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Formlos in Höchstform
www.actech.de
Mit zwei Mitstreitern und einer Vision ging Florian
Wendt 1995 an den Start. Die Herstellung von Gussteil-
Prototypen wollte der promovierte Gießereiingenieur
von der Bergakademie Freiberg in seiner ACTech GmbH
revolutionieren. Zehn Jahre und 200 Neueinstellungen
später ist er Chef eines dynamisch wachsenden Mittelstandsbetriebs,
der sich einen völlig neuen, eigenen
Markt erschlossen hat.
Gemeinsam mit Münchner Partnern organisierten
Wendt & Kollegen tatsächlich eine kleine Revolution
im Gießereiwesen, sie entwickelten das Laser-Sintern
von Formsand. CAD-gesteuert wird dabei die Negativ-
Vorlage eines künftigen Gusswerkstücks schichtweise
und hoch präzise aus gießereiüblichem Spezialsand
modelliert und anschließend gehärtet. Der seit
Urzeiten notwendige, teure und zeitaufwändige Bau
mehrteiliger Formen als Vorstufe entfällt komplett.
Unter dem Dach des innovativen Unternehmens am
Stadtrand Freibergs ist inzwischen – weltweit einmalig
– die komplette Technologiekette bis zum
fertig bearbeiteten Gussteil vereint.
Über 7.000 verschiedene Prototypen hat die ACTech
bisher für Kunden aus 30 Ländern gefertigt, 80 Prozent
ihres Umsatzes machen Aufträge nahezu aller
deutschen und etlicher internationaler Automobilhersteller
aus. „Natürlich arbeiten wir auch mit klassischen
Verfahren – vor allem, wenn eine größere Stückzahl
an Prototypen benötigt wird“, erläutert Dr.-Ing.
Uwe Getzlaff, Leiter der Produktentwicklung (Foto,
links). Aber höchste Geschwindigkeit und die Umsetzung
von Änderungswünschen noch in letzter Stunde
seien eben nur nach der neuen Methode machbar.
Die Nähe zu Automobilbauern und ihren Zulieferern
brachte auch die Idee für ein zukunftsträchtiges FuE-
Vorhaben, das mit BMWi-Unterstützung jetzt seiner
Vollendung entgegen geht. Sehr wahrscheinlich
lösen die findigen Sachsen damit erneut ein Problem,
an dem sich international Forschergenerationen
vergeblich abgemüht hatten: Seit ihrer Einführung
Mitte vergangenen Jahrhunderts bestehen
Bremsscheiben bei Autos unterhalb der Rennwagenoder
Luxusklasse aus Grauguss. Der ist kostengünstig,
schwingungsdämpfend, dehnt sich bei Erwärmung
kaum aus und reißt bei Erhitzung – beispielsweise
durch Dauerbremsen bei Talfahrten – nicht. Allerdings
hat der Werkstoff auch eine gravierende
Schwäche – seine extrem geringe Festigkeit. Sie
zwingt die Hersteller, Bremsscheiben besonders
massiv und schwer auszuführen. Denkbare Alter-
Stolz auf den Prototyp ihrer neuartigen Bremse: ACTech-Forscher
Uwe Getzlaff (links), Manfred Geyer (Mitte) und Gerald Porz
nativen wie faserverstärkte Keramik sind aus Kostengründen
für den Massenmarkt ungeeignet.
Die ACTech-Ingenieure fanden heraus, dass sämtliche
positiven Grauguss-Eigenschaften nur für den äußeren
Teil der Bremsscheibe, den Reibring, wichtig
sind. „Der große Rest, Fachleute sprechen vom Bremstopf,
braucht einfach nur fest zu sein“, fasst Uwe
Getzlaff zusammen. Deshalb will sein Team einen
Bremstopf aus fünf bis acht Mal festerem Stahl mit
einem Grauguss-Ring zu einer völlig neuen Verbundguss-Bremsscheibe
kombinieren. Die lässt sich später
vielleicht sogar direkt an die Radnabe „angießen“.
Im Erfolgsfall werden Bremsen künftig mit deutlich
geringerem Gewicht auskommen und zugleich
erheblich präziser funktionieren. Durch den Einsatz
hoch genauer Umformteile für den Bremsscheibentopf
sinkt der Bearbeitungsaufwand für die spätere
Serienherstellung. Dank der Massereduktion um bis
zu 20 Prozent werden außerdem Komfort und Sicherheit
der Fahrzeuge verbessert und zugleich der Kraftstoffverbrauch
gesenkt.
Für den neuerlichen technologischen Paukenschlag
gab es einen Zuschuss von 45 Prozent der geplanten
Entwicklungskosten. Weil punktuell das gesamte
ACTech-Team eingebunden ist, decken die Fördermittel
allerdings nur etwa ein Drittel des realen Aufwands.
Doch der scheint sich zu lohnen. Schon liegt