoppt der Schienenzug automatisch. Ehe der Fehler abgestellt ist, darf keine Maschine aus dem <strong>Band</strong> zum Kunden geschoben werden. Automatisierung beim Rotorblatt Stück für Stück will GE noch präziser arbeiten lassen, unflexible Großkräne durch örtliche Hebevorrichtungen ersetzen – und auch die Vormontagestationen in die Fließkette einbauen. Die Wagen sollen von einer zur nächsten Station immer kürzere Distanzen zurücklegen, die Markierungen näher zusammenrücken. Nur: Hinter vorgehaltener Hand sagt ein Mitarbeiter, die Tätigkeit sei eintöniger geworden. Motivation ist ein Problem in der Fließbandarbeit. Windturbinenhersteller versuchen sich damit zu behelfen, das Personal zum Ersinnen weiterer Standards anzuhalten und so einzubinden. Schon experimentieren die Hersteller, um irgendwann die arbeitsreichste Großkomponente aufs Fließband legen zu können. So lässt Nordex ab April Rotorblätter im 4,5-Stunden-Takt von vier Robotern schleifen und lackieren. Einsätze mit über 100 Mannstunden fallen dann weg. lenmontage hätten jeweils Vor- und Nach- ▲
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