Fachzeitschrift ÖGS 07/08 2018

2018 



SCHWEISS- 

UND PRÜFTECHNIK 

Die Fachzeitschrift der ÖGS und und der der ÖGfZP

21. ÖGS-Workshop 

Metal Additive Manufacturing" 

Datum: 20. September 2018 

Ort: Fachhochschule Wels, Stelzhamerstraße 23, 4600 Wels 

Workshop 

In diesem Workshop, dem 2. Thema zum Metal Additive 

Manufacturing, geben unsere Referenten wiederum Einblicke 

in die neuen Entwicklungen und konkrete Anwendungen. 

Bei den Metallpulver basierten Verfahren werden sowohl 

die Pulvereigenschaften diskutiert als auch die Eigenschaften 

der daraus generierten Bauteile und welche 

Einflüsse z. B. eine Temperatursteuerung des Pulverbetts 

hat. Auch wird das Einblasen von Metallpulvern direkt 

in den Laserstrahl zum Aufschmelzen von Material 

beschrieben. 

Bei den drahtbasierten generativen Verfahren wird von 

2 Referenten die Fertigung mit dem Elektronenstrahl – 

auch in einer sehr großen Kammer – diskutiert. Anschließend 

werden die lichtbogenbasierten Verfahren gegenübergestellt. 

Nicht zuletzt ist auch die jeweilige Anwendung von 

Schutz- und Prozessgasen für die Eigenschaften der Bauteile 

von großer Wichtigkeit. 

Es werden wiederum alle Bereiche angefangen von den 

Maschinenherstellern über die Forschung bis hin zu den 

Verbrauchsmateriallieferanten und auch Lohnfertigern 

sowie Eigenanwendern vertreten sein. 

Zielgruppe 

Dieser Workshop richtet sich an Ingenieure und Techniker 

aus den Bereichen Konstruktion und Fertigung, um 

einen aktuellen Einblick in den Stand der generativen 

Fertigung von metallischen Bauteilen zu erhalten. 

Leitung des Workshops Guido Reuter 

Teilnehmergebühr inkl. Verpflegung 

bei Anmeldungen bis 24. August 2018 

€ 120,– für persönliche Mitglieder und Vertreter von 

Mitgliedsfirmen der ÖGS, persönliche Mitglieder 

der ASMET, Studenten 

€ 170,– für Nichtmitglieder 

bei Anmeldungen nach dem 24. August 2018 

€ 140,– für persönliche Mitglieder und Vertreter von 

Mitgliedsfirmen der ÖGS, persönliche Mitglieder 

der ASMET, Studenten 

€ 190,– für Nichtmitglieder 

Anmeldeschluss: 13. September 2018 

Anmeldung 

Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik 

Döblinger Hauptstraße 17/4/1, 1190 Wien 

office@oegs.org, www.oegs.org 

Programm 

– Begrüßung durch Aziz Huskic (FH Wels) und Guido 

Reuter (ÖGS9 

– Lösungsansätze für den wirtschaftlichen Einsatz der 

Additiven Fertigung im Formen- und Werkzeugbau 

Aziz Huskic (FH Wels) 

– Stand und Handlungsfelder der Additiven Fertigung 

metallischer Bauteile 

Gerd Witt (Universität Duisburg-Essen, Lehrstuhl Fertigungstechnik) 

– Generative Fertigung aus der Sicht eines Schweißzusatzherstellers 

– Alte Technologie in neuem Gewand 

– Herausforderungen und Chancen 

Martin Schmitz-Niederau (voestalpine Böhler Welding) 

– Anforderungen und Empfehlungen für die Prozessgasversorgung 

in der additiven Fertigung 

Cerkez Kaya (Air Liquide Deutschland GmbH) 

– SLM – Prozess, Struktur, Eigenschaften 

Jakob Braun (Universität Innsbruck, Institut für Mechatronik) 

– Charakterisierung von Metallpulvern für die SLM- 

Technologie 

Bruno Buchmayr (Montanuniversität Leoben, Lehrstuhl 

für Umformtechnik) 

– Drahtbasiertes Generieren von Bauteilen mit dem 

Elektronenstrahl in einer großen Kammer 

Bernd Baufeld (Nuclear AMRC, University of Sheffield) 

– Drahtbasierte generative Fertigung: Elektronenstrahl 

– im Vergleich zum Lichtbogenprozess 

Norbert Enzinger (TU Graz, IMAT) 

– AM großvolumiger Bauteile mit Lichtbogen und Draht 

Georg Fischer (GEFERTEC GmbH) 

Veranstalter 


Stornogebühren 

Es kann ein Ersatzteilnehmer gemeldet werden. 

50 % nach dem Anmeldeschluss 

100 % am Tag des Workshops 

Wir danken den Firmenmitgliedern der ÖGS für 

ihre Unterstützung

Editorial 

Inhalt 

Liebe Leserinnen und Leser! 

Das Thema Ausbildung und 

Zertifizierung wird ein immer 

größerer Schwerpunkt 

in der Herstellung von 

Schweißkonstruktionen. 

Die diversen Zertifizierungen 

sind für ein Unternehmen 

schon in der Angebotsphase 

notwendig, denn 

können Zertifikate über ISO 

9000, EN ISO 3834, EN 1090, usw. nicht vorgelegt werden so 

scheidet das Unternehmen im Vorfeld aus. An den zertifizierten 

Schweißbetrieb werden sehr detaillierte Anforderungen 

an das QM-System gestellt. Die Hauptaufgabe in der 

Einhaltung QM-Forderungen liegen auf der verantwortlichen 

Schweißaufsichtsperson. Diese wird vom Unternehmen 

ernannt und ist für den „speziellen Prozess Schweißen“ 

voll verantwortlich und das von der Anfrage des Kunden bis 

zur kundenkonforme Auslieferung. 

Die Unternehmen stehen immer mehr unter finanziellem 

Druck. Daher sollte es im Interesse des Unternehmens sein 

den komplexen Prozess des Schweißens so sicher wie irgend 

möglich zu gestalten, denn jede Reparatur kostet Zeit und 

zusätzliche Arbeit und damit Geld. Daher ist die Schweißaufsicht 

gefordert auch in die Konstruktion involviert zu 

werden, den mit einem richtigen Design kann man die Fertigungskosten 

drastisch reduzieren. 

Die Schweißaufsichtsperson ist auch gemäß EN ISO 3834 

dafür verantwortlich, dass die geforderten Regelwerke auch 

eingehalten werden. Daher ist für diese verantwortungsvolle 

Aufgabe eine fundierte Ausbildung und Weiterbildung 

notwendig. 

Aus diesem Grund haben wir am 12. Juni 2018 unseren gutbesuchten 

20. ÖGS-Workshop „Aufgaben und Verantwortung 

der Schweißaufsicht“ abgehalten. 

Ab der Seite 111 können Sie detailliert den Bericht über 

unseren Workshop lesen. 

Ich wünsche Ihnen viel Vergnügen und Nutzen beim Lesen 

unserer Zeitchrift! 

Ankündigung: 21. ÖGS-Workshop 

„Metal Additive Manufacturing“............................U2 

Editorial, Inhalt......................................................105 

Impressum, Termine der ÖGS...............................106 

Prüfen und Forschen – Die TVFA im Laufe der Zeit 

(Von 1815 bis in die Gegenwart)...........................107 

Die EN ISO 14731 

Eine Zusammenfassung der Betrachtungen 

aus unterschiedlichen Perspektiven.....................111 

Kühl kalkuliert – schnell geschweißt…...................117 

Abstracts aus „Welding in the World“ No. 3/2018.....120 

Die Seiten der ÖGfZP: 

Info-Ecke für persönliche Mitglieder der ÖGfZP 

Bericht der 40. Vollversammlung...........................121 

Geburtstage von Juli bis August...........................123 

„Erlesenes“ aus der Chronologie der ZFP...............123 

ZfP Kurs- und Prüfungstermine der Stufen 1 und 2...124 

Stufe 3 Seminare der ARGE QS 3...........................125 

Idinger folgt Aufricht nach!...................................125 

Grundlagen des Schweißens (Teil II): 

WIG-Verfahren....................................................126 

Orbitalschweißköpfe von Orbitalum 

für dünne Edelstahlrohre.......................................130 

voestalpine startete Bau des weltweit modernsten 

Edelstahlwerkes in Kapfenberg, Österreich..........131 

Schoeller Werk fertigt längsnahtgeschweißte 

Edelstahlrohre aus VDM Alloy 31Plus® ........................132 

H2FUTURE on track: Baustart der 

weltgrößten Wasserstoffpilotanlage....................132 

Erfolgreicher IWS-Lehrgang im bfi Leoben............134 

Die ÖGS gratuliert der ÖGfZP zur 

40. Vollversammlung am 16. Mai 2018 

im Hotel Marriott.................................................134 

Ausschreibung – Richard Marek-Preis 2019 

für innovative Lösungen in der Schweißtechnik...135 


der Schweißaufsicht“ – Bericht.............................136 

Hinweis zur DSGVO der ÖGS.................................137 

Unsere gelben Seiten............................................138 

Bücher....................................................................U3 

Herzliche Grüße 

Johannes Salcher 

SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2018 105

Schweißer-Stammtische 

Ein monatliches Treffen der Schweißfachleute, wo in 

angenehmer Atmoshphäre gefachsimpelt wird. 

WIEN – ab 17:30 Uhr 

Weißgerber Stube, Landstraßer Hauptstr. 28, 1030 Wien 

11. September 2018 13. November 2018 

09. Oktober 2018 11. Dezember 2018 

OBERÖSTERREICH – ab 19:00 Uhr 

18. Juli 2018 – 17:00 h mit Werksführung TIPTIG und 

Schweißvorführungen; Ort: TIPTIG, Siegfried Plasch, 

Baumayrweg 4, 4631 Krenglbach; ab 19.00 h Grillen. 

Anmeldungen erforderlich bei: Thomas Weißenböck, 

Tel.: 0676 6133701, GF@oegs.org 

Gasthof Schwarzgrub, Schwarzgrub 11, 4675 Weibern 

19. September 2018 21. November 2018 

17. Oktober 2018 

STEIERMARK – ab 18:00 Uhr 

„Unterm goldenen Dachl“, Schießstattg. 4, 8010 Graz 

09. August 2018 11. Oktober 2018 

13. September 2018 08. November 2018 

Alle Schweißer-Stammtisch-Termine: www.oegs.org 

Impressum 

Herausgeber: 

ÖGS Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik 

1190 Wien, Döblinger Hauptstraße 17/4/1 

http://www.oegs.org 

Redaktionsleitung: 

redaktion@oegs.org 

Anzeigen und Verwaltung: 

Susanne Mesaric, office@oegs.org 

Tel: ++43 (01) 798 21 68, Montag bis Freitag 09:30h - 14:00h 

Layout: 

FÜRdesign e.U. 

Mitherausgeber: 

ÖGfZP Österreichische Gesellschaft für Zerstörungsfreie Prüfung 

1230 Wien, Deutschstraße 10 

http://www.oegfzp.at, office@oegfzp.at 

Mitherausgeber bei weld aktuell: 

SZA Schweißtechnische Zentralanstalt 

1030 Wien, Arsenal, Objekt 207 

http://www.sza.at, office@sza.at 

Hersteller: 

Steiermärkische Landesdruckerei GmbH 

8020 Graz, Dreihackengasse 20 

Bezug: 

Einzelheft: € 20,--, Jahresabonnement (6 Hefte) € 80,-- 

zuzüglich allfälliger Auslandsversandspesen 

Der Bezug ist für Mitglieder kostenlos. Mitgliedschaften und Abonnements 

gelten als erneuert, sofern sie nicht mindestens 3 Monate vorher 

schriftlich zum 31.12. des jeweiligen Jahres gekündigt wurden. 

Namentlich gekennzeichnete Artikel müssen sich nicht mit der 

Meinung des Herausgebers decken. Einreichungen können ohne 

Angabe von Gründen abgelehnt werden. Die Bildrechte liegen bei 

den jeweiligen Autoren. 

Einen Hinweis für Autoren finden Sie auf www.oegs.org 

Termine der ÖGS 

17. und 18. September 2018 Friedrichshafen 

DVS CONGRESS 2018 mit Großer Schweißtechnischer 

Tagung und DVS-Studentenkongress 

(Info: www.dvs-congress.de/2018) 

19. bis 21. September 2018 Leoben 

15. Internationlae Megallographie Tagung 

(Info: http://metallographie.unileoben.ac.at) 

20. September 2018 Wels 

21. ÖGS-Workshop 

Metal Additive Manufacturing" 

(Info: www.oegs.org) 

23. bis 26. September 2018 Seggau 

12th International Seminar Numerical Analysis of 

Weldability 

(Info: www.seggau.tugraz.at) 

25. September 2018 Darmstadt 

DGM-Tagung 

(Info: www.dgm.de) 

25. bis 27. September 2018 Wien 

8 th International Congress on the Science and Technology 

of Ironmaking – ICSTI 2018 

(Info: http://asmet.org) 

26. bis 28. September 2018 Darmstadt 

Congress "Materials Science and Engineering" 

(Info: www.mse-congress.de) 

01. bis 05. Oktober 2018 Brno 

Internationale Maschinenbaumesse 

(Info: www.bvv.cz) 

16. Oktober 2018 Halle 

20. Kolloquium Widerstandsschweißen und alternative 

Verfahren 

(Info: www.slv-halle.de) 

18. und 19. Oktober 2018 München 

Internationaler Erfahrungsaustausch für SAP 

(Info: www.slv-muenchen.de) 

23. bis 26. Oktober 2018 Hannover 

EuroBLECH 2018 – 25. Internationale Technologiemesse 

für Blechbearbeitung 

(Info: www.euroblech.com/2018) 

23. bis 26. Oktober 2018 München 

Der ASME Code - Praktischer Einstieg in den ASME 

Sec. IX 

(Info: www.slv-muenchen.de) 

24. bis 26. Oktober 2018 Bad Staffelstein/D 

5th Cellular Materials – CellMAT 2018 

(Info: www.cellmat 2018.dgm.de) 

07. November 2018 Halle 

28. Schweißtechnische Fachtagung 

(Info: www.slv-halle.de) 

21. bis 23. November 2018 Wien 

Metal Additive Manufacturing Conference 2018 

(Info:www.mamc2018.org) 

Weitere Termine finden Sie unter: www.oegs.org 

106 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2018

Prüfen und Forschen – Die TVFA im Laufe der Zeit 

(Von 1815 bis in die Gegenwart) 

Die Geschichte der Versuchsanstalt geht auf eine der acht 

Gründungslehrkanzeln des 1815 eröffneten Polytechnischen 

Instituts zurück. In den Jahren 1875 und 1877 wurden 

Untersuchungen „mit Befundausfertigung“ für die k. k. 

Hofoper sowie für mehrere Eisenbahngesellschaften 

durchgeführt. 

Damals entwickelte sich das Prüfwesen, und die Baustoffforschung 

setzte verstärkt ein. 1899 erfolgte die Teilung der 

Lehrkanzel für Technische Mechanik und Maschinenlehre in 

drei Lehrkanzeln aufgrund eines Beschlusses des Professorenkollegiums; 

eine davon war jene für Technische Mechanik I 

und Baumaterialienkunde mit angeschlossener Versuchsanstalt, 

zu deren Ordinarius wenig später Ludwig v. Tetmajer 

(*1850, Krompach/Krompachy, Ungarn) berufen werden 

sollte. 

Tetmajer leitete seit 1891 die von ihm entworfene und gerade 

neuerbaute eidgenössische Materialprüfanstalt in Zürich 

(EMPA) und war auf den Gebieten der Elastizitäts- und 

Festigkeitslehre, der Baustoffforschung und des Materialprüfwesens 

eine international bekannte Persönlichkeit. 

1901 wurde Tetmajer an die Lehrkanzel für Technische Mechanik 

und Baumaterialienkunde berufen mit dem Auftrag, 

das Laboratorium zu einer Versuchsanstalt umzugestalten. 

In der Folge seiner Berufung nach Wien konnte zusätzlich 

zur Laborfläche im Erdgeschoss des Lammtrakts nun auch 

der erste Stock genutzt werden. In den drei Jahren seiner 

Tätigkeit an der TH in Wien baute er die Versuchsanstalt 

stark aus und führte auch Übungen im mechanisch-technischen 

Labor für Studenten ein. Damit prägte er schon damals 

den lange Zeit bestehenden Verbund an der TVFA 

zwischen Lehre, Forschung und Versuchswesen. 1904 erlitt 

Tetmajer – inzwischen zum Rektor gewählt – beim Vortrag 

im Hörsaal einen tödlichen Schlaganfall. 

Sein Nachfolger Bernhard Kirsch wurde 1905 von der Versuchsanstalt 

für Bau- und Maschinenmaterial des Technologischen 

Gewerbemuseums an die Lehrkanzel für Mechanik 

und Baumaterialienkunde der TH Wien mit dem nun wesentlich 

vergrößerten mechanisch-technischen Laboratorium 

berufen, wo er bis zu seiner Versetzung in den Ruhestand 

1922 verblieb. Im Jahr 1910 wurde die Autorisierung 

von „technischen Untersuchungs-, Erprobungs- und Materialprüfanstalten“ 

in der Monarchie durch die sogenannte 

„Lex Exner“ (Gesetz vom 9. September 1910, RGBl. 1910/ 

Nr.185) geregelt. Die Autorisierung des mechanisch-technischen 

Laboratoriums als Versuchsanstalt erfolgte 1915 

(Erlass des k.k. Ministeriums für Cultus und Unterricht, 

vom 6. Februar 1915). Sie firmierte fortan unter k.k. Technische 

Versuchsanstalt der TH in Wien (TVA). Durch die 

Autorisierung wurden ihre Prüfzeugnisse mit dem Amtssiegel 

ausgefertigt und galten als Urkunden öffentlichen 

Rechts. Das Labor wurde sukzessive ausgebaut, und es 

wurden zahlreiche Untersuchungen mit den Schwerpunkten 

Sande, Stahlbeton, Knicken, Baustahl und Erstarren der 

Zemente unter Temperatureinfluss durchgeführt. 

Paul Ludwik, seit 1918 Ordinarius für Mechanische Technologie 

I, leitete die TVA von 1923 bis zu seinem Ableben 

1934. Mit seiner Ernennung zum Leiter wurde die TVA der 

Lehrkanzel für Mechanische Technologie I zugeordnet; er 

übernahm vorübergehend auch die Vorlesungen aus Baustoffkunde. 

Ludwik erbrachte wesentliche Pionierleistungen 

im Bereich der Werkstoffkunde, zu Vorgängen bei der 

Plastizierung, beim Bruch infolge statischer Belastung, bei 

Schlag-, und Ermüdungsbeanspruchungen. In seiner Zeit 

wurde eine Reihe von Mitarbeitern herangebildet, wie 

Franz Müller (Mechanische Technologie des Betons), Rudolf 

Scheu (Mechanische Technologie) und Erich Uhlir, die in den 

folgenden Jahren besonders am weiteren Ausbau der TVA 

beteiligt waren. 

Über Initiative von Franz Rinagl erfolgte ab 1926 die vorläufige 

Adaptierung der Räumlichkeiten im ehemaligen Gußhaus 

(Gußhausstraße 25) hinter dem Elektrotechnischen Institut, 

wo Bauteilversuche durchgeführt und später die gesamte 

Bauabteilung untergebracht wurde (der sog. „Bauhof“). Diese 

Prüfhalle nutzte auch der Ordinarius für Eisenbetonbau 

und Statik, Rudolf Saliger, der dort wesentliche Grundlagenuntersuchungen 

durchführte, die für die Entwicklung des 

Stahlbetons – über die österreichischen Grenzen hinweg – 

bedeutend waren. 

Rinagl leitete die TVA von 1934 bis 1945. Er entwickelte 

aufgrund von ungeklärten Fragen bei Versuchen an Augenstäben 

für die Wirtschaft seine Theorie zur Fließgrenze bei 

ungleichmäßiger Spannungsverteilung, später auch zur 

Gestaltfestigkeit und Ermüdung von Stahlelementen. In diesen 

Jahren wurden durch Franz Uhlir (maschinentechnische 

Abteilung) die Untersuchungen für Wasserkraftanlagen ausgebaut. 

Durch diese Verbindung zur damaligen Firma Alpenkraftwerke 

konnte kurz vor Kriegsende ein Großteil der Prüfmaschinen 

in das Krafthaus von Kaprun verlagert und damit 

vor einer Zerstörung geschützt werden. Sie wurden nach 

1945 – unter der Leitung von Alfons Leon (1945 bis 1951) – 

wieder nach Wien zurück gebracht. Einige der von der TVA 

genutzten Gebäude und Dächer waren jedoch durch 

Kriegseinwirkung beschädigt. 

Viele der bestens ausgebildeten Mechaniker, Laborantinnen 

und Laboranten standen nach Kriegsende weiterhin zur 

Verfügung, während viele der Akademiker aufgrund ihrer 

Affinität zum NS-Regime entlassen wurden. 

SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2018 107

Im Jahr 1945 sind nur ca. 100 Prüfaufträge ergangen, bis 

1951 steigerte sich deren Anzahl auf insgesamt etwa 1600 

Aufträge. Schon in den Nachkriegsjahren wurden unter anderem 

zahlreiche Untersuchungen, wie Deformationsmessungen 

bei Brücken (z.B. Floridsdorfer Brücke), Brüche bei 

Druckrohrleitungen von Wasserkraftwerken (Gerlos), Ermüdung 

von Stahlbetonschwellen und Sesselgehängen von 

Seilbahnen, Eignungsprüfungen von Baustoffen und Bauteilen 

für baupolizeiliche Zulassungen durchgeführt. In den 

Jahren 1945 bis 1951 entstanden zahlreiche wissenschaftliche 

Publikationen und Dissertationen. Um diese Forschungstätigkeit 

auch nach außen sichtbar zu machen, wurde der 

Name der TVA 1949 unter Leon in „Technische Versuchs- und 

Forschungsanstalt“ (TVFA) geändert. 

1952 erfolgte die Berufung von Adolf Slattenschek als Ordinarius 

an das Institut für Mechanische Technologie I und 

Baustofflehre mit angeschlossener TVFA. Damit einher ging 

eine weitere räumliche Erweiterung um das zweite Obergeschoss 

des Lammtraktes sowie eine vollständige Umgestaltung. 

Während Slattenscheks 25-jähriger Tätigkeit (bis 1976) 

kam es zu einer Vertiefung der bisherigen Schwerpunkte 

und zur Erschließung neuer Tätigkeitsfelder, wie Ausbau der 

Wasserkraft (besonders durch Uhlir), „Schwingungsprüfung“, 

elektronisches Messwesen, Kriech- und Relaxationsversuche 

von Spannstahl und Beton, magnetinduktive 

Drahtseilprüfung, Asphaltlabor, Brandversuche, wärmetechnische 

und bauakustische Messungen und Schwingungsmessungen. 

Der Ausbau und die Modernisierung der Geräte 

erfolgten in allen Abteilungen zumeist aus selbst eingeworbenen 

Mitteln. 1963 wurde ein Extraordinariat für 

Schweißtechnik (1964 mit Uhlir besetzt) und 1967 eines für 

Baustofflehre (1969 mit Karl Lötsch besetzt) systemisiert. 

Nach 1975 wurde die gesamte TVFA interimistisch von 

Lötsch geleitet. Die Bestellung des Leiters gestaltete sich 

schwierig, was zum Teil auch durch das UOG 75, das eine 

Einrichtung wie die TVFA nicht expressis verbis vorsah, 

begründet war. 

1978 wurde Thomas Varga Leiter der TVFA und zugleich 

Ordinarius für Schweißtechnik und angewandte Werkstoffe. 

Er hat besonders die Bruchmechanik (instrumentierter Kerbschlagversuch, 

Rissauffanguntersuchungen) an der TVFA etabliert 

und auch die Themen Ermüdung und Betriebsfestigkeit 

weiter gestärkt. 

1980 erhielt die TVFA ein Statut als besondere universitäre 

Einrichtung auf Basis des UOG 1975 und wurde aus dem 

Institut für Mechanische Technologie und Baustofflehre 

(seit 1980 „Werkstoffkunde und Materialprüfung“) herausgelöst. 

Im Jahr 1987 konnte auch das Labor in der Gußhausstraße 

30 (die heutige Abteilung für zerstörende 

Werkstoff-, Betriebsfestigkeit- und Seilprüfung) besiedelt 

werden. 

Die staatliche Autorisierung aufgrund der Lex Exner wurde 

durch das Akkreditierungsgesetz von 1992 (BGBl. Nr. 468/1992), 

das in Europa einen einheitlichen Standard vorschreibt, 

ersetzt. Die TVFA ist seit 1996 eine Prüf- und Inspektionsstelle, 

die sowohl vom Bundesministerium (heute: Akkreditierung 

Austria), als auch vom Österreichischen Institut für Bautechnik 

akkreditiert ist (nach 2015 führt das OIB keine Akkreditierungen 

mehr durch). 

Gleichzeitig mit der Einführung des UOG 93 wurde Heinz- 

Bernd Matthias 1999 Institutsvorstand und blieb es bis 2006. 

2006 bis September 2008 führte Paul Linhardt interimistisch 

die TVFA Wien, während deren zukünftige Ausrichtung diskutiert 

wurde. 

Die Diskussionen über den Status und die Position der TVFA 

mündeten schließlich im Oktober 2008 in die Umgründung 

der TVFA in eine GmbH (als 100%ige Tochter der TU Wien). 

Für die Geschäftsführung sind seither Veronika Mares (kaufmännisch) 

und Stefan L. Burtscher (technisch/wissenschaftlich) 

verantwortlich. Die TVFA hat seither alle Kosten selbst 

zu tragen. Mit der Umgründung der TVFA in eine GmbH war 

eine umfangreiche Restrukturierung notwendig, die sämtliche 

Bereiche der TVFA erfasste und eine neue Infrastruktur, 

neue Prozesse, ein umfassendes Berichtswesen und neue 

Geschäftsfelder mit sich brachte. Nach einer fundierten 

Branchenanalyse wurde eine Unternehmens-Strategie entwickelt, 

die sich jährlich an den volatilen Markt anpasst und 

einen neuen Maßnahmenkatalog enthält. 

Die TVFA GmbH hat seit 2008 einen wissenschaftlichen Beirat. 

Er besteht aus den Dekanen der Fakultäten für Bauingenieurwesen, 

für Maschinenwesen und Betriebswissenschaften, 

für Physik und der Fakultät für Technische Chemie sowie 

dem Vizerektor für Forschung, der den Vorsitz führt. Trotz 

der intensiven Jahre der Veränderung konnten eigene Entwicklungsprojekte 

in den Bereichen Bewertung von Infrastruktur 

(u.a. eine neuartige Chloridmessung zur Bestimmung 

der Korrosionsschutzwirkung von Beton), zerstörungsfreie 

Werkstoffprüfung, Monitoring und Erhöhung der 

Betriebsfestigkeit durchgeführt werden. 

Im Jahre 2012 wurde die gemeinsame Tochter Smart Minerals 

GmbH gegründet (51% TU und 49% Verein der Österreichischen 

Zementindustrie/VÖZ). Diese setzt sich zusammen 

aus dem Labor des VÖZ (Eisnerstrasse 53) und dem 

Bereich der „Bauabteilung“ der TVFA, der sich mit mineralischen 

Baustoffen beschäftigt. Ende März 2012 wurde die 

Prüfhalle des ehemaligen Gusshauses an die TU Wien zurückgegeben. 

In der Zeit von 2008 bis 2012 (teilweise bis 2014) wurde die 

Wasserkraft in Österreich stark ausgebaut und mehrere 

Kraftwerke (darunter Kops II, Reiseck II, Feldsee I und II, Limberg 

I und II, Koralpe) wurden neu errichtet und von der 

TVFA geprüft und inspiziert. Seit 2008 bis heute werden alle 

Abteilungen stark modernisiert und neue Prüfgeräte sowie 

Steuerungen mit integrierter Auswertung für Prüfmaschinen 

und eine Anlage für Korrosionsprüfungen angeschafft. 

Es wurde auch ein Leiterseilprüfstand mit einer Prüflänge 

von 50m (Zugkraft 250kN, Stromdurchfluss bis zu mehreren 

tausend Ampere) im Keller der Gußhausstrasse 30 errichtet. 

108 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2018

Im Herbst 2014 wurde die TVFA Zertifizierungsstelle und als 

solche notifiziert. Im August 2014 siedelten die Büros vom 

Karlsplatz (Lammtrakt), im März 2015 die Labors aus der 

Gusshausstrasse 30 in die Gutheil-Schoder-Gasse 17 am 

Wienerberg (vormals Philips Bandwerk). Damit konnte der 

langjährige Wunsch, die TVFA an einem einzigen Standort zu 

führen, erfüllt werden. 

Am 01.05.2017 erfolgte die Übernahme der TVFA durch die 

TÜV AUSTRIA Gruppe. Für die Geschäftsführung ist seither 

DI Gerhard Höltmann verantwortlich, für die technische 

Leitung DI Dr. Joachim Rajek. 

Heute bearbeitet die TVFA interessante Projekte in den Bereichen 

Wasserkraft, Seilbahnwesen, Beton- u. Spannstahl, 

Leiterseile und Eisenbahnwesen 

Neue Projekte im Bereich Monitoring, Zustandsbewertung 

von Infrastruktur, Automotive und Aviation bilden die 

spannende Aufgabe für die Zukunft der TVFA. 

Die heutige TÜV AUSTRIA TVFA 

Wir verstehen uns als technische Plattform zwischen Industrie 

und Wissenschaft, die ihr Expertenwissen als 

Dienstleister für Unternehmen im Maschinenbau und 

Bauingenieurwesen, für Techniker, private Bauherren, 

Hersteller und Betreiber von Maschinen, Anlagen und 

Bauwerken zur Verfügung stellt – unter Berücksichtigung 

aller relevanten Kriterien wie Sicherheit, Wirtschaftlichkeit, 

Qualität und Umweltschutz. 

Wir setzen Standards 

Als akkreditierte Prüf-, Inspektions- und Zertifizierungsstelle 

verpflichten wir uns aus Überzeugung zu einem Qualitätsmanagementsystem 

auf hohem Standard (EN ISO/IEC 

17020, EN ISO/IEC 17025, EN ISO/IEC 17065). Das sichert 

nicht nur Präzision, Richtigkeit und Nachvollziehbarkeit der 

Prüf,- Inspektions- und Zertifizierungsergebnisse, sondern 

bietet auch Rechtssicherheit für unsere Kunden und Partner. 

Das umfassende Fachwissen unserer Techniker und der Einsatz 

modernster Verfahren sichern zielorientierte Lösungswege. 

Das spart Zeit und Kosten. Denn mit der raschen 

Erlangung der Marktreife kommen Unternehmen mit 

neuen technischen Produkten wesentlich schneller in die 

Gewinnzone. 

Unsere Dienstleistungen umfassen: Unterstützung im Rahmen 

der Zulassungsverfahren, hochqualitative zuverlässige 

Ausführung der Prüfungen, Umsetzung kundenspezifischer 

Anforderungen und Lösungen, Sanierungsempfehlungen zur 

Verlängerung der sicheren Nutzungsdauer und Kostenoptimierung, 

Kürzere und einfachere Zulassungsverfahren, internationale 

Anerkennung unserer Prüfergebnisse ,Flexibilität 

und Termintreue im Dienste unserer Kunden und Partner, 

Umsetzung spezieller Anforderungen und unternehmensspezifischer 

Lösungen sowie Zugang zu TÜV AUSTRIA 

Konzerneinrichtungen. 

Unsere Haupttätigkeiten gliedern sich in folgende Sparten: 

Allgemeiner Maschinenbau 

Mechanische Prüfungen und Charakterisierung von Bauteilen 

und Werkstoffen. Die TVFA führt Untersuchungen an 

Werkstoffen aus Metall, Mineral- oder Faserverbundstoffen, 

Kunststoff, Gummi u.v.m. durch, um deren mechanische 

Eigenschaften zu bestimmen. Hochspannungs-Leiterseile, 

Spannkabel, Spannstähle, Betonstähle, Betonstahlverbindungen, 

Spannstahlverankerungen und sonstige Verbindungen 

werden im Zuge der Überwachung und Zertifizierung 

vielfältig getestet. Wir prüfen unter wirklichkeitsnahen Bedingungen 

und verfügen über entsprechende Einrichtungen 

auch für komplexe Aufbauten und großdimensionierte Bauteile. 

Der Einsatz modernster metallographischer Methoden 

macht unser Leistungsspektrum in der mechanischen Prüfung 

komplett. 

Technische Services und Schadensanalysen 

Die TVFA verfügt über eine leistungsfähige Messtechnik inklusive 

der Möglichkeit für Monitoring, um physikalische 

Größen an Komponenten, Bauteilen etc. exakt zu bestimmen 

und zu beobachten. Diese Messungen ermöglichen die 

Simulation wirklichkeitsnaher Belastungen im Labor bzw. die 

Optimierung oder Kontrolle von Berechnungen. Mit langjähriger 

Erfahrung und praktischem Wissen auf aktuell technischem 

Stand klären wir erfolgreich Schadensursachen und 

verhindern durch entsprechende Maßnahmen Folgeschäden 

oder Wiederholungsfehler. 

Bild links: 

Schadensanalyse - 

Bruchfläche 

Bild unten: 

Dauerschwingversuch 


Bauteilprüfungen im Eisenbahnwesen 

Ein besonderer Schwerpunkt der TVFA als akkreditierte Stelle liegt im Bereich 

Bauteilprüfungen im Eisenbahnwesen. Unsere Dienstleistungen umfassen 

Dämpfungssysteme, Schwellen, Schienenbefestigungssysteme, Rad- und Maschinenkomponenten, 

Oberleitungen und deren Verbindungen und Abspannungen, 

Schienen bzw. Schienenstöße. 

Automotive und Aviation 

Die TVFA ist seit Jahrzehnten im Bereich Automotive Dienstleistungen tätig. Wir 

führen unterschiedliche Belastungsversuche, Dauerschwingversuche oder 

Crash-Versuche an sicherheitsrelevanten Bauteilen durch und sorgen so für 

mehr Sicherheit. 

Zeit, Arbeit und Geld sparen 

mit den Dreistoffgemischen 

von Messer. 

Leiterseile und Seile 

Die TVFA macht Seile sicherer. Mit unseren Prüfmethoden und unserem Wissen 

sichern wir die Qualität von Leiterseilen und allgemein Drahtseilen und sorgen 

so für Sicherheit sowohl bei Hochspannungsleitungen als auch Krananlagen, 

Lift- und Seilbahnanlagen. 

Magnetinduktive Seilprüfung 

Die TVFA-Techniker verfügen über eine jahrzehntelange Erfahrung in der widerkehrenden 

Prüfung von Seilen mittels magnetinduktiver Prüfung. Dies 

kommt besonders bei Seilbahnanlagen (Förder-, Zug- und Tragseilen) aber 

auch Brückenkonstruktionen, Abspannseilen oder dem Riesenrad zum Einsatz. 

Seilbahnwesen 

Eine besondere Stärke der TVFA ist die Prüfung von Komponenten für das 

Seilbahnwesen. Unsere Dienstleistungen reichen von Spannungsmessungen 

an Fahrzeugen vor Ort, Klemmenabziehversuchen und Ermüdungsversuchen 

im Labor bis zu magnetinduktiven Seilprüfungen. 

Spannsysteme, Spannstahl und Betonstahl 

Die TVFA ist nicht nur erster Ansprechpartner in der Prüfung und Inspektion 

metallischer Baustoffe, durch die langjährige Mitarbeit in Normungsgremien 

wurden zudem eigene Erfahrungen in die Entwicklung der aktuellen Normung 

eingebracht. Ein Know-how, das ganz wesentlich bei Zulassungsverfahren und 

bei der ÜA-Registrierung bis hin zum CE-Kennzeichen beiträgt. 

Forschung und Entwicklung 

Mit der Bündelung wissenschaftlicher Expertise und praktischer Erfahrung in 

Werkstofftechnik und Maschinenbau ist die TVFA mit Forschungs- und Entwicklungsunterstützung 

ein starker Partner für Technikunternehmen, Ingenieurbüros 

sowie Betreiber und Hersteller technischer Produkte. Neben Prüfungen 

im akkreditierten Bereich führen wir für unsere Kunden und Partner 

Forschungs- und Entwicklungsprojekte durch. Auf höchstem Niveau, mit 

optimalen Ergebnissen. 

Die Bündelung von theoretischem und praktischem Wissen von Experten der 

TU Wien mit dem TÜV AUSTRIA unterstützt Sie in allen Fragen der Werkstoffanwendung 

und -auslegung. Vom Standardversuch bis zum komplexen 

Forschungsprojekt. 

• 

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Alle Bilder: TÜV AUSTRIA TVFA 

(Der Beitrag entstand nach Unterlagen der TÜV AUSTRIA TVFA) 


Die EN ISO 14731 – Eine Zusammenfassung der 

Betrachtungen aus unterschiedlichen Perspektiven 

„Schweißen“ ist ein besonderer Prozess, welcher zum Erreichen 

einer gesicherten Qualität die zuverlässige Durchführung 

aller Arbeiten im Betrieb erfordert. Beginnend mit 

der Berechnung von Schweißnähten, über die Konstruktion 

mit der Festlegung der Schweißaufgaben und deren Qualitätsanforderungen 

bis zur Fertigungsüberwachung, der 

Prüfung und detaillierten Dokumentation ist hierfür 

Schweißaufsichtspersonal mit speziell definierter Qualifikation 

und Kompetenz erforderlich. Nachfolgend werden 

hierzu die folgenden Aspekte beleuchtet: 

1 Die Überarbeitung der ISO 14731 im internationalen 

Normenkomitee 

2 Schweißaufsicht aus der Perspektive des Auditors 

3 Schweißaufsicht und Herstellerregelwerke 

4 Qualitätssicherung und Lieferanten 

5 Ausbildungen zur Schweißaufsicht 

1 Die Überarbeitung der ISO 14731 im internationalen 

Normenkomitee 

Friedrich Felber 

Im internationalen Normenkomitee ISO TC44 SC10 wird derzeit 

die ISO 14731 überarbeitet und aktualisiert. Nachfolgend 

werden die derzeit geplanten Neuerungen vorgestellt 

und diskutiert. 

Bereits im Kapitel 1 der ISO 14731 wird im Anwendungsbereich 

neu festgelegt, dass die Schweißaufsichtsperson, kurz 

SAP genannt, über die passenden technischen Kenntnisse 

und Kompetenzen verfügen muss. Der Hersteller muss die 

Schweißaufsicht autorisieren und die Kompetenzanforderungen 

festlegen. Neben der Fähigkeit mit praktischem Wissen, 

logischem Denken und dem Nutzen von Wissen und 

Know-how Aufgaben und Probleme zu lösen wird von der 

Schweißaufsicht erwartet, das theoretisch und praktisch 

Erlernte für das Aufgabenfeld einzusetzen. Aus der Qualifikation 

und der zugewiesenen Kompetenz ergibt sich dann 

das Verantwortungsgebiet der Schweißaufsichtsperson. 

Weiterhin neu ist die Verpflichtung, bei Benennung mehrerer 

Personen als Schweißaufsicht die Aufgaben und Zuständigkeiten 

eindeutig zuzuordnen, wofür sich eine Personen / 

Aufgaben Matrix (Schweißaufsichtsmatrix) bestens eignet, 

in der auch der jeweilige Stellvertreter mit aufgeführt werden 

sollte. Neu wird auch die Einführung des Begriffs 

„Schweißkoordination“, die in der alleinigen Verantwortung 

des Herstellers liegt. Insbesondere bei der Untervergabe von 

Schweißaufsichtsaufgaben (externe SAP), bleibt die Schweißaufsichtskoordination 

beim Hersteller. Der Hersteller muss 

auch Aufgaben und Verantwortungsgebiete definieren und 

ist auch verantwortlich, diese zu dokumentieren, weshalb 

hier formell ein Arbeitsbuch notwendig wird. Die Mehrzahl 

der externen SAPs wird sicherlich schon heute solche Aufzeichnungen 

führen. 

In der aktualisierten Norm soll der Hersteller die erforderliche 

Ausbildung, Qualifikation und Erfahrung, sprich 

Kompetenz der Schweißaufsicht festlegen. Die Schweißaufsichtsperson 

muss nachweisen, die übertragenen Aufgaben 

erfüllen zu können. Bei der Ermittlung der Kompetenz 

werden die bisherigen Empfehlungen zur Qualifikation 

gemäß IIW aufgeweicht. Die neue Definition von Kompetenz 

wird möglicherweise sehr auf das angelsächsische Rechtssystem 

(UK, USA) abgestellt werden, dass keine Vorbeugung 

durch strenge Regeln im Bereich Ausbildung und Qualifikation 

kennt, sondern die komplette Verantwortung dem Hersteller 

überträgt und bei Verfehlungen, z.B. Bauteilversagen mit 

Unfallfolgen, mit drastischen Strafen droht. Sollten die vorliegenden 

Arbeitspapiere so umgesetzt werden, würde in 

unseren europäischen Rechtssystemen die Vorbeugung 

abgeschwächt und andererseits haben die Hersteller, im 

Gegensatz zur USA, nur mit geringen Strafen zu rechnen. 

Ob dies unserem weltweit guten Ruf in der Schweißtechnik 

auch zukünftig gerecht wird, mag bezweifelt werden! 

Das technische Wissen wird heute und auch zukünftig in 

3 Stufen kategorisiert werden, nämlich „C“ („comprehensive“ 

= „umfassend“) S („specific“ = „wesentlich“) und „B“ („basic“ 

= „grundlegend“). Die bisher vom European Federation for 

Welding, Joining and Cutting (EWF) bzw. IAB – International 

Authorisation Board hierzu als freiwillige Empfehlung angegebenen 

Zuordnungen zu den Ausbildungen als Schweißingenieur 

(IWE), Schweißtechniker (IWT) und als Schweißfachmann 

(IWS) im Anhang A der ISO 14731, sollen zukünftig, 

da nicht ISO regelkonform entfallen bzw. durch sehr 

allgemeine Hinweise ersetzt werden. Durch die alleinige 

Verantwortung der Hersteller scheint es zukünftig möglich, 

dass der Hersteller die Schweißkoordination einer erfahrenen 

Person ohne eine der genannten Ausbildungen überträgt. 

Zur Beurteilung sollte eine Schweißaufsicht Erfahrungen 

mit dem Schweißen ähnlicher Produkte, mit den vom 

Hersteller verwendeten Materialien und Qualitätssicherungswerkzeugen, 

wie z.B. WPQR, WPS, Schweißer- und 

Schweißgerätequalifikationen aufweisen. Auch ist das Verständnis 

der ISO 14731 und der ISO 3834, Erfahrung bei 

Fehlersuche zu schweißbedingten Problemen sowie die 


Kenntnisse der Schweißaufgaben entsprechend der Aufzählung 

der ISO 3834 und allgemeine theoretische Kenntnisse 

im beim Hersteller angewendeten Umfang erforderlich. 

Offen ist wer zukünftig die Einhaltung der vom Hersteller 

definierten und festgelegten Kompetenzanforderungen in 

der Praxis überprüft. Die österreichischen akkreditierten 

Zertifizierungsstellen stehen so einer Überprüfung im Zuge 

eines Audits z.B. EN 1090-1, ISO 3834, EN 15085-2 eher 

kritisch entgegen! 

Aufgrund der permanenten Neuentwicklung und Änderung 

von Normen wurde bei der ÖGS eine eigene Fachgruppe installiert, 

welche von Herrn Dipl.-HTL-Ing. Friedrich FELBER 

geleitet wird. 

Zusammenfassend kann berichtet werden, dass die Überarbeitung 

der internationalen Normen für die Aufgaben und 

Verantwortung der Schweißaufsicht einem starken internationalen 

Einfluss, mit anderen Rechtssystemen unterliegt, 

insbesondere dem angelsächsischen, welches auf einem 

deutlich anderen Wirkprinzip als dem unseren basiert. Dadurch 

könnte das bei uns langjährig angewendete und sehr 

bewährte Ausbildungsprinzip zu den Schweißfachleuten 

IWS, IWT und IWE eventuell langfristig gefährdet sein. 

2 Schweißaufsicht aus der Perspektive des Auditors 

Elias Glantschnig 

Der Prozess Schweißen ist nicht in allen unterschiedlichen 

Branchen gleich durchgängig genormt. Für die Herstellung 

einer Stahlbrücke werden in EN 1090-2 die Ausführungsrichtlinien 

und damit auch die Anforderungen an Schweißaufsichtspersonal 

sehr detailliert beschrieben, während es 

in anderen Bereichen eher um die Einhaltung vertraglich 

auferlegter und selbst geschaffener Werksstandards geht. 

Für das „Schweißen“ in der Luftfahrt gibt es zwar eine Reihe 

von allgemeinen und technischen Standards, speziell zugeschnittene 

Schweißerprüfungen und Abnahmekriterien für 

Schweißnähte gibt es aber nicht. Nach Abzug der „weich 

genormten“ Branchen bleiben folgende Normen(-reihen), 

die eine „Schweißaufsicht“ fordern: 

EN 1090, EN 13445, EN 13480, EN 15085 und EN ISO 3834 

In allen Normkomplexen werden Schweißaufsichtspersonen 

erwähnt, wobei es üblich ist, dass innerhalb einer Norm 

einzelne Klassen existieren, für die das nicht der Fall ist 

(EN 1090 – EXC1, EN 15085 – CL 3, EN ISO 3834 Teil 4) 

Die Zuordnung der formalen Ausbildungsniveaus (z.B. IWE) 

zu den Normen, Normteilen oder Normklassen erfolgt in 

aller Regel nicht direkt sondern, wenn überhaupt, indirekt 

über Kenntnisstufen (EN 1090: Stufen B, S oder C, EN 15085: 

Stufen A, B oder C). 

Bei der Auditierung einer Organisation nach einer „zertifizierbaren“ 

Norm würde man sich eine Schweißaufsicht wünschen, 

die sich umfassend der EN ISO 14731 widmet, von 

der Auftragsprüfung bis zur Projektdokumentation, dabei 

gleichermaßen bei der Prüfung der Dokumente wie auch in 

der Fertigungskontrolle präsent und dabei weisungsfrei und 

unabhängig ist. Das klingt fast wie eine Utopie. In aller Regel 

befinden sich Schweißaufsichtspersonen in einem Spannungsfeld 

zwischen Zeitdruck, Kostendruck und dem inneren 

Anspruch, die ihnen auferlegte EN ISO 14731 in einer für den 

Auditor verdaulichen Art und Weise umzusetzen, was in vielen 

Fällen in Kompromissen endet und den eigentlichen Zweck 

der Maßnahme nur am Rande beleuchtet: Schaffung von 

Normkonformität, Vertragserfüllung und Rechtssicherheit. 

Der Grad der Einbindung einer Schweißaufsicht in den 

Projektablauf zeigt sich schon in der Angebotsphase. Sowohl 

EN ISO 14731 als auch z.B. EN ISO 3834-2 sprechen davon, 

dass Produktanforderungen ermittelt und diesbezügliche 

Fähigkeit des Herstellers bewertet werden. Das erscheint 

trivial, ist aber einer der wichtigsten zu beachtenden Punkte. 

Insbesondere der Abgleich vorhandener Qualifikationen, 

wie ein Abgleich der Geltungsbereiche von Schweißerqualifikationen 

oder von Verfahrensprüfungen mit den 

tatsächlich Erforderlichen wird hier oft unterschätzt. 

Bei der Beauftragung von externen Schweißaufsichtspersonen 

ist die Anwesenheit, deren Protokollierung, der Informationsfluss 

zwischen den Vertragspartnern und die Dokumentation 

des umfassenden Anforderungskatalogs und ggf. eine 

Delegierung von Aufgaben von entscheidender Bedeutung. 

3 Anforderungen aus Herstellerregelwerken an die 

Schweißaufsichtspersonen 


In jeder Herstellerorganisation muss mindestens eine 

Schweißaufsichtsperson benannt sein. Die flankierenden 

Anforderungen an die zu treffenden Festlegungen können 

sich dabei aus Herstelleranweisungen, Verträgen oder auch 

der Gesamtheit aller technischen und rechtlichen Normen 

ergeben. 

Letztendlich führen alle nachfolgend genannten Regelwerke 

zur EN ISO 3834. Daher müssen alle Produktnormen auch 

wirklich angewendet werden, um die gegebenenfalls geforderten 

Zusatzanforderungen zu erfüllen. 

In der EN ISO 3834 sind 22 Elemente beschrieben, die zu erfüllen 

sind. Das bedeutet, dass die verantwortliche Schweißaufsichtsperson 

von der Anfrage bis zur Enddokumentation 

bei jedem Auftrag mit involviert ist. Nicht „nur“ für reine 

Schweißtechnik (Betriebszulassungen, Verfahrens- und 

Schweißerprüfungen, WPS, Wärmebehandlung, ...) sondern 


von der Machbarkeit eines Auftrages über die Fertigungsplanung, 

Inspektions- und Prüfpläne (ITP) bis zur Lagerung 

der Grund- und Zusatzwerkstoffe. 

Zusatzanforderungen der verschiedenen Regelwerke: 

AD 2000 Merkblatt HP 3: 

Laut der AD HP 3 muss DIE verantwortliche Schweißaufsichtsperson 

dem jeweiligen Herstellerwerk angehören, 

was bedeutet: Angestellter Mitarbeiter und keine externe 

Dienstleistung. Die SAP wird der zuständigen unabhängigen 

Stelle (NOBO) vom Hersteller genannt. 

Die SAP muss zusätzlich praktische Erfahrungen auf dem 

Gebiet der Schweißtechnik haben, das für die Fertigung der 

Behälter im betreffenden Betrieb angewandt wird. Diese 

Erfahrungen können als stellvertretende SAP erworben 

werden. Die Schweißaufsicht hat für die Einhaltung der in 

Betracht kommenden Regelungen der AD 2000-Merkblätter 

der Reihe HP zu sorgen. 

Werden in einem Betrieb mehrere Personen als verantwortliche 

Schweißaufsicht benannt, sind die Zuständigkeitsbereiche 

der einzelnen Personen klar abzugrenzen. Auch hier 

bietet sich die im ersten Teil genannte Matrix an. 

Für die Schweißaufsicht kommen Personen in Frage, die 

aufgrund ihrer Ausbildung, Erfahrung und Fähigkeiten nach 

entsprechender Einarbeitung für die Aufgabe als geeignet 

angesehen werden. Dies bedeutet dass die verantwortliche 

Schweißaufsichtsperson zuerst einige Zeit als Stellvertreter 

tätig sein oder eine sonstige Funktionen als Schweißaufsichtsperson 

innehaben muss. 

Schweißfachingenieure können ohne Einschränkung und 

Schweißtechniker nur unter Einschränkungen auf bestimmte 

Werkstoffe als Schweißaufsicht eingesetzt werden. Schweißfachmänner 

können für Bauteile aus einfachen und ohne 

Wärmebehandlung zu verarbeitenden Werkstoffen die 

Schweißaufsicht ausüben. Andere als Schweißaufsicht geeignete 

Personen, die über entsprechende Qualifikationsnachweise 

nicht verfügen, können für die besonderen Arbeitsbereiche, 

für die sie sich die notwendigen Erfahrungen angeeignet 

haben, sinngemäß wie oben genannte Personenkreis 

eingesetzt werden. 

EN 1090-2 

In der EN 1090-2 gibt es die Forderung, dass die EN ISO 3834 

voll inhaltlich einzuhalten. 

Je nach Ausführungsklasse gelten die folgenden Teile von 

EN ISO 3834: 

⎯ EXC1: Teil 4 „Elementare Qualitätsanforderungen“; 

⎯ EXC2: Teil 3 „Standard-Qualitätsanforderungen“; 

⎯ EXC3 und EXC4: Teil 2 „Umfassende Qualitätsanforderungen“. 

Bei EXC2, EXC3 und EXC4 muss die Schweißaufsicht während 

der Ausführung der Schweißarbeiten durch ausreichend 

qualifiziertes Schweißaufsichtspersonal sichergestellt sein. 

Sie muss über Erfahrungen in den zu beaufsichtigenden 

Schweißarbeiten, wie in EN ISO 14731 festgelegt, verfügen. 

In Bezug auf die zu beaufsichtigenden Schweißarbeiten 

muss das Schweißaufsichtspersonal technische Kenntnisse 

nach den Tabellen 14 und 15 der EN 1090-2 besitzen. 

Für die Kontrolle vor und während des Schweißens muss die 

ZfP, mit der Ausnahme von Sichtprüfungen, durch Personal 

ausgeführt werden, das für die Stufe 2, wie in EN ISO 9712 

definiert, qualifiziert ist. 

Alle Schweißnähte müssen über deren gesamte Länge einer 

Sichtprüfung unterzogen werden. Bei Oberflächenunregelmäßigkeiten 

muss eine Oberflächenprüfung mittels Eindringprüfung 

oder Magnetpulverprüfung durchgeführt werden. 

Diese Sichtprüfung muss folgende Aspekte abdecken: 

a) das Vorhandensein und die Stellen aller Schweißnähte; 

b) Kontrolle der Schweißnähte nach EN ISO 17637; 

c) Zündstellen und Bereiche mit Schweißspritzern. 

Bei geschweißten Rohrabzweigungen von Hohlprofilen 

müssen bei der Kontrolle der Nahtform und der Oberflächen 

von Schweißverbindungen die folgenden Stellen 

besonders beachtet werden: 

d) bei Kreishohlprofilen: die vorderen und hinteren 

Achspositionen und zwei in den seitlichen Flankenmitten; 

e) bei quadratischen oder rechteckigen Profilen: die vier Ecken. 

EN 15085 

In der EN 15085 Serie sind die Zuständigkeiten der Schweißaufsichtspersonen 

und deren Vertreter in Abhängigkeit der 

sogenannten Zertifizierungsstufen CL1 bis CL4 klar geregelt 

und ein KO-Kriterium bei Nichteinhaltung beim Zertifizierungsaudit. 

Auch in dieser Norm werden die bekannten 

3 Kenntnisstufen einer SAP unterschieden. Die Schweißaufsichtsperson 

muss die Planungsunterlagen aufstellen und 

das Schweißprotokoll über die bedingungsgemäße Ausführung 

erstellen. Ggf. kann dies durch einen von ihm beauftragten 

Vertreter erledigt werden. Werkerselbstprüfer müssen 

für die Sichtkontrolle und die Anforderungen der EN 15085- 

3:2007, Abschnitt 5, durch die SAP oder einen VT 2-Prüfer 

nach EN ISO 9712 ausgebildet und eingewiesen werden. 

EN 13445: 

Alle vorbereiteten Schweißkanten müssen vor dem 

Schweißen und ebenso alle fertigen Schweißnähte einer 

Sichtprüfung unterzogen werden. Alle Prüfer müssen nach 

EN ISO 9712 qualifiziertem sein. Das Ergebnis der Prüfung 

der Schweißnahtvorbereitung muss im ZfP-Prüfbericht aufgenommen 

werden. 

EN 14480 

Fertiger und/oder Errichter müssen eine eigene verantwortliche 

Schweißaufsicht und sachkundiges Personal beschäftigen. 

Werden Subunternehmer beauftragt, bleiben Fertiger und/ 

oder Errichter für deren Sachkenntnis und die Übereinstimmung 

mit dieser Europäischen Norm verantwortlich. 

Alle Schweißnähte müssen sowohl vor dem Verschweißen, 

gegeben falls während des Schweißens und nach Fertigstellung 

einer Sichtprüfung unterzogen werden. 


EN 12952: 

Die grundsätzlichen Festlegungen in EN ISO 9001 und EN ISO 

3834-2 dienen als Grundlage für diese Beurteilung und die 

erforderlichen Angaben geben Aufschluss über die entsprechende 

Befähigung des Herstellers und seines verfügbaren 

Überwachungssystems. Eine Sichtprüfung aller Schweißnähte 

ist zwingend gefordert. 

EN 12953: 

Hier gibt es nur einen einzigen Verweis: Der Hersteller muss 

eine sachkundige Schweißaufsicht benennen. 

DVGW G350: 

Die Schweißaufsichtsperson und seine Vertretung sind vom 

Schweißunternehmen zu benennen, ihre Qualifikation ist zu 

bestätigen, und sie muss fest und ausschließlich angestellt 

sein. Bei mehreren SAPs müssen die Aufgaben eindeutig 

definiert sein (Aufgabenmatrix wie vor). Die Qualifikation 

ist durch regelmäßige Schulungen zu sichern und zu dokumentieren. 

Die Qualifikation der Schweißaufsichtsperson auf Baustellen 

muss mindestens der eines Schweißfachmanns entsprechen. 

Die Schweißaufsichtsperson muss in angemessenem 

Umfang, d. h. regelmäßig, aber nicht ständig auf der Baustelle 

anwesend sein. Einzelheiten sind mit dem Betreiber abzustimmen. 

Für Schweißarbeiten an in Betrieb befindlichen, 

gasführenden, druckbeaufschlagten Gasleitungen der Qualitätsanforderungsstufe 

D wird die Forderung verschärft und 

die Schweißaufsichtsperson muss vor Ort sein und die Qualifikation 

eines Schweißfachingenieurs nachweisen können. 

Interessant ist auch, dass auf der einen Seite die Forderung 

an die Prüfer der ZfP mindestens Level 2 (außer Dopplungsprüfung) 

gefordert wird und auf der anderen Seite dürfen 

Schweißaufsichtspersonen Sichtprüfungen auch ohne zusätzliche 

Qualifikation nach DIN EN ISO 9712 durchführen. 

Wie hoch die Wertigkeit dieser Prüfungen im Streitfall sind, 

sei dahingestellt. 

4 Qualitätssicherung und Lieferanten 

Die Aufgaben der Schweißaufsicht bei Untervergaben 

Ludwig Steidl 

In vielen produzierenden Unternehmen wird die Eigenfertigungstiefe 

zurückgenommen, man konzentriert sich auf 

Kernkomponenten. Die Bedeutung der Lieferanten für die 

Qualität von Schweißkonstruktionen ist enorm und sie sind 

daher in den Qualitätssicherungsprozess von Schweißkonstruktionen 

einzubeziehen. 

Nach ISO 9001 muss die Organisation sicherstellen, dass 

extern bereitgestellte Produkte den Anforderungen entsprechen 

und Steuerungsmaßnahmen festlegen, die für 

extern bereitgestellte Produkte durchzuführen sind, wenn 

diese in die organisationseigenen Produkte integriert werden. 

Die ISO 3834 hält fest, dass Lieferanten immer im Auftrag 

und unter Verantwortung des Herstellers handeln. 

Einige Produktnormen verweisen auf die ISO 3834. Anders 

die EN 15085-2. Hier wird im Anhang B normativ geregelt, 

dass bei der Untervergabe die Schweißaufsicht für die Eignung 

eines Unterlieferanten zuständig ist. 

ISO 14731, Schweißaufsicht-Aufgaben und Verantwortung, 

führt im Anhang B normativ aus: Für die Untervergabe muss 

die Eignung jeglicher Unterlieferanten für die Schweißfertigung 

sowie die Fähigkeit zur Einhaltung der relevanten Normen 

(ISO 3834) geprüft werden. 

Somit ist die Prüfung der Eignung eines Lieferanten von geschweißten 

Konstruktionen Aufgabe der Schweißaufsicht. 

Ziel dieser Regelungen in den Normen ist eine effektive Kunden-Lieferanten-Beziehung 

mit einer Minimierung des Risikos. 

Die Qualität soll sichergestellt und Folgekosten aus 

Mängel und Terminverzögerungen vermieden werden. 

In der Praxis hat die Schweißaufsicht selten die alleinige 

Entscheidungsbefugnis über die Lieferantenauswahl. Der 

Weg zur Entscheidungsfindung sollte klar geregelt sein, um 

entsprechend der ISO 14731 die Eignung eines Lieferanten 

zu qualifizieren. Die Entscheidung für mögliche Lieferanten 

ist von wirtschaftlichen, logistischen und technischen 

Aspekten geprägt. Die Kriterien für die Lieferantenauswahl 

und die getroffenen Entscheidungen sollen nachvollziehbar 

sein. Eine Vorauswahl von Lieferanten kann mittels einer 

Entscheidungsmatrix getroffen werden. In die Vorauswahl 

können Projektmanagement, Einkauf, Konstruktion, etc. 

eingebunden sein. Für die Beurteilung schweißtechnischer 

Entscheidungskriterien ist die Schweißaufsicht zuständig. 

Werden längerfristige Lieferantenbeziehungen angestrebt, 

wird man Lieferantenaudits durchführen. Bei Serienteilen ist 

eine „Erstbemusterung“ ein bewährtes Mittel zur Evaluierung 

der Fähigkeiten eines Lieferanten. Bei Bestellung und 

Auftragsbestätigung ist es Tatsache: Was nicht bestellt wird, 

wird nicht geliefert und kann auch nicht eingefordert werden. 

In die Bestellung müssen daher alle Anforderungen und 

Spezifikationen exakt aufgenommen werden und zusätzlich 

auch ein Bezug auf normgerechte Zeichnungen. Auch ein 

jederzeitiges Zutrittsrecht zu den Produktionsstätten des 

Lieferanten ist zu vereinbaren. Eine Weitervergabe an Dritte 

ohne Zustimmung des Auftraggebers sollte untersagt werden. 

Die Auftragsbestätigung muss die Bestellung gleichlautend 

wiedergeben und ist entsprechend genau zu überprüfen. 

Für die Qualitätssicherung beim Lieferanten ist der Umfang 

und Komplexität der Bestellung zu berücksichtigen. 

Die Erfahrung, die man mit einem Lieferanten bereits gemacht 

hat, ist bei der Wahl, der Methodik und beim Umfang 

der Qualitätssicherungsmaßnahmen zu berücksichtigen. 


Tailor-Made Protectivity 

STICK WITH 

THE SPECIALIST 

Cladding mit Stabelektroden ist nichts für Weichlinge, aber auch die härtesten Schweißer 

müssen nicht auf einfache Handhabung und glatte Lösungen verzichten. 

Deswegen setzen sie auf UTP, den Spezialisten für Stabelektroden für Reparatur, 

Korrosions- und Verschleißschutz Aufgaben. Für herausfordernste Anwendungen 

wie z. B. der Öl- & Gas-, Stahl- und Zementindustrie. 

Scannen für 

Zusatzinformationen 

voestalpine Böhler Welding Austria GmbH 

www.voestalpine.com/welding

Häufig zur Anwendung gebrachte Methoden sind Freigabe 

eines Fertigungs- und Prüffolgeplanes, Fertigungsüberwachung, 

Abnahmeprüfung beim Lieferanten. Auf keinen Fall 

sollte auf eine Wareneingangsprüfung verzichtet werden. 

Der Umfang der Wareneingangsprüfung ist abhängig von den 

bereits zuvor ergriffenen Qualitätssicherungsmaßnahmen. 

Wesentlich ist es, für das Änderungs- und Abweichungsmanagement 

Vereinbarungen zu treffen. 

Während eines laufenden Projekts kann es zu Änderungen, 

ausgelöst von allen Projektpartnern, kommen. Ebenso sind 

Abweichungen zu erwarten. Die Vorgangsweise hierzu sollte 

bereits zu Beginn vereinbart werden. Es empfiehlt sich in 

jedem Fall, die Beauftragungskette im Informationsfluss einzuhalten. 

Sollten beim Lieferanten Systemänderungen und 

Änderungen der Verantwortungen vorgenommen werden, 

so ist der Auftraggeber umgehend zu informieren. Eine Änderung 

bei der verantwortlichen Schweißaufsichtsperson, 

dem Qualitätsverantwortlichen oder in einer anderen 

Schlüsselposition kann ein neuerliches Lieferantenaudit 

erforderlich machen. 

Der Nutzen aus einer systematischen Vorgangsweise bei der 

Lieferantenauswahl wird zu weniger Rückfragen führen, weniger 

Personal für Abklärungen binden und Reklamationen 

und Kulanzfälle reduzieren. Kaufmännische und technische 

Risiken werden früh erkannt und können rechtzeitig beeinflusst 

werden. 

5 Ausbildungen zur Schweißaufsicht 

Sonja Felber 

Wie zuvor beschrieben ist die entsprechende Ausbildung 

von Schweißaufsichtspersonen essentiell zur Erreichung der 

vielfältigen, geforderten Qualitätsziele. Historisch rückblickend 

haben erste Ausbildungen bereits Anfang des vergangenen 

Jahrhunderts begonnen, damals durch den Sauerstoff 

Azetylenverein. Seit der Gründung des International Institute 

of Welding (IIW, Internationales Schweißinstitut) im Jahr 

1948 wird eine einheitliche Ausbildung für schweißtechnisches 

Personal gefördert. Ende der 1980er hat die European 

Federation for Welding, Joining and Cutting (EWF, Europäische 

Schweiß-Föderation) ein Set von harmonisierten Schweißausbildungen 

eingeführt. 

Im Jahr 2000 legten das IIW und die EWF ihre Ausbildungssysteme 

zusammen und gründeten eine neue Körperschaft, 

das International Authorisation Board (IAB). Dies ist heute 

noch die Grundlage für unsere aktuellen, international anerkannten 

und standardisierten Ausbildungen des Schweißfachpersonals, 

z.B. Schweißfachingenieur (IWE/EWE), Schweißtechniker 

(IWT/EWT) und Schweißfachmann (IWS/EWS). 

Alle diese Ausbildungen verlangen einen 3-stufigen Prozess, 

d.h. Erfüllung des Anforderungsprofils (insbesondere zuvor 

abgeschlossene Ausbildungen), die Absolvierung des Ausbildungskurses 

sowie den erfolgreichen Abschluss der Prüfung. 

Zusätzlich gibt es eine Alternative (alternative Route) bei der 

erlerntes Wissen unabhängig davon, wie es erworben wurde, 

anerkannt wird, was dann den Ausbildungskurs teilweise 

oder ganz ersetzen kann. 

Derzeit werden diese Ausbildungen von den Wifis, dem BFI 

und einigen Universitäten wie TU-Wien und TU-Graz sowie 

den Fachhochschulen FH Wels und FH Technikum Wien 

angeboten und durchgeführt. 

Im Rahmen der ÖGS wurde begonnen eine Fachbuchreihe 

herauszugeben, die sich entsprechend der 4 Hauptfachgebiete 

der schweißtechnischen Ausbildung zum IWE gliedert. 

Der Band 4.12 „Pipelinebau“ ist bereits erschienen. 

Zusammenfassung 

Mit dieser Zusammenstellung von 5 Autorenbeiträgen zum 

Thema ISO 14731 wird die Komplexität des Themas Schweißaufsicht 

von den verschiedensten Standpunkten dargestellt 

und diskutiert. Die vielfältigen Anforderungen an eine 

Schweißaufsichtsperson sind umfassend erläutert worden. 

Es wurde gezeigt, welche Wichtigkeit die Qualifikation, 

Erfahrung und Kompetenz für die Erfüllung der weitreichenden 

Aufgaben erforderlich ist, damit die Qualität der 

Bauteile sichergestellt wird und damit auch eine internationale 

Wettbewerbsfähigkeit unserer schweißtechnischen 

Fachbetriebe dauerhaft gewährleistet werden kann. 

Die Autoren 

Dipl.-HTL-Ing. Friedrich Felber 

Geschäftsführer, IWE, SV, Auditor, VT3, PT3, MT3 

SteelCERT GmbH 

Dipl.-Ing. Elias Glantschnig 

IWE, Produktzertifizierung, Fügetechnik 

SystemCERT Zertifizierungsgesellschaft m.b.H. 

Ing. Johannes Salcher 

TÜV AUSTRIA SERVICES GMBH 

Ing. Ludwig Steidl 

Leitung Firmen-Intern-Training 

WIFI OÖ GmbH 

Ao.Univ.Prof. Dipl.-Ing. Dr.techn. Sonja Felber 

Institut für Hochbau und Technologie 

Technische Universität Wien 


Kühl kalkuliert – schnell geschweißt 

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Dipl.-Ing. (FH) Franz Joachim Roßmann, 

B2B Kommunikation, Gauting, Deutschland 

Fronius hat den erfolgreichen CMT-Schweißprozess jüngst 

auf die modernste Schweißstromquelle des Unternehmens, 

die TPS/i, gebracht. Mit der zweiten Generation des 

„kalten Lichtbogens“ lässt sich in vielen Anwendungen mit 

bisher nicht erreichter Qualität, Einfachheit und Prozesssicherheit 

robotergestützt schweißen. Der renommierte 

Stahlproduzent und Automobilzulieferer voestalpine hat 

sich wegen dieser Vorzüge als erster Anwender entschieden, 

die weiterentwickelte CMT-Technologie in der Serienproduktion 

zu nutzen – mit großem Erfolg. 

„Die zweite Generation des CMT-Prozesses stellt noch einmal 

einen echten Quantensprung gegenüber der Vorgängerversion 

dar, obwohl letztere bereits Schweißqualität und 

Prozesssicherheit auf höchstem Niveau geboten hat“, erläutert 

Michael Nowasz nach drei Monaten Serienproduktion 

rundum begeistert. Für den Leiter des Bereichs Fügen bei 

der voestalpine Automotive Components Schmölln GmbH 

steht fest: „Wir haben die Qualität dank der zahlreichen 

Neuerungen und Weiterentwicklungen der TPS/i in Verbindung 

mit einem darauf zugeschnittenen CMT-Prozess nochmals 

spürbar angehoben und zudem unseren Handlungsspielraum 

beim Fügen deutlich vergrößert.“ 

Wie schon die Vorgängergeneration zeichnet sich der neue 

CMT-Prozess (Cold Metal Transfer) durch einen besonders 

niedrigen Wärmeeintrag und eine hohe Spaltüberbrückbarkeit 

aus. Dies wird durch eine besonders dynamische Regelung 

des Lichtbogens erreicht. „Hier unterscheidet sich der 

von Fronius gewählte Ansatz schon auf den ersten Blick von 

anderen, da die Tropfenablöse bzw. der Tropfenübergang 

nicht nur durch die Elektronik der Stromquelle gesteuert, 

sondern zusätzlich mechanisch unterstützt wird“, urteilt der 

Bereichsleiter. Hierfür wird die Drahtelektrode mit Hilfe 

eines Push-Pull-Schweißbrenners immer genau dann ein 

Stück zurückgezogen, wenn der Strom sein Maximum erreicht 

hat und abgestellt wird. So wird ein besonders stabiler 

Lichtbogen erzeugt, der faktisch spritzerfrei arbeitet und 

auch höhere Schweißgeschwindigkeiten zulässt. 

Bild 1: Am Standort Schmölln in Thüringen produziert voestalpine einbaufertige Stanz- und Umformteile 

sowie komplexe Baugruppen und Sicherheits-/Aufprallschutzkomponente für die Automobilindustrie. 

Beim Lichtbogenschweißen von Blechen bis 3 mm Stärke kommt bevorzugt die CMT-Technologie von 

Fronius zum Einsatz. 

Die Qualität im Blick: Schneller schweißen mit CMT 

„Mit der Umstellung vom Standard-MAG-Prozess auf CMT 

konnte bereits eine zufriedenstellende Leistungssteigerung 

erreicht werden“, blickt Michael Nowasz in die Zeit nach der 

Einführung der ersten Generation des CMT-Prozesses im 

Jahre 2011 am Standort Schmölln zurück. „Seit dieser Umstellung 

müssen zudem kaum Spritzer entfernt werden, sodass 

sich meine Mitarbeiter seither ganz auf das fokussieren 

können, auf das es unseren Auftraggebern aus der Automobilindustrie 

ankommt: Auf die Qualität der Schweißnaht.“ 

Ein weiterer Pluspunkt der CMT-Lösung von Fronius ist die 

hohe Verfügbarkeit der CMT-Anlage, betont der Bereichsleiter: 

„Verlöscht aus irgendeinem Grund der Lichtbogen, zündet 

der Prozess von alleine wieder. Zündfehler, ein Festbrennen 

der Drahtelektrode am Kontaktrohr oder ähnliche Ärgernisse 

gehören bei uns seitdem der Vergangenheit an.“ 

Nicht zuletzt schätzt der Fügespezialist die von Fronius gewährten 

vielfältigen Einflussmöglichkeiten auf den Schweißprozess 

bzw. die Lichtbogengeometrie. 

Dazu gehört 

auch die Option, 

CMT mit einem Pulsprozess 

zu überlagern, um 

den Wärmeeintrag über 

den Lichtbogen ins Grundmaterial 

noch besser 

kontrollieren und umso 

schneller schweißen zu 

können. 


Bild 3: Der CMT-Prozess der 2. Generation bietet schon bei kurzen 

Nähten deutliche Vorteile in puncto Qualität und Wirtschaftlichkeit. 

Bild 2: Im Sommer 2016 hat voestalpine die erste Roboterzelle auf 

die zweite Generation des CMT-Schweißprozesses und die neue 

Schweißstromquelle TPS/i umgerüstet und so nochmals deutliche 

Steigerungen erreicht. 

CMT ins Lastenheft für Neuanlagen aufgenommen 

Aufgrund der durchweg positiven Erfahrungen hat der Bereichsleiter 

dafür gesorgt, dass der CMT-Prozess für das 

Lichtbogenschweißen von Stahlblechen bis 3 mm als Standardprozess 

im Lastenheft für neue Schweißanlagen aufgenommen 

wurde. Auf ihnen fertigt voestalpine unterschiedlichste 

Automotive-Strukturbauteile aus verzinkten und hochfesten 

Blechen aber auch Aluminiumblechen. Zuletzt arbeiteten 

sechs der zwölf Roboterschweißzellen am Standort Schmölln 

mit dem CMT-Prozess. 

Entsprechend positiv reagierten die Verantwortlichen bei 

voestalpine daher auf die Anfang 2016 vorgestellte zweiten 

Generation der CMT-Technologie und den Vorschlag von 

Fronius, einen Einsatz in der Serienproduktion zu prüfen. 

„Wir haben für erste Schweißversuche eine A-Säule aus 

hochfestem, verzinktem Stahl gewählt. Dieses komplexe 

Bauteil eignet sich nicht nur wegen des anspruchsvollen 

Materials, sondern auch wegen der eingeschränkten Zugänglichkeit 

und der fertigungsbedingt großen Spaltmaße 

bestens dafür, den neuen Prozess auf Herz und Nieren zu 

testen“, erläutert Michael Nowasz. 

„Einfach genial“ 

Im Sommer 2016 wurden dann im Technikum am Stammsitz 

von Fronius in Wels die ersten Schweißversuche mit dem 

neuen CMT-Prozess und der TPS/i durchgeführt. „Ich habe 

das Labor zusammen mit unserem Entwicklungsleiter besucht 

und dort den neuen CMT-Prozess in Aktion erlebt“, 

berichtet der Bereichsleiter. „Was wir dort zu sehen bekommen 

haben, war einfach genial. Es war für uns sofort klar, 

dass Fronius wieder ein großer Wurf gelungen ist.“ 

Bild 4: Fronius hat alle Komponenten seiner aktuellen Schweißplattform TPS/i von Grund auf neu entwickelt und auf Leistung, 

Anwenderfreundlichkeit und Langlebigkeit getrimmt. 


sofort ins Auge“, sagt Michael Nowasz. „Er ist kompakter 

als das Vorgängermodell und garantiert damit eine bessere 

Zugänglichkeit, wie wir sie für komplexere Bauteile immer 

häufiger benötigen.“ 

Bild 5: Der neue Roboterschweißbrenner Robacta Drive CMT 

garantiert höchste Zugänglichkeit und Schweißgeschwindigkeit. 

Bild 6: Michael Nowasz, 

Leiter des Bereichs Fügen 

am voestalpine-Standort in 

Schmölln, ist von der Performance 

und den erweiterten 

Funktionalitäten des CMT-Prozesses 

der zweiten Generation 

begeistert. 

(Alle Fotos: Fronius 

International GmbH) 

Die Grundlage für den erreichten Technologiesprung bildet 

die TPS/i, die nicht eine einfache Weiterentwicklung des 

Vorgängermodells TPS darstellt, sondern eine von Grund auf 

neu konzipierte Schweißstromquelle ist. Dabei hat Fronius 

alle Komponenten von der Steuerung, über den Kommunikationsbus 

und den Drahtvorschub bis hin zur Bedienoberfläche, 

dem Kühlsystem und dem Schlauchpaket neu entwickelt. 

Auf diese Weise konnte das Unternehmen durchgehend 

modernste Techniken einsetzen und so das Gesamtsystem 

auf maximale Präzision und Leistung trimmen. 

Neuer Algorithmus - neuer Roboterbrenner 

Damit der CMT-Prozess maximal von der TPS/i profitieren 

kann, wurde der Algorithmus neu aufgesetzt und zur zweiten 

Generation ausgebaut. Auch der Push-Pull-Brenner, 

der für die TPS/i-Serie schon einem vollständigem Redesign 

unterzogen wurde, blieb dabei nicht außen vor und wurde 

als CMT-Variante mit einem digital geregelten, getriebelosen 

AC-Servomotor für noch höhere Frequenzen der oszillierenden 

Drahtelektrodenbewegung ausgestattet. 

„Ein Vorteil des neuen Roboterbrenners Robacta Drive sticht 

Neuer CMT-Prozess in der Serienproduktion 

Die Ergebnisse der Schweißversuche am realen Bauteil 

waren so überzeugend, dass sich die Beteiligten sofort an 

die Überführung der neuen CMT-Generation in die Serienproduktion 

bei voestalpine gemacht haben. Schon im Herbst 

2016 war es soweit. Innerhalb eines Tages wurde die erste 

der sechs Roboterzellen von Fronius-Mitarbeitern umgerüstet, 

auf der Halter aus blankem, 2 bis 3 mm dicken Stahlblech 

unter CO2-Schutzgas produziert werden. Dabei ist 

etwa ein Meter Schweißnaht zu legen, der sich aus 48 Einzelnähten 

mit einer Maximallänge von 35 mm zusammensetzt. 

„Bereits am nächste Vormittag haben wir zusammen den 

Roboter geteached und noch am selben Tag die ersten Teile 

geschweißt“, erinnert sich Michael Nowasz. „Es hat sich gezeigt, 

dass sich mit dem neuen System die richtigen Parameter 

wesentlich schneller und einfacher finden lassen.“ So 

musste am dritten Tag nur noch geringfügig nachjustiert 

werden, um die optimalen Arbeitswerte zu erreichen. 

Dabei konnte sich der Bereichsleiter auch von der Funktionalität 

der neuen magnetischen CrashBox überzeugen: „Wir 

ließen den Brenner vom Roboter gegen ein Blech fahren – 

die Schutzvorrichtung löste so schnell aus, dass keinerlei Beschädigung 

an Brenner, Roboter, Vorrichtung oder Werkstück 

entstehen konnte.“ Nach einer Kollision muss die magnetische 

Verriegelung dann nur wieder eingerastet werden, 

wobei der Referenzpunkt erhalten bleibt, sodass unmittelbar 

weitergeschweißt werden kann. Der lästige Tausch der 

CrashBox und die Referenzfahrt werden damit obsolet. 

Nach den Tests konnte bei voestalpine noch am selben Tag 

die Serienproduktion mit der neuen CMT-Konfiguration wieder 

anlaufen. „Es hat mich absolut begeistert, dass die Umstellung 

so reibungslos verlief und es bis heute – drei Monate 

und 3.000 Teile später – zu keinem Stillstand kam und wir 

bislang auch keinerlei weitere Unterstützung von Fronius 

anfordern mussten“, freut sich Michael Nowasz. 

• 

Der Autor 

Dipl.-Ing. (FH) Franz Joachim 

Roßmann ist Fachredakteur und 

leitet in Gauting, Deutschland, 

ein Redaktionsbüro für B2B- 

Kommunikation das sich auf 

das Verfassen von Fachartikeln, 

Applikationsberichten sowie 

Success-Stories spezialisiert hat. 


Abstracts aus „Welding in the World“ No. 3/2018 

mit freundlicher Genehmigung des IIW 

Development of high-strength welding consumables 

using calculations and microstructural characterisation 

• S. Holly, P. Haslberger, D. Zügner, R. Schnitzer, 

E. Kozeschnik 

The development of new welding consumables requires 

several samples and experiments that must be performed to 

achieve the required mechanical properties. In the development 

of a metal-cored wire with a target tensile strength of 

1150 MPa and acceptable impact toughness, thermodynamic 

and kinetic calculations via MatCalc were used to reduce 

the experimental work and the resources required. Microalloying 

elements were employed to obtain high strength as 

an alternative approach to conventional solid solution hardening. 

Investigations of the microstructure were performed 

via atom probing to understand the effects of micro-alloying 

elements. In particular, the influences of different elements 

on the precipitation behaviour in the weld metal were evaluated. 

The calculated mechanical properties are in accordance 

with the results obtained from experiments and can be explained 

by microstructural investigations. The approach is 

exemplified through vanadium and clarifies an efficient development 

route. 

Joining of 3D-printed AlSi10Mg by friction stir welding 

• Z. Du, M. J. Tan, H. Chen, G. Bi, C. K. Chua 

Friction stir welding is a solid-state welding technology capable 

of joining metal parts without melting. The microstructure 

of the material evolved during the process from columnar 

grain along the thermal gradient in the melt pool to fine 

equiaxed grains. A significant decrease in microhardness in 

the stir zone was observed with the lowest hardness at approximately 

3 mm from the weld centre. The decrease in the 

microhardness is mainly attributed to the dissolution of hardening 

precipitates in the aluminium matrix. Defects in the 

weld were observed due to insufficient heat input. Heat input 

could be increased with the increase in rotational speed 

of the welding tool, with some improvements in strength. 

Load analyses of welded high-strength steel structures 

using image correlation and diffraction techniques 

• D. Schroepfer, A. Kromm, T. Kannengiesser 

In an increasing number of modern steel applications, highstrength 

structural steel grades are demanded to meet specifications 

regarding a high load-bearing capacity and a low 

operating weight. Lightweight design rules enhance the 

safety requirements, especially for welded joints. Besides a 

higher cracking risk for high-strength steel welds, the formation 

of tensile residual stresses might lead to fracture due to 

overloading or premature failure if not adequately considered. 

In this study, a stress-strain analysis was conducted at 

component-related structures from S960QL using digital 

image correlation while preheating, welding and cooling 

adjacent to the weld seam. X-ray diffraction analysis of the 

local residual stresses in the weld seam showed a good comparability 

with global analyses using either a DIC system or a 

special testing facility, which allowed in situ measurements 

of welding loads. By analysing two different seam geometries, 

it could be shown that lower multi-axial stresses arise if 

a narrower weld groove is used. Comparative analyses revealed 

a direct correlation of the local residual stresses in the 

weld with transverse shrinkage restraint, whereas the residual 

stress level in the HAZ is significantly affected by the bending 

restraint of the weld construction and the occurring 

bending stresses, respectively. 

Predicting arc pressure in GTAW for a variety of 

process parameters using a coupled sheath and LTE 

arc model 

• M. Lohse, M. Trautmann, E. Siewert, M. Hertel, U. Füssel 

To date, several numerical models predicting the properties 

of TIG-arcs are available. Recently, effort has been put into 

testing the reliability of these models for varying process 

parameters by means of comparing plasma temperatures 

and arc voltages against measured data. However, from an 

engineering point of view, the goal of these models is to predict 

the properties of weld beads. Therefore, the heat input 

into and the pressure applied onto the workpiece have to be 

predicted. This paper deals with the comparison of measured 

arc pressure data and the results of an approach which 

couples a simplified cathode sheath model with an LTE arc 

model. 

Residual stress evaluation of components produced 

via direct metal laser sintering 

• B. Kemerling, J.C. Lippold. C.M. Fancher, J. Bunn 

Direct metal laser sintering is an additive manufacturing process 

which is capable of fabricating three-dimensional components 

using a laser energy source and metal powder particles. 

Despite the numerous benefits offered by this technology, 

the process maturity is low with respect to traditional 

subtractive manufacturing methods. Relationships between 

key processing parameters and final part properties are 

generally lacking and require further development. In this 

study, residual stresses were evaluated as a function of key 

process variables. The variables evaluated included laser 

scan strategy and build plate preheat temperature. Residual 

stresses were measured experimentally via neutron diffraction 

and computationally via finite element analysis. Good 

agreement was shown between the experimental and 

computational results. Results showed variations in the residual 

stress profile as a function of laser scan strategy. Compressive 

stresses were dominant along the build height (z) direction, 

and tensile stresses were dominant in the x and y directions. 

Build plate preheating was shown to be an effective 

method for alleviating residual stress due to the reduction in 

thermal gradient. 


„Info-Ecke 

für persönliche Mitglieder der ÖGfZP“ 

• Gerhard Heck 

Ihr Partner 

in der 

Materialprüfung 

Liebe Kolleginnen und Kollegen, 

Am 16.05.2018 fand die 40. Vollversammlung 

der Österreichischen Gesellschaft für Zerstörungsfreie 

Prüfung im Hotel Marriott, Wien statt. Aus 

der umfangreichen Tagesordnung möchte ich 

nur einige wenige herausgreifen: 

Herr Präsident, Dr. Stefan Haas, berichtete über 

Statutenänderungen und die zukünftige Ausrichtung 

des Vereins. Dazu wurden Vision und 

Mission neu formuliert. 

VISION 

„Die ÖGfZP ist das führende Netzwerk der Zerstörungsfreien 

Prüfung und verbindet Lehre mit 

Wirtschaft. Die Mitglieder sind ihr Potential.“ 

MISSION 

„Die ÖGfZP ist die formelle Anerkennungsstelle 

für Ausbildungs- und Prüfungszentren auf dem 

Gebiet der Zerstörungsfreien Prüfung in Österreich 

und stellt die globale Anerkennung der 

von ihr ausgestellten Zertifikate sicher. Sie gestaltet 

aktiv nationale und internationale 

Standards im Interesse der Wirtschaft und unterstützt 

ihre Mitglieder in allen Fragen der 

Zerstörungsfreien Prüfung.“ 

Notwendige Änderungen im Qualifizierungsund 

Zertifizierungsablauf sollen die Unabhängigkeit 

der ÖGfZP sicherstellen. Leider konnte mit 

den ARGE Partnern keine Einigung, kein tragbarer 

Kompromiss erzielt werden. Diese aus 

Sicht des Präsidenten wichtige Umsetzung ist 

nicht gelungen, so dass Dr. Stefan Haas seinen 

Rücktritt als Präsident mit sofortiger Wirkung 

bekannt gab. 

Herr Dr. Haas übergab Herrn Ing. Aufricht, als 

nach dem Lebensalter älteren Vizepräsidenten, 

mit sofortiger Wirkung das Amt des Präsidenten, 

der dies Amt jedoch nur für einen Zeitrahmen 

von maximal 3-4 Monaten übernimmt. Zur 

nächsten Vollversammlung muss ein neuer 

Kandidat für die Wahl zum Präsidenten zur 

Verfügung stehen. 

Anbeginn der ÖGfZP Unterkunft, IT und Infrastruktur 

ohne jegliche Gegenleistung zur Verfügung 

gestellt und auch immer den Präsidenten 

der ÖGfZP gestellt. Als ÖGfZP waren wir immer 

stolz auf das gute Einverständnis mit unseren 

Partnern. Dieses Mal konnte jedoch kein Konsens 

gefunden werden. Wir hoffen, dass dies in 

den nächsten Monaten noch gelingen wird. 

Im Verlaufe der Vollversammlung wurde an zwei 

verdiente Personen die goldene Ehrennadel der 

ÖGfZP verliehen. 

Dr.-Ing. Matthias Purschke/DGZFP wurde wegen 

seiner langjährigen Unterstützung der ÖGfZP 

geehrt, worauf Herr Aufricht in seiner Laudatio 

mit launigen Worten einging. 

Herr Purschke bedankte sich und freute sich 

über die Ehrung. Es hat immer Freude gemacht 

mit der ÖGfZP zusammenzuarbeiten. Er bedankt 

sich bei Herrn Aufricht und der ÖGfZP für die 

Unterstützung und Freundschaft, die nun schon 

30 Jahre währt. 

Anschließend erfolgte die Ehrung von Herrn Ing. 

Aufricht. Herr Dr. Haas hob hervor, dass Herr Ing 

Aufricht eine Größe in der nationalen und internationalen 

ZfP-Landschaft darstellt, der sich 

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Herr Aufricht bedankte sich für die langjährige 

Unterstützung der ÖGfZP. TÜV Austria hat seit 

Ehrung von Dr. Purschke (Bilder: ÖGfZP) 

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Die 9. Regionalveranstaltung ÖGfZP Netzwerk ZfP im Messe 

Congress Center in Wien am 17.05.2018 war dank der hervorragenden 

Referenten ein durchschlagender Erfolg. Für 

2018 waren wir bestrebt, den Fokus auf den Praxisbezug zu 

legen. Anwendungsorientiere Lösungen im industriellen 

Alltag gaben uns einen Einblick in die betriebliche Umsetzung 

bei Herstellern und Dienstleistern. Als Kontrast-Vortrag 

sahen wir zukünftige und zukunftsweisende Lern- und 

Lehrmethoden in der Zerstörungsfreien Prüfung. 

Hier nur nochmals die Vortragstitel und Referenten: 

Ehrung von Ing. Aufricht 

über einen sehr langen Zeitraum für die ÖGfZP engagierte 

und dafür gebührt ihm Dank. Er hat den Verein kommerziell 

und finanziell solide aufgestellt. Dies ist eine Leistung auf die 

er stolz sein darf. Herr Aufricht hat lange Jahre die Geschicke 

der ZfP in Österreich gelenkt, er hat sich dafür eingesetzt, 

dass die ICNDT ein Verein nach österreichischen Recht geworden 

sind. 

Für seine Verdienste um die ÖGfZP erhielt er aus den Händen 

von Dr. Haas die Ehrenurkunde und die goldene Ehrennadel 

der ÖGfZP. Anschließend wurde durch Herrn Heck eine 

Laudatio vorgetragen. 

Herr Aufricht bedankt sich für die Ehrung und stellte fest, 

dass er keinen Tag im Bereich der ZfP missen möchte. Anfangs 

war es eine schwere, aber auch sehr interessante Zeit, 

die Familie musste zurückstehen und das Familienleben 

beschränkte sich auf das Wochenende. 

E-Learning in der ZfP Theorie & Praxis 

Ralf Holstein | DGZfP Ausbildung und Training GmbH, DE 

Laserschweißnahtprüfung mit Induktionsthermografie- 

Systemen 

Christian Srajbr | edevis GmbH, DE 

Kurt Brunner | Magna Steyr Fahrzeugtechnik AG & Co 

KG, AT 

Das Verfahren der Schallemissionsprüfung – Ein zerstörungsfreies 

Prüfverfahren im Dienste der Anlagensicherheit 

Gert Schauritsch | TÜV AUSTRIA SERVICES GmbH., 

ෙ Risikominimierung mit optimierten Prüfprogrammen – 

ein Erfahrungsbericht aus der Instandhaltung 

Melanie Fischer | Bilfinger Chemserv GmbH 

ZfP Anwendungen in der Betriebsüberwachung-Fertigungskontrolle, 

Fertigungsüberwachung und Schadensanalytik 

Gerald Hengstschläger | voestalpine Stahl Linz GmbH, 

Team Z&S 

Die Bedeutung der zfP im Druckbehälter und Anlagenbereich 

– Gewährleistung der Anlagenverfügbarkeit 

durch gezielte Überwachung 

Karl-Heinz Raunig | TÜV SÜD Landesgesellschaft Österreich 

GmbH 

An dieser Stelle sei den Referenten nochmals für Ihre Mühe 

und hervorragenden Beiträge gedankt. 

9. Regionalveranstaltung ÖGfZP Netzwerk ZfP: G. Hengstschläger / K. Brunner / Ch. Srajbr / G. Schauritsch / K.-H. Raunig / Th. Rabenseifner 

/ M. Fischer / G. Aufricht / G. Heck / G. Idinger (v.l.n.r.) 


Geburtstagswünsche 

An dieser Stelle senden wir allen Geburtstagskindern die 

besten Glückwünsche zu Ihrem bevorstehenden Wiegenfeste, 

insbesondere den Herrn Otto Binder (70) und Hans-Peter 

Weinzettl (50). 

Juli 

Adhofer, Siegfried 

Apachou, Johannes 

Bergmann, Lukas 

Bindreiter, Erich Alfred 

Bösch, Lambert 

Braun, Christian 

Cellnigg, Markus 

Clemens, Helmut 

Danner, Roland 

Eggbauer, Franz 

Haschker, Thomas 

Hipfl, Daniel 

Jelen, Vladimir 

Mühl, Hans Werner 

Obereder, Manfred 

Rainer, Edwin 

Rühle, Sven 

Satzinger, Stefan 

Tscheliesnig, Peter 

Wallner, Johann 

Zimmermann, Othmar 

August 

Balas jun., Günter 

Binder, Otto 

Blumauer, Johannes 

Bognar, Jochen 

Felber, Friedrich 

Geiger, Christoph 

Gruber, Günter 

Hayek, Wolfgang 

Kolenz, Franz 

Kreier, Peter N. 

Mafee, Alfred 

Neukamp, Lukas 

Rust, Manuela 

Schmuckermair, Roland 

Schober, Manfred 

Schönbauer, Anton 

Silber, Alfred 

Trofaier, Roland 

Urbanek, Gerhard 

Weinzettl, Hans-Peter 

„Erlesenes“ aus der Chronologie 

der ZFP 

(Auszug aus: Chronik der zerstörungsfreien Materialprüfung, 

Hans-Ulrich Richter) 

1880: Der Nobel-Preisträger 

für Physik PIERRE CURIE 

(1859-1906), der Ehemann 

von MARIE CURIE, geb. 

SKLODOWSKA (1867-1941), 

entdeckte gemeinsam mit 

seinem Bruder PAUL JAQUES 

CURIE (1856-1941) an einem 

Quarzkristall den piezoelektrischen Effekt, der periodische 

Druckschwankungen (Schallwellen) in Kristallen in elektrische 

Schwingungen umwandelt (Empfang von Schallwellen). 

Curie, P. J.: A) DÉVELPMENT PAR PRESSION DE L‘ÉCTRICITÉ 

POLAIRE DANS LES CRISTAUX HÉMIEDRES A FACES INCLI- 

NÉES. COMPT. REND. (ACAD. SCI., PARIS) 91 (1880), 294-295; 

B) CONTRACTION ET DISLOCATION PRODUITES PAR DES 

TENSIONS ÉLECTRIQUES DANS LES CRISTAUX HÉMEIDRES A 

FACE INCLINÉES. COMPT. REND. (ACAD. SCI., PARIS) 93 

(1881), 1137-1140. 

Mit einem herzlichen Glück Auf und den besten Wünschen 

für die bevorstehenden Urlaubstage verabschiedet sich für 

heute 

Ihr Gerhard Heck 

SAVE THE DATE 

17. - 22. September 2018 in Wien 

Mobile Härteprüfung an metallischen Werkstoffen 

Grund- und Aufbaukursus in Theorie und Praxis 

inkl. Qualifizierungsprüfung 

Voranmeldungen an office@oegfzp.at 

Österreichische Gesellschaft 

für Zerstörungsfreie Prüfung 


ZfP Kurs- und Prüfungstermine der Stufen 1 und 2 

Termine von Juli bis Dezember 2018 für die Qualifizierung und Zertifizierung gemäß EN ISO 9712, 

ÖNORM M 3042 sowie EN 4179 und NAS 410. 

Kurs- und Prüfungstermine der Stufen 1 und 2 unserer Partner: 

VOEST Linz (ARGE) – T: 05030415-77306 

SZA GmbH Wien (ARGE) – T: 01/7982628-22 

gbd-Zert Dornbirn (ARGE) – T: 05572/394830 

ÖGI Leoben – T: 03842/43101 

TÜV Austria-OMV Akademie Gänserndorf – T: 02282/90808-8157 

QUALIFIZIERUNGSSTUFE 1: 

VERFAHREN TERMIN PRÜFUNG 2. PRÜFUNG (opt.) ORT 

UT1 09.07. – 20.07.2018 

UT1 Praktikum 23.07. – 25.07.2018 26.07. – 27.07.2018 SZA/Wien 

MT1 11.09. – 14.09.2018 25.09. – 26.09.2018 27.09. – 28.09.2018 VOEST/Linz 

PT1 17.09. – 19.09.2018 25.09. – 26.09.2018 27.09. – 28.09.2018 VOEST/Linz 

VT1 20.09. – 24.09.2018 25.09. – 26.09.2018 27.09. – 28.09.2018 VOEST/Linz 

VT1 24.09. – 26.09.2018 08.10. – 09.10.2018 SZA/Wien 

PT1 26.09. – 28.09.2018 08.10. – 09.10.2018 SZA/Wien 

MT1 01.10. – 04.10.2018 08.10. – 09.10.2018 SZA/Wien 

UT1 26.09. – 09.10.2018 

UT1 Praktikum 10.10. – 12.10.2018 15.10. – 16.10.2018 VOEST/Linz 

RT1 08.10. – 19.10.2018 22.10. – 23.10.2018 SZA/Wien 

RS1 12.11. – 17.11.2018 22.11.2018 ÖGI 

KOMBIKURSE (Qualifizierungsstufe 1 und 2): 


VT1/2 09.07. – 13.07.2018 23.07. – 24.07.2018 SZA/Wien 

PT1/2 16.07. – 20.07.2018 23.07. – 24.07.2018 SZA/Wien 

VT1/2 03.09. – 07.09.2018 17.09. – 18.09.2018 SZA/Wien 

PT1/2 10.09. – 14.09.2018 17.09. – 18.09.2018 SZA/Wien 

MT1/2 14.09. – 21.09.2018 22.09.2018 gbd/Dornbirn 

PT1/2 05.11. – 09.11.2018 10.11.2018 gbd/Dornbirn 

VT1/2 05.11. – 09.11.2018 19.11. – 20.11.2018 SZA/Wien 


VT1/2 26.11. – 30.11.2018 01.12.2018 gbd/Dornbirn 

VT1/2-w 11.12. – 13.12.2018 14.12.2018 TÜV Austria/Gänserndorf 

VT1/2 03.12. – 07.12.2018 17.12. – 18.12.2018 SZA/Wien 


QUALIFIZIERUNGSSTUFE 2: 



UT2 Praktikum 17.09. – 19.09.2018 20.09. – 21.09.2018 SZA/Wien 


UT2 Praktikum 15.10. – 17.10.2018 18.10. – 19.10.2018 gbd/Dornbirn 

MT2 08.10. – 11.10.2018 22.10. – 24.10.2018 VOEST/Linz 

PT2 12.10. – 16.10.2018 22.10. – 24.10.2018 VOEST/Linz 

VT2 17.10. – 19.10.2018 22.10. – 24.10.2018 VOEST/Linz 

UT2 07.11. – 20.11.2018 

UT2 Praktikum 21.11. – 23.11.2018 26.11. – 27.11.2018 28.11. – 29.11.2018 VOEST/Linz 

TT2 15.11. – 28.11.2018 29.11.2018 30.11.2018 VOEST/Linz 

VT2 19.11. – 21.11.2018 03.12. – 05.12.2018 SZA/Wien 


VERFAHREN TERMIN PRÜFUNG ORT 

PT2 22.11. – 26.11.2018 03.12. – 05.12.2018 SZA/Wien 

MT2 26.11. – 30.11.2018 03.12. – 05.12.2018 SZA/Wien 

Ihr Partner 

in der 


REQUALIFIZIERUNGSTERMINE: 

Vorbereitungskurs Requalifizierungsprüfung Ort 

02.07. – 04.07.2018 05.07. – 06.07.2018 SZA/Wien 

15.10. – 17.10.2018 18.10. – 19.10.2018 SZA/Wien 

Stufe 3 Seminare der ARGE QS 3 

(Mittli - TÜV AUSTRIA TVFA Prüf- und 

Forschungs GmbH – TÜV Austria Akademie) 

Termine 2018 für die Qualifizierung und Zertifizierung gemäß EN ISO 9712, ÖNORM M 3042 sowie EN 

4179 und NAS 410. 

VERFAHREN TERMIN PRÜFUNG ORT 

TERMINÄNDERUNG: 

UT3 30.09 – 04.10.2018 05.10.2018 Puchberg am Schneeberg 

AT3 21.10. – 26.10.2018 27.10.2018 Puchberg am Schneeberg 

AT3 Erfahrungsaustausch 28.10. – 30.10.2018 

Puchberg am Schneeberg 

RT3 11.11. – 15.11.2018 16.11.2018 Puchberg am Schneeberg 

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mit Sprühdosenaufsatz Athena; 

batterie-oder netzbetrieben, auch 

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Beachten Sie, dass Seminare erst ab einer Teilnehmerzahl von mindestens 6 Personen möglich sind. 

Anmeldeschluss für ARGE QS 3 Seminare ist jeweils 6 Wochen vor Seminarbeginn (Hausaufgabe!). 

In den Seminaren werden Spezifikationen in englischer Fassung behandelt. Dazu werden die erforderlichen 

Grundkenntnisse in Englisch vorausgesetzt! 

ARGE QS3 – T: 01/51407-6011; E: office@oegfzp.at 

Allgemeine Informationen für die Stufen 1 bis 3: 

Requalifizierungen und Wiederholungsprüfungen sind auch im Rahmen von Qualifizierungsprüfungen 

möglich. Kontaktieren sie dazu die entsprechende Ausbildungsstelle. 

Beachten sie die Anforderungen zur Zulassung zu Ausbildung, Prüfung und Zertifizierung, wie die 

Erfüllung der Industriellen Vorerfahrungszeiten sowie den Nachweis des ausreichenden Sehvermögens 

(muss zum Prüfungstag noch mindestens zwei Monate gültig sein). 

Weitere Informationen unter: www.oegfzp.at 

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Letzte Nachricht: 

Idinger folgt Aufricht nach! 

Der jüngst neu bestellte Geschäftsführer der ÖGfZP DI(FH) Gerald Idinger wurde anlässlich 

der am 12.06.2018 stattgefunden Vollversammlung der EFNDT (European Fédération for 

NDT) in den Board of Direktors (BoD) gewählt. 

G. Aufricht konnte nach zwei vollen Funktionsperioden nicht mehr gewählt werden. 

PROBLEMLÖSUNG 

BERATUNG 

LEIHGERÄTE 

SERVICE 

G. Aufricht, Präsident 

SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2018 125 

Mittli GmbH & Co KG 

1030 Wien, Hegergasse 7 

Tel. 01/798 66 11-0, Fax DW 31 

e-mail: mittli@mittli.at

Grundlagen des Schweißens (Teil II): 

WIG-Verfahren 

Dieser zweiteilige Basics-Fachbeitrag geht in Grundzügen 

auf die beiden Schweißverfahren MIG-/MAG (Teil I) und WIG 

(Teil II) ein. Mit dem WIG-Verfahren werden vornehmlich 

dünnwandige Werkstücke gefügt, bei dickeren Materialien 

wird dagegen meist nur die Wurzel geschweißt und die 

Füll- und Decklagen mit anderen, leistungsfähigeren Verfahren. 

Das WIG-Schweißen wird hauptsächlich im Kessel-, 

Behälter-, Apparate- und Rohrleitungsbau eingesetzt, aber 

auch in der Luft- und Raumfahrtindustrie und bei der Herstellung 

längsnahtgeschweißter Rohre aus Edelstahl. Ein 

weiteres Anwendungsgebiet hat das WIG-Schweißen beim 

Auftragschweißen. 

WIG-SCHWEISSEN 

Allgemeines 

Im Hinblick auf die zu verarbeitenden Werkstoffe, Wanddicken 

und Schweißpositionen ist das WIG-Schweißen ein 

universell einsetzbares Schweißverfahren. Es ermöglicht, 

Schweißverbindungen in höchster Qualität zu erzeugen. Das 

WIG-Schweißverfahren (die volle Bezeichnung für dieses 

Verfahren lautet Wolfram- Inertgasschweißen) stammt aus 

den USA und wurde dort 1936 unter dem Namen Argonarc- 

Schweißen bekannt. Erst nach dem 2. Weltkrieg wurde es in 

Deutschland eingeführt. In den englisch sprechenden Ländern 

heißt das Verfahren TIG nach englisch „Tungsten“ für 

Wolfram. Das Verfahren zeichnet sich gegenüber anderen 

Schmelzschweißverfahren durch eine Reihe von interessanten 

Vorteilen aus. Es ist z.B. universell anwendbar. Wenn ein 

metallischer Werkstoff überhaupt schmelzschweißgeeignet 

ist, dann lässt er sich mit diesem Verfahren fügen. Zum anderen 

ist es ein sehr „sauberes” Verfahren, das kaum Spritzer 

und nur wenig Schadstoffe erzeugt und bei richtiger Anwendung 

eine qualitativ hochwertige Schweißverbindung 

garantiert. Ein besonderer Vorteil des WIG-Schweißens ist 

auch, dass hier gegenüber anderen Verfahren, die mit abschmelzender 

Elektrode arbeiten, die Zugabe von Schweißzusatz 

und die Stromstärke entkoppelt sind. Der Schweißer 

Bild: Wig EWM 

kann deshalb seinen Strom optimal auf die Schweißaufgabe 

abstimmen und nur so viel Schweißzusatz zugeben, wie gerade 

erforderlich ist. Dies macht das Verfahren besonders 

geeignet zum Schweißen von Wurzellagen und zum Schweißen 

in Zwangslagen. Die genannten Vorteile haben dazu geführt, 

dass das WIG-Verfahren heute in vielen Bereichen der 

Industrie und des Handwerks mit Erfolg eingesetzt wird. Es 

erfordert allerdings bei der manuellen Anwendung eine geschickte 

Hand des Schweißers und eine gute Ausbildung. 

Auswahl des Schweißzusatzes 

Der Schweißzusatz beim WIG-Schweißen liegt meist stabförmig 

vor, beim vollmechanischen Einsatz des Verfahrens wird 

er drahtförmig durch ein separates Vorschubwerk zugeführt. 

In der Regel werden die Schweißzusätze artgleich zum 

Grundwerkstoff ausgewählt. Manchmal ist es aber aus metallurgischen 

Gründen erforderlich, dass der Zusatz bei einigen 

Legierungselementen etwas vom Grundwerkstoff abweicht. 

Dies ist z.B. beim Kohlenstoffgehalt der Fall, der aus 

Gründen der Risssicherheit, wenn eben möglich, sehr niedrig 

gehalten wird. In solchen Fällen spricht man von artähnlichen 

Schweißzusätzen. Es gibt aber auch Fälle, wo artfremde 

Zusätze erforderlich sind. Dies ist z.B. der Fall beim Fügen von 

schwerschweißbaren C-Stählen, wo austenitische Schweißzusätze 

oder sogar Nickelbasislegierungen verwendet werden. 

Der Durchmesser des Schweißzusatzes muss auf die 

Schweißaufgabe abgestimmt sein. Er richtet sich nach der 

Materialdicke und damit auch nach dem Durchmesser der 

Wolframelektrode. Die Schweißstäbe sind in der Regel 

1.000 mm lang. Sie werden in Bünden geliefert und sollten 

einzeln mit der DIN- oder der Handelsbezeichnung gekennzeichnet 

sein, um Verwechslungen zu vermeiden. 

Einstellen der Schutzgasmenge 

Die Schutzgasmenge wird als Volumenstrom in I/min eingestellt. 

Dieser richtet sich nach der Größe des Schmelzbades 

und damit nach dem Elektrodendurchmesser, dem Gasdüsendurchmesser, 

dem Düsenabstand zur Grundwerkstoffoberfläche, 

der umgebenden Luftströmung und der Art 

des Schutzgases. Eine Faustregel sagt, dass bei Argon als 

Schutzgas und den am meisten verwendeten Wolframelektrodendurchmessern 

von 1 bis 4 mm je Minute 5 bis 10 Liter 

Schutzgas zugegeben werden sollten. Das Messen der 

Durchflussmenge kann indirekt mit Manometern erfolgen, 

die den der Durchflußmenge proportionalen Druck vor einer 

eingebauten Staudüse messen. Die Skala des Manometers 

ist dann direkt in I/min geeicht. Genauer sind Messgeräte, 

die mittels Glasröhrchen und Schwebekörper direkt in dem 

zum Brenner fließenden Schutzgasstrom messen. 


Reinigung der Werkstückoberfläche 

Für ein gutes Schweißergebnis ist es wichtig, die Fugenflanken 

und die Oberfläche des Werkstückes im Schweißbereich 

vor dem Beginn des Schweißens gründlich zu säubern. Die 

Oberflächen sollten metallisch blank und frei von Fett, 

Schmutz, Rost und Farbe sein. Auch Zunderschichten sollten 

nach Möglichkeit entfernt werden. In vielen Fällen wird dazu 

ein Bürsten ausreichen. Wo dies nicht genügt, muss die Oberfläche 

durch Schleifen oder ein mechanisches Bearbeitungsverfahren 

behandelt werden. Bei korrosionsbeständigen 

Werkstoffen dürfen nur Bürsten aus nichtrostendem Stahl 

verwendet werden, weil sonst Fremdrost durch Eisenteilchen 

entstehen kann, die in die Oberfläche eingetragen wurden. 

Bei Aluminium ist es aus Gründen der Porenentstehung besonders 

wichtig, dass keine dickeren Oxidhäute auf der Oberfläche 

verbleiben. Zum Säubern und Entfetten sind geeignete 

Lösungsmittel zu benutzen. Achtung: Bei Verwendung chlorhaltiger 

Lösungsmittel können giftige Dämpfe entstehen. 

Zünden des Lichtbogens 

Der Lichtbogen sollte nie außerhalb der Fuge auf dem 

Grundwerkstoff gezündet werden, sondern stets so, dass die 

Zündstelle unmittelbar danach beim Schweißen wieder aufgeschmolzen 

wird. Zu Beginn des Schweißens kühlt der 

hocherhitzte Grundwerkstoff an der Zündstelle nämlich 

durch den Wärmeentzug der rückwärtigen kalten Massen 

sehr schnell ab. Die Folge dieser raschen Abkühlung können 

Aufhärtungen, eventuell schon mit Rissen verbunden, und 

Poren sein. Die schnelle Abkühlung lässt sich vermeiden, 

wenn das Zünden direkt am Beginn der Schweißnaht erfolgt 

und eventuell entstandene Ungänzen sofort wieder aufgeschmolzen 

werden. Die Kontaktzündung sollte die absolute 

Ausnahme sein, wenn das verwendete ältere Schweißgerät 

nicht über eine Zündhilfe (Hochspannungsimpulszündung) 

verfügt. In diesem Fall wird auf einem in die Fuge in der Nähe 

des Schweißnahtbeginns eingelegten Kupferplättchen gezündet. 

Von dort wird der Lichtbogen dann zum beabsichtigten 

Nahtanfang gezogen und das Schweißen beginnt. Bei einer 

Berührungszündung direkt auf dem Grundwerkstoff kann 

Wolfram ins Schweißgut gelangen, das wegen des hohen 

Schmelzpunktes nicht aufgeschmolzen wird und später im 

Durchstrahlungsfilm wegen der größeren Absorption der Röntgenstrahlen 

durch Wolfram als helle Stelle zu erkennen ist. 

Schweißposition 

Nach ISO 6947 werden die Schweißpositionen mit PA bis PG 

bezeichnet. Diese sind, wenn man Sie an einem Rohr betrachtet 

von oben (PA) ausgehend im Uhrzeigersinn alphabetisch 

angeordnet Die Position PA ist waagerecht oder wird 

als Wannenlage bezeichnet. Es folgen dann die Stumpfnahtpositionen 

PC (horizontal an senkrechter Wand) und PE 

(Überkopf), sowie die Kehlnahtpositionen PB (horizontal) 

und PD (horizontal/Überkopf). Beim Schweißen von Blechen 

bedeutet PF, das senkrecht steigend geschweißt wird, PG ist 

die Fallnaht. Am Rohr sind aber darunter mehrere Positionen 

zusammengefasst. Die Position PF gilt, wenn das Rohr 

von der Überkopfposition ausgehend ohne Drehen nach beiden 

Seiten steigend geschweißt wird., bei der Position PG 

gilt dies sinngemäß für die Schweißung von oben nach unten 

(Fallnaht). Das WIG-Schweißen ist in allen Positionen möglich. 

Die Schweißdaten müssen dabei, wie auch bei anderen 

Schweißverfahren auf die Position abgestimmt werden. 

Schweißparameter 

Die untere Grenze der Anwendbarkeit des WIG-Verfahrens 

liegt bei Stahl bei etwa 0,3 mm, bei Aluminium und Kupfer 

bei 0,5 mm. Nach oben hin sind der Anwendung höchstens 

wirtschaftliche Grenzen gesetzt. Die Abschmelzleistung des 

Verfahrens ist nicht sehr groß. Deshalb werden oft nur die 

Wurzellagen WIG geschweißt und die übrigen Lagen mit anderen 

Verfahren (E, MAG), die eine höhere Leistung haben, 

eingebracht. Bei der Wahl der Schweißparameter muss man 

sich vergegenwärtigen, dass am Schweißgerät nur die Stromstärke 

eingestellt wird, die Lichtbogenspannung ergibt sich 

aus der Lichtbogenlänge, die der Schweißer einhält. Dabei 

gilt, dass die Spannung mit zunehmender Lichtbogenlänge 

größer wird. Als Anhaltswert für eine zum Durchschweißen 

ausreichende Stromstärke gilt beim Schweißen von Stahl 

mit Gleichstrom (-Pol) eine Stromstärke von 45 A/mm 

Wanddicke. Beim Wechselstromschweißen von Aluminium 

werden 40 A/mm benötigt. 

Schweißen mit Stromimpulsen 

Beim Schweißen mit impulsförmigem Strom wechseln 

Stromstärke und Spannung im Rhythmus der Impulsfrequenz 

ständig zwischen einem niedrigen Grundwert und 

dem höheren Impulswert. Unter Einwirkung des hohen Impulsstromes 

wird der Einbrand in den Grundwerkstoff erzeugt 

und es bildet sich ein punktförmiges Schmelzbad aus. 

Dieses beginnt unter Einwirkung des folgenden niedrigeren 

Grundstromes bereits vom Rand ausgehend zu erstarren, bis 

der nächste Stromimpuls es wieder aufschmilzt und vergrößert. 

Inzwischen ist der Lichtbogen aber bereits in Schweißgeschwindigkeit 

weiter gewandert, so dass die Schweißnaht 

beim WIG-Impulsschweißen aus vielen sich überlappenden 

Schweißpunkten gebildet wird. Die Größe des Schmelzbades 

ist dabei im Durchschnitt kleiner als beim Schweißen mit 

gleichförmigem Strom, so dass es sich in Zwangslagen besser 

beherrschen lässt. Trotzdem ist ausreichender Einbrand 

gewährleistet. Der eben geschilderte Effekt tritt aber nur 

auf, wenn ein ausreichender Temperaturunterschied im 

Schmelzbad zwischen Grund- und Impulsphase auftritt. 

Dies ist nur bei Impulsfrequenzen unter etwa 5 Hz gegeben. 

Als Nachteil kann genannt werden, dass die Schweißgeschwindigkeit 

vielfach beim Impulsschweißen verringert 

werden muss. Auch nimmt der Schweißer das Pulsen im 

niedrigen Frequenzbereich als störendes Flackern des Lichtbogens 

wahr. Deshalb wird diese Variante des WIG-Schweißens 


Bild: EWM-Tetrix-Anwendung-WIG 

weniger beim manuellen Schweißen angewandt, wo der 

Schweißer andere Möglichkeiten hat die Badbeherrschung 

zu beeinflussen, als vielmehr beim mechanisierten WIG 

Schweißen. 

Un- und niedriglegierte Stähle 

Diese Stähle lassen sich mit allen Schmelzschweißverfahren 

fügen. Bei der Auswahl des Schweißverfahrens sind aber 

meist weniger Qualitätsgesichtspunkte als vielmehr wirtschaftliche 

Überlegungen entscheidend. Das WIG-Verfahren 

ist deshalb wegen seiner geringen Leistung bei diesen Stählen 

unterrepräsentiert. Eine Ausnahme macht das Schweißen 

von Wurzellagen. Bei Wanddicken größer etwa 6 mm 

wird oft nur die Wurzel WIG-geschweißt und die übrigen Lagen 

werden mit einem leistungsfähigeren Verfahren eingebracht. 

Eine andere Ausnahme ist das Schweißen von Rohrleitungen 

mit kleineren Durchmessern. Hierfür gibt es 

nichts, was sich besser dafür eignen würde als das WIG-Verfahren. 

Eine Besonderheit ist, dass es zur Porenbildung kommen 

kann, z.B. bei unlegierten Rohrstählen (z.B. P235), die 

wenig Silizium enthalten oder beim Einschweißen solcher 

Rohre in Kesselböden. Auch bei Tiefziehstählen, die nur mit 

Aluminium beruhigt sind, können Poren auftreten, wenn mit 

wenig Zusatzwerkstoff geschweißt wird. Durch Sauerstoffaufnahme 

aus der Atmosphäre, die auch beim Schutzgasschweißen 

nicht völlig zu verhindern ist, wird das Schweißgut 

unberuhigt und es können Poren durch KohIenmonoxidbildung 

im Schweißgut auftreten. Die Abhilfe besteht darin, 

möglichst viel Si/Mn-legierten Zusatzwerkstoff einzubringen, 

wodurch der Sauerstoff unschädlich abgebunden wird. 

Austenitische CrNi-Stähle 

Diese Werkstoffe eignen sich besonders gut zum WIG- 

Schweißen, weil durch die günstige Viskosität des Schweißgutes 

feingefiederte, glatte Oberraupen und flache Wurzelunterseiten 

entstehen. Durch die relativ langsame Schweißgeschwindigkeit 

des WIG-Verfahrens und die geringe Wärmeleitfähigkeit 

der CrNi- Stähle kann es bei kleinen Wanddicken 

aber leicht zu Überhitzungen kommen. Dadurch können 

Heißrisse auftreten, auch die Korrosionsbeständigkeit kann 

vermindert werden. Überhitzungen können wenn notwendig 

durch Einlegen von Abkühlungspausen oder Kühlen der 

Werkstücke vermieden werden. Dadurch verringert sich 

auch der Verzug, der gerade bei CrNi-Stählen wegen des höheren 

Ausdehnungskoeffizienten größer ist als bei unlegiertem 

Stahl. Bei Bauteilen, die später einem Korrosionsangriff 

ausgesetzt sind, müssen die nach dem Schweißen auf der 

Oberfläche der Naht und auf den Rändern beiderseits im 

Grundwerkstoff zurückbleibenden Oxidhäute und Anlauffarben 

durch Bürsten, Strahlen, Schleifen oder Beizen entfernt 

werden, bevor das Bauteil in Betrieb geht. Unter diesen 

Häuten kommt es sonst zu einem verstärkten Korrosionsangriff. 

Dies gilt auch für die Wurzelseite beim Schweißen von 

Rohren. Da eine mechanische Bearbeitung hier schlecht 

möglich ist, empfiehlt sich die Vermeidung der Oxidation 

durch Formieren. 

Aluminium und Aluminiumlegierungen 

Beim Schweißen von Aluminiumwerkstoffen wird, von Ausnahmen 

abgesehen auf die später noch eingegangen wird, 

Wechselstrom zum Schweißen verwendet. Dies ist erforderlich, 

um die hochschmelzende Oxidschicht auf dem Bauteil 

zu beseitigen. Aluminiumoxid hat einen Schmelzpunkt von 

etwa 2.050° C. Der Grundwerkstoff z.B. Reinaluminium 

schmilzt dagegen schon bei 650°C. Aluminium hat eine so 

große chemische Verwandtschaft zu Sauerstoff, dass sich, 

selbst wenn die Oberfläche des Grundwerkstoffs vor dem 

Schweißen durch Bürsten oder Schaben oxidfrei gemacht 

wurde, auf der Badoberfläche schnell wieder solche Häute 

bilden. Diese schmelzen wegen ihres hohen Schmelzpunktes 

nur direkt unter dem Lichtbogen teilweise auf. Der größte 

Teil der Nahtoberfläche wäre beim Schweißen mit Gleichstrom 

(-Pol) also mit einer festen Schicht von Aluminiumoxid 

bedeckt. Diese macht die Badbeobachtung unmöglich und 

erschwert die Zugabe von Zusatzwerkstoff. Zwar könnte diese 

Oxidschicht durch Verwenden von Flussmitteln, wie beim 

Löten beseitigt werden, dies würde aber einen zusätzlichen 

Aufwand bedeuten. Beim Schweißen mit Wechselstrom bietet 

sich die Möglichkeit, diese Oxidschicht durch Ladungsträger 

im Lichtbogen aufzureißen und zu beseitigen. Dafür 

kommen nur die lonen infrage, da die Elektronen wegen ihrer 

geringen Masse nicht genügend kinetische Energie dafür 

besitzen. Wenn der Minuspol an der Elektrode liegt, wandern 

die Elektronen von der Elektrode zum Werkstück und 

die Restionen vom Werkstück zur Elektrode. Bei dieser Polung 

ist eine Reinigungswirkung nicht möglich. Bei umgekehrter 

Polung treffen dagegen die schwereren lonen auf die Werkstückoberfläche. 

Sie können durch ihre kinetische Energie 

die Oxidschicht aufreißen und beseitigen. Das Schweißen 

am heißeren Pluspol hätte aber zur Folge, dass die Strombelastbarkeit 

der Elektrode nur sehr gering wäre. Diese Variante 

des WIG-Schweißens ist deshalb nur für das Schweißen 

sehr dünner Aluminiumstrukturen (bis etwa 2,5 mm Wanddicke) 

brauchbar. Als Kompromiss bietet sich der Wechselstrom 

an. Wenn die positive Halbwelle an der Elektrode 


liegt, tritt die Reinigungswirkung ein. In der danach folgenden 

negativen Halbwelle kann die Elektrode dann wieder 

abkühlen. Man spricht deshalb auch von der Reinigungsund 

der Kühlhalbwelle. Die Strombelastbarkeit ist beim 

Schweißen an Wechselstrom geringer als beim Gleichstrom- 

Minuspolschweißen. Sie ist aber wesentlich höher als beim 

Schweißen am Pluspol. Es hat sich gezeigt, dass für eine ausreichende 

Reinigungswirkung gar nicht die ganze positive 

Halbwelle benötigt wird, sondern dass 20 oder 30% davon 

ausreichen. Dies hat man sich bei modernen WIG-Stromquellen 

zu Nutze gemacht. Diese erzeugen einen künstlichen 

rechteckförmigen Wechselstrom, in dem mittels schnell reagierender 

Schalter (Transistoren) wechselseitig der Plus- und 

der Minuspol einer Gleichstromquelle auf die Elektrode geschaltet 

wird. Dabei kann man dann die Balance der beiden 

Halbwellen zueinander z.B. von 20% Plus/80% Minus bis 

80% Plus/20% Minus verändern. Der geringere Anteil des 

Pluspols führt zu einer höheren Strombelastbarkeit der Elektrode 

bzw. bei gleicher Stromeinstellung zu einer längeren 

Standzeit. Bei diesen sogenannten „Square-Wave- Quellen” 

kann meist auch die Frequenz des künstlichen Wechselstromes 

noch verändert werden, z.B. zwischen 50 und 300 Hz. 

Auch mit dem Erhöhen der Frequenz ist eine Schonung der 

Elektrode verbunden. Der rechteckförmige künstliche Wechselstrom 

hat aber noch einen weiteren Vorteil. Da der Stromverlauf 

beim Wechsel der Polarität sehr steil ist, sind die Totzeiten 

des Lichtbogens beim Nulldurchgang wesentlich kürzer 

als bei einem sinusförmigen Verlauf. Das Wiederzünden erfolgt 

deshalb sicherer, sogar ohne Zündhilfe, und der Lichtbogen 

ist insgesamt stabiler. Allerdings machen sich die Wiederzündvorgänge 

als stärkeres Brummgeräusch bemerkbar. 

Moderne WIG-Stromquellen gestatten das Schweißen mit 

Gleichstrom, sowie mit sinusförmigem und mit rechteckförmigen 

Wechselstrom. In neuerer Zeit wird auch eine Variante 

des WIG-Minuspolschweißens angewendet, bei der hochheliumhaltiges 

Schutzgas (z.B. 90% He, 10% Ar) verwendet 

wird. Beim Schweißen am Minuspol lässt sich wie bereits geschildert, 

die Oxidhaut nicht aufbrechen. Durch die hohe 

Temperatur des energiereicheren Heliumlichtbogens kann sie 

aber verflüssigt werden. Damit ist sie nur noch wenig störend. 

Das WIG-Gleichstrom-Minuspolschweißen unter Helium wird 

wegen des besseren Einbrandverhaltens vor allem bei Reparaturschweißungen 

an Gussteilen aus Aluminium-Silizium-Legierungen 

angewendet. Eine weitere Besonderheit beim 

Schweißen des Werkstoffes Aluminium ist seine Porenempfindlichkeit 

bei der Aufnahme von Wasserstoff. Die Verhältnisse 

sind wesentlich kritischer als beim Schweißen von Stahl. 

Während Eisen beim Übergang vom flüssigen in den festen 

Zustand noch eine Lösungsfähigkeit für Wasserstoff von 

8 cm3/100 g Schweißgut besitzt, hat Aluminium im festen Zustand 

praktisch keine Lösungsfähigkeit für Wasserstoff mehr. 

Das heißt, der gesamte Wasserstoff, der beim Schweißen 

aufgenommen wurde, muss das Schweißgut verlassen bevor 

es erstarrt. Anderenfalls entstehen Poren im Schweißgut. 

Quellen für Wasserstoff beim WIG-Schweißen von Aluminium 

sind in erster Linie Oxidhäute auf dem Grundwerkstoff. 

Diese binden Feuchtigkeit und müssen deshalb vor dem 

Schweißen durch Bürsten oder Schaben entfernt werden. 

Andererseits ist der Lichtbogen ruhiger, wenn sich eine dünne 

Oxidhaut auf der Oberfläche befindet, weil diese leichter 

Elektronen aussendet als das reine Metall. Es muss deshalb 

ein Kompromiss gefunden werden, zwischen einem stabilen 

Lichtbogen und einer ausreichenden Porensicherheit. Es hat 

sich als günstig erwiesen, die Werkstückoberflächen vor 

dem Schweißen gründlich von Oxiden zu befreien, danach 

aber mit dem Schweißen noch eine oder zwei Stunden zu 

warten, damit sich eine dünne Oxidschicht neu bilden kann. 

Auch die auf der Oberfläche der Schweißstäbe gebildeten 

Oxidhäute tragen zur Porenbildung bei. Zusatzwerkstoffe 

aus Aluminium sollten deshalb sorgfältig und nicht zu lange 

gelagert werden. 

Kupfer und Kupferlegierungen 

Das Schweißen von Kupfer wird vor allem durch seine große 

Wärmeleitfähigkeit erschwert. Deshalb muss bei größeren 

Werkstoffdicken zumindest am Schweißnahtbeginn vorgewärmt 

werden. Später ergibt sich ein Vorwärmeffekt durch die 

voranlaufende Schweißwärme, sodass ein großflächiges Vorwärmen 

nur bei Wanddicken größer als 5 mm erforderlich ist. 

Das WIG-Verfahren bietet die Möglichkeit den Lichtbogen 

selbst zum Vorwärmen zu benutzen, in dem man am Schweißnahtbeginn 

durch kreisende Bewegungen mit dem verlängerten 

Lichtbogen Wärme einbringt. Reinkupfer und viele Cu-Legierungen 

werden mit Gleichstrom, Elektrode am Minuspol 

geschweißt. Nur einige Bronzen wie Messing und Aluminiumbronze 

lassen sich besser mit Wechselstrom schweißen. 

Sonstige Werkstoffe 

Außer den bereits besprochenen Werkstoffen werden noch 

in nennenswertem Maße Nickel und Nickellegierungen WIGgeschweißt. 

Die wichtigsten sind Nickel / Chrom-Legierungen 

(z.B. Inconel) und Nickel / Kupfer-Legierungen (z.B. 

Monel). Ferner werden Titan und Titanlegierungen WIGgeschweißt. 

Auch für diese Werkstoffe eignet sich am besten 

Gleichstrom mit negativ gepolter Elektrode. Beim Schweißen 

von Titan muss aber nicht nur der Schweißnahtbereich 

selbst durch Schutzgas geschützt werden, sondern auch in 

weiterer Entfernung von der Schweißstelle und gegebenenfalls 

auch auf der Rückseite muss durch Schleppbrausen 

Schutzgas zugegeben werden, um Anlauffarben zu vermeiden. 

Der Werkstoff versprödet sonst durch Aufnahme 

atmosphärischer Gase. 

• 

(Quelle: Dieser Beitrag entstand nach Informationen der 

EWM AG, Mündersbach, Deutschland) 

Teil 1 ist in der Ausgabe 05-06/2018 der „Schweiß- und 

Prüftechnik“ erschienen. 


Orbitalschweißköpfe von Orbitalum für dünne 

Edelstahlrohre 

Mit den Orbitalschweißköpfen der HX-Serie lassen sich 

Rohrbögen, z.B. im Wärmetauscherbau, sehr effizient und 

sicher mit Edelstahlröhrchen verbinden. Orbitalum erweitert 

seine Baureihe um den HX 12P speziell für sehr kompakte 

Lamellen-Wärmetauscher, bei denen Rohrdurchmesser 

von 9,5 mm bis 13,3 mm zum Einsatz kommen. 

Die Verschweißung von Rohrbögen im Wärmetauscherbau ist 

bei Handschweißung eine mühsame Angelegenheit. Außerdem 

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eine gleichbleibend hohe Qualität und damit eine Dichtigkeit 

aller Rohrbögen erreicht. Teure Nacharbeit und hoher 

Ausschuss sind die Folge. 

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Die weltweit einzigartigen HX-Orbitalschweißköpfe von 

Orbitalum mit ihrer automatisierten Schweißtechnik sind 

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Vormontierte Rohrbögen, selbst in engen Rohrbündeln, lassen 

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Schweißzeit nur rund 30 s. Bis zu 250 Schweißungen pro 

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Wärmetauscher mit Rohrabständen unter 40 mm 

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Während herkömmliche Köpfe oder Zangen zwischen den 

Rohren viel Platz für die Positionierung benötigen, ermöglichen 

die schlanken HX-Köpfe den Aufbau sehr kompakter Wärmetauscher 

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Rohrabstände unter 40 mm sind realisierbar. 

Auch das Handling ist einfach: Der HX-Kopf wird aufgeklappt, 

um das Rohr gelegt und auf Knopfdruck pneumatisch selbsthaltend 

fixiert. Ein Anschlag mit Grob- und Feinjustierung 

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flutet der wassergekühlte Kopf mit Argon-Gas und 

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ab. Das Orbitalum- 

System sorgt dabei für 

eine saubere Durchschweißung 

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Das Spannen und der 

Start wird mittels 

sich am Schweißkopf 

befindlichen Taster 

getätigt. 

Beste Schweißergebnisse selbst mit angelerntem Personal 

Die Orbitalum-Schweißstromquellen erkennen automatisch 

den angeschlossenen HX-Kopf mit seinen vorgegebenen Parametern, 

so dass der Bediener vor Schweißbeginn lediglich 

das entsprechende Schweißprogramm aufrufen und den 

Prozess starten muss. Die Arbeit mit dem Orbitalum-System 

ist so einfach und zuverlässig, dass sogar angelernte Bediener 

beste Schweißergebnisse erzielen. 

Die Praxis zeigt, dass mit dem Orbitalum-System der Ausschuss 

von 4% auf unter 0,7% reduziert werden kann. Ein 

weiterer Vorteil: Ein Bediener kann gleichzeitig mit mehreren 

Schweißköpfen operieren, was die Effizienz der Fertigung 

deutlich steigert. Die geschlossene Schweißkammer 

und der gleichbleibende Prozess führen auch dazu, dass 

keine Anlauffarben entstehen, so dass meist auf teure 

Nacharbeit wie Beizen oder Passivieren verzichtet werden 

kann. 

Kompakte Bauweise bringt einfaches Handling 

Im Gegensatz zu offenen Schweißzangen sind im HX-Kopf 

alle Anschlüsse für Strom, Gas und Kühlwasser integriert. 

Für ein gutes Handling sind die Orbitalum-Köpfe mit einem 

7,5 m langen, flexiblen Schlauch mit der Schweißstromquelle 

verbunden. Der HX 12P punktet außerdem mit seiner geraden 

Bauweise, die eine leichte Drehung des Kopfes am Wärmetauscher 

ermöglicht. Die gesamte Einheit lässt sich an 

einen Balancer aufhängen, um den Bediener zu entlasten. 

Zur Orbitalum-Baureihe gehören neben dem neuen HX 12P 

der HX 16P für Rohrdurchmesser 15,0…16,8 mm und der 

HX 22P für 18,0…22,0 mm. 

• 

Bilder: Orbitalum Tools GmbH 


Orbitalum Tools GmbH, Singen, Deutschland) 


voestalpine startete Bau des weltweit modernsten 

Edelstahlwerkes in Kapfenberg, Österreich 

Nur rund ein halbes Jahr nach Bekanntgabe der Standortentscheidung 

markierte der Spatenstich am 24. April 2018 

den offiziellen Beginn der dreijährigen Bauphase für 

das neue Edelstahlwerk der voestalpine in Kapfenberg 

(Österreich). 

Ab 2021 wird das volldigitalisierte Werk jährlich rund 

205.000 Tonnen an anspruchsvollsten Hochleistungsstählen 

vor allem für die internationale Flugzeug- und Automobilindustrie 

sowie den Öl- und Gassektor produzieren und 

über 3.000 hochqualifizierte Arbeitsplätze in der Region 

langfristig absichern. Die Vorbereitungen für das Großprojekt 

mit einem Investitionsvolumen von bis zu 350 Millionen 

Euro sind bereits in vollem Gange: Derzeit wird an der Erstellung 

des Baufeldes sowie der Infrastruktur für Energieversorgung 

und Logistik gearbeitet. 

Das neue High-Tech-Edelstahlwerk, das nach seiner Inbetriebnahme 

die bestehende Anlage der voestalpine Böhler 

Edelstahl GmbH & Co KG in Kapfenberg ersetzen wird, ist auf 

die Erzeugung von höchstqualitativem Vormaterial für Flugzeugkomponenten, 

Werkzeuge für die Automobilindustrie, 

Equipment für die Öl- und Gasförderung oder für den 3D- 

Druck von hochkomplexen Metallteilen ausgelegt. „Der heutige 

Spatenstich für das neue Werk ist nicht nur ein Meilenstein 

für unseren Konzern und den Standort Kapfenberg, sondern 

auch ein positives Signal für die europäische Industrie, 

da erstmals seit Jahrzehnten wieder in ein völlig neues Stahlwerk 

investiert wird. Mit dieser Investition verschafft sich 

die voestalpine einen weltweiten Technologie- und Kostenvorsprung 

bei der Herstellung von Hochleistungsstählen, der 

es uns ermöglicht, diese Art der Produktion auch auf lange 

Sicht global konkurrenzfähig an einem traditionellen europäischen 

Standort erhalten zu können“, so Wolfgang Eder, 

Vorstandsvorsitzender der voestalpine AG. „Die Basis dafür 

ist das umfassende Know-how unserer Mitarbeiterinnen 

und Mitarbeiter in der Steiermark, das letztlich auch den 

Ausschlag für die Standortentscheidung gegeben hat.“ 

Internationale Benchmark bei Digitalisierung 

und Umweltschutz 

Die hochmoderne Anlage wird hinsichtlich digitalisierter Produktionsabläufe 

internationale Standards setzen. Rund 8.000 

Prozessdaten sollen laufend parallel erfasst und umgesetzt 

bzw. ausgewertet werden. „Der hohe Digitalisierungsgrad 

des neuen Edelstahlwerkes ist die Voraussetzung dafür, unsere 

Kunden künftig mit noch höheren Werkstoffqualitäten versorgen 

zu können und so unsere globale Marktführerschaft 

bei Werkzeug- und Spezialstählen weiter auszubauen. Die 

entsprechende Entwicklungsarbeit sowie die Qualifizierung 

unserer Mitarbeiter in den Bereichen Robotik, Sensorik oder 

Datenanalyse erfolgt über unser eigenes Kompetenzzentrum 

für Digitalisierung unmittelbar am Standort des Werkes“, so 

Franz Rotter, Vorstandsmitglied der voestalpine AG und Leiter 

der High Performance Metals Division. Auch in Sachen 

Umweltschutz setzt das Investment neue Maßstäbe: Das 

Kernstück der Anlage – ein Elektrolichtbogenofen, der hochreinen 

Schrott in Kombination mit verschiedensten Legierungsmetallen 

zu Edelstählen erschmilzt – wird zu 100 Prozent 

mit Strom aus erneuerbaren Energiequellen betrieben. 

Zudem sorgt ein effizientes Rückgewinnungssystem dafür, 

dass die erzeugte Wärme werksintern weiterverwendet sowie 

in das öffentliche Fernwärmenetz eingespeist wird. 

Was die Kühlung der Produktionsanlagen betrifft, kann 

dank geschlossener Kreisläufe eine Reduktion der benötigten 

Kühlwassermengen um bis zu 90 Prozent erzielt werden. 

Bauliche Vorbereitungen schreiten voran 

Bereits seit Herbst 2017 laufen die Vorfeldarbeiten für den 

Bau der neuen Produktionsstätte, die auf einer an das bestehende 

Werksgelände angrenzenden Grundstücksfläche in 

der Größe von sechs Fußballfeldern (rund 50.000 m²) entsteht. 

Dazu zählen etwa die Einebnung des Baufeldes, die 

Herstellung der Energieversorgung in Form von zwei Umspannwerken 

oder die Errichtung von Zufahrtsstraßen und 

Montageplätzen. Bis zum Sommer dieses Jahres sollen die 

ersten Vergaben für den Hallen- und Anlagenbau erfolgen. 

Ab 2019 ist die Installation der Aggregate geplant. Während 

der dreijährigen Bautätigkeit werden vor Ort bis zu 1.000 

temporäre Arbeitsplätze geschaffen. 

Großprojekt mit signifikanten Wertschöpfungseffekten 

Das an die 350 Millionen Euro schwere Investitionsprojekt 

löst auch maßgebliche volkswirtschaftliche Effekte aus: Wie 

eine Studie des Industriewissenschaftlichen Institutes vom 

September 2017 darlegt, wird alleine in der Bauphase (2018- 

2021) eine österreichweite Bruttowertschöpfung von rund 

240 Millionen Euro generiert, 145 Millionen Euro davon entfallen 

auf die Steiermark. Der durch das Vorhaben ausgelöste 

Produktionswert beläuft sich auf alles in allem rund 

575 Millionen Euro (davon Steiermark: 375 Millionen Euro). 

Indirekt sichert das Projekt in der Errichtungsphase 3.500 

nationale Arbeitsplätze ab, davon mehr als die Hälfte allein 

in der Steiermark. 

• 


voestalpine AG, Linz) 


Schoeller Werk fertigt längsnahtgeschweißte 

Edelstahlrohre aus VDM Alloy 31Plus ® 

Das Schoeller Werk hat sein Produktportfolio um 

längsnahtgeschweißte Rohre aus dem neuen Werkstoff 

VDM Alloy 31Plus® erweitert. Damit bietet das Unternehmen 

eine wirtschaftliche Alternative zu Rohren aus höherpreisigen 

Nickel-Basis-Legierungen für den Apparate- und 

Anlagenbau. 

Der Spezialist für längsnahtgeschweißte Edelstahlrohre stellt 

ab sofort auch Produktlösungen aus dem Werkstoff VDM 

Alloy 31Plus® / 2.4692 her. Die Ni-Fe-Cr-Mo-Legierung mit 

Stickstoffzusatz weist aufgrund des Chromgehalts von 26 - 

28 % eine besonders hohe Beständigkeit unter oxidierenden 

Bedingungen auf. Aus diesem Grund eignet sich der Werkstoff 

vor allem für Anwendungsgebiete in der chemischen 

Prozesstechnik, für Komponenten in der Rauchgasentschwefelung 

und der Müllverbrennung sowie in Anlagen zur Herstellung 

und Aufbereitung von Schwefel- und Phosphorsäure. 

„Unter Beachtung der werkstoffspezifischen Schweiß- und 

Makroschliff Längsnaht (Alle Bilder: Schoeller Werk) 

Wärmebehandlungsparameter 

können wir die 

Ni-Basis-Legierung VDM 

Alloy 31Plus® / 2.4692 

ohne Komplikationen verarbeiten. 

Aus unserer 

Sicht steht hiermit den 

Mikroschliff Grundwerkstoff Apparatebauern sowie 

Endanwendern ab sofort 

eine weitere schweißtechnisch sicher zu handhabende Rohrgüte 

zur Verfügung“, sagt Werner Hannig, Leiter Vertrieb 

Technik & Entwicklung bei Schoeller Werk. 

Die Herstellung der längsnahtgeschweißten Rohre erfolgt mit 

Hilfe des WIG-Schweißverfahrens ohne Verwendung von 

Schweißzusatzwerkstoffen. Da die Schweißnahtgüte mit dem 

Faktor 1,0 bewertet wird, erfüllt der Werkstoff die Anforderungen 

des Merkblattes AD 2000-W2 der Arbeitsgemeinschaft 

Druckbehälter. Das Schoeller Werk liefert Anwendern 

aus dem abnahmepflichtigen Anlagenbau längsnahtgeschweißte 

Rohre aus dem VDM Alloy 31Plus® ab sofort in 

kalibrierter, oder nahtgeglätteter sowie in lösungsgeglühter 

Ausführung – und das in den Abmessungsbereichen AD 9 bis 

60,3 mm und Wd 0,70 bis 3,00 mm. • 


Schoeller Werk GmbH, Hellenthal, Deutschland) 

H2FUTURE on track: Baustart der weltgrößten 

Wasserstoffpilotanlage 

Ein EU-gefördertes Leuchtturmprojekt in Sachen CO 2 

-reduzierte 

Energiezukunft und Dekarbonisierung der Stahlproduktion 

nimmt Gestalt an: Das Projektkonsortium 

„H2FUTURE“ bestehend aus voestalpine, Siemens, VER- 

BUND sowie Austrian Power Grid und den wissenschaftlichen 

Partnern K1-MET und ECN gab am 16.04.2018 am 

voestalpine-Standort Linz offiziell den Bau der weltweit 

größten Pilotanlage zur Herstellung von „grünem“ Wasserstoff 

frei. Mit sechs Megawatt Anschlussleistung ist es die 

wirkungsvollste und modernste Anlage ihrer Art. Die Partner 

aus Industrie und Energiewirtschaft wollen damit an 

künftigen „Breakthrough- Technologien“ forschen, um den 

globalen Klimazielen langfristig gerecht zu werden. Der 

Vollbetrieb der Anlage ist für Frühjahr 2019 geplant. 

Die CO 2 

-Emissionen bis 2050 um rund 80 Prozent zu reduzieren, 

ist das zentrale Klimaziel, für dessen Erreichung 

sich sowohl Energieversorger als auch Industrie bestmöglich 

rüsten und gemeinsam neue Wege gehen müssen. Genau 

hier setzt das Forschungsprojekt H2FUTURE an. Weltweit 

werden jährlich über 600 Milliarden Kubikmeter Wasserstoff 

verbraucht, von denen mehr als 95 Prozent durch 

einen CO 2 

-lastigen Prozess hergestellt werden. Auf dem 

Werksgelände der voestalpine in Linz entsteht nun die derzeit 

größte und modernste Elektrolyseanlage zur Erzeugung 

von „grünem“ – sprich CO 2 

-freiem – Wasserstoff. Mit 

dem EU-geförderten 18-Millionen-Euro-Projekt werden 

künftig die Einsatzmöglichkeiten von „grünem“ Wasserstoff 

in den verschiedenen Prozessstufen der Stahlerzeugung 

sowie das Zusammenspiel mit dem Regelenergiemarkt 

des Stromnetzes getestet. Für die Bereiche Industrie, 

Transport und Energie ist CO 2 

-freier Wasserstoff ein wichtiger 

Energieträger der Sektorkopplung und kann wesentlich 

zum Erreichen der Klimaziele beitragen. Die neue Anlage 


soll ein technologischer Meilenstein auf dem Weg zur 

Energiewende und damit zur schrittweisen Dekarbonisierung 

der Stahlindustrie sein. 

Klare Vision: Stahlerzeugung mit minimalen Emissionen 

Nach dem Projektstart zu Beginn 2017 schreitet der Bau der 

Pilotanlage am voestalpine-Standort Linz inzwischen zügig 

voran. Das Fundament steht und die Errichtung der Hallenkonstruktion 

läuft. In den Sommermonaten werden die 

Kernkomponenten zur Elektrolyse geliefert und noch binnen 

Jahresfrist soll die Inbetriebnahme beginnen. Der Start des 

umfangreichen zweijährigen Versuchsprogramms ist für 

Frühjahr 2019 geplant. „Mit der Errichtung der neuen Pilotanlage 

für die Herstellung von CO 2 

-freiem Wasserstoff setzen 

wir einen weiteren Schritt in Richtung langfristiger 

Realisierung einer Technologietransformation in der Stahlindustrie. 

Das Ziel dabei ist es, echte „Breakthrough-Technologien“ 

zu erforschen, die in etwa zwei Jahrzehnten im 

großtechnischen Stil anwendbar sein könnten“, so Wolfgang 

Eder, Vorstandsvorsitzender der voestalpine AG. Die Zukunftsvision 

des Technologie- und Industriegüterkonzerns 

sieht vor, von Kohle bzw. Koks über Brückentechnologien mit 

Erdgas (z. B. heute schon in der Direktreduktionsanlage in 

Texas) letztlich zur möglichst umfassenden Anwendung von 

„grünem“ Wasserstoff zu gelangen. „Voraussetzung dafür 

ist, dass erneuerbare Energie in ausreichendem Umfang und 

zu konkurrenzfähigen Bedingungen als Basis zur Verfügung 

steht“, ergänzt Herbert Eibensteiner, im voestalpine-Vorstand 

zuständig für die Steel Division. 

Herzstück mit enormem Wirkungsgrad 

„In der Anlage schlägt ein hochtechnologisches Herz von 

Siemens. Wir spalten mit Hilfe von grünen Elektronen Wasser 

in seine Grundkomponenten Wasserstoff und Sauerstoff“, 

erklärt Wolfgang Hesoun, Vorstandsvorsitzender der 

Siemens AG Österreich. Für die Forschungsanlage in Linz hat 

Siemens das derzeit weltweit größte PEM („Proton Exchange 

Membrane“)-Elektrolysemodul entwickelt. Mit einer Anschlussleistung 

von sechs Megawatt können damit 1.200 Kubikmeter 

„grüner“ Wasserstoff pro Stunde produziert werden. 

Bei der Umwandlung von Strom in Wasserstoff wird ein 

Rekord-Wirkungsgrad von 80 Prozent angestrebt. Der Wasserstoff 

kann gespeichert werden und ist vielseitig einsetzbar: 

Als Grundstoff in der Industrie wie in Linz, aber auch als 

Treibstoff in der Mobilität oder als Energieträger bei der 

Strom- und Gasversorgung. „Die DNA von Siemens ist saubere 

Energie: von Erzeugung über Verteilung bis zur Anwendung. 

Effiziente Technologien sind ein wesentlicher Baustein, um 

den Klimawandel mit seinen dramatischen Folgen einzudämmen“, 

erklärt Hesoun. Der globale Bedarf für Wasserstoff 

wird sich bis 2050 auf rund 6 Billionen Kubikmeter verzehnfachen. 

Anlagen, wie jene in Linz sind die Voraussetzung, 

um den steigenden Bedarf nahezu CO 2 

-neutral abdecken 

zu können. „Auch energieintensive Industrien können 

klimaneutral sein. Mit diesem herausragenden Projekt kommen 

wir dem globalen Dekarbonisierungsziel einen Schritt 

näher“, sagt Roland Busch, Chief Technology Officer von 

Siemens und Mitglied des Vorstands von Siemens. „Die 

Technologie unterstützt unsere Kunden dabei, den Wandel 

im Energiesektor und zugleich den Klimaschutz voranzutreiben. 

Siemens selbst hat ehrgeizige Ziele: Bis zum Jahr 2020 

werden wir die CO 2 

-Bilanz unseres operativen Geschäfts 

halbieren und bis 2030 klimaneutral sein“, sagt Busch. 

Grünstrom für grünen Wasserstoff 

Erst durch die Elektrolyse von Wasser mit Strom aus erneuerbaren 

Quellen entsteht „grüner“ Wasserstoff. VERBUND, als 

Österreichs größtes Stromunternehmen und einer der führenden 

Hersteller von Strom aus Wasserkraft in Europa, 

erzeugt mit seinen 128 Wasserkraftwerken knapp 100 % 

seiner Stromerzeugung aus erneuerbaren Quellen. „Um 

volatile erneuerbare Energie aus Wind- und Sonnenkraft 

ins Energiesystem integrieren zu können, brauchen wir in 

Zukunft noch mehr Speichermöglichkeiten. Neben unseren 

Pumpspeicherkraftwerken in den Alpen und Batteriespeicher-Lösungen 

unterschiedlicher Dimensionen sehen wir 

großes Potenzial in der Energiespeicherung mit grünem 

Wasserstoff“, so Wolfgang Anzengruber, CEO VERBUND. 

„Grüner“ Wasserstoff ist für uns das perfekte Beispiel für die 

Sektorkopplung, die zur Dekarbonisierung von Energiewirtschaft, 

Industrie und Transport dringend erforderlich ist.“ 

Beim H2FUTURE-Projekt liefert VERBUND den Strom aus erneuerbaren 

Energien und ist zudem für die Entwicklung von 

netzdienlichen Services verantwortlich. Über Demand-Side- 

Management wirkt der PEM-Elektrolyseur als dynamische 

Regellastkomponente, um zum Ausgleich von Schwankungen 

im zunehmend volatileren Stromnetz beizutragen. 

Flaggschiffprojekt der EU-Kommission 

Das Projektvolumen für die neue Anlage beläuft sich auf 

etwa 18 Millionen Euro für sechs Konsortiumspartner über 

eine Laufzeit von viereinhalb Jahren. Rund 12 Millionen Euro 

davon stammen aus Fördermitteln der Europäischen Kommission, 

konkret dem Joint Undertaking für Fuel Cells & 

Hydrogen (FCH JU). „Das H2FUTURE-Projekt ist eines der 

Flaggschiff-Projekte des FCH JU, die aus dem EU-Programm 

Horizon2020 finanziert werden. Es zeigt, dass großindustrielle 

Produktionsprozesse wie die Stahlproduktion auch 

nachhaltig umsetzbar sind und in absehbarer Zukunft eine 

praktikable Option darstellen. Darüber hinaus ist dieses 

Projekt ein eindrucksvolles Beispiel für erfolgreiche Sektorkopplung. 

Beide Aspekte belegen deutlich, dass Wasserstoff 

ein wichtiges Puzzleteil zur Erreichung der europäischen 

Klimaziele ist”, so Bart Biebuyck, Executive director, Fuel 

Cells and Hydrogen Joint Undertaking (FCH JU). 

• 


voestalpine AG, Linz) 


Erfolgreicher IWS-Lehrgang im bfi Leoben 

Am 27. April 2018 fand die Abschlussprüfung des IWS- 

Lehrganges im bfi Leoben statt. Dieser Kurs unter der 

Leitung von Frau Michaela Köck begann mit einem Vorbereitungskurs 

von September bis November 2017 und wurde 

mit dem Hauptlehrgang von November 2017 bis März 

2018 durchgeführt. 

Dieser Lehrgang wurde Freitag nachmittags und Samstag 

ganztägig abgehalten, was für die Teilnehmer ein großer 

Vorteil war. Interessant war die Teilnahme vieler Selbständiger 

von kleinen Betrieben, die diese Qualifizierung zur EN 

1090 benötigten. Von den angetretenen Kandidaten haben 

alle bestanden, davon einer mit gutem Erfolg. 

Die ÖGS und das bfi Leoben gratulieren den erfolgreichen 

Absolventen: 

Martin Ernst, Thomas Gneissl, Christoph Hanfstingl, 

Friedrich Haspl, Jürgen Hechenbichler, Jens Maierhofer, 

Mario Gregor Marko, Peter Kowald, Rene Prutsch, Robert 

Sorger, Philipp Verient 

• 

Bild: Ing. Walther 

Die ÖGS gratuliert der ÖGfZP zur 40. Vollversammlung 

am 16. Mai 2018 im Hotel Marriott 

Anlässlich der 40. Vollversammlung der ÖGfZP überreichte die Sprecherin des ÖGS-Präsidiums, Frau Prof. Dr. Sonja Felber, 

eine geschweißte Skulptur mit den besten Wünschen für die Zukunft an den Präsidenten der ÖGfZP, Herrn Dr. Stefan Haas: 

„Die ÖGfZP hat nun bis zu ihrer 40-Jahr-Feier in einem Jahr Zeit sich zu überlegen, wie man die handgeschweißten Nähten 

der Skulptur zerstörungsfrei auf Innenfehler prüfen kann.“ 

„Chancen präsentieren sich uns mit Vorliebe in der Maske von Unannehmlichkeiten“ (unbekannter Autor), aber „Probleme 

sind Gelegenheiten, zu zeigen, was man kann“ (Duke Ellington) und "Was dem einzelnen nicht möglich ist, das vermögen 

viele." (Friedrich Wilhelm Raiffeisen) 

• 

Frau Prof. Felber und Herr KR Ing. Aufricht Herr Dr. Haas Die überreichte Skulptur 

Alle Bilder: ÖGfZP 


Richard Marek-Preis 2019 

für innovative Lösungen in der Schweißtechnik 

Themenstellung: Der Preis wird an die innovativste eingereichte 

schweißtechnische Lösung vergeben. Die Beurteilungskriterien 

liegen auf der klaren Darstellung der Aufgabenstellung 

und des Innovationsgehaltes, des gewählten 

metallurgischen und technologischen Ansatzes und der 

industriellen Umsetzung unter Berücksichtigung wirtschaftlicher 

Aspekte. 

Darstellung der innovativen Lösung: In Manuskriptform für 

eine ca. 4 – 6-seitige Veröffentlichung in der „Schweiß- und 

Prüftechnik“ 

Durch die Verleihung des Goldenen Ehrenzeichens für Verdienste 

um die Republik Österreich, der Ehrenmitgliedschaft 

der ÖGS, der Goldenen Ehrennadel der SZA und des 

Österreichischen Normungsinstitutes und weiterer Auszeichnungen 

wurden seine großen Leistungen mehrfach 

gewürdigt. Außerdem wurde ihm im Jahr 1991 der DVS- 

Ehrenring für seine Verdienste auf technisch-wissenschaftlichem 

Gebiet in jahrelanger Gemeinschaftsarbeit mit dem 

Deutschen Verband für Schweißtechnik verliehen. • 

Zielgruppe: Persönliche Mitglieder der ÖGS 

ausgenommen Mitglieder des Präsidiums und Beiräte 

Evaluatoren: Präsidium 

Dotierung: € 1.000.– 

Einreichfrist: 31. Juli 2019 

Weitere Details: www.oegs.org 

Richard Marek 

1.1.1916 – 23.8.1994 

Herr Marek trat schon in jungen Jahren 

in die schweißtechnische Abteilung 

der Firma ELIN ein, die er erst 

am Ende seiner Laufbahn als Leiter 

und Prokurist nach Erreichen des 

Ruhestandes verließ. 

Richard Marek gründete gemeinsam 

mit führenden Fachkollegen im April 

1947 die Österreichische Gesellschaft 

für Schweißtechnik, der er als 

ehrenamtlicher Geschäftsführer 42 Jahre lang zur Verfügung 

stand. Im gleichen Jahr wurde gemeinsam mit der 

Schweißtechnischen Zentralanstalt die Fachzeitschrift 

„Schweißtechnik“ ins Leben gerufen, bei der er bis zu 

seinem Ausscheiden im Jahre 1989 im Redaktionskomitee 

tätig war. 1948 war Hr. Marek Mitbegründer des Internationalen 

Institutes für Schweißtechnik (IIW/IIS) in Brüssel. 

Er übte als Mitglied des Fachnormenausschusses „Schweißtechnik“ 

viele Jahre hindurch die Funktion des Schriftführers 

aus. Weiters war er Mitarbeiter in der ISO, DIN, CEN 

sowie in den DVS-Arbeitsgruppen „Schweißen in der Handwerkswirtschaft“ 

und „Schulung und Prüfung“. 

Richard Marek gab seine großen Erfahrungen auch als Vortragender 

und Prüfer in Schweißtechnologen- und Schweißwerkmeisterlehrgängen 

weiter. Außerdem initiierte er mehrere 

zweitägige Seminare in Graz, Innsbruck, Linz und Wien, 

die Abhaltung des Hochschullehrganges „Beanspruchungsgerechte 

Schweißkonstruktionen“ im Jahr 1990 und auch 

Veranstaltungen „Erfahrungsaustausch“ für den zwanglosen 

Informationsaustausch unter Fachkollegen. 

Das Informationsnetzwerk der Schweißtechnik 

unabhängig, neutral, unparteilich seit 1947 

a ZENTRALE DREHSCHEIBE FÜR ÖSTERREICH 

HERAUSGEBER 

– Fachzeitschrift "Schweiß- und Prüftechnik" 

VERANSTALTER 

– Workshops zu aktuellen Themen 

– Schweißer-Stammtische in Wien, 

Oberösterreich und der Steiermark 

VERTRIEB 

– Fachliteratur der DVS Media GmbH 

BIBLIOTHEK 

– umfangreiche schweißtechnische Fachliteratur 

a ZUSAMMENARBEIT 

PARTNER 

– für internationale Gesellschaften 

– für Organisationen in angrenzenden Bereichen 

– für alle Interessenspartner in der schweißtechnischen 

Community 

a INTERESSEN der Mitglieder stehen im Vordergrund 

a UNABHÄNGIG von anderen Organisationen 

a NEUTRAL gegenüber allen Interessenspartnern der 

Schweißtechnik 

a UNPARTEILICH gegenüber allen Mitgliedern 

a FREI von Eigeninteressen 

Besuchen Sie unsere Webpage 

www.oegs.org 



der Schweißaufsicht“ 

Am 12. Juni 2018 fand der 20. ÖGS-Workshop zum Thema 

„Aufgaben und Verantwortung der Schweißaufsicht“ in 

Wien im TGM – Technologisches Gewerbemuseum statt. 

Die Begrüßung und Einführung erfolgte durch Gabriele 

Schachinger (TGM) und Guido Reuter (ÖGS). 

Im ersten Vortrag informierte Friedrich Felber über den 

Stand der Diskussionen im Normungsausschuss für die 

Aktualisierung der EN ISO 14731. Hierbei kamen die Auswirkungen 

der möglichen Änderungen für die Herstellerorganisationen 

und insbesondere die Schweißaufsichtspersonen 

zur Sprache. Er betonte, dass die vielfältigen 

Aufgaben der Schweißaufsicht insbesondere bei Benennung 

mehrerer SAPs inklusive deren Vertreter in einer 

Matrix niedergelegt werden soll. 

Danach schloss sich der Vortrag von Elias Glantschnig mit seinen 

Beobachtungen während vieler Audits an. Er erläuterte 

die notwendige Weisungsfreiheit einer SAP zur Erzielung der 

geforderten Qualität, dies auch bei allem Zeit- und Kostendruck. 

Auch auf die besondere Situation einer als Dienstleister 

beauftragten Externen SAP ist er eingegangen. 

Johannes Salcher zeigte in seinem Vortrag die Querbeziehungen 

und Zusammenhänge zu anderen Regelwerken wie 

z.B. bei Druckbehältern, Bahnanwendungen oder Rohrleitungen 

auf. Alle diese Regelwerke verweisen letztendlich auf 

die EN ISO 3834, die mit insgesamt 22 detaillierten Aufgabenbereichen 

den umfangreichen Arbeitsumfang einer SAP darlegt. 

Hingewiesen hat er auch darauf, dass es Regelwerke 

gibt, die ausdrücklich nur angestellte Personen als SAP zulassen. 

Der Vortrag von Ludwig Steidl widmete sich den Aufgabenstellungen 

bei der Untervergabe von Schweißarbeiten. 

Zur Bearbeitung all dieser Fragen empfiehlt er eine umfangreiche 

Scheckliste angefangen von der Definition 

der notwendigen Qualifikation des Zulieferbetriebes bis 

zur Vereinbarung wie Fehler ggf. nachgebessert werden 

müssen. 

Der anschließende Vortrag von Rechtsanwalt Thomas 

Bestebner gab eine Einführung in die allgemeine Haftung 

um dann sehr konkret die Risiken einer SAP bei zivilrechtlichen 

Ansprüchen eines Geschädigten aufzuzeigen. Nur eine 

sehr gewissenhafte Dokumentation aller Überwachungsund 

Prüfungsschritte kann sicherstellen, dass eine SAP nicht 

wegen einfacher oder grober Fahrlässigkeit zur Haftung herangezogen 

wird. 

Frau Sonja Felber hat dann abschließend mit einem interessanten 

historischen Rückblick in die Entwicklung der Ausund 

Weiterbildung aufgezeigt, welche international mit dem 

IIW und EWF vereinheitlichten Ausbildungsmaßnahmen 

interessierten Schweißern heute offenstehen. 

In 2 Podiumsdiskussionen, vormittags nach den 3 normativen 

Vorträgen und nachmittags zu den Themen Unterauftragsvergabe, 

rechtliche Situation und Haftung sowie Ausbildung 

gaben allen Teilnehmern die Gelegenheit, Ihre Fragen von 

den Fachvortragenden beantworten zu lassen. 

Auch während der Pausen wurden viele Themen zwischen 

den Teilnehmern und den Referenten weiter vertieft. 

Gabriele Schachinger 

(TGM, Abteilungsvorständin 

Maschinenbau) 

Friedrich Felber 

(Steel CERT GmbH) 

Elias Glantschnig 

(SystemCERT Zertifizierungsgesellschaft 

m.b.H.) 


(TÜV Austria Services GmbH) 

Ludwig Steidl 

(WIFI OÖ GmbH) 

Thomas Bestebner 

(Mahringer Steinwender 

Bestebner Rechtsanwälte OG) 

Sonja Felber 

(TU Wien, Institut für Hochbau 

und Technologie) 

Guido Reuter 

(ÖGS – Leiter des Workshops) 


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Die Themen der Vorträge waren: 

Die neu überarbeitete Norm ISO 14731für die Aufgaben 

und Verantwortung der Schweißaufsicht 

Die Rolle der Schweißaufsicht aus der Perspektive des 

Auditors 

Anforderung an die Schweißaufsichtsperson aus der 

Sicht der Herstellerregelwerke 

Qualitätssicherung & Lieferanten – Die Qualität der Lieferanten 

ist unsere Qualität 

Das rechtliche Spannungsfeld der Schweißaufsicht und 

die zivilrechtliche Haftung 

Schweißtechnische Ausbildung in Österreich, Europa 

und International 

Die ÖGS bedankt sich herzlich bei Gabriele Schachinger 

für die Unterstützung, sodass dieser Workshop am TGM 

in Wien abgehalten werden konnte sowie auch bei allen 

Vortragenden, den unterstützenden Firmen und dem 

Organisationsteam. 

• 

Das detaillierte Programm des Workshops kann auf der 

Webpage der ÖGS unter www.oegs.org unter dem Menü 

„Aktuelles / ÖGS-Workshops“ heruntergeladen werde. 

Die Vorträge sind bei der ÖGS zum Preis von EUR 55,- erhältlich 

(office@oegs.org) 

Hinweis zur DSGVO der Österreichischen Gesellschaft für Schweißtechnik (ÖGS): 

Der Schutz Ihrer persönlichen Daten ist uns ein besonderes Anliegen. Wir verarbeiten Ihre Daten daher ausschließlich 

auf Grundlage der gesetzlichen Bestimmungen (DSGVO, TKG 2003). 

In der von uns erstellten Datenschutz-Erklärung informieren wir Sie über die wichtigsten Aspekte der Datenverarbeitung 

im Rahmen unseres Vereins (ÖGS). 

Im Detail können Sie unsere Datenschutz-Erklärung auf unserer Webseite unter folgendem Link einsehen: 

https://oegs.org/datenschutz.html 

Berichte DVS 343 

"10th International Congress Aluminium Brazing" 

Lectures of the 10th International Congress Aluminium Brazing 

taking place in Düsseldorf on 12 - 14 June, 2018. 

DVS-Media GmbH, Erscheinungsdatum: Juni 2018 

ISBN 978-3-96144-035-1; EUR 128,00 

Bestellungen erbeten an: Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik • Tel. & Fax 01/798 21 68 • Mail: office@oegs.org 


Unsere gelben Seiten 

Aus- und Weiterbildung 

Dienstleistungen 

• Schweißtechnische Fachliteratur 

• Workshops zu aktuellen Themen 

• Fachzeitschrift 

"Schweiß- und Prüftechnik" 

Österreichische Gesellschaft 

für Schweißtechnik 

1190 Wien, Döblinger Hauptstraße 17/4/1 

Tel. & Fax 01/798 21 68 

Mail: office@oegs.org Web: www.oegs.org 

Schweißaufsicht 

nach EN ISO 14731 

WIPA GmbH | Mühlweg 18 | 4800 Attnang-Puchheim 

07674/66015 www.wipa-personal.at 



Metal Additive Manufacturing 

Institut für Werkstoffkunde, Fügetechnik 

und Umformtechnik - TU Graz 

Materialentwicklung | Schweiß- und Fügetechnik 

| Umformtechnik |Werkstoffmodellierung und Prozesssimulation 

| Additive Fertigung | Schadensanalyse 

| Werkstoffprüfung | Metallografie 

Kopernikusgasse 24/I, 8010 Graz - Austria 

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Hartlöten – Eine Einführung 

DVS-Media GmbH; 2. Auflage 2018, 164 Seiten, 130 Bilder, 28 Tabellen 

ISBN 978-3-96144-016-0; EUR 41,50 - auch als E-Book erhältlich 

Lötverbindungen existieren in vielen Gegenständen des alltäglichen Lebens. In den meisten 

Fällen entfalten die stoffschlüssigen Verbindungen ihre Wirkung allerdings im Verborgenen. Das 

Buch „Hartlöten – Eine Einführung“ stellt die Lötverbindungen ins verdiente Rampenlicht. 

Aus der erfolgreichen Zusammenarbeit von Experten aus der DVS-Arbeitsgruppe „Hartlöten“ 

und dem DVS-Arbeitskreis „Schulungsunterlagen“ ist eine anschauliche Basisdarstellung entstanden, 

die auch in der zweiten, aktualisierten Auflage, alle relevanten Aspekte des Hartlötens erklärt. Technisch korrekt, 

anwendungsorientiert und verständlich. Durch dieses gelungene Konzept eignet sich das Buch ideal für den Unterricht 

oder das Selbststudium. 

Inhaltlich widmet sich das Buch ausschließlich dem Hartlöten, wie es in Industrie und Handwerk angewendet wird. Als 

Grundlagenwerk erläutert es Lötvorgänge, Konstruktionsaspekte, Lote, Grund- und Werkstoffe, es erklärt Lötverfahren 

und die Prüfung von Lötverbindungen, die Arbeitssicherheit und den Umweltschutz. Anwendungsbeispiele, Hinweise 

zur weiterführenden Literatur und eine Auflistung der DVS-Merkblätter zum Hartlöten sind hilfreiche Ergänzungen für 

den Leser. 

DIN-DVS-Taschenbuch 283 

Schweißtechnik 6: Elektronenstrahlschweißen, Laserstrahlschweißen Normen, 

Richtlinien und Merkblätter 

Autor: Deutsches Institut für Normung e.V. und Deutscher Verband für Schweißen und verwandte 

Verfahren e.V. 

5. Auflage, Erscheinungsdatum Dezember 2017; 700 Seiten 

ISBN 978-3-96144-017-7 

Buch: EUR 223,00; E-Book: EUR 223,00; Buch und E-Book: EUR 289,90 

Das Elektronenstrahlschweißen und das Laserstrahlschweißen eröffnen vielseitige Einsatzmöglichkeiten. In der Produktion 

reicht die Bandbreite von der Fertigung individueller Einzelstücke bis hin zur Massenfertigung. Branchenbezogen 

erstreckt sich das Spektrum von hoch beanspruchten Konstruktionen für die Luft- und Raumfahrt bis hin zur Sensortechnik. 

Die beiden Verfahren entfalten ihr Potenzial vor allem dort, wo technische Herausforderungen, sehr hohe Qualitätsansprüche 

und anspruchsvolle Konstruktionen aufeinandertreffen. 

Um die Möglichkeiten beider Verfahren bestmöglich auszunutzen, sind viele Aspekte zu berücksichtigen. Hinzu kommen 

Vorgaben aus dem schweißtechnischen Regelwerk in Form von Normen, DVS-Richtlinien und DVS-Merkblättern. 

Das DIN-DVS-Taschenbuch 283 „Schweißtechnik 6“ liefert alle dafür benötigten Dokumente nach neuestem Stand der 

Technik. 

Richtlinie DVS 2217 (05/2018) 

ersetzt DVS 2217-1 (03/1999) und DVS 2217-2 (12/2002) 

Vibrationsschweißen von Formteilen und Halbzeugen aus 

thermoplastischen Kunststoffen in der Serienfertigung 

28 Seiten; EUR 70,10 

Richtlinie DVS 2242-1 Bbl. 2 (05/2018) 

Mechanisches Fügen von Kunststoffbauteilen – Komplexe 

Schnappsysteme 


Merkblatt DVS 2613 (05/2018) 

ersetzt Ausgabe 06/2004 

Temperaturprofiloptimierung beim Reflowlöten 


Richtlinie DVS 3320-2 (Entwurf 05/2018) 

Qualitätsanforderung in der Haftklebebandanwendung 

für permanente klebtechnische Verbindungen 


Bestellungen erbeten an: Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik • Tel. & Fax 01/798 21 68 • Mail: office@oegs.org

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Döblinger Hauptstraße 17/4/1, 1190 Wien

Fachzeitschrift ÖGS 07/08 2018

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