Betriebsanleitung

BETRIEBSANLEITUNG
ISO-MIG XTM253C
ISO-MIG XTM303C
AUSGABE 2

Willkommen
Vielen Dank und herzlichen Glückwunsch, dass Sie sich für Parweld entschieden haben. Diese
Betriebsanleitung soll Ihnen helfen, so viel wie möglich aus Ihren Produkten von Parweld
herauszuholen. Nehmen Sie sich bitte die Zeit, die Sicherheitsvorkehrungen durchzulesen. Sie
helfen Ihnen, sich vor möglichen Gefahren am Arbeitsplatz zu schützen. Bei korrekter Wartung sollte
dieses Gerät jahrelang einen verlässlichen Betrieb gewährleisten. Alle unsere Systeme entsprechen
ISO9001: 2000 und sind unabhängig von NQA geprüft.
Die gesamte Produktpalette trägt das CE-Kennzeichen und wurde gemäß den europäischen Richtlinien
und gegebenenfalls den produktspezifischen Standards hergestellt.
Weitere Informationen
Parweld ist der führende Anbieter von MIG-, TIG- und Plasmaschweißbrennern und
Verbrauchsmaterialien in Großbritannien.
Weitere Informationen zur vollständigen Produktpalette von Parweld finden Sie unter: www.parweld.com

Inhalt
Seite
1.0 Sicherheitsvorkehrungen 4
2.0 Produktbeschreibung 5
3.0 Technische Daten 6
4.0 Beschreibung der Bedienelemente 6
5.0 Installation 7
5.1 Auspacken der Maschine 7
5.2 Standort 7
5.3 Strom- und Erdungsanschluss 7
5.4 Ausgangspolarität der Anschlüsse 7
5.5 Wechsel der Antriebsrollen 7
5.6 Installation des Schweißdrahts 7
5.7 Installation des Schweißbrenners 8
5.8 Werkstück-Rückleitungsanschluss 9
5.9 Schutzgasanschluss 9
6.0 Bedienung 9
6.1 Zuführung der Drahtelektrode 9
6.2 Betriebsart Punktschweißen 9
6.3 Optimierung der Schweißparameter 9
7.0 Fehlerbestimmung 10
8.0 Zubehör 11
8.1 Antriebsrollen 11
8.2 Ersatzbrenner 12
8.3 Gasgeräte 13
9.0 Konformitätserklärung der Europäischen
Gemeinschaft 14
9.1 RoHS-Übereinstimmungserklärung 14
9.2 WEEE-Erklärung 15
9.3 Garantieerklärung 15
INhALT

4
1.0 Sicherheitsvorkehrungen
STROMSChLÄGE können tödlich sein.
Die Berührung von Strom führenden elektrischen Teilen kann zu tödlichen
Stromschlägen oder schweren Verbrennungen führen. Die Elektrode und der
Arbeitsstromkreis führen Strom, solange der Ausgang eingeschaltet ist. Der
Eingangsstromkreis und die maschineninternen Stromkreise führen ebenfalls
Strom, wenn der Strom eingeschaltet ist. Beim halbautomatischen oder
automatischen Glühdrahtschweißen stehen der Draht, die Drahtrolle, das
Antriebsrollengehäuse und alle metallischen Teile, die den Schweißdraht berühren,
unter Strom. Falsch installierte oder falsch geerdete Geräte stellen eine Gefahr dar.
Berühren Sie keine Strom führenden Teile.
Tragen Sie trockene, sicher isolierende Handschuhe und einen Körperschutz.
Isolieren Sie sich selbst mithilfe von Isoliermatten oder Abdeckungen, die groß
genug sind, um einen Körperkontakt mit dem Arbeitsplatz zu verhindern.
Weitere Vorsichtsmaßnahmen sind erforderlich, wenn mindestens eine der
folgenden elektrischen Gefahrensituationen vorliegt: bei feuchten Standorten oder
beim Tragen von nasser Kleidung bei Metallstrukturen wie Fußböden, Gitterrosten
oder Gerüsten; bei eingeengten Haltungen wie z.B. im Sitzen, Knien oder Liegen;
oder wenn ein hohes Risiko auf unvermeidbaren oder versehentlichen Kontakt mit
dem Werkstück oder dem Boden besteht. Nutzen Sie unter diesen Bedingungen die
folgende Ausrüstung in der angegebenen Reihenfolge: 1) ein halbautomatisches
DC-Konstantspannungs- (Draht) Schweißgerät, 2) ein manuelles DC- (Stab)
Schweißgerät, und arbeiten Sie nicht alleine!
Trennen Sie die Stromzuführung ab, bevor sie diese Geräte installieren oder
warten. Schalten Sie und sichern Sie gegen ein Wiedereinschalten gemäß den
Sicherheitsstandards ab.
Installieren und erden Sie diese Geräte korrekt gemäß den nationalen und örtlichen
Standards.
Überprüfen Sie immer den Bezugspunkt – stellen Sie sicher, dass die Erdung des
Stromzuführungskabels korrekt an den Erdungsanschluss im Steckdosenausgang
angeschlossen ist.
Schließen Sie beim Anschluss der Stromzufuhr zuerst den Erdungsleiter korrekt an
- überprüfen Sie die Anschlüsse mehrfach.
Überprüfen Sie regelmäßig das Eingangsstromkabel auf Beschädigungen oder
freiliegende Drähte - ersetzen Sie beschädigte Kabel sofort - freiliegende Drähte
können tödlich sein.
Schalten Sie alle Geräte aus, wenn sie nicht verwendet werden.
Verwenden Sie keine abgenutzten, beschädigten, zu kurzen oder schlecht
gespleißten Kabel.
Hängen Sie Kabel nicht über Ihren Körper.
Ist eine Erdung des Werkstücks erforderlich, dann erden Sie es direkt mit einem
separaten Kabel.
Berühren Sie nicht die Elektrode, wenn Sie Kontakt zur Erde, Erdung oder einer
anderen Elektrode von einer anderen Maschine haben.
Verwenden Sie nur gut gewartete Geräte. Reparieren oder ersetzen Sie
beschädigte Teile sofort. Warten Sie die Einheit gemäß dem Handbuch.
Tragen Sie einen Auffanggurt, wenn Sie über dem Boden arbeiten.
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Belassen Sie alle Tafeln und Abdeckungen sicher an ihrem Platz.
Klemmen Sie das Werkstückkabel mit einem guten Metall-auf-Metall-Kontakt am
Werkstück oder am Arbeitstisch so nahe an der Schweißstelle wie sinnvoll möglich
fest.
Isolieren Sie die Werkstückklemme, wenn sie nicht an einem Werkstück befestigt
ist, um einen Kontakt mit metallischen Gegenständen zu verhindern.
Beim Schweißen entstehen Dämpfe und Gase. Das Einatmen dieser Dämpfe und
Gase kann für Ihre Gesundheit gefährlich sein.
DÄMPFE UND GASE können gefährlich sein.
Halten Sie Ihren Kopf von den Dämpfen fern. Atmen Sie die Dämpfe nicht ein.
Falls Sie in einem Gebäude arbeiten, belüften Sie den Bereich bzw. nutzen Sie
Fremdbelüftung am Lichtbogen, um Schweißdämpfe und Gase zu entfernen.
Tragen Sie ein geprüftes Atemschutzgerät, wenn die Belüftung schlecht ist.
Lesen und verstehen Sie die Material-Sicherheitsdatenblätter (MSDS) und
die Anweisungen des Herstellers bezüglich Metallen, Verbrauchsgütern,
Beschichtungen, Reinigungsmitteln und Entfettern.
Arbeiten Sie nur dann an beengten Orten, wenn diese gut belüftet sind oder
während Sie ein Atemschutzgerät mit Luftzufuhr tragen. Sorgen Sie immer dafür,
dass ein geschulter Überwacher in der Nähe ist. Schweißdämpfe und Gase können
Luft verdrängen und den Sauerstoffgehalt senken und damit zu Verletzungen oder
zum Tod führen. Sorgen Sie dafür, dass die Atemluft sicherist.
Schweißen Sie nicht an Standorten, in deren Nähe Entfettungs-, Reinigungs- oder
Sprüharbeitenstattfinden. Die Wärme und die Strahlen des Bogens können mit
Dämpfen reagieren und hochgiftige und reizende Gasebilden.
Schweißen Sie nicht auf beschichtetem Metall, wie z. B. galvanisiertem blei-
oder kadmiumbeschichtetemStahl, sofern die Beschichtung nicht aus dem
Schweißbereich entfernt wird, der Bereich nicht gut belüftet ist und Sie kein
Atemschutzgerät mit Luftzufuhr tragen. Die Beschichtungen sowie Metalle, welche
diese Elemente enthalten, können beim Schweißen giftige Dämpfeabgeben.
Die LICHTBOGENSTRAHLEN können die Augen und die Haut verbrennen.
Lichtbögen aus dem Schweißprozess produzieren intensive, sichtbare und
unsichtbare (ultraviolette und Infrarot-) Strahlen, welche die Augen und die Haut
verbrennen können. An der Schweißstelle fliegen Funken.
Tragen Sie ein geprüftes Schweißschutzschild mit einem geeigneten Schild aus
Filterglas, um Ihr Gesicht und Ihre Augen beim Schweißen oder Zusehen zu
schützen.
Tragen Sie eine geprüfte Schutzbrille mit Seitenschutz unter Ihrem Helm.
Verwenden Sie Abschirmungen oder Barrieren, um andere Personen vor
Lichtblitzen, Blendlicht und Funken zu schützen. Warnen Sie andere, nicht in den
Lichtbogen zu sehen.
Tragen Sie Schutzkleidung aus beständigem, flammfestem Material (Leder,
schwerer Baumwollstoff oder Wolle) und Sicherheitsschuhe. Schweißarbeiten an
geschlossenen Behältern wie Tanks, Fässern oder Rohren können dazu führen,
dass diese explodieren. Vom Schweißlichtbogen können Funken wegfliegen. Die
fliegenden Funken, das heiße Werkstück und die heiße Ausrüstung können Feuer
und Verbrennungen verursachen. Ein unbeabsichtigter Kontakt der Elektrode mit
Metallobjekten kann zu Funken, Explosionen, Überhitzung oder Feuer führen.
Überprüfen Sie, ob der Bereich sicher ist, bevor Sie Schweißarbeiten vornehmen.

SChWEISSARBEITEN können zu Feuer und Explosionen führen.
Entfernen Sie alle brennbaren Stoffe in einem Bereich von 10 m um den
Schweißlichtbogen herum. Ist dies nicht möglich, bedecken Sie diese dicht mit einer
zugelassenen Abdeckung.
Schweißen Sie nicht an Orten, an denen fliegende Funken auf brennbares Material
treffen können.
Schützen Sie sich und andere vor fliegenden Funken und heißem Metall.
Seien Sie vorsichtig, denn Funken und heißes Material vom Schweißen können leicht
durch kleine Risse und Öffnungen in benachbarte Bereiche dringen.
Achten Sie auf Feuer und halten Sie einen Feuerlöscher bereit. Beachten Sie,
dass Schweißarbeiten an einer Decke, einem Fußboden, einem Schott oder einer
Trennwand zu Feuer auf der verdeckten Seiteführen können.
Schweißen Sie nicht an geschlossenen Behältern wie Tanks, Trommeln oder
Rohren, sofern diese nicht ordnungsgemäß entsprechend den örtlichen Vorschriften
vorbereitet wurden
Schließen Sie das Arbeitskabel so nahe wie möglich am Schweißbereich an, um zu
verhindern, dass Schweißstrom auf möglicherweise unbekannten Wegen entweicht
und zu Stromschlägen, Funken und Feuergefahr führt.
Schneiden Sie den Schweißdraht an der Kontaktspitze ab, wenn er nicht verwendet
wird.
Tragen Sie ölfreie Schutzkleidung wie Lederhandschuhe, schwere Oberteile,
Hosen ohne Aufschlag, hohe Schuhe und eine Kappe. Entfernen Sie alle
brennbaren Dinge, wie Feuerzeuge oder Streichhölzer von Ihrem Körper, bevor Sie
Schweißarbeitenvornehmen.
hERUMFLIEGENDES METALL kann die Augen verletzen.
Beim Schweißen, Zerspanen, Arbeiten mit der Drahtbürste und Schleifen kann es zu
Funkenbildung und herumfliegenden Metallteilen kommen. Während Schweißnähte
abkühlen, können sie Schlacke wegschleudern. Tragen Sie eine geprüfte
Sicherheitsbrille mit Seitenschutz auch unter Ihrem Schweißschutzschild.
Die ENTSTEhUNG VON GAS kann zu Verletzungen oder zum Tod
führen.
Schließen Sie die Zuführung für Schutzgas, wenn diese nicht verwendet wird. Belüften
Sie immer enge Räume oder nutzen Sie ein geprüftes Atemschutzgerät mit Luftzufuhr.
hEISSE TEILE können schwere Verbrennungen verursachen.
Berühren Sie heiße Teile nicht mit bloßen Händen.
Lassen Sie die Teile abkühlen, bevor sie an der Schweißpistole oder am
Schweißbrenner arbeiten.
Verwenden Sie für Arbeiten an heißen Teilen die geeigneten Werkzeuge und/oder
tragen Sie dicke, isolierte Schweißhandschuhe und Kleidung, um Verbrennungen zu
vermeiden.
MAGNETFELDER können Herzschrittmacher beeinflussen.
Halten Sie Personen mit Herzschrittmachern fern.
Personen mit Herzschrittmachern sollten ihren Arzt befragen, bevor sie sich in die
Nähe von Lichtbogenschweißarbeiten, Fugenhobel- oder Punktschweißarbeiten
begeben.
LÄRM kann das Gehör schädigen.
Lärm, der von Prozessen oder Geräten verursacht wird, kann das Gehör schädigen.
Tragen Sie geprüfte Ohrenschützer, wenn der Lärmpegel hoch ist.
Schutzgasflaschen enthalten Gas, das unter hohem Druck steht.
GASFLASChEN können explodieren, wenn sie beschädigt sind.
Schützen Sie Gasflaschen mit komprimiertem Gas vor übermäßiger Wärme,
mechanischen Erschütterungen, physikalischen Beschädigungen, Schlacke,
offenem Feuer, Funken und Lichtbögen. Installieren Sie die Gasflaschen in
einer aufrechten Position, indem Sie sie auf einer festen Auflage oder einer
Flaschenhalterung sichern, um zu verhindern, dass sie umfallen oder umkippen.
Halten Sie die Gasflaschen von Schweiß- oder anderen Stromkreisen fern. Hängen
Sie niemals einenSchweißbrenner über einen Gasflasche. Sorgen Sie dafür,
dass Schweißelektroden niemals eine Gasflasche berühren. Führen Sie niemals
Schweißarbeiten an einer unter Druck stehenden Gasflasche durch - dies führt zu
einer Explosion. Verwenden Sie nur korrekte Schutzgasflaschen, Regler, Schläuche
und Anschlüsse, die für die entsprechende Anwendung entwickelt wurden; sorgen
Sie dafür, dass sie sich in einem guten Zustand befinden.
Drehen Sie Ihren Kopf beim Öffnen des Gasflaschenventils vom Auslassventil weg.
Verwenden Sie die korrekten Geräte, die richtigen Verfahren und eine ausreichende
Anzahl an Personen, um Gasflaschen anzuheben und zu bewegen.
Lesen Sie die Anweisungen zu Gasflaschen mit komprimiertem Gas, den
dazugehörigen Geräten und der Compressed Gas Association (CGA) und befolgen
Sie diese.
2.0 Produktbeschreibung
Die XTM 253C ist eine vollständige halbautomatische
Konstantspannungs- DC-Lichtbogen-Schweißmaschine, die
entsprechend den CE-Spezifizierungen hergestellt wurde. Sie
kombiniert eine Konstantspannungs-Stromquelle und einen
Drahtvorschub mit konstanter Geschwindigkeit mit einer auf einem
Microcomputer basierenden Steuerung zu einem verlässlichen
Hochleistungs-Schweißsystem. Ein einfaches Kontrollschema
bestehend aus einem Spannungsbereich und Steuerungen für
den Drahtvorschub sorgt für Vielseitigkeit, einfache Bedienung
und Genauigkeit. Weitere Merkmale sind eine Drahthaspel mit
anpassbarer Bremse für 15-kg-Drahtspulen (300 mm), eine im
Untergestell eingebaute Gasflaschenhalterung, ein anpassbarer
Argon-Durchflussmengenregler mit Zylindermanometer
und Zulaufschlauch, ein Parweld MIG-Schweißbrenner und
ein 3,0-m-Arbeitskabel mit Klemme. Eine Punktfunktion
ermöglicht die Einstellung der Schweißzeit für wiederholbare
Punktschweißarbeiten.
www.parweld.com
5

6
3.0 Technische Daten
Die XTM 253C, ist eine kompakte Maschine mit integrierten
Drahtvorschubeinheiten zur Verwendung mit einer dreiphasigen
400V-Einspeisung.
Funktion XTM253C
Eingangsspannung 400V +/-10%
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Hz 50
Phasen 3
Schweißpunkt-Zeitschaltuhr 0 - 10
Sekunden
Vorschubmotor 24V
Drahtvorschub 2 Rollen
Stromaufnahme (A) 14
Absicherung
(A)
16
Ausgangsstrom (A) 40-250
OCV 18-35
Lastspannung 16,0-26,5
Vorschubgeschwindigkeit
m/min
1,5-20
4.0 Beschreibung der
Bedienelemente
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Die Anpassung der Drahtvorschubgeschwindigkeit steuert
die Geschwindigkeit des Drahtvorschubs von 1,5 bis 20 m/
min. Das Erhöhen der Drahtvorschubgeschwindigkeit bewirkt
ebenfalls die Erhöhung des Schweißstroms.
Die Schweißpunkt-Zeitschaltuhr wird beim Punktschweißen
zum Steuern der Schweißdauer verwendet. Bei normalen
Schweißarbeiten sollte die Zeitschaltuhr auf die Position O
(aus) gestellt werden)
Netzspannungsanzeige. Diese Anzeige leuchtet auf, wenn
die Eingangsspannung angeschlossen und die Maschine
eingeschaltet ist.
Spannungseinstellungsschalter. Dieser Schalter dient dazu, die
erforderliche Spannung zu wählen und die Maschine ein- und
auszuschalten. Die Maschine ist ausgeschaltet, wenn sich der
Schalter in der Stellung 0 befindet.
Betätigen Sie diesen Schalter nicht während des
Schweißens.
Fehleranzeige. Diese Anzeige leuchtet auf, wenn ein Fehler
oder eine zu hohe Temperatur aufgetreten ist. Leuchtet diese
Anzeige auf, lassen Sie die Maschine bei laufendem Gebläse
abkühlen, bis die Anzeige erlischt. Geht die Anzeige nicht aus,
wenn die Stromquelle abgekühlt ist, lassen Sie die Maschine
von einem qualifizierten Techniker überprüfen.
Ein-Aus-Schalter: schaltet den Netzstrom der Maschine ein
Schweißbrenneranschluss. Der Eurostecker stellt die externe
Verbindung mit dem Schweißbrenner her.
Werkstück-Rückleitungsanschluss. Diese Steckdose ermöglicht
den Anschluss der Rückführungsleitung vorne an der
Maschine.
9. Rückhaltekette für Gasflaschen. Wird zur Sicherung der
Gasflaschen verwendet, wenn diese an der Rückseite der
Maschine montiert sind
10. Schutzgasanschluss. 3/8 BSP-Anschlussstecker für den
Schutzgasanschluss.
11.
Netzanschluss. Anschluss für das vorinstallierte Stromkabel.

12.
13.
Gasflaschenständer. Rückwärtiger Ständer für die Gasflasche
Drahtspulenhalter
14. Druckregler. Wird verwendet, um den von den Vorschubrollen
auf den Schweißdraht ausgeübten Druck anzupassen.
15. Andrückrolle. Einfache Rolle, die verwendet wird, um Druck auf
den Schweißdrahtauszuüben
16. Vorschubrolle. Genutete Rolle, die verwendet wird, um den
Schweißdraht durch den Schweißbrenner vorzuschieben. Die
Größe der Rolle muss mit der Größe des verwendetenDrahts
übereinstimmen.
5.0 Installation
Lesen Sie sich den gesamten Abschnitt zur Installation durch,
bevor Sie mit der Installation beginnen.
SIChERhEITSVORKEhRUNGEN
• STROMSCHLÄGE können tödlich sein.
• Die Installation darf nur von qualifiziertem Personal
durchgeführt werden.
• Diese Geräte dürfen nur von Personen installiert werden, die
das Betriebshandbuch gelesen und verstanden haben.
• Die Maschine muss gemäß allen nationalen, lokalen oder
sonstigen geltenden elektrischen Richtlinien geerdet werden.
• Bei der Installation des Arbeitskabels und des
Schweißbrenners und beim Anschluss weiterer Gerätemuss
sich der MIG-Ein-/Ausschalter in der Position OFF (AUS)
befinden.
5.1 Auspacken der Maschine
Durchtrennen Sie die Verschnürung und nehmen Sie
den Pappkarton ab. Halten Sie beim Durchtrennen der
Verschnürung die Maschine an den Schlitten. Entfernen Sie das
Verpackungsmaterial aus Wellpappe. Entfernen Sie Zubehör von der
Glasflaschenplattform. Rollen Sie die Maschine vom Schlitten
5.2 Standort
Stellen Sie das Schweißgerät an einem trockenen Standort auf,
an dem saubere Luft hinten durch die Lamellen eindringen und
vorne wieder austreten kann. Ein Standort, an dem die Menge an
Rauch und Schmutz, die auf der Rückseite durch die Lamellen
eindringt, gering gehalten wird, reduziert die Wahrscheinlichkeit,
dass sich Schmutz ansammelt, welcher die Luftströmung blockieren
und zu einer Überhitzung führen kann.
5.3 Strom- und Erdungsanschluss
WARNUNG
Überprüfen Sie vor Beginn der Installation, dass Ihre
Stromquelle für die Spannung, Stromstärke, Phase und
Frequenzgeeignet ist, welche auf dem Typenschild der
Maschine angegeben sind.
Die 400 Volt 50 Hz Maschine ist mit einem 4 m
Stromzuführungskabel ohne Stecker ausgestattet. Schließen Sie
einen Stecker an, welcher für die Leistungsaufnahme der Maschine
und den Umweltstandort geeignet ist.
Lassen Sie den Stecker von einem qualifizierten Elektriker
installieren. Für lange Strecken über 30 m sollten größere
Kupferdrähte verwendet werden. Der grüne/gelbe Draht
im Stromzuführungskabel wird am Rahmen der Maschine
angeschlossen. Dadurch wird eine korrekte Erdung der Maschine
sichergestellt, wenn der Stecker der Maschine in die Steckdose
gesteckt wird.
5.4 Ausgangspolarität der Anschlüsse
Die Schweißmaschine ist im fabrikneuen Zustand für die positive (+)
Elektrodenpolarität angeschlossen. Dies ist die normale Polarität für
MIG Schweißen.
5.5 Wechsel der Antriebsrollen
1. Schalten Sie die Stromquelle aus.
2. Lösen Sie den Druck auf die Leerlaufrolle, indem Sie den
anpassbaren Druckarm nach unten zur Rückseite der Maschine
hin schwenken. Heben Sie die Leerlaufrolleneinheit an und
bringen Sie sie in eine aufrechte Position.
3. Schrauben Sie den Plastikknopf los, welcher die untere
genutete Antriebsrolle hält und ziehen Sie die Antriebsrolle
seitlich heraus.
4. Sorgen Sie dafür, dass die seitlich auf der Antriebsrolle
angegebene Drahtgröße der zu verwendenden Drahtgröße
entspricht.
5. Setzen Sie den Antrieb in umgekehrter Reihenfolge wieder ein
und achten Sie darauf, dass die zu verwendende Drahtgröße
beim Wiedereinbau auf der nach außen zeigenden Seite
angegeben ist.
hINWEIS: Achten Sie darauf, dass auch die Auskleidung und
die Kontaktspitze von der Größe her zur gewählten Drahtgröße
passen.
5.6 Installation des Schweißdrahts
1.
2.
3.
4.
Öffnen Sie die Tür des Drahtvorschubabteils, indem Sie die
zwei Arretierhebel an der Seitenplatte anheben.
Schrauben Sie das Halterad aus Plastik am Ende des
Drahtspulenhalters los.
Positionieren Sie die Drahtspule so, dass sie sich beim
Vorschub in eine Richtung dreht, sodass der Draht an der
Unterseite der Spule abgewickelt wird.
Schieben Sie die Drahtspule ganz auf die Welle und bringen
Sie die Haltemutter wieder an.
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7

8
hinweis:- Es gibt eine Reibungsbremse an der Bandspulen-
Baugruppe, um zu verhindern, dass die Drahtspule nicht weiter
abspult, wenn das Schweißen gestoppt wird. Stellen Sie sicher,
dass sie auf die Mindesteinstellung zurückgestellt ist Sie kann
mithilfe der Mutter angepasst werden, welche sichtbar wird,
wenn die Plastikmutter entfernt wird.
5. Drehen Sie die Spule, bis Sie auf das freie Ende der
Elektrode zugreifen können. Halten Sie die Elektrode gut
fest, schneiden Sie das gebogene Ende ab und biegen Sie
die ersten 18 cm gerade. (Wird die Elektrode nicht korrekt
geglättet, lässt sie sich möglicherweise nicht korrekt durch
das Drahtvorschubsystem führen. Schieben Sie den Draht
manuell von der Drahthaspel vor und durch die Drahtführung
und anschließend über die Oberseite der Drahtvorschubrolle
(achten Sie darauf, dass sich der Druckarm in angehobener
Position befindet).
6. Schieben Sie den Draht weiter durch die Ausgangsführung, bis
20 mm Draht vorne an der Maschine aus dem Anschluss für
den Schweißbrenner herausragt.
7. Bringen Sie den anpassbaren Druckarm zurück in seine
ursprüngliche Position, um Druck aufzubringen. Passen Sie
den Druck gegebenenfalls an.
hinweis: Der Druckarm muss angepasst werden, damit er den
Mindestdruck auf den Draht aufbringt, der einen verlässlichen
Vorschub gewährleistet.
5.7 Installation des Schweißbrenners
Ihr Parweld MIG/MAG-Schweißbrenner wurde einsatzbereit
geliefert. Er ist mit den standardmäßigen Verbrauchsmaterialien
ausgestattet, die in der Produktbroschüre genannt sind.
Abbildung 1 Abbildung 2
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Beim Anschluss des Schweißbrenners an die Stromquelle:-
1. Entfernen Sie die Adapterspitze und Kontaktspitze
2. Schieben Sie den Draht langsam wie in Abbildung 1 dargestellt
aus dem Ausgang der Drahtführung an der Vorschubeinheit.
Sorgen Sie dafür, dass er an den Maschinenplattenkeinen
Kurzschluss verursacht.
3. Schieben Sie den Elektrodendraht vorsichtig in die Auskleidung
und führen Sie den Stecker des Schweißbrenners langsam in
den mittleren Anschluss der Vorschubeinheit ein. Ziehen Sie
dann die Steckmutter wie in Abbildung 2 dargestellt fest.
hinweis: Eine dünne Schicht Schmiermittel auf dem O-Ring
hilft bei der Positionierung eines neuen Schweißbrenners und
bei der Verhinderung von Beschädigungen am O-Ring der
Gasdüse.
4. Halten Sie den Schweißbrenner so gerade wie möglich.
Nutzen Sie die Schiebeeinheit oder den Auslöser des
Schweißbrenners, um den Elektrodendraht 50 mm vom Ende
der Führungshülle vorzuschieben.
5. Sobald der Elektrodendraht stoppt, bringen Sie den Adapter,
den Diffusor, die Kontaktspitze und die Gasdüse wieder an.
6. Trimmen Sie den Elektrodendraht auf einen Abstand 5
mm von der Düsenspitze. Dies vereinfacht ein ruckfreies
Lichtbogenschweißen.
7. Drücken Sie die Gasspülungsstaste und überprüfen Sie, ob der
Gasfluss für Ihre Anwendung geeignet ist.
8. Ein kostengünstiger Durchflussmesser ist bei Parweld unter der
Artikelnummer 806001 erhältlich.
9. Wenn Sie einen wassergekühlten Schweißbrenner einrichten,
sorgen Sie dafür, dass Sie über die empfohlene Wasserzufuhr
verfügen.
hinweis: Es ist wesentlich, ein angemessenes Fließen
von sauberem, kaltem Wasser sicherzustellen, um einen
irreparablen Brennerfehler zu verhindern. Ein Minimum von 1,2
l/min wird empfohlen.
Parweld empfiehlt die Verwendung seines XTS Wasserumlaufsystems, welches
speziell zur Verwendung mit allen wassergekühlten MIG, TIG und Plasma-
Schweißbrennern entwickelt wurde.
Das Parweld XTS Wasserumlaufsystem kann mit einer
ausfallsicherenStromkreisschutzvorrichtung installiert werden, um
eine Überhitzung bis hin zum Schmelzen zu verhindern.
Hinweis. Wasser fließt durch den blauen Schlauch in den
Schweißbrenner. Der blaue Schlauch liefert kaltes Wasser
direkt zur Hauptwärmequelle, zum Schwanenhals und zu den
Verbrauchsmaterialien. Das Rücklaufwasser wird dann durch das
Stromkabel des Schweißbrenners geleitet, um das Stromkabel
abzukühlen, wenn es durch die rote Wasserrückführungsleitung zum
Kühler zurückgeführt wird.
Sorgen Sie vor dem Schweißen dafür, dass die gesamte Luft aus
dem Wasserkühlkreislauf entfernt wird.
x

5.8 Werkstück-Rückleitungsanschluss
Führen Sie den Anschluss der Rückführungsleitung in die Buchse
an der Vorderseite der Maschine ein und drehen Sie ihn im
Uhrzeigersinn, bis er ordentlich gesichert ist.
Schließen Sie die Erdungsklemme so nahe wie möglich am zu schweißenden
Punkt an das Werkstück an und sorgen Sie dafür, dass eine gute elektrische
Verbindung zum bloßen Metall hergestellt wird.
5.9 Schutzgasanschluss
10. Verbinden Sie den mitgelieferten Gasschlauch mit dem
Gasanschluss auf der Rückseite der Maschine und befestigen
Sie ihn mit einem Schlüssel.
11. Verbinden Sie das andere Ende des Gasschlauches mit
dem Ausgang eines Gasregelventils, welcher den korrekten
Gasstrom für den Schweißprozess sicherstellen kann.
Falls die Gasflasche auf der Rückseite der Maschine aufbewahrt
werden soll, sorgen Sie dafür, dass sie mit der mitgelieferten
haltekette gesichert ist
6.0 Bedienung
1. Schalten Sie die Maschine mit dem Ein-/Aus-Schalter ein, dadurch wird die
grüne LED über dem Spannungswahlschalter eingeschaltet.
2. Drehen Sie den Schalter "SPANNUNGSEINSTELLUNG" von 0 auf eine der
Spannungseinstellungen.
3. Sorgen Sie dafür, dass sich die Zeitschaltuhr für das Punktschweißen in der
Position O (aus) befindet, sofern Sie nicht punktschweißen möchten.
Hinweis: Überprüfen Sie, ob die Antriebsrollen und Teile des
Schweißbrenners für die zu verwendende Drahtgröße und den zu
verwendenden Drahttypgeeignet sind.
4. Der optimale Druck für die Leerlaufrolle unterscheidet sich abhängig vom
Drahttyp, vom Drahtdurchmesser, von den Oberflächenbedingungen, der
Schmierung und Härte. Allgemein gesagt erfordern harte Drähte einen
größeren Druck und weiche oder Aluminiumdrähte weniger Druck, als die
Fabrikeinstellung. Die optimale Einstellung für die Leerlaufrolle kann wie folgt
bestimmt werden:
5. Drücken Sie das Ende der Schweißpistole gegen ein festes Objekt, welches
elektrisch vom Ausgang für das Schweißgerät isoliert ist, und drücken Sie
den Auslöser der Schweißpistole einige Sekunden lang.
6. Verknäult sich der Draht, blockiert oder bricht er an der Antriebsrolle, ist der
Druck der Leerlaufrolle zu groß. Drehen Sie den Einstellknopf 1/2 Umdrehung
heraus und probieren Sie es mit einem neuen Draht. War das einzige
Ergebnis ein Durchrutschen der Antriebsrolle, lösen Sie die Handmutter
am mittleren Anschluss und ziehen Sie die Pistole um ca. 15 cm von der
Stromquelle weg. Im entsprechenden Draht sollte es eine leichte Welligkeit
geben. Gibt es keine Welligkeit, ist der Druck zu niedrig. Ziehen Sie den
Einstellknopf um 1/4 Umdrehung fest, installieren Sie das Pistolenkabel neu
und wiederholen Sie die oben genannten Schritte.
6.1 Zuführung der Drahtelektrode
1.
Beim Auslösen führen die Elektrode und der Antriebsmechanismus
entsprechend dem Werkstück und der Erdung und auch nachdem der
Auslöser losgelassen wurde, noch einige Sekunden lang weiter Stromd.
WARNUNG
Bei der Verwendung des offenen Lichtbogenverfahrens müssen die richtigen
Schutzvorrichtungen für Augen, Kopf und Körper getragen werden.
2. Positionieren Sie den Draht über der Verbindung. Das Ende des Drahts
berührt das Werkstück möglicherweise leicht.
3. Senken Sie das Schweißschutzschild, betätigen Sie den Auslöser und
beginnen Sie zu schweißen. Halten Sie die Schweißpistole so, dass der
Abstand zwischen Kontaktspitze und Werkstück ca. 10 mm beträgt).
4.
5.
Lassen Sie den Auslöser der Schweißpistole los und ziehen Sie die Pistole
vom Werkstück weg, nachdem der Lichtbogen ausgegangen ist, um den
Schweißvorgang zu beenden.
Wenn keine weiteren Schweißarbeiten mehr durchzuführen sind, schließen
Sie das Ventil an der Gasflasche (falls dieses verwendet wird), betätigen kurz
den Auslöser, um den Gasdruck freizusetzen, und schalten die Maschine aus.
6.2 Betriebsart Punktschweißen
Wird verwendet, um Schweißteile in ihrer Position zu befestigen oder um bei
Stichlochschweißungen vor dem manuellen Heftschweißen oder kontinuierlichen
Schweißen dünne Metallblätter zusammenzuhalten. Passen Sie die Zeitschaltuhr
entsprechend an (0 - 10 Sekunden), um die gewünschten Ergebnisse zu erzielen.
Das Schließen des Auslösers startet einen einmaligen Punktschweißzyklus.
Stichlochschweißungen werden ausgeführt, indem man mit einer Stanze ein Loch
mit einem Durchmesser von 5 mm in das obere Blech stanzt und durch das Loch in
das untere Blech lichtbogenschweißt. Stanzen Sie für Punktschweißungen ein Loch
von 5 mm in das obere Blech. Stellen Sie die Zeitschaltuhr für das Punktschweißen
auf ca. 1,2 Sekunden ein und stellen Sie das Verfahren für die zu schweißende
Metalldicke ein. Klemmen Sie die beiden Bleche eng aneinander. Schließen Sie
den Auslöser und halten Sie ihn geschlossen, bis der Lichtbogen ausgeht. Glattere
Schweißnähte erhalten Sie, indem Sie den Schweißdraht während des Schweißens
in kleinen Kreisen bewegen.
6.3 Optimierung der Schweißparameter
HINWEIS Diese Einstellungen sind nur Richtlinien. Die Einstellungen werden
von den Einstellungen für Material und Drahttyp, Verbindungsart, Anbringung,
Position, Schutzgas usw. beeinflusst. Stellen Sie Schweißgutproben her, um
sicherzustellen, dass diese den Spezifikationen entsprechen.
Die Materialdicke bestimmt die Schweißparameter.
1. Rechnen Sie die Materialdicke in die Stromstärke (A) um: (0,25 mm = 1 A)
3,2 mm = 125 A
2. Wählen Sie Drahtgröße
Stromstärkenbereich Drahtquerschnitt
40 - 145 A 0,8 mm
50 - 180 A 1,0 mm
75 - 250 A 1,2 mm
3. Wählen Sie die Drahtgeschwindigkeit (Stromstärke)
Drahtquerschnitt Vorschubgeschwindigkeit
0,8 mm 0,05m/min pro Ampere
1,0 mm 0,04m/min pro Ampere
1,2 mm 0,025m/min pro Ampere
Folglich sollte bei einer Materialdicke von 3,2 mm die Stromstärke 125 A sein. Wenn
Sie einen 1,0-mm-Draht verwenden, dann sollte die Vorschubgeschwindigkeit für
den Draht wie folgt sein:
0,04 X 125= 5m/min
Die Drahtgeschwindigkeit (Stromstärke) steuert den Einbrand.
4. Wählen Sie die Spannung. Die Spannung steuert die Höhe und Breite der
Schweißnaht.
Niedrige Spannung: Der Draht stößt an das Werkstück
Hohe Spannung: Der Lichtbogen ist instabil (Spritzer)
Stellen Sie die Spannung auf einen Wert in der Mitte zwischen hoher
und niedriger Spannung ein.
Nehmen Sie anschließend eine Feineinstellung vor.
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9

BEDIENELEMENTE
10
7.0 Fehlerbestimmung
Problem Ursache/
Korrekturmaßnahme
Porosität - kleine Hohlräume
oder Löcher
Resultiert aus Gastaschen im
Schweißgut.
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Unzulängliche
Schutzgasreichweite.
Überprüfen Sie, ob die
Gasflussgeschwindigkeit
korrekt ist.
Entfernen Sie Spritzer von der
Pistolendüse.
Überprüfen Sie die
Gasschläuche auf Lecks.
Eliminieren Sie Zugluft in der
Nähe des Schweißlichtbogens.
Platzieren Sie die Düse 6 - 13
mm vom Werkstück entfernt.
Halten Sie die Pistole in die
Nähe der Raupe, bis sich das
geschmolzene Metall verfestigt
hat.
Falsches Gas. Verwenden Sie
ein für Schweißen geeignetes
Schutzgas; verwenden Sie ein
anderes Gas.
Schmutziger Schweißdraht.
Verwenden Sie einen
sauberen, trockenen
Schweißdraht. Entfernen Sie
Öl oder Schmiermittel von der
Zuführung oder dem Einsatz,
um eine Aufnahme durch den
Schweißdraht zu vermeiden.
Werkstück schmutzig.
Entfernen Sie Schmiermittel,
Öl, Rost, Lack,
Beschichtungen und Schmutz
von der Oberfläche des
Werkstücks, bevor Sie mit
dem Schweißen beginnen.
Verwenden Sie einen nicht
oxidierenden Schweißdraht
(wenden Sie sich an den
Hersteller).
Der Schweißdraht reicht zu
weit aus der Düse heraus.
Achten Sie darauf, dass der
Schweißdraht nicht mehr
als 13 mm aus der Düse
herausreicht.
Problem Ursache/
Korrekturmaßnahme
Unvollständiges Verschmelzen mit dem
Basismaterial.
Übermäßiges Durchschweißen
– Schweißgut schmilzt durch das
Basismetall und hängt unter der
Schweißnaht.
Mangelhaftes Durchschweißen -
oberflächliches Verschmelzen zwischen
Schweißgut und Basismetall.
Durchbrennen - das Schweißgut
schmilzt vollständig durch das
Basismetall
Führt zu Löchern, wo kein Metall mehr
übrig ist.
Werkstück schmutzig. Entfernen
Sie Schmiermittel, Öl, Rost, Lack,
Beschichtungen und Schmutz von der
Oberfläche des Werkstücks, bevor
Sie mit dem Schweißen beginnen.
Unzureichende Wärmezufuhr. Wählen
Sie einen höheren Spannungsbereich
und/oder passen Sie die
Drahtvorschubgeschwindigkeit an.
Falsche Schweißtechnik. Platzieren
Sie beimSchweißen die Stichraupe
an der richtigen Stelle an der Naht.
Passen Sie den Arbeitswinkel an
oder erweitern Sie die Hohlkehle,
um beim Schweißen bis zum Boden
vorzudringen.
Halten Sie den Lichtbogen kurz an
die Seitenwände der Hohlkehle, wenn
Sie die Webtechnik verwenden.
Halten Sie den Lichtbogen an der
Vorderkante des Schweißbads.
Verwenden Sie den richtigen
Pistolenwinkel von 0 bis 15 Grad.
Übermäßige Wärmezufuhr.
Wählen Sie einen niedrigeren
Spannungsbereich
und reduzieren Sie die
Drahtvorschubgeschwindigkeit.
Erhöhen Sie die
Schweißgeschwindigkeit.
Falsche Nahtvorbereitung. Material
ist zu dick. Die Nahtvorbereitung und
die Bauart müssen den Zugang zum
Boden der Hohlkehle ermöglichen
und gleichzeitig
die richtige Länge des Schweißdrahts
und Merkmale des Lichtbogens
gewährleisten.
Falsche Schweißtechnik. Behalten
Sie den normalen Pistolenwinkel von
0 bis 15 Grad bei, um die maximale
Eindringtiefe zu erzielen. Halten Sie
den Lichtbogen an der Vorderkante
des Schweißbads. Sorgen Sie dafür,
dass der Schweißdraht nicht mehr als
13 mm über die Düse hinausreicht.
Unzureichende Wärmezufuhr.
Wählen Sie eine höhere
Drahtgeschwindigkeit und/oder einen
höheren Spannungsbereich.
Reduzieren Sie die
Schweißgeschwindigkeit.
Übermäßige Wärmezufuhr.
Wählen Sie einen niedrigeren
Spannungsbereich
und reduzieren Sie die
Drahtvorschubgeschwindigkeit.
Erhöhen Sie die
Schweißgeschwindigkeit oder halten
Sie diese gleichmäßig.

Problem Ursache/
Korrekturmaßnahme
Übermäßige Spritzer - Spritzer von
geschmolzenen Metallpartikeln,
die abkühlen und in der Nähe
der Schweißnaht eine feste Form
annehmen.
Der Drahtvorschub funktioniert, aber es
fließt kein Gas.
Der Drahtvorschub arbeitet, schiebt
aber nicht vor
Die Drahtvorschubgeschwindigkeit ist
zu hoch. Wählen Sie eine niedrigere
Drahtvorschubgeschwindigkeit.
Die Spannung ist zu hoch.
Wählen Sie einen niedrigeren
Spannungsbereich.
Die Elektrode reicht zu weit heraus.
Sorgen Sie für eine kürzere Elektrode
(ein kürzeres Herausragen).
Werkstück schmutzig. Entfernen Sie
Schmiermittel, Öl, Feuchtigkeit, Rost,
Lack, Beschichtungen und Schmutz
von der Oberfläche des Werkstücks,
bevor Sie mit dem Schweißen
beginnen.
Unzureichendes Schutzgas am
Schweißlichtbogen . Erhöhen Sie
den Fluss des Schutzgases am
Regler/Durchflussmesser und/oder
verhindern Sie Zugluft in der Nähe
des Lichtbogens.
Schmutziger Schweißdraht.
Verwenden Sie einen sauberen,
trockenen Schweißdraht. Entfernen
Sie Öl oder Schmiermittel von der
Zuführung oder dem Einsatz, um eine
Aufnahme durch den Schweißdraht
zu vermeiden.
Gasflasche ist leer
Gasregler ist geschlossen
Fehlerhafter Magnet
Verengung in den
Schweißbrennerkabeln
Unzureichender Antriebsrollendruck
Falsche Antriebsrollen
Übermäßige Drahtspulenbremsung
Falscher Einsatz
Blockierter Einsatz
Verknäueln
Rückbrennen
Verknäueln Übermäßiger Druck der Vorschubrolle
Falscher oder blockierter Einsatz
Falsche Größe der Kontaktspitze
Überhitzung der Kontaktspitze
Verengung im Schweißbrennerkabel
Falsch ausgerichtete Antriebsrollen
oder Drahtführungen
Übermäßige Verknotung des Kabels
Rückbrennen Falsche Spannungseinstellung
falsches Herausragen
Unregelmäßiger Drahtvorschub
Falscher oder blockierter Einsatz
Überhitzung der Kontaktspitze
Übermäßige Verknotung des Kabels
Problem Ursache/
Korrekturmaßnahme
Unregelmäßiger Drahtvorschub oder Falsche Antriebsrollenspannung
Lichtbogen
Falsche Antriebsrollengröße
Abgenutzte Antriebsrollen
Falscher oder blockierter Einsatz
Falsche Größe der Drahtführung
Falsch ausgerichtete Antriebsrollen
oder Drahtführung
Lücken an den Verbindungsstellendes
Einsatzes oder der Drahtführung
Falsche Größe der Kontaktspitze
Überhitzung der Kontaktspitze
Spritzeranhaftungen an der
Ausgangsgeometrie der
Spitzenbohrung
Übermäßige Verknotung des Kabels
Schlechte Erdungs- oder
Kabelverbindungen
Der Schweißnahtbereich ist
schmutzig
Gelbe Temperaturanzeige leuchtet auf Die Stromquelle ist überhitzt,
lassen Sie die Maschine laufen,
damit sie abkühlen kann. Sorgen
Sie dafür, dass die Eingangs- und
Ausgangsbelüftungsöffnungen an der
Maschine frei sind und die Maschine
ausreichend mit Kühlluft versorgt
wird.
Reduzieren Sie die Einschaltdauer
bzw. die Stromstärke.
8.0 Zubehör
8.1 Antriebsrollen
2 Antriebsrolle
Draht 0,6/0,8 0,8/1,0
Baustahl XTFR0608 XTFR20810
Edelstahl XTFR0608 XTFR20810
Aluminium XTFR20810A
Mit Flussmittelkern XTFR0608 XTFR20810
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11

12
8.2 Ersatzbrenner
Normaler 150A
luftgekühlter MIG-Schweißbrenner
Bemessungsdaten: 180A CO2150A Mischgas, bei 60 % Einschaltdauer. EN60974-7 .0239-
.0409/0.6-1,0 mm-Drähte
22
C
A
Modell
Lagernummer 3M 4M Modellbeschreibung
ECR1500 -30ER -40ER Normaler Schweißbrenner
m. Euro-Fitting
Düsen
21
B
20
Lagernummer Beschreibung
A ECO1530* Normale kegelförmige Düse 15/329/12mm Bohrung
B1529 Normale zylindrische Düse 5/89/16mm Bohrung
B1531 Normale abgeschrägte Düse 7/169/11 mm Bohrung
B1532 Normale Flaschendüse 1/29/13mm Bohrung
B1533 Normale Punktsschweißdüse 5/89/16mm Bohrung
Kontaktspitzen
Lagernummer Beschreibung
B ECO1527-06 Normale Kontaktspitze 0.0239/0,6mm M6 Eco
ECO1527-08* Normale Kontaktspitze 0.0309/0,8mm M6 Eco
Einsätze
Lagernummer Beschreibung
C ECO1535-30 Normale Stahlbuchse .0239-.0309/0.6-0,9mm x 3m
ECO1535-40 Normale Stahlbuchse .0239-.0309/0.6-0,9mm x 4m
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1
2
19
18
3
4
17
10
16
5
6
12
11
7
9
Komponenten
15
Lagernummer Beschreibung *
Kennzeichnet die Standardausführung
1 B1504 Bandfeder
2 B1507 L/H Spitzenadapter
3 ECO1501 Schwanenhals m. Spitzenadapter & Isolationshülse
4 ECO1502 Einteilige Hals-Isolationshülse
5 B2519 Sechskantiges Fitting
6 B1515/ER Ergo-Griff-Aufnahmekörper
7 B1505 Sicherungsmutter
8 ECO8016 Feder-Kabelhalter m. Gabelgelenk
9 B1521 Kabelabschluss Buchse
10 B1541 Handgriffschraube
11 ECO2514 Normales Ergo-Griff-Set
12 ECO2516 Normaler Ergo-Auslöser
13 B1517-30 Konfektioniertes Kabel x 3,0m
B1517-40 Konfektioniertes Kabel x 4,0m
B1517-50 Konfektioniertes Kabel x 5,0m
14 B1522 Kabelabschluss – Stecker
15 B1841 Kabelhalter
16 B1518/BK Schweißpistolen-Steckergehäuse m. Mutter
17 B1526 Schweißpistolen-Steckerschraube
18 B1519PL/BK Schweißpistolen-Steckermutter, Plastik m. Einsatz
19 Fester Kontakt Fester Kontaktsatz
20 ECB1528 Schweißpistolen-Steckerkgehäuse m. festen
Kontakten
21 B1524 Schweißpistolen-Stecker 'O' Ring
22 B1525 Einsatz-Mutter
7
8
14
13

XP8 200A
luftgekühlter MIG-Schweißbrenner
Bemessungsdaten: 200A, 6kW, Mischgas (80/20) bei 80 % Einschaltdauer, EN60974-7 .0239-
.0459/0,6mm bis 1,2-mm-Drähte
9
22
C
A
20
21
Modell
19
1
18
B
2
3
17
Lagernummer 3M 4M 5M Modellbeschreibung
XP200A -30E -40E -50E Schweißbrenner m.
europäischem Fitting
Düsen
Lagernummer Beschreibung
4
16
11
A XP2002-10 Abgeschrägte Düse 3/89/10mm
XP2002-13 Abgeschrägte Düse 1/29/13mm
XP2002-16* Kegelförmige Düse 5/89/16mm
15
XP2002-16L Kegelförmige Düse 5/89/16mm-Erweitert
XP2002-19 Zylindrische Düse 3/49/19mm
XP2002-19L Zylindrische Düse 3/49/19mm-Erweitert
Kontaktspitzen
Lagernummer Beschreibung
B XP2003-06 Kontaktspitze .0239/0,6mm M8 CuCrZr
XP2003-08 Kontaktspitze .0309/0,8mm M8 CuCrZr
XP2003-09 Kontaktspitze .0359/0,9mm M8 CuCrZr
XP2003-10* Kontaktspitze .0409/1,0mm M8 CuCrZr
XP2003-10A Kontaktspitze .0409/1,0mm Aluminium M8 CuCrZr
XP2003-12 Kontaktspitze .0459/1,2mm M8 CuCrZr
XP2003-12A Kontaktspitze .0459/1,2mm Aluminium M8 CuCrZr
Einsätze
B
Lagernummer Beschreibung
C XP2024-09-30 Stahlbuchse .0239-.0359/0,6mm/0,9mm x 10ft/3m
XP2024-09-40 Stahlbuchse .0239-.0359/0,6mm/0,9mm x 13ft/4m
XP2024-09-50 Stahlbuchse .0239-.0359/0,6mm/0,9mm x 16ft/5m
XP2024-12-30* Stahlbuchse .0409-.0459/1,0mm/1,2mm x 10ft/3m
XP2024-12-40* Stahlbuchse .0409-.0459/1,0mm/1.2mm x 13ft/4m
XP2024-12-50* Stahlbuchse .0409-.0459/1,0mm/1,2mm x 16ft/5m
NI XP2024PC-12-30 Polyamid-Kupfer-Einsatz .0309-.0459/0,8-1,2mm x
10ft3m
XP2024PC-12-40 Polyamid-Kupfer-Einsatz .0309-.0459/0,8-1,2mm x
13ft/4m
XP2024PC-12-50 Polyamid-Kupfer-Einsatz .0309-.0459/0.8-1.2mm x
16ft/5m
12
5
10
6
13
14
5
XP2024PS-12-30 Polyamid-Stahlbuchse .0309-.0459/0,8/1,2mm x
10ft/3m
XP2024PS-12-40 Polyamid-Stahlbuchse .0309-.0459/0,8-1,2mm x
13ft/4m
XP2024PS-12-50 Polyamid-Stahlbuchse .0309-.0459/0,8-1,2mm x
16ft/5m
Komponenten
Lagernummer Beschreibung
* Kennzeichnet die Standardausführung
1 XP2004B* Diffusor - Plastik – M8 Kopf
NI XP2004C Diffusor - Keramik – M8 Kopf
2 XP2005* Kopfbaugruppen-M8 Spitzen
NI XP2006B Hitzeschild geformt – M8 Kopf
3 XP2006A* Aluminiumhitzeschild – M8 Kopf
4 XP2001 Schwanenhals
5 XP2016 Sicherungsmutter M12
6 XP2008 Kugelgelenk und Kabelhalter
7 XP2009 Handgriff-Sicherungsmutter
8 XP2010-30 Konfektioniertes Kabel x 3m / 10ft
XP2010-40 Konfektioniertes Kabel x 4m / 13ft
XP2010-50 Konfektioniertes Kabel x 5m / 16ft
9 XP2011 Kabelabschluss Buchse
10 XP2012 Handgriff-Set m. Sicherungsmutter
11 XP2013 Bügelhaken
12 XP2014 Auslöser
13 XP2015 Kabelabschluss Stecker
14 XP2017 Kabelhalter
15 XP2018 Luftgekühltes Schweißpistolen-Steckergehäuse
m. Mutter
16 XP2019 Schweißpistolen-Steckerschraube
17 XP2020 Schweißpistolen-Steckermutter
18 Spannstift 2 Spannstiftsatz
19 XP2022 Schweißpistolen-Steckergehäuse m. Spannstiften
20 XP2023 Schweißpistolen-Steckergehäuse-O-Ring
21 XP2025 Einsatz-Dichtnippel-O-Ring
22 XP2026 Einsatz-Befestigungsschraube
7
8
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8.3 Gasgeräte
Normaler Gasregler - 300 BAR
Einstufig
Funktionen
Durchsatzmenge bis zu 96m 3 /st (3389 ft 3 /st)
• Gesamtkapazität 300 Bar
• Ausgangsdruck ist auf der Kappe angegeben
• Konstruktion mit unterem Eingang passend
für oberen Auslass Flaschenventile
Fittings
• Ausgerüstet mit Standard 3/89 BSP-Auslass
• Ausgerüstet mit 5/89 BSP-Einlassstutzen
Lagernummer Beschreibung Maximaler
Ausgangsdruck
E700140 Argon-Preset-Regler 3,0 BAR
E700141 Argon-Anzeige-Regler 3,0 BAR
E700113 1 Messinstrument Argon 30 lpm Gasfluss
E700123 2 Messinstrument Argon 30 lpm Gasfluss
Durchflussmesser
Funktionen
• Konstruiert aus einem Messingstab,
während das Rohr und die Abdeckung
aus hochwertigem Polykarbonat
geformt sind, um hohe Schlagfestigkeit
und Durchsichtigkeit sicherzustellen
• Kalibriert für den Betrieb bei einem
Eingangsdruck 30PSI
• Empfindliches Feineinstellventil stellt
leichte Einstellung bereit und der nach
unten zeigende Auslassanschluss
eliminiert Schlauchknicken.
Fittings
• Ausgerüstet mit Standard 3/89 BSP
Einlass- und Auslassanschlüssen
Lagernummer Beschreibung
706101 Durchflussmengenmesser Mischgas 25 lpm
(MIG)
Gasströmungsprüfgerät
• Konstruiert, um die Gasströmung vorne an Mig-Schweißbrennern
zu prüfen.
Lagernummer Beschreibung
806001 Gasströmungsprüfgerät
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16
9.0 Konformitätserklärung der Europäischen Gemeinschaft
Hiermit deklarieren wir, dass die Maschinen, wie nachfolgend angegeben
Typ: XTM253C
Konform mit den EG-Richtlinien: 73/23/EEC und 89/336/EEC
Euronorm: EN/IEC 60974-1
Hiermit wird bescheinigt, dass das getestete Muster allen Vorschriften der oben ausgeführten EU-Richtlinien und Produktnormen entspricht.
9.1 Rohs-Übereinstimmungserklärung
Richtlinie 2002/95/ec des Europäischen Parlaments
Beschränkung der Verwendung von bestimmten Gefahrstoffen in Elektro- und Elektronikgeräten
Typ: XTM253C
Die oben aufgelisteten Produkte sind zertifiziert und entsprechen in allen homogenen Bestandteilen der Rohs-Richtlinie. Diese müssen kontrolliert
werden, um den Materialinhalt gemäß der nachfolgenden Liste sicherzustellen.
Kadmium 0,01 % nach Gewicht
Blei 0,1% nach Gewicht
Quecksilber 0,1% nach Gewicht
Hexavalentes Chrom 0,1 % nach Gewicht
Polybromierte Biphenyle (Pbbs) 0,1 % nach Gewicht
Polybromierter Diphenylether (pbdes) 0,1 % nach Gewicht
Jedoch ist zu berücksichtigen, dass bei spezifischen ausgenommenen Anwendungen, wo Blei als ein Legierungsbestandteil verwendet wird, die
folgenden Grenzen in Übereinstimmung mit den Vorschriften angewandt werden.
Kupfer und Kupferlegierungsteile verbrauchen weniger als 4 % nach Gewicht von jeder homogenen Komponente.
Stahl und Stahllegierungsteile verbrauchen weniger als 4 % nach Gewicht jeder homogenen Komponente.
Aluminium und Aluminiumlegierungsteile verbrauchen weniger als 4 % nach Gewicht jeder homogenen Komponente.
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Entsorgen Sie Elektro- und Elektronikschrott nur an autorisierten Standorten. Entsorgen Sie diese nicht mit dem allgemeinen Abfall
oder auf der Mülldeponie.
9.2 WEEE-Erklärung
WEEE-Richtlinie (Waste Electrical & Electronic Equipment, deutsch Elektro- und Elektronikalt-/schrottgeräte) 2002/96/EG
Im Zusammenhang mit der Einhaltung der Gesetzgebung hat Parweld relevante Aufarbeitungs- und Rückgewinnungsmethoden etabliert. Wir
erfüllen seit August 2005 alle Kennzeichnungsvorschriften. Parweld ist in Großbritannien bei der Umweltagentur wie nachfolgend beschrieben
registriert. Bezüglich der WEE-Einhaltung außerhalb Großbritanniens kontaktieren sie bitte Ihren Lieferanten/Importeur.
Parweld ist mit der Herstellerverzeichnisnummer WEE/FD0255QV registriert.
Wenn Ihre Ausrüstung das Ende ihrer Lebensdauer erreicht, sollten Sie es zu Parweld zurückschicken, wo es instandgesetzt oder für das
Recycling verarbeitet wird.
9.3 Garantieerklärung
Beschränkte Garantie:
Parweld Ltd, hier mit "Parweld" bezeichnet, garantiert seinen Kunden, dass seine Produkte frei von Bearbeitungs- oder Materialfehlern sind.
Wenn innerhalb des unten angeführten, für Produkte von Parweld anwendbaren Zeitraums Fehler auftreten, wird Parweld nach Erhalt der
Meldung darüber und der Glaubhaftmachung, dass das Produkt gemäß den Spezifikationen, Anweisungen und Empfehlungen von Parweld und
anerkannter allgemeiner Standardpraxis gelagert, installiert, bedient und gewartet und nicht missbraucht, repariert, vernachlässigt, abgeändert oder
Gegenstand eines Unfalls wurde, solche Mängel durch geeignete Instandsetzung oder Austausch von irgendwelchen Komponenten oder Teilen
des Produktes, die von Parweld als fehlerhaft bestimmt werden, nach alleiniger Wahl von Parweld korrigieren.
Parweld übernimmt keine weitere Garantie, weder ausdrücklich noch stillschweigend. Diese Garantie ist ausschließlich und ersetzt alle anderen
Garantien, einschließlich aber nicht beschränkt auf die Zusicherung der Mindestqualität oder der Eignung für irgendeinen bestimmten Zweck.
Haftungsbeschränkung:
Parweld haftet unter keinen Umständen für spezielle, indirekte oder sonstige Folgeschäden, wie z. B., aber nicht beschränkt auf, entgangene
Gewinne und Betriebsausfall. Die hier festgelegten Rechtsmittel des Käufers sind exklusiv und die Haftung von Parweld in Bezug auf irgendeinen
Vertrag oder irgendetwas, das in Verbindung damit getan wurde, wie z. B. die Leistung oder der Verstoß dagegen oder von der Herstellung,
dem Verkauf, der Auslieferung, dem Weiterverkauf oder der Verwendung irgendwelcher durch Parweld abgedeckten oder gelieferten Waren, ob
aus irgendeinem Vertrag, fahrlässigem oder deliktischem Verhalten oder unter irgendeiner Garantie oder anderweitig, ist mit Ausnahme des hier
ausdrücklich Genannten auf den Preis der Waren beschränkt, auf denen eine solche Haftung beruht. Kein Mitarbeiter, Vermittler oder Vertreter von
Parweld ist berechtigt, diese Garantie auf irgendeine Weise zu ändern oder irgendeine andere Garantie zu gewähren.
Die Rechte des Käufers unter dieser Garantie sind nichtig, wenn Ersatzteile oder Zubehör verwendet werden, welche nach alleiniger Beurteilung
von Parweld die Sicherheit oder das Betriebsverhalten irgendeines Produktes von Parweld beeinträchtigen können.
Die Rechte des Käufers unter dieser Garantie sind nichtig, wenn das Produkt dem Käufer durch unautorisierte Personen verkauft wird.
Die Garantie ist für die unten angegebene Zeit, beginnend mit dem Tag wirksam, an dem der Vertragshändler die Produkte dem Käufer liefert.
Dessen ungeachtet gilt die Gewährleistungsfrist in keinem Fall länger als die angegebene Zeit plus ein Jahr ab dem Tag , an dem Parweld das
Produkt an den Vertragshändler geliefert hat.
Alle Maschinenteile 2 Jahre
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