AP Sonderausgabe BMW Z8 2000 - Plastverarbeiter

Entwicklung
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Dr. Wolfgang Ziebart, bis
16. März 2000 Entwicklungsvorstand
BMW: „Wir haben
beim Z8 nicht die gleichen
strengen betriebswirtschaftlichen
Maßstäbe angelegt.
Aber die Rechnung wird für
BMW dennoch aufgehen.“
Automobil-Produktion, April 2000
Tugenden
haben
ihren Preis

„Nur das Beste für den Z8“, so das Motto
der BMW-Entwicklung, die das Projekt
Z8 in nur 29 Monaten stemmte. Das Ziel,
so Dr. Wolfgang Ziebart, war: „Die BMW-
Tugenden Styling und Freude am Fahren
besonders herauszustellen.“
Wie hoch war der Entwicklungsaufwand für den Z8 im Verhältnis
zu einem Modell der BMW-Reihen 3er oder 5er?
Der Entwicklungsaufwand war deutlich geringer,
auch die Werkzeugkosten wurden auf Grund der geringen
Stückzahlen kostengünstiger. Die Kosten für
Bauteile und Montage liegen dagegen deutlich höher.
Ziel muß immer die stückzahlbezogene Gesamtoptimierung
sein.
Die Entwicklungskosten für eine „normale“ Modellreihe
amortisieren sich über die Modellaufzeit. Wird – oder soll
überhaupt – diese Rechnung auch beim Z8 aufgehen?
Der Z8 ist gleichermaßen Technologie- wie Imageträger.
Wir haben neue Erkenntnisse zu Technologien
und Verfahren gewonnen, und der Z8 wird positiv auf
die Marke BMW abstrahlen. Daher haben wir an dieses
Projekt nicht die gleichen strengen betriebswirtschaftlichen
Maßstäbe angelegt, die sonst für neue
Fahrzeugprojekte gelten. Alles in allem betrachtet wird
die Rechnung für BMW aber aufgehen.
Bild: BMW
Entwicklung
Vor drei Jahren präsentierte BMW die Studie Z07. Wurde mit
der Studie der Markt für einen Sportwagen dieser Klasse „getestet“?
Ja, der Markt sollte getestet werden. Die Resonanz war
überwältigend, dies hat uns die Entscheidung für die
Serie erleichtert.
Unterscheidet sich das Vorgehen in der Entwicklung bei einem
„Erfahrungs-Bringer“ wie dem Z8 von dem bei „normalen“
Baureihen?
Da die gleichen Aufgaben zu erledigen sind, gilt auch
der gleiche Ablauf, allerdings entsprechend angepaßt
mit kleiner Kernmannschaft, unterstützt durch die
benötigten Technologiespezialisten. So steht die Erfahrung
auch für andere Projekte zur Verfügung.
Was waren die maßgeblichen Lastenheft-Vorgaben für den Z8?
Das Fahrzeugkonzept sollte die BMW-Tugenden wie
Styling und Freude am Fahren besonders herausstellen
und gleichzeitig höchsten Ansprüchen in bezug auf
Sicherheit, Qualität und Zuverlässigkeit genügen.
„Wenn BMW eine neue Technologie
anwendet, möchten wir diese auch
beherrschen.“
Einer Ihrer Kollegen sagte einmal, „die klassische Abfolge Forschung-Vorentwicklung-Serienentwicklung“
läßt sich heute
nicht mehr einhalten, wenn man First-to-Market sein will.
Würden Sie dem zustimmen?
Ja, dem stimme ich zu. Bei uns gehen diese Phasen
fließend ineinander über, während bei einem härteren
Phasenschluß alle Aktivitäten auf die zeitkritischste
warten müssen. Auch gibt es Technologien, die aufgrund
ihrer kurzen Entwicklungszyklen – wie z.B.
elektronische Steuergeräte – erst später abgeschlossen
sind als andere Fahrzeugkomponenten.
Wie sah der Terminplan für die Entwicklung des BMW Z8 aus?
Wir hatten uns vom Start der Serienentwicklung bis
zum Serienanlauf 28 Monate vorgenommen. Es sind
29 geworden.
Auf welche Technologien bzw. Innovationen sind Sie beim Z8
besonders stolz und welche verursachten das meiste Kopfzerbrechen?
Stolz sind wir auf die extrem steife Aluminiumstruktur
mit Aluminiumaußenhaut, die Neonlichttechnologie
und den Wegfall des Reserverades durch die Verwendung
eines Reifens mit Notlaufeigenschaften, kombiniert
mit unserem Reifendruckwarnsystem RDW. Stolz
sind wir außerdem auf die außerordentliche aktive
und passive Sicherheit. Kopfzerbrechen machte uns
die Umsetzung der Aluminiumtechnologie im Verbund
mit Zulieferern und Werken. Das Know-how für die
Serienproduktion mußten wir uns gemeinsam mit unseren
Zulieferern zum Teil mühsam erarbeiten.
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Welche Änderungen bzw. Innovationen flossen in der Entwicklungsphase
noch ein, die in der Konzeptphase vielleicht
als „noch nicht machbar“ eingestuft wurden?
Unser Gesamtkonzept war sehr schlüssig, so daß wir
nur wenig hinzufügen mußten. Der Wegfall des Reserverades
und der Ersatz durch ein Reifennotlaufsystem
mit Reifendruckwarnsystem wurden später entschieden.
Ebenso die Neonlichttechnologie für Blinker und
Rückleuchten. Hinzugefügt wurden außerdem ein Navigationssystem
und ein exklusives Soundsystem.
„Das Know-how für die Serienproduktion
mußten wir uns gemeinsam mit unseren
Zulieferern zum Teil mühsam erarbeiten.“
Der Spaceframe ist eine Eigenentwicklung von BMW. Gab es keine
Zulieferer, die Ihre Anforderungen hätten erfüllen können?
Wenn BMW eine neue Technologie anwendet, möchten
wir diese auch beherrschen. Sind diese Anforderungen
erfüllt, arbeiten wir gerne mit Partnern zusammen.
Wir sind dann in der Lage, den Prozeß in unserem
Sinne im Griff zu behalten.
An wem oder was mißt man sich bei einer solchen Entwicklung
– z.B. Audi als Vorreiter in der Aluminiumtechnologie?
Als zweiter hat man die Möglichkeit zu sehen, zu lernen
und dann ein Stück vorauszugehen. Wir verwen-
„Who is who“ der Z8-Konzeptpartner
Rohkarosse Hydro Aluminium Spaceframe-Komponenten
Thyssen Umformtechnik Ziehteile
Ausstattung Eldra Kunststofftechnik Interieur oben
HP-Pelzer Interieur unten (Teppiche,
Verkleidung Kofferraum)
Faurecia Sitze
ISE Rohteile Stoßfänger, Schweller
BMW-Sparte Kunststoff/ISE Stoßfänger komplett
Elektrik VDO Instrumentenkombination
Dräxlmaier Bordnetz
Behr/Preh Klimaanlage
Seima Italiana/Osram Neonleuchten
Philips Radio/Navigation
Valeo Spanien Abblendscheinwerfer
Kostal/Reum Schalter
Becker/Harman Kardon Audiosystem
Fahrwerk Petri/Takata Lenkrad/Fahrerairbag
BMW-Sparte Motor/Fahrwerk Achsen
Bridgestone u. Michelin/Dunlop Autoporteurreifen/RDW
Valeo Zündschloß
Hayes Wheels Räder
ZF Lenkgetriebe
ITT Bremse
Bosch Regelsysteme
Kautex Textron Kraftstoffsystem
Motor/Antrieb Friedrich Boysen Abgasanlage
Getrag Schaltgetriebe
Behr Kühlsystem
Bosch Steuergeräte
Automobil-Produktion, April 2000
den beispielsweise keine Gußknoten, sondern verschweißen
die Profile direkt. Dies erhöht die Steifigkeit,
reduziert das Bruchrisiko und spart Gewicht.
Warum entschied sich BMW für den Spaceframe mit Vollaluminium-Karosserie?
Ausschlaggebend war neben dem Gewichtsreduzierungspotential
der Kostenvergleich auf Basis der Planzahlen,
der Werkzeugkosten und der Materialkosten
von Aluminium. Im Vergleich zu einer konventionellen
Stahlbauweise ergab sich ein Vorteil für die Aluminiumlösung.
Hätten wir auf einer Basis von über 50 000
Fahrzeugen geplant, sähe das Ergebnis vermutlich anders
aus. Übrigens hatte bereits der 507 eine Aluminium-Karosserie
– eine zusätzliche Verpflichtung.
Bestanden jemals fertigungstechnische Bedenken?
BMW hatte sich auf das Thema Aluminium gründlich
vorbereitet. So wurden die unterschiedlichen Konzepte
intensiv untersucht. Wir hatten keine Bedenken, allerdings
wußten wir, daß das Know-how für die Serienfertigung
noch aufzubauen war. Die Themen Beschichtung,
Lackbehandlung, Schweißbarkeit erforderten
etwas Zusatzaufwand.
Ist die Spaceframe-Technologie ein technisch sinnvolles und
wirtschaftlich rentables Strukturkonzept der Zukunft auch für
größere Serien?
Mit zunehmender Stückzahl wird sich der Anteil an
Blechschalenkonstruktionen erhöhen. Für Trägerstrukturen
behalten die Profile ihren Vorteil.
Jedes Fahrzeug verlangt ein angepaßtes Konzept.
So ist das Konzept des Z8 nicht auf ei-
nen 3er BMW übertragbar. Raumbedarf der
Strukturteile und hohe Kosten stehen dem
entgegen.
Welche Strategie verfolgten Sie beim Z8 hinsichtlich
der Einbindung von Entwicklungs- und Systemlieferanten?
Hier gab es keinen grundsätzlichen Unterschied
gegenüber einem normalen Serienprojekt.
Kurze Wege und effiziente Arbeit sind
aber noch wichtiger gewesen.
Welche Erfahrungen bringt der „Erfahrungs-Bringer“
Z8 für künftige Projekte?
Die vielfältigen Erfahrungen werden Eingang
in eine Reihe von Projekten finden: Wie setzt
man ein kleines Projekt auf? Welche Mannschaft
brauche ich mindestens? Welche Entscheidungsbefugnisse
sollte die Projektmannschaft
haben? Wie binde ich die Fachbereiche,
die Zulieferer ein? Wie kann man Entscheidungsprozesse
beschleunigen? Wo liegen
die Grenzen z.B. für Technologien wie
Alu-Spaceframe? Wie viele Prototypen werden
benötigt? Zusätzlich erzeugt ein solches
Projekt bei der gesamten Mannschaft einen
spürbaren Motivationsschub.