gie_04_2016

www.giesserei-verlag.de 

Die Zeitschrift für Technik, Innovation und Management 

April 

2016 

4 

SINCE 1914 

Giesserei-Verlag GmbH • Postfach 10 25 32 • 40016 Düsseldorf • PVSt • Deutsche Post AG • Entgelt bezahlt • G 3268 www.giesserei-verlag.de

EDITORIAL 

Gemeinsamkeit macht stark! 

23,5 m Länge, 120 t Gewicht: 

Zur Realisierung eines riesigen 

Querbalkens für ein Bearbeitungszentrum 

hat Siempel kamp 

140 t Schmelze abgegossen. 

Es entstand das bisher längste 

Gussteil aus Guss eisen mit 

Kugelgrafit (ab Seite 74). 

FOTO: MAGMA 

Es ist schon beeindruckend, dass der Deutsche 

Gießereitag jedes Jahr eine besondere Anziehungskraft 

auf die gesamte Branche ausübt. Ein 

interessantes Vortragsprogramm, das traditionelle Gießertreffen 

am Abend und die vielen Gespräche mit Gießerkollegen 

sind gute Gründe, sich zu treffen. In Zeiten, 

in denen jeder im eigenen Betrieb stark gefordert 

wird, bietet diese Gemeinsamkeit die Möglichkeit, neue 

Motivation zu tanken und neue Erkenntnisse zu gewinnen. 

Das persönliche und fachliche Netzwerk kann nicht 

durch die sogenannten sozialen Medien oder die Webseiten 

von Unternehmen und Organisationen ersetzt 

werden. 

In diesem Jahr wollen wir die Studierenden der Gießereikunde 

in besonderer Weise begrüßen und ihnen zeigen, dass wir uns über ihr Interesse 

an diesem Beruf freuen und wir sie brauchen. Der VDG hat im Herbst letzten Jahres ein 

erweitertes Informations- und Unterstützungspaket für studentische Mitglieder beschlossen. 

Mit Hilfe der Professoren an den Hoch- und Fachhochschulen wollen wir systematischer 

um junge, zukünftige Führungskräfte werben. Wir bieten eine vielschichtige, abwechslungsreiche 

und herausfordernde Tätigkeit, sind an einem längerfristigen Engagement 

im Unternehmen interessiert und haben die Zukunft im Blick. In bin sicher, die jungen 

Menschen werden sich bei uns wohlfühlen und sie werden spüren, dass sich die etwas älteren 

Gießereifachleute um sie kümmern. Nutzen wir alle den Gießereitag als Forum und 

Plattform für ein noch stärkeres Miteinander. 

Auch die GIESSEREI, die Sie in Ihren Händen halten, ist ein Symbol für jahrelange erfolgreiche 

Gemeinsamkeit. Von Gießern für Gießer gemacht, liefert sie nicht nur technischwissenschaftliche 

Informationen, sie stärkt auch die Verbundenheit in unserer Industrie. 

Ihr 

FOTO: SIEMPELKAMP 

Dr.-Ing. Erwin Flender 

Präsident des Bundesverbandes der Deutschen Gießerei-Industrie e.V. 

GIESSEREI 103 04/2016 3

INHALT 

FOTO: FOSECO 

FOTO: UNI DUISBURG-ESSEN 

FOTO: MARIO JAHN 

42 

Thermische Analyse 

TECHNOLOGIE & TRENDS 

Die Autoren beschreiben eine fortschrittliche 

Form der thermischen 

Analyse, die es ermöglicht, den Erstarrungsprozess 

kontinuierlich zu kontrollieren. 

48 

Thixomolding 


Neue Magnesiumlegierungen sowie 

neue Fertigungsverfahren gewinnen 

zunehmend an Bedeutung. Interessante 

Perspektiven für das Thixomolding 

zeichnen sich ab. 

100 

Perspektiven 

BERUF & KARRIERE 

Der Weg von der Uni in die Industrie 

ist eine echte Herausforderung. 

Mathias Meinen kann auf einen spannenden 

Berufsweg mit einigen Wendungen 

zurückblicken. 

74 

Weltrekord 

UNTERNEHMEN & MÄRKTE 

Das größte, das längste GJS- 

Gussteil kommt aus dem rheinischen 

Krefeld. 

FOTO: SIEMPELKAMP GUSS 

4 GIESSEREI 103 04/2016

STANDPUNKT 

28 Wie die Gießereibranche auch zukünftig erfolgreich sein kann 

Anja Henke 

90 EEG 2014 oder „die große Unsicherheit“ 

Christian Schimansky 

FORSCHUNG & INNOVATION 

30 akaGuss Teil 8: Montanuniversität Leoben – Kompetenz durch Kooperation 

34 Forschung zur Gießereitechnik an der Otto-von-Guericke-Universität 

Magdeburg 


42 Die Anwendung der thermischen Analyse bei der Produktion von EN-GJL und 

EN-GJS, Fiorenzo Santorini, Colin Powell 

48 Untersuchungen der Einsatzwerkstoffe für das Magnesiumspritzgießen (Thixomolding), 

Olga Myronova 

JAHRESÜBERSICHT 

60 Gusseisen mit Kugelgrafit (52. Folge) 

Diether B. Wolters 

SPEKTRUM 

74 Das längste GJS-Gussteil kommt aus Krefeld, Mathias Weil 

78 Schlichteaufbereitungsanlage (CPP) – konfektioniert auf Kundenwünsche 

Mathias Gruber 

82 Schnelltrocknende Wasserschlichte, Christoph Genzler 

84 Neue Additivkonzepte für fehlerfreie Gussteilherstellung sowie schlichtefreies 

Gießen, Reinhard Stötzel, Ismail Yilmaz 


86 Manufaktur mit Industrie-4.0-Produktion, Edgar Lange 

92 Rohstoffpreise – Welche Preise sind „normal“? 

Norbert Wichtmann 

96 Gussproduktion 2014 – globale Trends, Heiko Lickfett 


100 Fachkompetenz und Mut zum Risiko: eine Kombination mit Erfolg 

Karin Hardtke 

RUBRIKEN 

3 Editorial 

6 Aktuelles 

104 Patente 

112 News 

126 Medien & Bücher 

129 Firmenschriften 

130 VDG intern 

131 Personalien 

132 Termine 

136 Tagungen, 1. Internationales Deutsches Formstoff-Forum in Duisburg 

144 2. VDI-Tagung: Gießen von Fahrwerks- und Karosseriekomponenten 

in Kassel 

154 Stellenmarkt/Kontakte/Sonstiges 

157 Inserentenverzeichnis 

158 Vorschau/Impressum 

Noch kein Abo? Dann wählen Sie die Hotline 0211/6 99 36-2 60 

oder schicken eine E-Mail an: gabriele.wald@stahleisen.de

AKTUELLES 

FOTO: LAEMPE MÖSSNER SINTO 


Foto des 

Monats: 

Innovative 

Lösungen! 

Laempe Mössner Sinto, das zu den 100 

größten Unternehmen in Sachsen-Anhalt 

gehört, hat drei Standorte: Am Hauptsitz 

in Barleben bei Magdeburg befindet sich 

neben der Zentrale die gesamte Produktion. 

In Schopfheim (Baden-Württemberg) 

sind F & E, Hotline, Service und Vertrieb 

ansässig und in Mannheim befindet sich 

ein weiteres Vertriebs- und Konstruktionsbüro. 

Hat auch Ihr Unternehmen interessante 

Bild motive? Senden Sie Ihre Bildvorschläge 

an: soschinski@bdguss.de oder per 

Post an die Bildredaktion, Giesserei, 

Hansa allee 203, 40549 Düsseldorf. 


AKTUELLES 

FOTO: LAEMPE 

Grundsteinlegung am 9. März 2016 für den Hallenanbau bei Laempe Mössner Sinto im 

sachsen-anhaltinischen Meitzendorf: Ministerpräsident Dr. Reiner Haseloff (CDU) 

(3. v. r.) und Laempe-Geschäftsführer Andreas Mössner (4. v. l.) mit der Zeitkapsel, die in 

der Baugrube versenkt wurde. 

Erweiterung des Standorts Meitzendorf 

> LAEMPE MÖSSNER SINTO: Laempe 

Mössner Sinto, eines der weltweit führenden 

Unternehmen in der Kernmachereitechnologie, 

erweitert seine Räumlichkeiten 

am Standort Meitzendorf in Sachsen-Anhalt. 

Am 9. März erfolgte die Grundsteinlegung 

für den Neubau eines Büround 

Verwaltungsgebäudes unter den Augen 

des Ministerpräsidenten von 

Sachsen-Anhalt, Dr. Reiner Haseloff (CDU). 

In dem dreistöckigen Gebäude sind künftig 

die Mitarbeiter der IT und der Automatisierungstechnik 

von Laempe Mössner 

Sinto untergebracht und im Erdgeschoss 

findet die neue Lehrwerkstatt Platz. „Mit 

dem Hallenanbau können wir die Effizienz 

unserer Arbeitsabläufe noch weiter steigern, 

die Programmierer und SPS-Experten 

sind jetzt direkt angeschlossen an unsere 

Hauptgebäude. Mit der Lehrwerkstatt 

stellen wir außerdem unsere Ausbildungsqualität 

sicher, unsere Auszubildenden 

sind dann in einem modernen Umfeld, direkt 

an den Arbeitsprozessen. Mit dem 

Neubau zeigen wir auch unsere Verbundenheit 

mit dem Standort und der Region, 

in der wir vor knapp 20 Jahren unsere moderne 

Produktion aufgebaut haben“, so 

Andreas Mössner, Geschäftsführer der 

Laempe Mössner Sinto GmbH. Neben Ministerpräsident 

Haseloff und weiteren Gästen 

aus Politik und Wirtschaft waren auch 

die rund 200 Mitarbeiter bei der Grundsteinlegung 

anwesend. Der Bau, der durch 

lokale und regionale Handwerksbetriebe 

und Planungsbüros realisiert wird, soll im 

Spätsommer 2016 fertiggestellt werden. 

Die Investitionssumme des neuen Gebäudes 

liegt bei rund 500 000 Euro. Laempe 

Mössner Sinto ist seit 1997 in Meitzendorf 

vertreten: Vor knapp 20 Jahren entstand 

auf der „grünen Wiese“ in der Nähe von 

Magdeburg auf 15 000 m 2 ein hochmodernes 

Produktionswerk. In Meitzendorf 

ist neben der Produktion auch die Zentrale 

von Laempe Mössner Sinto angesiedelt, 

während sich die Bereiche Forschung und 

Entwicklung sowie Vertrieb in Schopfheim, 

Baden-Württemberg, befinden. Am Standort 

Meitzendorf arbeiten rund 200 Beschäftige, 

darunter etwa 25 Auszubildende, 

insgesamt beschäftigt das Unternehmen 

rund 300 Mitarbeiter. 

 

www.laempe.com 


AKTUELLES 

Deutsche und südafrikanische Partner erforschten 

erfolgreich innovative Lösungen für Gießereien 

> EFFSAFOUND 2 : Das CLIENT-Verbundprojekt 

„Verbesserung der Energie- und 

der Materialeffizienz in südafrikanischen 

Gießereien (EffSAFound 2 )“ ist erfolgreich 

beendet worden. Deutsche und südafrikanische 

Partner hatten hierfür 30 Monate 

in acht südafrikanischen Stahl- und 

Eisensandgießereien an drei Arbeitspaketen 

zusammengearbeitet. Durch ein 

spezifisches Modul für eine Simulationssoftware 

können hochchromhaltige Gussteile 

zukünftig bereits vor dem ersten Abguss 

ressourceneffizient ausgelegt werden. 

Außerdem werden Mitarbeiter in den 

Gießereien mit Hilfe einer Schulungssoftware 

und in Zusammenarbeit mit der Metal 

Casting Technology Station (MCTS) an 

der Universität von Johannesburg gezielt 

für das Thema Energieeffizienz sensibilisiert. 

Eine Pilotanlage zur Aufbereitung 

von Gießereirestsanden im MCTS soll zukünftig 

dafür sorgen, dass alle Arten von 

Restsanden in den Gießereien nicht mehr 

deponiert, sondern mehrfach wiederverwertet 

werden können. Im Anschluss an 

das Verbundprojekt können von den Ergebnissen 

auch andere Eisen- und Stahlgießereien 

profitieren. 

Die Projektziele des Verbundprojekts 

waren: 

> Verbesserung der Gussqualität und 

Verminderung der Flüssigeisenmenge je 

fertigem Gussstück speziell für Bauteile 

aus hochchromhaltigem weißen Gusseisen 

> Verbesserung der Arbeitsabläufe in 

einem Schmelzbetrieb und in anderen 

energieintensiven Fertigungsbereichen 

einer Gießerei 

> materialeffizientes Gießereisandmanagement. 

Im Rahmen des Verbundprojekts wurden 

valide Materialkenndaten für hochchromhaltige 

Eisengusswerkstoffe für die Gießprozesssimulation 

mit Magmasoft ermittelt. 

Südafrikanische Gießereien stehen 

mit hohen Ausschussquoten und hohen 

Kosten vor erheblichen Herausforderungen 

im globalen Wettbewerb. Anhand von 

aktuellen Referenzprojekten aus den 

beteiligten Gießereien wurden mit 

Magmasoft Optimierungen zur Qualitätsund 

Ressourcenverbesserung durchgeführt. 

Die Gießprozesse konnten so verbessert 

werden, dass das Auftreten von 

Gussfehlern und der Materialeinsatz bereits 

vor dem ersten Abguss verringert 

Das Verbundprojekt EffSAFound 2 zur Verbesserung der Energie- und der Materialeffizienz 

für die rund 170 südafrikanischen Gießereien ist erfolgreich beendet worden. 

wird. Die erfolgreiche Umsetzung der Lösungen 

wird häufig durch den Ausbildungstand 

der Mitarbeiter begrenzt. Daher 

wurden im Rahmen des Projektes von 

Ametex, des südafrikanische Partners von 

MAGMA, Studenten im Einsatz von Gießprozesssimulationssoftware 

ausgebildet, 

um die Verbesserung der Gussteilqualität 

in den Projektgießereien voranzutreiben. 

Schmelzaggregate, Konverter und 

Form anlagen sind in südafrikanischen Gießereien 

teilweise nicht aufeinander abgestimmt 

und arbeiten ineffizient. Gießereien 

investieren daher in neue Induktionsöfen 

und modernisieren bestehende 

Formanlagen. Ihre Bemühungen werden 

jedoch durch die schlechte Ausbildung 

von Mitarbeitern sowie fehlende Schulungspläne 

in den Gießereien erschwert. 

Um die Ausbildung ungelernter Mitarbeiter 

zu systematisieren, wurde die Software 

hg.visutec der Firma HegerPro, Enkenbach-Alsenborn, 

vom Deutschen ins Englische 

übersetzt. Neben Verbesserungen 

der Qualität kann die Software nun auch 

Anstöße zur Verbesserung der Energieeffi 

zienz im Gießereibetrieb liefern. Doch 

auch bei schlecht qualifizierten Mitarbeitern, 

die statt Englisch eine der anderen 

zehn offi ziell anerkannten Sprachen in 

Südafrika sprechen, ist es wichtig, dass 

die Gießereiprozesse richtig verstanden 

und Anlagen richtig bedient werden. Deshalb 

können Gießereien ihre Mitarbeiter 

zukünftig auch mithilfe von Bildern, Animationen, 

Videos und kurzen Texten gezielt 

schulen, um sie für das Thema Energieeffizienz 

zu sensibilisieren sowie Arbeitsabläufe 

zu optimieren. 

Die im Projekt beteiligten Stahl- und 

Eisen-Sandgießereien weisen große Mengen 

an Gießereirestsanden auf, die auf 

Deponien entsorgt werden. Eine Wiederverwertung 

von Gießereirestsanden, z. B. 

im Straßenbau Südafrikas, ist durch die 

aktuelle Einstufung des Sandes in „hazardous“ 

nicht erlaubt. Im Rahmen des Verbundprojekts 

wurden neue Verfahren zur 

Prüfung organischer Bestandteile etabliert. 

Gießereirestsande aus Südafrika 

konnten in Deutschland regeneriert und 

Empfehlungen vor Ort durch die GUT Gießerei-Umwelt-Technik 

GmbH aus Freudenberg 

ausgearbeitet werden. Zukünftig 

soll am MCTS eine zentrale Regenerierungsanlage 

im Big-Bag-Format entstehen, 

die je nach Bedarf alle möglichen 

Regeneriertechniken, z. B. thermisch oder 

mechanisch, modular nutzen kann. 

Das Projekt „EffSAFound 2 “ wurde vom 

Bundesministerium für Bildung und Forschung 

(BMBF) mit etwa 700 000 Euro 

im Rahmen des Förderschwerpunktes 

„Client- Internationale Partnerschaften 

für nachhaltige Klimaschutz- und Umwelttechnologien 

und -dienstleistungen“ im 

Rahmenprogramm „Forschung für Nachhaltige 

Entwicklung (FONA)“ gefördert. 

Lesen Sie hierzu auch das Interview auf 

S. 22. 

www.bdg-service.de 

www.magmasoft.de 

FOTO: MANUEL BOSSE/PALESA RIBA 


Der internationale 

Marktwert für Robotersysteme 

beläuft 

sich mittler weile 

auf rund 32 Mrd. 

US-Dollar. 

FOTO: ANDREAS BEDNARECK 

1,3 Mio. Industrieroboter nehmen bis 

2018 ihre Arbeit auf 

> ROBOTERWELTSTATISTIK: Die Automatisierung 

der vierten industriellen 

Revolution beschleunigt sich: Rund 

1,3 Mio. Industrieroboter werden voraussichtlich 

bis 2018 in den Fabriken der Welt 

in Betrieb genommen. Im absatzstärksten 

Automobilsektor stiegen die globalen Investitionen 

für Industrieroboter innerhalb 

eines Jahres auf den Rekord von plus 43 % 

(2013-2014). Branchenübergreifend summiert 

sich der internationale Marktwert 

für Robotersysteme inzwischen auf rund 

32 Mrd. US-Dollar. Das sind Ergebnisse 

der Roboterweltstatistik 2015, die von der 

International Federation of Robotics (IFR) 

veröffentlicht wird. 

Die Kennzahl der Roboterdichte ist ein 

wichtiger Indikator, um den aktuellen Automatisierungsgrad 

der internationalen 

Märkte zu messen: So liegt die durchschnittliche 

Roboterdichte im produzierenden 

Gewerbe weltweit bei 66 Robotereinheiten 

pro 10 000 Arbeitnehmer. 

Insgesamt 21 Länder weisen eine überdurchschnittliche 

Roboterdichte auf. 

Mehr als die Hälfte dieser hochautomatisierten 

Länder stammen aus der Europäischen 

Union (14 Länder). Dazu kommen 

drei asiatische Volkswirtschaften 

(Südkorea, Japan, Taiwan) sowie die USA 

und Kanada. 

Weltweiter Spitzenreiter bei der Automatisierung 

mit Industrierobotern ist derzeit 

Südkorea. Hier übertrifft die Roboterdichte 

den globalen Durchschnitt um gut 

das Siebenfache (478 Einheiten), gefolgt 

von Japan (314 Einheiten) und Deutschland 

(292 Einheiten). Die USA belegen mit 

164 Einheiten weltweit Platz sieben. Die 

Roboterdichte in China liegt mit 36 Einheiten 

pro 10 000 Arbeitnehmer aktuell 

bei rund der Hälfte des weltweiten Mittelwerts 

auf Platz 28. In der weltweiten 

Statistik kommt das in etwa dem Niveau 

von Portugal (42 Einheiten) oder Indonesien 

(39 Einheiten) gleich. Mit einer historisch 

beispiellosen Aufholjagd ist das 

Reich der Mitte allerdings vor fünf Jahren 

angetreten, diesen Status Quo zu ändern 

und ist heute schon der weltweit größte 

Absatz- und Wachstumsmarkt für Industrieroboter. 

Niemals zuvor wurden in einem Land 

so viele Robotereinheiten innerhalb eines 

Jahres verkauft wie 2014 in China (57 100 

Einheiten). Der Boom setzt sich den Prognosen 

zufolge unvermindert fort: Im Jahre 

2018 wird voraussichtlich mehr als jeder 

dritte Industrieroboter in China installiert. 

„Der Roboter-Boom markiert einen 

wichtigen Meilenstein für die Verwirklichung 

der vierten industriellen Revolution“, 

sagt Joe Gemma, Präsident der International 

Federation of Robotics. „Die 

Industrieroboter lassen sich mit ihren digitalen 

Schnittstellen reibungslos in die 

vernetzten Strukturen der smarten Fabriken 

integrieren. Diesen Vorteil nutzen 

stark automatisierte Volkswirtschaften 

ebenso wie Länder mit neuem Industriefokus. 

Weitere Impulse liefert der technologische 

Durchbruch bei der Mensch- 

Roboter-Kollaboration: Der Kollege Roboter 

arbeitet künftig Hand in Hand mit den 

menschlichen Fachkräften zusammen 

und hilft dabei, traditionell starre Produktionsabläufe 

durch flexible Strukturen abzulösen.“ 

 

www.ifr.org 

www.worldrobotics.org


78 000 Besuchern aus mehr als 120 Ländern kamen vom 16. bis 20. Juni 2015 zu GIFA, 

METEC, THERMPROCESS und NEWCAST nach Düsseldorf. 

„Bright World of Metals” bleibt beim 

bewährten Turnus 

> GIFA, METEC, THERMPROCESS 

UND NEWCAST: Das Technologiemessequartett 

GIFA, METEC, THERMPRO- 

CESS und NEWCAST bleibt beim bewährten 

Vier-Jahres-Turnus und wird vom 25. 

bis 29. Juni 2019 wieder in Düsseldorf 

stattfinden. Damit trägt die Messe Düsseldorf 

den zahlreichen Wünschen aus 

der ausstellenden Industrie Rechnung. 

Messe-Geschäftsführer Joachim Schäfer: 

„Der Wechsel in den Drei-Jahres-Turnus 

erschien uns seit einiger Zeit schon notwendig, 

da sich auch in der Gießereitechnik 

und der Metallurgie die Innovationszyklen 

verkürzen. Für die ausstellende 

Branche erweist sich im Nachhinein die 

Turnusverkürzung als zu hohe Belastung. 

Die Messe Düsseldorf agiert jedoch immer 

im Sinne ihrer Kunden und bleibt deshalb 

mit den vier Leitmessen GIFA, 

METEC, THERMPROCESS und NEWCAST 

– auf Wunsch von großen Teilen der Ausstellerschaft 

– beim Vier-Jahres-Rhythmus.“ 

Die Messen liegen auch in Zukunft in 

den bewährten Händen von Portfolio- 

Director Friedrich-Georg Kehrer und seines 

Messeteams. Insgesamt zählen zum 

Portfolio Metals and Flow Technologies 

30 Veranstaltungen der Messe Düsseldorf-Gruppe 

weltweit. Am Standort Düsseldorf 

sind dies neben dem Vierer-Verbund 

die Wire und Tube (vom 4. bis 8. 

April 2016), die Valve World Expo (29. 

November bis 1. Dezember 2016), der 

Pump Summit (29. bis 30. November 

2016) sowie der International Thermprocess 

Summit ITPS (27. bis 28. Juni 2017). 

„Die globale Ausrichtung der Messe Düsseldorf 

hat im letzten Jahr zur organisatorischen 

Bündelung aller weltweit durch 

die Messe Düsseldorf durchgeführten 

Veranstaltungen inklusive der Leitmessen 

in Düsseldorf geführt. Alle 30 Messen 

liegen jetzt in einem gemeinsamen 

Portfolio, dadurch können wir verstärkt 

die Synergieeffekte und das Know-how 

des Teams nutzen“, erklärt Kehrer. Verstärkt 

wird das Portfolio mit Gerrit Nawracala 

und Daniel Ryfisch durch zwei 

zusätzliche Deputy Directors, die mit ihren 

Projektteams für die Organisation 

und Durchführung zuständig sind. Das 

Messequartett zeigte sich bei seiner 

jüngsten Ausgabe in Bestform: 78 000 

Besuchern aus mehr als 120 Ländern 

kamen vom 16. bis 20. Juni 2015 zu GI- 

FA, METEC, THERMPROCESS und NEW- 

CAST nach Düsseldorf, um das Angebot 

der 2214 Aussteller zu erleben. Die Stimmung 

in den Messehallen war herausragend: 

Die Fachbesucher zeigten sich 

überaus beeindruckt von der Präsentation 

kompletter Anlagen und Maschinen 

und platzierten sogar zahlreiche Orders. 

Die Aussteller freuten sich über die Geschäftsabschlüsse 

mit Kunden aus aller 

Welt. Die Internationalität auf den Messen 

zog noch einmal deutlich an und liegt 

jetzt bei 56 bei den Besuchern und 51 

% bei den Ausstellern. 

www.messe-duesseldorf.de

AKTUELLES 

Aluminiumgussteile für Autohersteller 

Bürgermeister Ralf 

Hauboldt, Standortleiter 

Frank Eberhardt 

und Gießerei- 

Leiter Oliver Melzer 

(v.l.n.r.) am 

Schmelzofen, den 

Gerd Kaulitz gerade 

von Schlacke reinigt. 

> TRIMET SÖMMERDA: Trimet hatte im 

Dezember 2015 das Sömmerdaer Schülerfreizeitzentrum 

mit einem Spendenscheck 

überrascht. Der Bürgermeister der 

Stadt Ralf Hauboldt sprach damals bei 

Frank Eberhardt, dem Standortleiter bei 

Trimet, einen Betriebsbesuch an, der Anfang 

März 2016 stattfand. 

Im Beisein von Oliver Melzer, dem Leiter 

der Gießerei, und dem Betriebsratsvorsitzenden 

Jürgen Schröpfer führte Frank 

Eberhard den Bürgermeister und Petra 

Kunz von der Wirtschaftsförderung der 

Stadt durch das Werk, das aus der ehemaligen 

Gießerei des Büromaschinenwerkes 

hervorgegangen ist und seit 2001 zur 

Trimet-Gruppe mit Sitz in Essen gehört. 

Sömmerda ist damit einer von acht 

Produktionsstandorten der Unternehmensgruppe, 

die auch in Frankreich 

agiert. Zur Produktpalette im Sömmerdaer 

Betrieb gehören Aluminiumgussteile 

für Fahrwerke, Motoren, Getriebe und Karosserien 

für die Autoindustrie. Aber auch 

das Thema Forschung und Entwicklung 

spielt eine nicht unwesentliche Rolle. So 

können am Standort Sömmerda im Rahmen 

des Konzerns eigene Legierungen 

entwickelt werden. 

„Das ist eine unserer Stärken“, sagt 

Frank Eberhardt. Er verweist in Sachen 

Entwicklung nicht ohne Stolz auch auf den 

erst jüngst erhaltenen Entwicklungsauftrag 

von Daimler, bei dem es sich um Bauteile 

einer 9-Gang-Automatik-Getriebeversion 

handelt. Weitere namhafte Autohersteller 

wie Audi, BMW oder VW stehen in 

den Kundenbüchern für Aluminiumdruckgussteile 

aus Sömmerda. Bei 75 % der 

Teile ist das Werk gar Alleinlieferant. In 

Richtung der Kunden verlassen pro Tag 

rund 25 t produzierter Teile das Werk. 

Von einer nicht unbeträchtlichen Größenordnung 

seien auch die Investitionen, die 

in Sömmerda getätigt wurden – vor allem 

in den Maschinenpark, zu dem unter anderem 

zwei Druckgießzellen mit je 1400 t 

Schließkraft gehören. 

Trimet Sömmerda beschäftigt gegenwärtig 

214 Mitarbeiter. „Mit wachsendem 

Umsatz wird personell weiter aufgestockt“, 

blickt Frank Eberhardt in die nahe 

Zukunft. Um den Fachkräftenachwuchs 

zu sichern, bildet der Betrieb seit 

vielen Jahren selbst aus. Momentan sind 

es 13 junge Leute. Schwerpunkt der Ausbildungsberufe 

ist der Gießereimechaniker. 

Denn gerade auch in diesem Bereich 

sei es schwierig, gute Fachkräfte zu bekommen, 

spricht Frank Eberhardt aus Erfahrung. 

Das Thema Fachkräftegewinnung 

war auch eines der Themen des Besuchs 

bei Trimet Sömmerda. Neben 

einem guten Job sind es die sogenannten 

weichen Standortfaktoren, die Leute an 

die Stadt bzw. Region binden. Als Stadt 

könne man mit Partnern demnächst kurzfristig 

drei neue Wohngebiete in Sömmerda 

anbieten, so Bürgermeister Ralf Hauboldt. 

„Und wir wollen uns auch weiter in 

dieser Richtung engagieren.“ Zudem sei 

seitens der Stadt eine Imagekampagne 

zu Sömmerda gemeinsam mit ansässigen 

Unternehmen geplant. „Was wir als Stadt 

von der Infrastruktur her absichern können, 

versuchen wir auch zu vernünftigen 

Preisen anzubieten“, betonte Bürgermeister 

Hauboldt. 

Quelle: Thüringer Allgemeine Zeitung 

Sömmerda vom 04.03.2016, Autorin: 

Anett Hädrich 

www.trimet.eu 

FOTO: STADTVERWALTUNG SÖMMERDA 


FOTO: VIKTORIA KÜHNE 

Prof. Michael 

Schenk (l.) erhielt 

das Bundesverdienstkreuz 

am 

Bande für sein Wirken 

als Wissenschaftler 

und Hochschullehrer. 

Überreicht 

wurde es von 

Dr. Reiner Haseloff, 

Ministerpräsident 

des Landes Sachsen-Anhalt. 

Bundesverdienstkreuz am Bande 

für Prof. Michael Schenk 

> FRAUNHOFER IFF: Für sein jahrzehntelanges 

Wirken als Wissenschaftler und 

Hochschullehrer hat Ministerpräsident 

Dr. Reiner Haseloff das vom Bundespräsidenten 

Joachim Gauck verliehene Verdienstkreuz 

am Bande an Univ.-Prof. Dr.- 

Ing. habil. Prof. E. h. Dr. h. c. mult. Michael 

Schenk am 25. Februar 2016 in der 

Staatskanzlei überreicht. 

Mit dieser Anerkennung werden seine 

Verdienste als Hochschullehrer und Institutsleiter 

bei der Förderung und Betreuung 

junger Ingenieure, des technischen 

Nachwuchses und der Stärkung des Mittelstandes 

gewürdigt. 

In hervorragender Weise und über das 

normale Maß seiner Tätigkeit als Hochschullehrer 

an der Otto-von-Guericke- 

Universität Magdeburg und als Institutsleiter 

des ersten Fraunhofer-Instituts mit 

Hauptsitz im Land Sachsen-Anhalt, dem 

Fraunhofer-Institut für Fabrikbetrieb und 

-automatisierung IFF in Magdeburg, hat 

Prof. Michael Schenk für den Aufbau einer 

innovations- und zukunftsfähigen Gesellschaft 

in den neuen Bundesländern und 

für die Bundesrepublik Deutschland gewirkt. 

Seinen Gestaltungswillen für Innovationen 

auf Unternehmensebene bewies 

er in einer ganzen Reihe von gesellschaftlichen 

Engagements und in zahlreichen 

Funktionen in Beiräten. Als Impulsgeber 

hat er den Dialog und die enge Zusammenarbeit 

von Wissenschaft und Wirtschaft 

persönlich engagiert vorangetrieben. 

www.iff.fraunhofer.de 

Armin Melzer ist neuer Vorsitzender 

des Forschungsbeirats 

> STIFTERVERBAND METALLE: Dr. Armin 

Melzer, Grillo-Werke AG, Duisburg, 

ist neuer Vorsitzender des Forschungsbeirats 

des Stifterverbandes Metalle. Er 

wurde auf der jährlichen Sitzung in Goslar 

einstimmig gewählt. „Ich freue mich sehr 

über das Vertrauen und werde die Position 

mit dem notwendigen Tatendrang 

ausfüllen “, sagt Melzer nach der Wahl. 

Zuvor war Prof. Dr. Jürgen Hirsch (Hydro 

Aluminium Deutschland GmbH) verabschiedet 

worden. Er war zwölf Jahre 

lang Vorsitzender des Forschungsbeirats 

und hat sein Amt niedergelegt. Hirsch 

wird dem Beirat weiterhin als Experte zur 

Verfügung stehen und regelmäßig an den 

Sitzungen teilnehmen. Er wolle die Arbeit 

im Forschungsbeirat weiterhin begleiten, 

kündigte Hirsch an. 

Der satzungsgemäße Vereinszweck 

des Stifterverbands Metalle ist die Förderung 

von Wissenschaft und Forschung 

im NE-Metallbereich. Er verknüpft damit 

die Interessen der NE-Metallbranche mit 

Wissenschaft und Politik. Der Forschungsbeirat 

des Stifterverbandes Metalle 

besteht aus Vertretern der Mitgliedsunternehmen. 

Der Forschungsbeirat begutachtet 

die Projektideen, bevor 

Forschungsanträge bei der AiF (Arbeitsgemeinschaft 

industrieller Forschungsvereinigungen) 

eingereicht werden. 

www.wvmetalle.de

AKTUELLES 

Sandaufbereitung wächst in den Himmel 

> UECKERMÜNDER GIESSEREI: Die 

Ueckermünder Gießerei wächst! Und das 

lässt sich nicht nur am Umsatz festmachen, 

den das Unternehmen in den vergangenen 

Jahren stetig gesteigert hat. Das 

Wachstum ist derzeit auch zu sehen. Auf 

dem Gelände des Unternehmens in der 

Eggesiner Straße entsteht gerade die 

künftige Aufbereitungsanlage – ein etwa 

30 m hoher Turm, in dem später der Formsand 

für die Gussteile aufbereitet wird. 

Verbaut werden gut 400 t Stahl sowie 

450 t Beton für das Fundament. Die gewaltige 

Anlage ist Teil der Zwölf-Millionen- 

Euro-Investition, die die MAT Foundries 

Europe GmbH, Neunkirchen, zu der die 

Ueckermünder Gießerei gehört, am Haff 

in diesen Monaten tätigt. Gebaut wird eine 

dritte Formanlage; die Firma will damit 

ihre Produktion von derzeit 18 Mio. Teilen 

pro Jahr auf 24 Mio. erweitern. Geschaffen 

werden laut Unternehmensleitung gut 60 

neue Jobs. „Wir liegen voll im Plan, denken, 

dass wir die komplette Anlage am 1. Juli 

in Betrieb nehmen können“, sagte Geschäftsführer 

Lars Steinheider. Auf der 

neuen Fertigungslinie seien bereits erste 

Muster produziert worden, die derzeit von 

Kunden geprüft werden. „Dass wir Ueckermünde 

ausbauen, ist von unseren Kunden 

sehr positiv aufgenommen worden. Nach 

dem Ausbau wird die Gießerei zu den modernsten 

in Europa gehören“, gibt sich der 

Geschäftsführer selbstbewusst. Steinheider 

betonte, dass diese Erweiterung insgesamt 

ein schwieriges Unterfangen sei, 

denn der Ausbau gehe bei laufender Produktion 

vonstatten. „Die Bedingungen für 

die Mitarbeiter sind teilweise sehr, sehr 

schwierig. Phasenweise war beispielsweise 

das Dach offen. Aber die Mannschaft 

hat das voll durchgezogen, sie weiß, dass 

es anders nicht ging. Dafür gebührt allen 

ein großes Lob“, sagte er. Werksleiter Jörg 

Hünike ergänzte, dass man beim Ausbau 

noch sehr viel Glück mit dem Wetter hatte. 

„Ein harter Winter hätte den Plan wohl 

durcheinandergebracht. So gibt es aber 

keinen Bauverzug“, sagte er. Verändern 

soll sich auch die Außenansicht der Ueckermünder 

Gießerei. „Die Fassade und 

die Parkplätze werden gleich mit modernisiert“, 

kündigte Hünike an. In Ueckermünde 

werden vor allem Teile für Bremsen 

produziert. Die gut 300 Mitarbeiter fertigen 

jährlich Teile für etwa 18 Mio. Autos. 

Abnehmer sind alle namhaften Autobauer 

in Deutschland. 

Quelle: Nordkurier vom 17.03.16 

www.mateurope.com 

Full-Service-Dienstleister für die Gießerei-Industrie 

> BDG-SERVICE GMBH: Im Februar 

2016 wurde die „IfG-Service GmbH“ in 

„BDG-Service GmbH“ umfirmiert, um die 

enge Bindung der Service GmbH an den 

BDG und das Haus der Gießerei-Industrie 

auch in der Außenwirkung noch stärker 

zu betonen. Auf das umfangreiche Angebot 

der Service GmbH mit gewohnter Zuverlässigkeit 

und Qualität können die Kunden 

weiterhin vertrauen. Alle Labordienstleistungen 

der BDG-Service GmbH sind 

nach dem Normwerk der DIN EN ISO/IEC 

17025 überprüft und haben durch die 

GAZ GmbH die Bezeichnung „Excellence 

Laboratory Technische Compliance-Level 

1“ erhalten. 

Die Service GmbH übernimmt bereits 

seit dem Jahr 2002 die Aufgaben eines 

technischen Kompetenzzentrums für 

Gießereien, Gießereizulieferer, Gussabnehmer 

und Entsorger. Als 100-prozentige 

Tochter des Bundesverbandes der 

Deutschen Gießerei-Industrie e. V. spielt 

die BDG-Service GmbH eine Schlüsselrolle 

beim engen Kontakt BDG-Mitgliedsfirmen 

und allen Unternehmen der Gießerei-(Zuliefer)Industrie. 

Seit 2014 profitieren 

die Kunden der Service GmbH 

von den neu gestalteten Laboren und der 

modernen Werkstatt im Haus der Gießerei-Industrie 

in der Hansaallee 203 in 

Düsseldorf-Heerdt. Begleitende Analysen 

und Untersuchungen sind eine notwendige 

Voraussetzung für eine prozesssichere 

Fertigung. Die BDG-Service 

GmbH bietet hierzu alle relevanten Mess- 

und Untersuchungsverfahren als Dienstleistung 

im Einzel- oder Dauerauftrag an. 

Erfahrene Spezialisten betreuen die Messungen 

und beraten bei der fachlichen 

Bewertung der Ergebnisse. Ergänzt wird 

dieser hochwertige Service durch umfangreiche 

Beratungsleistungen in den 

Gießereien vor Ort, z. B. bei Genehmigungsverfahren, 

im Bereich von Umwelt-, 

Arbeitsschutz und Energiemanagement 

sowie der Prozessoptimierung. Inhouse- 

Schulungen im Einzelauftrag oder in Zusammenarbeit 

mit der ebenfalls im Haus 

der Gießerei-Industrie ansässigen VDG- 

Akademie komplettieren das umfangreiche 

Dienstleistungsangebot der BDG- 

Service GmbH. 

 

www.bdg-service.de 


DIHAG-Gießereien auf der 

Hannover Messe 2016 

Gussteilauswahl 

der Schmiedeberger 

Gießerei mit Bauteilgewichten 

von 

0,5 bis 400 kg. 

FOTO: SCHMIEDEBERGER GIESSEREI 

MEUSELWITZ GUSS UND SCHMIE- 

DEBERGER GIESSEREI: Meuselwitz 

Guss, Meuselwitz, und die Schmiedeberger 

Gießerei, Dippoldiswalde, stellen 

ihr Portfolio am Gemeinschaftsstand „Gegossene 

Gießtechnik“ des Bundesverbands 

der Deutschen Gießerei-Industrie 

e. V. (BDG) in Halle 5, Stand B18 der 

Hannover Messe vom 25. - 29. April 2016 

aus. Die beiden Gießereien gehören zur 

DIHAG Holding mit Sitz in Essen, der größten 

non-automotive Gießereigruppe in 

Westeuropa. Eines haben die beiden Unternehmen 

gemeinsam: Sie produzieren 

hochwertige Gussteile für den deutschen 

und internationalen Markt. 

Meuselwitz Guss berät ihre Kunden 

über die gesamte Wertschöpfungskette 

hinweg zur optimalen Auslegung von Konstruktionsteilen 

für den Gießprozess. Auf 

der Hannover Messe stellt das Unternehmen 

einen Grundrahmen für eine Windenergieanlage 

vor. Dieser besteht aus einem 

mischkristallverfestigten Werkstoff 

aus Gusseisen mit Kugelgrafit (auch Sphäroguss, 

GJS). Der Werkstoff der bewährten 

Ferrocast-Reihe zeichnet sich durch 

seine hohe Duktilität ohne Festigkeitsverlust 

sowie durch gesteigerte Streckgrenzen 

und eine hohe Zugfestigkeit aus. Gemeinsam 

mit den Kunden setzt Meuselwitz 

Guss vermehrt Gussteile aus der 

neuen Sphärogussgeneration um und 

unterstützt sie damit, die steigenden Anforderungen 

an die Leichtbauweise zu 

erfüllen. Die Gießerei stellt Gussteile im 

Furanharzformverfahren bis 80 t Stückgewicht 

her. Zielbranchen sind insbesondere 

die Energietechnik und der Maschinenbau. 

Von der gießtechnischen Beratung 

über die Konstruktion und die mechanische 

Bearbeitung bis hin zur zuverlässigen 

Serienfertigung: Die Schmiedeberger 

Gießerei bietet ihren Kunden alles aus 

einer Hand. Durch den Einsatz einer Simulationssoftware 

und leistungsfähiger 

Modellerstellung profitieren Kunden von 

kürzeren Musterherstellungszeiten. Auch 

die Durchlaufzeiten verkürzen sich: Ein 

neues ERP-System sorgt für eine schnelle 

Abwicklung des Gießprozesses. Die 

Schmiedeberger Gießerei stellt Bauteile 

von 0,5 bis 400 kg Gewicht her und fertigt 

Teile auf zwei automatisierten Formanlagen. 

Die maschinengeformten Eisengussteile 

erhalten Kunden in den Werkstoffklassen 

Gusseisen mit Kugelgrafit, Gusseisen 

mit Lamellengrafit und Temperguss. 

Gusseisen mit Kugelgrafit ist darüber hinaus 

seit kurzem in einer erhöhten Festigkeit 

und Dehnung erhältlich – als so 

genannte ADI- und mischkristallverfestigte 

GJS-Werkstoffe. Diese übertragen höhere 

Kräfte und haben einen geringeren 

Bauraum als bisherige Sphärogussgenerationen. 

Damit eignen sie sich besonders 

im hochbelasteten Getriebe- und Maschinenbau 

sowie für Bahnkomponenten. Mit 

seinem Angebot wendet sich die Schmiedeberger 

Gießerei an den Landmaschinen-, 

Schienenfahrzeug-, Baumaschinenund 

allgemeinen Maschinenbau sowie an 

Hersteller von Pumpen und Armaturen. 

www.meuselwitz-guss.de 

www.schmie-guss.de

AKTUELLES 

North Carolina wird Standort von neuem 

Leichtmetalldruckgusswerk 

> GF LINAMAR LLC: GF Automotive, 

Schaffhausen, Schweiz, und ihr Joint Venture 

Partner Linamar Corp., Guelph, Kanada, 

haben Henderson County im US- 

Bundesstaat North Carolina als Standort 

für das erste Leichtmetalldruckgusswerk 

von GF Linamar LLC ausgewählt. An der 

offiziellen Vertragsunterzeichnung waren 

neben dem Management von Linamar 

Corp. und GF Automotive auch Behördendelegationen 

von North Carolina unter 

Führung von Gouverneur Pat McCrory, 

sowie von Henderson County anwesend. 

GF Automotive und Linamar hatten Mitte 

Juli 2015 ihr Joint Venture GF Linamar 

LLC angekündigt, in dem beide Partner ihr 

führendes Know-how in Guss und Bearbeitung 

vereinen. In der neuen Produktionsstätte 

auf einem 23-ha großen Grundstück 

im Ferncliff Industrial Park in Mills 

River werden Leichtmetallkomponenten 

für den nordamerikanischen Automarkt 

produziert. Der Start der Produktion mit 

Strukturbauteilen für einen europäischen 

Autohersteller ist für Mitte 2017 vorgesehen. 

Das Erst-Investment beträgt rund 

100 Mio. US-Dollar (ca. 89 Mio. Euro). 

„Wir schätzen den herzlichen Empfang 

und die Unterstützung der Behörden von 

North Carolina und von Henderson County“, 

erklärt Yves Serra, CEO von GF. „Der 

Standort ist ideal, und wir freuen uns auf 

eine erfolgreiche Zukunft für unser Joint 

Venture in den USA.“ 

„Wir freuen uns sehr, dass Henderson 

County Standort des neuen Werks von 

GF Linamar LLC ist“, sagt Linda Hasenfratz, 

CEO von Linamar. „Dies wird unser 

viertes Werk in North Carolina. Dank motivierten 

Arbeitskräften und einem wirtschaftsfreundlichen 

Umfeld ist North Carolina 

dabei, zu einer wichtigen Drehscheibe 

für unsere Kundenbetreuung 

nicht nur im Süden der USA, sondern in 

ganz Nordamerika zu werden.“ 

Die an der Toronto Stock Exchange notierte 

Linamar Corp. wurde 1966 von der 

Familie Hasenfratz gegründet. Mit weltweit 

48 Produktionsstätten und rund 

19 500 Mitarbeitenden erzielte das Unternehmen 

2014 einen Umsatz von 

2,8 Mrd. Euro. Ihre Reputation gründet 

auf dem Know-how in der Präzisionsbearbeitung 

von Metall- Antriebskomponenten 

für die Autoindustrie. 

 

www.gfau.com 

www.linamar.com 

Pierburg-Werk in Neuss erhält goldene DGNB-Zertifizierung 

> KSPG AG: Nach dem vollständigen Bezug 

seines jüngsten Werkes Niederrhein 

auf der Neusser Hafenmole 1 hat der Automobilzulieferer 

Pierburg inzwischen 

auch die angestrebte Zertifizierung für seinen 

Neubau erhalten. Die Deutsche Gesellschaft 

für Nachhaltiges Bauen (DGNB) 

vergab für den Pierburg-Standort ein Gold- 

Zertifikat. Das Werk Niederrhein dürfte 

damit der in jüngster Zeit erste Industriebau 

mit einer Gießerei sein, der diese begehrte 

Auszeichnung erhält. 

Bereits in der Planung des 50 Mio. Euro 

teuren Bauprojektes hatte das Unternehmen 

großen Wert auf eine nachhaltige 

Bauausführung gelegt. Als Spezialist für 

Komponenten zur Schadstoffreduzierung 

und Verbrauchsminderung bei PKW und 

Nutzfahrzeugen sieht sich Pierburg auch 

in Bezug auf seine Produktionsstandorte 

strengen Nachhaltigkeitskriterien verpflichtet. 

Dabei spielten auch soziale Aspekte 

eine Rolle, von einer ausreichenden 

Zahl an Fahrradständern bis zur Einrichtung 

von Frauenparkplätzen. 

Am Anfang stand dabei bereits der Fakt 

des Neubaus an sich und die damit einhergehende 

Flächenreaktivierung, denn 

Pierburg konnte sein neues Werk auf einer 

nicht genutzten Industriebrache errichten. 

Diese liegt zudem äußerst verkehrsgünstig 

und trägt bereits durch ihre gute Erreichbarkeit 

mit verschiedenen öffentlichen 

Verkehrsmitteln oder beispielsweise dem 

Fahrrad dem Umweltaspekt Rechnung. 

Freuen sich über die 

erhaltene Auszeichnung: 

Jürgen Koopsingraven 

(l.) von 

Pierburg, der für 

das Bauprojekt verantwortlich 

zeichnete, 

und Werkleiter 

Dr. Jochen Luft. 

Ein weiterer wichtiger Punkt in dieser 

frühen Phase war die Flexibilität der Umnutzung 

und Erweiterung, was unter anderem 

durch weitgehend stützenfreie 

Hallenflächen sowie statisch und technisch 

auf mögliche Erweiterungen und 

flexibel zu gestaltende Verwaltungsbereiche 

erzielt wurde. Dem schloss sich in 

der Bauphase der ausschließliche Einsatz 

umweltverträglicher und durch Bauökologen 

freigegebener Materialien an. Gerade 

angesichts der integrierten Gießerei 

kam insbesondere der Verbesserung der 

Luftreinhaltung ein hoher Stellenwert zu. 

Sie zeigt sich in umfangreichen Maßnahmen 

zur Luftreinhaltung und zum Immissionsschutz. 

So werden die geltenden 

Grenzwerte der TA Luft von Pierburg unterschritten. 

Außerdem unterschreitet das Gesamtbauwerk 

die Anforderungen der Energiesparverordnung 

an einen Neubau um mehr 

als 25 %. Neben zahlreichen weiteren Maßnahmen 

trägt eine effektive Wärmerückgewinnung 

in der Druckluftanlage sowie 

bei der Abwärme der Schmelzöfen der Gießerei 

wesentlich zum Erreichen des positiven 

Gesamtergebnisses bei. 

Aber auch eine Lärmreduzierung durch 

ein entsprechendes Baukonzept, die Zusatzdämmung 

von Gebäudehüllen sowie 

der Einsatz von Anlagen mit deutlich geringerer 

Schallimmission, wie beispielsweise 

in der Druckluftanlage, wurden von Pierburg 

berücksichtigt. Hinzu kommen Maßnahmen 

zur Abfallvorbereitung sowie zur 

Abwasservermeidung. 

www.kspg.com 

FOTO: KSPG 


Gießerei startet Gespräche zur Neupositionierung 

Abguss in der Friedrichs-Wilhelms-Hütte 

> FRIEDRICH-WILHELMS-HÜTTE: Die 

Friedrich Wilhelms-Hütte, Mülheim/Ruhr, 

hat ihre Mitarbeiter über die Absicht informiert, 

mit dem Betriebsrat und der IG 

Metall in Gespräche einzutreten. Ziel dieser 

Gespräche ist es, ein Maßnahmenpaket 

auf den Weg zu bringen, um die Friedrich 

Wilhelms-Hütte wieder erfolgreich im 

Markt zu platzieren. Hintergrund sind Veränderungen 

in den Märkten im Stahlguss 

und Eisengroßguss, die zu einem spürbaren 

Rückgang der Nachfrage und zu hohem 

Preisdruck geführt haben. Obwohl 

der Eisengroßguss seit Jahren in Deutschland 

sinkende Umsätze verzeichnet, hat 

sich die Friedrich Wilhelms-Hütte im Vergleich 

zur Branche gut geschlagen. Aber 

das Unternehmen schreibt seit fünf Jahren 

keine Gewinne in diesem Bereich und 

es ist kurz- und mittelfristig keine Besserung 

in Sicht. Verschärfter internationaler 

Wettbewerb (vor allem aus Spanien, China 

und Osteuropa) und vorteilhaftere Kostenstrukturen 

von Unternehmen in Ostdeutschland 

haben zu extremem Preisverfall 

geführt. Der Bereich Stahlguss hat 

derzeit mit einem extremen Abschwung 

in der Ausrüstung für Öl- und Gasförderung, 

im Schienenfahrzeugbau wie auch 

im Bergbausektor zu kämpfen. In ganz 

Europa sinkt die Stahlgussproduktion – 

seit 2011 um mehr als ein Drittel. Gleichzeitig 

hat die Billigkonkurrenz aus Polen, 

Spanien, Tschechien und der Türkei zu 

einem Preisverfall von 15-20 % in der 

Branche geführt. „Wegen des niedrigen 

Ölpreises sind uns jetzt auch wichtige 

Kunden aus der Öl- und Gasförderung 

weggebrochen. Im Bereich Schienenfahrzeugbau 

fertigen chinesische Unternehmen 

inzwischen Module selbst, statt sie 

zu importieren. Dieses schwierige Umfeld 

betrifft alle deutschen Stahlgießereien, 

manche sind bereits insolvent. Auch unser 

Umsatz ist seit 2014 drastisch gesunken, 

berichtet Geschäftsführer Mark Vierbaum 

und ergänzt: „Wir haben bereits 

zahlreiche Maßnahmen zur Einsparung 

und Kostensenkung eingeleitet. Diese haben 

auch zu Verbesserungen geführt. 

Aber: Wir erwarten kurz- und mittelfristig 

keine deutliche Besserung der Marktsituation. 

Deshalb müssen wir jetzt strukturelle 

Maßnahmen ergreifen, um das 

Unternehmen langfristig zu sichern. Diese 

sind aus unserer Sicht zwingend notwendig. 

Wir stellen uns der Krise mit einem 

Maßnahmenkatalog, zu dem wir keine 

Alternative sehen: 

1. Wir müssen noch effizienter und besser 

werden, beispielsweise durch Einrichtung 

eines für beide Unternehmen – der Friedrich 

Wilhelms-Hütte Eisenguss GmbH und 

der Friedrich Wilhelms-Hütte Stahlguss 

GmbH – gemeinsamen Auftragszentrums 

und ein stärkeres Zusammenwachsen weiterer, 

bisher getrennter Abteilungen wie 

den Qualitätsstellen. Zusätzlich wollen wir 

mit einer Stärkung des Vertriebes unsere 

Erfolge in der Akquisition verbessern. 

2. Wir müssen zu niedrigeren Herstellungskosten 

kommen, damit unsere Produkte 

wettbewerbsfähig bleiben. 

3. Weil der Markt besonders im Stahlguss 

von Überkapazitäten geprägt ist, müssen 

wir unsere Produktion anpassen. Das bedeutet: 

Wir werden mit dem Betriebsrat in 

Verhandlungen über einen Stellenabbau 

in erheblichem Maße eintreten müssen“, 

kündigt Vierbaum an. „Es geht in dem Konzept, 

welches wir mit dem Betriebsrat und 

der IG Metall diskutieren werden, um ca. 

170 Stellen. Weiterhin ist geplant, einen 

Haustarifvertrag in den Verhandlungen zu 

erarbeiten und zu vereinbaren. Uns ist die 

enge und vertrauensvolle Zusammenarbeit 

mit dem Betriebsrat wichtig, um zügig für 

alle faire Lösungen zu finden. Dafür werden 

wir uns einsetzen.“ ww.fwh.de 



AKTUELLES 

Erfolgreicher Messeauftritt im Iran 

> DIHAG HOLDING: Die DIHAG Holding, 

die größte non-automotive Gießereigruppe 

in Westeuropa, mit Sitz in Essen hat 

an der iranischen International Foundry 

Conference and Exhibition, der größten 

iranischen Messe für Gießereiprodukte 

teilgenommen. Neben lokalen Gießereien, 

Maschinenbauern und Gussverbrauchern 

präsentierte die Holding als einziger deutscher 

Gießereianbieter ihr gesamtes Produktportfolio 

vor internationalem Publikum. 

Darüber hinaus begrüßte die DIHAG 

den für Industrie und Mittelstand zuständigen 

Minister der Region Südiran und 

gewann den Preis für das beste Messeteam. 

Nach dem Wegfall der Sanktionen Anfang 

Januar 2016, entschied sich die DI- 

HAG kurzfristig zur Teilnahme an der Messe 

auf der iranischen Insel Kish Island. 

Eine Entscheidung, die sich auszahlt: „Unsere 

Präsenz vor Ort wurde sehr positiv 

wahrgenommen. Die vielen Kooperationsgespräche 

haben uns gezeigt, dass unsere 

hochwertigen deutschen Gießereiprodukte 

im Iran nachgefragt werden. Wir 

Das Team um 

Stefan Mettler (Mitte) 

gewann den 

Preis für das beste 

Messetam. 

erwarten uns daher wichtige Impulse für 

unser Geschäft“, erklären Stefan Mettler, 

technischer Direktor, und Dr. Heiko 

Brauckhoff, CSO der DIHAG Holding. Insbesondere 

die Bereiche Energieumwandlung 

und Mining sind im Iran gefragt – Gebiete, 

auf denen die DIHAG mit ihren elf 

Gießereien langjährige Erfahrung und 

Know-how vorweisen kann. 

„Wir sehen für die DIHAG großes 

Wachstumspotential im Iran: Es gibt viele 

Infrastrukturprojekte die nun angestoßen 

werden. Daran können wir mit unserem 

Portfolio sehr gut anknüpfen und 

entsprechende Leistungen anbieten“, 

sagt Dr. Heiko Brauckhoff. 

www.dihag.com 

FOTO: DIHAG 


FOTO: HANDTMANN 

Dr. Dieter Zetsche, Vorstandsvorsitzenden der Daimler AG, Thomas Handtmann, Firmenchef 

und Geschäftsführer der Albert Handtmann Holding GmbH & Co. KG, Dr. Klaus Zehender, 

Bereichsvorstand Einkauf und Lieferantenqualität Mercedes-Benz Cars und Judith Rakers 

Moderatorin des Abends und Sprecherin der Tagessschau (v.l.n.r.). 

Leichtmetallgießer erhält Daimler 

Supplier Award 2015 

HANDTMANN GUSS: Der Automobilhersteller 

Daimler hat die Albert Handtmann 

Metallgusswerk GmbH & Co. KG, 

Biberach, mit dem Daimler Supplier 

Award 2015 ausgezeichnet und damit die 

hervorragenden Leistungen im Bereich 

„Leichtmetallguss sowie komplexe Systeme 

und Module für die Motoren- und 

Abgastechnologie der Automobilindustrie“ 

gewürdigt. 

Bei der achten Auflage des Supplier 

Awards der Daimler AG konnte Thomas 

Handtmann, Chef der Handtmann Unternehmensgruppe, 

am 25. Februar 2016 

den begehrten Preis aus der Hand von 

Vorstandsvorsitzendem Dr. Dieter Zetsche 

und Bereichsvorstand Dr. Klaus Zehender 

entgegennehmen. „Wir sind sehr 

stolz auf diese Auszeichnung, die die mittlerweile 

30 Jahre andauernde partnerschaftliche 

und erfolgreiche Beziehung 

zwischen Daimler und unserem Unternehmen 

unterstreicht“, stellt Thomas Handtmann 

fest. „Mit unseren vier Produktionsstandorten 

in Europa und Asien und unserer 

Systemtechnik für komplexe 

Antriebsysteme bieten wir Lösungen, Module 

und Systeme an, die zur Steigerung 

der Produktionseffizienz und zur internationalen 

Wettbewerbsfähigkeit von Kunden 

wie Daimler beitragen“ 

Jährlich zeichnet die Daimler AG ausgewählte 

Lieferanten in insgesamt drei 

Kategorien in den Sparten Cars, Trucks 

& Buses und IPS (Dienstleistungen) für 

ihre überdurchschnittlichen Leistungen 

im vergangenen Geschäftsjahr aus. 

Handtmann erhielt den Preis in der Kategorie 

Partnership. Verdient hat Handtmann 

den Preis als zuverlässiger Partner, 

der das globale Wachstum von Mercedes- 

Benz durch Investitionen in Kapazitätserweiterungen 

und neue Anlagen unterstützt. 

Im letzten und im laufenden 

Geschäftsjahr hatte die Handtmann 

Leichtmetallgussgruppe rund 30 Mio. 

Euro in neue Produktionsgebäude inklusive 

modernster technischer Maschinenausstattung 

am Standort Biberach investiert. 

Neben dem Werkstoff Aluminium 

fertigt der Systemlieferant für die Automobilindustrie 

hier künftig auch Leichtmetallgussteile 

aus Magnesium. Für die 

Produktsparte Mercedes Benz Cars produziert 

Handtmann nun seit kurzem auch 

komplexe fertig bearbeitete Getriebegehäuse 

aus Magnesium 

„Diese neuerliche Auszeichnung, 

nachdem wir in 2012 als einer von 18 

Premium-Partnern schon den Volkswagen 

Group Award verliehen bekamen, ist eine 

schöne Bestätigung unserer aller Anstrengungen“, 

freut sich auch Geschäftsführer 

Dr. Michael Hagemann. „Unser Dank gilt 

allen Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern, 

die mit unermüdlichem Engagement dazu 

beitragen, dass unser Unternehmen im 

täglichen Wettbewerb bestehen und sich 

auch weiterentwickeln kann.“ 

www.handtmann.de

AKTUELLES 

Drei Fragen an... 

Manuel Bosse, Umwelt- und Energiemanagement- 

Experte bei der BDG-Service GmbH in Düsseldorf. Bosse 

war maßgeblich an dem deutsch-südafrikanischen Verbundprojekt 

EffSAFound 2 zur Modernisierung der südafrikanischen 

Gießerei-Industrie beteiligt (Lesen Sie hierzu 

auch die Meldung auf S. 10 sowie die Artikel in 

GIESSEREI 5-2015, S. 120 – 127). 

FOTO: PRIVAT 

Südafrikanische Gießereien haben hohe 

Ausschussquoten und wirtschaften 

häufig ineffizient mit Energie. Was haben 

Sie diesbezüglich bei Ihren Besuchen 

in Südafrika erlebt und welche 

Ergebnisse konnten Sie im Rahmen 

von EffSAFound erzielen? 

Das Schöne für die südafrikanischen Gießereien 

war, dass bis 2008 Energie sehr 

günstig war. Seit 2008 hat der Energieversorger 

Eskom die Strompreise bis 

2011 jedes Jahr um 20 % erhöht. Die Gießereien 

mussten zusätzlich 10 % Strom 

einsparen. Die Anlagen wie Schmelzaggregate 

und Formanlagen sind aber relativ 

alt. Man hat nicht auf den Stromverbrauch 

geachtet. In der Produktion bleiben 

Ofendeckel geöffnet, Gießpfannen 

werden nicht oder mit flüssiger Schmelze 

vorgewärmt. Die Öfen laufen in Südafrika 

zu 95 % mit Strom. Jetzt mussten sie sparen. 

Seit 2010 wurde vermehrt in neue 

moderne Aggregate investiert. Das passte 

perfekt zu unserem Verbundprojekt, 

das im Mai 2013 angefangen hatte. Dort 

haben wir uns genau auf diese Themen 

spezialisiert: die Energie- und Materialeffizienz. 

Wenn die Aggregate erneuert werden 

oder man beginnt, Gießereiprozesse 

zu simulieren, steigt nebenbei auch die 

Qualität. Seit 2013/2014 ist das Thema 

Materialeffizienz auch wichtig. Man konnte 

in der Vergangenheit die Gießereisande 

einfach auf die Deponie fahren. Doch 

die Deponiekosten sind inzwischen ebenfalls 

gestiegen. Wir haben dann den Anstoß 

gegeben, den Sand zu regenerieren 

und ihn so 30 bis 40 mal nutzen zu können. 

Hierfür mussten wir die Produkte 

vorstellen und das Wissen vermitteln, 

dass Material- und Energieeffizienz auch 

wirtschaftliche Vorteile hat. Die Gießereien 

dort stehen stark unter Druck: Die Zahl 

der Gießereien hat sich von 270 in 2005 

auf heute 170 Gießereien reduziert. 

Grund sind chinesische Gießereien, die 

mit kostengünstigem Guss auf den südafrikanischen 

Markt kommen. 

Die Ausbildung von Gießereimitarbeitern 

in Südafrika lässt sehr zu wünschen 

übrig. Wie konnten Sie die Gießereiausbildung 

mit EffSAFound unterstützen? 

Wir haben erhoben, dass es in südafrikanischen 

Gießereien so ist, dass 70 % der 

Mitarbeiter nie eine Schule oder nur die 

Grundschule besucht haben. Da sind Training 

und Fortbildung natürlich sehr 

schwer und man muss mit Bildern und 

Filmen arbeiten. Nur 25 % haben einen 

Schulabschluss. Das sind meistens die 

Vorabeiter. Sie versuchen, die Mitarbeiter 

zu schulen, haben es aber nicht leicht. 

Und dann sind da die 5 %, die studiert 

haben und die Gießereien leiten. Das sind 

überwiegend noch Weiße. Seit 2010 haben 

sich alle Gießerei-Institutionen in 

Südafrika zusammengetan und arbeiten 

an verschiedenen Fronten, um die Gießereiausbildung 

nachhaltig zu verbessern. 

Da ist einerseits die Universität von Johannesburg. 

Sie arbeitet daran, dass auch 

farbige und schwarze Mitarbeiter in Führungspositionen 

kommen. Angehende 

Ingenieure haben z. B. alle ein Auslandssemester 

in Freiberg oder in China 

absolviert. Die Absolventen besetzen zunehmend 

Schlüsselpositionen in südafrikanischen 

Gießereien. Um die 25 % mit 

Schulabschluss auszubilden, hat die GIZ 

(Gesellschaft für Internationale Zusammenarbeit) 

jetzt außerhalb Johannesburgs, 

wo es die meisten Gießereien im 

Land gibt, eine Schulgießerei eröffnet. 

Dort werden jedes Jahr 20 bis 40 junge 

Leute als Schmelzmeister, als Former und 

als Nachbearbeiter ausgebildet. Die klassische 

deutsche Ausbildung wird über die 

GIZ dort eingebracht. Wir konnten hier 

mit Schulungsunterlagen und Know-how 

helfen. Für die ungebildeten Gießereimitarbeiter 

haben wir mit einer Software gearbeitet, 

die Heger Pro im Qualitätsmanagement 

einsetzt. Wir haben die Software 

ins Englische übersetzt und um das 

Thema Energiemanagement erweitert. 

Auf einem Display im Aufenthaltsraum der 

Gießereien werden die Mitarbeiter jetzt 

mit Hilfe von Bildern geschult – etwa der 

Gegenüberstellung von geöffnetem und 

geschlossenem Ofendeckel. 

Wie geht die Kooperation der deutschen 

und südafrikanischen Gießerei- 

Industrie weiter? Das Projekt ist ja 

mittlerweile abgeschlossen? 

Genau, das ist von Mai 2013 bis Oktober 

2015 gelaufen. Es fi nden aber weiter 

Schulungsseminare durch die GUT Giesserei 

Umwelt Technik GmbH, Freudenberg, 

in den drei größten Städten Südafrikas 

Durban, Johannesburg und Kapstadt 

statt, um das Wissen auch den 

bisher nicht in das Projekt einbezogenen 

Gießereien bereitzustellen. Auf dem 

Kollo quium der Metal Casting Technology 

Station an der Universität von Johannesburg 

im November trage ich auch den 

Abschlussbericht noch einmal vor und 

präsentiere neue Erkenntnisse. Wir wollen 

unsere Ergebnisse auch auf dem 

BRICS Foundry Forum im nächsten Jahr 

vorstellen, welches dann in Südafrika 

stattfindet. Günstig ist, dass die Veranstaltung 

mit der South African Metal Casting 

Conference im März 2017 zusammenfällt. 

Außerdem sorgt der Vertriebspartner 

von MAGMA in Südafrika, 

die Firma Ametex, auch in Zukunft dafür, 

dass die Erkenntnisse unserer Arbeit vor 

Ort nicht verloren gehen. 


Mit robusten Prozessen zu wirtschaftlicher Qualität 

> AACHENER GIESSEREI KOLLOQUI- 

UM: Zum zweiten Mal fand das Aachener 

Gießerei Kolloquium nun im Frühjahr statt 

kurz vor Weihnachten statt. 2015 hatten 

sich die Institutsleitung und der AGIFA- 

Beirat entschieden, die Veranstaltung 

vom Winter ins Frühjahr zu verlegen, um 

den Charakter einer Fachveranstaltung 

zu betonen. Diese Entscheidung tat der 

Resonanz auf das bedeutende Gießerei- 

Event am 17. und 18. März keinen Abbruch: 

166 Besucher waren für die Veranstaltung 

im Aachener Gießerei-Institut 

an der Intzestraße angereist. Motto des 

Gießerei Kolloquiums: „Gusseisen – mit 

robusten Prozessen zu wirtschaftlicher 

Qualität“. 

Der erste Tag spiegelte eindrucksvoll 

einen großen Ausschnitt der aktuellen 

Themenlandschaft in der Gießerei-Industrie 

wider: Den Anfang machten Stephen 

Schott und Andreas Güll von Georg Fischer 

Mettmann mit dem Vortrag „Prozesssichere 

Fertigung von Leichtbauteilen 

in Sphäroguss“, gefolgt von einem Referat 

über „Datenerfassung, -auswertung und 

-nutzung am Beispiel der Thermischen 

Analyse“. Den letzten Vortrag vor der ersten 

Pause hielt Dr. Jörg-Christian Sturm, 

Geschäftsführer der Magma GmbH, Aachen, 

und Vorsitzender des AGIFA-Beirats, 

der über das „Einstellen von robusten 

Prozessen in Eisengießereien durch 

virtuelle Versuchsplanung“ sprach. Nach 

der Pause folgten noch Vorträge über „Additive 

Fertigung versus Prozesssicherheit“ 

und „Mischen von Kernsanden – einem 

Geheimnis auf der Spur“. 

Den Vorträgen schloss sich die AGIFA- 

Mitgliederversammlung an. Die AGIFA- 

Geschäftsführung und der Beirat wurden 

neu gewählt. Der Beiratsvorsitzende Dr. 

Jörg-Christian Sturm wurde bestätigt, Dr. 

Erfolgreiches Kolloquium: 166 Teilnehmer folgten den interessanten Fachvorträgen. 

Horst Bramann von MAGMA wurde neu 

in den AGIFA-Beirat gewählt. Die AGIFA- 

Geschäftsführung informierte abschließend 

über das vielfältige Exkursionsprogramm 

in 2015, etwa den Besuch der 

GIFA oder die Besichtigung von Gießereien 

in Süddeutschland. Der traditionelle 

Gießerabend ab 19 Uhr fand in einem 

stimmungsvollen Ambiente und in geselliger 

Runde statt. Die Teilnehmer hatten 

die Gelegenheit, mit Experten Fachgespräche 

zu führen. Auch Branchenneulinge 

bot sich die Möglichkeit, sich mit erfahrenen 

Fachleuten auszutauschen. 

Mit einem intensiven Einblick in das 

Thema Mischkristallverfestigtes Gusseisen 

startete der Freitag. Der Vortrag über 

die Werkstoff- und Prozessoptimierungspotenziale 

dieser Eisensorte wurde sehr 

interessiert von den Teilnehmern aufgenommen. 

Zum Thema Datennutzung in 

der Fertigung sprach im späteren Verlauf 

des Morgens noch Prof. Dr. Dierk Hartmann 

von der Uni Kempten. In seinem 

Vortrag zur „Prozessoptimierung mit Predictive 

Computing“ rechnete er vor, dass 

in einem Stahlwerk im Schmelzbetrieb 

100 000 Euro jährlich eingespart werden 

könnten, wenn die Temperaturprognose 

um 1 °C genauer wäre. Beispiel für Predictive 

Computing ist z. B. Google Maps. 

Neben weiteren interessanten Vorträgen 

stach der Bericht aus der mittelständischen 

Praxis von Hans Dhonau hervor, 

der über das Thema „Marktführerschaft 

durch schlanke Prozesse“ sprach. Mit den 

Schlussworten von Institutsleiter Prof. Dr. 

Andreas Bührig-Polaczek endete die überaus 

erfolgreiche und abwechslungsreiche 

Veranstaltung. 

www.gi.rwth-aachen.de 

www.aachener-giessereikolloquium.de 

FOTO: ANDREAS BEDNARECK

AKTUELLES 

Energiemanagementsystem bringt Einsparungen 

und Produktivitätsverbesserung 

> HÜTTENES ALBERTUS: Mit dem Ziel, 

den Energieeinsatz im Unternehmen ökonomisch 

und ökologisch zu optimieren, hat 

die Firma Hüttenes-Albertus (HA), Düsseldorf, 

ein Energiemanagementsystem nach 

ISO 50001 eingeführt. Mit der erfolgreichen 

Zertifizierung seiner Hauptverwaltung 

in Düsseldorf sowie der Produktionsstandorte 

Hannover und Braunschweig 

unterstreicht der Hersteller gießereichemischer 

Produkte sein Engagement in Sachen 

Energieeffizienz. 

Der effiziente Umgang mit Energie und 

der schonende Einsatz von Ressourcen 

sind bei HA kein Lippenbekenntnis, sondern 

seit Langem gelebte Wirklichkeit. Als 

Zulieferer für die energieintensive Gießerei-Industrie 

arbeitet das Unternehmen 

permanent an Lösungen, die dazu beitragen, 

die Nachhaltigkeit in dieser Branche 

zu verbessern. 

In Vorbereitung auf die Zertifizierung 

nach ISO 50001 hat HA die Energieströme 

im Unternehmen systematisch analysiert, 

Einsparungspotenziale identifiziert 

und konkrete Energiesparprojekte in Angriff 

genommen. Die größten Energieverbraucher 

sind naturgemäß Produktionsprozesse, 

bei denen ein hoher Wärmebedarf 

besteht. Hierzu gehören in den 

chemischen Werken von Hüttenes-Albertus 

insbesondere die Kunstharzproduktion 

sowie die Sandregenerierung. Aber 

auch die Bereitstellung von Kühlwasser 

ist mit einer hohen Stromnutzung verbunden. 

In diesen drei Bereichen konnten 

durch gezielte technische und organisatorische 

Maßnahmen in den letzten beiden 

Jahren bereits erhebliche Energieeinsparungen 

realisiert werden. 

Entscheidend für diese Erfolge ist das 

Engagement eines sechsköpfigen Energieteams, 

das sich aus Fachleuten an den 

betreffenden HA-Standorten zusammensetzt. 

Aber auch die Sensibilisierung und 

Einbeziehung aller anderen Mitarbeiter 

spielt eine wichtige Rolle, wenn es darum 

geht, Einsparpotenziale zu erkennen und 

Verbesserungsprojekte aktiv voranzubringen. 

Positiver Nebeneffekt der intensiven 

Beschäftigung mit dem Energieeinsatz 

sind zudem Produktivitätsverbesserungen, 

die mit der Umstellung bestimmter 

Prozesse einhergehen. 

„Der systematische Ansatz, den Energieeinsatz 

fortlaufend zu messen und insbesondere 

bei den Hauptverbrauchern 

alle Möglichkeiten der Einsparung unter 

die Lupe zu nehmen, trägt erfreuliche 

Früchte“, resümiert Dr. Arno Hausmann, 

Qualitäts- und Energiebeauftragter bei 

Hüttenes-Albertus. „Die Zertifizierung 

nach ISO 50001 ist für uns nicht nur Anerkennung 

für das bisher Erreichte, sondern 

zugleich Ansporn und Verpflichtung, 

das Thema Energieeffizienz kontinuierlich 

weiter zu verfolgen.“ So hat sich HA zum 

Ziel gesetzt, bis 2020 die eingesetzte 

Energiemenge bezogen auf das Produktionsvolumen 

um 15 % zu reduzieren. 

www.huettenes-albertus.com 


AKTUELLES 

Branche erzielte 48 Mrd. Euro Umsatz in 2015 

> NICHTEISEN-METALLINDUSTRIE: 

Die Nichteisen-Metallindustrie sieht dem 

Jahr 2016 positiv entgegen und rechnet 

mit einer stabilen Produktion. Das geht 

aus dem aktuellen Quartalsbericht der 

WVMetalle hervor. 

Im Jahr 2015 steigerte die Branche 

ihre Produktion im Vergleich zum Vorjahr 

um einen Prozentpunkt auf 8 Mio. t und 

konnte einen Umsatz von 48 Mrd. Euro 

erwirtschaften. 21 Mrd. Euro davon erzielten 

die etwa 670 Unternehmen mit 

ihren durchschnittlich 112 000 Beschäftigten 

auf ausländischen Märkten. 

Die Exportquote blieb stabil bei 44 %. 

Gut 59 % der Ausfuhren lieferten die Produzenten 

von Werkstoffen wie Aluminium, 

Blei, Nickel oder Kupfer in die Euroländer 

– 1 % mehr als im Jahr 2014. 

Die Mehrzahl der befragten Unternehmer 

der metallerzeugenden und -verarbeitenden 

Industrie blickt positiv ins Jahr: 

Die Geschäftslage wird von 83 % als gut 

oder saisonüblich beurteilt. Für die kommenden 

sechs Monate sehen sogar 90 % 

bessere oder gleich gute Geschäfte. Für 

das Jahr 2016 rechnet die NE-Metallindustrie 

weiter mit einer stabilen bis leicht 

steigenden Produktion im Vergleich zum 

Vorjahr. 

Aluminiumindustrie 

Die deutsche Aluminiumindustrie erzeugte 

im Jahr 2015 rund 1,2 Mio. t Rohaluminium. 

Damit lag die Produktion 3 % über 

dem Niveau des Vorjahres. Die Herstellung 

von Rohaluminium teilte sich in diesem 

Zeitraum auf 541 000 t Hüttenaluminium 

und 620 000 t Recyclingaluminium 

auf. Gegenüber dem Vorjahreszeitraum 

stieg die Produktion von Hüttenaluminium 

um 2 %, während die Recyclingaluminiumproduktion 

um 3 % wuchs. Die Erzeugung 

von Aluminiumhalbzeug (erste Bearbeitung 

zu Walz-, Strangpressprodukten, 

Drähten und Schmiedeteilen) belief 

sich im Jahr 2015 auf rund 2,5 Mio. t. 

Gegenüber dem Vorjahreszeitraum war 

dies ein Rückgang um 2 %. Darunter verzeichneten 

auch die Hersteller von Halbzeug 

aus Aluminium und -legierungen ein 

Minus von 2 %. Die Produktion von Aluminiumleitmaterial 

sank um 12 % auf etwa 

4000 t. In der Aluminiumweiterverarbeitung 

wurden im Jahr 2015 insgesamt 

gut 351 000 t hergestellt. Das Produktionsvolumen 

stieg damit gegenüber dem 

Vorjahr um 1 % an. Die Weiterverarbeitung 

wird aufgegliedert in die Bereiche Folien 

und dünne Bänder, Tuben, Aerosol und 

sonstige Dosen sowie Metallpulver. Während 

im Bereich Metallpulver Mengenrückgänge 

um 8 % auf 33 000 t zu verzeichnen 

waren, stieg die Produktion bei 

Tuben, Aerosol- und sonstigen Dosen um 

3 % auf 44 000 t sowie bei Folien und 

dünnen Bändern um 1 % auf 274 000 t 

an. 

Buntmetallindustrie 

Die deutsche Buntmetallindustrie (Kupfer, 

Zink, Blei, Zinn und Nickel) wies im Jahr 

2015 ein Produktionsplus von 2 % gegenüber 

2014 aus. Damit wurden insgesamt 

3,1 Mio. t produziert. Die Branche gliedert 

sich in die Wertschöpfungsstufen 

Erzeugung und erste Bearbeitung (Halbzeug). 

Die Fertigung der gesamten Buntmetallerzeugung 

stieg 2015 um 2 % gegenüber 

dem Vorjahr auf 1,3 Mio. t. So 

wuchs die Produktion von raffiniertem 

Kupfer und Kupfergusslegierungen um 

1 % auf 712 000 t. Die Ausbringungsmenge 

von Zink, Blei, Zinn und deren Legierungen 

legte um 3 % auf 612 000 t zu. 

Die Produktion der gesamten Halbzeughersteller 

(erste Bearbeitung zu Bändern, 

Blechen, Stangen, Profilen, Rohren und 

Draht) erhöhte sich 2015 um 2 % gegenüber 

dem Vorjahr auf 1,8 Mio. t. Dabei 

verzeichneten die Hersteller von Halbzeug 

aus Zink, Blei, Zinn, Nickel und deren Legierungen 

ein deutliches Plus von 5 % auf 

179 000 t. Die Fertigung von Halbzeug 

aus Kupfer und -legierungen stieg um 2 % 

auf 900 00 t und die Produktion von Halbzeug 

aus blankem Kupferleitmaterial um 

1 % auf 728 000 t. Die deutsche Stückverzinkungsindustrie 

als wichtiger Zinkanwender 

veredelte im Jahr 2015 etwa 

1,8 Mio. t Stahl und übertraf damit marginal 

das Vorjahresergebnis. Für 2016 

geht die Branche von moderaten Mengenzuwächsen 

aus und hofft, von steigenden 

Ausrüstungs- und Bauinvestitionen 

zu profitieren. 

NE-Metallgießerei-Industrie 

Die Jahresbilanz der deutschen NE-Metallgießereien 

kann sich sehen lassen: So 

produzierten sie 2015 knapp 1,2 Mio. t. 

Das entsprach einem Plus von etwa 

2,5 %. Dominiert durch die Fahrzeugbauzulieferung 

ergab sich ein rundum positives 

Bild, auch wenn die zweistelligen 

Zuwachsraten im Aluminium-Druckguss 

aus 2014 nicht wiederholt werden konnten. 

Anders sah es bei der Belieferung 

von Kunden aus dem Maschinenbau aus. 

Hier ließ sich die Durststrecke im Maschinenbau 

nicht verbergen. Die Schlüsselfrage 

der NE-Metallgießereien beim Start 

in das Jahr 2016 dürfte sein, inwieweit 

europäische Absatzmärkte der Kunden 

sich Sättigungsgrenzen nähern. Für Asien 

und die USA dürfte dies der Fall sein. Die 

Aluminiumgießereien registrierten mit 

knapp 936 000 t einen um 6 % niedrigeren 

Auftragseingang als 2014. Die Magnesiumgießereien 

verbuchten mit 

21 000 t ein um 3 % gestiegenes Bestellinteresse. 

Die Gießereien, die Kupferlegierungen 

verarbeiten, meldeten einen im 

Vorjahresvergleich um 2 % höheren Auftragseingang 

von 83 000 t. Die Aufträge 

der Zinkgießereien stiegen um 4 % gegenüber 

2014 auf gut 58 000 t. Die Ausfuhrquote 

lag 2015 stabil bei 13 %. Die Exporte 

erreichten mit 150 000 t ein Niveau, 

das um 7 % über dem 2014er-Vergleichsvolumen 

lag. Der Anteil von Komponenten 

für den Straßenfahrzeugbau am Gesamtexport 

blieb stabil bei 81 %. Die Auftragsreserven 

beliefen sich Ende Dezember 

2015 auf 333 000 t. Damit lag die Auftragsreichweite, 

gemessen an der durchschnittlichen 

Monatsproduktion 2015, 

bei vier Monaten. 

 

www.wvmetalle.de 


SPEKTRUM 

Das längste GJS-Gussteil kommt 

aus Krefeld 

23,5 m – kein Schreibfehler, sondern eine besondere Anforderung, die der Kunde 

Tos Kurim, Brünn, Tschechische Republik, an die Siempelkamp Giesserei in Krefeld 

stellte. Denn 23,5 m sollte der Querbalken für ein Zwei-Ständer-Bearbeitungszentrum 

messen, den das Unternehmen als Auftrag zu vergeben beabsichtigte. Die Siempelkamp 

Giesserei bewarb sich nach eingehender Beratung über die Machbarkeit um dieses 

Projekt, setzte sich gegen drei Wettbewerber im In- und Ausland durch und gewann den 

Auftrag um das „längste Gussteil aus Gusseisen mit Kugelgrafit (GJS) ever“! 

FOTOS: SIEMPELKAMP 

VON MATHIAS WEIL, KREFELD 

Im Juni 2014 stellte Tos Kurim , Mitglied 

der tschechischen ALTA-Gruppe, Pilsen, 

die Anfrage zu dem King-Size-Projekt. 

Die besondere Herausforderung bei 

einem solchen Auftrag: „Es gibt keine fertigungsspezifischen 

Toleranzen für Guss 

und Modellbau in dieser Größenklasse; 

Normen zählen nicht mehr. Nur das Können 

der Ingenieure und Techniker sowie 

Modellbauer, Former und Putzer kann dieses 

Projekt zum Erfolg führen (Bilder 1–4). 

Die Erfahrung unserer Mitarbeiter ist bei 

einem solchen Projekt das A und O“, so 

Mathias Weil, Vertriebsbeauftragter der 

Siempelkamp Giesserei. 

23,5 m Länge, dazu ein Stückgewicht 

im Rohguss von knapp 120 000 kg – nur 

wenige Gießereien in Europa sind in der 

Lage, ein derart großes Bauteil zu produzieren. 

Siempelkamps Ruf in diesem Bereich 

ist auch in Tschechien bekannt, sodass 

die Anfrage des Werkzeugmaschinenherstellers 

unter anderem in Krefeld 

platziert wurde. 

Ein wichtiges Entscheidungskriterium 

für die Order: Siempelkamp betreibt drei 

Maschinen, die für einen solchen Auftrag 

als beste Referenz gelten. So ist zum einen 

die Karusselldreh- und Fräsmaschine 

Vertimaster vom Typ VME 10 am Standort 

Krefeld in der Lage, Bauteile bis 17 m 

Länge zu bearbeiten. Diese Großkarussellmaschine 

von Schiess, Aschersleben, 

mit einer 10-m-Planscheibe und einem 

16-m-Bearbeitungsstern bereichert den 

Siempelkamp-Maschinenpark seit 2012. 

Zum anderen betreibt Siempelkamp in 


Bild 1: In der Siempelkamp-Formerei 

entstand mit 3,2 m 

Tiefe und 25 m Länge 

die längste Gießgrube, 

die jemals 

für ein Projekt erforderlich 

war. 

Das längste jemals gegossene 

Bauteil aus Gusseisen mit Kugelgrafit 

hat die Siempelkamp Giesserei 

realisiert. Die Krefelder haben 

damit erneut Gießereigeschichte 

geschrieben. 

Krefeld zwei CNC-Portalfräsen in Gantry- 

Bauweise (Schiess VMG 6), die zu den 

größten Portalfräsmaschinen weltweit 

gehören. Die Großgussteile dieser Maschinen 

wurden in der Siempelkamp-Giesserei 

gegossen – ein weiteres gutes Argument. 

Bauteillänge + Bauteilgewicht = 

Vertrauen auf Siempelkamp- 

Expertise 

Die Erfahrung mit entsprechenden Großformaten 

gab den Ausschlag dafür, Siempelkamp 

den Auftrag für das Rekordgussteil 

zu erteilen. „In dieser Größenordnung 

ist vieles Neuland. Zunächst galt es, unserem 

Kunden die aus unserer Sicht wesentlichen 

Spezifikationen und Empfehlungen 

vorzustellen. Ein reger Dialog folgte, 

zuletzt die Finalisierung und damit das 

Okay unseres Kunden, unseren Empfehlungen 

zu folgen“, berichtet Mathias Weil. 

Dem Auftragseingang folgten zahlreiche 

Arbeitsschritte, bevor die Kernaufgabe, 

das Formen und Gießen, anstand. Das 

Modell wurde bis ins Detail genau geplant 

– in diesem Fall eine Kombinationseinrichtung, 

denn Tos Kurim beabsichtigt, 

auch eine 18-m-Variante abformen zu 

können. Hier standen Kunde und Gießerei 

gemäß der Gießereiphilosophie „Moderne 

Ingenieurtechnik trifft Erfahrung mit solider 

Handwerkskunst“ in engem Austausch. 

Welche speziellen Anforderungen 

stellt der Kunde? Wie ist das Gussteil in 

der Maschine verbaut? Welchen Belastungen 

muss es in welchen Bereichen 

standhalten? Fragen, die im Dialog mit 

dem Kunden auf den Tisch kamen, um 

Gießtechnik und Modellkonzept bestmöglich 

zu realisieren. 

Bild 2: Schleifen und Entgraten 

des Gussteils in der Putzerei. 

Die Arbeiten dauerten 

drei Wochen. 


SPEKTRUM 

Parallel zur Modellplanung wertete das 

Gießerei-Team erste Erstarrungssimulationsergebnisse 

aus, um das Modellkonzept 

daraufhin zu optimieren. Bei einem 

solch fertigungstechnisch komplexen 

Bauteil wird auch die Eigenspannung untersucht 

und bewertet. Ergebnisse dieser 

Berechnung zeigen eventuelle Schwachstellen 

auf und der Gießer kann in Zusammenarbeit 

mit Kunde und Modellbauer 

noch Designoptimierungen vornehmen. 

Eine wichtige Anforderung: Die Verformung 

des Gussteils nach dem Abkühlungsprozess 

beträgt allein 35 mm. Dies 

musste beim Modell- und Formenbau berücksichtigt 

werden. 

Größtes Bauteil – größte Grube 

Ist ein Gussteil derart groß, müssen auch 

die Rahmenbedingungen während der 

Produktion stimmen. In der Siempelkamp- 

Formerei entstand mit 3,2 m Tiefe und 

Bild 3: Ein Abguss 

mit 140 t Schmelze 

war erforderlich, 

um dieses einzigartige 

Gussteil zu realisieren. 

Hier wird 

es in einer Halle per 

Kran angehoben, 

um es auf einen bereitstehenden 

Sattelschlepper 

zu heben. 

25 m Länge die längste Grube, die jemals 

für ein Projekt einzurichten war. Alleine 

das Sandbett, auf dem das Modell geformt 

wurde, war 400 mm dick und extrem 

verdichtet, um Verformungen beim 

Abkühlungsprozess weitgehend zu vermeiden. 

Drei Wochen nimmt ein solcher Formprozess 

in Anspruch. Über 30 verschiedene 

Kernformen sind millimetergenau 

zu positionieren; erst dann werden 

140 000 kg flüssiges Eisen bei 1350 °C 

vergossen. Innerhalb von 70 s muss sich 

das Eisen von unten in der langen Form 

ausbreiten und gleichmäßig steigen, damit 

die Form nicht aufgrund der Hitzeentwicklung 

vor der vollständigen Füllung in 

sich zusammenfällt. Zwei Wochen lang 

kühlte der Balken anschließend in der Grube 

bis auf 300 °C ab – erst dann war klar, 

dass der Abguss geglückt ist. 

Das dreiwöchige Putzen und Prüfen 

dieses längsten, aber auch gewissermaßen 

filigranen Bauteils war die nächste 

Herausforderung. „Die Prüfungen ergaben, 

dass die von unserem Kunden geforderte 

Güte erreicht wurde, sodass das 

Bauteil fertig grundiert auf den Weg nach 

Tschechien gehen konnte“, so Mathias 

Weil. 

Mathias Weil, Vertriebsbeauftragter der 

Siempelkamp Giesserei, Krefeld 

www.siempelkamp.com 

Bild 4: 23,5 m Länge, 120 t Gewicht – 

nur wenige Gießereien in Europa sind in 

der Lage, ein derart großes 

Bauteil zu produzieren. 

Tos Kurim: Profil 

>Gegründet 1942 mit dem Produktspektrum 

Ausbohr-, Hobel-, 

Dreh-, Konsolfräs- und Sondermaschinen 

>Seit 1992 Aktiengesellschaft 

>Gehört seit 2005 zur ALTA-Gruppe 

>Standort: Brünn, zweitgrößte 

Stadt in Tschechien 

>Geschäftsfeld: Produktion präziser 

Werkzeugmaschinen und Bearbeitungszentren, 

vor allem mit 

fahrbarem Ständer, und Portalbearbeitungszentren 

für komplexe 

Werkstücke 

>Einsatzgebiete: Schwermaschinenbau, 

Energietechnik, Flugzeugindustrie, 

Schiffsbau, Eisenbahntechnik 



Manufaktur mit Industrie- 

4.0-Produktion 

Die Werkhalle mit dem modernen 

Maschinenpark atmet 

den Duft der Industrie 4.0. 

FOTOS: ANDREAS BEDNARECK 

VON EDGAR LANGE, DÜSSELDORF 

Die Produktion von Gussteilen mit 

Hilfe additiver Technologien ständig 

effizienter zu machen, ist Teil 

der Strategie von Innocast. Das Langenfelder 

Unternehmen hat sich auf hochwertige 

Entwicklungsmuster, Prototypen 

sowie Klein- und Sonderserien für den 

Automobilbau spezialisiert und kann die 

Durchlaufzeiten dank Rapid-Manufacturing 

extrem kurz halten. Mit Ideenreichtum, 

Digitalisierung der Fertigung und 

Kooperationen rüstet sich das Unternehmen 

für die Zukunft. 

Ob Downsized-Motoren für moderne 

Leichtbaufahrzeuge, kraftvolle Lkw-Aggregate 

oder leistungsstarke Supersportwagen 

– Turbolader tragen heute zu deutlichen 

Steigerungen der Motorleistungen 

bei. Oft sind gegossene Turbolader aus 

dem rheinischen Langenfeld mit im Spiel. 

Hier ist der Sitz der Innocast GmbH, die 

sich auf Klein- und Sonderserien für Modellvarianten 

sowie Prototypen überwiegend 

aus dem Automobilbereich spezialisiert 

hat: 70 % der Produkte sind einbaufertige 

Motorenteile wie etwa Turbolader-, 

Verdichter- und Lagergehäuse, die im 

Feinguss oder Sandguss gefertigt werden: 

Kurbelgehäuse, Abgasrohre oder Integralkrümmer 

etwa für Kunden wie Daimler, 

Bild 1: Innocast-Geschäftsführer 

Bernd 

Heinrich setzt auf 

ständigen Fortschritt, 

Optimierung 

der Produktionsprozesse 

sowie motivierte 

Mitarbeiter. 

Mitsubishi, BorgWarner, Volkswagen, Bugatti 

oder MTU. 

Die hochwertigen Entwicklungsmuster 

oder limitierten Auflagen sind bisweilen 

für Fahrzeuge im Upper-Premium-Segment 

bestimmt, die ihre treuen Fans oft irgendwo 

im Umfeld der ölreichen Wüste haben. 

Das bedeutet: viele Varianten, aber kleine 


Lose, irgendwo zwischen einem und 

20 Stück. „Je mehr Varianten unsere Kunden 

fertigen, umso besser für uns“, erläutert 

Innocast-Geschäftsführer Bernd Heinrich, 

der das Unternehmen 2003 als 

selbstständige Rapid-Manufacturing-Einheit 

für Prototypen, Klein- und Sonderserien, 

innerhalb der Edelstahlwerke 

Schmees-Gruppe mit gegründet hat 

(Bild 1). „Wir verkaufen in erster Linie 

Zeit“, sagt er, und meint damit kurze 

Durchlaufzeiten, mit denen der Auftragsfertiger 

bei seinen Kunden punkten kann. 

Feinguss-Expressproduktion 

Dies funktioniert nur, weil sich Innocast 

beinahe gnadenlos der Digitalisierung der 

Fertigung verschrieben hat. Für die kleinen 

Stückzahlen und für Einzelteile im 

Feinguss erfolgt die werkzeuglose Produktion 

über additiv erzeugte Ausschmelzmodelle 

aus Polystyrol bzw. Polymethylmethacrylat 

(PS, PMMA) direkt 

aus 3-D-Daten mittels Print- oder Lasertechnologien 

(Bilder 2 und 3). Nur größere 

Stückzahlen werden werkzeugbasiert 

gefertigt. Rund fünf Stunden benötigt 

die Voxeljet VX 500-3-D-Druckanlage 

im Schnitt, um aus den CAD-Daten das 

fertige Modell aufzubauen – oft entstehen 

gleich mehrere davon parallel (Bilder 4 

und 5). Die Kunststoffmodelle werden anschließend 

mit einer speziellen Keramik 

umhüllt – einer Innocast eigenen Entwicklung 

– schnellgetrocknet und gebrannt. 

Für den Abguss nutzen die Langenfelder 

den Schmelzbetrieb der Edelstahlwerke 

Schmees, mit denen man dort auch sonst 

in enger Kooperation verbunden ist. Formherstellung, 

Rohgussfinish sowie mechanische 

Endbearbeitung werden von Innocast 

in Langenfeld realisiert. 60 bis 100 

Projekte werden so Monat für Monat abgewickelt. 

Gerade für hochwertige Einzelteile, 

Vor- und Sonderserien bieten sich 

solche werkzeuglosen additiven Produktionsverfahren 

an, erläutert Heinrich. Der 

Produktionsprozess wird dadurch erheblich 

verkürzt. Das kommt dem 62-Jährigen, 

dessen Geschäftsmodell „Zeit“ ist, 

entgegen. Er rechnet bei Durchlaufzeiten 

dank Rapid Manufacturing nicht in Wochen, 

sondern eher in Tagen. „Und rapid 

heißt bei uns tatsächlich auch rapid, Zeit 

ist nämlich das, was unsere Kunden nicht 

haben“, so der Innocast-Chef und dann 

plaudert er gleich aus dem Nähkästchen: 

Manchmal steht draußen vor dem Werkstor 

schon ein Kurier und wartet bei einem 

Kaffee auf die einbaufertigen Teile. Die 

Auftragsvergaben an Innocast erfolgen 

nämlich meist weniger als klassische Bestellung, 

sondern auf Zuruf. Das setze 

aber hohes Vertrauen und ein gutes Verhältnis 

zu den Kunden voraus. „Eigentlich 

brauchen wir nur die 3-D-Daten, idealerweise 

als Roh- und Fertigteil, eine Zeichnung 

wird nur noch für die Qualitätssicherung 

und die mechanische Endbearbeitung 

benötigt“, so Heinrich, der sein 

Unternehmen eher als Manufaktur versteht. 

Heinrichs Fertigungssysteme sind 

mehr zeit- als kostenoptimiert. „Wir lösen 

Bild 2: Im Formenbau werden die Kunststoffformen 

für den Feinguss mit dem 

Angusssystem aus Wachs ausgestattet. 

Probleme und machen keine“, bringt Heinrich 

es auf den Punkt, dafür ist aber auch 

gleich alles einbaufertig. Deswegen verfügt 

Innocast zur Nachbearbeitung über 

einen umfangreichen Maschinenpark mit 

modernen DMG- und HERMLE 5-Achs- 

Bearbeitungszentren (Bild 6). „Meine eierlegenden 

Wollmilchsäue“, wie Heinrich 

sie nennt, weil sie so zahlreiche Bearbeitungsmöglichkeiten 

bieten. Gleichzeitig 

stellt diese Sektion eine immense Herausforderung 

an eine flexible Produktionsplanung 

dar. Doch daran arbeitet Heinrich 

– nicht zuletzt, weil hochqualitative Bearbeitungsmöglichkeiten 

immer wichtiger 

werden. Der „alte Hase“ kann nicht nachvollziehen, 

dass viele Gießer sich diesen 

Teil der Wertschöpfung einfach entgehen 

lassen. Auch seine Qualitätssicherung 

(QS) ist mit taktilen und optischen 3-D- 

Mess-Systemen bestens ausgerüstet. „QS 

kostet nicht nur, sondern sie bringt Geld“, 

lautet sein Credo. 

Bild 3: Auch in einem 

hochtechnisierten 

Betrieb wird 

bisweilen mit ganz 

konventionellen Methoden 

gearbeitet: 

Auf dem Küchenherd 

erwärmt sich 

Wachs für die Feingussformen. 

Bild 4: Die Formen 

entstehen im 3-D- 

Drucker additiv aus 

Kunststoffmaterial. 



Auf dem Weg zur Industrie 4.0 

Ein Teil der Produkte wird auch über generativ 

erzeugte Sandformpakete produziert 

– zurzeit noch von einem externen 

Service-Unternehmen. Doch Ende des 

Jahres plant Heinrich additiven Sandformdruck 

im eignen Hause – um noch 

schneller zu werden und mehr Kapazitäten 

zu schaffen. „Von den CAD-Daten 

direkt zum Funktionsbauteil aus Metall“, 

das versteht Heinrich unter Industrie 4.0. 

Die Produktion wird sich in den nächsten 

10 Jahren nachhaltig verändern. Deswegen 

war die Einbindung neuer additiver 

Technologien in den Produktionsprozess 

von Anfang an Teil des Geschäftsmodells 

bei Innocast. Die Gießer sollten dies aber 

nicht als Konkurrenz zu vorhandenen 

Gießtechnologien ansehen, sondern 

mehr als Chance verstehen. Das gelte 

auch für den Leichtbau. Hier setzt Innocast 

auf bionische Teilestrukturen, etwa 

nach dem Vorbild von Radiolarien (Grünalgen): 

minimaler Materialeinsatz bei maximaler 

Festigkeit. „Der Gießer muss keine 

Angst vor additiven 3-D-Techniken 

haben. Im Gegenteil, richtig eingesetzt 

lassen sich damit Dinge produzieren, die 

vorher gar nicht möglich waren“, meint 

Heinrich. 

Bild 5: Per Laserstrahl 

wird Schicht 

für Schicht eine 

Form aus Polystyrol 

(PS) aufgeschmolzen. 

Die Spinne im Netz 

Deswegen ist Innocast auch Initiator des 

Partnerverbundes „European Network – 

Rapid Manufacturing“, in dessen Rahmen 

die effiziente Gussteilproduktion durch 

Einsatz additiver Technologien vorangetrieben 

werden soll. Etwa durch das Joint 

Venture-Unternehmen AlphaMet Kft. in 

Ungarn, wo Innocast z. B. hochtemperaturbeständige 

Turbinenräder für Turbolader 

aus Nickel- oder Kobaltbasislegierungen 

im Hochvakuum gießen lässt. Die 

Langenfelder verstehen sich innerhalb der 

Kooperation als Know-how- und Ideen- 

Inkubator. „Innocast ist die Spinne im 

Netz“, wie es Heinrich formuliert. Gerade 

erst kam auch ein Stützpunkt in China 

dazu: mit dem Vertriebspartner Blackship 

Co.Ltd. in Schanghai. Dort haben die 

deutschen im Vergleich zu anderen europäischen 

Anbietern oder den Japanern ein 

gutes Standing, sagt Heinrich: „Die Chinesen 

beginnen jetzt ähnlich zu denken 

Bild 6: Innocast setzt auf die Wertschöpfung 

durch hochqualitative 

Nachbearbeitung der Gussstücke mit 

einem modernen CNC-Maschinenpark. 


„Von den CAD-Daten direkt zum Funktionsbauteil aus 

Metall“, das versteht Heinrich unter Industrie 4.0. 

wie die Deutschen“, die er bei den neuen 

additiven 3-D-Techniken für weltweit führend 

hält. 

Papierlose, digitale Produktion 

Heinrich, der seit den 1980er-Jahren als 

Konstrukteur im Geschäft ist, wirkt dynamisch 

und sprüht vor innovativen Ideen. 

Eine davon: das gasarme Gießen. „Viele 

Stahlgießer haben heute noch Probleme 

damit und es kommt zu hohen Gasaufnahmen, 

weil oft zu heiß und lange gekocht 

wird“, so die Erfahrungen des Experten. 

Da komme es oftmals auf ein enges 

Temperaturfenster von weniger als 

30 Kelvin an. Zusammen mit dem weltweit 

führenden Schmelzofen- und Gießsystementwickler, 

Induga aus Simmerath, eine 

Otto Junker-Gesellschaft, arbeitet er daran, 

dies durch Automatisierung des Abgussvorganges 

zu verbessern. Ähnlich wie 

bei einer CNC-gesteuerten Maschine wird 

dazu direkt und zügig in die Form gegossen. 

Den „Störfaktor Mensch“ will Heinrich 

so an dieser Stelle möglichst klein 

halten. Der Gießvorgang soll möglichst 

reproduzierbar werden. 

„Im Sandprintbereich haben wir zusammen 

mit ExOne, dem Printmaschinenhersteller 

aus Augsburg, Versuche im Bereich 

anorganische Bindersysteme im 

Stahlguss durchgeführt und die Ergebnisse 

waren sensationell positiv. Der Weg 

geht für Innocast klar in Richtung anorganische 

Bindersysteme, denn wir wollen 

nur wenig Gasbildung“, so Heinrich, der 

sich selber nicht ganz ernst gemeint als 

„Pessimisten“ bezeichnet und daraus seinen 

Antrieb für Neues schöpft. Sein Geschäftsmotto: 

„Stillstand ist Tod.“ Deswegen 

will Heinrich auch weg vom Papier 

und der klassischen Zeichnung. In wenigen 

Jahren sieht er seine Mitarbeiter mit 

einem Tablet in der Hand durch die Werkhallen 

laufen, auf denen Arbeitspläne und 

Konstruktionsmodelle gespeichert sind 

– die papierlose Produktion. Das digitale 

Werkeln soll schließlich den Mitarbeiter 

unterstützen und nicht Selbstzweck sein, 

meint der bekennende BVB-Fan, der 

selbst im Ruhrgebiet beheimatet und dort 

gut vernetzt ist und einige seiner 45 Mitarbeiter 

aus dieser Region angeworben 

hat. Die Werker – mein größtes Kapital 

nennt Heinrich sie – sollen gerne die Initiative 

ergreifen und Entscheidungen treffen. 

Nicht zuletzt erst durch sie gelingt 

es Innocast, profitabel zu arbeiten, im 

zweistelligen Prozentbereich vom Jahresumsatz, 

der bei 5,6 Mio. Euro liegt. 

Heinrich glaubt, dass es mit dem Turboladergeschäft 

in etwa zehn Jahren hierzulande 

bergab gehen könnte. Nicht nur, 

weil der Anteil an E-Fahrzeugen zunimmt, 

sondern auch weil solche Teile heute 

schon millionenfach in China gegossen 

werden. Wenn dort damit mal Schluss ist 

und die Lagerregale irgendwann leer sind, 

hätten die Kunden keinerlei Bezugsquellen 

mehr – eine Chance für Innocast. 

Denn Heinrich will nämlich auch dann 

noch Turbolader produzieren – Ersatzteile 

eben oder welche für das After-Sales- 

Geschäft. Dann kommt er mit seinen additiven 

Techniken zum Einsatz. Solange 

es noch 3-D-CAD-Daten für die Teile gibt, 

sei dies alles kein Problem. Und so gelinge 

es, auch in 15 Jahren noch in Langenfeld 

zu produzieren. 

www.innocast.de 



Gießereifachmann mit Leib und 

Seele: Mathias Meinen ist heute 

Leiter der Fertigungssteuerung 

und Logistik bei Trimet in Harzgerode. 

Die tägliche Stippvisite in 

der Produktion muss für ihn sein. 

FOTOS: MARIO JAHN 

Fachkompetenz und Mut 

zum Risiko: eine Kombination 

mit Erfolg 

Die Otto-von-Guericke-Universität Magdeburg ist eine der jüngsten Universitäten 

Deutschlands und genießt einen ausgezeichneten Ruf – bei Studierenden und Wirtschaft 

gleichermaßen. Mathias Meinen studierte dort vor gut 20 Jahren Wirtschaftsingenieurwesen 

für Maschinenbau. Dass er schließlich seine Leidenschaft für die Gießereitechnik 

entdeckte, hat er maßgeblich Prof. Rüdiger Bähr zu verdanken. Der leitet dort bis heute 

mit großem Engagement den Bereich Ur- und Umformtechnik. Mathias Meinen ist heute 

Leiter der Fertigungssteuerung und Logistik bei Trimet Aluminium SE in Harzgerode. 

Eine Aufgabe, die ihn ausfüllt – und ein Berufsweg mit einigen Wendungen. 

VON KARIN HARDTKE, RATINGEN 

Rund 20 Studenten haben sich heute 

angekündigt, um sich die Arbeit 

in einer Gießerei einmal aus nächster 

Nähe anzuschauen. Sie studieren Maschinenbau 

an der Otto-von-Guericke- 

Universität Magdeburg und sind mit ihrem 

Professor, Rüdiger Bähr, nach Harzgerode 

zur Trimet Aluminium SE gekommen. Trimet 

produziert dort hochwertige Aluminium-Gussteile 

für Kunden aus der Automobil-, 

Elektro- und Maschinenbauindustrie 

– wie zum Beispiel Motorblöcke, 

Strukturteile, Kupplungs- und Getriebegehäuse. 

20 Druckgießmaschinen, 4 Anlagen 

für Schwerkraftkokillenguss und 20 

CNC-Bearbeitungsanlagen erwarten die 

Studenten. 

Trotz seines prall gefüllten Terminkalenders 

als Leiter der Fertigungssteuerung 

und Logistik lässt es sich Mathias 

Meinen nicht nehmen, die Organisation 

dieser Besichtigungstermine persönlich 

zu übernehmen. Er plant den Rundgang 

durch die Produktionsanlagen, hält den 

Einführungsvortrag vor den Studenten 

und beantwortet geduldig ihre Fragen. 

Jungen Menschen einen Einblick in den 

Gießereialltag zu geben und auf diese Weise 

auch die Verbindung zwischen Universität 

und Unternehmen zu fördern, dafür 

nimmt Mathias Meinen sich gerne Zeit. 


„Ich möchte den Studenten unbedingt die 

wahre Welt des Gießens zeigen. Denn die 

ist so unglaublich vielfältig und innovativ. 

Ich erinnere mich noch genau, wie damals 

der Funke bei mir übergesprungen ist“, 

verrät Meinen begeistert 

Statt BWL doch lieber 

Maschinenbau 

Dabei hatte Mathias Meinen zuerst ein 

Studium der Betriebswirtschaftslehre im 

Sinn. Er habe nach seinem Abitur Anfang 

der 90er-Jahre zwar gewusst, dass er studieren 

wollte, was genau, das wusste er 

allerdings nicht. Da Betriebswirtschaftslehre 

damals unter den Studenten der 

Renner war, dachte sich Meinen: „Dann 

mache ich das eben auch.“ Seine Eltern 

halten sich bei der Berufswahl ihres Sohnes 

im Hintergrund. Der Vater allerdings 

besteht darauf, dass Mathias zum Tag 

der offenen Tür der Universität Magdeburg 

geht und sich über mögliche Alternativen 

informiert. Dieser Besuch brachte 

schließlich die Entscheidung – gegen 

BWL und für ein Studium „Wirtschaftsingenieurwesen 

für Maschinenbau“. 

Denn während an den Informationsständen 

der Betriebswirtschaftler den ganzen 

Tag über kein Durchkommen war, schien 

sich für Maschinenbau kaum jemand zu 

interessieren – gähnende Leere an den 

Beratungsplätzen und Professoren mit 

viel Zeit. „Es war damals eben völlig unsexy, 

Maschinenbau zu studieren“, erinnert 

sich Meinen. Ein Professor für technische 

Mechanik zeigte ihm den Lehrstuhl 

und die Labore, beantwortete in 

aller Ruhe seine Fragen – und überzeugte 

den jungen Mann. Gerade einmal dreißig 

Studenten seien sie zu Beginn des 

Studiums gewesen, erzählt er. 

Arbeit im Gießereilabor überzeugt 

den Studenten 

Die Zeiten haben sich geändert. Das Interesse 

an technischen Studiengängen ist 

in den vergangenen Jahren stark gestiegen. 

Und auch das Interesse an Gießereitechnik, 

stellt Prof. Rüdiger Bähr, Leiter 

des Bereichs Ur- und Umformtechnik am 

Institut für Fertigungstechnik und Qualitätssicherung 

der Universität Magdeburg, 

fest. Dies sei sicherlich auch darauf zurückzuführen, 

dass Ur- und Umformtechnik 

inzwischen ein Pflichtfach für all diejenigen 

ist, die Maschinenbau und Wirtschaftsingenieurswesen 

studieren. Prof. 

Rüdiger Bähr, der im ostukrainischen 

Lugansk Maschinen- und Anlagenbau in 

der Gießereitechnik studierte, lehrt bereits 

seit Ende der 80er-Jahre an der Universität 

Magdeburg. Der begeisterte Gießereifachmann 

hat in den vergangenen 

12 Jahren, in denen er den Bereich Ur- und 

Umformtechnik leitet, so einiges auf die 

Beine gestellt, um seine Studenten für das 

Gießen zu begeistern Das Gießereilabor 

verfügt über modernste Maschinen, erst 

vor kurzem wurde in 3-D-Druck-Technik 

investiert. Rüdiger Bähr organisiert regelmäßig 

Exkursionen zu Gießereibetrieben 

und ermöglicht seinen Studenten Auslandspraktika, 

beispielsweise in den USA. 

Denn dort kooperiert die Universität Magdeburg 

seit mehreren Jahren mit der Firma 

Steinway & Sons in Fragen der Gießsimulation 

von Klavier- und Flügelgussplatten. 

Außerdem nimmt die Forschung 

im Gießereilabor einen nicht unwesentlichen 

Anteil ein: Öffentlich geförderte Forschungsprojekte 

gehören genauso dazu 

wie Forschungsaufträge aus der Industrie, 

insbesondere aus klein- und mittelständischen 

Unternehmen der Automobilzulieferindustrie. 

Mathias Meinen hatte im Hauptstudium 

den ersten Kontakt zum Gießereilabor 

und zu Prof. Rüdiger Bähr. Meinen 

fängt dort als studentischer Mitarbeiter 

an. Zwar nur wenige Stunden pro Woche 

– aber diese Zeit reicht aus, um die beruflichen 

Weichen zu stellen. Proben ziehen, 

Versuchsanordnungen vorbereiten, 

Eisen und Aluminium abgießen, metallurgische 

Analysen durchführen, an 

Schauveranstaltungen mitwirken. „Wie 

man aus einer formlosen glühenden Masse 

ein Präzisionsteil herstellen kann, das 

hat mich vom ersten Moment an begeistert“, 

erzählt Meinen. Und noch etwas 

gefällt ihm: die vielfältigen Kooperationen 

von Gießereiforschung und Gießereibetrieb 

und damit der hohe Praxisbezug. 

Meinen erinnert sich noch gut daran, 

dass auch die Firma Rautenbach Guss 

aus Wernigerode, die seit 2005 zum Nemak-Konzern 

gehört, in Sachen Grundlagenforschung 

eng mit dem Gießereilabor 

zusammengearbeitet hat. Denn diese 

Kooperation bleibt für den jungen 

Studenten nicht ohne Folgen. 

Eine Empfehlung mit Folgen 

Seine Diplomarbeit zum Thema „Prozessoptimierung 

beim Druckguss mit Hilfe 

statischer Versuchsplanung“ schreibt 

der Magdeburger bei den damaligen Metallwerken 

in Harzgerode, der heutigen 

Trimet. Er wohnt mit einem Kommilitonen 

in der nahegelegenen Jugendherberge. 

Eine äußerst spartanische Unterkunft 

zwar – aber interessante Aufgaben, riesige 

Druckgießmaschinen und die tägliche 

Prise Gießereiluft machen alle Entbehrungen 

wett. „Es war ein spannendes 

Jahr für mich. Damals habe ich mir allerdings 

nicht vorstellen könne, in Harzgerode 

zu bleiben“, bekennt Meinen. Er 

geht daher nach Abschluss seiner Diplomarbeit 

zurück an die Universität Magdeburg 

und fängt bei Professor Rüdiger 

Bähr als wissenschaftlicher Mitarbeiter 

an. Mathias Meinen betreut Forschungsprojekte 

und hält Vorlesungen. Er hat 

diese Zeit in guter Erinnerung „Professor 

Bähr lässt seinen Mitarbeitern bei ihrer 

Arbeit viel Freiraum. Die Arbeit im Team 

war hervorragend – und Zeit zum gemeinsamen 

Feiern blieb auch.“ Er habe 

Rüdiger Bähr stets als guten Ratgeber 

geschätzt. Und auch Bähr spart nicht mit 

Lob. „Mathias Meinen war ein äußerst 

fähiger und engagierter Mitarbeiter.“ So 

zögert der Professor auch nicht lange 

und empfiehlt den jungen Ingenieur, als 

die Gießerei Rautenbach in Wernigerode 

um fachliche Unterstützung für ein Projekt 

vor Ort bittet. Ein halbes Jahr bleibt 

Mathias Meinen dort und wechselt im


Wie aus einer formlosen glühenden Masse ein Präzisionsteil wird, begeistert 

Mathias Meinen auch heute noch. 

Jahr 2002 schließlich ganz zur Wernigeröder 

Gießerei. „Er hat seine Aufgabe einfach 

zu gut erledigt. Rautenbach hat ihn 

behalten und für mich war er verloren“; 

scherzt Prof. Rüdiger Bähr. Allerdings 

sprächen solche Wechsel seiner Mitarbeiter 

in die Industrie eben auch für die 

gute gießereitechnische Ausbildung an 

der Universität Magdeburg. 

Herausforderung „Bau einer 

Kokillengießerei“ 

Mathias Meinen bleibt bis zum Jahr 2007 

bei Rautenbach Guss in Wernigerode und 

ist zum Schluss stellvertretender Leiter 

der Qualitätssicherung. Dann kommt 

schließlich doch noch der Ruf aus Harzgerode. 

Denn Dr. Jürgen Ude von der dortigen 

Gesellschaft für Wirtschaftsförderung 

und Innovation mbH (GfWI), der 

auch das Innovations- und Gründerzentrum 

in Magdeburg leitet, sucht Verstärkung. 

Das GfWI berät und unterstützt 

mittelständische Unternehmen und Existenzgründer 

dabei, ihre Produktideen zur 

Marktreife zu führen. Die Aufgabe reizt 

den jungen Ingenieur und so übernimmt 

er beim GfWI die operative Abwicklung 

und das Marketing. Als im Jahr 2010 die 

benachbarte Aluminiumgießerei Trimet 

beschließt, zusätzlich zur Druckgussfertigung 

auch eine eigene Kokillengießerei 

zu bauen, bitten die Trimet-Verantwortlichen 

die GFWI um fachlich-technische 

Unterstützung. Mathias Meinen übernimmt 

diese Aufgabe und ist maßgeblich 

an der reibungslosen Umsetzung dieses 

Mammut-Projektes beteiligt. Wie auch 

schon bei Rautenbach Guss überzeugt 

Meinen seinen Auftraggeber. Man will ihn 

als Leiter der neuen Kokillengießerei. Er 

prüft das Angebot, sagt schließlich zu und 

wechselt Ende 2010 zu Trimet. Seit gut 

zwei Jahren leitet Mathias Meinen die Fertigungssteuerung 

und Logistik der Harzgeroder 

Gießerei. 

Das Unternehmen biete flache Hierarchien 

und viel Freiraum für eigene Entscheidungen. 

Meinen will Dinge bewegen. 

Er brauche das Tagesgeschäft mit 

seinen immer neuen Herausforderungen, 

sagt er. So oft wie möglich ist der Vater 

zweier Töchter in der Produktion. „Ich 

liebe den Geruch von glühendem Metall 

immer noch.“ Er sei eben kein klassischer 

Schreibtischtäter. Was seine Ehefrau 

abends schon einmal zu der Bemerkung 

veranlasse: „Dein Hemd riecht heute wieder 

nach Gießerei“, erzählt er und lacht. 

Bei jedem seiner beruflichen Wechsel sei 

er immer auch ein Risiko eingegangen, 

denn er habe ja stets aus einer sicheren 

und interessanten Position heraus gewechselt. 

Sein Bauchgefühl sei ihm bei 

diesen Entscheidungen immer ein guter 

Ratgeber gewesen, erzählt er. Und überhaupt: 

Die Entscheidung für Maschinenbau 

und die Gießereitechnik sei goldrichtig 

gewesen. 

Mathias Meinen betreut bei Trimet inzwischen 

auch Studenten, die dort ihre 

Bachelor- oder Masterarbeit schreiben. 

Der Kontakt zur Universität Magdeburg 

und Prof. Rüdiger Bähr bleibt. Zurück an 

die Universität oder in die Forschung – 

das kann sich Mathias Meinen allerdings 

nicht mehr vorstellen. Dazu seien die Herausforderungen, 

die die tägliche Arbeit 

in einer Gießerei mit sich bringt, einfach 

zu reizvoll. Außerdem stehe die gesamte 

Branche vor massiven Veränderungen: 

Die verstärkte Verwendung von Strukturbauteilen 

im Automobilbau oder der Wettbewerb 

der Werkstoffe Eisen, Aluminium 

und Carbon etwa. Wenn sich aber in Kürze 

die nächste Studentengruppe aus 

Magdeburg auf den Weg in die Harzgeroder 

Gießerei macht, wird er sich selbstverständlich 

wieder die Zeit nehmen, um 

den Nachwuchs für seinen Traumjob zu 

begeistern. „Die deutsche Gießereibranche 

steht für höchstes technisches Niveau. 

Sie ist eine Branche mit Zukunft“, 

ist er überzeugt – und liegt damit auf einer 

Linie mit Prof. Rüdiger Bähr, dem 

Mann, der bei ihm die Lust auf Guss geweckt 

hat. 


MEDIEN & BÜCHER 

Der Funke springt über 

Einblick in die Gießerei – modern inszeniert 

Haben auch Sie interessante Videos 

zum Thema Gießereitechnik im Internet 

gefunden? Senden Sie Ihre Videovorschläge 

an: redaktion@bdguss.de 

Durch den Einsatz einer Drohne sind Perspektiven möglich, die bisher nicht realisierbar waren. 

In dem Video kann man den Mitarbeiten 

förmlich über die Schulter blicken. 

Auch ein Flug durch die Gießerei stellte für 

die Drohne kein Problem dar. 

Moderne Messtechnik ist auch in Aschaffenburg 

unerlässlich. 

SCREENSHOTS: LINDE HYDRAULICS 

Die Linde Hydraulics Gießerei zeigt, 

wie modern man einen traditionellen 

Gießereibetrieb im Internet präsentieren 

kann. Mit moderner Musik und Videoeffekten 

wird der Zuschauer gefesselt 

und erhält einen visuellen Eindruck 

der Prozessabläufe. 

Das Werk I der Linde Hydraulics GmbH & 

Co. KG liegt in Aschaffenburg. Die dortige 

Gießerei existiert schon seit 1907 und 

ist ein fester Bestandteil des Unternehmens. 

In der Gießerei werden Komponenten 

für Linde Hydraulics gegossen, die 

anschließend in den Produktionswerken 

mechanisch weiterverarbeitet werden. 

Mit dem Video gewährt das Unternehmen 

einen Einblick in den Produktionsalltag. 

Im Rahmen der Aufnahmen wurde 

auch eine Drohne eingesetzt, um bisher 

nicht realisierbare Perspektiven im Betrieb 

umzusetzen. In dem knapp 4-minütigen 

Video schwebt der Zuschauer durch 

die Gießerei und kann den Mitarbeitern 

über die Schulter schauen. 

Bei der Umsetzung entschied man sich 

für eine frische Musikuntermalung und 

Videoeffekte, die besonders jüngere Zuschauer 

ansprechen werden und eine visuelle 

Alternative zu herkömmlichen 

Image-Videos darstellen. Das Unternehmen 

ist sich sicher: „Der Funke springt 

über“. 

Das Video der Linde Hydraulics Gießerei 

in Aschaffenburg ist auf dem Videoportal 

„Vimeo“ abrufbar. 

Drohnenflug durch die 

Linde Hydraulics Gießerei. 

https://vimeo. 

com/155529095

gie_04_2016

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