gie_03_2016

EDITORIAL 

Mission Zukunft 

Innovative Lösungen für Gießereien 

FOTO: ANDREAS BEDNARECK 

In unserer Rubrik „Unternehmen 

& Märkte“ werfen wir 

einen Blick hinter die spannenden 

Kulissen der KSM Castings 

Group am Standort in Hildesheim 

(siehe ab Seite 68). 


Im Nachhinein ist man immer schlauer, heißt es! Im 

Grunde eine Binsenweisheit, die sich auch ohne 

Weiteres auf einige Themen übertragen lässt, die 

im Rahmen des 1. Internationalen Deutschen Formstoff-Forums 

vorgestellt wurden. Letztlich ist das der 

Sinn und Zweck von Fachtagungen, Symposien und 

Workshops: die Wissensvermittlung steht im Vordergrund, 

man sollte also inhaltlich vorangekommen sein, 

besser durchblicken als vorher und neue Perspektiven, 

Chancen und Herausforderungen erkennen. Und 

so ganz nebenbei geht es auch um persönliche Netzwerke, 

die gepflegt und ausgebaut werden. Das „Networking“, 

auch eine Form der besonderen Wissensvermittlung, 

stand ohne Zweifel ebenfalls im Vordergrund 

des Formstoff-Events. So viel vorweg, das 

diesjährige Formstoff-Forum, das Mitte Februar am Duisburger Gießerei-Institut stattfand 

(siehe Rubrik Aktuelles, Seite 8), war ein Megaerfolg. Der Vortragssaal platzte förmlich 

aus allen Nähten. Sogar im Eingangsbereich musste kurzfristig improvisiert werden. 

Dort standen vorübergehend Tagungs-Nachzügler, die als „Last-minute-Kandidaten“ aufmerksam 

die Fachvorträge des ersten Tages verfolgten. Ein ausführlicher Tagungsbericht 

lag zum Redaktionsschluss dieser Ausgabe der GIESSEREI leider noch nicht vor – folgt 

aber im Aprilheft. 

Besonders rege und intensiv wurde der Vortrag von Wolfgang Ernst „Nassguss 2020 – die 

Aufforderung, den Innovationsprozess zu verstärken“ diskutiert. Seine Überlegungen „wie 

sich der Nassguss insgesamt aufstellen muss, um weiterhin das wirtschaftlichste Gießverfahren 

zu bleiben“ (Original-Ton Ernst), hat er als bekannter und ausgewiesener Formstoff- 

Experte, mit einem Appell verknüpft. Im Nassgießverfahren gebe es noch viele Abläufe, 

„die intuitiv aus dem Bauch entschieden werden“. Wolfgang Ernst ist davon überzeugt – zu 

diesem Punkt seiner Ausführungen gab es in Duisburg während des Formstoff-Forums 

auch keinen Widerspruch –, dass ein angemessener Innovationsprozess beim Nassgießverfahren 

nur dann erfolgen kann, wenn parallel begleitende Forschung stattfindet. Absolut 

lesenswert ist in diesem Kontext sein Technik-Essay „Die Fähigkeitsgrenzen üblicher 

Sandlabormessgeräte aus der Sicht eines Six Sigma-geprägten Qualitätsmanagements“ 

(siehe Seite 21 ff.). Darin finden unsere Leser profundes Wissen gekoppelt mit Entwicklungsperspektiven, 

die durchaus nachdenklich stimmen. 

Viel Spaß beim Lesen wünscht 

Michael Franken, Chefredakteur (E-Mail: michael.franken@bdguss.de) 

GIESSEREI 103 03/2016 3

INHALT 

FOTO:FEDERAL MOGUL 

FOTO: BÜHLER AG 

FOTO: ATLAS COPCO TOOLS 

20 

Sandlabormessgeräte 

ESSAY 

Wolfgang Ernst von der datec GmbH 

plädiert für Fortschritte bei der Messtechnik 

für Formsande: Die gemessenen 

Werte halten den Vorgaben für die Produktion 

meist nicht stand. 

36 

Strukturbauteile 

TECHNOLOGIE & TRENDS 

Mit Strukturteilen für die Fahrzeugkarosserie 

aus Druckguss können Autos 

leichter und damit umweltfreundlicher 

produziert werden. Die Bauteile setzen 

sich auf dem Markt zunehmend durch. 

62 

Gussbearbeitung 

SPEKTRUM 

Der Windenergieanlagenhersteller Enercon 

bearbeitet in seinem Guss-Zentrum Ostfriesland 

(GZO) bis zu 16 t schwere Gussteile 

mit neuen Turbinenschleifern, die 

leicht, robust und sparsam sind. 

68 

Magnesiumdruckguss 

UNTERNEHMEN & MÄRKTE 

Um die Wertschöpfung seiner 

Magnesiumbauteile zu erhöhen, 

hat KSM Castings in Hildesheim 

in eine hochmoderne Bearbeitungslinie 

investiert. 

FOTO: KSM CASTINGS GROUP 

4 GIESSEREI 103 03/2016

ESSAY 

20 Die Fähigkeitsgrenzen üblicher Sandlabormessgeräte aus der Sicht eines 

Six Sigma-geprägten Qualitätsmanagements 

Wolfgang Ernst 

TECHNOLOGIE & TRENDS 

28 Prozesssicheres Kleben von strukturellen Aluminiumdruckguss-Komponenten, 

Helge Pries, Jianmin Shi, Elisabeth Stammen, Klaus Dilger 

36 Strukturbauteile: ein interessanter und wachsender Markt 

Ueli Jordi 

Mehr Nachhaltigkeit 

mit 

ASK Chemicals 

JAHRESÜBERSICHT 

44 Stahlguss (42. Folge), Ingo Hahn 

SPEKTRUM 

56 Combicore-Kerne für das Druckgießen und andere Gießverfahren 

Susanne Rupp, Frank Heppes 

62 Leichte Turbinenschleifer für schwere Windrädergussteile, Heiko Wenke 

66 Die Michelangelo-Frage: Propshop druckt die Rothschild-Bronzen in 3-D 

James Enright 


68 Mit Druckgießtechnik Zukunft gestalten, Robert Piterek 

RUBRIKEN 

3 Editorial 

6 Aktuelles 

76 Patente 

84 News 

90 VDG intern 

91 Personalien 

92 Termine 

96 Medien & Bücher 

98 Firmenschriften 

99 Stellenmarkt/Kontakte/Sonstiges 

101 Inserentenverzeichnis 

102 Vorschau/Impressum 

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AKTUELLES 

FOTO: FRITZ WINTER 


Foto des 

Monats: 

Saubere 

Schmelze! 

Qualität wird bei Fritz Winter in Stadtallendorf 

groß geschrieben. Die prozessbegleitende 

Prüfung der Schmelzequalität 

ist Teil der Qualitätssicherung der Eisengießerei. 

Die derzeit installierte Schmelzleistung 

von über 600 000 Tonnen Flüssigeisen 

pro Jahr wird in zwei futterlosen 

Heißwindkupolöfen sowie in mehr als 10 

Induktionstiegelöfen erzeugt. 

Hat auch Ihr Unternehmen interessante 

Bildmotive? Senden Sie Ihre Bildvor schläge 

an: soschinski@bdguss.de oder per Post 

an die Bildredaktion, GIESSEREI, Hansaallee 

203, 40549 Düsseldorf. 


AKTUELLES 


Komplett ausgebucht: das 1. Internationale Deutsche Formstoff-Forum, das im Gießerei-Institut der Universität Duisburg-Essen stattfand. 

Glanzvoller Auftakt in Duisburg 

> FORMSTOFF-FORUM: Das 1. Internationale 

Deutsche Formstoff-Forum fand 

am 16. und 17. Februar 2016 im Gießerei- 

Institut der Universität Duisburg-Essen 

statt. Bereits am ersten Veranstaltungstag 

war allen Beteiligten und Organisatoren 

von VDG und BDG klar, das Formstoff- 

Forum war eine Punktlandung wie man 

sie sich nur wünschen konnte. Die breite 

Themenpalette und die Referenten spiegelten 

bei der Premiere dieser Formstoff- 

Veranstaltung in den vertrauten Hallen 

des Duisburger Gießerei-Instituts genau 

das wider, was den mehr als 400 Teilnehmern 

aktuell unter den Nägeln brennt. Im 

Fokus standen nahezu alle Facetten rund 

um das Thema Formstoff. Quasi im 

Halbstundenrhythmus wurden u. a. die 

Themen bentonitgebunder Sand, Anorganik, 

Schlichte, Anlagentechnik, Gussfehlervermeidung, 

Simulation und umweltverträgliche 

Kernherstellung behandelt. 

Besonders aufschlussreich für Gießereipraktiker 

waren zum Beispiel die interessanten 

Ausführungen zu neuen Prüfmethoden 

für Grünsand, die überzeugende 

Darstellung aktueller Erkenntnisse zur 

Prozesssimulation in der Kernfertigung 

und der vielbeachtete Vortrag am zweiten 

Veranstaltungstag zur Frage, welche Aspekte 

bei der Entwicklung moderner Anti-Blattrippenadditive 

eine wesentliche 

Rolle spielen. Insgesamt 21 Experten präsentierten 

ihre neuesten Ergebnisse und 

gaben zugleich auch Ausblicke auf zukünftige 

Trends. In einer begleitenden Fachausstellung 

konnten sich die über 400 

Teilnehmer des 1. Internationalen Deutschen 

Formstoff-Forums bei rund 30 Unternehmen 

über deren aktuelle Entwicklungen 

in Sachen Formstoffe, Form anlagen, 

Trennmittel, Binder, Schlichten, 

Additive und Sandregenerierung informieren. 

Klar ist: Das Themenangebot des Formstoff-Forums 

hat die Teilnehmer überzeugt. 

Ein Indiz dafür, bereits wenige Wochen vor 

dem offiziellen Veranstaltungstermin war 

das Forum komplett ausgebucht. Und ganz 

am Rande sei vermerkt, das „Netzwerken“ 

kam auf keinen Fall zu kurz. In den kommenden 

Ausgaben der GIESSEREI werden 

ausgewählte Fachvorträge der Referenten 

als redaktionelle Fachbeiträge in den 

Rubriken „Technologie & Trends“ bzw. 

„Spektrum“ veröffentlicht. 

www.formstoff-forum.de 

Schon mal vormerken! 

Nächster GIFA-Termin: 26. Juni bis 30. Juni 2018 


Mit Topologieoptimierung zum ausgezeichneten Gussteil 

> VOXELJET: Ein Gemeinschaftsprojekt 

der Gießerei Precision Casting Centre, 

Portsmouth, Großbritannien, und voxeljet, 

Friedberg, wurde nun mit dem begehrten 

Flagship Award „Component of the Year“ 

der britischen Gießereivereinigung CMF 

(Cast Metals Federation) ausgezeichnet. 

Bei dem Gemeinschaftsprojekt handelt 

es sich um einen optimierten Aluminiumradträger, 

der bei gleichem Gewicht eine 

bis zu fünffache Steifigkeit aufweist. Vor 

dem 3-D-Druck durch voxeljet erfolgte 

eine Topologieoptimierung, Lebensdaueranalyse 

und Gusssimulation mit Partnerunternehmen. 

Seinen Anfang nahm das Projekt mit 

der Anforderung, die Steifigkeit des Radträgers 

bei gleichem Gewicht und Materialeinsatz 

signifikant zu erhöhen. Mit 

Hilfe modernster Simulationstools und 

unter Ausnutzung aller konstruktiven Gestaltungsfreiheiten 

durch die 3-D-Drucktechnologie 

entstand ein Radträger in 

neuem Design, der – im Vergleich zum 

Vorgänger – je nach Belastung bis zu fünf 

Mal steifer ist. Kevin Smith, Sales Director 

bei voxeljet UK, beschreibt die Vorteile 

wie folgt: „Die Erschließung der Gestaltungsfreiheit 

additiver Verfahren in 

Kombination mit Simulation führt zu einer 

neuen Generation von Designs, die 

bisherige konventionelle Konstruktionseinschränkungen 

in Frage stellen.“ Gussteilgeometrien 

dieser Komplexität 

konnte überhaupt erst mithilfe des 3-D- 

Druckprozesses von voxeljet umgesetzt 

werden. „Deswegen konnten es die Juroren 

der CMF zunächst kaum glauben, 

dass es sich bei dem komplexen Radträger 

um ein Aluminiumfeingussteil handelt“, 

so Smith weiter. Dieses Projekt 

zeigt eindrucksvoll, welches Potenzial in 

Bezug auf Leistungssteigerung und/oder 

Gewichtsreduzierung möglich ist. 

Ein weiterer Grund für die Verleihung 

des Awards war die besonders wirtschaftliche 

Produktion dieses Bauteils durch die 

Kombination des 3-D-Druckverfahrens von 

voxeljet mit dem traditionellen Feingießverfahren. 

Die Jury sah es als erwiesen an, 

dass dieses Fertigungsverfahren die Herstellung 

anspruchsvoller Gussteile mit 

gänzlich neuem Design revolutionieren 

kann und viele Vorteile für Hersteller und 

Kunden gleichermaßen bietet. 

Der Radträger wurde in Zusammenarbeit 

von Altair, Troy, USA, Click2Cast, Barcelona, 

Spanien, HBM nCode, Rotherham, 

Großbritannien, und voxeljet, Friedberg, 

optimiert. Freiheiten der Bauteilgestaltung 

konnten dank des 3-D-Drucks und 

Adam Robertson (li.) vom Precision Casting Centre und Kevin Smith, Sales Director von 

voxeljet UK, mit dem „Component of the Year“-Award der Cast Metals Federation. 

Vergleich des ursprünglichen Radträgers mit dem optimierten Radträger (v. l. n. r.). 

des simu lationsgetriebenen Designs voll 

ausgeschöpft werden. Für die Simulationen 

wurde unterschiedliche Software eingesetzt. 

Zur Topologieoptimierung wurde 

Inspire verwendet, das auf Altairs Optimierungssolver 

OptiStruct beruht. Die 

Bauteilermüdung konnte mit nCode 

Designlife simuliert werden und für die 

Gusssimulationen kam die Software 

Click2Cast zum Einsatz. 

Zeitgleich mit dem Erfolg bei den 

CMF Awards startet voxeljet sein 

neustrukturiertes On-Demand-Service 

Center für industrielle 3-D-Druckanwendungen 

in Großbritannien. Mit den erheblichen 

Kapazitäten von drei High- 

Speed-Großformatdrucksystemen, die 

jeweils ein Bauvolumen von 1000 X 600 

X 500 mm haben, können präzise Formen 

und Modelle für das Feingießen innerhalb 

von wenigen Tagen gefertigt 

werden. James Reeves, Managing Director 

von voxeljet UK, sagt: „Unsere 3-D- 

Drucksysteme sind die größten, die für 

das Feingießen derzeit zur Verfügung 

stehen. Dies gibt uns die Möglichkeit, 

schnell zu reagieren, kurze Durchlaufzeiten 

zu realisieren und dennoch kosteneffizient 

zu bleiben.“ 

www.voxeljet.de 

FOTOS: VOXELJET 


AKTUELLES 

Gießereichemikalienhersteller stärkt Marktpräsenz in Italien 

> HÜTTENES-ALBERTUS: Die Hüttenes-Albertus 

Chemische Werke GmbH 

(HA), Düsseldorf, hat die 100-prozentige 

Übernahme der italienischen Gesellschaft 

Satef HA S.p.A. mit Sitz in Vicenza bekanntgegeben. 

Als weltweit führender 

Anbieter von Chemieprodukten für die 

Gießerei-Industrie baut das Unternehmen 

damit seine Marktpräsenz in Europa weiter 

aus. 

Mit Wirkung vom 25. Januar 2016 haben 

die Anteilseigner der italienischen 

Satef-Gruppe ihre Anteile an die Hüttenes-Albertus 

GmbH veräußert. Nachdem 

das deutsche Unternehmen seit fast 40 

Jahren eine Minderheitsbeteiligung an 

Satef HA hielt, gehört die auf dem italienischen 

Markt etablierte Unternehmensgruppe 

nach dem Übergang zu 100 % zur 

HA-Gruppe. Die Satef Group hält die 

Mehrheitsbeteiligung an den Gesellschaften 

IMIC S.p.A. und Sidersabbie S.r.l. 

In seinen Werken in Vicenza, Arcore 

und Silvano Pietra produziert Satef hochwertige 

Chemie- und Feuerfestprodukte 

für die Gießerei-Industrie. Durch die Zusammenführung 

der Marktkenntnisse des 

italienischen Tochterunternehmens und 

der Technologieführerschaft von HA erhalten 

die Kunden künftig alles aus einer 

Hand: Fortschrittliche gießereichemische 

Produkte für den gesamten Produktionsprozess, 

ein ausgedehntes Serviceangebot 

und umfassende Beratung. 

„Mit der vollständigen Übernahme der 

Satef Group können wir nun auch unsere 

Kunden in Italien komplett aus einer Hand 

beliefern und unsere strategische Marktentwicklung 

in Europa weiter voranbringen“, 

freut sich Dr. Carsten Kuhlgatz, Geschäftsführer 

und CEO der Hüttenes- 

Albertus Chemische Werke GmbH in Düsseldorf. 

Auch das Management von Satef 

begrüßt die vollständige Integration und 

wird die Umsetzung der Strategien der 

HA-Gruppe in Italien aktiv mittragen. 

Mit seinen technologisch führenden 

Produkten, Lösungen und Services tritt 

Hüttenes-Albertus nun auch in Italien als 

Komplettanbieter von Chemieprodukten 

für die Gießereibranche auf. Das Unternehmen 

stärkt damit seine Marktposition 

in der Region. 

www.huettenes-albertus.com 

Alt-Gesellschafter übernehmen wieder 

> EISENWERK BÖHMER: Die insolvente 

Eisenwerk Böhmer und Co. KG, Witten, 

kann wieder neu durchstarten. Gut 

zwei Monate nach Antragstellung hat 

sich der Insolvenzverwalter mit einem 

Käufer auf die Übernahme des Traditionsunternehmens 

geeinigt. Neue Eigentümer 

sind die Alt-Gesellschafter, die 

Familie Böhmer. 150 Arbeitsplätze bleiben 

erhalten. 

Außergewöhnlich schnell ist ein Käufer 

für die insolvente Stahlgießerei mit mechanischer 

Bearbeitung, die ihren Sitz im 

nordrhein-westfälischen Witten hat, gefunden 

worden. Die Familie Böhmer übernimmt 

das Eisenwerk wieder. Damit bleibt 

das Traditionsunternehmen in Familienhand. 

Durch den Verkauf bleiben 150 Arbeitsplätze 

erhalten. Für 50 Mitarbeiter, 

die nicht weiterbeschäftigt werden können, 

hat der Insolvenzverwalter eine 

Transfergesellschaft eingerichtet. 

Anfang Dezember 2015 musste die 

Gießerei Insolvenz anmelden. Insolvenzverwalter 

Dr. Markus Wischemeyer hat 

das Unternehmen in den vergangenen 

zwei Monaten fortgeführt, den Geschäftsbetrieb 

stabilisiert und einen Investorenprozess 

durchgeführt. 

www.eisenwerkboehmer.de 

Modernes Lagerkonzept sorgt für verbesserte Abläufe 

FOTO: BUDERUS GUSS 

Buderus Guss hat eine neue Leichtbauhalle für die Lagerung von Rohgussteilen errichtet. 

> BUDERUS GUSS GMBH: Rohgussteile 

müssen einige Zeit lagern, um besser 

bearbeitet werden zu können. Für die Lagerung 

dieser Teile hat Buderus Guss in 

eine Leichtbauhalle investiert. Rund 

1 Mio. Euro wurde aufgewendet, um eine 

altersgerechte Lieferung zu gewährleisten, 

die zum größten Teil an zwei Hauptkunden 

geht. In der 40 x 70 m großen 

Halle ist Platz für 88 Lagerboxen mit jeweils 

30 Behältern. Dort werden die Teile 

gießtaggenau nach dem FIFO-Prinzip 

(First In – First Out) ein- und ausgeliefert. 

Das neue Lagerkonzept bringt den Vorteil, 

dass das zeitgenaue Lagerungsprinzip 

sauber eingehalten werden kann und die 

Abläufe übersichtlicher und einfacher 

sind. Dafür sorgt auch ein PC-Arbeitsplatz 

in der Halle. So kann ermittelt werden, 

welche Teile wo gelagert sind. Die Staplerfahrer 

sind über ihre iPads online und 

haben jederzeit eine präzise Übersicht. 

www.guss.buderus.de 


FOTOS: DIHAG HOLDING 

Joint-Venture bei Gießereiübernahme 

Die DIHAG Holding übernimmt gemeinsam 

mit Royal IHC die belgische Stahlgießerei 

Allard-Europe. 

> DIHAG HOLDING, ROYAL IHC: Zum 

2. Februar 2016 hat die DIHAG Holding 

gemeinsam mit dem niederländischen 

Unternehmen Royal IHC die belgische 

Stahlgießerei Allard-Europe NV übernommen. 

Für die Übernahme gehen die Essener 

Gießereigruppe und Royal IHC, das 

auf den Bau von Schiffen und Schiffszubehör 

für den Meerestiefbau spezialisiert 

ist, ein Joint-Venture ein. Die DIHAG hält 

60 % der Unternehmensanteile, Royal IHC 

40 %. Mit der strategischen Übernahme 

festigt die DIHAG ihre Position als führende 

Gießereigruppe in Europa. 

Die 1920 gegründete Gießerei Allard- 

Europe NV aus dem belgischen Turnhout 

ist auf verschleißfeste Werkstoffe spezialisiert 

und stellt hauptsächlich Produkte 

für die Offshore-, Bagger-, Schiffsbauund 

die Energieindustrie her. „Mit der 

Übernahme von Allard-Europe stärken wir 

unsere Position in Europa und erweitern 

unser Portfolio an hochwertigen und anforderungsgerechten 

Werkstoffen“, erklären 

Stefan Mettler, Technischer Direktor, 

und Dr. Heiko Brauckhoff, CSO der 

DIHAG Holding. „Das Joint-Venture mit 

Royal IHC ermöglicht uns, neue Branchen 

und Zielmärkte im Bereich des Meerestiefbaus 

zu erschließen“. Mit dem Zusammenschluss 

bündeln die DIHAG Holding 

und Royal IHC ihre Stärken in einem herausfordernden 

Marktumfeld mit hohem 

Preisdruck. „Die DIHAG Holding bringt 

Allard-Europe ist 

auf Gussteile spezialisiert, 

die für den 

Einsatz unter anspruchsvollen 

Meeresbedingungen 

geeignet 

sind. 

technologisches Know-how aus den Prozessen 

in der Gießerei mit und ist für uns 

der richtige Partner, um die Werkstoffe 

für unseren anspruchsvollen Markt weiter 

zuentwickeln“, erläutert Sander Korving, 

Director Supply Chain Management 

von Royal IHC. Allard-Europe wird in Zukunft 

verstärkt direkt an Royal IHC liefern 

– kurze Wege zwischen den Niederlanden 

und Belgien machen hier den Wettbewerbsvorteil 

aus. Allard-Europe beschäftigt 

derzeit rund 100 Mitarbeiter – in Zukunft 

soll diese Zahl weiter steigen, um 

die geplante Vollauslastung des Werkes 

abzubilden. 

Allard-Europe stellt Spezialgussteile 

von bis zu 40 t her und hat in den vergangenen 

Jahren seine Werkstoffe stetig weiterentwickelt. 

Heute ist das Unternehmen 

weltweit einer der führenden Anbieter für 

Gussteile, die insbesondere für den Einsatz 

unter anspruchsvollen und abrasiven 

Meeresbedingungen geeignet sind. Das 

Unternehmen ist auf Einzelfertigungen 

und kurze Produktionsläufe spezialisiert 

und hat eine Jahreskapazität von rund 

4500 t Versandgewicht. Die Umsatzgröße 

von Allard-Europe pro Jahr liegt dann bei 

etwa 25 Mio. Euro. 

http://dihag.com/de 

www.ihcmerwede.com 


AKTUELLES 

Preis der digitalen Wirtschaft NRW für GTP ToolBox 

> GTP SCHÄFER: Das NRW-Wirtschaftsministerium 

hat den Preis der Digitalen 

Wirtschaft (DWNRW Award) im vergangenen 

Jahr zum zweiten Mal an innovative 

Unternehmen und Startups verliehen. In 

den Kategorien Gründer, Mittelstand und 

Großkonzerne werden Unternehmen aus 

NRW gesucht, die sich durch besondere 

Ideen, besonderen Einsatz oder besonderen 

Erfolg in der digitalen Wirtschaft und 

digitalen Transformation auszeichnen. Die 

Preisverleihung fand am 14. Dezember 

2015 in der IHK Köln durch NRW-Wirtschaftsminister 

Garrelt Duin statt. 

In der Kategorie Mittelstand ging der 

Preis der Digitalen Wirtschaft NRW an die 

GTP Schäfer GmbH. Das mittelständische 

Familienunternehmen nahm den Preis für 

seine gelungene digitale Transformation 

in der Gießereibranche entgegen. Das Unternehmen 

aus Grevenbroich habe mit der 

GTP ToolBox eine in diesem Wirtschaftszweig 

einzigartige, kombinierte App und 

Desktop-Anwendung entwickelt, mit der 

Projektentwicklung und Kundenbetreuung 

optimiert werden können, hieß es. 

Garrelt Duin: „Dieser Preis prämiert 

Unternehmen, die sich vorbildlich dem digitalen 

Wandel stellen. Erstmals werden 

wir in der Kategorie Mittelstand sowohl 

ein Unternehmen aus dem Handel als auch 

aus dem Handwerk auszeichnen. Damit 

zeigen wir, welchen Stellenwert die Digitalisierung 

in allen Arbeitsbereichen hat.“ 

„Das Unternehmen aus Grevenbroich 

ist ein international erfolgreicher mittelständischer 

Betrieb. GTP Schäfer ist auch 

ein Familienunternehmen, in dem mittlerweile 

die zweite Generation die Geschäfte 

führt. Und: GTP ist ein Motor für die digitale 

Transformation in einer sehr klassischen 

Branche, der Gießereiwirtschaft. Mit 

der GTP ToolBox zeigt das Unternehmen 

eindrucksvoll, wie digitale Technologien 

und Apps eingesetzt werden können, um 

Projektentwicklung und Kundenbetreuung 

zu optimieren. Mit diesem Ansatz ist GTP 

Schäfer auf einem sehr guten Weg, eine 

umfassende personalisierte und individualisierte 

Kundenbetreuung im Netz zu realisieren. 

Die Jury ist beeindruckt, wie engagiert 

und konsequent GTP Schäfer als 

mittelständisches Unternehmen neue digitale 

Pfade beschreitet und nicht nur im 

eigenen Betrieb, sondern auch auf Kundenseite 

den digitalen Wandel vorantreibt. 

Dadurch ist das Unternehmen wegweisend 

und eine Inspiration für andere Familienunternehmen“, 

hieß es in der Laudatio. 

Die Gewinner wurden aus einer Jury 

von Branchenexperten rund um Prof. Dr. 

Preisverleihung mit NRW-Wirtschaftsminister Garrelt Duin, Laudatorin Stefanie Kemp, GTP 

Schäfer-Geschäftsführer Jörg Schäfer und Prof. Dr. Tobias Kollmann, Beauftragter für die 

Digitale Wirtschaft NRW (v. l. n. r.). 

Tobias Kollmann, Beauftragter für die Digitale 

Wirtschaft NRW, ausgewählt. 

„Gießerei-Industrie 4.0“: Die größten 

Veränderungen wird es hierbei sicherlich 

für „Old Economy“-Unternehmen – also 

klassisch produzierende Unternehmen wie 

Gießereien – geben. In der Gießerei-Industrie 

werden Effizienzsteigerung und Beschleunigung 

der Prozesse bereits verstärkt 

durch die Gussabnehmer betrieben 

und gefordert. Dies beginnt bei der Bereitstellung 

und Bearbeitung von Konstruktions- 

und Fertigungsdaten auf gemeinsam 

genutzten virtuellen Laufwerken bis hin zu 

verbundenen Warenwirtschaftssystemen, 

die täglich den Bedarf des Kunden im System 

der Gießerei aktualisieren. Im Rahmen 

des Trends zur Digitalisierung und Prozessbeschleunigung 

gab es für Gießereien bisher 

erhebliche Auflagen seitens der Kunden. 

Sie sollen eigene Prozesse vereinfachen, 

nicht aber auch zwingend die der 

Gießereien. Auf die Gießereizulieferer 

kommt heute die Aufgabe zu, den Datenaustausch, 

die Kommunikation und Unterstützung 

des Kunden zu verbessern bzw. 

dem neuen Geschwindigkeitsniveau anzupassen. 

Die Anforderung hinsichtlich der 

Reaktionsgeschwindigkeit bei technischen 

Problemen oder Fragestellungen der Zulieferer 

ist gestiegen. Auch die Datenbereitstellung 

von z. B. Zeichnungen und 3-D- 

Datensätzen muss automatisiert und effizient 

gestaltet werden. 

Neben der effizienten Gestaltung von 

Datenaustausch kann die Digitalisierung 

besonders das Zusammenspiel zwischen 

Gießerei und Zulieferer effizienter gestalten 

und neue Mehrwerte schaffen. Gibt es 

ein technisches Problem, muss der Gießer 

„DWNRW“-Award 2015 für GTP Schäfer in 

der Kategorie Mittelstand. 

umgehend mit dem Zulieferer in Kontakt 

treten können und Bilder, Details und Informationen 

hierzu einfach sammeln und 

intern sowie extern verteilen können. 

Aufgrund der Entwicklungen und Anforderungen 

des Marktes hat GTP Schäfer 

eine App-Lösung konzipiert, die die Datenbereitstellung 

und den Informationsaustausch 

mit den Kunden effizienter und 

transparenter gestaltet. Es handelt sich 

um ein vernetztes Informationssystem, das 

über die Medien Smartphone, Tablet und 

Desktop-PC gezielt benötigte Informationen 

bereitstellt, das Sammeln und Verteilen 

von Daten „on the go“ unterstützt und 

kurzfristig interne und externe Personen 

in individuellen Arbeitsgruppen zu verschiedenen 

Themen einbindet. Für Gießer 

wird es künftig noch weitere „Tools“ zur 

Unterstützung ihrer Arbeit geben. 

Die „GTP ToolBox 1.0“ wurde erstmalig 

auf der GIFA 2015 der Fachwelt vorgestellt 

und seitdem in Zusammenarbeit mit ausgewählten 

Kunden bis zur Marktreife entwickelt. 

Die Entwicklungsarbeiten sind 

abgeschlossen und die GTP ToolBox 2.0 

wird bis zum Sommer 2016 eingeführt. 

www.gtp-toolbox.com 

FOTOS: OLAF-WULL NICKEL 


Branche erwartet 2016 

moderaten Zuwachs 

> WERKZEUGMASCHINENINDUSTRIE: Für 2016 zeigt sich die deutsche 

Werkzeugmaschinenindustrie vorsichtig optimistisch. „Wir erwarten für 2016 

einen moderaten Zuwachs von 1 %“, sagt Dr. Heinz-Jürgen Prokop, Vorsitzender 

des VDW (Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken), anlässlich der 

Jahrespressekonferenz in Frankfurt am Main. 

Grundlage für diese Einschätzung sind die Investitionen der wichtigen Abnehmerbranchen, 

der Weltwerkzeugmaschinenverbrauch und schließlich der Auftragseingang 

der deutschen Werkzeugmaschinenhersteller. 

Für die Investitionen erwartete Oxford Economics, Prognosepartner des 

VDW, im Herbst des vergangenen Jahres einen weltweiten Anstieg von 4 %. 

Zugpferde sind traditionell die Automobilindustrie, gefolgt von der Elektro-/ 

Elektronikindustrie, der Herstellung von Metallerzeugnissen und dem Maschinenbau. 

Der Werkzeugmaschinenverbrauch soll um 4,2 % anziehen. An der 

Spitze steht Europa (plus 4,6 %) dicht gefolgt von Asien (plus 4,5 %) und Amerika 

(plus 2,5 %). 

Der Auftragseingang der deutschen Werkzeugmaschinenhersteller, Indikator 

für die mittelfristige Geschäftstätigkeit, ist 2015 moderat um 1 % auf 

14,9 Mrd. Euro gestiegen. Damit pendeln sich Produktion und Auftragseingang 

auf etwa gleichem Niveau ein. 

Während der ersten drei Quartale 2015 bestellten Asien und Europa 

4 bzw. 3 % mehr deutsche Werkzeugmaschinen als im Vorjahr. Die Orders aus 

China mit einem Anteil von rd. einem Viertel an den Gesamtbestellungen verloren 

abermals 8 %. Das zeigt, der Umstrukturierungsprozess im Land der 

Mitte wird noch lange ein Thema bleiben. Dennoch bleibt China allein wegen 

der Größe des Marktes wichtig. Das Land steht für ein Drittel des internationalen 

Werkzeugmaschinenverbrauchs. 

Die VDW-Prognose baut auf dem Rekordjahr 2015 auf. Die deutsche Werkzeugmaschinenindustrie 

produzierte im abgelaufenen Jahr Maschinen im Wert 

von 15,1 Mrd. Euro, was einer Steigerungsrate von 4 % entspricht. „Das ist 

nach zuletzt 2013 abermals ein Rekordergebnis“, erklärt Prokop. 

Mit einer Exportquote von rd. 70 % und einem Exportzuwachs von 4 % auf 

rd. 9,4 Mrd. Euro hat das Ausland etwas stärker zum Gesamtergebnis beigetragen 

als der Inlandsverbrauch. Besonders gut lief entgegen aller Erwartungen 

Europa mit plus 8 %. 

Asien hingegen, vor wenigen Jahren fast gleichauf mit Europa, enttäuschte 

mit einem Rückgang der Exporte von 5 %. Der größte Markt China mit einem 

Anteil von immer noch über einem Fünftel ließ kräftig Federn. 

2015 stieg die Beschäftigung im Jahresdurchschnitt um 1,5 % auf 

rd. 68 500 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Die Kapazitätsauslastung lag im 

Jahresschnitt mit knapp über 8 % etwa 2 Prozentpunkte unter Vorjahr. Der 

aktuelle Wert im Januar zeigt jedoch wieder nach oben. Der Auftragsbestand 

lag mit 6,8 Monaten im Schnitt einen halben Monat unter Vorjahr. 

„Insgesamt hat sich die Branche mit diesen Ergebnissen wieder sehr gut behauptet. 

Etliche Mitgliedsfirmen berichten vom besten Jahr ihrer Firmengeschichte“, 

kommentiert Prokop die Jahresbilanz 2015. 

 

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AKTUELLES 

Geburtstagsfeier für Forschungsnetzwerk 

> AMAP: Das Ende der Eisenzeit will das 

Aachener Geburtstagskind zwar nicht einläuten, 

doch es erforscht seit drei Jahren 

Alternativen mit Nicht-Eisen-(NE)-Metallen 

wie Aluminium. Die Rede ist vom Open- 

Innovation-Forschungscluster AMAP, das 

in Aachen stilgerecht bei einem Partner 

der ersten Stunde seinen dritten Geburtstag 

feierte. 

Das Ambiente hätte nicht perfekter 

sein können: Rund 120 Fachleute aus der 

Industrie und der RWTH Aachen sowie Anwender 

trafen sich im Januar im „Ford Research 

and Innovation Center Aachen“, um 

den dritten Geburtstag mit einem ambitioniert 

angelegten Symposium zu begehen. 

Anhand von repräsentativen, projektbezogenen 

Beispielen wurden AMAP-spezifische 

Lösungen und Kompetenzen in Forschungsfragen 

dargestellt. Darüber hinaus 

berichteten Experten aus den Unternehmen 

und Professoren der RWTH über Zukunftsthemen 

und stellten Zukunftsprojekte 

des Forschungsclusters AMAP vor. 

Ford ist dabei nicht nur AMAP-Partner, 

sondern mit seinem Pick-up-Truck Ford 

F-150 – dem meistverkauften Fahrzeug in 

den USA – auch Vorreiter in der erstmaligen 

Großserienanwendung von Vollaluminium-Karosserien. 

Beim Ausbau des Aluminiumeinsatzes 

im Fahrzeugbau setzt 

Mike Whitens (Ford Research & Advanced 

Engineering) auf die verstärkte Zusammenarbeit 

innerhalb des AMAP-Netzwerks. Der 

„Director Vehicle and Enterprise Sciences“ 

ist sich nämlich sicher, dass beim Aluminium 

die gleiche Entwicklung ansteht wie 

beim Stahl mit seinen neuen ultra-hochfesten 

Sorten. „Niemand findet hier allein 

die Antworten“, sagte Whitens. „Ich hoffe 

bei der Arbeit in AMAP-Projekten nun auch 

auf die Mitwirkung von anderen Automobilherstellern.“ 

Prof. Dr. Rudolf Mathar (Prorektor für 

Forschung und Struktur der RWTH Aachen) 

lobte die Arbeit des Netzwerkes und die 

Dr. Rolf Weber, AMAP, M. Eng. Michael Whitens, Ford Motor Company, Prof. Dr. Pim van der 

Jagt und Dr. Jürgen Wesemann, beide Ford Research & Advanced Engineering, Dr. Klaus 

Vier egge, Hydro Aluminium Rolled Products, Prof. Dr. Dr. h.c. Bernd Friedrich, Institut für 

Metallurgische Prozesstechnik und Metallrecycling IME der RWTH Aachen, und Dr. Peter 

von den Brincken, AMAP (v. l. n. r.). 

Die Professoren 

Wolfgang Schneider 

und Günter Gottstein 

erhielten in 

Aachen die AMAP- 

Awards für jahrelange, 

geduldige Pionierarbeit 

(v. l. n. r.). 

Tatsache, dass es die Campus-Idee vor 

vielen Jahren aufgegriffen und in die Tat 

umgesetzt hat. „Ich hoffe nun darauf, dass 

AMAP auch auf das Campus-Gelände der 

RWTH Aachen umzieht“, sagte der Prorektor. 

„AMAP ist für mich ein Modell mit Vorbildcharakter 

für unser Campus-Projekt.“ 

Diese Botschaften sind ganz im Sinne 

des AMAP-Beiratsvorsitzenden Dr. Klaus 

Vieregge, der aber gleichzeitig betonte, 

dass es bei der Arbeit in dem Forschungscluster 

nicht nur um Aluminium geht, sondern 

dass es offen ist für alle Werkstoffe 

auf den Gebieten der Nicht-Eisen-Metallerzeugung, 

der Weiterverarbeitung und der 

Herstellung von Produkten aus NE-Metallen. 

Als treibenden Faktor bezeichnete der 

Forschungsleiter vom Hydro Aluminium in 

Bonn die besondere Form der offenen Innovation, 

„die zugleich Chance und Risiko“ 

sei. Im Mittelpunkt stehe die vorwettbewerbliche 

Erforschung der NE-Metalle unter 

dem ganzheitlichen Aspekt „vom Einsatzmaterial 

zum Bauteil“, die einen langfristigen, 

geduldigen Atem benötige. 

Eine wichtige Rolle bei der AMAP-Gründung 

spielte Prof. Dr. Dr. h.c. Bernd Friedrich 

(Institut für Metallurgische Prozesstechnik 

und Metallrecycling IME, RWTH 

Aachen), der die Struktur des AMAP-Clusters 

definiert und mit umgesetzt hat. Heute 

ist Prof. Friedrich Cluster-Sprecher der 

AMAP-angeschlossenen RWTH-Institute. 

Die Idee zur gemeinsamen industrieund 

institutsübergreifenden Forschung an 

einem Ort hatte vor rund sieben Jahren 

Prof. Dr. Wolfgang Schneider, der ehemalige 

Leiter der Hydro Aluminium-Forschung 

in Bonn. Im mittlerweile emeritierten Professor 

Dr. Günter Gottstein (Institut für 

Metallkunde und Metallphysik, RWTH Aachen) 

fand sich ein engagierter Mitstreiter. 

Für den evolutionären Gedanken und die 

Umsetzung durch jahrelange unermüdliche 

Motivation der Industrie und Forschung 

erhielten die beiden Wissenschaftler 

in einer feierlichen Zeremonie die 

neuen AMAP-Awards. Begründung von 

Laudator Professor Dr. Andreas Bührig- 

Polaczek (Gießerei-Institut, RWTH Aachen): 

„Dieser Award steht auch für ihr 

Vertrauen in eine innovative und zugleich 

traditionsbewusste Industrie, bei der anfangs 

nicht klar war, ob sie überhaupt die 

Courage zu dieser neuen Form der Kooperation 

besitzt.“ Die Branche hatte die Courage. 

Gerne erinnerte sich der AMAP-Mitstreiter 

an die ersten offenen Gespräche, 

die zu dieser neuen Form der Teamarbeit 

zwischen Firmen und Instituten geführt 

hat. 

www.amap.de 

BILD: AMAP/MARCEL DOHMEN 


Drei Fragen an... 

Julian Gänz, Spezialist für Gießerei-Anwendungslösungen 

beim Softwarehersteller CD-adapco. Das Unternehmen 

ist im Bereich CAD- und CAE-Software mit Schwerpunkt 

numerische Strömungssimulation aktiv. 

FOTO: A. BEDNARECK 

Herr Gänz, CD-adapco hat kürzlich sein 

35. Firmenjubliäum gefeiert. Auf welche 

Meilensteine haben Sie zurückgeblickt? 

Während der STAR Global Conference 

2015 feierte CD-adapco sein 35-jähriges 

Bestehen in San Diego in den USA. Als 

größter unabhängiger Entwickler von Simulationslösungen 

für Engineering und 

Design entwickelte sich CD-adapco seit 

1980 von einem kleinen 3-Mann-Betrieb 

in einem Dachgeschoss zu einem internationalen, 

facettenreichen Konzern mit 

weltweit 34 Niederlassungen und einem 

Umsatz von fast 200 Mio. US-Dollar. Das 

Unternehmen blickt auf 35 erfolgreiche 

Jahre in der Entwicklung technischer Simulationssoftware 

zurück. Zunächst war 

es nur die Idee einiger Freunde, dann entwickelte 

es sich zu einem internationalen 

Unternehmen. Steven MacDonald, Mitbegründer, 

President und CEO von CDadapco 

sagte, dass die Lösung komplexer 

Probleme im Industrial Engineering Simulationstechniken 

erfordere, die verschiedene 

ingenieurwissenschaftliche 

Bereiche umfassen. Die Unternehmensphilosophie 

zielt darauf ab, die Grenzen 

unserer Simulationen im jeweiligen Anwendungsgebiet 

immer mehr zu erweitern, 

alle relevanten physikalischen Größen 

zu erfassen, Näherungen zu minimieren 

und alle Faktoren einzubeziehen, die 

womöglich Einfluss auf das Design oder 

die Leistung eines Produkts während seiner 

Lebensdauer haben. 

Im Jahr 1980 erkannten Steven Mac- 

Donald, Bill Wheeler und Marc Whittlesey 

einen Markt für Ingenieure, die schwierige 

Probleme hinsichtlich Turbulenzen, 

Wärmeübertragung und Verbrennungsprozesse 

schnell und präzise lösen mussten. 

Das Unternehmen entstand als Antwort 

auf diese Nachfrage: Eine talentierte 

Gruppe von Erfindern entwickelte die 

erforderlichen Verfahren, mit denen diese 

Technologien vorangebracht wurden. 

Nach nunmehr 35 Jahren gehört CDadapco 

zu den Branchengrößen in der 

Entwicklung von Simulationssoftware. 

CD-adapco konzentriert sich weiterhin 

auf sein Vorzeigeprodukt STAR-CCM+ 

und eine Reihe weiterer innovativer Produkte, 

die das Engagement des Unternehmens 

für die Bereitstellung verbesserter 

Engineering-Lösungen für Ingenieure 

unter Beweis stellen. CD-adapco 

ist weiterhin ein Unternehmen in Privatbesitz 

und zählt zu den wenigen Hightech-Unternehmen, 

die über viele Jahre 

hinweg ein stetiges Wachstum verzeichnen. 

Tragischerweise ist Mitgründer Steve 

MacDonald kurz nach dem Jubiläum 

verstorben 

Am 4. September gab CD-adapco mit 

großer Trauer das Ableben seines President, 

CEO und Mitbegründers Peter „Steve“ 

MacDonald bekannt. MacDonald verstarb 

am Mittwochabend, dem 2. September 

2015. 

Während seiner 35 Jahre in der Firmenleitung 

verfolgte MacDonald stets 

mit Leidenschaft seine Vision einer 

„kompromisslosen“ Entwicklung technischer 

Simulationslösungen für anwendungsnahe 

und praxisorientierte Produkte 

und Prozesse. Bei der Verwirklichung 

dieser Vision standen für MacDonald die 

Umsetzung der Zielsetzung der Kunden 

und die funktionale Weiterentwicklung 

der Softwareprodukte von CD-adapco bis 

an die Grenzen des Möglichen stets an 

erster Stelle. Dank seines großen Talents, 

stets die besten und klügsten Ingenieure 

einzustellen, besitzt CD-adapco 

die erforderlichen Fachkräfte, um seine 

Position in der Branche und seine solide 

weltweite Support-Infrastruktur aufrechtzuerhalten. 

Obgleich das Unternehmen um Steve 

MacDonald trauert, ist sein Vermächtnis 

lebendig: in einem gesunden Unternehmen 

mit talentierten und motivierten 

Mitarbeitern, die seine Vision und sein 

kundenorientiertes Geschäftsmodell 

weiterführen werden. 

Seine Frau Sharron L. MacDonald tritt 

als Interim President und CEO von CDadapco 

weltweit die Nachfolge von Steve 

MacDonald an. 

Sie haben kürzlich eine neue Innovation 

vorgestellt, die Multizyklenberechnung. 

Um was handelt es sich dabei? 

Eine detaillierte Analyse der Formfüllung 

unter Berücksichtigung der Entlüftung 

der Form, einer realistischen Beschreibung 

der Formfüllung einschließlich der 

Kol benbewegung ist unerlässlich, wenn 

es um eine verlässliche Untersuchung 

des Druck gießprozesses geht. Wie für 

alle Simulationen gilt es auch beim 

Druckgießen, dass korrekte Rand- und 

Anfangsbedingungen elementar für eine 

erfolgreiche Simulation sind, hierzu gehört 

auch eine möglichst genaue Abschätzung 

der Formtemperatur. Die Temperierung 

der Form beeinflusst maßgeblich 

die Qualität des Gusses und die 

Anzahl der Abgüsse. STAR-Cast verfügt 

ab dem kommenden Release über eine 

automatisierte Mehrzyklenanalyse, welche 

es erlaubt die Formtemperatur nach 

einer beliebigen Anzahl von Zyklen zu 

bestimmen. Diese Ergebnisse können 

dann für eine detaillierte Formfüllanalyse 

herangezogen werden, um ein besseres 

Verständnis für den Gießprozess zu 

bekommen. Allerdings erlaubt eine solche 

Mehrzyklenanalyse auch Rückschlüsse 

auf die thermische Belastung 

der Form im Zusammenspiel Sprühen 

und Temperierkanäle. Dadurch ist STAR- 

Cast nicht nur für den Gießer, sondern 

auch den Formenbauer von großem Interesse. 

www.cd-adapco.com 


FOTO: ??? 

Schwerstützwalze für Severstal 

Die bei Gontermann-Peipers hergestellte Schwerstützwalze 

ist die weltweit erste ausgelieferte 225-t- 

Stützwalze in dieser neuen hochlegierten Qualität. 

> GONTERMANN-PEIPERS: Im Frühsommer 

2015 hat eine besondere 

Schwer stützwalze das Siegener Werk der 

Gontermann-Peipers GmbH (GP) verlassen. 

Diese wurde in einer neuen, innovativen 

Qualität hergestellt, die dafür sorgen 

soll, das Kapitel „Schwerstwalzenherstellung“ 

bei GP erfolgreich fortzusetzen. Es 

ist weltweit die erste 225-t-Stützwalze, 

die in dieser neuen, hochlegierten Qualität 

ausgeliefert wurde. Durch intensive 

Entwicklungsmaßnahmen konnte die chemische 

Zusammensetzung des Mantelwerkstoffes 

in Verbindung mit einer neuen 

Wärmebehandlung so optimiert werden, 

dass die mechanischen, chemischen 

und tribologischen Eigenschaften des 

Materials deutlich gesteigert wurden. Der 

Einsatz der Walze bei einem Kunden im 

Großraum Sankt Petersburg soll nun die 

guten Ergebnisse der Untersuchungen in 

der Praxis bestätigen. 

Der Transportweg der Stützwalze ging 

von Siegen über Hamburg nach St. Petersburg 

ins Grobblechwalzwerk der PAO 

Severstal. Der Transport einer der größten 

Walzen der Welt stellt eine echte Herausforderung 

für alle Beteiligten dar. Exzellente 

Planung, bestmögliche Konservierung, 

hochwertige Verpackung und lückenlos 

für diese Gewichtsklasse 

geeignete Transport - und Hebevorrichtungen 

sind erforderlich, um diese Leistung 

erbringen zu können. 

Der Transport eines so großen Bauteils nach Russland stellt eine große Herausforderung dar. 

Die Aktiengesellschaft Severstal ist 

einer der größten Stahlproduzenten in 

Russland und mit einer jährlichen Produktion 

von ca. 12 Mio. t vergleichbar mit 

Thyssen Krupp. Dank der überzeugenden 

Leistungen der GP-Produkte in den Walzwerken 

von Severstal besteht seit zwei 

Jahren zwischen beiden Firmen ein Abkommen 

über eine strategische Partnerschaft. 

Bereits seit mehreren Jahren sind 

die Unternehmen durch umfangreiche 

Rahmenverträge über die Walzenlieferungen 

verbunden. 

In einer feierlichen Zeremonie zeichnete 

Severstal die hervorragenden Leistungen 

von GP mit einem Preis in der Nominierung 

Innovation und Flexibilität aus. 

Auf Basis dieser intensiven und erfolgreichen 

partnerschaftlichen Zusammenarbeit 

haben GP-Spezialisten im Frühjahr 

2015 ein ausführliches Audit der Kundenwalzwerke 

durchgeführt, um Einsparpotenziale 

zu ermitteln, alte Standardqualitäten 

auf den Prüfstand zu stellen und 

gegebenenfalls durch neu entwickelte, 

hoch leistungsfähigere GP -Qualitäten zu 

substituieren. Als weitere, ergänzende 

Qualifizierungsmaßnahme hat GP im 

Herbst 2015 in Siegen ein mehrtägiges 

technisch-wissenschaftliches Seminar für 

das PAO Severstal-Personal der Walzenanwender 

erfolgreich durchgeführt. 

Durch die vorgenannten Maßnahmen hat 

sich das Unternehmen eine gute und stabile 

Basis erarbeitet, um die Zusammenarbeit 

mit diesem Kunden auch zukünftig 

erfolgreich fortsetzen zu können. 

www.gontermann-peipers.de 


Deutscher 

Gießereitag 2016 

Magdeburg, 14. und 15. April 2016 

Programmübersicht 

Fotos: mhfotodesign - Fotolia, marcus_hofmann - Fotolia 

Tagungsort: 

Maritim Hotel Magdeburg 

Otto-von-Guericke-Straße 87 

39104 Magdeburg 

Anmeldungen und Auskünfte: 

VDG Verein Deutscher Giessereifachleute e.V. 

Gabriela Bederke 

Hansaallee 203, 40549 Düsseldorf 

Telefon: +49 (0)211 / 6871-332 

Telefax: +49 (0)211 / 6871-40-332 

Mail: gabriela.bederke@vdg.de 

Internet: www.vdg.de

SPEKTRUM 

Bis zu 20 t flüssiges Eisen gelangen in nur 120 s vom Gießtümpel über 

das Ausgusssystem in die Form, um zu Rotornaben, Maschinenträgern, 

Statorglocken oder Achszapfen zu werden. 

Leichte Turbinenschleifer 

für schwere Windrädergussteile 

Bei der Produktivität legt der Windenergieanlagenhersteller Enercon den Turbogang ein. 

Das Unternehmen bearbeitet bis zu 16 t schwere Gussteile in seinem Guss-Zentrum 

Ostfriesland (GZO) mit neuartigen Turbinenschleifern. Diese sind deutlich leichter und 

zugleich wesentlich robuster als die zuvor eingesetzten Schleifmaschinen und zeichnen 

sich gegenüber herkömmlichen Werkzeugen zudem durch einen wesentlich geringeren 

Energiebedarf aus. 

FOTO: ENERCON 

VON HEIKO WENKE, ESSEN 

Unsere Windkraftanlagen sparen 

bereits Energie, bevor sie ihre erste 

Kilowattstunde Strom erzeugt 

haben“, sagt Thomas Bliesner, Leiter der 

Gussnachbearbeitung im Guss-Zentrum 

Ostfriesland der Enercon-Unternehmensgruppe 

(GZO). „Denn zur Oberflächenbearbeitung 

großer Werkstücke setzen wir 

Werkzeuge von Atlas Copco ein, die gegenüber 

klassischen Druckluftwerkzeugen 

einen deutlich geringeren spezifischen 

Luftverbrauch haben.“ Eigentlich 

könnte den Gussspezialisten der Energiebedarf 

ihres Werkes vor den Toren Aurichs 

egal sein, da sie den gesamten Strombedarf 

des GZO praktisch klimaneutral aus 

erneuerbaren Energiequellen decken. 

Aber Nachhaltigkeit bestimmt in dem 

Werk in Südbrookmerland schon aus Prinzip 

viele Betriebsabläufe und wird durch 

das seit 2014 zertifizierte Energiemanagementsystem 

nach DIN EN ISO 50001 

nachgewiesen. 

„Seit 2010 gießen wir alle großen und 

wichtigen Komponenten für die Enercon- 

Generatoren selber. So sind die Transportwege 

für die Fertigung kurz. Das 

bringt ökologische Vorteile mit sich, und 


unsere Kompetenz für diese entscheidenden 

Bauteile bleibt im Haus“, erläutert 

Bliesner die Firmenphilosophie und umschreibt 

das Produktionsportfolio: „Maschinenträger, 

Statorglocken, Rotornaben 

oder Achszapfen mit Stückgewichten von 

bis zu 16 t sind die typischen Erzeugnisse.“ 

Das zu einem der größten und modernsten 

Gießereibetriebe Europas avancierte 

GZO stellt wöchentlich bis zu 70 

dieser großdimensionalen Schwergewichte 

in Serienfertigung her. „Mit steigenden 

Rotorblattdurchmessern und immer leistungsfähigeren 

Windkraftanlagen wachsen 

die ohnehin schon sehr großen Abmessungen 

noch weiter an“, ist sich Thomas 

Bliesner sicher und hält mittelfristig 

sogar eine Verdoppelung bei den Abmessungen 

und Gussgewichten für realistisch. 

Bearbeitung meterhoher Rohteile 

Dass die Bearbeitung der meterhohen 

Rohteile nach dem Auspacken aus der 

Sandform die eingesetzten Werkzeuge 

extrem belastet, ist dem Abteilungsleiter 

bewusst. „Insbesondere die Schleifmaschinen 

werden hier richtig hart rangenommen“, 

bekennt Bliesner: „Unser spezielles 

Gusseisen mit Kugelgrafit ist ein 

besonders zähes Material, das beim Abtrennen 

der Grate und Schruppen der 

Oberflächen den Werkzeugen alles abverlangt!“ 

Im dreischichtigen Betrieb an fünf 

Tagen in der Woche kämen die Winkelschleifer 

auf Netto-Einsatzzeiten von 15 

bis 18 h täglich. 

Dass in der gesamten Branche der Umbruch 

von eher manufakturhaft geprägter 

Fertigung zu industriellen Prozessen stattfindet, 

unterstreicht auch der stellvertretende 

Leiter der Gussnachbearbeitung. 

Entgraten einer Rotornabe mit der GTG 

25. Die Wendigkeit des Turboschleifers 

wird durch eine MultiFlex-Schwenkkupplung 

erhöht. Dieses ergonomische Detail 

ist ein in zwei Ebenen um 360° 

schwenk barer Druckluftanschluss, der 

allen Bewegungen des Werkzeugs folgt 

und Bediener von Biegespannungen im 

Luftschlauch entlastet. 

Thomas Bliesner 

ist Leiter der Gussnachbearbeitung 

des Enercon-eigenen 

Guss-Zentrums 

Ostfriesland (GZO) 

und hat in seiner 

Abteilung zwanzig 

Winkelschleifer 

einem Härtetest 

unterzogen. 

FOTOS: ATLAS COPCO TOOLS 

Tido Moritz berichtet, dass in den fünf Jahren 

seit der Produktionsaufnahme des 

GZO die Auslastung des Werkes massiv 

zugenommen habe. „Wir haben zusätzliche 

Schichten eingeführt, um die Nachfrage 

zu befriedigen. Die 90 Kollegen in unserer 

Abteilung arbeiten im Akkord und gehen 

sehr ‚robust‘ mit den Werkzeugen um.“ 

Den bereits seit längerer Zeit verwendeten 

Industriewinkelschleifern von Atlas Copco, 

Essen, für die großen 230-mm-Schleifmittel 

mache das nicht viel aus, aber Standardgeräte 

für die kleineren Schrupp- und 

Trennscheibenabmessungen hielten solchem 

Schwerlastbetrieb nicht lange stand. 

„Da mussten wir die Werkzeugausstattung 

den veränderten Rahmenbedingungen 

anpassen. Die vielen Defekte und 

Ausfälle an Elektro- und Druckluftschleifern 

gleichermaßen störten schon den 

Produktionsablauf“, schildert Moritz. 

Druckluftschleifmaschinen mit Lamellenmotor 

hätten ebenso wie elektrische 

Hochfrequenzschleifmaschinen zuletzt 

nur noch eine Standzeit von maximal acht 

bis zwölf Wochen gehabt. Spätestens 

nach dieser Zeitspanne sei aufgrund der 

extremen Beanspruchung günstigstenfalls 

eine aufwendige Reparatur fällig gewesen, 

häufiger noch die Ausmusterung. 

„Etliche Maschinen waren nach wenigen 

Wochen wirtschaftliche Totalschäden und 

hatten nur noch Schrottwert. Diesen Zustand 

wollten wir nicht länger hinnehmen, 

denn er machte bei insgesamt 250 eingesetzten 

Werkzeugen einen erheblichen 

Zeit- und Kostenfaktor aus.“ So habe man 

unterschiedliche Alternativen getestet. 

Gussputzerei als 

verlängerte Werkbank 

„Eine befriedigende Lösung fanden wir 

zunächst nicht“, sagen Bliesner und Moritz. 

„Aber vielversprechend erschien dann 

der Vorschlag von Atlas Copco Tools, uns 

den Prototyp einer neuen Turbinenschleifmaschine 

zum Testen zu geben – und diesen 

Test auch zu begleiten.“ Für die neueste 

Generation ihrer GTG („Geared Turbine 

Grinder“, Turbinenschleifmaschine 

mit Getriebeuntersetzung) suchten die 

Entwickler von Atlas Copco ein geeignetes 

Testfeld. Weil die außergewöhnlich hohen 

Anforderungen des Guss-Zentrums Ostfriesland 

ideal zu dem nur 2,1 kg leichten 

Gerät passten und Anwender und Anbieter 

gleichermaßen von dem Versuch profitieren 

konnten, kamen sie partnerschaftlich 

zusammen. Die handliche Maschine eignet 

sich für Schleifmittel mit 125 und 

180 mm Durchmesser und bringt eine Abgabeleistung 

von 2,5 kW auf die Scheibe. 

Ihre niedrige Bauhöhe von nur 59 mm über 

der Spindel qualifizierte das Gerät bei 


SPEKTRUM 

Die neue Turboschleifer-Generation 

hat die Erwartungen 

des Enercon-Guss-Zentrums 

Ostfriesland übertroffen. 

Die GTG 25 

bringt bei 2,1 kg 

Werkzeuggesamtgewicht 

2,5 kW Abgabeleistung 

und wird 

wegen ihres vibrationsarmen 

Laufs von 

den Werkern sehr 

geschätzt. 

GZO-Abteilungsleiter 

Thomas Bliesner 

und sein Stellvertreter 

Tido Moritz 

überzeugen die 

Ergeb nissen der 

Oberflächenbearbeitung. 

Mit dabei 

ist Atlas-Copco-Anwendungsberater 

Christian Hofmann 

(v. l. n. r.) 

Enercon auf Anhieb für Schleifarbeiten bei 

begrenztem Platzangebot, wie in schwer 

zugänglichen Bauteilecken und an Kanten. 

Werker bekommen keine 

lahmen Arme mehr 

Insgesamt zwanzig GTG-25-Turboschleifer 

gingen im GZO an den Start und wurden 

ausdrücklich nicht geschont. Schon nach 

kurzer Zeit konnten die Enercon-Anwender 

ein erstes positives Feedback an die 

Essener geben. Natürlich habe es eine 

Eingewöhnungsphase mit anfänglichen 

Kinderkrankheiten gegeben, die betrafen 

aber lediglich Kleinigkeiten und waren 

schnell aus dem Weg geräumt. „Im Großen 

und Ganzen liefen die kleinen Turbos 

vom Start weg bemerkenswert zuverlässig. 

Ihre Leistung stimmte, und unsere 

Probanden wollten die wendigen Winkelschleifer 

gar nicht mehr hergeben“, beschreibt 

Moritz den Verlauf. „Die Maschine 

macht richtig Spaß. Selbst bei Überkopfarbeiten 

kriege ich keine lahmen 

Arme mehr“, sagt ein Werker. Kein Wunder, 

wiegt eine GTG 25 doch nur die Hälfte 

dessen, was ein gewöhnlicher Schleifer 

dieser Leistungsklasse auf die Waage 

bringt. 

Das mit dem Spaß sei richtig ernst 

gemeint und für die GZO-Verantwortlichen 

von größter Wichtigkeit, unterstreicht 

Bliesner: „Die Bedeutung der Ergonomie 

liegt bei unseren Prozessen 

gleichauf mit der Produktivität!“ Dass die 

GTG 25 beides kann, sei auf die Kombination 

ihres äußerst starken Antriebs mit 

einem wirksamen Vibrationsdämpfungssystem 

zurückzuführen. Die niedrigen Vibrationswerte 

erzielt ein automatischer 

Unwuchtausgleicher (Autobalancer), der 

die Schwingungswerte auf einen sehr geringen 

Pegel von unter 3,8 m/s², gemessen 

in drei Achsen, drückt. Auch sei der 

Geräuschemissionswert von 76 dB (A) 

vergleichsweise niedrig. Zu den herausragenden 

Ergonomieeigenschaften komme 

noch der geringe spezifische Luftbedarf, 

der die Energiekosten erheblich senke: 

Unter Volllast gerade einmal 12,8 l/s 

je kW – ein für konventionelle Druckluftwerkzeuge 

praktisch nicht erreichbares 

Niveau. 

Sparsam, leistungsstark 

und bedienerfreundlich 

„Weil das Downsizing nicht ganz unproblematisch 

ist, waren wir ebenso gespannt 

wie der Hersteller, wie sich derart sparsame 

und kompakte Hochleistungswerkzeuge 

auf lange Sicht schlagen würden“, 

bekräftigen Bliesner und Moritz. Ihr Dauertest 

zeigte, dass sich mit der GTG 25 

rund 60 % mehr Material abtragen lässt 

als mit herkömmlichen Schleifwerkzeugen. 

Deshalb rechneten die zwei mit einem 

entsprechend hohen Werkzeugverschleiß, 

wie sie ihn schon von den bis 


Enercon GmbH 

Mit der Unternehmensgründung 1984 begann der Diplomingenieur Aloys 

Wobben die ökonomisch-ökologische Erfolgsgeschichte von Enercon mit 

einem kleinen Team von Ingenieuren. Erste Windkraftanlagen mit 55 kW 

Nennleistung entstanden. Zunächst noch mit Getriebe ausgestattet, folgte 

ab 1992 der konsequente Umstieg auf die getriebelose Anlagentechnik. 

Durch weniger drehende Bauteile wurde ein nahezu reibungsloser Energiefluss 

mit deutlich geringerer mechanischer Belastung, weniger Wartungsaufwand, 

niedrigeren Betriebskosten und höherer Lebensdauer dieser 

Anlagen möglich. 

Die Weiterentwicklung aller Komponenten bietet den Kunden technologisch 

ausgereifte Produkte mit bis zu etwa 8 MW elektrischer Leistung. 

Beispielhaft ist etwa die 2004 eingeführte neue Rotorblattgeometrie, welche 

die Ertragswerte signifikant erhöht, die Schallemission verringert und 

die auf die Windenergieanlage einwirkenden Lasten reduziert. Zudem verfügen 

alle Enercon-Windenergieanlagen über ein Netzeinspeisesystem, das 

die neuesten Netzanschlussbedingungen erfüllt und in alle Versorgungsund 

Verteilerstrukturen integriert werden kann. 

Seit gut 30 Jahren zählt Enercon mit Hauptsitz im niedersächsischen 

Aurich zu den weltweit führenden Unternehmen im Bereich Windenergie. 

Enercon ist Marktführer in Deutschland und beschäftigt insgesamt mehr 

als 13 000 Menschen. Mit rund 27 000 installierten Windenergieanlagen 

in über 30 Ländern zählt Enercon auch international zu den führenden Herstellern 

und liegt weltweit auf Rang 3. Forschung und Entwicklung, Produktion 

und Vertrieb werden kontinuierlich ausgebaut. 

 

www.enercon.de 

Eine fürs Grobe: Im GZO haben sich 

für schwere Schrupp- und Entgratarbeiten 

die 4,5 kW starken GTG-40-Turbinenschleifer 

durchgesetzt. Sie werden 

mit 230- und 180-mm-Schleifmitteln 

eingesetzt. 

dahin verwendeten kleinen Schleifmaschinen 

leider gewohnt waren. „Zum 

Glück hat uns Atlas Copco in diesem 

Punkt ‚enttäuscht‘. Die Turbos sahen nach 

1000 Betriebsstunden zwar äußerlich erkennbar 

mitgenommen aus. Doch als sie 

komplett zerlegt und alle Komponenten 

auf Herz und Nieren untersucht wurden, 

war in ihrem Innern von Abnutzung oder 

Verschleiß noch keine Spur.“ Bliesner und 

Moritz gestehen, ein viel schlechteres Resultat 

erwartet zu haben. Daher freuen 

sie sich umso mehr, Schrupp- und 

Schleifaufgaben mit den neuen GTG- 

25-Werkzeugen deutlich schneller, besser 

und kostengünstiger als bisher ausführen 

zu können. www.atlascopco.de 

Heiko Wenke, Atlas Copco Tools Central 

Europe GmbH, Essen 


SPEKTRUM 

FOTOS: VOXELJET AG 

Die Gussfigur der 

Rothschild-Bronzen. 

Die Michelangelo-Frage: 

Propshop druckt die 

Rothschild-Bronzen in 3-D 

Propshop hilft einem Expertenteam, die möglicherweise 

letzten bekannten erhaltenen Bronzearbeiten von 

Michelangelo zu identifizieren. 

VON JAMES ENRIGHT, LONDON 

Jeder hat schon einmal von Michelangelos 

David gehört und weiß, dass der 

Bildhauer, Maler und Architekt einige 

seiner größten Skulpturen in Marmor geschaffen 

hat, doch weniger bekannt ist, 

dass er auch viel mit anderen Materialien 

wie Bronze gearbeitet hat. Viele der so 

entstandenen Werke sind dem Zahn der 

Zeit zum Opfer gefallen, während erhaltene 

Stücke dem berühmten Künstler der 

Renaissance mangels Beweisen oft nicht 

zweifelsfrei zugeordnet werden können. 

Letzteres war bis vor kurzem auch bei 

den Rothschild-Bronzen der Fall, einem 

wundervollen Paar in Privatbesitz befindlicher 

Skulpturen aus dem sechzehnten 

Jahrhundert, die zuletzt im Fitzwilliam- 

Museum der Cambridge University ausgestellt 

wurden. Die Skulpturen zweier 

nackter und betrunkener, auf Panthern 

reitender Figuren, die einmal der Familie 

Rothschild gehörten, wurden erstmals im 

Jahr 1878 als Werke Michelangelos ausgestellt. 

Diese Zuordnung war jedoch umstritten 

und seither wurden die Bronzen 

bei verschiedenen Gelegenheiten versuchsweise 

einer ganzen Reihe von Renaissance-Bildhauern 

zugeschrieben, darunter 

Aspetti, Sansovini, Cellini und zuletzt 

Fiammingo. 

Doch nachdem Paul Joannide, Professor 

emeritus der Kunstgeschichte an der 

Cambridge University, in einer Arbeit Details 

der Rothschild-Bronzen mit einer 

ähnlichen Zeichnung eines Schülers von 

Michelangelo in Verbindung brachte, soll 

die Frage nun von einem fachübergreifenden 

Team geklärt werden, zu dem 

Kunsthistoriker aus Cambridge, Ingenieure, 

Anatomisten und Bildtechniker der 

Warwick University, Konservatoren vom 

Rijksmuseum in Amsterdam, der Künstler 

und Fachmann für Renaissance-Bronzen 

Andrew Lacey sowie Propshop gehören. 

Sollten die Rothschild-Bronzen definitiv 

Michelangelo zugeschrieben werden, wären 

sie die einzigen erhaltenen Bronzearbeiten 

des Künstlers. 

Im Rahmen einer Untersuchung der 

Formgießverfahren, die es ermöglichen 

sollte, die Werke der Zeit Michelangelos 

zuzuordnen und nachzuweisen, dass ihre 

relativ grobe Oberfläche zu dem passt, 

was wir über den Bronzeguss des frühen 

sechzehnten Jahrhunderts wissen, wurde 

Propshop von Andrew Lacey beauftragt, 

anhand eingescannter Daten 3-D-Modelle 

sowohl in einem verkleinerten Maßstab 

als auch in Originalgröße zu drucken. 

„Es war eine große Ehre, um Hilfe gebeten 

zu werden“, sagt James Enright, 

Managing Director und Asset Producer 

von Propshop. „Andrew ist ein außergewöhnlicher 

Künstler und weltweit führend 

auf seinem Gebiet – ebenso wie der Rest 

des Teams. Nachdem wir die eingescannten 

Daten hatten, bereiteten wir die Dateien 

für den Druck auf. Wir druckten in 

einem verkleinerten Maßstab von 

200 mm und in der Originalgröße von 

750 mm und sendeten das nachbearbeitete 

Ergebnis an Andrew.“ 

Die auf voxeljet-Printern gedruckten 

3-D-Modelle von Propshop wurden wegen 

ihrer anatomischen und oberflächentechnischen 

Genauigkeit von Lacey und seinem 

Mitarbeiter Robert von Langh, dem 

Leiter der Abteilung für Konservierung 

und Restauration des Rijksmuseum, benötigt, 

die ihre Arbeiten Anfang dieses 

Monats beim Michelangelo Discovery 

Symposium in Cambridge präsentierten. 


Bild 1: Die Skulptur 

wurde mithilfe des 

3-D-Drucks rekonstruiert. 

„Die Propshop-Modelle waren für unsere 

Erkenntnisse unverzichtbar“, sagt 

Lacey. „Ohne die Präzision der Drucke 

hätten wir niemals zu unseren Schlussfolgerungen 

gelangen können. Allein dank 

der Details, die diese Modelle zeigten und 

mit denen wir arbeiten konnten, waren 

wir in der Lage, die Bronzen der Schaffensperiode 

Michelangelos zuzuordnen. 

Es war einfach großartig. Die Arbeit löste 

auf dem Symposium eine enorme Debatte 

aus.“ 

Neben den Erkenntnissen von Lacey 

und von Langh präsentierte das von Cambridge 

aus geleitete Team acht weitere Arbeiten 

zu verschiedenen Themen: von der 

Frage, wer die Formen für die Bronzen bei 

Michelangelo in Auftrag gegeben haben 

könnte, über die Bedeutung der seltenen 

anatomischen Präzision der Figuren bis hin 

zu Vergleichen mit anderen verlorenen 

Bronzewerken des Bildhauers. „Es ist sehr 

Bild 2: Fein säuberlich 

wird die Skulptur 

von nicht verdrucktem 

Partikelmaterial 

befreit. 

spannend“, sagt Enright. „Noch ist nichts 

entschieden, aber es sprechen jetzt deutlich 

mehr Argumente dafür, dass die Bronzen 

tatsächlich von Michelangelo stammen. 

Ich freue mich, dass Propshop an 

solch einem renommierten Projekt mitarbeiten 

und helfen durfte, eine bedeutende 

digitale Aufzeichnung dieser unbezahlbaren 

Kunstwerke zu erstellen.“ Der Gedanke, 

dass die detaillierten digitalen Daten des 

Kunstwerks nun archiviert sind und die 

Rothschild-Bronzen in ihrer ganzen Pracht 

bis in alle Ewigkeit weiterleben werden, ist 

einfach faszinierend. www.voxeljet.com


FOTOS: ANDREAS BEDNARECK 

Die Zahl der gefertigten Formen konnte 

bei Grunewald durch das Pep-Set-Verfahren 

erheblich gesteigert werden. 

Mit Druckgießtechnik Zukunft 

gestalten 

Die KSM Castings Group mit Werken in Europa, den USA und China stärkt mit einer 

Großinvestition von 13 Millionen Euro in die Wertschöpfung von Magnesiumbauteilen 

am Standort in Hildesheim ihre Wettbewerbsposition als Automobilzulieferer. Mit einer 

innovativen Werkstoffentwicklung und flexiblen Methoden bei der Personalsuche hat 

sich die Gießereigruppe in den vergangenen Jahren neu aufgestellt – und dabei konsequent 

in modernen Leichtbau mit globaler Reichweite investiert. 


Ein Industrieroboter 

legt ein fertig bearbeitetes 

Magnesiumgehäuse 

auf ein 

Fließband zur 

Waschstraße. 

Fertige Getriebegehäuse: 

mit einer 

umfangreichen 

Nachbearbeitung 

erreicht KSM Castings 

die maximale 

Wertschöpfung. 

„Wir können unseren Kunden globale Lösungen anbieten, 

in der Gießereibranche können das nicht viele! 

So sichern wir auch die Arbeitsplätze in Deutschland.“ 

Bearbeitungslinie 

Nach dem Druckgießen werden die 

Magnesiumbauteile hier grob- und feinbearbeitet, 

hochdruckentgratet, 

gewaschen, dichtgeprüft und schließlich 

per Laser markiert. 

VON ROBERT PITEREK, DÜSSELDORF 

Hell und sauber erstreckt sich der 

neue Maschinenpark für die Bearbeitung 

von Magnesiumbauteilen 

über die 1400 m 2 große, von langen Rohrleitungen 

an den Wänden gesäumte 

Werkshalle. Ein vorbildliches Industrieszenario 

mit der typischen Geräuschkulisse 

einer mechanischen Bearbeitung: kreischende 

Fräslaute, surrende Robotergelenke, 

Motorenbrummen und gelegentliche 

Sirenentöne. Hinter Schutzzäunen verrichten 

emsige KUKA-Roboter ihre Arbeit: Die 

Blechkameraden legen Getriebegehäuse 

in doppelspindlige Bearbeitungsmaschinen, 

die zwei Gehäuse zugleich bearbeiten, 

und laden sie anschließend auf Fließbänder 

zur Hochdruckentgratungsanlage und 

zur Waschstraße. 

Großserie für Daimler 

Der Automobilgießer KSM Castings in Hildesheim 

hat seinen Maschinenpark um 

drei Prüfanlagen und sechs Bearbeitungszentren 

mit Robotern aufgestockt. Hinter 

der Investition in Halle und Anlagen steht 

der KSM-Kunde Daimler, der künftig pro 

Jahr mit 450 000 fertigbearbeiteten 

9-Gang-Automatikgetriebegehäusen aus 

Magnesium beliefert wird. Steckt hinter 

dem Großprojekt ein Trend hin zum verstärkten 

Einsatz des Leichtmetalls bei den 

Automobilherstellern? „Nein“, versichern 

Dr. Klaus Greven, Leiter Technologische 

Entwicklung KSM Castings Group, und Dr. 

Marc Mateika, Werksleiter des KSM-Standorts 

Hildesheim: „Ausschließlich Daimler 

lässt seine Getriebegehäuse aus Magnesium 

fertigen, unsere anderen großen Automotive-Kunden 

wie z. B. ZF setzen weiter 

auf Aluminium“, betont Dr. Mateika und 

Dr. Greven ergänzt: „Die Verwendung des 

Materials Magnesium ist extrem anspruchsvoll. 

Da ist zunächst die sehr hohe 

Kontaktkorrosion, wenn der Werkstoff mit 

anderen Metallen wie Eisen in Verbindung 

kommt. Hinzu kommen die im Vergleich 

zu Aluminium geringere Steifigkeit und der 

deutlich geringere Kriechwiderstand bei 

Temperaturbelastung. In der Gießerei 

herrscht darüber hinaus ein erhöhtes Sicherheitsrisiko 

bei Arbeitssicherheit und 

Brandschutz.“ Und er setzt hinzu: „Das 



Dr. Marc Mateika 

(r.) im Gespräch mit 

Sebastian Cymara, 

dem Meister in 

der mechanischen 

Bearbeitung. 

Portalroboter für 

den flexiblen Einsatz 

in mehreren 

Aluminiumbearbeitungszellen. 

spiegelt sich alles in den Kosten wider!“ 

Magnesiumbauteile bleiben deshalb auch 

weiterhin ein Nischenprodukt, ist sich der 

promovierte Physiker sicher. Die Magnesiumgetriebegehäuse 

für Daimler bestehen 

aus der Legierung AS-31 mit einem 

Anteil von drei Prozent Aluminium und einem 

Prozent Silizium. „Damit gelingt es 

uns, die mangelnde Kriechfestigkeit des 

Magnesiums zu verbessern“, so der Entwicklungschef. 

Metallarbeiter 

Raphael Sanchez 

bearbeitet Lagerrahmen 

für die 1,6- 

und 2,0-Liter-Dieselmotoren 

von Volkswagen. 

Ungebrochener 

Trend zum Leichtbau 

Bei allen Nachteilen von Werkstoff und 

Verfahren: Angesichts eines Gewichtsvorteils 

von 33 Prozent gegenüber Aluminium 

und eines ungebrochenen Trends zum 

Leichtbau ist das Potenzial des Werkstoffs 

verlockend und KSM Castings verfügt über 

das entsprechende Prozess-und Werkstoff- 

Know-how: Erste Erfahrungen sammelten 

die Hildesheimer beim Niederdrucksandgießen 

von Magnesium. Vor etwa zehn Jahren 

startete die damalige ThyssenKrupp- 

Fahrzeugguss GmbH dann mit dem Magnesiumdruckgießen 

auf einer kleinen 

Maschine. „Das waren Lenkungsteile aus 

Magnesium für den Kunden ThyssenKrupp 

Presta, da konnten wir intern sehr viel 

Know-how aufbauen und qualifizierte Mitarbeiter 

gewinnen, die u. a. mit den Themen 

Magnesiumschmelzen und Schutzgas 

vertraut sind“, blickt Dr. Greven zurück. In 

den darauffolgenden Jahren wurde der Fertigungsprozess 

weiter optimiert. KSM Castings 

wechselte in dieser Zeit zunächst an 

die Private Equity-Firma Cognetas und 

2011 schließlich an den chinesischen Investor 

CITIC Dicastal Wheel Manufacturing 

Co., Ltd., Qinhuangdao, China. Mit acht 

Standorten in Deutschland, Tschechien, 

China und den USA sowie 3291 Mitarbeitern 

ist die KSM Castings-Gruppe heute 

global aufgestellt und erwirtschaftete 

2015 einen Umsatz von 520 Millionen Euro. 

Hildesheim ist mit 1030 Mitarbeitern 

und einem Umsatz von 182 Millionen Euro 

das Schwergewicht der Gruppe. Hauptkunden 

sind VW, Daimler, Audi, ZF Friedrichshafen, 

Magna, Bosch und Benteler. 

Finanzstarker Investor 

Neuer Eigner der Gruppe ist der weltgrößte 

Aluminiumfelgenhersteller CITIC Dicastal. 

Gemeinsam mit KSM Castings gehört 

er zu den 100 größten Automobilzulieferern 

der Welt. 30 bis 40 Millionen Aluminiumfelgen 

gehen bei CITIC Dicastal jährlich 

vom Band – eine Nummer größer als 

bei anderen Seriengießern. Zum Vergleich: 

In Hildesheim gehört die Lagerrahmenlinie 

mit 1,3 Millionen Bauteilen pro Jahr zu den 

größten Serien. Der Einstieg des strategischen 

Investors brachte vielfältige Vorteile: 

„Die Partnerschaft bietet auf der Finanzseite 

große Stabilität, ohne dass die 

neuen Eigner zu stark ins Tagesgeschäft 

eingreifen“, erzählt Dr. Mateika. „CITIC ist 

nicht an den Basics des Gießverfahrens 

interessiert, die beherrschen sie selber, 

es geht um unser Produktionssystem und 

unsere Art, Bauteile zu fertigen, also um 

Qualität“, konkretisiert Dr. Greven und 

fährt fort: „In meinen Augen ist das eine 

Win-Win-Situation. CITIC interessiert sich 

für unser Know-how und wir haben den 

Vorteil, unseren Kunden globale Lösungen 

anbieten zu können. So ist es beispielsweise 

möglich, VW einen Radträger aus 

China anzubieten, der nach demselben 

Verfahren, mit denselben Legierungen und 

Eigenschaften gefertigt wurde wie in 

Deutschland. In der Gießereibranche können 

das nicht viele!“ Das größte Wachstumspotenzial 

sieht Dr. Greven, der seit 

2005 bei KSM arbeitet, ohnehin in China. 

Aber auch in Shelby im US-Bundesstaat 

North Carolina hat KSM Castings 2014 ein 

neues Werk gebaut, um von dem Leichtbaupotenzial 

auf dem US-Markt zu profitieren. 

„Mit dieser Strategie sichern wir 

auch die Arbeitsplätze hier in Deutschland“, 

bekräftigt er. 


Aufwendiger Prozess 

Szenenwechsel zum Magnesiumschmelzbetrieb: 

Gekleidet in einen mattsilbernen 

Schutzanzug öffnet Magnesiumschmelzer 

André Höltermann eine Klappe des 

Schmelzofens. Ein Kegel aus gleißend-weißem 

Licht fällt auf ihn, dann startet der 

schon bei KSM Castings zum Gießereimechaniker 

ausgebildete Werker mit geübten 

Bewegungen, den 2,3-Tonnen-Ofen zu entschlacken. 

Um die Kontaminierung der 

Schmelze durch den Kontakt mit Luft zu 

verhindern, führt eine mit Argon-Schutzgas 

gefüllte Rinne vom Schmelz aggregat zum 

440-Kilogramm-Dosierofen an der 

2700-Tonnen-Kaltkammerdruckgießmaschine. 

Wegen der Brandgefahr beim Austritt 

des heißen Metalls werden lange Wege 

vermieden - Schmelzofen und Druckgießanlage 

liegen nahe beieinander. 

Deutlich weniger Aufwand ist beim Aluminiumdruckgießen 

erforderlich, mit dem 

KSM Castings in Hildesheim weiter den 

Löwenanteil des Umsatzes generiert: die 

Schmelze wird per Stapler vom Ofen zum 

Warmhalteofen an der Druckgießanlage 

transportiert, wo sie in die Form geschossen 

wird. Der Kontakt mit Luft und erweiterte 

Sicherheitsmaßnahmen spielen bei 

dem vergleichsweise unproblematischen 

Werkstoff keine große Rolle. 

„Die Gießverfahren bei Aluminium und 

Magnesium sind identisch – Druckgießen 

eben. Von der technischen Seite muss man 

aber wissen, dass die Erstarrungsmorphologie 

bei Magnesium anders ist als bei Aluminium 

und das muss bei der Prozessentwicklung 

berücksichtigt werden“, 

beschreibt Dr. Greven weitere Prozessunterschiede. 

Über die Jahre hat KSM Castings 

ein Fertigungsverfahren für Magnesiumdruckguss 

ausgetüftelt, das mit 

Schutzgas, aber ohne Vakuum auskommt. 

„Natürlich steckt der Teufel im Detail. Gerade 

beim Druckgießen ohne Vakuum 

muss sehr viel Wert auf Entlüftungskanäle 

gelegt werden. Nur so kann gewährleistet 

werden, dass die in der Form befindliche 

Luft schnell genug entweichen kann“, 

verrät der Absolvent der RWTH Aachen. 

Ziel der Entlüftung: möglichst porenfreier 

Magnesiumdruckguss. 

Gestaltungsfreiheit ist Trumpf 

Der Anteil von Magnesiumbauteilen an der 

Gesamtkapazität des Werks (30 000 Tonnen; 

gesamte Gruppe: 70 000) ist vergleichsweise 

gering, wie schon die Anzahl 

der Magnesiumdruckgießmaschinen zeigt: 

Nur zwei der insgesamt 28 Maschinen der 

Hersteller Idra, Italpresse und Bühler sind 

für das Vergießen von Magnesium ausgelegt. 

2016 wird im Austausch für eine Aluminiumdruckgießmaschine 

noch eine weitere 

Anlage in Betrieb gehen: 6,5 Millionen 

Euro beträgt die Investitionssumme. 

Von den Wachstumsperspektiven des 

Leichtbaus, insbesondere des Werkstoffs 

Aluminium, ist Entwicklungschef Dr. Greven 

überzeugt. Zuversichtlich ist er auch, 

was das Fertigungsverfahren Gießen angeht: 

er erwartet Zuwächse sowohl bei 

Karosserie- als auch bei Fahrwerksteilen. 

Guss ist seiner Überzeugung nach auch 

deshalb ein Fertigungsverfahren mit Zukunft, 

weil zunehmend Konstruktionssoftware 

zur Topologieoptimierung zum Einsatz 

kommt: „Das Programm nimmt überall 

Material weg, wo es nicht gebraucht 

wird, dabei kommen sogenannte bionische 

Strukturen heraus, die man oft nur Gießen 

kann“ – Wettbewerbsvorteile durch Gestaltungsfreiheit! 

Die Bauteile aus Aluminiumdruckguss 

bei KSM Castings können vier Produktfamilien 

zugeordnet werden: 

Schmelzer André Höltermann entschlackt 

das Magnesiumschmelzaggregat. Bei 

Magnesium sind Sauberkeit und Ordnung 

erste Devise. 

> Engine, also Bauteile der Motorperipherie 

wie Zylinderkopfhauben oder Nockenwellenlagerrahmen. 

> Powertrain, dazu zählen Getriebegehäuse 

und auch Bauteile aus dem Getriebeinneren. 

> Chassis, Fahrwerksteile, die sowohl in 

der Kokillengießerei als auch im 

Druckgießverfahren gefertigt werden 

sowie 

> Steering, Teile für Lenkung und Pedalerie, 

bei denen es sich zum Beispiel 

um Fußhebellagerwerke handelt. 

Größter Kunde hier ist Audi. Die Ingolstädter 

sind nicht wie viele andere auf 

den Zug für Hybrid- oder Kunststoffteile 

aufgesprungen, sondern setzen 

weiter auf die bewährten Aluminiumbauteile. 



Der Warmhalteofen 

einer Aluminiumdruckgießzelle 

wird 

nachgefüllt: Wenn 

mehrere Gießzellen 

die gleiche Legierung 

benötigen, 

können mit einer 

Staplerfahrt mehrere 

Zellen nachgefüllt 

werden. 

Um die Wertschöpfung zu maximieren, 

werden auch Aluminiumdruckgussteile 

umfangreich nachbearbeitet, etwa auf der 

Lagerrahmenlinie, die 1,3 Millionen Aluminiumbauteile 

pro Jahr durchlaufen. Besonderheit 

dort ist ein Portalroboter, der 

– ähnlich wie die Schwebebahnen in Wuppertal 

oder am Düsseldorf Flughafen – auf 

beiden Seiten einer Hochschiene hin und 

her fährt und die Maschinen mit Bauteilen 

füllt – ein Schauspiel wie aus einem Science 

Fiction-Film! 

Der 20-jährige 

Werkzeugmechaniker-Lehrling 

Marcel 

Bodenburg beim 

Fräsen eines Bauteils 

in der Ausbildungswerkstatt. 

Vielfältige Gießereiprozesse – 

innovative Legierungen 

Attraktiv für Automobilkunden ist besonders 

die Vielfalt der Gießprozesse des Global 

Players, mit denen das Potenzial der 

Werkstoffe ausgereizt wird: Mit dem patentieren 

Druckgießvakuumverfahren CVC 

werden wärmebehandlungs- und schweißfähige 

Gussteile gefertigt. Der Gießprozess 

ist in den letzten Jahren im Rahmen der 

Entwicklung eines Fahrwerksrahmens für 

BMW so weiterentwickelt worden, dass er 

serientauglich ist und zugleich Gussteile 

mit einer sehr hohen Qualität liefert. Beim 

Vakuumdruckgießen wird die Luft nahezu 

restlos aus der Form gesaugt, die dadurch 

im erstarrenden Gussteil keine Poren mehr 

erzeugen kann. 

Für hochbelastete Bauteile wie Fahrwerksteile 

wird das CPC- oder Counter 

Pressure Casting-Verfahren eingesetzt. 

„Dieser Fertigungsprozess ähnelt dem Niederdruckgießen. 

Es ist wie bei einer Mineralwasserflasche. 

Steht sie unter Druck, 

entweicht die Kohlensäure nicht, öffnet 

man die Flasche, sprudelt sie hoch. Ähnlich 

verhält sich die Luft in der Form“, vergleicht 

Dr. Greven. Dieses Verfahren bietet 

mit Streckgrenzen von größer 260 Megapascal 

und einer Bruchdehnung von 

mehr als acht Prozent zwar bereits sehr 

gute mechanische Eigenschaften. Damit 

gaben sich die KSM-Entwickler rund um 

Dr. Klaus Greven aber nicht zufrieden: auf 

dem Spiel stand und steht der Wettbewerb 

mit Eisenguss und Aluminiumschmiedeteilen. 

„Wir wollten weg von dieser eierlegenden 

Wollmilchsau AlSi7Mg und eine 

Legierung speziell für dieses Verfahren 

entwickeln“, so Dr. Greven. 

Das ist ihnen mit der neuen Legierung 

Tensal gelungen. Mit drei Prozent enthält 

sie im Vergleich zu AlSi7Mg etwas weniger 

Silizium, etwas mehr Magnesium und zusätzlich 

noch Chrom zum Aushärten. 

Streckgrenzen von 300 – 320 Megapascal, 

Zugfestigkeiten von 360 – 370 Megapascal 

und eine Bruchdehnung von sechs Prozent 

sprechen für sich und blieben bei den 

großen OEMs nicht unbemerkt: „Wir konnten 

eine neue Marke etablieren und von 

Audi und einem weiteren OEM neue Serienaufträge 

akquirieren“, erzählt der Entwicklungschef 

nicht ohne Stolz. 

Dabei kann sich KSM Castings ohnehin 

nicht über mangelnde Auslastung beklagen: 

„Wir haben in den letzten 36 Monaten 

hier am Standort über 40 Neuanläufe gehabt“, 

verrät Dr. Mateika. Regelmäßig fließen 

hierfür die Investitionen: Vier Millionen 

Euro für das neue Tensal-Produkt für Audi 

und vier Millionen für eine neue Nachbehandlungslinie 

in der CPC-Gießerei stehen 

als nächstes auf dem Programm. 

Fachkräfte gesucht! 

Die zahlreichen Gießprozesse und unterschiedlichen 

Werkstoffe erfordern nicht 

nur viel Know-how, sondern auch qualifiziertes 

Fachpersonal. „Trotz erwarteter 

Produktivitätssteigerung können wir unsere 

Expansionspläne voraussichtlich nicht 

komplett umsetzen. Der limitierende Faktor 

sind fehlende Fachkräfte“ ließ Franz 

Friedrich Butz, CEO der KSM Castings 

Group, in einer Pressemitteilung Ende September 

2015 wissen. „Der Fachkräftemangel 

im Unternehmen betrifft besonders 

Metallurgen mit Gießerei-Know-how und 

erstreckt sich über alle Werke bis hin zu 

Shelby in den USA“, betont Lothar Mutzen, 

Personalleiter am Standort Hildesheim und 

seit 14 Jahren bei KSM Castings. Dabei sei 

mit Blick auf die demografische Entwick- 



FOTO: KSM CASTINGS 

lung insbesondere die langfristige Planung 

wichtig. „Alte Hasen müssen rechtzeitig 

ersetzt werden“, betont er. Dafür arbeiten 

die Hildesheimer besonders eng mit den 

Hochschulen in Magdeburg, Hannover, 

Clausthal und Aachen zusammen. Neueinsteiger 

können das ganze Repertoire des 

Berufseinstiegs in Kooperation mit den 

Hochschulen nutzen: duale Studiengänge, 

Stipendien sowie Bachelor- und Masterarbeiten 

im Unternehmen. „Einen Mitarbeiter, 

der mit einem KSM-Stipendium in Magdeburg 

studiert hat, haben wir vor kurzem 

übernommen“, nennt Mutzen ein Beispiel. 

Auch auf die Führungskräftenachwuchsentwicklung 

legt das Unternehmen Wert: 

„Wir haben Mitarbeiter, die sich hier vom 

Azubi bis zum Geschäftsführer entwickelt 

haben“. Bei der Ausbildung von Fachkräften 

hat sich KSM Castings einiges einfallen 

lassen: So gibt es Angebote für die Weiterbildung 

zum Meister und zum Techniker 

sowie für berufsbegleitende Studien. Besonders 

attraktiv sind die gute betriebliche 

Altersvorsorge und die „Unterstützungskasse“, 

die Mitarbeitern und ihren Angehörigen 

Einkommensabhängig für einen 

geringen monatlichen Beitrag finanzielle 

Unterstützung für medizinische Leistungen 

wie Brillen- und Zahnersatz bietet. „Man 

muss das aber auch individuell sehen: für 

den einen ist Geld wichtiger, für den anderen 

flexible Arbeitszeiten“, berichtet der 

Diplom-Betriebswirt aus seiner Berufspraxis. 

Derzeit sind etwa 20 Auszubildende 

aus allen Bereichen gefragt: Gießerei- und 

Industriemechaniker, In dus trie elektriker, 

Mechatroniker, Werkzeugmechaniker sowie 

Industriekaufleute und IT-Fachinformatiker. 

Hinzu kommen Fachkräfte, die bereit 

sind zu einem Auslandsaufenthalt in den 

Werken in den USA und China. Für China 

hat sich Mutzen etwas einfallen lassen: 

sechs bis zehn Chinesen mit deutschem 

Hochschulabschluss werden nach ihrem 

Studium bei KSM ausgebildet und nach 

China geschickt – ganz im Sinne der 

deutsch-chinesischen Partnerschaft, die 

das Unternehmen heute prägt. 

Zukunftsfähige Produkte und Verfahren 

für eine globalisierte Welt 

In der werkseigenen Ausbildungswerkstatt 

haben Ausbildungsleiter Jörg Gustke und 

Bernhard Twickler das Kommando: die 

Technischen Modellbauerinnen Mariya 

Schmidt und Melissa Wolpers sind gerade 

dabei, ein Modell zu tischlern, nebenan 

zerspant der 20-jährige Werkzeugmechaniker-Lehrling 

Marcel Bodenburg ein Bauteil 

mit einer Universalfräsmaschine, während 

eine Gruppe Auszubildende ihren 

Dienst antritt. Der fast 70 Jahre alte Betrieb 

hat eine lange Ausbildungstradition, 

an die Roboterskulpturen aus zusammengeschweißten 

Gussteilen – den Abschlussarbeiten 

ehemaliger Auszubildender – auf 

dem Werkgelände erinnern. 

Die zwei hauptamtlichen Ausbilder haben 

zurzeit 50 Auszubildende unter ihren 

Fittichen, jedes Jahr kommen 12 – 14 neue 

Händebaum aus 952 Handabdrücken 

von KSM-Mitarbeitern. Daneben eine Roboterskulptur 

aus im Werk hergestellten 

Aluminiumgussteilen. 

hinzu, darunter vier Gießereimechaniker 

und zwei technische Modellbauer. Twickler 

bestätigt, dass die Bewerberzahlen in den 

vergangenen Jahren zurückgegangen sind. 

„Aber wir machen viel - mit Fachkräftewerbung 

auf der GIFA und auf der Ideen- 

Expo in Hannover, aber auch mit Einladungen 

von Schulklassen ins Werk und der 

Beteiligung an der Nacht der Bewerber.“ 

Bernhard Twickler arbeitet schon 36 Jahre 

bei KSM Castings, davon zehn als Ausbilder. 

Die Auszubildenden sind mit ihrer Arbeit 

zufrieden und begründen das mit dem 

Spaß an der Arbeit, dem guten Ansehen 

der Firma in und um Hildesheim oder auch 

der Überzeugung, hier gebraucht zu werden. 

Ein Plakat an einer der Hallenwände 

im Werk zeigt eine Seilbahn, die von einem 

KSM-Strukturbauteil gestützt wird und 

gleichzeitig einem Mann Halt gibt, der über 

einem Abgrund hängt: eine Werbung für 

die hohe Qualität von KSM-Produkten. Die 

Auszubildenden des Unternehmens müssen 

sich nicht vor dem Abgrund fürchten: 

sie legen ihre Zukunft in die Hände eines 

Unternehmens, das auf zukunftsfähige 

Produkte und Verfahren für eine globalisierte 

Welt setzt – und den Wert von gutausgebildetem 

Fachpersonal zu schätzen 

weiß! www.ksmcastings.com 



Nachgefragt: „Wir müssen etwas 

bewegen, um weiter vorne mitspielen 

zu können!“ 

Dr. Klaus Greven, Leiter Technologische Entwicklung der KSM Castings-Gruppe, 

und Dr. Marc Mateika, Werksleiter in Hildesheim, über Werkstoffentwicklung, Automatisierung 

und Elektromobilität. 

Betrifft die Expansion Ihrer Gießereigruppe 

alle Standorte? 

Mateika: Ich würde die Entwicklung hier 

am Standort nicht unbedingt als Expansion, 

sondern als Strukturwandel bezeichnen. 

Wir verändern unsere Produktund 

Prozesslandschaft, deshalb investieren 

wir. Andere Standorte wie KSM in 

Radevormwald investieren ähnlich, dieser 

Standort expandiert wirklich. Der 

Wandel findet aber an allen Standorten 

statt. 

Sie haben den neuen Werkstoff Tensal 

entwickelt und erfolgreich vermarktet. 

Wie geht es in Sachen Werkstoffentwicklung 

bei Ihnen weiter? 

Greven: Beim Aluminiumguss forschen 

wir. Wir wollen dem Kunden weiter mehr 

Leichtbaupotenzial eröffnen und mehr 

Gewichtsvorteile über eine höhere Festigkeit 

und Steifigkeit der Bauteile bieten. 

Ich bin auch der festen Überzeugung, 

dass wir daran weiterarbeiten 

müssen. Beim Aluminium ist in den letzten 

Jahren nicht mehr viel passiert. Anfang 

der 1990er-Jahre gab es durch Aluminium 

Rheinfelden eine Initialzündung 

und man begann auch Karosserie- und 

Fahrwerksteile mit den eisenarmen Legierungen 

Silafont-36 und Magsimal-59 

im Druckgießverfahren herzustellen. Die 

Eisengießer, die Stahlschmieden mit den 

hochfesten warmumgeformten Stählen 

und die Aluminiumschmieden schlafen 

nicht! Da müssen wir schon etwas bewegen, 

um weiter vorne mitspielen zu 

können. 

Die neuen Bearbeitungszellen in der 

Magnesiumbearbeitung sind vollverkettet. 

Wie stehen Sie zur Automatisierung? 

Mateika: Die Fertigungskonzepte, die wir 

auswählen, sind fast ausschließlich hochautomatisiert. 

Sie bieten zunächst einmal 

den Vorteil geringer Personalkosten 

– das Verhältnis von Umsatz und Investitionen 

muss aber stimmen. Kleine Projekte 

mit geringen Stückzahlen, bei denen 

viel Flexibilität gefordert wird, eignen 

sich nicht für die Automatisierung. In 

diesem Fall geht es aber um ein Projekt 

mit 450 000 Getriebegehäusen im Jahr, 

das ist schon ein sehr hohes Volumen. 

Wenn wir solche Projektcharakteristika 

haben, dann lohnt sich die Automatisierung. 

Laufen die vollautomatisierten Bearbeitungszellen 

für Magnesiumdruckguss 

problemlos? 

Mateika: Es steckt viel Know-how in den 

Zellen. Es gibt darin Regale, über die Teile 

zwischengepuffert werden können. Angenommen, 

es gäbe eine Störung in irgendeinem 

Prozess, dann wird der Folgeprozess 

nicht unbedingt angehalten, 

sondern es kann in einem bestimmten 

Rahmen weiterproduziert werden. Wenn 

Sie bedenken, dass ein Roboter eine Verfügbarkeit 

von 99 Prozent hat und dann 

zehn Roboter miteinander verknüpft sind, 

sinkt ihre Verfügbarkeit um 0,99 hoch 10. 

Das macht dann schon etwas aus! 

Wie schätzen Sie das Thema Elektromobilität 

ein? 

Greven: Man muss das realistisch sehen. 

In den nächsten fünf, wahrscheinlich auch 

zehn Jahren wird nicht viel wegfallen. Was 

wir zunehmend sehen werden, sind Hybridfahrzeuge, 

die alle regulären Motorenbestandteile 

weiterhin in kleinerer Form 

benötigen. Langfristig wird die Elektromobilität 

für die Gießerei-Industrie aber 

Folgen haben. Wegen der Reichweite von 

E-Autos wird dann das Thema Leichtbau 

noch eine höhere Relevanz haben. Dann 

könnte es auch sein, dass Magnesium 

noch stärker im Fahrwerk und im Karosseriebereich 

eingesetzt wird. 

FOTO: KSM CASTINGS 


Dr. Klaus Greven ist Leiter Technologische 

Entwicklung der KSM Castings Group. Er hat 

am Aachener Gießerei-Institut promoviert. 

KSM-Hildesheim Werksleiter Dr. Marc Mateika 

hat in Braunschweig Wirtschaftsingenieurwesen 

und Maschinenbau studiert und 

dort auch seinen Doktor gemacht. 


MEDIEN & BÜCHER 

Quadriga und Berliner Bären 

Kunstguss aus dem Herzen von Berlin 

Haben auch Sie interessante Videos 

zum Thema Gießereitechnik im Internet 

gefunden? Senden Sie Ihre Videovorschläge 

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Mit der Restaurierung der Viktoria von Friedrich Drake auf der Siegessäule hat die Bildgießerei das Berliner Stadtbild mit geprägt und bewahrt. 

Der Betrieb der Hermann Noack-Bildgießerei 

liegt direkt an der Spree. 

Hermann Noack jr. leitet den Betrieb in der 

vierten Generation. 

Noack sen. ist noch jeden Tag im Betrieb und 

kann auf jahrzehntelange Erfahrung zurückblicken. 

SCREENSHOTS: ARTE 

In einer Kulturserie des Fernsehsenders 

Arte wird die Berliner Bronzegießerei 

Noack vorgestellt. Seit 1897 werden 

in der Gießerei die Arbeiten renommierter 

Künstler gegossen. Zahlreiche 

bekannte Kunstobjekte stammen aus 

dem Berliner Traditionsbetrieb, z. B. 

der Goldene Bär – das weltweit bekannte 

Preisobjekt der Berlinale. 

Kunst ist eine wichtige Säule in jeder Gesellschaft, 

spiegelt sie doch die Geschichte, 

die Gedanken und Schaffenskraft der 

Menschen wider, die in ihr leben. Dabei 

spielt die intellektuelle Ebene aber die primäre 

Rolle, nicht der eigentliche Herstellungsprozess 

des Kunstobjekts. Der kann 

aber sehr interessant sein, was eine Reportage 

vom Fernsehsender Arte eindrucksvoll 

zeigt. 

Die traditionsreiche Bildgießerei Hermann 

Noak wird mittlerweile in der vierten 

Generation von Hermann Noack jr. 

geleitet. In der Gießerei werden ausschließlich 

Kunstwerke hergestellt, die 

teilweise internationale Bekanntheit erlangt 

haben. Zahlreiche Kunstobjekte der 

Gießerei – die direkt am Ufer der Spree 

gelegen ist – zieren auch das Stadtbild 

von Berlin. Durch die Neuherstellung prominenter 

Denkmale, wie der Quadriga von 

Schadow, des Gusses der Berliner Bären 

nach dem Entwurf von Renée Sintenis 

oder der Restaurierung der Viktoria von 

Friedrich Drake auf der Siegessäule, hat 

die Bildgießerei das Berliner Stadtbild mit 

geprägt und bewahrt. 

Die multimediale Webreportage von 

Arte nimmt den Besucher mit auf eine 

Reise durch den Betrieb und die Stadt 

Berlin und zeigt, wie interessant die Herstellung 

von Kunstguss sein kann. 

Link zur Webreportage 

auf arte.tv: 

http://info.arte.tv/ 

de/die-bronzegiesserei-noack

gie_03_2016

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