TITELSchlanke Produktion: Sowohl für OEMsals auch für Zulieferer ist die intelligenteUmsetzung von Lean-Prinzipien einwichtiger Wettbewerbsfaktor – undmanchmal das Zünglein an der Waage,das doch noch wirtschaftliche Produktionin Deutschland erlaubt.Bild: FordAuf schlanken Wegen zum ErfolgDie Diskussion rund um das Thema LEAN PRODUCTION erreicht eine neue Dimension. Nichtzuletzt aufgrund der aufkommenden Billigfahrzeuge. Beispielhafte Lösungen, die als Benchmarkfür die Branche dienen können, zeigen die Preisträger des diesjährigen Automotive-Lean-Production-Awards von AUTOMOBIL-PRODUKTION und Agamus Consult.SummaryÜber 70 Prozent Produktivitätszuwachsinnerhalb nur wenigerJahre attestiert der VDA seinenMitgliedern aus der deutschen Automobilindustrie.Im Vergleich mit zahlreichenanderen Industriebranchen istdies ein beachtlicherSchlanke Strukturen und Prozessegelten auch weiterhinals wichtiger Beitrag für Effizienzund Profitabilität in derFertigung. Die diesjährigenLean-Awards von AgamusConsult und AUTOMOBIL-PRODUKTION identifiziertenbeispielhafte Umsetzungenin verschiedenen Kategorien.Wert. Doch vor demHintergrund gesättigterStammmärkteund eines immerschärferen globalenWettbewerbs sindweitere Anstrengungenerforderlich, umdie Nase vorne zuhalten. So weißVDA-GeschäftsführerAchim Rauber:„Bei den bisherigen Anforderungensieht sich die Automobilindustrie gutaufgestellt.“ Nachholbedarf bestehe indesbei der Kostenposition, der Globalisierungsowie der Netzwerkfähigkeit.Schlankes Denken und Handeln sinddafür eine wichtige Voraussetzung.,Lean’ gilt als Schlüssel für bezahlbareInnovationen ebenso, wie für eine reibungsfreieKooperation zwischen Zulieferernund OEMs.Strategien und Best-Practice-Beispieleder Gewinner der internationalenAutomotive-Lean-Production-Awards20<strong>07</strong> zeigen, in welche Richtung dieReise gehen könnte. Dr. Werner Geiger,Geschäftsführer Deutschland der AgamusConsult UnternehmensberatungGmbH, die die Auszeichnung gemeinsammit AUTOMOBIL-PRODUKTIONins Leben gerufen hat, stellte anlässlichdes 2. Fachkongresses Lean Productionin der Automobilindustrie die zugrundeliegende Studie vor.Die übergeordneten Ziele der Erhebunglauten, den Toyota-Mythos zuentmystifizieren, einen aktuellen Benchmarkfür Lean Production und Produktionssystemezu zeichnen und denTrend für die kommenden Jahre fortzuschreiben.Dabei geht es um die KategorienBausteine des Toyota ProductionSystem (TPS), eine ,Value Stream Performance’als Kennzahl für die Effizienzim Material- und Produktfluss sowiedie dazugehörigen Erfolgsfaktoren. ImRahmen der diesjährigen Studie, dieneben dem deutschsprachigen Raum16 Automobil-Produktion · Dezember 20<strong>07</strong>
TITEL1) Karsten Schmidt, Leiter desLieferantenmanagements derVolkswagen AG, identifiziertebei Lieferantenklausuren übereine halbe Milliarde EuroEinsparpotenzial.2) Gérard Lopez Ruiz,Operations Director der BehrFrance Sarl, nahm den LeanAward 20<strong>07</strong> für das Werk Rouffachvon Behr entgegen.1 2 33) Dr. Werner Geiger, GeschäftsführerDeutschland der AgamusConsult UnternehmensberatungGmbH: „Implementierte TPS-Bausteine, die sich nicht in denKennzahlen widerspiegeln, sindein Muster ohne Wert.“Bild: Thomas Köhler4 54) Dr. Winfried Blümel,Mitglied des Vorstands fürProduktion und Materialwirtschaftder Progress-WerkOberkirch AG: „Wertanalyse,Wertgestaltung und der KVPsind gelebte Praxis.“5) Frank Gruber, kaufmännischerLeiter, und Dr. StefanAßmann, technischer Leiter desWerks Budweis der Robert BoschGmbH, reduzierten die Durchlaufzeitenin der Fertigung von14 auf fünf Tage.erstmals auch in Frankreich, der Slowakei,Tschechien und Ungarn durchgeführtwurde, zeigte sich einmal mehr,dass die Implementierung der klassischenTPS-Bausteine einen positivenEinfluss auf die ,Value Stream Performance‘hat.Geiger: „Implementierte TPS-Bausteine,die sich nicht in den Kennzahlenwiderspiegeln, sind ein Muster ohneWert, weil die Wettbewerbsfähigkeitverloren geht. Ohne Praktizierung derLean-Prinzipien gibt es aber mittel- undlangfristig gesehen auch keinen wirtschaftlichenErfolg.“Zu den TPS-Bausteinen mit aktuellüberdurchschnittlicher Bedeutungzählt Geiger die Lieferantenentwicklung,die Nivellierung der Fertigung,schnelle Reaktionssysteme, eine nachhaltigeWertstrommethodik sowie einezyklische Materialversorgung in derProduktion.Für die Zukunft erwartet der Agamus-Geschäftsführerjedoch Verschiebungen.So werde eine Intensivierungin der Zusammenarbeit mit Geschäftspartnernsowie eine Übertragung derTPS-Gedanken auf den Produktentstehungsprozessund weitere Bereiche anBedeutung gewinnen. Gewinner desLean-Awards im Bereich ,InternationalerKonzern’ ist in diesem Jahr dasWerk Budweis von Bosch. FrankGruber, kaufmännischer Leiter, undDr. Stefan Aßmann, technischer Leiterdes Werks Budweis, nahmen die Auszeichnungstellvertretend entgegen.Leitwerk für SaugmoduleBudweis gilt im Organigramm vonBosch als Leitwerk für die Fertigungvon Saugmodulen, Fahrpedalmodulen,Kraftstofffördermodulen, Zylinderkopfhaubenund Systemen zur Abgasnachbehandlungund wurde in den vergangenenJahren intensiv auf die Prinzipiendes Bosch Production Systems(BPS) getrimmt.Ausgangspunkt waren in 2003 umständlicheMaterialflüsse, keine gerichtetenWarenströme sowie wenig Standards.Daraus resultierten eine Durchlaufzeitin der Fertigung von 14 Tagen,ein Vormaterialbestand zwischen vierund 18 Tagen sowie Prozessfehler imBereich von 30 000 ppm.Im Rahmen eines mehrschrittigenProgramms ,Bosch Budweis Excellence’kam es seither zu mehreren Umzügenund Linienumbauten mit dem Ziel einerMaterialflussoptimierung. Dazu addiertensich zahllose Detailänderungenin der internen Teilelogistik, den Prozesssteuerungenund den Zuständigkeitender einzelnen Werker. Lohn derMühen: Die Durchlaufzeit in der Fertigungging auf fünf Tage, der Vormaterialbestandauf 0,5 bis 10 Tage und dieZahl der Prozessfehler auf 3 000 ppmzurück. Intensive Mitarbeiterschulungensollen nun in einem nächstenSchritt den Weg zu null Fehlern ebnen.Dr. Winfried Blümel, Mitglied desVorstands für Produktion und Materialwirtschaftder Progress-Werk OberkirchAG, freute sich über die Auszeichnungim Bereich ,Mittelstand SprachraumDeutschland’. Für die Entscheidung derJury waren dabei gleich mehrere Aspektevon Bedeutung. Dazu zählt einestrikte Qualitätsorientierung – insbesonderein Verbindung mit der Implementierungvon Quality-Tools, vonschnellen Reaktionssystemen und einerbegleitenden TPM-Initiative. Darüberhinaus hoben die Juroren eine umfassendeEinbindung der Sublieferanten indie Lean-Offensive, eine prozessnaheVisualisierung, den Einsatz einer auto-Automobil-Produktion · Dezember 20<strong>07</strong>17