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Industrie Chemische Industrie
22 process news | 2-2009
p DSM Fine Chemicals, Österreich
Fliegender Wechsel
Das Prozessleitsystem PCS 7 hat die Kosten für die häufi gen Produktumstellungen
in einer Produktion für Wirkstoffe und Zwischenprodukte nahezu halbiert.
Die holländische DSM entwickelt innovative
Produkte und Dienstleistungen in den Bereichen
Life Sciences und Materials Sciences,
die einen wichtigen Beitrag zur Lebensqualität leisten.
Teil des DSM-Konzerns ist die DSM Fine Chemicals Austria
(DFCA), die im Chemiepark Linz einen Produktionsstandort
besitzt. Die Kernkompetenzen der DFCA
liegen in der Prozess- und Produktentwicklung sowie
in der Herstellung chemischer Zwischenprodukte für
die Pharma-, Lebensmittel und Agroindustrie.
Dabei werden die komplexen Substanzen in der
Pilot Plant im Bau 30 und in der Mehrzweckanlage im
Bau 52 mit 19 durchschnittlich 6,3 Kubikmeter großen
Reaktoren sowie in einer weiteren Anlage für die
großtechnische Produktion in Bau 700 hergestellt.
Insgesamt steht ein Reaktorvolumen von 430 Kubikmetern
zur Verfügung.
Geringere Kosten, mehr Effi zienz
Bau 52 wurde bereits in den 1970er Jahren errichtet.
„Wir haben uns Ende 2005 dazu entschlossen, die Produktionskosten
im Bau 52 durch eine neue Automatisierungslösung
zu optimieren“, erklärt DSM-Projektmanager
Wolfgang Wiesinger. „Insbesondere galt
es, die häufi gen Produktwechsel in der Mehrzweckanlage
günstiger abzuwickeln.
Fotos: DSM
» Das Anfahren eines
Produktes geht damit
überaus schnell,
Rezepte bereits
produzierter Produkte
können auf Knopfdruck
geladen
werden.«
Harald Baumgartner, DSM Production
Manager für den Bau 52
Mit dem bestehenden Leitsystem waren Effi zienzsteigerungen
nicht mehr möglich und auch die Ersatzteilverfügbarkeit
war nicht mehr gesichert.“ Jetzt profi
tiert die Anlage von einer modernen Automatisierung
auf Basis von Simatic PCS 7 und Simatic Batch.
Im Bau 52 werden – je nach Produktionsplan – bis
zu vier verschiedene Produkte gleichzeitig und etwa
16 verschiedene Produkte pro Jahr im Kampagnenbetrieb
hergestellt. Entsprechend schwierig gestalteten
sich die Rahmenbedingungen für die Implementierung
eines neuen Leitsystems: Sehr kurze Abstellzeiten
waren gefordert, gleichzeitig wurden die neuen
Computeranlagen validiert, außerdem erfolgte die
Umstellung in Phasen sowie teilweise bei laufendem
Betrieb. „Eine genaue Planung, sehr fl exible Projektpartner
und viel Kommunikationsaufwand waren
nötig, um mit dem enormen Zeitdruck fertig zu werden“,
betont Wolfgang Wiesinger.
Der Austausch des vorhandenen Leitsystems durch
Simatic PCS 7 wurde für zwei Jahre geplant und die
Anlage in diesem Zeitraum in drei Phasen umgestellt.
Im Juni 2006 wurden das Tanklager und die Infrastrukturanlagen
mit rund 500 Loops auf das neue
Leitsystem migriert. Ende 2006 folgte die Umstellung
der Nordseite mit 1.200 Loops und im Herbst 2007 die
der Südseite mit etwa 1.300 Loops. „Wir haben am relativ
einfachen Tanklager bereits Operator-Schulun-