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zentrale Peripherie mit Simatic ET 200M und die
darin integrierte Wägeelektronik Siwarex FTA waren
daher für uns ein entscheidendes Kriterium.“
Durch die Einbindung der Waagen ins Leitsystem
entfallen externe Auswerteeinheiten und ihr Auslesen
direkt vor Ort. Das Bedienpersonal kennt den Zustand
der Waagen zu jeder Zeit genau. „Die Elektronikmodule
der neuen Waagen sind einfacher in der
Handhabung, kostengünstiger in der Anschaffung
und Wartung, sparen Zeit und erhöhen die Sicherheit.
Wir hatten seit zwei Jahren keine einzige Störung“,
betont Frank Rolli.
Fiberoptic-Ringstruktur sorgt für Flexibilität
Die beiden älteren Anlagen aus dem Jahr 1992 wurden
bereits vor zwei Jahren auf das neue Prozessleitsystem
umgestellt. Die Monteure verlegten 25 Kilometer
Kabel und verdrahteten 2500 I/Os neu. Sie
zogen 3,5 Kilometer Glasfaserkabel durch die Anlage
und bauten fünf Fiberoptic-Ringe für Profi bus auf,
120 Schaltschränke wurden umgebaut, zehn komplett
ersetzt. Während des Umbaus hat Unilever auch
alle 30 bestehenden Waagen demontiert und durch
Siwarex FTA ausgetauscht, da das Unternehmen großen
Wert auf einen einheitlichen Standard seiner Wägesysteme
legt.
„Die Module arbeiten sehr zuverlässig, der Service
ist gut und nach Produktabkündigung gibt es zehn
Jahre Ersatzteillieferungsgarantie. Wenn ich Probleme
habe, bekomme ich in kürzester Zeit Unterstützung“,
sagt Wolfgang Tuszewski. „Das ist nicht bei
jedem Anbieter selbstverständlich und war für uns
einer der Knackpunkte.“ Heute arbeiten in den drei
Unilever-Produktionsanlagen in Mannheim insgesamt
46 Siwarex-Systeme, elf Siwarex M und 35 des
neuesten Modells Siwarex FTA. „Diese Waage kann
mehr und ist noch dazu kostengünstiger“, freut sich
Frank Rolli.
Dosierung mit RFID erleichtert
Neben den fest installierten Systemen sind bei Unilever
Mannheim auch zwei mobile Waagen in einem
speziellen Bereich der Produktion im Einsatz. Um der
Seife verschiedene Farben und einen Peeling-Effekt
zu geben, nutzte man früher sogenannte Plastic
Beads. Mit Öl vermischt lassen sie sich einfach fl üssig
dosieren. Als die Produktion im letzten Jahr auf
umweltfreundlichere Beads umgestellt wurde, funktionierte
die Ölmischung nicht mehr, weil sich die
neuen Beads bei Kontakt mit Öl aufl ösen und der gewünschte
Peeling-Effekt verloren geht. Die beiden
mobilen Wägeeinheiten arbeiten als Dosiersysteme
und befördern die bunten Zusatzstoffe nun in fester
Form direkt in den Mischer. Die Waagen sind so konzipiert,
dass das Personal während des Transports
nicht mit Kabeln oder Schläuchen für die Druckluftversorgung
kämpfen muss. Am Wagen selbst befi nden
sich nur die Kupplungen und Stromanschlüsse.
Die Automatisierung im Überblick
3 Prozessleitsystem Simatic PCS 7 mit Simatic Batch
3 Kommunikation über Profi bus
3 30 Waagen Siwarex FTA
3 Dezentrale Peripherie mit Simatic ET 200M
3 25 km Kabel
3 3,5 km Glasfaserkabel für 5 Fiberoptic-Ringe
3 Umbau von 120 Schaltschränken, 10 davon ersetzt
3 Verdrahtung von 2500 I/Os
Die Datenübertragung erfolgt kabellos per Industrial
Wireless LAN. Ein Simatic RFID-System stellt sicher,
dass das Bedienpersonal immer weiß, welcher Wagen
mit welcher Farbe wo steht.
Die Genauigkeit der Waagen gewährleistet auf 100
Gramm maximale Abweichungen von ein bis zwei
Gramm. Ihre hohe Zuverlässigkeit hilft dem Unternehmen
indirekt auch, Rohstoffkosten zu senken.
„Ein sparsamer Umgang mit den Rohstoffen ist extrem
wichtig. Vor allem bei Parfüm gehen Ungenauigkeiten
schnell ins Geld. Eine exakte Dosierung ist aber
auch eine Frage der Qualität – so verändert eine abweichende
Menge der Beads die Optik und den Peeling-Effekt“,
erläutert Wolfgang Tuszewski.
Automatisierung in Rekordzeit
Nach nur sieben Wochen sollten die Anlagen mit gleicher
oder sogar höherer Leistung wieder laufen. Die
Umstellung auf Simatic PCS 7 und die integrierte Siwarex-Wägetechnik
verlief ohne Probleme und viel
schneller als geplant. „Wir haben den vorgegebenen
Zeitrahmen unterschritten und die Kosten für das
Projekt eingehalten. Auch die Zykluszeit des neuen
Prozessleitsystems für die Batch-Abarbeitung ist um
einiges schneller. Der hohe Automatisierungsgrad
der Anlagen erhöht die Zuverlässigkeit und erleichtert
den Bedienern die Arbeit“, unterstreicht Wolfgang
Tuszewski. Das Unilever-Team in Mannheim ist
so zufrieden, dass es die neue Lösung ihren amerikanischen
Kollegen empfohlen hat, die ihre Produktion
demnächst ebenfalls modernisieren wollen. p
info
kontakt
www.siemens.de/siwarex
georg.angelov@siemens.com
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process news | 2-2009 29
Siemens AG