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process 

news 

Das Magazin für die Prozessindustrie 

14. Jahrgang April 2/2009 

Zukunftsmarkt erneuerbare Energien 

Grünes Gold 

DINA, Kroatien 

Technologie- 

Revolution

Inhalt 

Seite 4 

process news | 2-2009 

Mit der Umstellung auf Simatic 

PCS 7 übersprang DINA 40 Jahre 

und produziert nun mit 

modernster Technologie 

2 process news | 2-2009 

P. Koerber 

Seite 8 

Roche setzt in seiner Produktion in 

Penzberg bei Automatisierung und 

EMSR-Ausrüstung auf Technologie 

und Kompetenz von Siemens 

p Titel 

Petrochemische Industrie 

4 Technologie-Revolution 

DINA, Kroatien 

p Industrie 

Pharmaindustrie 

8 Fast Track der Extra-Klasse 

Roche, Deutschland 

12 Frühzeitige Planung 

sichert den Erfolg 

Johnson & Johnson, Belgien 

20 Produktion mit PATent 

Wyeth Pharmaceuticals, Irland 

Chemische Industrie 

22 Fliegender Wechsel 

DSM Fine Chemicals, Österreich 

24 Mehr Transparenz 

BASF Coatings, Deutschland 

32 Effi zient produziert 

Monsanto, Belgien 

Roche 

Seite 18 

Mit Simatic PCS 7 Route Control 

profi tiert Rheinkalk von automatischen 

Prozessen und einer 

besseren Produktqualität 

p Technologie 

Engineering 

16 Engineering-Daten im Griff 

Life Cycle Asset Information 

Management 

Prozessleittechnik 

17 Wirksam bis ins Detail 

Simatic PCS 7 V7.1 

18 Route Control auf neuen Wegen 

Rheinkalk, Deutschland 

Prozessanalytik 

26 Informationen mit System 

Analyzer System Management 

Wägetechnik 

28 Gut abgewogen 

Unilever Deutschland 

Sensorik 

30 Sicher gemischt 

Parker Hannifi n, Deutschland 

34 Kurz notiert 

35 Dialog 

Rheinkalk

Editorial 

Anton S. Huber 

Siemens AG 

Industry Automation 

CEO Sector Industry 

Liebe Leserin, lieber Leser! 

wie können wir heute schon die Grundlage für einen nachhaltigen wirtschaftlichen 

Erfolg legen und dabei unserer Verantwortung für Gesellschaft und 

Umwelt gerecht werden? Dass sich diese beiden Ziele unter einen Hut 

bringen lassen, zeigt das Responsible Care Programm, mit dem die chemische 

und pharmazeutische Industrie unabhängig von gesetzlichen Vorgaben nach 

einer ständigen Verbesserung in den Bereichen Umwelt, Sicherheit und 

Gesundheit strebt und diesen Fortschritt auch regelmäßig öffentlich darlegt. 

Ein zentrales Element dabei sind Innovationen bei Prozessen und Schlüsseltechnologien 

wie der Automatisierung – und über diesen Weg können auch 

wir als Partner die Industrie tatkräftig unterstützen. Daher steht unser 

Messeauftritt auf der ACHEMA dieses Jahr ganz im Zeichen der Nachhaltigkeit. 

Auf die Frage „How can we go for sustainable business?“ wollen wir 

Ihnen Antworten geben und zeigen, wie Sie mit unseren Produkten und 

Lösungen bei Themen wie Energieeffi zienz, Emissionsschutz, Abfallvermeidung 

und Wasseraufbereitung profi tieren können. 

Auch die Akquisition der Comos Industry Solutions GmbH ist ein wichtiger 

Teil dieser Strategie. Mit dem Life Cycle Asset Management System Comos 

können unsere Kunden ihre Produktivität nachhaltig erhöhen und gleichzeitig 

Produktionskosten und -risiken senken. Außerdem stellen wir auf der 

ACHEMA neue Funktionalitäten bei unserem Prozessleitsystem Simatic PCS 7, 

unsere Sipat Software zur Qualitätssteigerung in der Pharmaproduktion, die 

Automatisierung einer Biogasanlage sowie Prozessinstrumentierung und 

-analytik vor. Zu diesen und weiteren Themen fi nden Sie auch einige Artikel 

in dieser Ausgabe der process news. 

Ich hoffe, dass wir Ihnen einige wertvolle Anregungen geben können, und 

lade Sie herzlich ein, uns vom 11. bis 15. Mai auf unserem ACHEMA-Messestand 

E24 in der Halle 9.2 zu besuchen. 

Ihr 

process news | 2-2009 3

Titel Petrochemische Industrie 


p DINA, Kroatien 

Technologie-Revolution 

Mit der Umstellung auf Simatic PCS 7 übersprang das Chemieunternehmen DINA 

mit einem Schritt 40 Jahre und produziert nun mit modernster Technologie.

P. Koerber 

DINA 

DINA stellt in der Ende der 70er Jahre gebauten 

Produktionsanlage in Omisalj auf der Insel 

Krk in Kroatien Polyethylen her. Da sich in 

den vergangenen 40 Jahren die Prozesse bei der Polyethylenproduktion 

enorm weiterentwickelt haben, 

entschlossen sich die Eigentümer der Anlage im Jahr 

2007, in neue Produktionsprozesse und ein neues 

Prozessleitsystem zu investieren. Mit der Modernisierung 

der Anlage wollte DINA die Effi zienz steigern 

und das Produktportfolio durch Prozesse für die Produktion 

von Ethylen, Vinylchloridmonomer (VCM) 

und Polyvinylchlorid (PVC) erweitern. 

Das Projekt umfasste drei große Schritte. Das bestehende 

Leitsystem aus den Siebzigern wurde ausgetauscht, 

der Hochdruckreaktor und ein Kompressor 

mit einer Leistung von 7,5 Megawatt vollständig 

überholt. DINA entschied sich, zuerst ein neues Leitsystem 

für die bestehende Polyethylenfabrik zu installieren, 

danach den neuen Peroxid-Prozess einzuführen 

und anschließend die neuen Prozessanlagen 

für die Herstellung von Ethylen, VCM und PVC aufzubauen 

und in Betrieb zu nehmen. Dabei stellte das 

Projekt besonders hohe Anforderungen an das neue 

Leitsystem, das in der 40 Jahre alten Polyethylenanlage 

installiert werden und gleichzeitig Erweiterungsmöglichkeiten 

für die geplanten Neuanlagen bieten 

musste. 

Anspruchsvolle Spezifi kationen 

» Wir kennen die 

Produktions anlage 

und unseren Prozess, 

aber wir sind keine 

Experten, was die 

Prozess automatisierung 

angeht. « 

Romeo Deša, Plant Manager bei DINA 

Anfang 2007 wurden die Spezifi kationen für eine internationale 

Ausschreibung des neuen Prozessleitsystems 

festgelegt. Die Anforderungen waren sehr 

anspruchsvoll, insbesondere im Bereich der Sicherheitstechnik. 

Siemens setzte sich mit dem Prozessleitsystem 

Simatic PCS 7 gegen den Wettbewerb durch 

und punktete dabei nicht nur mit der richtigen Technologie 

für das Engineering des Prozesses in der ersten 

Projektphase, sondern auch für die ehrgeizigen 

Pläne, die DINA mit der Einführung neuer Prozesse 

verfolgte. PCS 7 verbindet eine skalierbare und fl exible 

Architektur mit leistungsfähigen Engineering- 

Tools und bietet zudem effi ziente Funktionen für Auf- 


Titel Petrochemische Industrie 

Die Erneuerung der Prozessinstrumentierung mit modernen Geräten 

wie Stellungsreglern Sipart PS erhöht die Prozessstabilität zusätzlich 

Das eigensichere Simatic ET 200iSP-System ist eine kostengünstige 

Lösung für die dezentrale Peripherie in Gefahrenbereichen 


P. Koerber 

P. Koerber 

gaben wie Alarmmanagement, Prozesssicherheit und 

Asset Management. 

Die Arbeiten mussten in einem überaus engen 

Zeitplan von nur vier Monaten bis zum Produktionsanlauf 

durchgeführt werden. Dabei wurden alle Arbeiten 

von Mitarbeitern aus Kroatien ausgeführt, die 

durch ein internationales Netzwerk von Siemens Experten 

für die Prozessautomatisierung unterstützt 

wurden. Mit dem Umstieg auf das neue Leitsystem 

überspringt DINA rund 40 Jahre Entwicklung in der 

Prozessleittechnik – und auch aus diesem Grund 

war das Projekt sehr anspruchsvoll. Das Projektteam 

musste zunächst den Polyethylenprozess und das 

vorhandene Leitsystem der Anlage analysieren. Da 

die ursprüngliche Dokumentation bereits vor 40 Jahren 

erstellt und seitdem zahlreiche Änderungen vorgenommen 

worden waren, war dies keine leichte Aufgabe. 

Die Ingenieure von DINA mussten zahlreiche 

detaillierte Spezifi kationen des Produktionsprozesses 

erstellen, damit das neue PCS 7-System in der Anlage 

implementiert werden konnte. „Wir kennen die Produktionsanlage 

und unseren Prozess, aber wir sind keine 

Experten, was die Prozessautomatisierung angeht“, 

so Romeo Deša, Plant Manager bei DINA. „Siemens 

zeigte uns die Vor- und Nachteile bestimmter Varianten 

der Prozessführung und half uns dabei, eine gute 

Entscheidung zu treffen. Genau das erwarten wir von 

einem Automatisierungspartner.“ Diese Projektphase 

war sicherlich kritisch, aber dank der guten Zusammenarbeit 

zwischen den Ingenieuren von DINA und 

Siemens wurde die Aufgabe erfolgreich gelöst. 

Knackpunkt Safety 

Die Produktion von Polyethylen erfordert umfassende 

Sicherheitsmaßnahmen, da die Substanzen im 

Prozess leicht entzündlich sind und der Reaktor bei 

einem extrem hohen Druck von 2500 Bar arbeitet. Sicherheit 

steht bei DINA und beim gesamten Bedienpersonal 

an erster Stelle und daher waren die Anlagenfahrer 

von Anfang an in die Entwicklung der 

Bedienstationen eingebunden, um eine intuitive und 

dem Kenntnis- und Erfahrungsstand des Personals 

angemessene Anlagenbedienung zu ermöglichen. Da 

PCS 7 eine hohe Flexibilität beim Engineering bietet, 

konnte ein zweigleisiger Anlagenbetrieb implementiert 

werden. Die erste Bedienerstrategie setzt auf 

modernen Prinzipien auf, während sich der zweite 

Ansatz an dem Erscheinungsbild des alten Leitsystems 

aus den Siebzigern orientierte. Auf diese Weise 

konnten sich die Bediener an das neue System gewöhnen 

und entsprechend geschult werden. Außerdem 

bietet diese Lösung auch eine Rückfallstrategie 

auf eine vertraute Umgebung, wenn eine solche als 

notwendig werden sollte. 

„Der Umstieg von der Technologie aus den 70er Jahren 

mit Leuchttafeln und Tasten auf ein modernes 

System wie PCS 7 ist ein großer Schritt“, erklärt Miša 

Vrcelj, Projektleiter bei DINA. „Durch die Designfl exibilität 

von PCS 7, kombiniert mit dem ausgezeichneten 

Verständnis, das die Siemens Ingenieure für un-

sere Probleme entwickelten, konnten wir ein fl exibles 

und passgenaues Konzept für die Automatisierung 

und den Betrieb der Anlage implementieren.“ 

Ein weiterer wichtiger Sicherheitsfaktor war ein 

optimales Design der Systeme für die dezentrale Peripherie. 

Konventionelle I/O-Geräte mit HART-Anbindung 

wurden für Standardaufgaben eingesetzt, während 

in allen explosionsgefährdeten Bereichen das 

dezentrale Peripheriesystem Simatic ET 200 iSP installiert 

wurde. Die geringen Kosten der ET 200 iSP- 

Systeme waren ein wichtiger Beitrag zur Wirtschaftlichkeit 

des Gesamtprojekts. 

Termingerechte Inbetriebnahme 

Trotz der vielen Hindernisse und des engen Zeitplans 

konnte das Projekt pünktlich abgeschlossen 

werden. Nach nur vier Monaten lief die Produktion 

wieder an. Genau an dem für die Wiederinbetriebnahme 

vorgesehenen Tag traf ein Tanker mit Ethylen 

für die Polyethylenproduktion ein und da bereits 

sämtliche Tanklager voll waren, musste die Anlage 

die Produktion sofort aufnehmen. Zuerst lief alles 

glatt, aber dann schaltete sich der Prozess plötzlich 

aus Sicherheitsgründen ab. Nachdem zuerst ein gravierender 

Systemfehler befürchtet worden war, fand 

man heraus, dass der Grund für die Abschaltung ein 

Fehler in der Luftqualität am Reaktoreinlass war. Ein 

Sensor hatte den Fehler erkannt und das PCS 7 Safety- 

System auf der Grundlage des Safety Matrix-Tools 

hatte sofort die korrekte Abschaltsequenz eingeleitet. 

Obwohl der Zwischenfall überraschend und eher 

ungelegen kam, war er doch eine hervorragende Demonstration 

für die Sicherheit des neuen Prozessleitsystems. 

Nach einigen Monaten Erfahrung mit dem PCS 7- 

System läuft der Polyethylenprozess gleichmäßiger 

und stabiler. Dadurch konnte DINA den Produktionsausstoß 

der bestehenden Anlage erhöhen, so dass sich 

die Investition des Unternehmens in das Siemens System 

noch schneller bezahlt machen wird. PCS 7 erhöht 

die Prozesstransparenz über den gesamten Produktionsprozess 

deutlich und verbessert die Prozessführung 

auch bei Prozessen, die vorher unkoordiniert 

abliefen, wie beispielsweise im Niederdruckabscheider, 

beim pneumatischen Transport von Produkten 

sowie in der Granulierung. Jetzt können sich die 

Bediener darauf konzentrieren, die Produktqualität 

zu maximieren und gleichzeitig Rohstoffe und Energie 

einzusparen – und das bei garantierter Systemsicherheit. 

Als weiterer Vorteil für DINA ergab sich, dass die 

Produktion zwischen verschiedenen Polyethylenqualitäten 

wesentlich schneller umgestellt werden kann. 

Das Ergebnis ist eine deutliche Verringerung der Abfallmengen 

während der Umstellung, wodurch der 

ganze Prozess wirtschaftlicher wird. Darüber hinaus 

erhöht die Erneuerung der Prozessinstrumentierung 

mit modernen Systemen wie Stellungsreglern Sipart 

PS, präzisen Messumformern Sitrans P und Wägesystemen 

Siwarex U die Prozessstabilität zusätzlich. 

DINA 

Fortschritt mit neuen Technologien 

Nach der erfolgreichen Inbetriebnahme des Simatic 

PCS 7-Systems planen die Techniker von DINA jetzt, 

parallel zur Umstellung der Polyethylenproduktion 

auf den neuen Lupotech T-Peroxid-Prozess von Basell 

und anderen modernen Lösungen für die Prozessleittechnik 

weitere Prozesse in das Leitsystem einzubinden, 

die auf alten Systemen laufen, wie beispielsweise 

die Extruder-Steuerung. Auch dabei wird Siemens wieder 

intensiv mitarbeiten und das Basic Design unterstützen. 

Hier zahlen sich die Flexibilität und die Erweiterbarkeit 

des neuen Prozessleitsystems aus. 

Mit der Umstellung auf Simatic PCS 7 konnte DINA 

40 Jahre Entwicklung in der Prozessleittechnik mit 

einem Mal überspringen und gleichzeitig die Lebensdauer 

seiner umfangreichen Produktionsanlagen sicherstellen 

und verlängern. Das Werk ist bereits jetzt 

wettbewerbsfähiger und verfügt über ein gesundes 

Fundament für weitere Modernisierungen. Dadurch 

ist die Anlage von DINA fi t für das dritte Jahrtausend. 

„Das Siemens System löste unsere Probleme und erfüllt 

unsere Anforderungen zu 100 Prozent“, fasst 

Miša Vrcelj zusammen. p 

info 

kontakt 

» Das Siemens System löste 

unsere Probleme und erfüllt 

unsere Anforderungen zu 

100 Prozent. « 

Miša Vrcelj, Projektleiter bei DINA 

www.siemens.de/chemicals 

sven.pavlakovic@siemens.com 

alexandre.bouriant@siemens.com 


Industrie Pharmaindustrie 


p Roche, Deutschland 

Fast Track der 

Extra-Klasse 

Mit rund 290 Millionen Euro Investitionssumme ist die Anlage, 

die Roche in Penzberg baute, das bislang größte Investitionsprojekt 

in der Biotechnologie für Roche. Dabei setzt Roche bei 

MES, Automatisierung und EMSR-Ausrüstung der Anlage auf 

Technologie und Kompetenz von Siemens. Nun wurde die 

Anlage mit dem „Facility of the Year Award“ ausgezeichnet. 

Seit 2005 kürt der internationale Verband für 

Pharma-Technik ISPE (International Society for 

Pharmaceutical Engineering) jährlich in mehreren 

Kategorien eine „Facility of the year“. Der Award 

geht an Unternehmen aus der Pharma- und Biotech- 

Branche, die durch Einsatz innovativer Technologien 

einen hohen Qualitätsstandard erreichen und Produktionskosten 

senken können. 

2008 ging der Award an die neue Biotech-Produktionsanlage 

„Biologics IV“ der Roche Diagnostics GmbH 

am Standort Penzberg. Die Anlage, in der der Wirkstoff 

Trastuzumab für das Brustkrebsmedikament Herceptin 

hergestellt wird, wurde in der Kategorie „Project 

Execution“ unter 19 Projekten aus sechs verschiedenen 

Ländern ausgewählt. Hauptargument für die Auszeichnung 

war die außergewöhnlich schnelle Projektausführung. 

Innerhalb von nur drei Jahren wurde die 

Biotech-Produktionsanlage geplant, gebaut und in Betrieb 

genommen. Aufgrund des extrem engen Zeitplans 

war eine effi ziente und fein abgestimmte Planung 

und Koordination für das Projekt enorm wichtig. 

Siemens war Teil der gelungenen Projektabwicklung. 

Roche verfügt bereits heute über die weltweit größte 

biotechnologische Produktionskapazität, und schon 

jetzt werden fünf der zehn meistverkauften Medikamente 

von Roche biotechnologisch hergestellt. Insgesamt 

erwirtschaftet der Konzern rund 40 Prozent 

aller Arzneimittelverkäufe mit Biopharmaka. Diese 

Position will das Unternehmen weiter ausbauen. So 

investierte Roche an seinen Standorten in Basel in der 

Schweiz, Penzberg in Deutschland, Vacaville (Genentech) 

in den USA und Utsunomiya (Chugai)in Japan 

rund 1,4 Milliarden Euro in den Auf- und Ausbau der 

Biotech-Anlagen. 

Erfolgreiche Investitionen 

in der Biotechnologie 

Die Anlage Biologics IV in Penzberg ist das jüngste 

Projekt in einer Reihe von Investitionen , die Roche in 

den vergangenen Jahren tätigte. So wurden in Penzberg 

bereits zwei Biotech-Anlagen zur Produktion des 

Hormons Erythropoietin in Betrieb genommen. Beim 

Bau einer dieser Anlagen war Siemens als Generalpla-

Roche Penzberg 

Penzberg ist eines 

der größten Biotech- 

Zentren in Europa und 

bildet das weltweit 

größte biotechnologische 

Forschungs-, 

Entwicklungs- und 

Produktionszentrum 

im Roche-Konzern 




ner für die Prozess- und Anlagentechnik beteiligt und 

rüstete die zweite Anlage mit dem Prozessleitsystem 

Simatic PCS 7 und Simatic IT als MES aus. 

In gemeinsamer Entwicklung mit Roche wurde eine 

erfolgreiche Anwendung beider Systeme in der Biotech-Produktion 

erreicht. Dies führte zu der Entscheidung, 

Siemens auch als Projektpartner bei der neuen 

Anlage in Penzberg einzubinden. Insbesondere bei so 

großen Projekten spielen „weiche“ Faktoren – wie das 

Vertrauen in die Projektkompetenz, das Prozess- und 

auch Branchen-Know-how – eine wichtige Rolle. Auch 

hier konnte Siemens dank seiner Erfahrung und seines 

Commitments gerade im Bereich der Biotech-Prozesse 

überzeugen. 

Darüber hinaus waren die technischen Merkmale 

der Siemens Lösung wichtig – die einheitliche und 

zuverlässige Simatic-Hardwareplattform und die 

Durchgängigkeit von Totally Integrated Automation, 

mit der sich die Zahl und die Komplexität der Schnittstellen 

in der Anlage deutlich verringern lassen. Auch 

das Siemens Partner Programm für die Zusammenarbeit 

mit lokalen Engineeringfi rmen und die gute Vor- 

Ort-Präsenz wurden bei der Entscheidung mit berücksichtigt. 

Projekt der Superlative 

Ursprünglich war Biologics IV für die Produktion von 

Trastuzumab ausgelegt. Im Laufe des Projektes wurde 

der Scope erweitert. Eine zweite Prozess-Straße sollte 

die Möglichkeit eröffnen, weitere Produkte je nach 

Marktanforderungen herzustellen. Die Erweiterung 

der Anlage verzögerte alledings nicht den zeitlichen 

Ablauf des Projektes. Ein Grund mehr für die ISPE, 

Roche mit dem Facility of the Year Award in der Kategorie 

„Project Execution“ auszuzeichnen. 

Der Roche Standort in Penzberg 

Siemens rüstete die beiden Prozessstraßen, den 

Utility-Bereich sowie einen Büro- und Laborbau der 

Anlage mit dem Prozessleitsystem Simatic PCS 7 und 

Simatic IT als Manufacturing Execution System (MES) 

aus. Letzteres steuert zusammen mit dem übergeordneten 

ERP-System (SAP) die Produktionsplanung, die 

gesamte Materialwirtschaft, wie z. B. Bestandsverwaltung 

oder Verwiegung, die Probendatenerfassung 

und leistet Produktionsunterstützung in Form von 

Bedienanweisungen. Biologics IV ist auch in dieser 

Hinsicht ein Projekt der Superlative: Es ist das größte 

Automatisierungsprojekt und damit die größte Installation 

des Prozessleitsystems PCS 7 und Simatic IT, 

die Siemens je in der Pharmaindustrie ausgeführt 

hat. Für das Prozessleitsystem holte sich Siemens das 

Unternehmen Lang und Peitler (Siemens Partner) aus 

Ludwigshafen als Vertragspartner ins Boot, da das 

Unternehmen bereits über Erfahrungen im Pharmabereich 

verfügte. Der MES-Teil wurde von Siemens in 

Mannheim auf Basis von Simatic IT erstellt. 

Fast Track der Extraklasse 

Zur optimalen Aussteuerung des Großprojekts war das 

technische Projektteam von Siemens von Projektbeginn 

bis -ende vor Ort in Penzberg. Die Erstellung der 

Software für das Prozessleitsystem übernahm Lang 

und Peitler teilweise im Schichtdienstbetrieb. Diese 

Vorgehensweise trug dazu bei, dass schließlich gegenüber 

den bei Projektstart geplanten Terminen die 

Automatisierung drei Monate früher geliefert wurde. 

Vor Auslieferung der Software wurde diese intern auf 

Herz und Nieren getestet. Denn wird ein Fehler schon 

während der Vortests entdeckt, lässt er sich dort wesentlich 

leichter beheben als auf der Baustelle. So unterzog 

Siemens gemeinsam mit den Planungsfi rmen 


Biologics IV 

Standort: Penzberg, Deutschland 

Gebäude und Anlage: Neues Gebäude mit 

vier Stockwerken und einem Technikgeschoss 

für zwei Produktionsstraßen. 

Kapazität: Sechs mal 12,5 Kubikmeter 

Fermentationskapazität und zwei 

Downstreaming-Linien zur Proteinaufreinigung. 

Produktionsbeginn: Die erste Versorgung 

der Märkte ist für Mitte 2009 geplant. 

Produkte: In der neuen Anlage wird der 

Wirkstoff Trastuzumab für das Brustkrebsmedikament 

Herceptin hergestellt. 

Herceptin ist das erste gegen so genannte 

Rezeptoren an der Krebszelloberfl äche 

gerichtete Medikament zur Behandlung 

von Brustkrebs.

Das Automatisierungsprojekt 

im Überblick 

Siemens: Projektmanagement, Technische 

Leitung, System Engineering, Softwareerstellung, 

Inbetriebnahmeunterstützung, Qualifi zierung, 

Simatic IT Softwareerstellung 

Lang und Peitler: Systemintegrator Simatic PCS 7 

3 Prozessleittechnik mit Simatic PCS 7 

und Simatic Batch 

3 52 AS 417-4 in zwei Produktionslinien 

sowie Nebenanlagen, rund 12 AS 417-4 

für das Testsystem 

3 5 redundante Batch Server; 

9 redundante OS-Server 

3 70 OS Clients 

3 Manufacturing Execution System mit Simatic IT 

3 Simatic IT Production Suite 

3 100 MES Clients; 25 Reporting Clients 

3 Serviceleistungen: 

B Review der User Requirement Specifi cation, 

B Funktionsspezifi kationen, 

B Detailed Engineering, 

B Application Software, 

B Test & Inbetriebnahme, 

B Unterstützung bei Installation Qualifi cation (IQ) 

B Operational Qualifi cation (OQ) 

und in enger Abstimmung mit Roche die Software 

einem eingehenden FAT (Factory Acceptance Test). Da 

die Softwareerstellung den Qualifi zierungsanforderungen 

der FDA unterlag, wurden auch die entsprechenden 

Prüfdokumente an Roche weitergegeben. 

Insbesondere der von Roche gewünschte hohe Automatisierungsgrad 

stellte höchste Anforderungen 

an die Projektplanung. Nur durch engste Zusammenarbeit 

mit Roche und den weiteren am Projekt beteiligten 

Firmen konnten die damit verbundenen Herausforderungen 

bewältigt werden. Auch bei der 

Softwarekonzeption arbeitete Siemens eng mit Roche 

zusammen und begleitete den Prozess kontinuierlich 

mit PCS 7 Spezialisten, die zu jeder Zeit vor Ort waren. 

Für die Terminverfolgung im Bereich des Prozessleitsystems 

hat sich aufgrund der prozessorientierten 

Struktur und gestaffelten Inbetriebnahme ein so genannter 

Meilensteinplan bewährt. Dieser wurde zunächst 

für die terminliche Festlegung von Vorgaben 

und die Auslieferung der Softwarepakete entwickelt, 

dann aber weiter auf die Tests bei Roche, die Termine 

zur mechanischen Fertigstellung, die Inbetriebnahme 

und die Qualifi zierung erweitert. Dieser Plan 

wurde gemeinsam mit Roche wöchentlich aktualisiert. 

Der Meilensteinplan gibt Aufschluss darüber, welcher 

Prozessschritt wichtig für den nächsten Inbetriebnahmeschritt 

ist. 


Die Biotech-Produktionsanlage wurde innerhalb von nur 

drei Jahren geplant, gebaut und in Betrieb genommen 

Inbetriebnahme mit Rufbereitschaft 

Die Inbetriebnahme der Produktionsstraßen war geprägt 

von einer intensiven Vorort-Präsenz sowohl der 

Software-Ersteller sowie der späteren Roche-Betreiber 

als auch einer starken technischen Unterstützung 

durch Siemens. Die bei der Inbetriebnahme festgelegten 

Änderungen wurden vor Ort von Siemens/Lang 

und Peitler umgesetzt und getestet und in der Regel 

nachts eingespielt Zusätzlich vereinbarte Roche zu 

Beginn der Inbetriebnahme mit Siemens eine Rufbereitschaft 

und eine Wochenendpräsenz. Die Inbetriebnahme 

bzw. das Einspielen in der Produktivumgebung 

des MES-System wurde in enger Zusammenarbeit 

mit Siemens von Roche selbst vorgenommen. Zusätzlich 

zu der Automatisierungslösung lieferte Siemens 

für das Biologics IV Projekt die Gebäude- und Brandmeldetechnik 

und stellte ein Team zur Baustellen- 

und Montageplanung/Koordination. Ab 2009 produziert 

Biologics IV mit voller Kapazität den Wirkstoff 

für das Brustkrebsmedikament Herceptin. p 

info 

kontakt 

www.siemens.de/pharma 

claus.koppermann@siemens.com 




» Wenn man das Wissen 

und die Kompetenz 

nicht frühzeitig hat, 

kann es leicht 

passieren, dass Teile 

des Designs später 

überarbeitet werden 

müssen. Das kostet 

Geld, Zeit und beeinträchtigt 

unter 

Umständen auch die 

Qualität. «

Freek van Arkel 

p Johnson & Johnson, Belgien 

Frühzeitige 

Planung sichert 

den Erfolg 

Kris Buys, Engineering & Design Director bei 

Johnson & Johnson Europe, erläutert die 

Bedeutung von Early Contract Involvement (ECI) 

für deutliche Zeit- und Kosteneinsparungen bei 

Automatisierungsprojekten. 

Herr Buys, welche Aufgaben haben Sie in der 

weltweiten Engineering Group? 

Kris Buys: Ich bin als Engineering und Design Director 

für große Investitionsprojekte in Europa verantwortlich. 

Darüber hinaus leite ich auch die Entwicklung 

einer standardisierten Designplattform für die 

Gebäudeautomatisierung innerhalb von Johnson & 

Johnson. Diese Plattform stellt Prozesse und Tools zur 

Verfügung, die uns bei der weltweiten Umsetzung von 

Best-Practice-Lösungen unterstützen. 

Ein Aspekt Ihrer Aufgaben ist die Early Supplier 

Involvement-Initiative zur frühzeitigen Einbindung von 

Lieferanten in Projekte. Welche Bedeutung hat das für 

Johnson & Johnson? 

Kris Buys: Großen Einfl uss auf die Projekt-KPIs (Key 

Performance Indicators) haben insbesondere Kosten, 

Qualität und Termintreue. Wenn man das notwendige 

Wissen und die richtige Kompetenz nicht frühzeitig 

hat, dann kann es leicht passieren, dass Teile des 

Designs später überarbeitet werden müssen. Diese 

Überarbeitung kostet Geld, Zeit und beeinträchtigt 

möglicherweise auch die Qualität. Durch die frühzeitige 

Einbindung unserer Lieferanten können wir dieses 

Problem beseitigen. 

Nehmen Sie die Automatisierung, einen der Kernbereiche, 

bei dem wir von der Kompetenz unserer Lieferanten 

profi tieren können. In der Vergangenheit 

haben wir unsere Lieferanten meist erst dann involviert, 

wenn wir einen Großteil der Dokumente fertiggestellt 

hatten und nur noch das Detail-Design geklärt 

werden musste. Das ist aber zu spät, denn mangelndes 

Automatisierungs-Know-how zu Beginn des Pro- 



Eines der ersten 

Projekte, bei denen 

Johnson & Johnson 

die frühzeitige 

Einbindung von 

Lieferanten nutzte, 

war die Moder nisierung 

der Prozessleittechnik 

in der 

Liquids and Creams- 

Anlage bei Janssen 

Pharmaceutica 

in Beerse W. Geyer 

» … wir profi tieren durch das Early Supplier Involvement 

vom Wissen sowie von der Kompetenz und Erfahrung des 

Automatisierungslieferanten. « 


jektes macht erfahrungsgemäß spätere Änderungen 

im Design erforderlich, da bestimmte Dinge nicht 

richtig ausgelegt wurden oder optimiert werden müssen. 

Hier profi tieren wir durch das Early Supplier 

Involvement vom Wissen sowievon der Kompetenz 

und Erfahrung des Automatisierungslieferanten. 

Haben Sie bereits Erfahrungen mit Early Supplier 

Involvement bei Projekten? 

Kris Buys: Der Ansatz selbst ist nicht neu und bereits 

mehrfach erprobt, beispielsweise bei Sprinkleranlagen, 

die einen großen Einfl uss auf die 3-D-Modellierung 

haben. Wenn wir den Lieferanten der Sprinklersysteme 

früh einbinden, werden diese Systeme 

parallel ausgelegt, was Konfl ikte und unnötige Kosten 

vermeidet. Ein weiteres Beispiel fi ndet sich in der 

Liquids and Creams-Anlage bei Janssen Pharmaceutica 

in Beerse. Hier haben wir vor dem eigentlichen 

Design Studien durchgeführt, die, wenn man so will, 

ebenfalls ein Early Supplier Involvement waren. Denn 

wir haben Mitarbeiter von Siemens eingebunden, die 

unsere Anlage und die Automatisierung gut kannten 

und uns dabei halfen, das Prozessleitsystem mit mini- 

malen Auswirkungen auf die Produktion zu migrieren. 

Außerdem haben wir diesen Ansatz auch in unserem 

CDPP-(Chemical Development Pilot Plant-)Projekt 

angewendet. Hier haben wir uns früh auf ein Prozessleitsystem 

festgelegt, um dessen Fähigkeiten optimal 

auf unser Design abzustimmen. Auch bei der Gebäudeautomatisierung 

haben wir bereits vom Early Supplier 

Involvement profi tiert. Vor kurzem kam der ECI- 

Ansatz bei der Standard-Designplattform für die 

Gebäudeautomatisierung zum Tragen. Nach unseren 

Richtlinien für die Gebäudeautomatisierung muss 

ECI künftig immer eingesetzt werden. 

Welche KPIs oder Kriterien nutzen Sie, um zu zeigen, 

was ECI tatsächlich bringt? Oder werden entsprechende 

Richtgrößen als Leitfaden defi niert? 

Kris Buys: Unser Ziel ist es, unter dem Strich weniger 

Geld für das Design und die Konstruktion auszugeben 

und die fertige Anlage schneller an den Produktionsbetrieb 

zu übergeben. Diese KPIs sind unsere 

Messlatte. Allerdings lässt sich nicht exakt ermitteln, 

wie groß der Beitrag von ECI an den Verbesserungen 

letztlich ist.

Kris Buys 

Kris Buys ist Engineering & Design Director bei 

Johnson & Johnson Europe. In seiner Verantwortung 

liegt aktuell ein Engineering & Design- 

Projekt einer Anlage für medizinische Geräte in 

Irland. Außerdem leitet er das in Belgien ansässige 

weltweite Expertenteam für die Elektrotechnik 

und Automatisierung, und leitet die Entwicklung 

und Implementierung einer standardisierten 

Designplattform für die Gebäudeautomatisierung 

innerhalb von Johnson & Johnson. 

ECI leistet also einen Beitrag zur Optimierung von 

Prozessen. Gilt dies auch für den Bereich Innovation? 

Kris Buys: Defi nitiv. Mit ECI haben wir einen frühzeitigen 

Zugriff auf Innovationen bei unseren Lieferanten. 

Und oftmals kostet es uns mehr, diese Innovationen 

zu einem späteren Zeitpunkt zu integrieren, als 

die Innovationen uns eigentlich bringen. 

Gibt es weitere Anwendungsbereiche für ECI? 

Kris Buys: Ein weiteres wichtiges Thema ist Flexibilität. 

Das sehen Sie etwa an der Automatisierungstechnik 

in der CDPP. Eine Pilotanlage muss per Defi - 

nition fl exibel sein, da wir eine Fertigungsstraße für 

ein Produkt bauen, das es eigentlich noch gar nicht 

gibt. Und wenn Sie diese Flexibilität nicht von Anfang 

an einbauen, werden Sie niemals eine Fertigung 

haben, die neue Produkte oder kleinere Chargen 

schnell produzieren kann – und genau das ist die Aufgabe 

der CDPP. 

Innovation ist sicher auch im Hinblick auf den globalen 

Markt wichtig. Setzen Sie auf die Zusammenarbeit mit 

speziellen Partnern für ECI? 

Kris Buys: Wir sind global tätig und versuchen, 

unsere Prozesse möglichst schlank zu halten. Diese 

Qualitäten suchen wir auch bei unseren Partnern – 

und zwar ebenfalls auf globaler Ebene. 

Sehen Sie in diesem Zusammenhang eine langfristige 

Partnerschaft mit einem Unternehmen wie Siemens als 

vorteilhaft? 

Kris Buys: Siemens ist wie Johnson & Johnson ein 

sehr vielseitiges Unternehmen mit einem breiten Produktspektrum 

– von Hochspannungssystemen bis zur 

Niederspannungsschalttechnik und von Motoren, 

Antrieben und Prozessinstrumentierung bis hin zur 

Gebäude- und Prozessautomatisierung. Mit seiner 

globalen Präsenz ist Siemens ein Partner in vielen 

Regionen – technologisch und geographisch. 

Herr Buys, wir danken Ihnen für das Gespräch. 

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kontakt 


bart.moors@siemens.com 

Johnson & Johnson 

Brücke zwischen R&D und Produktion: 

die Chemical Development Pilot Plant 

Johnson & Johnson investiert aktuell 130 Millionen Euro in eine neue, 

hochfl exible Pilotanlage für die Entwicklung chemischer Wirkstoffe. 

Die Chemical Development Pilot Plant (CDPP) im belgischen Geel soll 

2011 in Betrieb gehen und dient zur Herstellung von Wirkstoffen für 

klinische Studien sowie für das Scale-Up von Produktionsprozessen, 

um die Übertragbarkeit von Syntheseprozessen für neue Moleküle vom 

Labormaßstab auf industrielle Maßstäbe zu untersuchen. Die Anlage 

wird einen wesentlichen Beitrag zur Verkürzung von Entwicklungszeiten 

und der Time-to-Market für neue Arzneimittel leisten. 

Eine derart hochfl exible Pilotanlage verlangt nach innovativen 

Lösungen und somit nach einer engen Zusammenarbeit zwischen 

Lieferant und Auftraggeber. Durch die frühzeitige Einbindung von 

Projektpartnern können neue Anforderungen und Produktentwicklungen 

mit dem Projektumfang und der Planung abgestimmt 

werden, so dass die Anforderungen von Engineering, Bedienung und 

R&D erfüllt werden. Johnson & Johnson hat sich bei der 

Prozessautomatisierung für Siemens als Partner entschieden. Experten 

der Pharmaentwicklung untersuchen neue Technologien, wie zum 

Beispiel die kontinuierliche Prozessführung und Process Analytical 

Technology (PAT), die nach Einschätzung des Teams bei zukünftigen 

Erweiterungen eine wichtige Rolle spielen werden. 

Als Prozessleitsystem werden in der CDPP die neueste freigegebene 

Version von Simatic PCS 7 und Simatic Batch als Teil von Totally 

Integrated Automation (TIA) eingesetzt. Das System besteht aus je 

einem redundanten PCS 7 OS und einem Simatic Batch Server, 13 OS 

Clients und 6 Simatic AS400 Automatisierungssystemen. Die 

dezentrale Peripherie ist über Profi bus sowohl an die Steuerungen als 

auch an die eigensicheren Simatic ET 200 iSP-Systeme in den für den 

Ex-Bereich Zone 1 angebunden. Die Prozessinstrumentierung wie auch 

die Sitrans PS2-Stellungsregler kommunizieren mit dem Leitsystem 

über Profi bus PA. Außerdem liefert Siemens ein HVAC-Leitsystem für 

die Klimatechnik. Die HVAC-Softwaremodule werden von Siemens in 

enger Zusammenarbeit mit Mario Don Porto Carero (HVAC) and Danny 

Wouters (Automatisierung) als jeweiligem Experten aus dem 

weltweiten Engineeringteam entwickelt. Von dieser gemeinsamen 

Entwicklung werden auch zukünftige Projekte von Johnson & Johnson 

auf der ganzen Welt profi tieren. 


Technologie Engineering 


p Life Cycle Asset Information Management 

Engineering-Daten im Griff 

Durch die Übernahme der Comos Industry Solutions GmbH hat Siemens sein Portfolio 

um Softwarelösungen ergänzt, die ein ganzheitliches Anlagenmanagement über den 

gesamten Lebenszyklus einer Industrieanlage oder Maschine ermöglichen. 

Steigende Anforderungen, Wettbewerbsdruck 

und fortschreitende Globalisierung erfordern 

eine Erhöhung der Produktivität bei gleichzeitiger 

Senkung der Produktionskosten und -risiken. 

Dies kann nur erreicht werden durch Optimierung 

von Engineering-Prozessen, Reduzierung von 

Prozessdurchlaufzeiten und eine effi ziente Anlagenbetreuungsstrategie. 

Innovativ, praxis- und zukunftsorientiert 

Seit mehr als 15 Jahren widmet sich die Comos Industry 

Solutions GmbH (vormals innotec GmbH) mit 

Hauptsitz in Schwelm und Niederlassungen rund 

um den Globus der Entwicklung innovativer Engineering-Software. 

Sie hat in jahrelanger markt- und 

praxisbezogener Entwicklungsarbeit die durchgängig 

objektorientierte Software-Lösung Comos geschaffen, 

die durch Verzahnung der Planungs- und 

Betriebswelt eine ganzheitliche Betrachtung der Maschine 

oder Anlage ermöglicht. Dabei steht immer 

der Datenfluss im Vordergrund, nicht die Einzelapplikation. 

Comos deckt den gesamten Lebenszyklus ab: von 

der ersten Ideenskizze über die Konstruktion, den Betrieb, 

die Wartung und Instandhaltung bis hin zum 

Shutdown und Rückbau. Seit dem 1. Oktober 2008 

gehört die Comos Industry Solutions zur Siemens AG 

und ist als eigenständige Tochtergesellschaft organisatorisch 

der Siemens-Division Industry Automation 

zugeordnet. 

Vielseitigkeit, Flexibilität und 

einfaches Handling 

Im Paket ist Comos die Komplettlösung für den durchgängigen 

Basic- und Detail-Engineering-Prozess. Die 

Bereichsmodule können aber auch als Stand-alone- 

Software eingesetzt werden. Das echtzeitfähige System 

ermöglicht simultane Projektarbeit über Ländergrenzen 

und Zeitzonen hinweg. Alle Daten stehen auf 

einer gemeinsamen Datenbasis zur Verfügung. Konsistentes 

Datenmanagement, sichere Bestandsdatenübernahme 

aus Fremdprogrammen und intelligente 

Dokumentation erhöhen die Datenqualität, schaffen 

Transparenz und damit optimale Entscheidungsgrundlagen 

für alle Projektbeteiligten. Intuitives Handling 

reduziert die Einarbeitungszeit und erhöht die Akzeptanz. 

Die offene Architektur ermöglicht problemlose 

Einbindung in bestehende Software-Umgebungen. 

Entwicklungssprung mit Comos 9.0 

Anfang 2009 wurde die vierte Generation, Comos 9.0, 

im Markt eingeführt. Die Comos-Oberfl äche präsentiert 

sich nun in .net 3.5-Technologie. Darüber hinaus 

wurde die Performance der Software erheblich gesteigert, 

insbesondere im Hinblick auf die Auswertung 

großer Datenvolumina. p 

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www.comos.de 

evelyne.kadel@comos.com 

Siemens AG

Technologie Prozessleittechnik 

p Simatic PCS 7 V7.1 

Wirksam bis ins Detail 

Innovationen und Verbesserungen bei Simatic PCS 7 geben 

Antworten auf aktuelle Fragen der Prozessverbesserung. 

Die Neuerungen bei der Version 7.1 bringen 

zahlreiche Vorteile, die sich oft schon innerhalb 

kürzester Zeit auszahlen – beispielsweise 

indem Verbesserungen bei den Engineering-Tools 

Fehlerquellen eliminieren und damit Projektierungszeiten 

verkürzen oder durch ein modernisiertes Design, 

welches die operative Effi zienz verbessert. 

Neue Bibliothek und mehr Bedienkomfort 

Eine der zentralen Innovationen der Version 7.1 ist 

die neue Advanced Process Library. Sie unterstützt 

ein effi zientes Engineering, beispielsweise durch eine 

umfangreiche Bibliothek mit Simatic PCS 7 Prozess- 

Tools oder Feature-Parameter für die Konfiguration 

von Block-Eigenschaften. Auch bei der Bedienbarkeit 

des Systems schaffen neue Funktionen mehr Komfort 

und eliminieren mögliche Fehlerquellen. So wurden 

das Farbschema und das Alarmmanagement optimiert, 

um den Umgang mit kritischen Situationen zu erleichtern. 

Neue Faceplates und Trend-Darstellungen 

sowie Tools für die Datenauswertung und -bereitstellung 

erhöhen die Prozess- und Datentransparenz für 

den Bediener und erleichtern den Informationsaustausch 

mit überlagerten Systemen. 

Simatic PCS 7: 

Der Anwender im Mittelpunkt 

Die Verbesserungen und Innovationen der neuen 

PCS 7-Version setzen wichtige Anforderungen der 

Prozessindustrie um. Im Mittelpunkt stehen dabei 

Prozessverbesserungen und Kostenvorteile: 

3 Investitionsschutz 

3 Höhere Produktqualität 

3 Höhere Anlagenzuverlässigkeit und -verfügbarkeit 

3 Höhere Flexibilität in der Produktion 

3 Höhere Effi zienz im Prozess 

3 Geringere Total Cost of Ownership 

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www.siemens.de/simatic-pcs7 

tobias.koziol@siemens.com 

Neues Design im 16:10-Format und Trend-Darstellungen 

sowie Tools für die Datenauswertung und -bereitstellung 

erhöhen die Prozess- und Datentransparenz für den 

Bediener 

Die neue Version von PCS 7 ist eine kontinuierliche 

Weiterentwicklung, die in vielen Details spürbare Verbesserungen 

für den Anwender bringt – und gleichzeitig 

die bewährten Stärken von PCS 7 wie Investitionssicherheit 

und Skalierbarkeit erhält und weiter 

ausbaut. p 

Die neue Version 7.1 unterstützt das Erreichen dieser 

Ziele mit Verbesserungen auch im Detail und neuen 

Funktionen: 

3 Die neue Advanced Process Library ermöglicht 

eine höhere Engineering-Flexibilität 

3 Ein komplettes Set an modernen Engineering 

Tools minimiert den Zeit- und Kostenaufwand bei 

Design und Engineering 

3 Das optimierte Simatic PCS 7 Operator System 

sichert Investitionen und ermöglicht eine sichere 

und benutzerfreundliche Prozessführung 

3 Intelligente Funktionen für die Datenverarbeitung 

wie ein verbessertes Trend Control, ein 

neues Data Monitor Tool sowie die einfache 

Anbindung an die MES/MIS-Ebene via OpenPCS 7- 

Schnittstelle vereinfachen die Erfassung und 

Auswertung der Prozessdaten 


Technologie Prozessleittechnik 


p Rheinkalk, Deutschland 

Route Control 

auf neuen Wegen 

Mit der Simatic PCS 7 Option Route Control profi tiert ein Kalkwerk von 

automatischen Prozessen und einer besseren Produktqualität. 

Das Kalkwerk der Rheinkalk in Flandersbach 

liegt mitten im Massenkalkgürtel des Rheinischen 

Schiefergebirges. Das Werk gilt als 

das größte seiner Art in Europa und verfügt über 

sechs Schachtöfen und vier Drehrohröfen, in denen 

der Kalkstein gebrannt und schließlich in Kalksammelbunkern 

für den Transport bereitgehalten werden. 

Im Rahmen eines Modernisierungsprojektes sollte 

das Transportsystem zwischen den Brennöfen und den 

Sammelbunkern aktualisiert werden. Ziel war es, die 

weitgehend manuelle Ansteuerung der insgesamt 254 

Teilwege zu automatisieren. Bislang wurden diese Teilwege 

über zwei Leitstände gesteuert, die ständig miteinander 

kommunizieren mussten, um sich über den 

kollisionsfreien Transport des Kalks abzustimmen. 

Rheinkalk-Projektleiter Kristijan Rajic nannte daher 

auch klar den Hauptpunkt des Projektes: „Das Anfahren 

der Wege soll in Zukunft nicht mehr die Aufgabe 

des Leitstandfahrers sein, sondern über eine Verwaltungssoftware 

automatisch gesteuert werden.“ 

Neues Aufgabenfeld für Standardsoftware 

Das Rheinkalk-Werk Flandersbach setzte bereits das 

Prozessleitsystem Simatic PCS 7 ein. Die mit der 

Durchführung des Projektes beauftragte Trips GmbH 

erwog daher den Einsatz der PCS 7 Option Simatic 

Route Control zur automatischen Wegesteuerung. 

Allerdings war bis zu diesem Zeitpunkt das Route 

Control-Paket nur bei fl üssigen Transportgütern eingesetzt 

worden. Nach umfassenden Analysen wurde 

jedoch deutlich, dass die Funktionalität von Route 

Control durchaus für einen Einsatz im Kalkwerk 

spricht. So stellt die Integration von Route Control in 

PCS 7 sicher, dass ein problemloses Update bei neueren 

Versionen des Leitsystems möglich ist. Simatic

PCS 7 Route Control bietet optimale Diagnosemöglichkeiten 

während der Inbetriebnahme bei laufender 

Anlage und ermöglicht somit kürzeste Umschlusszeiten 

der einzelnen Antriebe. Zudem können alle Wege 

simuliert werden, so dass weniger Zeit für die Inbetriebnahme 

notwendig ist. Außerdem verringert sich 

auch der Engineeringaufwand, da das Belegungsmanagement 

mit vorgeprüften Softwaremodulen implementiert 

werden kann. 

Optimale Nutzung der Transportkapazität 

Bei der bisherigen Steuerung war ein neuer Transport 

erst möglich, nachdem alle davon betroffenen Teilwege 

frei waren. Das hatte zur Folge, dass einige Teilwege 

lange Zeit leer liefen und damit die Transportleistung 

der Anlage einschränkten. Die von Trips 

realisierte Anpassung des Route Control Standards 

verhindert diese Zeitverluste: Sobald sich kein Material 

mehr auf dem Förderband befindet, wird der 

Teilweg für einen weiteren angeforderten Materialtransport 

freigegeben und so die Leerlaufzeiten der 

Förderbänder minimiert. Schnelle Transportzeiten 

wiederum erhöhen die Produktivität der Anlage, da 

das Material nun schneller entsprechend der jeweiligen 

Qualität in die Kalksammelbunker transportiert 

werden kann. Allein diese Maßnahme steigerte die 

Produktivität der Förderanlage über alles gerechnet 

um ca. 30 Prozent und half den Engpass in der Anlage 

zu beseitigen („Debottlenecking“). Dank der neuen 

Lösung können Materialstaus vermieden werden, 

bevor sie überhaupt entstehen. 

Gezieltes Qualitätsmanagement 

Außerdem lassen sich mit Simatic Route Control 

unterschiedliche Produktqualitäten detailliert erfassen 

und von ihrer Entstehung in den Öfen über die 

Transportwege bis hin zur Zwischenspeicherung in 

den Bunkern verfolgen. Damit ist erstmalig ein qualitätsspezifisches 

Bunkern der Produkte möglich, 

was Rheinkalk ein weitaus fl exibleres Geschäftsmodell 

bei der Vermarktung der Produkte ermöglicht. 

Über eine Kopplung zum automatischen Probenehmer 

im Labor erhält die Route Control Software automatisch 

die entsprechenden Qualitätskennungen und 

weiß damit, welche Produktqualität auf welchem Transportweg 

unterwegs ist. Diese Qualitätskennungen werden 

auch im Route Control Faceplate angezeigt, so 

dass der Leitstandfahrer erkennt, welche Qualität von 

welcher Quelle (Ofen) kommt. Im Falle einer Störung 

kann er nun, falls sich automatisch kein Alternativweg 

ermitteln lässt, nach Beheben der Störung das 

sich noch auf den Bändern befi ndende Material per 

Hand in den entsprechenden Kalksammelbunker fördern. 

Damit stellt er auch aus dieser Situation heraus 

eine sortenreine Lagerung der Produkte sicher. 

Effi ziente Unterstützung 

Für Projektleiter Rajic war die Automatisierung der 

Transportvorgänge auch im Hinblick auf die Bedienerfreundlichkeit 

der Prozesse ein Schritt nach vorn: 

Das Kalkwerk der Rheinkalk in Flandersbach 

„Die Operatoren können sich jetzt wieder mehr auf das 

Kerngeschäft, d. h. den Ofenbetrieb, konzentrieren. 

Das merken wir an der verbesserten Qualität der Produkte.“ 

Auch der Projektleiter der Trips GmbH ist mit 

der Funktionalität überzeugt: „Die Software für Wegesteuerungen 

„Simatic Route Control“ hat uns geholfen, 

den Projektierungs-Aufwand in diesem Projekt 

um 25 Prozent zu reduzieren und die Inbetriebnahmezeit 

dank optimaler Diagnose- und Simulations- 

Möglichkeiten auf 20 Prozent der üblichen Zeit zu 

drücken.“ p 

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Trips GmbH 

www.siemens.de/pcs7 

roland.wieser@siemens.com 

Als zertifi zierter Siemens Solution Partner 

Automation realisiert die Trips GmbH maßgeschneiderte 

Lösungen von höchster Qualität. 

Trips ist zertifi zierter Solution Partner für 

3 Automation System Simatic 

3 Human Machine Interface Simatic HMI 

3 Process Control System Simatic PCS 7 

3 Safety Integrated for Factory Automation 

sowie Industry Partner Cement, 

Food&Beverage 

Trips GmbH 

Hohe Heide 8–10 

97506 Grafenrheinfeld 

Tel: +49 (0) 97 23 91 97-0 

Fax: +49 (0) 97 23 91 97-11 

info@trips-group.com 

www.trips-group.com 

process news | 2-2009 19 

Rheinkalk



p Wyeth Pharmaceuticals, Irland 

Wyeth Pharmaceuticals, das zehntgrößte 

Pharmaunternehmen weltweit, entwickelt 

innovative pharmazeutische und biotechnologische 

Produkte. Die wegweisenden Produkte 

und Impfstoffe des Unternehmens werden in der Gynäkologie, 

Neurologie und Kardiologie, bei Erkrankungen 

des Bewegungsapparates, zur Therapie von 

Gerinnungsstörungen, Störungen des Immunsystems 

sowie zur Behandlung von Krebs und Infektionskrankheiten 

eingesetzt. 

Sipat ermöglicht eine höhere Prozess transparenz und 

eine Prozessverbesserung auf Basis von „Quality-by- 

Design“-Prinzipien und „Right-First-Time“-Produktion 

Produktion mit PATent 

Dank Sipat ist Wyeth jetzt eines der ersten Unternehmen, das die 

Process Analytical Technology-(PAT-)Richtlinien der US Food and Drug 

Administration (FDA) umfassend erfüllt. 

Die Produktion von Wyeth in Newbridge, Irland, wurde 

1992 gebaut und ist eine der größten Fertigungsanlagen 

für feste Arzneimittel in Europa. In Newbridge hat 

Wyeth vor kurzem ebenfalls das erste einer Reihe von 

pharmazeutischen Entwicklungszentren eingerichtet. 

Das Zentrum unterstützt die Produktentwicklung sowohl 

für neue Substanzen als auch für Arzneimittel, 

die bereits für den Markt zugelassen sind. 

Ein wichtiger Faktor in diesen Entwicklungszentren 

ist die Implementierung von PAT, um damit die Quali- 

Fotolia

tät des Endproduktes anhand kritischer Qualitäts- und 

Performancedaten von Rohstoffen, Zwischenprodukten 

und Prozessparametern sicherzustellen. Mit der 

PAT-Implementierung wollte Wyeth als eines der ersten 

Unternehmen die PAT-Richtlinien der FDA konsequent 

umsetzen. Ziel des Unternehmens ist es, die 

gesamte Prozessentwicklung gemäß PAT und Qualityby-Design-(QbD-)Prinzipien 

zu gestalten. Zu diesem 

Zweck suchte Wyeth einen Lieferanten, der Software, 

Systemintegration und Instandhaltung einer entsprechenden 

IT-Anwendung anbieten konnte. Siemens hat 

bereits umfangreiche Erfahrungen mit PAT in verschiedenen 

Geschäftsfeldern gesammelt und überzeugte 

daher mit einer soliden Lösung, die sowohl bestehende 

als auch zukünftige Anforderungen erfüllen 

kann. Das Unternehmen arbeitet zudem seit vielen 

Jahren mit der Pharmaindustrie zusammen und steht 

in einem ständigen Austausch mit den entsprechenden 

Behörden und Gremien in den USA (FDA) und Europa 

(European Medicines Evaluation Agency [EMEA]). 

Deshalb hatte Siemens eine gute Ausgangsposition bei 

der Auftragsvergabe für die Entwicklung, Implementierung 

und Instandhaltung der PAT-Lösung bei Wyeth. 

Planung und Training sichern Erfolg 

Das Projekt folgt den Empfehlungen des V-Modells für 

Projektimplementierung. Zunächst wurden die technischen 

Anforderungen in der Technical User Requirements 

Specifi cation (URS) defi niert und gemeinsam 

mit dem Wyeth-Team weiter verfeinert. Danach wurde 

die Standardsoftware gemäß den spezifi schen Anforderungen 

von Wyeth modifi ziert. Dabei stand die Anwendbarkeit 

im Vordergrund. 

Siemens erstellte auch die Initialkonfi guration und 

schulte anschließend das Personal bei Wyeth, damit 

die Mitarbeiter sowohl die Initialkonfiguration als 

auch zukünftige Anpassungen und Erweiterungen 

der Konfi guration selbst vornehmen können. Da es 

sich um eine innovative Lösung handelt, wurde das 

System weiterhin in allen Phasen ausgiebigen Tests 

durch Siemens und Wyeth unterzogen. Die Tests auf 

Unit-Ebene, die Integrationstests und ein Factory Acceptance 

Test wurden vor Ort bei Wyeth durchgeführt, 

damit die Mitarbeiter bei Wyeth jederzeit eingebunden 

waren. 

Nutzerfreundliche Schnittstelle für PAT-Tools 

Sipat ist die erste konfi gurierbare PAT-Software die 

nahtlos in die Architektur von Produktions- sowie 

Forschungs- und Entwicklungsprozessen integriert 

werden kann. Mit Sipat steht Wyeth eine einheitliche 

und nutzerfreundliche Schnittstelle für alle PAT-Tools 

zur Verfügung. Zu diesen Tools zählen unter anderem 

Prozessanalysatoren, multivariate Datenanalyse, 

Labordaten, Prozessautomatisierung und Archivierungstools. 

Erfasste Datensätze können in Echtzeit für eine Datenanalyse 

ausgewertet und offl ine für eine weitere 

Analyse und die Modellentwicklung genutzt werden. 

Über die Replay-Funktionalität können neue Modelle 

mit Informationen früherer Prozesse getestet und validiert 

werden. Dabei können Runtime-Informationen 

mit Offl ine-Daten verknüpft werden. So lassen sich integrierte 

Datensätze mit Runtime- und Offl ine-Informationen 

und Parametern der Rohstoffe generieren 

und für eine umfassende Modellierung der Chargenqualität 

nutzen. 

Neue Arzneimittel einfacher entwickeln 

PAT ist für Wyeth der Schlüsselfaktor in der neuen 

Strategie für die Produktentwicklung. Dank Sipat 

kann das Unternehmen gemäß QbD-Prizipien und 

dem Ansatz der „Right-First-Time-Produktion“ seine 

Prozesse besser verstehen und optimieren. Zudem ermöglicht 

Sipat eine fl exiblere und anpassungsfähige 

Produktion und erleichtert so die schnelle Umsetzung 

von Prozessen im Bereich der Produktentwicklung 

auf die großtechnische Produktion an verschiedenen 

Standorten. 

Die abschließenden Factory Acceptance Tests werden 

im Frühjahr 2009 in Newbridge stattfi nden. Bereits 

jetzt erwägt Wyeth, die PAT-Lösung auch in den Entwicklungszentren 

in Guayama in Puerto Rico und Pearl 

River im Bundesstaat New York zu implementieren. p 

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Sipat: erfolgreich in der 

Pharmaindustrie 

Sipat wird zunehmend zur ersten Wahl für PAT/ 

QbD-Lösungen in der Pharmaindustrie. Mehrere 

Pharmaunternehmen haben sich in jüngster Zeit 

für die Implementierung von Sipat in ihren 

Prozessen entschieden. Zwei Beispiele: 

3 Merck & Co. Inc. hat Sipat als unter nehmensweite 

PAT/QbD-Lösung für feste Arzneimittel 

eingesetzt. Als integraler Bestandteil des 

Anlagenbetriebs ist das neue System sowohl 

für die Markt ein führung (Entwicklung, 

Scale-Up und klinische Studien) als auch die 

Produktion unverzichtbar, denn die PAT/QbD- 

Lösung stellt Daten und Analysetools zur 

Ver fügung, die für eine bessere Produktentwicklung 

und schlanke Herstellungsprozesse 

mittels eines umfassenden QbD- 

Ansatzes genutzt werden. 

3 GlaxoSmithKline nutzt Sipat als unter nehmensweiten 

Standard in seinen Forschungs-, Entwicklungs- 

und Produk tionsanlagen. Ein erstes 

Pilotprojekt ist bereits abgeschlossen, ein 

zweites läuft aktuell. Weitere Projekte werden 

derzeit defi niert. 


frederik.jaenen@siemens.com 


Industrie Chemische Industrie 


p DSM Fine Chemicals, Österreich 

Fliegender Wechsel 

Das Prozessleitsystem PCS 7 hat die Kosten für die häufi gen Produktumstellungen 

in einer Produktion für Wirkstoffe und Zwischenprodukte nahezu halbiert. 

Die holländische DSM entwickelt innovative 

Produkte und Dienstleistungen in den Bereichen 

Life Sciences und Materials Sciences, 

die einen wichtigen Beitrag zur Lebensqualität leisten. 

Teil des DSM-Konzerns ist die DSM Fine Chemicals Austria 

(DFCA), die im Chemiepark Linz einen Produktionsstandort 

besitzt. Die Kernkompetenzen der DFCA 

liegen in der Prozess- und Produktentwicklung sowie 

in der Herstellung chemischer Zwischenprodukte für 

die Pharma-, Lebensmittel und Agroindustrie. 

Dabei werden die komplexen Substanzen in der 

Pilot Plant im Bau 30 und in der Mehrzweckanlage im 

Bau 52 mit 19 durchschnittlich 6,3 Kubikmeter großen 

Reaktoren sowie in einer weiteren Anlage für die 

großtechnische Produktion in Bau 700 hergestellt. 

Insgesamt steht ein Reaktorvolumen von 430 Kubikmetern 

zur Verfügung. 

Geringere Kosten, mehr Effi zienz 

Bau 52 wurde bereits in den 1970er Jahren errichtet. 

„Wir haben uns Ende 2005 dazu entschlossen, die Produktionskosten 

im Bau 52 durch eine neue Automatisierungslösung 

zu optimieren“, erklärt DSM-Projektmanager 

Wolfgang Wiesinger. „Insbesondere galt 

es, die häufi gen Produktwechsel in der Mehrzweckanlage 

günstiger abzuwickeln. 

Fotos: DSM 

» Das Anfahren eines 

Produktes geht damit 

überaus schnell, 

Rezepte bereits 

produzierter Produkte 

können auf Knopfdruck 

geladen 

werden.« 

Harald Baumgartner, DSM Production 

Manager für den Bau 52 

Mit dem bestehenden Leitsystem waren Effi zienzsteigerungen 

nicht mehr möglich und auch die Ersatzteilverfügbarkeit 

war nicht mehr gesichert.“ Jetzt profi 

tiert die Anlage von einer modernen Automatisierung 

auf Basis von Simatic PCS 7 und Simatic Batch. 

Im Bau 52 werden – je nach Produktionsplan – bis 

zu vier verschiedene Produkte gleichzeitig und etwa 

16 verschiedene Produkte pro Jahr im Kampagnenbetrieb 

hergestellt. Entsprechend schwierig gestalteten 

sich die Rahmenbedingungen für die Implementierung 

eines neuen Leitsystems: Sehr kurze Abstellzeiten 

waren gefordert, gleichzeitig wurden die neuen 

Computeranlagen validiert, außerdem erfolgte die 

Umstellung in Phasen sowie teilweise bei laufendem 

Betrieb. „Eine genaue Planung, sehr fl exible Projektpartner 

und viel Kommunikationsaufwand waren 

nötig, um mit dem enormen Zeitdruck fertig zu werden“, 

betont Wolfgang Wiesinger. 

Der Austausch des vorhandenen Leitsystems durch 

Simatic PCS 7 wurde für zwei Jahre geplant und die 

Anlage in diesem Zeitraum in drei Phasen umgestellt. 

Im Juni 2006 wurden das Tanklager und die Infrastrukturanlagen 

mit rund 500 Loops auf das neue 

Leitsystem migriert. Ende 2006 folgte die Umstellung 

der Nordseite mit 1.200 Loops und im Herbst 2007 die 

der Südseite mit etwa 1.300 Loops. „Wir haben am relativ 

einfachen Tanklager bereits Operator-Schulun-

gen durchgeführt, die Systemveränderungen also 

sehr behutsam eingeführt“, erläutert Harald Baumgartner, 

Production Manager für den Bau 52. „Mit diesem 

,Lernen am System’ konnten spätere Bedienfehler 

von vorneherein minimiert werden.“ 

Harmonisiertes, modulares System 

Im Bau 52 wurden insgesamt neun Bedienplätze in 

der Messwarte, elf Ex-Terminals sowie die dazugehörigen 

Server implementiert. Als Leitsystem fungiert 

nun Simatic PCS 7, die Rezepturen werden mit Simatic 

Batch erstellt. Zudem wurden 51 defi nierte „Technische 

Einrichtungen“ gemäß ISA S88 entworfen, die 

insgesamt über 3.000 Loops mit fast 6.400 Signalen 

(I/Os) umfassen. 

Mit diesen „Technischen Einrichtungen“ hat DSM 

im Bau 52 bei der Modernisierung des Leitsystems 

gleichzeitig aus einem heterogenen Reaktorpark ein 

in Modulen harmonisiertes Konzept entwickelt und 

realisiert: Die automatisierte Lösung verfügt über 

keinerlei „Inseln“ mehr, außerdem werden alle Apparate 

nun nach einheitlichen Mustern bedient. Beispielsweise 

funktioniert jetzt die Einrichtung „Heizen-Kühlen“ 

bei allen Apparaten nach demselben 

Schema. Auch unterschiedlichste Dosiervorgänge laufen 

nun nach der gleichen Methodik ab. Durch dieses 

durchgängig modulare Konzept konnten die Engineeringzeiten 

sowie die Kosten der laufenden Produktumstellungen 

deutlich reduziert werden. 

Die realisierten Kosteneinsparungen mit dem 

neuen, harmonisierten System lagen bereits im ers- 

ten Jahr im Millionen-Euro-Bereich. Insbesondere 

konnten Dauer und Kosten pro Produktumstellung – 

also die Vorbereitung, die mechanischen und prozessleittechnischen 

Änderungen sowie 

die Reinigung – fast halbiert werden. 

„Zusätzlich zu diesen Kosteneinsparungen 

erreichten wir auch bedeutende 

Produktivitätssteigerungen“, freut sich 

Wolfgang Wiesinger. Die Anlagenauslastung 

hat sich gegenüber 2004 fast 

verdoppelt, die Anzahl der produzierten 

Chargen sogar vervierfacht. 

Rezepte auf Knopfdruck 

Die Effektivitätssteigerungen beruhen 

nicht zuletzt auf dem implementierten 

Rezeptpaket Simatic Batch auf Basis von 

Simatic PCS 7. „Das Anfahren eines Pro- 

Typischer Rackaufbau: 

duktes geht damit überaus schnell, Re- 

CPU mit integrierter 

zepte bereits produzierter Produkte „Fail Safe“-Funktionalität 

können auf Knopfdruck geladen werden“, 

erläutert Harald Baumgartner. 

„Zudem ist die Ursachenforschung bei Fehlern deutlich 

einfacher geworden.“ Die Chargenrückverfolgbarkeit 

ist nun über viele Jahre möglich. p 

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kontakt 

Simatic Batch – die Highlights 

3 Modulare Architektur mit fl exibler 

Skalierbarkeit (Hard- und Software) 

3 Hohe Verfügbarkeit durch redundante 

Batch-Server 

3 Homogene Integration von Simatic Batch 

in die Bedien- und Beobachtungsstrategie 

sowie das Engineering von Simatic PCS 7 

über Systemschnittstelle 

3 Teilanlagen-neutrale Rezepte 

3 Hierarchische Rezepte nach ISA S88.01 

3 Speicherung, Archivierung und umfassende 

Protokollierung der Chargendaten auf Basis 

des modernen XML-Formates 

3 Verringerung des Engineering- und 

Validierungsaufwands 

3 ROP-Bibliothek und Teilanlagen-neutrale 

Projektierung 

3 Validierungsunterstützung gemäß 

FDA 21 CFR Part 11 


siegel.wolfgang@siemens.com 




Alle Bilder: W. Geyer 

p BASF Coatings, Deutschland 

Mehr 

Transparenz 

Der Siemens Solution Partner 

Bormann+Reinhold implemen tierte bei 

BASF Coatings eine moderne Prozessautomatisierung 

mit Simatic PCS 7. 

BASF Coatings zählt zum Unternehmensbereich 

Coatings der BASF-Gruppe und produziert 

Lacke und Farben, insbesondere für die 

Automobilindustrie. Das westfälische Münster-Hiltrup 

ist das Zentrum der BASF Coatings. Hier befi nden 

sich nicht nur zahlreiche Produktionen, sondern 

auch viele Neuentwicklungen kommen von diesem 

Standort Somit ist Münster-Hiltrup ein starker Knotenpunkt 

im globalen Netzwerk der BASF Coatings. 

Maßgeblich für das gesamte Unternehmen 

Der Standort besteht aus zahlreichen Gebäuden mit 

eigenen Produktionseinheiten, die weitestgehend 

autark arbeiten und daher auch jeweils mit einer eigenen 

Prozessleittechnik ausgerüstet sind. Eines dieser 

Gebäude ist die sogenannte Gx4 – ein Produktionsbetrieb, 

in dem lösemittelhaltige und wasserbasierte 

Automobillacke in diskontinuierlicher Fahrweise hergestellt 

werden. Die gesamte Produktion ist als explosionsgefährdeter 

Bereich eingestuft, daher sind im 

Prozess selbst ausschließlich explosionsgeschützte 

Bedienterminals installiert. Die übrige Leittechnik mit 

Operator Stations sowie den Controllern sind zentral 

außerhalb des Ex-Bereiches untergebracht. 

Die Systeme der Gx4 werden derzeit grundlegend 

modernisiert. Dazu wird die gesamte konventionelle 

Steuerung ausgetauscht und durch moderne Automatisierungstechnik 

ersetzt. BASF Coatings beauftragte 

mit diesem Projekt den Siemens Solution Partner 

Bormann+Reinhold (B+R), der für BASF Coatings bereits 

mehrere Projekte erfolgreich abgeschlossen hat 

und mit den Gegebenheiten am Standort Münster- 

Hiltrup bestens vertraut ist. 

Als Prozessleitsystem wählten BASF Coatings und 

B+R Simatic PCS 7. Da die Produktion im Gebäude 

Gx4 nicht für die Modernisierung unterbrochen werden 

kann, müssen alle Arbeiten im laufenden Betrieb 

durchgeführt werden. Für Arbeiten, in denen die Anlage 

wirklich still stehen muss, steht nur ein enges

» Die Anlage läuft sehr gut. « 

Jürgen Riedel, Betriebsingenieur in der Gx4-Anlage 

Fenster zwischen Samstagmittag und Sonntagabend 

um 18 Uhr zur Verfügung, in der die Produktion in 

der Gx4 ruht. 

Maßgeschneiderte Lösung 

Inzwischen sind rund zwei Drittel der Anlage in Münster-Hiltrup 

umgebaut und modernisiert. Aktuell besteht 

das Prozessleitsystem aus einem redundanten 

Server, 14 Clients, 1 Webserver, 1 Koppelrechner und 

10 Automatisierungssysteme für die einzelnen Produktionsbereiche. 

Die Systeme sind über Industrial Ethernet 

sowie Profi bus auf der Prozessebene vernetzt. 

Besonderes Highlight bei diesem Projekt war die 

Anbindung von Office PCs im Firmennetzwerk über 

einen Terminalserver an einen Webserver Hintergrund 

war, dass es die Vorgaben von BASF nicht erlaubten, 

die Standardlösung für das Beobachten des 

Prozesses von berechtigten PCs im Firmennetzwerk 

einzusetzen. Für den regulären Web-Client müssen 

ActiveX-Komponenten auf den Offi ce-PCs installiert 

werden. Da laut BASF Vorschriften aber keine Fremdsoftware 

– auch keine ActiveX Controls – auf den Firmen-PCs 

im Firmennetzwerk installiert werden durften, 

schied diese Variante aus. Daher entwickelte B+R 

gemeinsam mit der IT-Abteilung der BASF Coatings 

AG eine Sonderlösung mit einem Terminal-Server, 

über den wie über ein normales Terminal von den 

Büro-PCs auf den Webserver zugegriffen werden kann. 

So kann der Benutzer über einen entsprechend gesicherten 

Account jederzeit aktuelle Prozessinformationen 

abrufen, aber aus Sicherheitsgründen natürlich 

nicht aktiv in den Prozess eingreifen. Der Kunde nutzt 

diese Lösung überaus aktiv: Mittlerweile sind 25 Lizenzen 

freigeschaltet und das System arbeitet zuverlässig 

und hoch performant. 

Vielfältige Möglichkeiten 

Der Gx4-Projektleiter bei B+R, Hans Helmer, schätzt besonders 

die fl exible und detaillierte Rechtevergabe innerhalb 

von PCS 7: „Es kann genau und in klaren Hierarchien 

spezifi ziert werden, wer was wo darf – so ist 

beispielsweise festgelegt, dass Anlagen immer nur in 

Sichtweite bedient werden dürfen Sollte ein PC ausfallen, 

kann sich der Bediener einfach am nächsten PC 

einloggen und unmittelbar weiterarbeiten.“ 

Die neue Prozessautomatisierung liefert zudem 

deutlich mehr Informationen für die Prozesssteue- 

Bormann+Reinhold 

Qualifi zierter Siemens Solution Partner und qualifi zierter 

Siemens Solution Partner Specialist PCS 7. 

Schwerpunkte: Hochwertige Lösungen im Bereich Elektround 

Automatisierungstechnik für technisch aufwendige und 

anspruchsvolle Projekte im In- und Ausland, Automation 

privater, öffentlicher und industrieller Gebäude 

Niederlassungen: Ibbenbüren (Hauptsitz), Gera, Leipzig 

Gründungsjahr: 1982 

Mitarbeiter: über 60 

Adresse: Wilhelmstraße 263, 49479 Ibbenbüren 

Tel: +49 (0) 54 51 / 96 71-0, Fax: +49 (0) 54 51 / 96 71-96 

info.ibb@bormann-reinhold.de, www.bormann-reinhold.de 

rung und erleichtert auch die Bedienung der Anlagen. 

So kann bei den Mühlen je nach Anforderung eine 

spezielle Fahrweise vorgegeben werden. Auf diese 

Weise lässt sich eine genau defi nierte, den Vorgaben 

entsprechende Qualität des Endproduktes erreichen. 

Die Routinen für die Prozesssteuerung wurden von 

B+R im Leitsystem implementiert. 

Auch bei BASF Coatings ist man mit den Ergebnissen 

des Projektes sehr zufrieden, so Jürgen Riedel, Betriebsingenieur 

in der Gx4-Anlage: „Die Anlage läuft sehr 

gut und wir hatten bislang keinen einzigen Ausfall!“ 

Demnächst sollen die vorhandenen Simatic S5-Steuerungen 

ausgetauscht werden – die Planungen für diesen 

Projektschritt laufen schon. Die Gx4-Anlage hat 

mittlerweile innerhalb der BASF Coatings schon den 

Status eines Modellprojekts, auch hinsichtlich der 

Standardisierung auf Simatic PCS 7 als Leitsystem. 

So informieren sich auch Mitarbeiter anderer Standorte 

aus dem In-/Ausland in Münster über die Möglichkeiten 

von PCS 7 – eine Tatsache, auf die sowohl 

die Mitarbeiter von BASF Coatings in der Gx4-Anlage 

als auch das Team von B+R zu Recht stolz sind. p 

info 

kontakt 

www.siemens.de/pcs7 

lothar.tuellmann@siemens.com 


Technologie Prozessanalytik 

p Analyzer System Management 

Informationen 

mit System 


Das Analyzer System Management auf Basis bewährter Simatic- und 

Scalance-Komponenten erfasst die Messergebnisse und Statusinformationen 

der unterschiedlichen Analysegeräte und bereitet sie 

gezielt für die darüber liegende Managementebene auf. 

Eine effi ziente Prozessführung ist ohne eine 

leistungsfähige Prozessanalytik nicht vorstellbar. 

Analytische Messwerte liefern beispielsweise 

Informationen, mit denen Standzeiten von Katalysatoren 

verlängert oder Produktqualität und -ausbeute 

optimiert werden können. Belastbare und aktuelle Analysedaten 

sind für Prozessfahrer als Entscheidungsgrundlage 

für die Prozessführung genauso unverzichtbar 

wie für die Dokumentation von Prozessdaten, wie sie 

etwa bei Emissionen auch der Gesetzgeber vorschreibt. 

Zudem müssen die Daten auch an Systeme auf ERP-/MES- 

Ebene sowie Archivierungstools und SCADA-Systeme 

übertragen werden können. Heute sind in einer typischen 

Raffi nerie mehr als 200 Analysengeräte im Einsatz. 

Dabei werden zumeist Geräte unterschiedlicher 

Bauart mit unterschiedlichen Messverfahren und von 

unterschiedlichen Herstellern verwendet. 

Diese Gerätevielfalt muss von den für die Analysatoren 

Verantwortlichen effektiv verwaltet werden 

können. Informationen sollen gesammelt und aufbereitet 

werden, damit andere Systeme zentral auf diese 

Daten zugreifen können. 

Vier Ebenen für ein effi zientes Management 

Genau für diese Aufgabe hat Siemens ein Analyzer 

System Management (ASM) entwickelt. Dieses dokumentiert 

nicht nur die Parameter und Gerätedaten 

jedes einzelnen Analysegerätes, sondern übernimmt 

auch die zentrale Erfassung der laufenden Messdaten, 

die dann für die verschiedenen übergeordneten Systemebenen 

gezielt aufbereitet, visualisiert, dokumentiert 

und archiviert werden. 

Basis des ASM ist ein spezielles Netzwerk, das auf 

Feldebene sämtliche Analysegeräte anbindet. Dieses 

Netzwerk nutzt die bewährten und robusten Scalance 

X-Netzwerkkomponenten und unterstützt redundante 

Strukturen für eine hohe Verfügbarkeit. Zur Überbrückung 

großer Entfernungen werden Glasfaserkabel 

für eine optische Datenübertragung eingesetzt. 

Auf der nächsten Ebene des Systems ist die Anbindung 

der verschiedenen Analysegeräte unterschiedlichster 

Hersteller angesiedelt. Hier erfassen modulare, 

leistungsfähige Simatic S7-300 Controller die 

Signale und Informationen der Analysegeräte und lei- 


Ein leistungsfähiges Validierungstool erhöht das Vertrauen 

in die von den Analysatoren ermittelten und anderen 

Systemen zur Verfügung gestellten Daten 

ten sie an die zentrale Datenerfassung weiter. Analysatoren 

mit entsprechender Kommunikationsmöglichkeit 

können direkt an das System angebunden 

werden. 

Die dritte Ebene des Systems umfasst die Visualisierung 

und Aufbereitung der Informationen für den 

Anwender im Simatic WinCC SCADA-System. Durch 

die Client-Server-Struktur der WinCC-Lösung ist auf 

dieser Ebene auch der Remote-Zugriff möglich, um 

zum Beispiel vom Labor aus aktuelle Prozessdaten abzurufen. 

Die vierte Ebene des ASM ermittelt und beurteilt 

schließlich die Zuverlässigkeit des analytischen Gesamtsystems 

und erhöht damit das Vertrauen in die 

von den Analysatoren gelieferten Meßwerte. Das System 

beantwortet die Fragen: Liefert der Analysator 

wiederholbare und zuverlässige Daten? Gibt es einen 

systematischen Offset (Bias) in den Ergebnissen? Muss 

der Analysator kalibriert werden? Die dafür angewandten 

statistischen Methoden basieren auf dem weltweit 

verbreiteten Industrie Standard ASTM D 3764. 

Darüber hinaus stehen Funktionen zur Verwaltung, 

Wartung und Ermittlung der KPIs der einzelnen Analysatoren 

zur Verfügung. Ein übergreifendes leistungsfähiges 

Reportingtool rundet das System ab. 

Mittlerweile setzen zahlreiche Kunden das ASM von 

Siemens ein. Die Bandbreite ist dabei enorm: So nutzt 

eine der derzeit größten Raffi nerien der Welt im indischen 

Jamnager mit insgesamt 221 Analysatoren ein 

Siemens ASM genauso wie eine LNG-Produktion in 

Baljhaf, Jemen, die nur wenige Analysengeräte benötigt. 

Der erste Train dieser Anlage ist bereits in Betrieb, 

der zweite Train soll Ende 2009 die Produktion 

aufnehmen. Siemens lieferte für die LNG-Produktion 

drei Analysenhäuser mit 6 Maxum Prozessgaschromatographen 

und 4 MicroSAM Analysatoren, die über 

eine ASM-Lösung verwaltet werden. p 

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www.siemens.de/prozessanalytik 

thomas.lenk@siemens.com 

marco.nehmiz@siemens.com 

thomas.ripplinger@siemens.com 

50 Jahre Innovation: 

Prozessgaschromatographie 

von Siemens 

Vor 50 Jahren griff Siemens ein damals ganz neues 

Verfahren der Analysentechnik auf und brachte so 1959 

seinen ersten Gaschromatographen auf den Markt. Nur 

wenige Jahre später folgte der erste Prozessgaschromatograph 

für industrielle Anwendungen. Damit 

verschaffte Siemens dem noch jungen Messprinzip 

Zugang zu industriellen Anwendungen und legte den 

Grundstein für einen wichtigen Teil der heutigen 

Siemens- Prozessinstrumentierung. 

Das Prinzip der chromatographischen Stofftrennung 

war zwar bereits 1901 erstmals vom russischen 

Botaniker Michail Semjonowitsch Tswett beschrieben 

worden, jedoch dauerte es noch weitere 50 Jahre, bis 

die ersten Gaschromatographen entwickelt wurden. 

Von da an war diese innovative Analysemethode jedoch 

nicht mehr aufzuhalten – und ist heute fester Bestandteil 

der Prozessanalytik in vielen Branchen und ganz 

besonders der Chemie und Petrochemie. 

Seit dem ersten Gerät hat Siemens die Messtechnik und 

das Anwendungsspektrum seiner Geräte kontinuierlich 

weiterentwickelt. Beispiele sind die innovativen Prozessgaschromatographen 

PGC302 und PGC102 und heute 

der universelle MAXUM II, alle mit u. a. der patentierten 

ventillosen Säulenschalt- und Dosiertechnik. 

Mit dem im Jahr 2000 vorgestellten Prozesschromatographen 

MicroSAM, der dank moderner 

Mikromechanik nur knapp fußballgroß ist, bietet 

Siemens eine Lösung für besonders prozessnahe 

Analytik bei einfachster Handhabung an. 

Auch in Zukunft wird Siemens aktiv Innovationen bei 

der Prozessgaschromatographie vorantreiben, um die 

aktuellen Anwenderwünsche nach Prozessnähe, 

kürzeren Reaktionszeiten und Einbindung in moderne 

Kommunikationssysteme zu erfüllen. 



Technologie Wägetechnik 


p Unilever Deutschland 

Gut abgewogen 

Dank integrierter Wägetechnik profi tiert Unilever Deutschland in der Produktion 

am Standort Mannheim von einfacheren Abläufen und mehr Effi zienz. 

Mannheim ist seit 1899 eine Hochburg der 

Seifenproduktion. Heute betreibt Unilever 

dort drei Produktionsanlagen und 

produziert damit pro Jahr knapp 60.000 Tonnen Seifenstücke 

der Marke Dove und verschiedene Intermediates. 

Aktuell laufen im Werk drei Produktionsanlagen. 

Die neueste stammt aus dem Jahr 2003. In den 

letzten Jahren hat Unilever Deutschland am Standort 

Mannheim die Automatisierung seiner Seifenproduktion 

auf den neuesten technischen Stand gebracht. 

Das Ergebnis ist ein hoch verfügbares einheitliches 

System – vom Prozessleitsystem bis in die Peripherie. 

Lösung aus einem Guss 

Für die Automatisierung wollten die Mannheimer ein 

integriertes System auf Basis einer Windows-basierten 

Standardlösung. „Wir haben drei Systeme für die 

Prozessleittechnik ausführlich geprüft und uns dann 

für Simatic PCS 7 mit Simatic Batch entschieden“, berichtet 

Wolfgang Tuszewski, Leiter der Projektabteilung. 

Systemadministrator Frank Rolli ergänzt: „In 

der Vergangenheit gab es immer wieder Probleme mit 

Schnittstellen, Diagnosen und Protokollierung. Deshalb 

wollten wir ein durchgängiges System. Die de-

zentrale Peripherie mit Simatic ET 200M und die 

darin integrierte Wägeelektronik Siwarex FTA waren 

daher für uns ein entscheidendes Kriterium.“ 

Durch die Einbindung der Waagen ins Leitsystem 

entfallen externe Auswerteeinheiten und ihr Auslesen 

direkt vor Ort. Das Bedienpersonal kennt den Zustand 

der Waagen zu jeder Zeit genau. „Die Elektronikmodule 

der neuen Waagen sind einfacher in der 

Handhabung, kostengünstiger in der Anschaffung 

und Wartung, sparen Zeit und erhöhen die Sicherheit. 

Wir hatten seit zwei Jahren keine einzige Störung“, 

betont Frank Rolli. 

Fiberoptic-Ringstruktur sorgt für Flexibilität 

Die beiden älteren Anlagen aus dem Jahr 1992 wurden 

bereits vor zwei Jahren auf das neue Prozessleitsystem 

umgestellt. Die Monteure verlegten 25 Kilometer 

Kabel und verdrahteten 2500 I/Os neu. Sie 

zogen 3,5 Kilometer Glasfaserkabel durch die Anlage 

und bauten fünf Fiberoptic-Ringe für Profi bus auf, 

120 Schaltschränke wurden umgebaut, zehn komplett 

ersetzt. Während des Umbaus hat Unilever auch 

alle 30 bestehenden Waagen demontiert und durch 

Siwarex FTA ausgetauscht, da das Unternehmen großen 

Wert auf einen einheitlichen Standard seiner Wägesysteme 

legt. 

„Die Module arbeiten sehr zuverlässig, der Service 

ist gut und nach Produktabkündigung gibt es zehn 

Jahre Ersatzteillieferungsgarantie. Wenn ich Probleme 

habe, bekomme ich in kürzester Zeit Unterstützung“, 

sagt Wolfgang Tuszewski. „Das ist nicht bei 

jedem Anbieter selbstverständlich und war für uns 

einer der Knackpunkte.“ Heute arbeiten in den drei 

Unilever-Produktionsanlagen in Mannheim insgesamt 

46 Siwarex-Systeme, elf Siwarex M und 35 des 

neuesten Modells Siwarex FTA. „Diese Waage kann 

mehr und ist noch dazu kostengünstiger“, freut sich 

Frank Rolli. 

Dosierung mit RFID erleichtert 

Neben den fest installierten Systemen sind bei Unilever 

Mannheim auch zwei mobile Waagen in einem 

speziellen Bereich der Produktion im Einsatz. Um der 

Seife verschiedene Farben und einen Peeling-Effekt 

zu geben, nutzte man früher sogenannte Plastic 

Beads. Mit Öl vermischt lassen sie sich einfach fl üssig 

dosieren. Als die Produktion im letzten Jahr auf 

umweltfreundlichere Beads umgestellt wurde, funktionierte 

die Ölmischung nicht mehr, weil sich die 

neuen Beads bei Kontakt mit Öl aufl ösen und der gewünschte 

Peeling-Effekt verloren geht. Die beiden 

mobilen Wägeeinheiten arbeiten als Dosiersysteme 

und befördern die bunten Zusatzstoffe nun in fester 

Form direkt in den Mischer. Die Waagen sind so konzipiert, 

dass das Personal während des Transports 

nicht mit Kabeln oder Schläuchen für die Druckluftversorgung 

kämpfen muss. Am Wagen selbst befi nden 

sich nur die Kupplungen und Stromanschlüsse. 

Die Automatisierung im Überblick 

3 Prozessleitsystem Simatic PCS 7 mit Simatic Batch 

3 Kommunikation über Profi bus 

3 30 Waagen Siwarex FTA 

3 Dezentrale Peripherie mit Simatic ET 200M 

3 25 km Kabel 

3 3,5 km Glasfaserkabel für 5 Fiberoptic-Ringe 

3 Umbau von 120 Schaltschränken, 10 davon ersetzt 

3 Verdrahtung von 2500 I/Os 

Die Datenübertragung erfolgt kabellos per Industrial 

Wireless LAN. Ein Simatic RFID-System stellt sicher, 

dass das Bedienpersonal immer weiß, welcher Wagen 

mit welcher Farbe wo steht. 

Die Genauigkeit der Waagen gewährleistet auf 100 

Gramm maximale Abweichungen von ein bis zwei 

Gramm. Ihre hohe Zuverlässigkeit hilft dem Unternehmen 

indirekt auch, Rohstoffkosten zu senken. 

„Ein sparsamer Umgang mit den Rohstoffen ist extrem 

wichtig. Vor allem bei Parfüm gehen Ungenauigkeiten 

schnell ins Geld. Eine exakte Dosierung ist aber 

auch eine Frage der Qualität – so verändert eine abweichende 

Menge der Beads die Optik und den Peeling-Effekt“, 

erläutert Wolfgang Tuszewski. 

Automatisierung in Rekordzeit 

Nach nur sieben Wochen sollten die Anlagen mit gleicher 

oder sogar höherer Leistung wieder laufen. Die 

Umstellung auf Simatic PCS 7 und die integrierte Siwarex-Wägetechnik 

verlief ohne Probleme und viel 

schneller als geplant. „Wir haben den vorgegebenen 

Zeitrahmen unterschritten und die Kosten für das 

Projekt eingehalten. Auch die Zykluszeit des neuen 

Prozessleitsystems für die Batch-Abarbeitung ist um 

einiges schneller. Der hohe Automatisierungsgrad 

der Anlagen erhöht die Zuverlässigkeit und erleichtert 

den Bedienern die Arbeit“, unterstreicht Wolfgang 

Tuszewski. Das Unilever-Team in Mannheim ist 

so zufrieden, dass es die neue Lösung ihren amerikanischen 

Kollegen empfohlen hat, die ihre Produktion 

demnächst ebenfalls modernisieren wollen. p 

info 

kontakt 

www.siemens.de/siwarex 

georg.angelov@siemens.com 

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Rubrik Technologie Unterrubrik Sensorik 

Die Daten der 

verwogenen Komponenten 

werden in 

eine Datenbank 

eingetragen. Ein 

Schreib-/Lesegerät 

versieht den mobilen 

Datenträger am 

jeweiligen Gebinde 

mit einer eindeutigen 

Nummer, die mit dem 

jeweiligen Datensatz 

verknüpft ist 


p Parker Hannifi n, Deutschland 

Sicher gemischt 

Simatic RFID ermöglicht die berührungslose und zuverlässige 

Identifi kation der Rohstoffdaten in der Kunststoffproduktion. 

Die Parker Hannifi n Corporation mit Hauptsitz 

in Cleveland, Ohio (USA), ist der weltweit 

größte Anbieter von Komponenten und Systemen 

für die hydraulische, elektromechanische und 

pneumatische Antriebstechnik. Das Unternehmen beschäftigt 

mehr als 57.000 Mitarbeiter in 43 Ländern. 

Das Werk im schwäbischen Pleidelsheim ist Hauptsitz 

der O-Ring Division Europa, die zur Dichtungsgruppe 

von Parker gehört. Seit 40 Jahren werden dort Präzisions-O-Ringe 

und -Formteile für die unterschiedlichsten 

Aufgaben entwickelt und produziert: vom ABS im 

Kraftfahrzeug bis hin zum Antriebssys tem in Ariane- 

Trägerraketen. Die daraus resultierende Vielfalt an 

Formen und Material zusammensetzungen setzt reproduzierbare 

Fertigungsverfahren und kontrollierte 

Rezepturen voraus. 

Im Rahmen eines Modernisierungsprojekts suchte 

Parker Hannifi n nach einer Lösung für die Optimie- 

rung der Reproduzierbarkeit seiner rund 120 aktiven 

Elastomerrezepturen und wandte sich damit an die 

Harburg-Freudenberger Maschinenbau GmbH. Deren 

Kernkompetenz ist die Entwicklung und Fertigung 

von Maschinen und Steuerungen für die Technische 

Gummiwaren- und Reifenindustrie, einschließlich 

kompletter Mischsäle, in denen für jede Gummisorte 

mehrere spezifi sche Groß- und Kleinkomponenten 

dosiert und vermischt werden. 

Erfassung der Rohstoffdaten über Funk 

„Neben der kontinuierlichen Modernisierung des Maschinenparks 

wollten wir auch die Verwiegung der 

Komponenten für unsere Rezepturen so weit wie möglich 

automatisieren“, erläutert Dr. Hanns-Martin 

Schmid, verantwortlich für Entwicklung und Engineering 

bei Parker Hannifi n, und ergänzt: „Als Automobil- 

Fotos: W. Geyer

zulieferer mit Qualitätszertifikat nach ISO TS 16949: 

2002 müssen wir die Rückverfolgbarkeit unserer Produkte 

gewährleisten. Die bisherige halbautomatische 

Methode war aufwendig und genügte unseren Ansprüchen 

an die Prozesssicherheit nicht mehr.“ 

Parker Hannifi n hatte bereits ein Barcodesystem im 

Einsatz, um die Rohstoffe durchgängig nachverfolgen 

zu können. Die verarbeiteten Komponenten – darunter 

auch chemische Additive Ruß und Öle – verschmierten 

jedoch häufi g die Etiketten und machten sie schlecht 

lesbar. „Diese Probleme konnte nur ein berührungsloses 

Identifikationssystem lösen“, sagt Georg Bialkowski, 

Software- und Automatisierungsspezialist bei 

Harburg-Freudenberger, und empfahl das Simatic 

RFID-System Moby D. „Damit erhalten die Materialbehälter 

eine eindeutige Nummer, die in eine Datenbank 

eingetragen wird. Sämtliche Rezepturbestandteile werden 

dann unter dieser Nummer erfasst. Das Lesen der 

Nummern erfolgt per Funk und ist unabhängig von 

Verschmutzungen.“ 

Rückverfolgung und zeitliche Flexibilität 

Die RFID-Technologie hat für die Automatisierung der 

Abläufe gleich zwei entscheidende Vorteile: Neben 

der Rückverfolgbarkeit erlaubt sie auch eine zeitliche 

Entzerrung der Rezepturen. Damit lassen sich einzelne 

Komponenten nunmehr nacheinander für mehrere 

Rezepturen verwiegen, was den logistischen Aufwand 

verringert. Die Identifizierung des Behälters 

erlaubt es, Komponenten auf Vorrat oder Rezepturen 

nur teilweise zu verwiegen und erst später einzusetzen. 

Das erleichtert es auch, Vormischungen für andere Un- 

Vor der Beschickung des Mischers wird der Transportbehälter 

nochmals identifi ziert und die Rezeptur überprüft 

» Die bisherige halbautomatische 

Methode war aufwendig und 

genügte unseren Ansprüchen an 

die Prozesssicherheit nicht mehr. « 

ternehmensstandorte herzustellen, wie beispielsweise 

für die Schwesterwerke in Tschechien und Italien. 

Nach umfangreichen Tests konfi gurierte Harburg- 

Freudenberger das Identifi kationssystem aus sechs 

Schreib-/Lesegeräten Moby SLG D12, die an den fünf 

Wiegestationen und vor dem Mischer in das Fördersystem 

eingebaut wurden. Ihre Anbindung an das 

zentrale Leitsystem erfolgte über eine RS232-Schnittstelle, 

die zur Kommunikation mit der Datenbank 

dient. Hinter der Datensatznummer verbergen sich 

Details der Rezeptur bzw. Verwiegung. Diese Nummer 

wird vom Schreib-/Lesegerät auf einen der rund 250 

im Umlauf befi ndlichen mobilen, etwa scheckkartengroßen 

RFID-Datenträger MDS D100 geschrieben, der 

dann an den Kunststoffbehältern für Öle und andere 

Fluide befestigt wird. 

Neben der RFID-Technologie komplettieren weitere 

Automatisierungskomponenten von Siemens das System. 

So werden die Mitarbeiter an den Einzelplätzen 

durch 15“-Flatpanels in Touch-Ausführung informiert, 

während in der Ruß- und in der Kleinmengenverwiegung 

je eine Steuerung Simatic S7-300 eingesetzt 

wird – zur Ansteuerung des Wiegekarussells einschließlich 

einer automatischen Waage Siwarex U. Am 

Mischer steuert ein Panel PC mit Soft-SPS WinAC RTX 

die automatischen Abläufe in Echtzeit. 

Einsatz ohne Probleme 

Das System ist seit Juni 2007 im Einsatz und läuft seither 

zur vollen Zufriedenheit. Spürbar entlastet von 

zeitraubender Dokumentation und Mehrfachkontrolle 

können die Mitarbeiter jetzt ihre volle Aufmerksamkeit 

der Mischungsherstellung widmen. Im Pleidelsheimer 

Werk schließt das RFID-System den Kreis 

zwischen der durchgängigen Erfassung aller Komponenten 

im Wareneingang und der Rückverfolgbarkeit 

der Endprodukte und sorgt zudem für einen deutlichen 

Produktivitätsschub. p 

info 

kontakt 

Dr. Hanns-Martin Schmid, 

verantwortlich für Entwicklung und Engineering bei Parker Hannifi n 

www.siemens.de/simatic-sensors/rf 

info.simatic-sensors@siemens.com 




p Monsanto, Belgien 

Effi zient produziert 

Nach der Implementierung eines Manufacturing Execution Systems auf Basis von 

Simatic IT profi tiert Monsanto in Antwerpen dank Totally Integrated Automation (TIA) 

von einer nahtlosen vertikalen Integration und verbesserter Nachverfolgbarkeit. 

Monsanto ist einer der Weltmarktführer in 

der Entwicklung und Herstellung von umweltverträglichen 

Pfl anzenschutzmitteln 

und mithilfe moderner Biotechnologie verbesserten 

Saatguts. Im Bereich Pfl anzenschutz ist Roundup 

eines der bekanntesten Produkte des Unternehmens 

und das weltweit meistverkaufte Herbizid. 

Am Standort Antwerpen betreibt das Unternehmen 

eine Formulierungsanlage und mehrere Abfülllinien 

für Dosen und Säcke. Bereits 1995 setzte Monsanto in 

Antwerpen ein kombiniertes Manufacturing Execution 

und Warehouse Management System ein, das 

speziell für diesen Zweck entwickelt worden war. Im 

Laufe der Zeit wurde das System mehrfach verändert 

und überarbeitet und litt unter einem Mangel an Flexibilität, 

wie Danny Van Looveren, Leiter der Prozessleittechnikgruppe 

bei Monsanto, bestätigt: „Wir hatten 

ein System, das im Vergleich zu den besten auf 

dem Markt befi ndlichen Systemen in puncto Leistung 

nicht gut abschnitt. Außerdem musste das System oft 

und mit großem Aufwand gepfl egt werden.“ Folglich 

entschloss sich Monsanto Ende 2007, eine neues Manufacturing 

Execution System (MES) für die Prozess- 

» Wir wollten ein System, das sich 

individuell konfi gurieren lässt, 

keine vordefi nierte Lösung. « 

Danny Van Looveren, Leiter der Prozessleittechnikgruppe bei Monsanto 

steuerung und -optimierung zu implementieren. 

„Dabei legten wir großen Wert auf ein System, das 

gemäß dem ISA S95-Standard aufgebaut war. Wir 

wollten ein System, das sich individuell konfi gurieren 

lässt, keine vordefi nierte Lösung“, berichtet Danny 

Van Looveren. 

Integrationsfähigkeit und Flexibilität 

Das Projektteam von Monsanto mit Christophe Laureys 

(Ingenieur für die Produktionssysteme), Alois 

Kimpe (verantwortlich für die Betriebsplanung) und 

Danny Van Looveren (Projektleiter) unterzog die verschiedenen 

Lieferanten von MES und Warehouse Management 

Systemen (WMS) einem gründlichen Screening 

und entschieden sich schließlich für die Simatic 

IT MES-Umgebung als die Lösung, die den aktuellen 

und zukünftigen Anforderungen von Monsanto am 

besten Rechnung trägt. Simatic IT nutzt die Vorteile 

von Totally Integrated Automation. Dazu Danny Van 

Looveren: „Das MES ist der Schlüssel für die Integration 

aller einzelnen Komponenten und sichert so eine 

optimale Produktionseffi zienz. Simatic IT wird genau 

dies ermöglichen. Das System besteht aus einer Reihe 

gut integrierter Komponenten, die auch mit Systemen 

anderer Hersteller zusammenarbeiten können. So erreichen 

wir eine Standardisierung in unserer Produktion 

und können unsere Prozesse in der Herstellung 

mit unserer Supply Chain abstimmen. Außerdem unterstützt 

uns Simatic IT mit einem übergeordneten 

Framework-Konzept, mit dem wir unsere Produktionsprozesse 

und Betriebsabläufe beschreiben können.“ 

Ein weiterer Pluspunkt für Simatic IT war, dass sich 

das System einfach mit anderen Komponenten von 

TIA wie Simatic WinCC kombinieren lässt. WinCC ist 

in Antwerpen das Standardsystem, genau wie Simatic 

PCS 7 als Prozessleitsystem und Simatic Batch zur 

Chargensteuerung. Zudem konnte Monsanto mit Simatic 

IT das Projekt in Phasen implementieren und 

so einen reibungslosen Übergang auf die neue Lösung 

realisieren, der wenig Rückwirkungen auf die 

Produktion hatte. 

Umstellung in mehreren Schritten 

Siemens erhielt den Auftrag für die Implementierung 

der neuen Lösung im Januar 2008. Der Auftrag umfasste 

eine komplette MES-Lösung für Aufgabenbereiche 

wie die Verwaltung der Produktionsaufträge 

sowie die Material- und Produktverfolgung. Die Lösung 

auf Basis von Simatic IT besteht aus den Standardkomponenten 

Production Modeler, Order Manager 

und Product Manager. Das MES bildet die 

Standardplattform für die Integration der Produktionsmaschinen 

und verschiedenen IT-Systeme. Sie-

mens war auch für die Analyse der Anforderungen, 

das Design und die Umsetzung sowie die Site Acceptance 

Tests verantwortlich. Da das MES eine für die 

gesamte Produktion entscheidende Komponente ist, 

sichert Siemens die Verfügbarkeit des Systems über 

einen Rund-um-die-Uhr-Servicevertrag. 

In der ersten Phase der Implementierung, die im 

Mai 2008 begann, wurde Simatic IT in den Abfülllinien 

installiert. Im Dezember 2008 wurde in einem zweiten 

Schritt das Simatic IT-System mit Simatic PCS 7 in 

der Formulierung verknüpft. Das MES-Projekt wurde 

auf einer virtuellen Serverinfrastruktur entwickelt 

und dann auf die physische Anlage übertragen. „Das 

Projekt folgte dem entsprechenden Siemens Projektansatz 

– und es ging gut über die Bühne“, so Danny 

Van Looveren. „Die Zusammenarbeit zwischen dem 

Siemens Team und unserem Team war ausgezeichnet 

und wir profi tierten außerordentlich von dieser Kombination 

verschiedener Experten mit unterschiedlichem 

Know-how.“ Auch Christian Derck, Projektleiter 

des Siemens Teams, teilt diese Einschätzung: „Beide 

Teams von Monsanto und Siemens waren in allen Projektphasen 

äußerst engagiert – das war die Grundlage 

für eine glatte und erfolgreiche Inbetriebnahme.“ 

Effi zienterer Betrieb 

Danny Van Looveren ist mit den Ergebnissen sehr zufrieden: 

„Dank umfangreicher Tests hatten wir schnell 

und ohne großen Aufwand ein einsatzfähiges System. 

Vom ersten Tag an lief das System reibungslos und – 

nach einigen kleinen Modifi kationen – sehr stabil.“ 

Auch die Produktion wurde positiv beeinfl usst: „Wir 

profi tieren von einem höheren Automatisierungsgrad 

im Anlagenbetrieb. Alle Einstellungen werden ohne 

manuelle Prozesse im MES vorgenommen, was die 

Fehlerzahl reduziert. Ein weiterer wichtiger Punkt ist 

die Nachverfolgbarkeit – hier haben wir viel bessere 

Möglichkeiten im Vergleich zu früher.“ 

Durch die Erneuerung des MES mit Simatic IT 

konnte Monsanto seine Total Cost of Ownership senken. 

Infolge der vertikalen Integration von Prozessleittechnik 

und SCADA-Ebene mit der ERP-Ebene reduzieren 

sich manuelle Vorgänge. Detaillierte Tracking 

&Tracing-Funktionen erhöhen die Transparenz und 

ermöglichen kürzere Produktionszyklen, vermeiden 

mögliche Handlingfehler in der Produktion und verringern 

Produktionsausfälle. 

Nach der erfolgreichen Implementierung des ersten 

MES-Projektes möchte Monsanto die Simatic IT- 

Lösung auch in anderen Linien installieren. Weitere 

geplante Maßnahmen sind die Erweiterung der MES- 

Funktionalität durch das OEE-Modul zur Überwachung 

der Overall Equipment Effi ciency und die Anbindung 

des MES an das WMS. p 

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kontakt 


danny.reynaert@siemens.com 

» Wir profi tieren von einem 

höheren Automa tisierungsgrad 

im Anlagenbetrieb. « 

Danny Van Looveren, Leiter der Prozessleittechnikgruppe bei Monsanto 

In der ersten Phase der Implementierung wurde Simatic IT in 

den Abfülllinien installiert 

Detaillierte Tracking&Tracing-Funktionen erhöhen die Transparenz 

und ermöglichen kürzere Produktionszyklen 

Fotos: Siemens AG 


Kurz notiert 

Sitrans F C MC2 und Sifl ow FC070 

Mehr Hygiene 

Siemens hat vor kurzem eine neue Linie von Coriolis-Durchfl ussmessern 

für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie auf den Markt gebracht, 

die nach den Richtlinien der European Hygienic Engineering 

and Design Group (EHEDG) zertifi ziert ist. 

Der Sitrans F C MC2 Hygienesensor aus hochwertigem Edelstahl erträgt 

selbst die rauen Bedingungen in CIP- und SIP-Prozessen problemlos. 

Beim Design der Coriolis-Messrohrs wurden Totraumzonen 

und Drosselstellen eliminiert. Dadurch lässt sich das Gerät gut reinigen. 

Zudem ist dadurch eine maximale Lebensmittelsicherheit während 

der Verarbeitung sicher gestellt. Außerdem hat so die Messung 

keinen Einfl uss auf die Homogenität und Struktur der Milch. Der Sensor 

besitzt die Sitrans F C MC2 EHEDG-Hygienezulassung. Der Sitrans 

F C MC2 arbeitet ideal mit dem Messumformer Sifl ow FC070 zusammen. 

Sifl ow FC070 ist der erste Durchfl uss-Messumformer, der für 

eine direkte Integration in Simatic-Automatisierungssysteme konzipiert 

ist. Dank einer Baubreite von nur 40 Millimetern kann die Baugruppe 

praktisch überall installiert werden. Dadurch ist auch eine 

Fernsteuerung der Prozesse möglich, was mögliche Kontaminationen 

eliminiert und die Hygiene weiter verbessert. 

www.siemens.de/durchfl uss 

Sitrans LVL100 und LVL200 

Neue Vibrationsschalter 

Die neuen, robusten und langlebigen Vibrationsschalter 

Sitrans LVL100 und LVL200 eignen sich sowohl für die Voll-, 

Bedarfs- und Leermeldung bei fl üssigen Medien als auch 

zum Schutz von Pumpen. Der kompakte Sitrans LVL100 ist 

für Anwendungen mit begrenzten Platzmöglichkeiten, für 

Druckbehälter und als Trockenlaufschutz geeignet. Dank 

seines kompakten Designs kann der Schalter senkrecht, 

waagrecht oder schräg montiert werden und passt in alle 

Rohleitungen ab einem Nenndurchmesser DN25.Der Sitrans 

LVL200 besitzt eine Sicherheitsabschaltung nach SIL2 zur 

Erkennung der minimalen/maximalen Füllstande und 

zeichnet sich durch eine hohe Zuverlässigkeit bei Prozesstemperaturen 

von bis zu 250 Grad Celsius aus. 

www.siemens.com/level 


Siemens AG 

Milltronics WD600 

Bandwaage für 

Gleitbandförderer 

Die neue Bandwaage Milltronics WD600 für 

Gleitbandförderer misst leichte bis mittelschwere 

Lasten. Die Bandwaage in Schutzart 

IP67 ist einfach zu installieren und eignet sich 

für Flachbänder mit trockenen Transportgütern 

genauso wie für Kunststoffbänder, auf 

denen nasse Güter bewegt werden. 

Die Waage verfügt über robuste, korrosionsbeständige 

Bauteile, die nahezu wartungsfrei 

sind und sich besonders für aggressive 

Umgebungen und hohe Hygiene-Anforderungen 

eignen. 

Ein Geschwindigkeitssensor bzw. ein Messumformer 

BW100 oder BW500 oder eine Siwarex 

FTC-Wägeelektronik erweitern die Waage 

WD600 zum Wägesystem, das zum Beispiel 

die Durchfl ussrate sowie die aktuelle Bandbeladung 

und -geschwindigkeit bestimmen oder 

auch die tägliche Gesamtfördermenge berechnen 

kann. Kombiniert mit einem frequenzgeregelten 

Antrieb lässt sich die Bandwaage 

WD600 auch zur Steuerung von Zuführraten 

einsetzen. 

www.siemens.de/wd600 


Dialog 

process news 2-2009 

Herausgeber 

Siemens Aktiengesellschaft 

Gleiwitzer Str. 555, 90475 Nürnberg 

www.siemens.com/automation 

Division Drive Technologies 

CEO Klaus Helmrich 

Division Industry Automation 

CEO Anton S. Huber 

Presserechtliche Verantwortung 

Gerhard Bauer 

Verantwortlich für den Inhalt 

Cornelia Dürrfeld 

Konzeption 

Christian Leifels 

infos 

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online 

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können Sie alle bisherigen Ausgaben der process news 

und das aktuelle Heft als PDF-Datei herunterladen, im 

Reference Center gezielt nach Artikeln zu bestimmten 

Themen, Technologien oder Systemen suchen. 

Redaktion 

Cornelia Dürrfeld, Siemens AG, I IA CC P 

Siemensallee 84, 76187 Karlsruhe 

Tel.: (07 21) 5 95-25 91 

Fax: (07 21) 5 95-63 90 

cornelia.duerrfeld@siemens.com 

Redaktionsbeirat 

Alexandre Bouriant, Catherine Derkosh, 

Sigrun Ebert-Heffels, Michael Gilluck, Birgit Gottsauner, 

Walter Huber, Bernd Langhans, Ivonne Luthardt, 

Corinna Nunneri, Rüdiger Selig, Todd Stauffer, Roland Wieser 

Verlag 

Publicis KommunikationsAgentur GmbH, GWA 

Corporate Publishing Medien 1 

Postfach 32 40, 91050 Erlangen 

Tel.: (0 91 31) 91 92-5 01 

Fax: (0 91 31) 91 92-5 94 

publishing-magazines@publicis-erlangen.de 

Redaktion: Kerstin Purucker 

Layout: Jürgen Streitenberger, Roland Karl 

C.v.D., Schlussredaktion: Irmgard Wagner 

DTP: der Döss für Kommunikation, Nürnberg 

Druck: Hofmann-Infocom, Nürnberg 

process news erscheint vierteljährlich 

Titelbild: P. Koerber 

Aufl age: 21.000 

Jobnummer: 002800 18333 

© 2009 by Siemens Aktiengesellschaft 

München und Berlin 

events 

ACHEMA 2009 

Sustainable Business 

Vom 11. bis zum 15. Mai öffnet in Frankfurt der 29. Internationaler 

Ausstellungskongress für Chemische 

Technik, Umweltschutz und Biotechnologie seine Pforten: 

Die ACHEMA findet alle 3 Jahre statt und ist die 

weltweite Leitveranstaltung der chemischen Technik 

und Prozessindustrie. Trotz des schwierigen konjunkturellen 

Umfelds ist die ACHEMA 2009 weiter auf Erfolgskurs 

und liegt bei den Buchungen auf dem Niveau 

der letzten ACHEMA 2006, teilweise sogar leicht 

darüber. Neben dem Ausstellungsgeschehen ist das 

Kongressprogramm der zweite Eckpfeiler der ACHEMA. 

Zahlreiche Sonder- und Gastveranstaltungen, Podiumsdiskussionen, 

Expertenrunden und Plenarvorträge 

ergeben ein facettenreiches, brandaktuelles 

und hochkarätiges Kongressprogramm, das die ganze 

Vielfalt der Prozesstechnik widerspiegelt. 

Siemens wird auf seinem Messestand eine Reihe 

von Innovationen rund um die Themen Performance 

und Nachhaltigkeit in schwierigeren Zeiten zeigen: 

Technologien, die zeigen, wie die Prozessindustrie 

die Leistungsfähigkeit von Anlagen und Prozessen 

optimieren, Ressourcen besser nutzen und dabei die 

Umwelt schützen kann. Außerdem wird sich Siemens 

mit insgesamt 10 Vorträgen am ACHEMA Kongressprogramm 

beteiligen. Die Themen reichen dabei von 

Reaktor- und Prozesstechnik bis zu Automatisierung 

und Prozessinstrumentierung. p 

Mehr Informationen zur ACHEMA fi nden Sie bei uns 

im Internet: 

www.siemens.de/achema 

Alle Rechte vorbehalten. Diese Ausgabe wurde auf Papier aus 

umweltfreundlich chlorfrei gebleichtem Zellstoff gedruckt. 

ISSN 1430-2284 (Print) 

Die folgenden Produkte sind eingetragene 

Marken der Siemens AG: 

COMOS, ET 200, MAXUM, MicroSAM, MOBY, S7-300, 

SCALANCE, SIFLOW, SIMATIC, SIMATIC Batch, SIMATIC HMI, 

SIMATIC IT, SIMATIC PCS 7, SIMATIC Route Control, 

SIMATIC S5, SIMATIC Safety Integrated, SIPART, SIPAT, 

SITRANS, SIWAREX, TIA, WinCC 

Wenn Markenzeichen, Handelsnamen, technische Lösungen 

oder dergleichen nicht besonders erwähnt sind, bedeutet dies 

nicht, dass sie keinen Schutz genießen. 

Die Informationen in diesem Magazin enthalten lediglich 

allgemeine Beschreibungen bzw. Leistungsmerkmale, 

welche im konkreten Anwendungsfall nicht immer in der 

beschriebenen Form zutreffen bzw. welche sich durch Weiterentwicklung 

der Produkte ändern können. Die gewünschten 

Leistungsmerkmale sind nur dann verbindlich, wenn sie bei 

Vertragsschluss ausdrücklich vereinbart werden. 

IWI: TPOG 

Bestellnummer: E20001-M6209-B100 

Printed in Germany 


How do you achieve sustainable business? 

ACHEMA 2009 

Wie sichern Sie gerade heute Ihren nachhaltigen Geschäftserfolg? 

Auf der ACHEMA 2009 gibt Ihnen Siemens die Antwort. Entdecken Sie, wie unsere innovativen Produkte, 

Systeme und Lösungen zur Optimierung von Anlagen, Prozessen und Ressourcennutzung sowie zum 

Umweltschutz beitragen. Damit Sie die Herausforderungen von heute und morgen souverän meistern. 

Besuchen Sie uns in Halle 9.2, Stand E 24 – wir freuen uns auf Sie! 

Mehr Informationen: www.siemens.de/achema 

Answers for industry.

process - Siemens

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