process - Siemens
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gen durchgeführt, die Systemveränderungen also<br />
sehr behutsam eingeführt“, erläutert Harald Baumgartner,<br />
Production Manager für den Bau 52. „Mit diesem<br />
,Lernen am System’ konnten spätere Bedienfehler<br />
von vorneherein minimiert werden.“<br />
Harmonisiertes, modulares System<br />
Im Bau 52 wurden insgesamt neun Bedienplätze in<br />
der Messwarte, elf Ex-Terminals sowie die dazugehörigen<br />
Server implementiert. Als Leitsystem fungiert<br />
nun Simatic PCS 7, die Rezepturen werden mit Simatic<br />
Batch erstellt. Zudem wurden 51 defi nierte „Technische<br />
Einrichtungen“ gemäß ISA S88 entworfen, die<br />
insgesamt über 3.000 Loops mit fast 6.400 Signalen<br />
(I/Os) umfassen.<br />
Mit diesen „Technischen Einrichtungen“ hat DSM<br />
im Bau 52 bei der Modernisierung des Leitsystems<br />
gleichzeitig aus einem heterogenen Reaktorpark ein<br />
in Modulen harmonisiertes Konzept entwickelt und<br />
realisiert: Die automatisierte Lösung verfügt über<br />
keinerlei „Inseln“ mehr, außerdem werden alle Apparate<br />
nun nach einheitlichen Mustern bedient. Beispielsweise<br />
funktioniert jetzt die Einrichtung „Heizen-Kühlen“<br />
bei allen Apparaten nach demselben<br />
Schema. Auch unterschiedlichste Dosiervorgänge laufen<br />
nun nach der gleichen Methodik ab. Durch dieses<br />
durchgängig modulare Konzept konnten die Engineeringzeiten<br />
sowie die Kosten der laufenden Produktumstellungen<br />
deutlich reduziert werden.<br />
Die realisierten Kosteneinsparungen mit dem<br />
neuen, harmonisierten System lagen bereits im ers-<br />
ten Jahr im Millionen-Euro-Bereich. Insbesondere<br />
konnten Dauer und Kosten pro Produktumstellung –<br />
also die Vorbereitung, die mechanischen und prozessleittechnischen<br />
Änderungen sowie<br />
die Reinigung – fast halbiert werden.<br />
„Zusätzlich zu diesen Kosteneinsparungen<br />
erreichten wir auch bedeutende<br />
Produktivitätssteigerungen“, freut sich<br />
Wolfgang Wiesinger. Die Anlagenauslastung<br />
hat sich gegenüber 2004 fast<br />
verdoppelt, die Anzahl der produzierten<br />
Chargen sogar vervierfacht.<br />
Rezepte auf Knopfdruck<br />
Die Effektivitätssteigerungen beruhen<br />
nicht zuletzt auf dem implementierten<br />
Rezeptpaket Simatic Batch auf Basis von<br />
Simatic PCS 7. „Das Anfahren eines Pro-<br />
Typischer Rackaufbau:<br />
duktes geht damit überaus schnell, Re-<br />
CPU mit integrierter<br />
zepte bereits produzierter Produkte „Fail Safe“-Funktionalität<br />
können auf Knopfdruck geladen werden“,<br />
erläutert Harald Baumgartner.<br />
„Zudem ist die Ursachenforschung bei Fehlern deutlich<br />
einfacher geworden.“ Die Chargenrückverfolgbarkeit<br />
ist nun über viele Jahre möglich. p<br />
info<br />
kontakt<br />
Simatic Batch – die Highlights<br />
3 Modulare Architektur mit fl exibler<br />
Skalierbarkeit (Hard- und Software)<br />
3 Hohe Verfügbarkeit durch redundante<br />
Batch-Server<br />
3 Homogene Integration von Simatic Batch<br />
in die Bedien- und Beobachtungsstrategie<br />
sowie das Engineering von Simatic PCS 7<br />
über Systemschnittstelle<br />
3 Teilanlagen-neutrale Rezepte<br />
3 Hierarchische Rezepte nach ISA S88.01<br />
3 Speicherung, Archivierung und umfassende<br />
Protokollierung der Chargendaten auf Basis<br />
des modernen XML-Formates<br />
3 Verringerung des Engineering- und<br />
Validierungsaufwands<br />
3 ROP-Bibliothek und Teilanlagen-neutrale<br />
Projektierung<br />
3 Validierungsunterstützung gemäß<br />
FDA 21 CFR Part 11<br />
www.siemens.de/chemicals<br />
siegel.wolfgang@siemens.com<br />
<strong>process</strong> news | 2-2009 23
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