Fachzeitschrift_OeGS_09_10_2019

2019 



SCHWEISS- 

UND PRÜFTECHNIK 

Die Fachzeitschrift der ÖGS

Never weld alone 

Wirb 

einen 

Freund 

ÖGS – Expertenwissen 

p Schweißen, Fügen, Trennen, Beschichten 

p Metal Additive Manufacturing 

p Automatisierung, Digitalisierung 

p Prozess- und Qualitätssicherung 

p Werkstoff- und Verarbeitungs- Know-how 

p Normen in der praktischen Umsetzung 

in unserer Zeitschrift 

in unserem Netzwerk 

in unserer Bibliothek 

in unseren Workshops 

Als Prämie erhalten Sie: 

Für 1 neues Mitglied: 

25 % Rabatt auf einen Workshop 

Für 3 neue Mitglieder: 100 % Rabatt auf einen Workshop 

www.oegs.org 

Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik 

+43 (1) 798 2168 office@oegs.org

Editorial 

Liebe Leserinnen und Leser! 

Als letzter im Reigen des neuen 

ÖGS Präsidiums möchte ich 

mich kurz vorstellen. 

Schon in meiner frühen Jugend 

hat mich die Schweißtechnik 

fasziniert und ich habe viele 

Nachmittage damit verbracht 

meine ersten „Schweißkonstruktionen“ 

zu verwirklichen. Während meiner Ausbildung 

am TGM in Wien sollte ich dann später erfahren, worum es 

eigentlich wirklich ging. In der Abteilung Maschinenbau 

und Schweißtechnik konnte ich die Ausbildung zum 

Schweißtechnologen absolvieren. 

In weiterer Folge habe ich im ersten Kurs in Österreich die 

Qualifizierung zum EWE bzw. IWE erlangt. 

Damals noch auf der Schulbank habe ich kurz darauf die 

Seiten gewechselt und habe als Trainer und Prüfer in den 

Fachgebieten 1 und 2 für Schweißaufsichtspersonen begonnen 

und übe diese Tätigkeit seit mittlerweile mehr als 27 

Jahren auch heute noch mit Leidenschaft aus. 

Beruflich hatte ich das Glück, für namhafte Zusatzwerkstoffund 

Gerätehersteller wie UTP, Castolin sowie bis heute für 

SBI in verschiedenen nationalen und internationalen Funktionen 

ein großes Spektrum der Schweißtechnik kennen zu 

lernen und teilweise mitgestalten zu können. Speziell im 

Bereich der Reparatur und Instandhaltung konnte ich zahlreiche 

Anwendungen entwickeln und mit diversen Industriepartnern 

umsetzen. 

Aufgrund meiner internationalen Erfahrungen ist es mir 

wichtig, die Leistungen der österreichischen Schweißtechnik 

entsprechend international zu positionieren. 

Eine starke ÖGS gibt uns hier die Möglichkeit unseren erfolgreichen 

Weg im Bereich der Ausbildung sowie der 

handwerklichen und industriellen Fertigung zu vertreten 

und voranzutreiben. 

Neben der Ausbildung wird die Additive Fertigung von Metallen 

zu meinen Schwerpunkten gehören. 

In dieser Ausgabe möchte ich besonders auf das Workshop- 

Programm während der Messe, den Bericht vom Annual 

Assembly des IIW und direkt danach die Situation der Beziehung 

zwischen IIW und der Ausbildung in Österreich hinweisen. 

Ich freue mich auf die neue Funktion und Zusammenarbeit 

mit Ihnen und hoffe auf zahlreiche Anregungen und Diskussionen 

auf unserem Messestand in Linz. 

Herzliche Grüße 

Michael Pekarek 

Inhalt 

Editorial, Inhalt.......................................................... 157 

Impressum, Termine................................................. 158 

Programm Workshops.............................................. 159 

Entwicklung und Trends in der 

schweißtechnischen Aus- und Weiterbildung........... 162 

Neue Mitglieder stellen sich vor: 

Die SIAD Gruppe, einer der größten italienischen 

Chemiekonzerne, ist seit über 90 Jahren 

in Europa präsent...................................................... 167 

Neues Herstellungsverfahren für Gabelstaplerzinken........................................................................ 

168 

Weltweit Einzigartig: Mobiles 5-Achs-Hybridsystem 

zur additiven und subtraktiven 

Bearbeitung von Metallen nutzt Wire Arc 

Additive Manufacturing (WAAM) ............................ 172 

Aus der ÖGS – Thomas Weißenböck......................... 177 

Welt der Normen und Regelwerke: Die 

wesentlichen Änderungen der neu überarbeiteten 

ÖNORM EN 1090-2 Ausgabe 2018-09-15 für 

die Ausführung von Stahltragwerken – Bericht 6...... 178 

IIW Annual Assembly 2019 – 

Quo vadis Österreich?............................................... 180 

Das IIW und die schweißtechnische Ausbildung 

in Österreich.............................................................. 181 

Ein Jahr DSGVO – Unternehmen haben oft 

Probleme beim lückenlosen Löschen personenbezogener 

Daten....................................................... 182 

IWS / Schweißwerkmeisterprüfung im WIFI Linz...... 183 

Personalia: Ing. Franz Hirtl........................................ 184 

Jens Hirschgänger, Ing. Ludwig Steidl.................. 185 

Wenn aus einem präzise gefertigten Boden 

Kunst wird................................................................. 186 

Abstracts aus „Welding in the World“ No. 4/2019.... 187 

Abstracts aus „Welding in the World“ No. 5/2019.... 188 

Unsere gelben Seiten................................................ 190 

SCHWEISS- UND PRÜFTECHNIK 09-10/2019 157

Schweißer-Stammtische 

Ein monatliches Treffen der Schweißfachleute, wo in 

angenehmer Atmoshphäre gefachsimpelt wird. 

Impressum 

Herausgeber: 

ÖGS Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik 

1190 Wien, Döblinger Hauptstraße 17/4/1 

http://www.oegs.org 

Redaktionsleitung: 

redaktion@oegs.org 

WIEN – ab 17:30 Uhr 

Weißgerber Stube, Landstraßer Hauptstr. 28, 1030 Wien 

08. Oktober 2019 10. Dezember 2019 

12. November 2019 

OBERÖSTERREICH – ab 19:00 Uhr 

Gasthof „Rieder Wirt“, Voglweg 3, 4910 Ried im Innkreis 

18. September 2019 20. November 2019 

16. Oktober 2019 18. Dezember 2019 

STEIERMARK – ab 18:00 Uhr 

„Unterm goldenen Dachl“, Schießstattg. 4, 8010 Graz 

10. Oktober 2019 12. Dezember 2019 

14. November 2019 

Alle Schweißer-Stammtisch-Termine bzw. kurzfristige 

Änderungen finden Sie unter www.oegs.org 

Layout, Anzeigen und Verwaltung: 

Susanne Mesaric, office@oegs.org 

Tel: +43 1 7982168, Montag bis Freitag 09:30h - 14:00h 

Hersteller: 

Steiermärkische Landesdruckerei GmbH 

8020 Graz, Dreihackengasse 20 

Bezug: 

Einzelheft: € 20,--, Jahresabonnement (6 Hefte) € 80,-- 

zuzüglich allfälliger Auslandsversandspesen 

Der Bezug ist für Mitglieder kostenlos. Die Mitgliedschaft kann zu 

Beginn eines jeden Quartals erworben werden und wird aliquot verrechnet. 

Die Mitgliedschaft muss mindestens 1 ganzes Kalenderjahr 

bestehen. Mitgliedschaften und Abonnements gelten als erneuert, 

sofern sie nicht mindestens 3 Monate vorher schriftlich zum 31.12. 

des jeweiligen Jahres gekündigt wurden. 

Namentlich gekennzeichnete Artikel müssen sich nicht mit der 

Meinung des Herausgebers decken. Einreichungen können ohne 

Angabe von Gründen abgelehnt werden. Wenn nicht anders 

angegeben, liegen die Bildrechte bei den jeweiligen Autoren. 

Einen Hinweis für Autoren finden Sie auf www.oegs.org 

Termine 

18. bis 20. September 2019 Wien 

ÖGfZP – 40 Jahre Jubiläum 

(Info: oegfzp.at) 

24. bis 26. September 2019 Birmingham 

Fachmese für 3D Drucktechnik – TCT Show 

(Info: www.tctshow.com) 

25. und 26. September 2019 Linz 

4 th International Workshop on "Laser-Ultrasonics for 

metals" 

(Info: www.recendt.at) 

07. bis 11. Oktober 2019 Brno 

61 st International Enginering Fair 

(Info: www.bvv.cz/msv) 

08. Oktober 2019 Hanau 

6. DVS-Tagung "Weichlöten 2019 – Präzise Montage 

von Sensoren und optoelektronischen Bauelementen" 

(Info: http://www.dvs-ev.de/weichloeten2019) 

14. bis 16. Oktober 2019 München 

EuroMold – Weltmesse für Werkzeug-, Modell- und 

Formenbau, Desing, Additive Fertigung und Produktentwicklung 

(Info: airtec.aero) 

17. und 18. Oktober 2019 München 

Internationaler Erfahrungsaustausch für Schweißaufsichtspersonen 

(Info: www.slv-muenchen.de) 

05. bis 07. November 2019 Weimar 

Simulationsforum Schweißen und Wärmebehandlung 


(Info: www.dynaweld.de) 

05. bis 07. November 2019 Manchester/UK 

3 rd Conference & Exhibition on Light Materials – 

Science and Technology 

(Info: https://lightmat2019.dgm.de) 

05. bis 08. November 2019 Stuttgart 

Schweisstec – Internationale Fachmesse für Fügetechnologie 

(Info: www.messen.de) 

05. bis 08. November 2019 München 

Der ASME Code 

(Info: www.slv-muenchen.de) 

12. November 2019 Halle 

1. Fachtagung Additive Manufacturing 

(Info: www.slv-halle.de) 

28. November 2019 Graz 

14. Werkstofftagung "Innovative Lösungen in der 

modernen Fügetechnik" 

(Info: www.imat.tugraz.at) 

Weitere Termine finden Sie unter: www.oegs.org 

158 SCHWEISS- UND PRÜFTECHNIK 09-10/2019

Programm Workshops 

10.09. Aus- und Weiterbildung, Arbeitssicherheit 

Moderation: Harald Sehrschön, Fill GES.M.B.H. 

09:45 Uhr Begrüßung und Einführung 

10:00 Uhr WIFI STEIDL L. Entwicklung und Trends in der schweißtechnischen Aus- und Weiterbildung 

SchweißerInnen: Berufsausbildung und Zertifizierung 

Schweißaufsichtspersonen: Ausbildung und Kompetenz – erlangen 

und nachweisen 

SchweißkonstrukteurInnen: Die Stiefkinder in der Ausbildung 

10:45 Uhr SteelCert FELBER F. Schweißaufsicht – Neu – internationale und nationale Sichtweisen 

– ISO 14731 

11:00 Uhr Fronius ZAUNER N. Bildung und Lernen im digitalen Zeitalter der Schweißtechnik 

11:15 Uhr SLV-München RAPPOLDER A. Schweißerausbildung im digitalen Zeitalter 

11:30 Uhr AUVA MÜLLER H. Arbeitssicherheit 

11:45 Uhr Aigner KRAUS H. Schweißrauch & Hallenlüftung – mögliche Verfahren & Bewertung 



10.09. Metal Additive Manufacturing 

Moderation: Michael Pekarek, ÖGS 

13:45 Uhr Begrüßung und Einführung 

14:00 Uhr Fronius STAUFER H. Wire Arc Additive Manufacturing – Technologie und aktuelle 

Anwendung 

14:15 Uhr Steigerwald MAASSEN M. Elektronenstrahl Wire EB AM 

14:30 Uhr TU Graz ENZINGER N. Ausgewählte Ergebnisse der drahtbasierten additiven Fertigung 

PIXNER F. 

14:45 Uhr Metrom WITT M. 3DMP WAAM mit CMT 

15:00 Uhr RHP NEUBAUER E. Einsatz des „Plasma Metal Deposition“ (PMD) Verfahrens zur 

Herstellung von großformatigen 3D Bauteilen. 

15:15 Uhr LKR UCSNIK S. Wire-base Additive Manufacturing with Lightmetal alloys 

15:30 Uhr Joanneum Research KRENN R. Innovative Entwicklungen beim Laserschweißen und in der additiven 

Fertigung 

15:45 Uhr FH Wels HUSKIC A. Additive Fertigung in der industriellen Produktion 

11.09. Innovationen – Produktivität – Qualitätsdokumentation 

Moderation: Guido Reuter, ÖGS 


10:00 Uhr TÜV SÜD BACHLER G. Pipelinebau im 21. Jahrhundert, Erfahrungsbericht zum Projekt EUGAL 

Erdgastransportnetz im Herzen Europas 

10:15 Uhr EWM IVANOV B. Welding 4.0 in der Praxis 

10:30 Uhr voestalpine ERNST W. welding becomes smart – mit der neuen Welding-Calculator-App von 

voestalpine 

10:45 Uhr Cloos NN QINEO NexT: new excellent Technology in der Schweißtechnik. 

Neue Technologien, Verfahren und Schweißprozesse 

11:00 Uhr HIFIT NEHER M. Höherfrequentes Hämmerverfahren 

11:30 Uhr SCHWEITZER F. Vorstellung Marktstudie "Der österreichische Schweißmarkt 2018" 



11.09. Qualität und Schweißnaht 

13:45 Uhr REUTER G. Verleihung Richard Marek-Preis der ÖGS 

Moderation: Ludwig Steidl, FIT 

14:15 Uhr Begrüßung und Einführung 

14:30 Uhr TÜV SÜD RAUNIG K.H. Die Qualitätssicherung im Wandel der Zeit. 

Sicht einer Notifizierten Stelle 

14:45 Uhr Böhler Welding SARIC A. Toleranzen innerhalb der Toleranzen 

15:00 Uhr Kemppi/Chemweld KRAFT T. Schweißdaten Management Software WeldEye – Digitaler Vorteil für 

Ihre Produktion 

11.09. Normänderungen EN 1090 und Schweißtechnik 

15:20 Uhr SteelCert FELBER F. Die neue EN 1090 und ihre Auswirkungen auf die Schweißtechnik 

15:40 Uhr TÜV SÜD WAGNER M. EN 1090 im Tagesgeschäft; Wie läuft´s in der Praxis und was ist Neu? 

12.09. Mechanisierung, Automatisierung, Roboter 

Moderation: Rudolf Rauch, ÖGS 


10:00 Uhr Fronius BAUER M. Smart, vernetzt und digital – Schweißtechnik für die Fertigung von 

Morgen 

10:15 Uhr Lorch RIMBÖCK A. COBOT Schweißen: Anwendungsfelder und Nutzen 

10:30 Uhr Grenzebach HERFERT C. Vollautomatisiertes Rührreibschweißen von Aluminium-Komponenten 

für die Automobilindustrie 

10:45 Uhr IGM WIHSBECK M. Schweißautomatisierung in der Energie-, Öl- und Gasindustrie 

11:00 Uhr ABB MOOSBACHER M. Die sichere Roboterschweißanlage 

11:15 Uhr Cloos NN Digitalisierung in der Schweißtechnik: das Cloos C-Gate als Tor zur 

Industrie 4.0 


Entwicklung und Trends in der 

schweißtechnischen Aus- und Weiterbildung 

• Ludwig Steidl, WIFI OÖ GmbH, Linz 

Der Lehrberuf 

In Österreich sind laut Lehrlingsstatistik 107.915 Lehrlinge 

in Ausbildung, davon 23.160 in Oberösterreich (OÖ). 

2018 traten in OÖ 1.256 Lehrlinge im Lehrberuf Metalltechnik 

zur Lehrabschlussprüfung an. Im Hauptmodul Schweißtechnik 

waren es 91. Rechnet man diese Zahl für Österreich 

hoch, werden jährlich ca. 290 Schweißer zur Lehrabschlussprüfung 

geführt. 

Modulare Lehrausbildung – hat sich wirklich was geändert? 

Die Berufe in der Metalltechnik wurden modularisiert. Der 

Universalschweißer, eine Bezeichnung die praxisfremd ist, 

da es den Universalkönner nicht gibt, wurde zum Metalltechniker 

Schweißtechnik. 

Das Ausbildungsprofil umfasst eine Grundausbildung, die 

für die Metalltechnikberufe weitgehend gleich ist und eine 

Spezialisierung auf die Schweißtechnik. 

Der Beruf erhielt eine neue Bezeichnung, ist modular aufgebaut, 

hinkt aber den Entwicklungen in der Schweißtechnik 

nach. 

Modularer Aufbau der Lehrberufe Metalltechnik (Bild) 

Zum Thema Schmelzschweißen ist in der Ausbildungsverordnung 

Metalltechnik – Hauptmodul Schweißtechnik gefordert: 

„Kenntnis der Schmelzschweißverfahren (wie Schweißstromquellen, 

Schweißzubehör, Schweißanlagen, Schläuche, 

Elektroden, Brennerarten, Armaturen und Zubehör, Sicherheit 

und Arbeitstechniken, Fehler) 

– MAG 135, WIG 141, Lichtbogenhandschweißen 111, Gasschweißen 

311“ 

„Durchführen von verschiedenen Schweißverfahren an Metallen 

(MAG 135, WIG 141, Lichtbogenhandschweißen 111, 

Gasschweißen 311)“ 

„Durchführen von Schweißverfahren (nach Wahl) gemäß EN 

287-1“ 

(Die Verordnung stammt aus 2011. Die Änderung vom 

5. Juli 2018 berücksichtigt nicht, dass die EN 287-1 bereits 

2015 zurückgezogen wurde). 

Die Ausbildungsordnung ist sehr auf Schweißen von Stählen 

ausgerichtet. Das Schweißen von Nichteisenmetallen wird 

„stiefmütterlich“ behandelt. 

Die Ausbildung geht auf neuere Schweißverfahren nicht 

ein. Gasschmelzschweißen, mit einem immer kleiner werdenden 

Einsatzgebiet, muss ausgebildet werden und wird 

Abkürzungen: 

IIW: International Institute of Welding 

IWE: International Welding Engineer / Schweißaufsicht mit 

umfassenden Kenntnissen 

IWT: International Welding Technilogist / Schweißaufsicht 

mit speziellen Kenntnissen 

IWS: International Welding Specialist / Schweißaufsicht 

mit Basiskenntnissen 

EQF: European Qualifications Framework / Europäischer 

Qualifikationsrahmen 

NQR: Nationaler Qualifikationsrahmen 


auch bei der Lehrabschlussprüfung verlangt. Fülldrahtschweißen 

im Prozess 136 oder 138 oder Laserschweißen 

wird nicht erwähnt. 

Mit der Forderung nach der Durchführung von Schweißverfahren 

gemäß Norm wird der Metalltechniker Schweißen 

überhaupt erst in der Praxis einsetzbar. Die Qualitätssicherungsnorm 

ISO 3834 und Produktnormen wie die EN 1090 

schreiben den Einsatz von geprüften Schweißern zwingend vor. 

Trends: 

• Die Lehre Metalltechnik Schweißtechnik verliert weiter 

an Bedeutung. Nur 2% der oö. Metalltechniklehrlinge 

haben aktuell einen Ausbildungsvertrag im Hauptmodul 

Schweißtechnik. 

• Die aktuellen Inhalte sind nicht zukunftsorientiert, sondern 

hängen an der Vergangenheit. 

• Die Schweißtechnik im beschriebenen Sinn, wird nur 

Teil der Ausbildung in der Metalltechnik sein. Beispielsweise 

im Stahlbau, Maschinen- oder Fahrzeugbau. 

• Ein Lehrberuf Schweißtechnik ist nur attraktiv, wenn er 

auch neue Technologien, Automatisierung und Digitalisierung 

zum Inhalt hat. 

Schweißerprüfungen und Zertifikate 

Mit Schweißerprüfungen weist ein Schweißer nach, dass er 

das notwendige Mindestmaß an handwerklicher Fertigkeit 

für den betrieblichen Einsatz besitzt (Quelle: Nationales 

Vorwort zur ÖNORM EN ISO 9606-1). Kern der Aussage ist 

für Praktiker: Eine Schweißerprüfbescheinigung oder auch 

ein -zertifikat sagt aus, was ein Schweißer nicht kann! 

Der Nachweis der handwerklichen Fähigkeit mit einer Zertifizierung 

oder einer Prüfbescheinigung ist nach ISO 3834 

eine elementare Forderung der schweißtechnischen Qualitätssicherung. 

In Österreich werden jährlich ca. 8.000 Zertifikate ausgestellt. 

Die Anzahl von Prüfbescheinigungen, die interne Prüfer 

ausstellen, ist dabei nicht berücksichtigt. Diese internen 

Prüfbescheinigungen verlieren aber bei einem Wechsel des 

Unternehmens ihre Gültigkeit. 

Der Schwerpunkt liegt bei der Stahlschweißerprüfung. 80% 

legen die Prüfungen an Stahl ab. Aluminium hat einen geringen 

Anteil von ca.4,5%. Bedienerprüfungen sind vernachlässigbar 

(0,5%). Hartlöterprüfungen haben steigende 

Bedeutung (12%), Kunststoffschweißerprüfungen stagnieren 

auf niedrigem Niveau (3%). 

Doch auch auf den Nachweis handwerklicher Fertigkeit 

wird in der ISO 9606-1 ein Anschlag verübt, der mit dem 

europäischen Qualitätsverständnis nicht im Einklang ist. Im 

Punkt 9.3c der Norm ist angeführt, dass eine Schweißerprüfung 

dann gültig bleibt, wenn der Hersteller dokumentiert, 

dass der Schweißer nach einer Anwendungsnorm einwandfrei 

Schweißnähte produziert. Das kann er auch nach EN 

1090-2 EXC 1 machen. Hier reicht die Sichtprüfung der 

Schweißnähte aus. In der europäischen Stahlbaunorm 

EN 1090-2:2018 ist diese Methode zur Verlängerung von 

Schweißerprüfungen bereits ausgeschlossen. 

Trends: 

• Das amerikanische Rechtsprinzip, alle Verantwortung 

dem Hersteller, hält in den ISO Normen zu Schweißerprüfungen 

Einzug. Die europäische Rechtssprechung 

kennt jedoch bei Schadensfällen noch nicht die Strafhöhen 

wie in Amerika. 

• Schweißerprüfungen sind elementare Forderungen in 

der schweißtechnischen Qualitätssicherung. Mit der 

EN 1090 wurde dieser Forderung der nötige Nachdruck 

verliehen. 

• Zertifikate sind der Befähigungsnachweis für das 

Schweißen, nicht der Lehrberuf. 

• In Österreich wird die Fachkundeprüfung über das nationale 

Vorwort verbindlich erklärt. Ursprünglich war 

die sicherheitstechnische Basisschulung der Ausgangspunkt. 

Heute wird unabhängig von einer Schweißerprüfung 

eine sicherheitstechnische Arbeitsplatzevaluierung 

und -unterweisung nach dem Arbeitnehmerschutzgesetz 

verlangt. Dadurch ist die ursprüngliche 

Überlegung überholt. 

Schweißtechnik in HTL, FH und TU 

Die Schweißtechnik ist, ob HTL, FH oder TU, eine Randerscheinung 

in der Ausbildung. Die bedeutendste Verbindungsmethode 

wird in den Lehrplänen der HTL, je nach 

Fachrichtung in den Gegenständen Fertigungstechnik, 

Maschinenelement oder mechanische Technologie unterrichtet. 

Die Intensität, mit der der Unterricht umgesetzt 

wird, ist vielfach vom persönlichen Engagement der Lehrer 

abhängig. In Konstruktionsübungen wird kaum auf schweißtechnische 

Gestaltung von Verbindungen eingegangen. 

Schweißen an sich wird im Werkstättenunterricht in der 

Praxis vermittelt. Je nach Fachrichtungen werden die 

Schwerpunkte auf die verschiedenen Prozesse gelegt. Die 

Dauer ist 8 Wochen mit einem Unterrichtstag pro Woche. 

An den Fachhochschulen wird in einzelnen Studienrichtungen 

Schweißtechnik intensiver vermittelt. Beispiel dafür ist 

der Studiengang MKT (EntwicklungsingenieurIn für Metallund 

Kunststofftechnik) an der FH Wels. Hier wurden in der 

Fachrichtung Metall Inhalte aus der IWE Ausbildung eingebaut 

und den Studenten die Möglichkeit gegeben nach 

einem 4-wöchigen Ergänzungslehrgang zur IWE Prüfung 

anzutreten. 100 FH Absolvent haben diese Möglichkeit bereits 

wahrgenommen. 

Ähnliche Möglichkeiten gibt es an der TU Graz und an der 

TU Wien. 

Die TU Wien bietet am Institute for Building Construction 

and Technology von Frau Prof. Felber eine Reihe von Lehrveranstaltungen 

an, die die Inhalte der IWE Ausbildung 


abdecken. Auch hier besteht die Möglichkeit, nach einem 

Vorbereitungslehrgang zur IWE Prüfung anzutreten. 

Die IWE Prüfungen werden mit WIFI OÖ und WIFI Steiermark 

als Kooperationspartner umgesetzt. 

Diese Möglichkeiten sind vor allem dem Engagement einzelner 

Professoren zu verdanken. Vorreiter war Herr Prof. 

Cerjak an der TU Graz. An der FH Wels war es Herr Prof. 

Busch der den IWE im Studiengang MKT integrierte und an 

der TU Wien ist Frau Prof. Sonja Felber die treibende Kraft. 

Schweißtechnisches Qualitätssicherungs- und Führungspersonal 

Aufgaben und Verantwortungen der Schweißaufsicht sind 

in der ISO 14731 geregelt. 

Die Ausgabe 2006 bzw. 2007 hat im Anhang A auf die Ausbildungen 

nach IIW Regelwerken – IWS / IWT / IWE hingewiesen. 

Der Anhang beinhaltete den Verweis: 

Bei Schweißaufsichtspersonal, das die Anforderungen dieser 

Dokumente erfüllt oder anerkannte nationale Qualifikationen 

besitzt, kann davon ausgegangen werden, dass die entsprechenden 

Anforderungen nach 6.2 erfüllt sind. 

In der neuen Fassung der ÖNORM EN ISO 14731, die es seit 

15. Juli 2019 gibt, fehlt dieser Verweis auf die Ausbildung 

nach IIW Dokumenten. 

Um die Neufassung der Norm zu verstehen muss man sich 

die Begriffsdefinitionen betrachten: 

Hersteller 

Organisation, die schweißtechnische und mit dem Schweißen 

verbundene Tätigkeiten, die demselben technischen Management 

und Qualitätsmanagement unterstehen, durchführt. 

Schweißaufsichtsperson 

Person oder Personengruppen, die verantwortlich und fähig 

ist, schweißtechnische Koordinierungsaufgaben auszuüben. 

Schweißaufsicht 

Koordinierung der Ausführungen bei der Herstellung von 

Schweißungen und für die mit dem Schweißen zusammenhängendem 

Tätigkeiten. 

Kompetenz 

Nachgewiesene Fähigkeit, wirksame Kenntnisse, Erfahrungen 

sowie persönliche, soziale und methodische Fähigkeiten 

in vielen Arbeitssituationen und für die berufliche und persönliche 

Entwicklung zu nutzen. 

Die Aufgaben und Verantwortungen sind im Anhang B zur 

Norm als „normativer Leitfaden“ geregelt. Auf die Wechselbeziehung 

zur Qualitätssicherungsnorm in der Schweißtechnik 

– ISO 3834 – wird verwiesen. 

Die schweißtechnischen Koordinierungsaufgaben liegen in 

der alleinigen Verantwortung des Herstellers. Der Hersteller 

muss mindestens eine verantwortliche Person für schweißtechnische 

Koordinierungsaufgaben benennen. Die Hersteller 

muss für alle schweißtechnischen Koordinierungsaufgaben 

Aufgabenbeschreibungen und Kompetenzanforderungen 

erstellen. Der Hersteller ist für die Ernennung des 

Schweißaufsichtspersonals verantwortlich. Die Erfüllung 

der Anforderungen muss daher überprüft und die Beurteilung 

der dafür vorgesehenen Personen nachgewiesen und 

gepflegt werden. Die Kompetenzanforderungen müssen die 

Ausbildung, die Erfahrung sowie spezielle Schulungen und/ 

oder Zertifizierungen umfassen. 

Trends: 

• Das amerikanische Rechtsprinzip, alle Verantwortung 

dem Hersteller, hält auch hier Einzug. 

• Nicht Wissen sondern Kompetenz ist gefordert. Erfahrung 

ist wertvoll. Wissen muss auch in der Praxis 

erfolgreich umgesetzt werden können. Basis bleibt 

jedoch ein Wissensnachweis durch eine schweißtechnische 

Weiterbildung, eine Zertifizierung oder eine 

facheinschlägige Prüfung. 

• Zeichnet sich ein neues Geschäftsfeld für Berater und 

Zertifizierer ab? Wer, im verantwortlichen Management 

eines Betriebes, vor allem eines Klein- und Mittelbetriebes, 

hat die Kompetenz zur Kompetenzbeurteilung 

einer Schweißaufsichtsperson? Ist die Kompetenzbeurteilung 

der Schweißaufsichtspersonen künftig 

ein Schwerpunkt bei den Produktzertifizierungen? 

Ausbildung von Schweißaufsichtspersonen nach den IIW 

Regeln 

Nach ISO 14731 teilen wir auch in der neuen Fassung in 3 

Gruppen. Regelungen über allgemeine technische Kenntnisse 

(Ausbildung) und Kenntnissen in Bezug auf das 

Schweißen fehlen zur Gänze. Diese haben sich zur Kompetenzbeurteilung 

die Hersteller selbst festzulegen. 

Es wird daher Praxis bleiben, sich auf eine international anerkannte 

Ausbildung zu beziehen. Damit werden die Ausbildungen, 

die sich über Jahrzehnte bewährt haben und auch 

immer wieder aktualisiert wurden, nach wie vor eine breite 

Anerkennung finden. Eine Bewertung der Erfahrung für das 

Aufgabengebiet einer Schweißaufsichtsperson ist zu begrüßen. 

Weiterbildung von Schweißaufsichtspersonen ist notwendig, 

um die Kompetenz mit dem aktuellen Stand der 

Technik zu verschmelzen. Junge Schweißaufsichtspersonen 

müssen aber auch die Möglichkeit bekommen Erfahrung zu 

sammeln. Dies soll eine Aufforderung an die Unternehmen 

sein ein „duales System zur Kompetenzentwicklung“ zu ermöglichen. 

Das IIW regelt umfassend den Level der Ausbildung als Voraussetzung 

zur Ausbildungszulassung. Die ISO 14731 teilt 

nur in Schweißaufsichtspersonen mit Basisniveau, spezifischen 

und umfassenden Niveau ein. 

Das IIW regelt dazu im Detail. 

– Basiskenntnisse: Ausbildung mindestens auf EQF Level 4 


(NQR Level 4 ist Lehrabschluss). Schweißtechnische 

Kenntnisse werden im IWS Lehrgang in der Dauer von 

249 Unterrichtseinheiten vermittelt. Kenntnisnachweis 

und Abschluss mit schriftlicher und mündlicher Prüfung. 

Die Ausbildung ist ident mit der nationalen Ausbildung 

zum Schweißwerkmeister. 

– Spezielle Kenntnisse: Ausbildung mindestens auf EQF 

Level 5 (NQR Level 5 ist z.B. Meister, HTL Maturant). 

Schweißtechnische Kenntnisse werden im IWT Lehrgang 

in der Dauer von 369 Unterrichtseinheiten vermittelt. 

Kenntnisnachweis und Abschluss mit schriftlicher und 

mündlicher Prüfung. Die Ausbildung ist ident mit der nationalen 

Ausbildung zum Schweißtechniker. 

– Umfassende Kenntnisse: Ausbildung mindestens auf EQF 

Level 6 (NQR Level 6 ist z.B. Ingenieur, BSC). 

Schweißtechnische Kenntnisse werden im IWE Lehrgang 

in der Dauer von 448 Unterrichtseinheiten vermittelt. 

Kenntnisnachweis und Abschluss mit schriftlicher und 

mündlicher Prüfung. 

In allen Ausbildungen kann neben Präsenzkursen auch die 

Ausbildung mit „Blended Learning“, einer Kombination aus e- 

Learning und Präsenzlernen, am WIFI OÖ umgesetzt werden. 

An der TU Graz, der TU Wien und der FH Wels wird in 

bestimmten Studiengängen die Möglichkeit geboten, mit 

Ergänzungslehrgängen zur IWE Prüfung anzutreten. Hier 

sind IIW Lehrinhalte ident mit Lehrinhalten aus den Studiengängen. 

Daher ist die Dauer dieser Ergänzungslehrgänge 

sehr unterschiedlich. 

Neben der internationalen Ausbildung gibt es auch eine nationale 

Ausbildung nach ÖNORM M 7805. Die ÖNORM anerkennt 

die internationale Ausbildung. Für die nationalen 

Bezeichnungen Schweißwerkmeister, Schweißtechnologe, 

Schweißtechniker mit speziellen technischen Kenntnissen 

werden längere Praxisnachweise und mehr Handfertigkeitsnachweise 

verlangt. Dafür sind die Zugangsbedingungen 

nicht auf den NQR bezogen. 

Trends: 

• Eine internationale Ausbildung wird bei international 

tätigen Firma nach wie vor einen hohen Stellenwert 

haben. 

• Nationale Ausbildungen können für lokal tätige Unternehmen 

an Bedeutung gewinnen. Eine Anerkennung 

der nationalen Ausbildung im Ausland ist jedoch nicht 

gesichert. Dieses Manko könnte durch eine Personenzertifizierung 

nach ISO 17024 reduziert werden. 

• Blended Learning ist einsetzbar, wenn die Kandidaten 

in der Lage sind selbstständig zu lernen. Bei IWEs ist 

dies durch das Studium meist der Fall. Es kommen 

kaum mehr Lehrgänge mit reinem Präsenzlernen zustande. 

In IWS Lehrgängen fehlt den meisten Kandidaten 

jedoch meist die Kompetenz zum Selbstlernen. 

Schweißkonstrukteure – das Stiefkind in der schweißtechnischen 

Ausbildung 

Die Gütesicherung von Schweißarbeiten beginnt in der Konstruktion. 

Qualität ist die Erfüllung der Anforderungen. Anforderungen 

werden in Zeichnungen festgehalten. Was 

nicht in Zeichnungen gefordert wird, kann auch nicht erfüllt 

werden. Hunderte Seiten umfassende Spezifikationen, die 

allgemeine, ergänzende Anforderungen enthalten, dienen 

meist nur im Schadensfall zur Schuldzuweisung (frei nach 

dem Motto – „Wer schreibt – bleibt“). Die Praxis ist aber: Je 

umfangreicher die Spezifikation ist, desto weniger wird sie 

gelesen. Also muss alles Wesentliche in die Zeichnung. 

In der Vergangenheit haben Konstrukteure noch direkten 

Kontakt zur Fertigung gehabt. Ein Know-How Fluss von der 


Fertigung in die Konstruktion war möglich. Heute ist Engineering 

und Fertigung vielfach örtlich getrennt. Die 

Schweißfertigung gilt in vielen Betrieben nicht als Kernkompetenz. 

Folge ist die Auslagerung der Schweißarbeiten und 

häufig gibt es Überraschungen, wenn Schweißkonstruktionen 

wirklich so gefertigt werden, wie sie gezeichnet sind. 

2013 hat die SZA einen Schweißkonstrukteurlehrgang – 

„International Welded Structures Designer“ – kostenlos angeboten. 

Eine internationale Ausbildung nach IIW Guidelines 

in der Dauer von 286 Unterrichtseinheiten. Der Ansturm 

war mäßig. Die Ausbildung hat sich nicht durchgesetzt. 

Es hat etwas Wesentliches gefehlt – die normative 

Verbindlichkeit. 

Die SLV bietet in Deutschland Schweißkonstrukteurlehrgänge 

an, die zwei Vorteile haben. Sie sind kürzer gehalten und 

sind produktspezifischer. Ein e-Learning Modul und eine 

einwöchige Präsenzschulung bilden den Grundlehrgang, der 

für IWS/IWT/IWE nicht verpflichtend ist. Der Grundlehrgang 

bietet einen allgemeinen Überblick über die Schweißtechnik. 

Danach folgt ein Aufbaulehrgang, in Präsenz und ebenfalls 

in der Dauer von einer Woche, der sich auf das Anwendungsgebiet 

konzentriert. Beispielsweise auf den Druckgerätebau 

oder Anwendungen unter zyklischen Belastungen. 

In Zusammenarbeit mit der SLV Duisburg wurde ein ähnlicher 

Lehrgang für die Fa. Schwarzmüller für den Schwerpunkt 

Straßenfahrzeugbau erfolgreich umgesetzt. Der 

Grundlehrgang war ein e-Learnig Modul, das sich den Fachgebieten 

Schweißverfahren, Werkstoffkunde und normgerechte 

Darstellung zusammensetzt. In einem 3-tägigen Präsenzteil 

konnten die Konstrukteure die Schweißverfahren 

erleben und ausführen, Auslegungskriterien vertiefen und 

die Kenntnisse zur normgerechte Darstellung auf aktuellen 

Stand bringen. 

Im Aufbaulehrgang Straßenfahrzeugbau lag der Schwerpunkt 

auf Konstruktion, Auslegung, Werkstoffverhalten 

beim Schweißen und unter Belastung, sowie Eigenspannungen 

und Verzug. 

Die Ausbildung wird mit einer praxisnahen Bearbeitung einer 

Aufgabe und einer mündlichen Prüfung abgeschlossen. 

Diese Ausbildung wird vom WIFI als Firmen Intern Training 

angeboten und kommt im kommenden Jahr in das WIFI 

Kursprogramm. 

Wir hoffen aus dem Stiefkind ein Liebkind machen zu können. 

• Die Aufgabe der Schweißaufsicht bei der Prüfung der 

Anforderungen und der technischen Prüfung ist dann 

schwierig, wenn das Engineering bei uns in Österreich 

gemacht wird, die Fertigung in Südosteuropa, Indien 

oder China erfolgt. Wenn diese Prüfungen erst beim 

Schweißbetrieb erfolgen ist es zu spät. Dem Vorbild der 

EN 15085 – Qualitätssicherung im Schienenfahrzeugbau 

– ist zu folgen. Schweißt ein Betrieb nicht selbst, 

müssen die Prüfungen der Anforderungen und die 

technische Prüfung von einer Schweißaufsicht dieses 

Betriebes durchgeführt werden. 

Zusammenfassung 

• Der Lehrberuf Metalltechnik – Schweißtechnik ist für 

die meisten Lehrlinge nicht attraktiv. Als Zusatzmodul 

für Metallbau- und Stahlbautechniker sollte er attraktiver 

gemacht werden. 

• Schweißer sind nur mit Prüfbescheinigungen bzw. Zertifikaten 

nach Ausbildungsnormen in der Praxis einsetzbar. 

Die Handfertigkeit muss regelmäßig nachgewiesen 

werden. Eine Schweißerprüfung sagt aus, was 

ein Schweißer nicht kann. 

• In Fachschulen und HTLs werden Basiskenntnisse in 

den gängigsten Schweißverfahren in der Praxis vermittelt. 

Die Intensität, in der schweißtechnisches Wissen 

vermittelt wird, hängt sehr vom persönlichen Engagement 

der Lehrer ab. 

• Nationale Ausbildungen gewinnen für lokaltätige Unternehmen 

durch die ÖNORM EN ISO 14731 an Bedeutung. 

Kompetenz wird gefordert. Die Unternehmen 

müssen die Kompetenz der Schweißaufsicht einschätzen 

und sicherstellen. 

• Die internationale Ausbildung wird für international 

tätige Unternehmen die Bedeutung behalten, da sie 

nach international gleichen Regeln umzusetzen ist. Die 

Aktualität der Guidelines und der Umsetzung der Guidelines 

muss jedoch sichergestellt werden. 

• Eine praxisnahe Ausbildung für Schweißkonstrukteure 

ist dringend notwendig. Die Globalisierung in der Wirtschaft 

erfordert die Vorgabe der Anforderungen in 

Zeichnungen und Spezifikationen nach internationalen 

Normen. Die Bedeutung von Werksnormen nimmt ab. 

Zulieferer werden solche nur von Großkunden akzeptieren. 

• 

Trends: 

• In Zeiten der Globalisierung müssen alle Anforderungen 

klar dargestellt werden. Dies kann nur durch Darstellungen 

nach internationalen Normen erfolgen. Die 

Zeiten der Werksnormen sind vorbei. 

• International tätige Unternehmen haben die Notwendigkeit 

der Weiterbildung bereits vor Jahren erkannt. 

Das WIFI hat bereits mehr als 20 Ausbildungen in verkürzter 

Zeit umgesetzt. 

Der Autor 

Ing. Ludwig Steidl hat die Leitung 

des Firmen-Intern-Training im WIFI 

OÖ GmbH, 4021 Linz 


Neue Mitglieder stellen sich vor 

Die SIAD Gruppe, einer der größten 

italienischen Chemiekonzerne, ist 

seit über 90 Jahren in Europa präsent. 

Der familiengeführte Konzern mit italienischen Wurzeln 

überzeugt mit 15 europäischen Niederlassungen und mit 

globalen Standorten im Engineering Sektor. Beinahe 2000 

Mitarbeiter, ca. 680 Mio. Euro Umsatz und eigene Abfüllanlagen 

in Oberösterreich sind Kennzahlen, welche die 

Aktivitäten in den Bereichen Industrie-/Flüssig- und Erdgas, 

Gesundheitswesen sowie Anlagen- und Maschinenbau, 

eindrucksvoll belegen. 

Seit nunmehr 30 Jahren gilt SIAD Austria hinsichtlich der 

Produktion und Distribution von Industriegasen bei langjährigen 

Kunden als etablierter, flexibler und verlässlicher 

Partner. 

Das österreichweite Vertriebspartner-Netz sowie die perfekte 

Logistik gewährleisten die kontinuierliche und sichere 

Versorgung der Kunden, ggfs. auch mittels Direktlieferung. 

Regional tätige Experten im Verkauf sorgen zudem für eine 

intensive, fachkundige und vertrauensvolle Zusammenarbeit 

mit dem Kunden. 

Abfüllanlagen für technische Gase in St.Pantaleon 

Bild: SIAD 

SIAD Austria bietet Technologien, Dienstleistungen und die 

entsprechenden Gase branchenübergreifend für nahezu 

alle bekannten Industriezweige an. Im Fokus steht die metallverarbeitende 

Industrie. Hierfür wird eine breite Palette 

von Gasen für folgende Anwendungen angeboten: 

• WIG Schweißverfahren (engl. TIG), 

• MIG / MAG Schweißverfahren 

• Laserschneiden sowie Laserschweißen 

• Plasmaschneiden sowie Plasmaschweißen 

Weitere Informationen erhalten Sie unter 

+43(0)6277 74470 bzw. siad_austria@siad.eu. 


Neues Herstellungsverfahren für Gabelstaplerzinken 

Im 4. Quartal 2019 geht in St. Pölten bei der EBW Lex GmbH eine Fertigungslinie für 

Gabelzinken mit einer Großkammer-Elektronenstrahl-Schweißanlage in Betrieb 

• Guido Reuter, 1. ISR GmbH, Seekirchen a. Wallersee 

Herbert Szlezak, EBW Lex GmbH, St. Pölten 

Marko Wittig, Steigerwald Strahltechnik GmbH, 

D-Maisach b. München, 

Bild 1: Gabelzinke: Bezeichnungen und max. zul. Verschleiß 

Die Zinken eines Gabelstaplers sind ein Sicherheitsbauteil 

und diese müssen daher regelmäßig, spätestens alle 12 

Monate, entsprechend ISO 5057 Prüfungen unterzogen 

werden und die Ergebnisse sind zu dokumentieren. Der kritische 

Verschleiß bei einer Gabelzinke befindet sich dabei in 

dem ersten horizontalen Stück des Gabelblatts, das beim 

Absenken des Hubwerks zuerst den Boden berührt und 

dann oftmals schleifend unter die Palette mit der Last einbzw. 

ausgefahren wird. (Bild 1). Weiterhin sind die Gabelzinken 

auf Oberflächenrisse insbesondere im Bereich des 

Gabelinnenknicks und an den Schweißnähten der Gabelaufhängungen 

zu prüfen, was meist mit den Methoden PT 

bzw. MT erfolgt. Darüber hinaus sind noch mehrere Maßhaltigkeiten 

wie Winkeligkeit (Bild 2), Höhenunterschied 

der Gabelspitzen der beiden Zinken sowie die Durchbiegung 

des Gabelblatts und die Aufbiegung des Gabelrückens 

Bild 2: Gabelzinke, Bestimmung der Winkeligkeit 

zu prüfen. Beim Überschreiten gewisser Prüfkriterien müssen 

die Gabelzinken durch neue ersetzt werden. 

Gabelzinken werden klassisch aus speziellen, teuren Vergütungsstählen 

hergestellt. Dazu wird zumeist im ersten 

Schritt ein Vierkantstab zugeschnitten, auf Umformtemperatur 

erwärmt, und dann auf den entsprechenden Querschnitt 

mit dem spitz auslaufenden Keil an der Gabelzinkenspitze 

gewalzt oder geschmiedet. Anschließend wird dieser 

Rohling erneut partiell an der Stelle auf Umformtemperatur 

erwärmt, wo dann die 90° Biegung und ggf. auch noch eine 

Stauchung zur Verdickung der Biegestelle erfolgt. Nach dem 

Fertigstellen der Form muss noch die Vergütung erfolgen. 

Dazu ist ein Erwärmen auf Vergütungstemperatur sowie 

das Abschrecken und die abschließende Erwärmung auf die 

Anlasstemperatur mit den jeweiligen kontrollierten Abkühlungen 

erforderlich. Die aufgeführten Arbeitsschritte in der 

Herstellungskette sind sehr energieintensiv und damit 

kostentreibend. 

Aus der Überlegung entstand eine Idee 

Die Biegebeanspruchung in einer Gabelzinke verursacht an 

der Oberfläche, auf der direkt die Last aufliegt bzw. genau 

im Gabelknick, die größten Zugspannungen. In der Mitte 

des Querschnitts befindet sich die neutrale Faser und auf 

der Unterseite kommt es zu Druckspannungen. Aus diesem 

Wissen entstand bei dem Erfinder Herbert Szlezak die Idee, 

die Gabelzinke aus verschiedenen Werkstoffen mit unterschiedlichen 

Festigkeiten aufzubauen, ähnlich einem Laminatwerkstoff. 

Hierzu wurden dann umfangreiche Überlegungen 

und Berechnungen angestellt. Zur weiteren Verifizierung 

wurden Simulationen und Versuche bei der TU- 

Graz, am IMAT, durchgeführt. Eine erste Versuchsgabelzinke 

bestand aus 7 Lagen unterschiedlich fester Stahlwerkstoffe, 

die alle flächig mit dem Elektronenstrahl verschweißt wurden. 

Die Testergebnisse waren sehr gut und vielversprechend. 

Da sich aus dem Verschweißen der vielen Lagen 

sehr lange Schweißzeiten auch bei Schweißgeschwindigkeiten 

von ca. 2.500 mm /min ergeben haben, wurde noch 

eine weitere, vereinfachte Idee verfolgt. Auch hierzu wurden 

wieder mit der TU Graz umfangreiche Berechnungen 

und Simulationen durchgeführt. Letztlich wurde aus all diesen 

untersuchten Möglichkeiten die Variante entwickelt, 

die jetzt in St. Pölten bei der neuen Produktionsfirma EBW 

Lex GmbH gefertigt werden wird. Diese Gabelzinke besteht 

aus 2 Werkstoffen, erstens aus Baustahl S355 auf den auf 

der Oberseite ein höchstfestes Hardox-Stahlblech (z.B. 

Streckgrenze über 1.500 MPa) mit nur 6 – 10 mm Stärke 

flächig aufgeschweißt wird. (Bild 3). 


In Bild 4 sind beispielhaft für diesen neuen 

Typ Gabelzinke die Zugspannungen aus der 

FEM-Berechnung farbig dargestellt. Nur in 

den gelb und grün farbigen Bereichen des 

Gabelknicks treten hohe Zugspannungen auf. 

Selbst bei Tests mit der 4-fachen Nennlast 

treten keine plastischen Verformungen auf. 

Bild 3: Schwerlastgabelzinke, Größenvergleich und Aufbaudetail 

Detailliert betrachtet besteht die Gabelzinke 

ohne die Anbauteile zur Aufnahme am Hubgerüst 

des Staplers aus insgesamt 3 Funktionsteilen, 

wobei die Zinkenform aus günstigem 

Baustahl S355 vorgefertigt wird. Dieses 

Baustahlteil wird in einer maßgeschneiderten 

Vorrichtung auf der Rück- und Unterseite 

fixiert und ein hochfestes Hardoxblech, das 

entsprechend vorgebogen wurde, wird dann 

davor gespannt. In die Fuge der Auflagefläche 

des Hardoxblechs wird dann mit dem 

Elektronenstrahl eine flächige Anbindung 

hergestellt. Ebenso wird unter dem Gabelknick 

noch ein kurzes Blechstück des hochfesten 

Stahls angelegt, dass später als Verschleißschutz 

für die Abrasion dient. 

Durch den zähen Körper aus Baustahl und das 

hochfeste Auflageblech ist es ausgeschlossen, 

dass diese Gabelzinke abrupt bricht. Vielmehr 

wird sie bei deutlichster Überlast langsam 

plastisch überdehnt und verbiegt sich. 

Bild 4: Kennzeichnung der Zugspannungen in einer Gabelzinke 

Diese Innovation setzt günstigeres Material 

ein und benötigt nur ca. 5% der Energie im 

Vergleich zur konventionellen Herstellungs- 


methode. Auch bei der Fertigung von Schwerlastgabelzinken 

mit bis zu 200 t Tragfähigkeit wird diese neue Herstellungstechnologie 

die Vorteile unter Beweis stellen. 

In dem Betrieb in St. Pölten auf dem Voith Gelände werden 

derzeit alle Maschineninstallationen vorbereitet bzw. bereits 

vorgenommen. Die Fertigungsmaschinen umfassen 

einerseits alle notwendigen Maschinen um den Baustahl 

zuzuschneiden und dann auch die Anlagen zum Schneiden 

und Biegen des hochfesten Stahls. Weiterhin werden Sägen 

und Fräsmaschinen installiert, um die Aufhängungen zu fertigen, 

die dann im weiteren Fertigungsverlauf an den Gabelrücken 

geschweißt werden. 

Das Herzstück der Produktionslinie ist eine Elektronenstrahlschweißanlage. 

Die Vakuum-Arbeitskammer hat dabei 

eine Breite von 2.200 mm und 6.000 mm Länge. Der Arbeitstisch 

in der Kammer, der die Vorrichtungspalette aufnimmt, 

kann um 4.500 mm in x-Richtung verfahren werden. 

Um den Schweißstrahl in der y-Richtung zu positionieren, 

verfügt die Anlage über eine Generatorverschiebung mit 

1.700 mm Fahrweg. (Bild 5) 

sind die Paletten mit einem Federspannsystem ausgerüstet, 

dass zum Be- und Entladen pneumatisch geöffnet werden 

kann. Dies ist vorteilhaft, da damit nur entspannte und damit 

offene Pneumatikzylinder und Leitungen ins Vakuum 

gebracht werden, was mögliche marginale Leckagen unbedenklich 

macht. 

Um solche Gabelzinken flächig zu schweißen, muss mit dem 

Elektronenstrahl beidseitig eine Einschweißung erfolgen. 

Insbesondere bei Schwerlastgabelzinken müssen Einschweißtiefen 

von bis zu 120 mm in einer Lage erreicht werden. Der 

Elektronenstrahlgenerator ist deshalb mit 150 kV Beschleunigungsspannung 

und einer Leistung von 60kW ausgelegt. 

Bild 6 zeigt eine einseitige Einschweißung mit 50 mm Tiefe, 

wobei das Hardoxblech nur 6 mm stark ist. Um eine solche 

"minimalinvasive" Schweißung zu realisieren, muss das 

Hardoxblech zur Wärmeabfuhr mit einem flächig anliegenden 

Metall mit großer Wärmekapazität "gekühlt" werden, 

damit über die Tiefe von 50 mm das nur 6 mm starke 

Hardoxmaterial nicht in Mitleidenschaft gezogen wird. 

Die Höhe der Vakuumkammer ist mit 1.200 mm gering, um 

das Volumen, welches bei jedem Palettenwechsel bekanntlich 

wieder evakuiert werden muss, möglichst gering zu halten. 

Die Evakuierzeiten der Kammer werden knapp unter 10 

Minuten betragen. 

In der Kammer werden die unterschiedlichen Dimensionen 

der Gabelzinken auf individuellen Paletten bearbeitet. Dazu 

Bild 5: Elektronenstrahlschweißmaschine mit 150 kV, 60 kW, 16m³ 

Bild 6: Makroschliff, 50 mm Einschweißtiefe, oben 6 mm Hardox 

unten S355 

Da die Gabelzinken beidseitig 

geschweißt werden sind die 

Paletten mit den Spannvorrichtungen 

so konstruiert, 

dass der Elektronenstrahl von 

beiden Seite ohne jegliche 

Behinderung die gesamten 

Fugen erreichen kann. Geschweißt 

wird grundsätzlich 

in der Position PA. Dazu wird 

die Palette mit mehreren eingelegten 

Gabelzinken durch 

die vordere Tür in die Kammer 

eingelegt. Danach wird 

die Kammer geschlossen und 

evakuiert und die erste Seite 

kann geschweißt werden. 

Diese Palette wird dann durch 

die hintere Tür entnommen, 

gewendet und wieder eingefahren 

zum Schweißen der 2. 

Seite. Bei steigendem Markt- 


edarf an diesen Gabelzinken bietet diese 2. Kammertür 

langfristig die Option, eine weitere Elektronenstrahlschweißanlage 

aufzustellen, wobei dann nach Entnahme 

der Palette aus der ersten EB- Anlage diese gewendet und 

in die 2. EB-Anlage eingeführt wird, um die 2. Seite zu 

schweißen. 

Abschließend werden die Schweißnähte der Gabelzinken 

noch verschliffen und geprüft. Die Gabelzinke wird dann in 

einem Beschriftungsfeld entsprechend der Norm gekennzeichnet 

und lackiert bevor diese dann zum Versand fertig 

sind. 

• 

Autoren: 

Guido Reuter – Vertrieb, 1. ISR GmbH, 5201 Seekirchen am 

Wallersee 

Herbert Szlezak ist Produktionsleiter / Gesellschafter bei 

EBW Lex GmbH, 3100 St. Pölten 

Marko Wittig ist Area Sales Manager bei Steigerwald 

Strahltechnik GmbH, 82216 Maisach bei München, 

Deutschland 

Quellenverweis: 

Bilder 1 + 2: Guido Reuter, Bilder 3 + 4: EBW Lex GmbH 

Bilder 5 + 6: Steigerwald Strahltechnik GmbH 


Weltweit Einzigartig: 

Mobiles 5-Achs-Hybridsystem zur additiven und 

subtraktiven Bearbeitung von Metallen nutzt 

Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) 

• Marcus Witt, Metrom Mechatronische Maschinen 

GmbH, D-Hartmannsdorf 

Georg Fischer, GEFERTEC GmbH, D-Berlin 

Was ist WAAM? 

Die additive/generative Fertigung von metallischen Bauteilen 

erlangt eine immer größere Bedeutung in den unterschiedlichsten 

technologischen Anwendungen. Dabei lassen sich 

grob zwei unterschiedliche Ansätze feststellen. Ein Ansatz 

liegt in der Funktionsmaximierung und -integration, bei der 

möglichst viele verschiedene Funktionen, die bisher von 

einzelnen Komponenten erfüllt wurden, in einem einzigen 

additiv gefertigten Bauteil integriert werden. Da hierbei oftmals 

sehr filigrane Strukturen gefordert sind, ist die wesentliche 

Fertigungstechnologie hierfür das Pulverbettverfahren 

mittels Laser oder Elektronenstrahl als Energiequelle 

zum Aufschmelzen des Metallpulvers. Der zweite Ansatz 

besteht darin, mittels additiver Verfahren eine Zeit-, Werkstoff- 

und Kosteneinsparung zu erzielen. Dies wird mittels 

den sogenannten Direct Energy Deposition (Additive Fertigung 

mit kombinierten Energie- und Werkstoffeintrag) Verfahren 

erzielt, zu denen auch die WAAM-Technologie (Wire 

Arc Additive Manufacturing – Additive Fertigung mittels 

Lichtbogen und Draht) gehört. Dabei wird ein in der Regel 

drahtförmiger Ausgangswerkstoff mittels einer geeigneten 

Energiequelle (oftmals Lichtbogen) aufgeschmolzen und 

Bahn für Bahn und Lage für Lage das Bauteil erzeugt. Diese 

Technologien sind hinsichtlich ihrer minimalen Auflösung 

begrenzt, weisen jedoch mit dem Faktor 100 eine signifikant 

höhere Aufbaurate als Pulverbettverfahren auf und 

eignen sich für alle Werkstoffe, die sich schweißtechnisch 

verarbeiten lassen. Somit lassen sich schnell und kosteneffizient 

Bauteile erzeugen, die gegossenen oder aus dem Vollen 

gefrästen Bauteilen in ihren Eigenschaften mindestens 

gleichwertig, oftmals jedoch besser sind. Durch die Einsparung 

von Werkstoff und/oder Fertigungszeit lässt sich mit 

der WAAM-Technologie sehr schnell ein wesentlicher 

Kostenvorteil erzielen. (Abb. 1) 

Einer der Pioniere bei der Industrialisierung der WAAM- 

Technologie ist die Firma GEFERTEC GmbH aus Berlin deren 

Ansatz jedoch weit über den klassischen WAAM-Prozess 

hinaus geht, da der Prozess um eine speziell für das Verfahren 

entwickelte Anlagentechnologie sowie eine spezielle 

CAM-Software (Computer Aided Manufacturing – Computergestützte 

Fertigung) ergänzt wird. (Abb. 2) 

Abb. 1: Technologievergleich metallbasierter additiver Fertigungsverfahren 


Abb. 2: 3DMP®-Technologieübersicht 

Der innovative Verbund aus Maschine, Software und Prozess 

wird als 3DMP® - 3D-Metal Print (3D-Metalldruck) bezeichnet 

und bietet erstmals die Möglichkeit, den 3D-Druck 

als Alternative zu konventionellen Fräs- und Gießprozessen 

einzusetzen. Hierfür ist die Integration in bestehende Prozessketten 

ein wesentliches Merkmal, dem in der Entwicklung 

der Anlagentechnologie von Beginn an ein hoher Stellenwert 

eingeräumt wurde. 

Der entscheidende Vorteil des WAAM-Prozess liegt in der 

hohen Aufbaurate bei gleichzeitig geringem Energieeintrag. 

Somit lassen sich alle schweißgeeigneten Werkstoffe und 

auch verschiedene Sonderwerkstoffe prozesssicher verarbeiten, 

was die bisherigen Anwendungsmöglichkeiten der 

additiven Fertigung signifikant erweitert. Das Spektrum 

reicht dabei von Leichtbauwerkstoffen, wie Magnesium, 

Aluminium und Titan über klassische Stahlwerkstoffe bis 

hin zu Werkstoffen wie Kupfer und Nickel-Basis-Legierungen. 

Aufgrund der extremen Werkstoffvielfalt und der hohen 

Aufbaurate von bis zu 5kg/h (z.B. Stahl) eröffnet sich 

ein sehr breites Spektrum potentieller Einsatzmöglichkeiten, 

die von maritimen Anwendungen wie Schiffspropeller 

über Energietechnik wie Dampfturbinenschaufeln bis hin 

zur Luft- und Raumfahrt reicht, bei denen Strukturelemente 

aus Titan gefertigt werden. 

Bei allen Anwendungen spielen Qualität und Herstellungskosten 

eine entscheidende Rolle, da die Bauteile mindestens 

die gleichen hohen Anforderungen wie konventionell 

gefertigte Bauteile aufweisen, darüber hinaus aber auch einen 

Kostenvorteil bieten müssen. Daher ist es hier entscheidend, 

das Verfahren vollständig in die Prozesskette zu 

integrieren um die spezifischen Vorteile, die das Verfahren 

bietet, optimal nutzen zu können. So ist bei allen additiven 

Verfahren eine spanende Nachbearbeitung zwingend erforderlich, 

um die geeigneten Oberflächen- und Maßgenauigkeiten 

erzielen zu können. (Abb. 3) 

Abb. 3: Prozesskette additiver Fertigungsverfahren 


Abb.4: Verfahrensvergleich Quellen 

Clemens Kuhn (Opel) Innovative Blechumformung 

2018 und GEFERTEC 

Die Prozesskette zur additiven Herstellung eines Bauteils 

besteht somit aus der Vorbereitung am Computer (CAD/ 

CAM), der additiven Herstellung und der anschließenden 

zerspanenden Bearbeitung. Ergänzt werden kann dies noch 

durch einen 3D-Scan, der sowohl zur Sicherstellung der 

Qualität, als auch der Optimierung des Zerspanungsprozesses 

genutzt werden kann. 

Im Vergleich zu anderen additiven DED-Verfahren hat die 

WAAM-Technologie eine signifikant höhere Aufbaurate, jedoch 

zu Lasten einer feinen Oberflächenstruktur, so dass 

hier der Aufwand zur Zerspanung etwas höher anzusetzen 

ist. (Abb. 4) 

Herausforderung eines mobilen Hybridsystems 

Die WAAM-Technologie kann mittels stationärer Systeme 

problemlos realisiert werden. Die Nutzung von Werkzeugmaschinen 

erlaubt hierbei höhere Bahngenauigkeiten und 

somit endkonturnahe und reproduzierbare Pfadgeometrien. 

Für eine Nutzung als Hybridsystem zum Fräsen besteht darüber 

hinaus die Anforderung, Systeme mit einer ausreichenden 

mechanischen Steifigkeit einzusetzen. 

Abb. 5: Maschinentyp Metrom P2030 

Abb.6: Blick in den Arbeitsraum 

Quellenverweis: 

Abbildungen 1 – 3: Gefertec GmbH 

Abbildungen 5 – 10: Metrom GmbH 

Diesen komplexen Herausforderungen entspricht die Lösung 

von METROM auf Basis einer patentierten Parallelkinematik. 

Deren Anwendung erfolgt beispielsweise in Bereichen, 

welche gekennzeichnet durch das Fräsen von Sandkernen, 

der Bearbeitung von Siliziumcarbid als auch CFK 

mit kritischem Prozessstaubaufkommen hohe Anforderungen 

an den Schutz aller Maschinenteile stellen. Einen solchen 

Aufbau zeigen Abb. 5, und Abb. 6, wobei sich durch 

die zentrale Positionierung der Hauptspindel im Raum sehr 

große Werkstückabmessungen bearbeiten lassen. 

Durch eine eigensteife Struktur auf Basis eines sogenannten 

Ikosaeders mit Dreiecksflächen können auch problemlos 

schwer zerspanbare Materialien aus Baustahl, Duplexstahl 

oder Inconel bearbeitet werden. Die verfügbaren Genauigkeiten 

der stationär verwendeten Anlagen liegen hier 

im Bereich von wenigen µm analog zu Werkzeugmaschinen 

mit serieller Kinematik. (Abb. 7) 

Seit 2008 werden auf Basis dieser Parallelkinematik auch 

mobile 5-Achs-Maschinen zur rein mechanischen Bearbeitung 

realisiert. Anwendungsbereiche sind hierbei u.a. die 

Reparatur von Gas- und Dampfturbinen vor Ort im Kraftwerk 

mittels mechanischer Bearbeitung 

des Turbinenläufers. Der Turbinenläufer 

muss nicht mehr mit einem Sondertransport 

aus dem Kraftwerk zu einem Großbearbeitungszentrum 

transportiert werden. 

Hierdurch wird einerseits eine Kostenersparnis 

jedoch vielmehr eine Zeitersparnis 

von mehreren Wochen realisiert. 

Gemessen an den gesparten Ausfallkosten 

für den Betreiber ein unglaublicher 

Vorteil. (Abb. 8) 

Abb. 7: Prinzip der 

Ikosaederstruktur, 

Bearbeitung Stahlknoten 

für Dachkonstruktionen, 

Stahlform 

zum Pressformen 

(von links 

nach rechts) 


Abb. 8: Verladen der mobilen Einheit, Transport im AMJ-Luftfrachtcontainer, Bearbeitung am Turbinenläufer (links, Mitte, rechts) 

Neben der Positioniergenauigkeit und Steifigkeit spielt bei 

der mobilen Bearbeitung insbesondere auch die Schnelligkeit 

beim Einmessen des jeweiligen Bauteils eine große 

Rolle. Verschiedene Einmessstrategien mittels Messtaster, 

kamerabasierten Systemen oder Lasertrackern sind je nach 

Anwendungsfall in die Gesamtlösung einzubeziehen. Bei einem 

Bearbeitungsbereich größer als der Maschinenarbeitsraum 

hängt die am Bauteil erreichbare Genauigkeit vom jeweils 

verwendeten Messsystem ab und liegt typischerweise 

zwischen 50µm und 0,1mm. (Abb. 9) 

Integration des WAAM-Prozesses in die mobile Maschine 

Manuelle Schweißprozesse sind in der Reparatur und Instandhaltung 

großer Bauteile alltäglich für die Wiederherstellung 

verschlissener Oberflächen. Zunehmend sind jedoch 

die Bedienerqualifikation und Verfügbarkeit günstiger 

Arbeitskräfte als auch die Reproduzierbarkeit und Verlässlichkeit 

der erzeugten Schichten ein Risiko. Eine automatisierte 

Aufbaulösung auf Basis von Scandaten des verschlissenen 

Bauteils mit integrierter Finishbearbeitung stellt also 

einen signifikanten Vorteil dar. Diese Lösung muss jedoch in 

einem System mittels Werkzeugwechsel realisiert sein, so 

dass der Anlagenbediener zwar die Einrichtung und Positionierung 

zum Werkstück übernimmt, jedoch die anschließenden 

Schweiß- und Bearbeitungsprozesse sicher anhand 

von qualifizierten Parametern als NC-Programm ablaufen. 

Eine Integrationslösung ist mit dem Lichtbogen-Drahtauftragsschweißen 

in Kombination mit dem Fräsen und Bohren 

für die Reparatur von Werkzeugformen geschaffen worden. 

Presswerkzeugformen nutzen sich nach einer entsprechenden 

Einsatzzeit ab und ein automatisierter Prozess, der diese 

so schnell wie möglich wieder aufbereiten kann, spart 

dem OEM sowohl manuelle Arbeitsschritte als auch Durchlaufzeit 

bis zur Weiternutzung, indem die Bearbeitung 

direkt vor Ort im Presswerk erfolgt. 

METROM hat hierfür eine mobile 5-Achs-Hybridwerkzeugmaschine 

erstellt und in Kooperation mit Gefertec deren 

WAAM-Modul integriert. Dabei greift der Auftragschweißprozess 

auf das Technologieknowhow des 3DMP-Prozesses 

zurück und nutzt insbesondere das Prozess- und Werkstoff- 

Know-how. Mit dieser Hybridmaschine kann das Werkstück 

Abb. 9: Einmessen zur 

Bearbeitungsfläche 

mittels Lasertracker in 

einer Windkraftrotornabe 

(links) sowie 

an einem 60 Tonnen 

schweren Polymerisationsbehälter 

mit 5m 

Durchmesser (rechts) 

Abb. 10: Messen 

der Reparaturposition, 

Schweißen 

zusätzlicher Schichten, 

Fräsen 


vermessen, die Kontur geschweißt sowie die Fräsbearbeitung 

in einer Aufspannung durchgeführt werden (siehe 

Abb. 10). Nachdem der Fräsprozess abgeschlossen ist, wird 

bei kompatiblen Presswerkzeugen im Nachgang ein Werkzeug 

zum Einglätten der Oberflächenrauheit, das sogenannte 

Oberflächenhämmern, verwendet. Alle genannten Werkzeuge 

und Technologien sind durch einen direkten Werkzeugwechsel 

im Arbeitsraum der Maschine verfügbar. Über 

eine HSK-Werkzeugaufnahme erfolgt der mechanische 

Wechsel der Prozesswerkzeuge und mittels einer aktiven 

Schnittstelle zwischen NC-Steuerung und jeweiligem Softwaretool 

erfolgt der Signalaustausch. Es gibt zahlreiche Versuche 

von OEM´s, Forschungseinrichtungen und Zulieferern, 

mit spezialisierten Industrierobotern diesen Ansatz 

ebenfalls umzusetzen, allerdings ist dies mangels Steifigkeit 

und Genauigkeit der singulären Kinematik des Roboters 

nicht erfolgreich. 

Als logische Konsequenz aus der erfolgreichen Integration 

auf- und abtragender Prozesse in einer Maschine werden 

zukünftig weitere Technologien anderer Anwendungsbereiche 

integriert und die Abbildung von Prozessketten für den 

Nutzer vereinfacht. 

Die hohe Komplexität der Prozesse als Kombination in einer 

Werkzeugmaschine bedingt aktuell noch einen geschulten 

Bediener vor Ort, was in weiteren Entwicklungen durch intensivere 

CAM-Unterstützung und angepasste Bedienoberflächen 

noch vereinfacht werden wird. 

• 

Autoren 

Dipl.-Ing. (IWE) Marcus Witt ist seit 

Februar 2017 CTO bei der METROM 

Mechatronische Maschinen GmbH, 

09232 Hartmannsdorf, Deutschland 

Dipl.-Ing. (IWE) Georg Fischer ist seit 

März 2019 freiberuflicher Senior 

Research Consultant und unterstützt 

die GEFERTEC und andere Unternehmen 

in der Erarbeitung neuer Forschungs- 

und Entwicklungsthemen. 

Richtlinie DVS 2201-1 (Entwurf 08/2019) 

Einsprüche bis 31. Oktober 2019 

Prüfen von Halbzeugen aus Thermoplasten; 

Grundlagen – Hinweise 

9 Seiten; EUR 39,00 

Richtlinie/Technical Code DVS 2201-1 Bbl. 1 / Suppl. 1 

(Entwurf 08/2019) 

Einsprüche bis / Comments until 31. Oktober 2019 


Grundlagen – Hinweise; Werkstoffe und Kurzzeichen 

Testing of semi-finished products of thermoplastics; 

Basics – indications; Material and abbreviation 

2 Seiten; EUR 10,65 





Grundlagen – Hinweise; Richtlinien mit Zeitstandkennlinien 

für Rohre 


Basics – indications; Directives for creep rupture curves 

of pipes 






Grundlagen – Hinweise; Lineare Wärmeausdehungskoeffizienten 


Basics – indications; Linear thermal expansion coefficients 






Grundlagen – Hinweise; Halbzeugverhalten bei Warmlagerung 


Basics – indications; Dimension stability of semi-finished 

material after heating 





Temperatur-Zeit-Grenzen der Wärmealterung 

Service life temperatur time limits due to thermal ageing 


Bestellungen erbeten an: Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik • Tel. & Fax 01/798 21 8 • Mail: office@oegs.org 


Aus der ÖGS 

Unser Geschäftsführer, 

Thomas Weißenböck hatte 

mich vor einigen Wochen 

angesprochen, dass er auf 

Grund seines stärker werdenden 

Geschäftes mit den 

"MetArium" Stahlhallen und 

seinem Ingenieurbüro "T8/5 

– Beratende Ingenieure" immer 

stärker ausgelastet ist. 

Er will sich gerne auf die 

eigenen Unternehmen konzentrieren und die Geschäftsführertätigkeit 

für die ÖGS auslaufen lassen. 

Wir haben uns daraufhin mit Thomas Weißenböck abgestimmt, 

dass er mit 30. September 2019, also nach der 

Messe SCHWEISSEN, die Geschäftsführerfunktion abgeben 

wird. Er steht uns weiterhin voll aktiv zur Seite und wird 

einspringen, wenn bei uns mal "der Hut brennt". Thomas 

wird insbesondere den Stammtisch Oberösterreich in Ried 

weiterhin koordinieren. 

Nach der Hauptversammlung im Mai 2015 hat Thomas 

Weißenböck bei der ÖGS die Geschäftsführertätigkeit übernommen. 

Mitglied der ÖGS ist er schon viel länger. Die von 

seinem Vorgänger Dr. Wirnsperger eingeleitete Arbeit rund 

um die Norm EN 1090 hat Thomas intensiv fortgeführt. Zur 

Norm ISO 14 731 ist auch der Workshop zum Thema 

"Schweißaufsichtspersonen" auf seine Initiative hin im Juni 

2018 beim TGM in Wien veranstaltet worden. 

Einen neuen, wesentlichen Spirit hat er in die ÖGS gebracht 

und fest bei uns verwurzeln können. Das ist der Bezug zu all 

den kleinen und mittelständischen Betrieben der Schweißtechnik. 

In diesem Bereich hat Thomas Weißenböck einige 

neue Mitglieder von den Vorteilen der ÖGS überzeugt und 

auch wichtige Kontakte zu anderen Organisationen, wie z.B. 

dem Netzwerk Metall, hergestellt. Dazu passt auch, dass er 

es ist, der immer wieder anregt, die "Basics" Themen in der 

SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK aufzugreifen. 

Auch hat er der EDV der ÖGS einen Push gegeben, sodass 

es heute nicht nur mit der erneuerten Webpage moderner 

zugeht, sondern auch im Büro einiges mehr "state of the 

art" ist, insbesondere unsere Datenverwaltung, Sicherung 

und Sicherheit. 

Bei unserer diesjährigen Hauptversammlung mit der Anpassung 

unserer Statuten geht ein wesentlicher Aspekt auf ihn 

zurück. Die ÖGS bietet neuen Mitgliedern jetzt beim Eintritt 

eine quartalsmäßig aliquote Abrechnung für das erste Jahr. 

Thomas hatte eine taggenaue Abrechnung, wie z.B. bei 

einigen Zeitungsabonnements, vorgeschlagen und dann als 

Lösung den gemeinsamen Kompromiss für die quartalsweise 

Aliquotierung erzielt 

Wir danken Thomas für sein Engagement, freuen uns noch 

auf die gemeinsame Messe, viele Stammtischabende und 

seine weitere Unterstützung und aktive Mitgliedschaft. 

Guido Reuter und das ÖGS-Team 


Welt der Normen und Regelwerke 

Die wesentlichen Änderungen der neu überarbeiteten ÖNORM EN 1090-2 

Ausgabe 2018-09-15 für die Ausführung von Stahltragwerken – Bericht 6 

Nach einem hoffentlich erholsamen Sommer, beginnt der 

September gleich mit einem schweißtechnischen Highlight 

– der Fachmesse SCHWEISSEN 2019, die vom 10. bis 12. 

September 2019 in Linz stattfindet. Und gut erholt, lassen 

sich vielleicht die von mir ausgeführten, weiterführenden 

wesentlichen Änderungen der neu überarbeiteten ÖNORM 

EN 1090-2 Ausgabe 2018-09-15 doch etwas leichter lesen. 

Schweißaufsicht – Status der österreichischen Arbeitsgruppe 

AG 037.08 ÖNORM M 7805: 

Durch die Sommerpause etwas verzögert, haben sich einige 

facheinschlägige Arbeitsgruppenteams schon zusammen 

gesetzt um die jeweiligen Kompetenzanforderungen der 

Schweißaufsichtspersonen zu den einschlägigen Fachgebieten 

zu besprechen und zu diskutieren, sowie einen Leitfaden 

für die Beurteilung der technischen Kenntnisse von 

Schweißaufsichtspersonen zu entwerfen. Der nächste Termin 

der Arbeitsgruppe AG 037.08 ist Mittwoch, der 

02. Oktober 2019 um 13:30 beim Austrian Standard International 

ASI in Wien. 

Die ÖNORM EN ISO 14731 Ausgabe 2019-07-15 ist inkl. 

aller Änderungen mittlerweile auch vom Austrian Standard 

International ASI veröffentlicht worden. Über die Änderungen 

der neu erschienenen ÖNORM EN ISO 14731 werde ich 

am 10.09.2019 beim ÖGS-Workshop auf der Fachmesse 

SCHWEISSEN 2019 in Linz referieren. 

Quelle: Auszug Tabelle 24 – ÖNORM EN 1090-2 2018-09-15 Austrian Standards International ASI 


Inspektion nach dem Schweißen – Routinemäßige Inspektion 

und Prüfung: 

Die routinemäßige Inspektion und Prüfung, ist wohl die 

Prüfung, welche am häufigsten in der Praxis angewandt 

wird. Die Anforderung, dass alle Schweißnähte über ihre 

gesamte Länge hinweg einer Sichtprüfung gemäß ÖNORM 

EN ISO 17637 unterzogen werden müssen, blieb auch in der 

neuen ÖNORM EN 1090-2 Ausgabe 2018-09-15 unverändert. 

Geändert hat sich, dass nur im Falle, dass bei der 

Sichtprüfung „oberflächenoffene“ Unregelmäßigkeiten 

erkannt werden und nicht wie zuvor schon bei allen „Oberflächenunregelmäßigkeiten“, 

an der inspizierten Naht eine 

Oberflächenprüfung mittels Eindringprüfung oder Magnetpulverprüfung, 

durchgeführt werden muss. 

Die in der Praxis oft heiß diskutierte Tabelle 24, welche den 

Umfang der routinemäßigen ergänzenden ZfP regelt, wurde 

um die Anforderungen für die Ausführungsklasse EXC1 

erweitert und gleichzeitig wurden die Anforderungen an 

die Ausführungsklasse EXC4 gestrichen. Für Schweißnähte 

in den Ausführungsklassen EXC1, EXC2 und EXC3 ist der 

prozentuelle Umfang der ergänzenden ZfP in Tabelle 24 

festgelegt, wobei für Schweißnähte in der Ausführungsklasse 

EXC4 muss der Prüfumfang für jede einzelne 

Schweißnaht individuell festgelegt werden. Bei EXC4 muss 

der prozentuale Umfang mindestens dem von EXC3 entsprechen. 

Ergänzende ZfP Prüfungen, mit einem Prüfumfang von 10%, 

sind in der Ausführungsklasse EXC1 nur bei Stählen ≥ S420 

notwendig und dies nur bei querverlaufenden Stumpfnähten 

und teilweise durchgeschweißten Schweißnähten in 

Stumpfstößen, sowie bei Doppel-T-Stößen. 

Die Beschreibungen der Schweißnahtarten sind nun verständlicher 

ausgeführt worden. Die mit Statikern viel diskutierte 

Anforderung, dass der Prüfumfang bei querlaufenden 

zugbeanspruchten Stumpfnähten und teilweise durchgeschweißten 

Schweißnähten in Stumpfstößen, abhängig ist 

vom meist in der Praxis nicht vorliegenden Ausnutzungsgrad 

U (U ≥ 0,5 bzw. U < 0,5), wurde gestrichen. Die Grenzdicke 

für querlaufende Kehlnähte wurde von 20 mm auf 

30 mm angehoben, sodass speziell bei Stahlkonstruktionen 

der Ausführungsklasse EXC2, welche überwiegend mittels 

Kehlnähten verschweißt werden, der notwendige ergänzende 

Prüfaufwand doch stark reduziert wird. 

Die für die ergänzende ZfP zu verwendenden Verfahren 

müssen vom zuständigen Schweißaufsichtspersonal unter 

Berücksichtigung der Hinweise in der ÖNORM EN ISO 

17635, ausgewählt werden. Folgende Verfahren sind anwendbar: 

Eindringprüfung (PT) nach EN ISO 3452-1; 

Magnetpulverprüfung (MT) nach EN ISO 17638; Ultraschallprüfung 

(UT) nach EN ISO 17640 und EN ISO 23279 oder 

EN ISO 13588; Durchstrahlungsprüfung (RT) nach der Normenreihe 

EN ISO 17636. 

Ergänzend möchte ich hier noch anmerken, dass die Dimensionierung 

der Schweißnähte in den Aufgaben- und Verantwortungsbereich 

der Bemessung d.h. Statikers fällt und 

nicht vom ausführenden Hersteller oder, wie in der Praxis 

oft erlebt, vom Schweißer selbst festgelegt werden darf. 

Auch wäre es für die Praxis sehr hilfreich, wenn der Statiker 

Angaben für die zu prüfenden Bereiche angeben würde, 

denn dieser hat meist als Einziger die Informationen über 

die hochbelasteten und vielleicht werkstoffseitig ausgereizten 

Bereiche der Konstruktion. Fehlen diese Vorgaben, wird 

wie die Praxis zeigt, meist dort geprüft, wo der Prüfer es für 

richtig hält, bzw. bei einfacher Zugänglichkeit. An diesen 

einfach zu erreichenden Bereichen hat der Schweißer aber 

meist auch keine Probleme, qualitative Schweißnähte zu 

erzeugen. Der prozentuelle Prüfumfang, welcher in vielen 

Produktnormen zu finden ist, weist hier seine Schwächen 

auf, wobei auch nach umfangreichen Diskussionen mit 

Experten, noch keine besseren normativ zu beschreibenden 

Anforderungen gefunden wurden. Hier ist auf die Erfahrung 

und Gewissenhaftigkeit der für die ZfP-Prüfungen verantwortlichen 

Schweißaufsicht des Herstellers zu vertrauen, 

welche in der Praxis meist einen tollen, oft unterbewerteten 

Job macht! 

In der nächsten Ausgabe der "Schweiß- und Prüftechnik" 

werde ich über weitere Änderungen und Neuerungen rund 

um die ÖNORM EN 1090-2 Ausgabe 2018-09-15, sowie vom 

aktuellen Stand der Arbeitsgruppe AG 037.08, berichten. • 

Normative Verweise und bildliche Darstellungen auszugsweise 

aus der aktuellen ÖNORM EN 1090-2 Ausgabe 2018- 

09-15, erhältlich bei Austrian Standards International (ASI) 

Der Autor 

Dipl.-HTL-Ing. Friedrich Felber ist 

Gründer und Eigentümer des 

technischen Büros für Maschinenbau 

„Steel for you GmbH“, 

der akkreditierten Prüf-, Inspektions- 

und Zertifizierungsstelle 

„SteelCERT GmbH“ und des Softwareunternehmens 

SteelSOFT, 

mit Sitz in Graz bzw. Graz Umgebung. 

Felber ist Experte und 

Autor für das österreichische Normungsinstitut Austrian 

Standards International (ASI) und vertritt Österreich als 

einer der Delegierten bei europäischen (CEN) und internationalen 

(ISO) Normungen. 

Als allgemein beeideter und gerichtlich zertifizierter Sachverständiger 

ist Felber im In- und Ausland im Einsatz. 


IIW Annual Assembly 2019 – Quo vadis Österreich? 

Das „Annual Assembly“, die wichtigste jährliche Veranstaltung 

der weltweit größten schweißtechnischen Vereinigung, 

des “International Institute of Welding (IIW)“ wurde 

heuer zum 72. Mal abgehalten, diesmal in Bratislava. 

Das IIW wurde 1948 von 13 Ländern, darunter auch Österreich, 

gegründet und zählt heute mit 55 Mitgliedsländern 

und deren nationalen schweißtechnischen Organisationen 

wohl zu den größten non-profit Organisationen weltweit. 

Generell sieht sich das IIW als Bindeglied zwischen der 

schweißtechnischen Industrie, der Forschung und der Ausbildung, 

indem es versucht, technisches Wissen zu generieren, 

zu vermitteln und die Voraussetzungen für eine gesicherte 

Weiterbildung und Zertifizierung zu schaffen. Im 

Rahmen eines Annual Assembly werden neben der Abwicklung 

eines aktiven technischen Programms auch notwendige 

Entscheidungen und Strategien für die kommenden Jahre 

festgelegt und getroffen und jeder Mitgliedsstaat hat, 

vertreten durch die „Responsible Member Society“, dabei 

ein genau definiertes Stimmrecht. Auch in den technischen 

Kommissionen, wo Österreich sehr aktiv ist, haben von der 

Responsible Member Society genannte Delegierte aus den 

einzelnen Nationen ihr Stimmrecht und können zum Beispiel 

über Normen, über die technischen Arbeitsprogramme 

und über die Leitung der einzelnen Kommissionen abstimmen 

und entschieden. Österreich stellt im IIW auch 

eine beachtliche Zahl an aktiven „Führungskräften“: 

MSc. Stephan Egerland (Fronius Int.) ist der Vorsitzende des 

„Technical Management Boards“ (TMB) und damit aller 

technischen Kommissionen; Dr. Herbert Staufer (Fronius 

Int.) und ich sind Vorsitzende von sehr aktiven technischen 

Kommissionen (CIV, CII), Dr. Elin Westin (voestalpine Böhler 

Welding) und Prof. Dr. Norbert Enzinger (TU Graz) sind Vorsitzende 

von Unterkommissionen (IX-L, IX-H) und Dr. Susanne 

Baumgartner (voestalpine Böhler Welding) ist stellvertretende 

Vorsitzende der Unterkommission IX-C. Desweiteren 

sind alle genannten auch im Editorial Board des Journals 

„Welding in the World“. 

Das Annual Assembly und die im Anschluss abgehaltene 

internationale Konferenz mit dem Fokus auf die Automobilindustrie 

wurden vom slowakischen Welding Research Institute 

(VUZ) in Bratislava perfekt organisiert. In diesem Jahr 

nahmen 789 Personen aus 53 Ländern teil – auch Österreich 

war wieder mit einer anschaulichen Teilnehmergruppe 

aus Industrie, Forschung und Lehre präsent. 

Ein besonderer Höhepunkt aus österreichischer Sicht war 

die Auszeichnung von em. O. Univ. Prof. Dr. Horst Cerjak mit 

dem „Fellow of IIW Award“, zudem ich ganz besonders 

gratulieren möchte! 

Besonders erfreulich war für uns Österreicher aber auch die 

Einladung von der österreichischen Botschafterin Mag. 

Margit Bruck-Friedrich, MA, zu einem informellen Gespräch 

über die Perspektiven der Schweißtechnik im industriellen 

und wissenschaftlichen Umfeld. An dieser Stelle möchte ich 

mich auch nochmals bei Prof. Dr. Christof Sommitsch für die 

Organisation und bei Mag. Margit Bruck-Friedrich für die 

Einladung bedanken – es war ein wirkliches Highligh! 

In den technischen Kommissionen wurden wie bei diesen 

Veranstaltungen üblich, die besten Arbeiten des vergangenen 

Jahres in den jeweiligen Kommissionen vorgestellt, 

fachlich diskutiert und gegebenenfalls auch für eine Veröffentlichung 

in „Welding in the World“ vorgeschlagen. Durch 

die qualitativ hochwertige Arbeit in den einzelnen Kommissionen 

und der Principal Reviewers ist es mittlerweile auch 

gelungen, den Impact-Faktor des Journals auf beachtliche 

1,278 zu steigern. 

Auch im Bereich der Ausbildung laufen derzeit auch umfangreiche 

Aktivitäten, da die gesamte Ausbildung, Prüfung, 

aber auch die Prüfungsbewertung für die gesamten 

IIW-Ausbildungen weiter harmonisiert wird. An die einzelnen 

ANB´s ist daher die Aufforderung ergangen, Musterfragen 

schriftlich einzureichen, die dann in der weiteren 

Bild: IIW 


Bild: privat 

Besuch der österreichischen Teilnehmer am IIW 2019 bei der österreichischen Botschaft in Bratislava 

Zusammenarbeit bewertet und zu einem endgültigen Fragenkatalog 

zusammengeführt werden. 

Von Seiten der Veranstaltung war dieses Annual Assembly 

wieder sehr informativ und gelungen, aus österreichischer 

„Schweißtechnik-Sicht“ war es diesmal allerdings ein absolutes 

Desaster das dem Ansehen von Österreich beim IIW 

und der internationalen Community der Schweißtechnik 

sehr geschadet hat – leider nicht zum ersten mal. 

Bereits 2016 beim Annual Assembly in Melbourne/Australien 

hat die österreichische Responsible Member Society (SZA) 

versucht, das Stimmrecht von Österreich im General 

Assembly auf den DVS zu übertragen, obwohl ca. 35 Teilnehmer 

aus Österreich anwesend waren – eine Delegierung 

des Stimmrechts innerhalb Österreichs war damals anscheinend 

nicht gewollt. 

Heuer nahm die österreichische Responsible Member Society, 

die SZA, die zu ihren Pflichten gehörende Rolle überhaupt 

nicht mehr wahr: weder erfolgte eine Mitteilung an 

IIW, dass Österreich am Assembly vertreten ist, noch wurden 

die nationaler Vertreter für das General Assembly genannt. 

Es wurden nicht einmal die Delegierten und Experten 

für 2019 beim IIW gemeldet. Auch war die SZA als 

Responsible Member Society von Österreich durch niemanden 

bei unserem Nachbarn Slowakei vertreten. 

Dies hat allerdings zu sehr paradoxen Situationen geführt: 

• Heuer wurde erstmals seit 70 Jahren darüber entschieden, 

ob das IIW Sekretariat von Frankreich verlegt wer- 

den soll. Österreich als Gründungsmitglied konnte hier 

allerdings nicht mitstimmen, da es aufgrund der fehlenden 

Nennung – und das ist auch erstmalig in der IIW 

Geschichte von Österreich – nur mehr einen „Gaststatus“ 

innehatte und damit auch kein Stimmrecht 

• In allen technischen Kommissionen waren weder österreichische 

Delegierte noch Experten gelistet – auch hier 

hatten wir kein Stimmrecht und eigentlich auch kein 

Recht, offiziell und aktiv an den Kommissionssitzungen 

teilzunehmen 

• Als Chairman meiner Kommission hatte ich eine offizielle 

Abstimmung über einen Normentwurf durchzuführen 

und musste dazu alle Delegierten namentlich überprüfen, 

ob sie auch stimmberechtigt sind. Bei mir konnte ich 

mir die Arbeit ersparen, da ich ja von der SZA für 2019 

nicht als Delegierter gemeldet wurde. Dies ist auch bei 

meinen Kommissionsmitgliedern, die ich teilweise schon 

fast 18 Jahre lang kenne, auf Unverständnis gestoßen 

Ich möchte an dieser Stelle festhalten, dass dieser offizielle 

Auftritt von Österreich bei dem wichtigsten Event des IIW 

in keiner Weise der technischen Leistung unserer weltweit 

doch herausragenden schweißtechnischen Industrie und 

Forschung unserer Universitäten in Österreich entspricht 

und daher ist das inakzeptable Verhalten der Responsible 

Member Society, der SZA, nicht zu entschuldigen. Ich hoffe, 

daß hier umgehend eine für Industrie und Wissenschaft 

akzeptable Lösung gefunden wird. 

Glück Auf! 

Gerhard Posch 

Das IIW und die schweißtechnische Ausbildung in Österreich 

Das IIW Annual Assembly in Bratislava war für mich das 

erste an dem ich teilgenommen habe und ich danke allen 

österreichischen Kollegen für die tatkräftige Unterstützung 

bei der Einführung in alle Gremien. 

Diese Woche begann am Sonntagnachmittag mit der jährlichen 

Hauptversammlung aller IIW Mitgliedsorganisationen. 

Von den drei österreichischen Plätzen waren nur zwei 

durch Prof. Dr. Christof Sommitsch und mich besetzt, allerdings 

nur mit dem nicht-stimmberechtigten "Gaststatus". 


Bei den Kommissionen habe ich mich auf die Sitzungen des 

"International Authorisation Boards" (IAB) konzentriert, in 

denen die Ausbildung und dementsprechende Autorsierungen 

der nationalen ANBs (Authorised Nominated Body) 

zusammen mit der European Welding Federation (EWF) 

koordiniert werden. In diesen "familiären" Sitzungen wird 

jede erstmals teilnehmende Person aufgefordert, sich vorzustellen. 

Alle anderen Teilnehmer waren erfreut, dass ich 

als Teilnehmer der ÖGS anwesend war, da der österreichische 

Platz seit längerem nicht von dem ANB der SZA ausgefüllt 

wurde. Von vielen Teilnehmern wurde ich zu der 

gegenwärtigen Situation der SZA befragt, insbesondere, da 

derzeit nach dem Ausscheiden des bisherigen Chief Executive 

des österreichischen ANB, Herrn Gerhard Hörmann, 

keine neue Person durch die SZA benannt worden ist. 

Zu meinem großen Bedauern musste ich dann lernen, dass 

das IAB den österreichischen ANB "quasi suspendiert" hat, 

da ein Nachaudit, bei dem die Beseitigung von Mängelpunkten 

dokumentiert werden sollte, seit Mai 2019 überfällig 

ist. Es kommt noch hinzu, dass der österreichische 

ANB derzeit keine Zertifikate mehr für die erfolgreichen Absolventen 

der Kurse zum IWS, IWT und IWE ausstellen 

kann. Hierzu notfalls einen anderen ANB aus unseren Nachbarstaaten 

zu bitten, kann nicht die richtige Lösung dieser 

Thematik sein. 

Das Präsidium der ÖGS hat daraufhin umgehend mit allen 

Stakeholdern der Schweißtechnik in Österreich, dem Vorsitzenden 

des ANB, dem Präsidenten der WKO, die Vorsitzende 

der Prüfungskommission, die Ausbildungs- und Forschungsstellen 

sowie den großen industriellen Betrieben Kontakt 

aufgenommen, um diese Situation im Sinne der Schweißercommunity 

mit vereinten Kräften aller Beteiligter umgehend 

wieder zum Guten zu wenden und das österreichische 

Image hochzuhalten. 

Guido Reuter 

Ein Jahr DSGVO – Unternehmen haben oft Probleme 

beim lückenlosen Löschen personenbezogener Daten 

Seit etwas mehr als einem Jahr ist die Europäische Datenschutzgrundverordnung 

nun in Kraft. Die Zahl der Individualbeschwerden 

beim österreichischen Datenschutzverband 

ist laut deren Jahresbericht von 156 im Jahr 2017 auf 

1.036 Beschwerden für 2018 gestiegen. Der Trend zeigt 

steil nach oben. „Für Unternehmen bedeuten die Regelungen 

der DSGVO einen deutlich höheren Arbeitsaufwand,“ 

stellt Christoph Wendl, CEO des Wiener IT Unternehmens 

Iphos IT Solutions, das mit searchIT eine innovative Enterprise 

Search Software geschaffen hat. „Gerade bei den 

Auskunfts- und Löschbegehren kommt es immer wieder 

zu Problemen. Denn oft sind sich Unternehmen gar nicht 

bewusst, dass sie diesen Anträgen nur unvollständig Folge 

geleistet haben.“ 

Einer der Knackpunkte der DSGVO war das Auskunftsrecht 

und das Recht auf Vergessen. Auf Wunsch müssen Unternehmen 

demgemäß betroffenen Personen lückenlos Auskunft 

darüber geben, welche Daten sie zu welchem Zweck 

gespeichert haben und diese auf Verlangen auch aus allen 

Instanzen löschen – und das innerhalb einer relativ knappen 

Frist. „Im Allgemeinen sind diese Daten über diverse 

Systeme im Unternehmen verteilt – vom CRM über die 

Buchhaltung, Wikis, Datenbanken diverse File- und Mailserver 

– die Quellen sind vielfältigst. Dazu kommen noch 

Sicherungsdateien und – was oft übersehen wird – Autosave-Kopien 

und noch auslesbare Fragmente zwischengespeicherter 

Dateien in den normalerweise ausgeblendeten 

und damit nicht sichtbaren AppData Ordnern auf Windows- 

Systemen,“ berichtet Wendl aus dem Unternehmensalltag. 

„Gerade diese versteckten Dateien werden bei der ohnehin 

mühsamen und zeitaufwendigen Suche nach allen Instanzen 

der gesuchten Daten oft übersehen. Ein Umstand, der 

teuer werden kann.“ 

Die Enterprise Search Software searchIT schafft hier über 

ein spezielles DSGVO-Plugin Abhilfe: Wird ein Unternehmen 

mit einem Auskunftsbegehren konfrontiert, werden 

lückenlos alle angebundenen Quellen – von Datenbanken 

über Mail- und Fileserver, Websites, Intranet, etc. – durchsucht 

und die gefundenen Einträge in einem rechtskonformen 

Report ausgegeben. „Unternehmen sparen so nicht 

nur Zeit beim nicht unerheblichen Suchaufwand und Zusammenstellen 

des Berichts für die Datenschutzauskunft, 

sie haben auch die Sicherheit, dass tatsächlich alle Quellen 

nach den gewünschten Daten durchsucht wurden,“ so 

Wendl abschließend. „Auch das Ändern oder Löschen der 

Daten ist anhand einer vollständigen Liste der diversen 

Vorkommen bedeutend schneller abzuarbeiten und zu 

dokumentieren.“ 

• 

(Dieser Beitrag entstand aus Unterlagen der Iphos IT Solutions 

GmbH) 


IWS / Schweißwerkmeisterprüfung im WIFI Linz 

Und wieder eine weiße Fahne in Linz: am 24.6.2019 traten 

36 Teilnehmende aus dem IWS-Lehrgang und zwei Kandidaten 

aus dem IWE Blended Learning Lehrgang unter dem 

Vorsitz von Frau AV Prof. Dipl.-Ing. Gabriele Schachinger 

zur kommissionellen Abschlussprüfung an. 

Alle Kandidaten (darunter eine Kandidatin!) konnten die 

zwölfköpfige Prüfungskommission von Ihrem Wissen überzeugen 

und bestanden die Prüfung auf Anhieb, fünf der 

IWS/Schweißwerkmeister-Absolventen erreichten einen 

"Guten Erfolg". Lehrgangsleiter Helmut Kettner, IWE, freut 

sich mit seinem Trainerteam und bedankt sich bei den 

Kollegen für ihren Einsatz um die optimale Wissensvermittlung. 

Das WIFI OÖ und die ÖGS gratulieren den erfolgreichen 

Absolventen: 

IWS: 

Norbert Beindling, Markus Bock (guter Erfolg), Stefan 

Buchacher, Rainer Datl, Kevin Ferchhumer, Fabian Frisch 

(guter Erfolg), Philipp Gartner, Martin Grömmer-Goldberger 

Michael Gross, Alexander Gruber, Marcel Gruber, Dervis 

Habibovic, Christoph Hausjell, Julian Heinrich, Johannes 

Hinterreiter, Stefan Hödl, Alexander Holzer (guter Erfolg), 

Lucas Itzinger, Lukas Janotka, Enis Kadic, Eldar Kametovic, 

Roland Kiss, Bernhard Kriegner, Manuel Christoph Lang, 

Christoph Maislinger (guter Erfolg), Matthias Oprava, Josef 

Pillichshammer, Fabian Rager (guter Erfolg), Raimund 

Scherzer, Adis Smajlovic, Daniel Stuhlberger, Michael Sulzer 

Harald Weingartner, Pawel Wrzeszcz, Yuanyuan WU, Emre 

Yazici 

IWE Blended Learning: 

Ing. Georg Cerny, Ing. Manuel Nocker 

Bild: Andreas Schmidt 


Einsprüche bis 30. September 2019 

Gestaltung und Festigkeitsbewertung von Schweißkonstruktionen 

aus Aluminiumlegierungen im Schienenfahrzeugbau 

87 Seiten; EUR 70,10 


Einsprüche bis 30. September 2019 

Ultraschallfpgen von Formteilen und Halbzeugen aus 

thermoplastischen Kunststoffen in der Serienfertigung; 

Einbetten bzw. Einsenken von Inserts mit Ultraschall 


Merkblatt DVS 2918 (07/2019) 

ersetzt Ausgabe 03/1979 

Elektrische Auslegung von Widerstandsschweißeinrichtungen; 

Schweißstrom – Transformator – Leistungsteil 

110 Seiten; EUR 70,10 

Merkblatt DVS 2922 (07/2019) 

ersetzt Ausgabe 12/2001 

Prüfen von Abbrennstumpf-, Pressstumpf- und MBP- 

Schweißverbindungen 


Merkblatt DVS/EFB 3415 (08/2019) 

Hochgeschwindigkeits-Bolzensetzen 


Bestellungen erbeten an: Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik • Tel. & Fax 01/798 21 8 • Mail: office@oegs.org 


Personalia 

Ing. Franz Hirtl – 50 lange und erfolgreiche Berufsjahre in der OMV 

endeten am 31. August 2019 

Seine berufliche Laufbahn begann am 01. September 1969 

im Erdölförderbetrieb der OMV in Gänserndorf, in dem er 

eine Betriebsschlosserlehre begann. Drei Jahre später nach 

seiner mit Auszeichnung bestandenen Lehrabschlussprüfung 

wurde er in die damalige OMV Zentralwerkstätte in 

Wien Floridsdorf überstellt und arbeitete in der spanabhebenden 

Fertigung als Fräser. Sein bereits damals ausgeprägter 

Wunsch sich weiterzubilden und Neues kennenzulernen, 

führte ihn in die Abendschule HTBL in der Schellinggasse 

im 1. Bezirk in Wien, die er im Jahr 1980 mit der Reifeprüfung 

im Fachbereich Maschinenbau mit gutem Erfolg 

abschloss. Noch im selben Jahr begann seine Ausbildung 

zum Schweißtechnologen. Er war als technischer Angestellter 

in der Abteilung Qualitätssicherung tätig und durfte sich 

Inspektor nennen. Von 1981 bis 1990 absolvierte er die 

Ausbildungen in der zerstörungsfreien Werkstoffprüfung in 

den Verfahren Ultraschall (UT), Magnetpulverprüfung (MT), 

Farbeindringprüfung (PT), Visuelle Prüfung (VT) und Durchstrahlungsprüfung 

(RT) in den Stufen 1, 2 und 3 entsprechend 

der damals gültigen Normen. Parallel dazu machte er 

im Jahr 1983 die Ausbildung zum Sicherheitstechniker in 

der AUVA und besuchte weiter einen Lehrgang für Längenprüftechnik 

bei der ÖVQ (heute Quality Austria). 

Im Jahr 1985 begann er mit der Mitarbeit bei der Neuausrichtung 

des Qualitätssicherungssystems, welches in einem 

Qualitätssicherungshandbuch niedergeschrieben war. Das 

Ergebnis war 1988 das Erreichen der Zulassung nach API 

Spec. 6A für die Herstellung von Ölfeldausrüstung sowie die 

ASME Zulassung für die Herstellung von Druckbehältern. 

Infolge der Einführung des europäischen Regelwerkes ISO 

9001 kam es 1989 zur Erstzertifizierung durch DET NORSKE 

VERITAS für den Geltungsbereich „Design and Manufacturing 

of Wellhead Equipment and Pressure Vessels“. 

1989 wurde er persönliches Mitglied bei der Österreichischen 

Gesellschaft für zerstörungsfreie Prüfung sowie Prüfungsbeauftragter 

und Mitglied im FNA 147 sowie Mitglied 

im UA-A zur Mitarbeit von Normen und Regelwerken. Im 

April 1992 machte er die Ausbildung zum internen Auditor 

bei DET NORSKE VERITAS. Im März 1993 erfolgte die Ausbildung 

zum European Welding Engineer EWE. 

Ab dem 01. Januar 1996 wurde Franz Hirtl zum Leiter der 

Abteilung Qualitätssicherung und QS Beauftragten der 

obersten Leitung bestellt. Im darauffolgenden Jahr ließ er 

sich zum Qualitätsmanager und zum Qualitätsauditor bei 

ÖVQ (Quality Austria) ausbilden. 1997 war er hauptverantwortlich 

für die Einführung mit Zertifizierung eines Sicherheitsmanagementsystems 

in Übereinstimmung nach dem 

Standard SCC** (uneingeschränkte Zertifizierung **) zuständig. 

Nach bereits dreißig Jahren im Dienste der OMV, 

war er als Abteilungsleiter sowohl für die Schweißtechnik, 

zerstörungsfreie Werkstoffprüfung und Sicherheitstechnik, 

die technische Dokumentation als auch für die Aufrechterhaltung 

des QM-Systems mit allen Zulassungen, die für die 

Herstellung der Produkte erforderlich waren, zuständig. Zu 

dieser Zeit hatte er die Projektleitung bei der Einführung eines 

integrierten Managementsystems nach ISO 9001, 

14001 und SCC** in den damaligen Geschäftsbereichen 

PROTERRA und COGENERATION übernommen und zur 

erfolgreichen Zertifizierung geführt. 

Mit 30. Juni 2003 wurde OMV TS geschlossen und im Juli 

2003 wechselte Ing. Hirtl in die Raffinerie Schwechat in die 

Abteilung Inspektion, wo ihm der Bereich Fuels 2 (ehemals 

P4, ORE) zugewiesen wurde. Im Oktober 2003 absolvierte 

er die Ausbildung zum Strahlenschutzbeauftragten im Forschungszentrum 

Seibersdorf und wurde von der Geschäftsführung 

der Raffinerie Schwechat ab Januar 2004 zum 

Strahlenschutzbeauftragten ernannt. Neben seiner Funktion 

des Inspektors wurde er zum stv. Abteilungsleiter 

ernannt. Weiters hatte er auch die Funktion des Qualitätsbeauftragten 

in Instandhaltung und Projektmanagement, 

die des internen Auditors für Integrierte Managementsysteme, 

des Schweißtechnologen und des ZfP Stufe 3 Prüfers 

inne. Die Ausbildung zum zertifizierten Sachkundigen gemäß 

DGÜW-V, für Druckgeräte mit niedrigem Gefahrenpotenzial 

absolvierte er im Jahr 2011. Nach den TARs in diesem 

Jahr übergab er die Agenden seines Inspektions-Zuständigkeitsbereiches 

einem seiner Inspektionskollegen 

und war dann als hauptamtlicher Schweißtechnologe mit 

den genannten Zusatzfunktionen, für alle Bereiche der Raffinerie 

zuständig. In der fünften und letzten Dekade seiner 

Laufbahn, übernahm er im Sommer 2016 die Abteilungsleitung 

der Inspection & Integrity in der Raffinerie Schwechat, 

die er bis zum März 2019 durchführte. Im April 2019 über- 


gab er die Abteilungsleitung an seine Inspektionskollegin. In 

seiner letzten Funktion als Advisor war er beratend und unterstützend 

für Kolleginnen und Kollegen bis zu seinem 

Ausscheiden aus dem Unternehmen OMV am 31. August 

2019 tätig. 

Um seine eigenen Worte zu zitieren: „Jede Reise muss 

irgendwann enden. Meine Reise endet nach 50 Jahren 

OMV mit Euch hier in der Raffinerie Schwechat, aber die 

Erinnerung wird ewig halten. Ihr könnt sicher verstehen, 

dass ich mit Wehmut gehe. Es fällt mir nicht leicht loszulassen 

– im Gegenteil, es fällt mir verdammt schwer. Ich blicke 

dankbar auf 50 spannende, erfolgreiche und vor allem lehrreiche 

Jahre OMV zurück. Ich führte meinen Job mit großen 

Engagement, Freude, Begeisterung und Verantwortung aus. 

Auch wenn die Tätigkeiten oft einiger Anstrengungen bedurften, 

ging der nötige Spaß an der Sache nie verloren. Ich 

bin nicht nur dankerfüllt, sondern auch voller Stolz, für dieses 

wunderbare Unternehmen tätig gewesen zu sein. Sorgt 

bitte dafür, dass diese unsere OMV weiterhin wunderbar 

bleibt. Ich wünsche Euch weiterhin viel Erfolg, 

Gesundheit und alles erdenklich Gute.“ 

Deinen Worten wollen wir uns anschließen: „Lieber Franz, 

Du bist ein wunderbarer Mensch, Kollege und Geschäftspartner, 

ein Mensch, bei dem Respekt immer an oberster 

Stelle stand, der einen respektvollen Umgang mit anderen 

pflegte, ein Mensch mit Handschlagqualität, mit dem man 

verlässlich und professionell zusammenarbeiten und Spaß 

haben konnte. Der goldene „Christmas Tree“ möge Dich immer 

an die herausfordernde Tätigkeit erinnern!“ 

Glück auf für Deinen wohlverdienten Ruhestand! 

F. Artner und S. Felber 

Jens Hirschgänger ist neuer Geschäftsführer von TRUMPF Österreich 

DI Jens Hirschgänger (52) 

wurde mit 1. Juli 2019 Geschäftsführer 

von TRUMPF 

Maschinen Austria GmbH & 

Co. KG und folgt somit auf 

DI Armin Rau, der nach über 

15 Jahren als Geschäftsführer 

in Österreich mit Ende 

August 2019 in den Ruhestand 

trat. 

Jens Hirschgänger arbeitet seit 1997 bei TRUMPF und hat im 

Unternehmen bereits an vielen Stationen gearbeitet. Zuletzt 

war er vor seinem Wechsel zu TRUMPF Österreich Geschäftsführer 

von TRUMPF in China. In seiner neuen Funktion ist 

Jens Hirschgänger für das Geschäft des Kompetenzzentrums 

Biegen und Robotik mit seinen Standorten in 

Pasching (AT), Teningen (DE) und Lonigo (IT) zuständig. 

(Dieser Beitrag entstand aus Unterlagen der Trumpf Maschinen 

Austria GmbH + Co. KG) 

Ing. Ludwig Steidl mit 1. Dezember 2019 im Ruhestand 

Mit 1. Dezember geht Ing. Ludwig Steidl in den Ruhestand. 

Seit 1978 ist er der Schweißtechnik verbunden. In der 

VOEST Alpine begann er als Konstrukteur und war 10 Jahre 

in der Qualitätssicherung des Stahl- und Apparatebaus 

tätig. Von 1988 bis 2007 war er Betriebsleiter in der 

Dr. Ernst Fehrer AG und wechselte dann in das WIFI OÖ als 

Bereichsleiter für das Firmen Intern Training. 

1987 begann er seine Lehrtätigkeiten 

in den WIFIs für die 

Ausbildung von Schweißaufsichtspersonen. 

Bei der Implementierung 

der schweißtechnischen 

Inhalte im Studiengang 

MKT an der FH Wels 

konnte er seine Erfahrung 

einbringen und als Lektor 

weitergeben. 

Er war an der Ausbildung von 

mehr als 1.500 österreichischen 

Schweißtechnikern beteiligt und organisierte für 

mehr als 100 Schweißtechniker und -lehrer aus China, Indonesien 

und dem arabischen Raum Ausbildungen nach 

österreichischem Muster. 

Er wird der Schweißtechnik aber auch im Ruhestand mit 

seiner Erfahrung zur Verfügung stehen. 

Ing. Ludwig Steidl mit chinesischen Schweißlehrern aus Chengdu in Ausbildung 

Bild: WIFI OÖ 


Wenn aus einem präzise gefertigten Boden Kunst wird 

Mit dem Kunstobjekt, bestehend aus einem Irisspiegel im 

Durchmesser von 3,5 Metern und einer im Boden eingelassenen 

Glasplatte, hatte Robert Kessler im Sommer 2016 

den vom Staatlichen Bauamt Bayreuth ausgeschriebenen 

Kunstwettbewerb für das Universitätsgebäude NW – III 

gewonnen. 

Robert Kessler 

Künstler aus Aschaffenburg 

© Udo Berthold 2014 

Ein Ort des Dialogs, der Reflektion und der Interaktion: Das 

stellt das Kunstwerk »you are free« für Studenten und Besucher 

der Universität Bayreuth seit rund einem Jahr dar. 

Die polierte Edelstahlskulptur des Aschaffenburger Künstlers 

Robert Kessler thematisiert die Freiheit der Forschung. 

Doch bis das Werk im vergangenen Jahr installiert und der 

Öffentlichkeit übergeben wurde, war einiges an präziser 

Vorarbeit nötig. Entscheidend beteiligt war auch die Firma 

Slawinski aus Siegen, der Robert Kessler gerne vertraute: 

Kurze Wege zum eigenen Standort, Fertigung mit hoher 

Genauigkeit und sehr feinem Schliff: hier wusste er sein 

Projekt in besten Händen. Slawinski fertigte die gewölbte 

Scheibe an, die aus 15 mm dickem nichtrostenden austenitischen 

Stahl und einem Durchmesser von 3,5 m bestand. 

An exakter Position musste zudem ein Mittelloch mit 

600 mm Durchmesser eingebracht werden und die 

Beschaffenheit des Bodens für die Elektropolitur geeignet 

Kunstwerk »you are free« an der Universität Bayreuth 

© Robert Kessler, social kinetic art 

sein. Für den Zuschnitt setzte man auf die DRM Plasmaschneidanlage 

von MicroStep. 

Mittels eines Plasmarotators „Pantograph“ können Behälterböden 

bearbeitet und mit variablen Fasen versehen 

werden. 

Zudem sorgt die mSCAN-Technologie für einzigartige Präzision 

bei der 3D-Bearbeitung von Behälterböden. 

Bedenken, den sensiblen Auftrag anzunehmen, hatte 

Slawinski nicht. „Die Produktform als auch die weiteren 

Anforderungen waren für uns kein Neuland. Die Herausforderung 

war aber, dass die Oberfläche absolut gleichmäßig 

und sauber umgeformt und geschliffen werden musste“, 

blickt Alexander Fries, Leiter Arbeitsvorbereitung, zurück. 

„Der zeitliche Aufwand für diese Scheibe war schon deutlich 

höher als für ein vergleichbares Produkt. Die hohen Anforderungen 

an die Oberfläche waren der Hauptgrund“, 

verrät er. 

Die Vorbereitung beim Siegener Unternehmen 

funktionierte reibungslos, der Boden 

war bereit für den aufwendigen Transport, 

die weitere Bearbeitung, Installation und die 

feierliche Eröffnung. So ist dann auch der 

Künstler Robert Kessler hoch zufrieden, mit 

dem Ergebnis seines Werks und den Arbeiten 

der Firma Slawinski: „Das Ergebnis ist 

perfekt, die Mitarbeiter sind kompetent und 

entgegenkommend, die Termineinhaltung 

war gegeben. 

Alles 1A Arbeit.“ 

• 

Kombinierte Blech-Behälterbodenschneidanlage bei der Firma Slawinski 

© MicroStep Europa GmbH 

(Dieser Beitrag entstand aus Unterlagen der 

MicroStep Europa GmbH) 


Abstracts aus „Welding in the World“ No. 4/2019 

mit freundlicher Genehmigung des IIW 

Wire-arc additive manufacturing of a duplex stainless 

steel: thermal cycle analysis and microstructure 

characterization 

• V. A. Hosseini, M. Högström, K. Hurtig, M. Asuncion, 

V. Bermejo, L.-E. Stridh, L. Karlsson 

The evolution of microstructures with thermal cycles was 

studied for wire-arc additive manufacturing of duplex stainless 

steel blocks. To produce samples, arc energy of 0.5 kJ/ 

mm and interlayer temperature of 150 °C were used as low 

heat input–low interlayer temperature (LHLT) and arc energy 

of 0.8 kJ/mm and interlayer temperature of 250 °C as 

high heat input–high interlayer temperature (HHHT). Thermal 

cycles were recorded with different thermocouples 

attached to the substrate as well as the built layers. The microstructure 

was analyzed using optical and scanning electron 

microscopy. The results showed that a similar geometry 

was produced with 14 layers—4 beads in each layer— 

for LHLT and 15 layers—3 beads in each layer—for HHHT. 

Although the number of reheating cycles was higher for 

LHLT, each layer was reheated for a shorter time at temperatures 

above 600 °C, compared with HHHT. A higher austenite 

fraction (+ 8%) was achieved for as-deposited LHLT 

beads, which experienced faster cooling between 1200 and 

800 °C. The austenite fraction of the bulk of additively 

manufactured samples, reheated several times, was quite 

similar for LHLT and HHHT samples. A higher fraction of secondary 

phases was found in the HHHT sample due to longer 

reheating at a high temperature. In conclusion, an 

acceptable austenite fraction with a low fraction of 

secondary phases was obtained in the bulk of wire-arc 

additively manufactured duplex stainless steel samples 

(35–60%), where higher austenite fractions formed with a 

larger number of reheating cycles as well as longer reheating 

at high peak temperatures (800–1200 °C). 

Weldability of high-strength aluminium alloy EN 

AW-7475-T761 sheets for aerospace applications, 

using refill friction stir spot welding 

• I. Kwee, W. De Waele, K. Faes 

Refill friction stir spot welding is a solid-state welding process 

for joining lightweight sheets in the overlap configuration 

by means of frictional heat and mechanical work. The 

objective is to investigate refill friction stir spot welding of 

aluminium alloy EN AW-7475-T761, since fusion welding of 

such high-strength alloys is problematic due to solidification 

and liquation cracking. This alloy is used in highly 

stressed structural parts in aerospace applications, because 

of its low weight, superior strength, high corrosion resistance 

and corrosion fatigue behaviour. The process parameter 

optimization and the effect of the parameters on the 

weld characteristics were examined. The dwell time, the 

plunge depth and the rotational speed were varied according 

to a multi-level factorial design. An increase of the 

dwell time resulted in a larger stir zone area and smaller 

amount of defects. The width of the central coarse-grained 

band became smaller, containing a more refined grain size. 

An increase of the rotational speed lead to a smaller stir 

zone area, a discontinuous joint line remnant and a larger 

width of the central coarse-grained band. An increase of 

the plunge depth lead to a larger stir zone area. Welds produced 

with a high heat input exhibited a lower average 

hardness and a higher hardness drop, compared to welds 

with a low high heat input. Analysis of variance has shown 

that the dwell time, the plunge depth and their interaction 

have a statistically significant effect on the lap shear 

strength: a longer dwell time, a higher plunge depth and 

their interaction resulted into a higher lap shear strength. 

Reduced weld strength due to secondary cell formation 

in vibration weld region of microcellular glass fiber 

reinforced nylon-6 shells 

• T. Guo, A. Edrisy, S. H. Eichhorn, J. Vanderveen, B. Baylis, 

H. Colwell 

Microcellular plastic parts reduce weight and increase 

dimensional stability, but a significant decrease in weld 

strength is observed when the weld region reaches the cell 

area. In this study, 30 wt.% glass fiber reinforced nylon-6 

shells with weight reductions of 0%, 7%, and 10% were 

fabricated by microcellular injection molding with nitrogen 

gas followed by vibration welding. Although the weld depth 

of the vibration weld was much less than the thickness of 

the cell-free surface layer, microstructural analysis of fracture 

surfaces by scanning electron microscopy and optical 

microscopy confirmed the presence of cells at the weld 

region that lowered burst pressures by 17% and 22% for 

shells with weight reductions of 7% and 10%, respectively, 

when compared with the burst pressure of 1.16 MPa for 

solid shells. The irregular sizes and elongated shapes of these 

cells suggest that they were generated in the molten polymer 

by secondary nucleation of residual nitrogen gas 

during the vibration welding process. This assumption is 

corroborated by the fact that no cells are formed in the 

weld area of solid shells with 0% weight reduction and is 

consistent with recently reported similar findings for glass 

fiber reinforced polypropylene. 


Abstracts aus „Welding in the World“ No. 5/2019 

mit freundlicher Genehmigung des IIW 

Hybrid joints of die-casted aluminum/magnesium by 

ultrasound enhanced friction stir welding (USE-FSW) 

• A. Gester, M. Thomä, G. Wagner, B. Straß, B. Wolter, 

S. Benfer, W. Fürbeth 

As consistent lightweight construction nowadays becomes 

more and more important in smart production processes, 

the demand for joints of dissimilar materials increases steadily 

due to their variety of advantages in engineering. Friction 

stir welding (FSW) is an innovative pressure welding 

technique, which offers the ability to realize such dissimilar 

joints while achieving high tensile strengths. Furthermore, 

it has been proved that ultrasound enhanced friction stir 

welding (USE-FSW) has an additional positive effect on the 

joint strength of these compounds due to the additional introduction 

of mechanical energy into the joining zone 

through influencing the formation of brittle intermetallic 

phase (IMP) and particle allocation in the weld nugget. In 

this paper, the influence of power ultrasound introduction 

via USE-FSW on hybrid joints of industrially die-cast aluminum 

alloy EN AC-48000 (AlSi12CuNiMg) and magnesium 

alloy AZ91 (MgAl9Zn1) has been investigated. Besides 

mechanical testing, light microscopic and scanning electron 

microscopic investigations (SEM) as well as differential 

scanning calorimetry have been conducted. Furthermore, 

corrosion behavior of the base material and X-ray radiographic 

images of FSW and USE-FSW joints have been 

examined. Additionally, the influence of different ultrasound 

powers and changes in the introduction side on the 

tensile strength and microstructure of the joints has been 

investigated. 

Effect of the dwell time on the microstructure and 

tensile strength of vacuum-brazed tool steels using BNi-2 

filler metal 

• W. Tillmann, T. Henning, M. Boretius 

Nickel-based brazing alloys are widely used to vacuum 

braze numerous base materials such as tool steels, heat 

resistant steels, austenitic steels, and nickel-based alloys. 

The formation of intermetallic phases like Ni3Si, Ni3B, or 

CrxBy can cause a significant embrittlement of the joint. A 

sufficient diffusion of the melting point depressants boron 

and silicon will avoid such phase formations and can be primarily 

affected by the temperature-time-cycle. The process 

parameters required to achieve an entire nickel solid solution 

microstructure can be thermodynamically predicted, 

but usually exceeds the specifications of the heat treatment 

of the base material by far or necessitate hardly practicable 

small brazing gaps. This research is focused on the 

microstructure and the properties of vacuum-brazed joints, 

using a lower process temperature compared to thermodynamically 

optimized brazing parameters of AISI H11/BNi-2 

joints. In order to investigate the influence of the dwell 

time, the tool steels AISI H11 and AISI 420 were brazed at 

1050 °C for 25 and for 90 min with a BNi-2 amorphous foil 

(50.8 μm). The extended dwell time has mainly led to a 

higher Fe/Ni ratio within the brazed metal. Therefore, the 

average tensile strength was improved from 668 to 1304 

MPa for AISI H11 joints as well as from 815 to 1351 MPa for 

AISI 420 joints. Furthermore, the fracture path was located 

at the interface brazed metal/diffusion area and could be 

attributed to a high disparity of the microhardness as well 

as a weakening by Kirkendall porosity. 

Heat development of the contact area during capacitor 

discharge welding 

• M.-M. Ketzel, M. Hertel, J. Zschetzsche, U. Füssel 

Capacitor discharge welding primarily applies to projection 

welding. Components with ring projections up to 200 mm 

diameter can be welded with peak currents up to 1000 kA 

and welding times less than 10 ms. Weld nuggets are expected 

to occur, as the CD-Welding belongs to resistance 

welding. Although the required strength is given, welding 

nuggets in cross-sections cannot invariably be verified. 

According to recent researches, joining occurs without a 

welding nugget, but with metal vaporisation and linked activation 

of the surfaces. This process is called short-time 

welding with high thermal current density. The type of the 

welded joint depends on the heating properties in the weld 

zone. Different welding energies, electrode forces and welding 

times result in different welded joints. The processspecific 

advantages can be taken, and new application 

areas for CD welding can be developed by knowing the 

cause-and-effect relationships. 

Investigation of ultrasound-assisted soldering of SiC 

ceramics by Zn-Al-In high-temperature solder 

• I. Kostolný, R. Koleňák, E. Hodúlová, P. Zacková, M. Kusý 

This work deals with the study of ultrasonic soldering of SiC 

ceramics by use of Zn-Al-In solder destined for higher application 

temperatures. The structure and properties of this 

soldering alloy were assessed. The Zn5Al1In solder consists 

of βZn matrix, where the βZn + αAl a (In) eutectics in the 

form of oblong and spherical clusters are non-uniformly distributed. 

The tensile strength of soldering alloy attained the 

value of 52 MPa. The soldered joint of SiC/Zn5Al1In/SiC was 

fabricated at the temperature of 420 °C at simultaneous 


acting of ultrasonic vibrations. The bond was formed owing 

to the formation of two new thin layers of Al + Si and Zn + C 

on the surface of SiC substrate. The average shear strength 

of SiC/Zn5Al1In/SiC joint attained 49 MPa. The fracture has 

occurred not only in the solder bulk but also in a close 

vicinity of SiC substrate. In this zone, similarly as on the 

fractured surface in the solder zone, the presence of In was 

identified, in which a considerable measure affected the resultant 

strength values. 

Numerical and experimental analysis on the influence 

of surface layer on the resistance spot welding process 

for the aluminum alloys 5182 and 6016 

• S. Heilmann, D. Köberlin, M. Merx, J. Müller, 

J. Zschetzsche, S.Ihlenfeldt, U. Füssel 

Resistance spot welding is used as a high-productivity 

joining process for the increasing use of lightweight materials 

in industrial applications. The main challenge for the 

welding of aluminum alloys is the wear of the electrodes. 

Due to the natural oxide layers on the metal surface, high 

contact resistances exist between the sheet metal and the 

electrode. This results in increased heat generation at this 

interface, which leads to increased alloyage on the electrode. 

Breaking the insulating natural oxide layers can be 

achieved by a friction-free or friction-assisted motion overlay 

and leads to a reduced electrode wear. The complex 

physical correlations involved are currently being investigated 

in a basic research project at TU Dresden. In addition to 

welding tests on a test rig, simulation-based analyses are 

also carried out. These allow a physic-based modeling of 

the effects and can be used later on for an extrapolation of 

any resistance welding process with motion overlay. In this 

paper, first experimental and analytical considerations for 

the mechanical destruction of the oxide layer of aluminum 

are discussed. Subsequently, the developed extended simulation 

model is presented and compared according to the 

quality of simulation of the welding process with motion 

overlay. The simulation method used is a multiphysics FEM 

simulation with ANSYS. 

reduce the maximum stresses in the adhesive layer. The 

adhesive layer was assumed to be isotropic while the laminated 

adherends were assumed to be made of orthotropic 

laminae. All stresses were determined by an improved 

closed-form solution based on the deduced displacement 

fields. The results of the analytical solution were compared 

with those of finite element solution using ANSYS software, 

version 13.0. Good agreements were observed between 

the results of both methods. The results of BA optimization 

technique were also provided. Results indicated that a decrease 

in orientation of fiber angles in the laminated adherends 

would decrease the maximum shear stress in the 

adhesive layer (and vice versa). Additionally, to decrease 

the maximum peeling stress, it is crucial that the outer 

laminae in each adherend layer have a low fiber angle. 

However, an increase in the fiber angles will increase the 

maximum peeling stress in the adhesive, causing possible 

damage to the joint. The presence of high fiber angles in 

the outer laminae of each adherend layer (away from adhesive-adherend 

interface) will reduce the peeling stress significantly. 

However, the presence of such laminae adjacent 

to the adhesive-adherend interface produces lower shear 

stress in the adhesive layer. 

Optimization of laminate’s single lap joints by FSDT 

theory 

• M. Hasanvand 

The focus of this paper was to optimize the interconnection 

mapping of the adhesive single-lap joints that are bonding 

composite laminates by utilizing the adherent’s layers’ 

arrangement method. In this work, as the first step, shear 

and peeling stress distributions in the adhesive layer of a 

single lap joint under tensional loading were determined by 

a 2-D first-order shear deformation theory (FSDT). Subsequently, 

the stacking sequence of the laminated adherents 

was optimized by the bees algorithm (BA) in order to 


entgeltliche Einschaltung

Österreichische Post AG 

PZ 19Z041606 P 

Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik 

Döblinger Hauptstraße 17/4/1, 1190 Wien 

Berichte DVS Band 332 

7. Doktorandenseminar Klebtechnik 

DVS-Media GmbH, Erscheinungsdatum Juni 2019, 84 Seiten 

ISBN 978-3-945023-96-9; EUR 31,60 

Inhalt: Messdatengestütztes Produktionssystem zur automatisierten klebtechnischen Montage 

von CFK-Großstrukturen / Temperature dependent TAPO model for failure analysis of adhesively 

bonded joints due to temperature induced manufacturing and service loading / Analyse der 

Schwingfestigkeit geklebter Stahlverbindungen unter mehrkanaliger Belastung / Abschätzung 

des Verschleißes von Dosieranlagen durch abrasive Klebstoffe / Kleben von graphitischen Bipolarplatten 

für den Einsatz in stationären Brennstoffzellen / Influence of Temperature on the Fatigue Behaviour of a 

Toughened Epoxy Adhesive / Anodisierung mittels Anodisierklebebändern als Vorbehandlung von Aluminiumoberflächen 

/ Autoklavierbare Verklebungen nichtrostender Stähle in der Medizintechnik 

Berichte DVS Band 356 

39. Assistentenseminar Füge- und Schweißtechnik 

DVS-Media GmbH, Erscheinungsdatum Juni 2019, 180 Seiten 

ISBN 978-3-96144-070-2; EUR 35,00 

Inhalt: Elementschweißen mittels Widerstandspunktschweißen am Beispiel von Stahl-Aluminium-Verbindungen 

/ Beurteilung von Schweißbereichen auf Basis einer Prozessdatenanalyse 

beim Widerstandspunktschweißen / Vorimpulsnutzung beim Widerstandspunktschweißen von 

mehrschnittigen Verbindungen unter zusätzlicher Nutzung von Klebstoffen / Additive Fertigung 

von Nickel-Titan-Legierungen aus den Elementpulvern mittels LPA 27 / Entwicklung eines 

WIG-Heißdrahtprozesses für die draht- und lichtbogenbasierte additive Fertigung / Reibschweißverbinder – Prozesskennwertermittlung 

eines punktreibschweißverwandten Fügeverfahrens für Aluminium-Litzen / Vergleichende Untersuchungen 

zur Erstellung mikrostrukturierter Werkzeugoberflächen mittels Laserimplantation an Kalt- und Warmarbeitsstählen 

/ Erfassung und Übertragung von Schweißprozessdaten beim MSG-Schweißen mit kostengünstiger Elektronik / 

Einfluss ausgewählter Unregelmäßigkeiten nach DIN EN ISO 13919-1 auf die Schwingfestigkeit von Strahlschweißverbindungen 

/ Simulation einer äquivalenten Wärmequelle und Struktursimulation eines EB geschweißten Bauteils / Durchsetzfügen 

mit Zwischenschicht / Prozesscharakteristiken bei der lichtbogenbasierten generativen Fertigung metallischer 

Komponenten / Gezielte Einflussnahme auf die Schweißnahtfestigkeit hochfester Feinkornbaustähle durch den 

Einsatz beschichteter MSG-Schweißdrahtelektroden / Charakterisierung der Verbindungseigenschaften hybrid verbundgeschmiedeter 

Stahl Aluminium / Mischverbindungen in Abhängigkeit der Zinkschichtzusammensetzungen / Methode 

zur Bestimmung der Empfindlichkeit von beschichteten hochfesten Stahlblechen bezüglich LME / Inverse calculation 

of the interfacial heat transfer coefficient for a heat conduction problem / Eigenschaftsverbesserung von Schweißnähten 

durch Inline-Warmumformung / Instrumented indentation technique and its application for the determination 

of local material properties of welded steel structures / Schraubenverbindungen im Unterwasserbereich / Numerische 

Untersuchung der Kraftaufbringung beim Kondensatorentladungsschweißen 

Jahrbücher 

Sonderangebot Je 1 Jahrbuch Schweißtechnik 2017, 2018 & 2019 

Gesamtpreis: EUR 86,85 

Bestellungen erbeten an: Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik • Tel. & Fax 01/798 21 8 • Mail: office@oegs.org

Fachzeitschrift_OeGS_09_10_2019

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