Fachzeitschrift_OeGS_03_04_2019

2019 

SCHWEISS- 

UND PRÜFTECHNIK 



D i e F a c h z e i t s c h r i f t d e r Ö G S 

Jetzt am WIFI OÖ 

IWE / IWS Blended Learning 

• Präsenzzeit um die Hälfte reduziert 

• freie Zeiteinteilung 

• Lernmanagementsystem mit Begleitung

25. ÖGS-Workshop 

"Verarbeitung dünner Bleche < 3 mm" 

Datum: 23. Mai 2019 

Ort: Fronius International GmbH, Froniusplatz 1, 4600 Wels 

Workshop 

In diesem Workshop widmen wir uns der Verarbeitung 

von dünnen Blechen. Die vorgelagerten Prozesse der 

Blechbearbeitung bis zum Schweißen werden hierbei 

auch mit dargestellt und geben so einen umfassenden 

Überblick zur Verarbeitung von dünnen Werkstoffen 

aus Stahl (schwarz und weiß) sowie Aluminium. 

Zielgruppe 

Betriebsleiter, Praktiker, Schweißaufsichtspersonen, 

Konstrukteure, Arbeitsvorbereitung und Qualitätssicherung 

Leitung des Workshops 

Dipl.-Ing. Guido Reuter 

Teilnehmergebühr inkl. Verpflegung 

bei Anmeldungen bis 19. April 2019 

EUR 120,-- für persönliche Mitglieder und Vertreter 

von Mitgliedsfirmen der ÖGS, persönliche 

Mitglieder der ASMET, Studenten 

EUR 170,-- für Nichtmitglieder 

bei Anmeldungen nach dem 19. April 2019 

EUR 140,-- für persönliche Mitglieder und Vertreter 

von Mitgliedsfirmen der ÖGS, persönliche 

Mitglieder der ASMET, Studenten 

EUR 190,-- für Nichtmitglieder 

Anmeldeschluss: 16. Mai 2019 

Stornogebühren 

Es kann ein Ersatzteilnehmer gemeldet werden. 

50 % nach dem Anmeldeschluss 

100 % am Tag des Workshops 

u.a. mit folgenden Vorträgen 

– MIG und MAG Prozesse für Dünnbleche 

Fronius International GmbH 

– Von der Blechtafel zum geschweißten Bauteil 

Trumpf Maschinen Austria GmbH & Co.KG 

– Kleinserienfertigung bei Magna Steyr 

Magna Steyr Fahrzeugtechnik AG & Co KG 

– Laserlohnfertigung von weißem Material 

Trennen und Fügen 

Laser & more Edelstahl Komponentenfertigungsges.m.b.H. 

Abschließend besteht die Möglichkeit, sich praktische 

Vorführungen zum Thema mit dem MIG/MAG Verfahren 

bei Fronius anzusehen. 

Anmeldung 

Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik 

Döblinger Hauptstraße 17/4/1, 1190 Wien 

Tel. & Fax 01/798 21 68 

office@oegs.org, www.oegs.org 

Veranstalter 


Wir danken den Firmenmitgliedern der ÖGS für 

ihre Unterstützung

Editorial 

Liebe Leserinnen und Leser! 

Inhalt 

Am 16.01.2019 konnte einem 

Artikel im Kurier entnommen 

werden, dass sich schon länger 

kursierende Gerüchte bestätigt 

haben und die SZA-GmbH, der 

operative Teil der SZA-Gruppe, 

insolvent ist. Damit verliert 

Österreich eine Institution, die 

sich vor allem im Bereich Ausbildung von Schweißern, 

Schweißaufsichtspersonen und qualifiziertem Prüfpersonal 

für zerstörungsfreie Prüfung sowie Bauteilprüfungen über 

Jahrzehnte einen Namen erarbeitet hatte und Wirtschaft 

und Gewerbe mit ausgezeichnet ausgebildeten Fachkräften 

versorgt hat. Die ÖGS bedauert diesen Zustand und hofft, 

dass es der SZA-Verein schafft, für Kontinuität in der Ausbildungsprüfung 

und Zeugniserstellung im Namen des IIW 

bzw. der EWF zu sorgen. 

Für die Zukunft ist der Fortbestand der Ausbildung dadurch 

gesichert, dass das WIFI-OÖ die laufenden SZA-Kurse 

(IWS und IWE-blended-learning usw.) weiterführt und 

abschließt. Darüber informieren auch das Titelblatt sowie 

ein Artikel auf Seite 39. 

Wie sich die Situation im SZA-Verein weiterentwickelt ist 

noch ungewiss. Die ÖGS hat durch das Präsidium selbstverständlich 

angeboten, den SZA-Verein wo immer gewünscht 

mit Rat und Tat zu unterstützen. Entsprechend unserer ÖGS- 

Vereinsstatuten sind u.a. die Aus- und Weiterbildung sowie 

die Kooperation mit ausländischen Vereinen, wie z.B. dem 

DVS (D) und SVS (CH) und insbesondere auch mit den internationalen 

Dachverbänden European Welding Federation 

(EWF) und dem International Institute of Welding (IIW), der 

Zweck der ÖGS. Dazu sind wir von der ÖGS gerne bereit 

unsere Mitarbeit für Österreich bei den Internationalen 

Dachverbänden wie dem EWF und IIW zur Sicherung der 

Ausbildung anzubieten. 

Wir werden Sie über die Weiterentwicklung zu dieser Angelegenheit 

auf dem Laufenden halten. 

Im fachspezifischen Bereich unserer vorliegenden Ausgabe 

informieren wir Sie u.a. über Elektronenstrahl- und Fülldrahtschweißungen 

im warm- und hochwarmfest-Bereich, 

über den aktuellen Stand der Konzeption der EN 1090 sowie 

eine ergonomische Schweißmaschine. 

Im Besonderen möchten wir Sie nochmals zu unserer Hauptversammlung 

einladen (siehe hintere Umschlagseite) und 

auf den neuen Ort das “Panoramacafe” hinweisen. 

Viel Spaß und Freude beim Lesen! 

Herzliche Grüße 

Rudolf Rauch 

Save the date: 25. ÖGS-Workshop 

„Verarbeitung dünner Bleche < 3 mm“ 

Ankündigung: 24. ÖGS-Workshop 

„Flammrichten“ .....................................................U2 

Editorial, Inhalt........................................................37 

Impressum, Termine ...............................................38 

WIFI OÖ greift den Kunden der 

SZA unter die Arme.................................................39 

Einsatz von Fülldrähten – Fertigungsschweißung 

warmfester Gussteile aus CB2................................40 

Einsatz von Fülldrähten im Behälter- und 

Anlagenbau – Möglichkeiten und Grenzen der 

Schweißzusatzwerkstoffe.......................................48 

GIFA, METEC, THERMPROCESS und NEWCAST 2019: 

Hotspot der weltweiten Gießerei- und 

Metallurgietechnik................................................52 

Elektronenstrahl-Schweißungen eines 

martensitischen Chromstahls mit lokalem 

Legieren.................................................................54 

Welt der Normen und Regelwerke 

Die wesentlichen Änderungen der neu 

überarbeiteten ÖNORM EN 1090-2, 

Ausgabe 2018-09-15 für die Ausführung 

von Stahltragwerken - Bericht 3.............................61 

Erfolgreicher IWE- und IWT/Schweißtechniker- 

Lehrgang am WIFI OÖ.............................................63 

Das Kreuz mit dem Kreuz 

Erste höheneinstellbare Schweißmaschine 

Ergonomie neu gedacht............................................64 

Abstracts aus „Welding in the World“ No. 1/2019....66 

Aktuelles aus Unternehmen........................................68 

Unsere gelben Seiten..............................................70 

Ausschreibung: Richard Marek-Preis 2019 

für innovative Lösungen in der Schweißtechnik.....72 

Bücher....................................................................U3 

EINLADUNG zum Festvortrag 

„Geschichte der voestalpine“ mit anschließender 

ÖGS Hauptversammlung 

NEUER VERANSTALTUNSORT..................................U4 

SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 03-04/2019 37

Impressum 

Herausgeber: 

ÖGS Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik 

1190 Wien, Döblinger Hauptstraße 17/4/1 

http://www.oegs.org 

Redaktionsleitung: 

redaktion@oegs.org 

Anzeigen und Verwaltung: 

Susanne Mesaric, office@oegs.org 

Tel: ++43 (01) 798 21 68, Montag bis Freitag 09:30h - 14:00h 

Layout: 

FÜRdesign e.U. 

Schweißer-Stammtische 

Ein monatliches Treffen der Schweißfachleute, wo in 

angenehmer Atmoshphäre gefachsimpelt wird. 

WIEN – ab 17:30 Uhr 

Weißgerber Stube, Landstraßer Hauptstr. 28, 1030 Wien 

12. März 2019 09. Juli 2019 

09. April 2019 10. September 2019 

14. Mai 2019 08. Oktober 2019 

05. Juni 2019 – Ort: bfi (BAZ), Engerthstraße 113-117, 

1200 Wien mit Grillfest 

OBERÖSTERREICH – ab 19:00 Uhr 

Gasthof „Rieder Wirt“, Voglweg 3, 4910 Ried im Innkreis 

20. März 2019 19. Juni 2019 

10. April 2019 (Terminänderung) 17. Juli 2019 

15. Mai 2019 21. August 2019 

STEIERMARK – ab 18:00 Uhr 

„Unterm goldenen Dachl“, Schießstattg. 4, 8010 Graz 

14. März 2019 13. Juni 2019 

11. April 2019 11. Juli 2019 

09. Mai 2019 08. August 2019 

Alle Schweißer-Stammtisch-Termine bzw. kurzfristige 

Änderungen finden Sie unter www.oegs.org 

Hersteller: 

Steiermärkische Landesdruckerei GmbH 

8020 Graz, Dreihackengasse 20 

Bezug: 

Einzelheft: € 20,--, Jahresabonnement (6 Hefte) € 80,-- 

zuzüglich allfälliger Auslandsversandspesen 

Der Bezug ist für Mitglieder kostenlos. Mitgliedschaften und Abonnements 

gelten als erneuert, sofern sie nicht mindestens 3 Monate vorher 

schriftlich zum 31.12. des jeweiligen Jahres gekündigt wurden. 

Namentlich gekennzeichnete Artikel müssen sich nicht mit der 

Meinung des Herausgebers decken. Einreichungen können ohne 

Angabe von Gründen abgelehnt werden. Die Bildrechte liegen bei 

den jeweiligen Autoren. 

Einen Hinweis für Autoren finden Sie auf www.oegs.org 

Termine 

21. und 22. März 2019 Zauchensee 

1. Workshop "Alu-Schmieden" 

(Info: www.metalforming.at) 

23. bis 27. März 2019 Zauchensee 

XXXVIII. Verformungskundliches Kolloquium 

(Info: www.metalforming.at) 

27. und 28. März 2019 Köln 

Titan und Titanlegierungen 

(Info: www.dgm.de) 

28. und 29. März 2019 Wien 

ASMET Werkstofftechniktagung 2019 & 

31. Härtereitagung 

(Info: www.asmet.org) 

04. April 2019 Linz 

ÖGS Hauptversammlung mit Festvortrag 

(www.oegs.org) 

10. und 11. April 2019 Linz 

24. ÖGS-Workshop "Flammrichten" 

(Info: www.oegs.org) 

10. und 11. April 2019 Halle 

11. Internationale Konferenz „Strahltechnik“ – 2019 

(Info: www.beamtec-conf.com/konferenz) 

13. bis 16. Mai 2019 München 

Der ASME Code – praktischer Einstieg in den ASME 

Sec. IX 

(Info: www.slv-muenchen.de) 

23. Mai 2019 Wels 

25. ÖGS-Workshop "Verarbeitung dünner Bleche 

< 3 mm" 

(Info: www.oegs.org) 

17. bis 21. Juni 2019 Salzburg 

5th Interntional Converence on Advances in Solidification 

Processes – ICASP-5 

5th International Symposium on Cutting Edge of 

Computer Simulaton of Solidification, Casting and 

Refining – CSSCR-5 

(Info: www.icasp5-csscr5.org) 

25. bis 29. Juni 2019 Düsseldorf 

GIFA – Internationale Gießerei-Fachmesse 

METEC – Internationale Metallurgie-Fachmesse 

THERMPROCESS – Internationale Fachmesse für 

Thermoprozesstechnik 

NEWCAST – Internationale Fachmesse für Gussprodukte 

(Info: www.messen.de) 

10. bis 12. September 2019 Linz 

SCHWEISSEN – Internationale Fachmesse für Fügen, 

Trennen, Beschichten, Prüfen und Schützen 

(Info: http://www.schweissen.at/) 

Weitere Termine finden Sie unter: www.oegs.org 

38 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 03-04/2019

WIFI OÖ greift den Kunden der SZA unter die Arme 

Um den Kunden der SZA und den österreichischen Unternehmen, 

die Ihre Mitarbeiter in Ausbildung haben, weiterzuhelfen, 

hat das WIFI OÖ die Schweißaufsichtslehrgänge 

übernommen. Dies war notwendig, da die SZA GmbH Mitte 

Jänner Insolvenz anmelden musste. Im Insolvenzverfahren 

hat die zuständige Masseverwalterin die Schließung der 

SZA GmbH veranlasst und mit Ende Februar 2019 den 

Kursbetrieb eingestellt. „Wir greifen der SZA und Ihren 

Kunden unter die Arme“ so Werner Philipp, der zuständige 

Produktmanager für Schweißtechnik. 

“70 Kunden sind gerade mitten in der Ausbildung und haben 

ihre Kursgebühren bereits bezahlt. Uns ist es sehr wichtig, 

dass die Kunden ihre Lehrgänge zu Ende bringen und mit der 

Prüfung erfolgreich abschließen können“, führt Werner 

Philipp weiter aus. 

Am 24. Jänner gab auch die SZA grünes Licht für die Übernahme 

der Schweißaufsichtslehrgänge durch das WIFI OÖ. 

Innerhalb weniger Werktage wurden alle Lehrgänge neu 

geplant und alle Kunden über alle Details telefonisch informiert. 

Dabei wurde versucht, für die Kunden alles gleich zu 

halten, nur der Austragungsort wurde auf OÖ geändert. Die 

Infrastruktur des WIFI Linz, mit einem eigenen Hotel und 

direktem Anschluss an öffentliche Verkehrsmittel bietet den 

Kunden einen zusätzlichen Vorteil. 

Nach Tagen der Ungewissheit und zahlreichen Rückfragen 

bei der SZA, den WIFIs und der ÖGS können sich die künftigen 

schweißtechnischen Führungskräfte nun wieder auf 

ihren Kompetenzerwerb konzentrieren und auf die Prüfungen 

zu IWS, IWT oder IWE vorbereiten. 

„Wir haben im Sinne der österreichischen Schweißtechnik 

rasch reagiert“, so Werner Philipp. Das WIFI Linz wird die 

zukünftigen Schweißaufsichten in vollem Umfang unterstützen, 

damit für die österreichischen Unternehmen der 

Schweißtechnik auch weiterhin bestens qualifiziertes Personal 

ausgebildet wird. 

Blended Learning jetzt am WIFI OÖ 

Zusätzlich führt auch das WIFI OÖ das Blended Learning in 

Kooperation mit der SLV weiter. Seit drei Wochen können 

sich auch wieder Neukunden zum Blended Learning IWS 

oder IWE anmelden. Beim Blended Learning haben die Kunden 

3 Jahre Zeit, sich die erforderlichen Kompetenzen anzueignen. 

Begleitet mit e-learning Contents, Foren, Selbstüberprüfungstests 

und fix geplanten Präsenzphasen ist der 

Kompetenzerwerb zum größten Teil in freier Zeiteinteilung 

möglich. Zum Beispiel sind beim IWE Präsenzlehrgang 

mindestens 448 Unterrichtseinheiten mit 90% Anwesenheit 

zu leisten. Beim Blended Learning reduziert sich die 

Präsenzzeit auf 184 Unterrichtseinheiten. „Beim Blended 

Learning wird eine Selbstlernkompetenz, die Studienabgänger 

in den meisten Fällen mitbringen, erwartet. Blended 

Learning ist ein Kompetenzerwerb bei freier Zeiteinteilung 

innerhalb der vorgegebenen 3 Jahren. Der Zeitaufwand für 

die Ausbildung wird jedoch in den meisten Fällen unverändert 

bleiben“ bemerkt Werner Philipp zum Blended Learning 

abschließend. 

Termine für neue Lehrgänge sind in Kürze auf www.wifi-ooe .at 

verfügbar. 

Foto: WIFI OÖ v.l.n.r Josef Füreder (Fachbereichsleiter Schweißtechnik), 

Ludwig Steidl (Leiter Firmen Intern Training), Werner 

Philipp (Produktmanager Schweißtechnik), Helmut Kettner 

(Lehrgangsleiter Schweißaufsichts-Lehrgänge) 

Das Angebot des WIFI OÖ für Schweißaufsichtspersonen 

Informationsveranstaltung Schweißaufsicht-Lehrgänge 

Vorbereitungslehrgang (IWS 0) 

International Welding Specialist (IWS) 

International Welding Technologist (IWT) Aufbaulehrgang für IWS und Schweißwerkmeister 

International Welding Technologist (IWT) 

International Welding Engineer Lehrgang (IWE) 

IWS Blended Learning 

IWE Blended Learning 


Einsatz von Fülldrähten – Fertigungsschweißung 

warmfester Gussteile aus CB2 

■■ 

Susanne Baumgartner, voestalpine Böhler Welding 

Austria GmbH, Kapfenberg 

Vor allem in Asien besteht nach wie vor ein großer Bedarf 

an hocheffizienten thermischen Kraftwerken. Da Schweißen 

ein wesentlicher Prozessschritt bei der Herstellung 

großer Gusskomponenten ist, wird ein Schweißverfahren 

benötigt, das sowohl gute Positionsverschweißbarkeit als 

auch hohe Produktivität ermöglicht. Daher wurde speziell 

für die Fertigungsschweißung von Gussteilen aus CB2 ein 

rutiler Fülldraht entwickelt und qualifiziert. 

1. Der Gusswerkstoff CB2 

Im Rahmen der europäischen Forschungsprojekte COST 

(European Cooperation in the Field of Scientific and Technical 

Research) 501, 522 und 536 wurden Werkstoffe und 

Schweißzusätze mit verbesserten Zeitstandeigenschaften 

entwickelt, um die Dampfparameter Druck und Temperatur 

und damit die Effizienz thermischer Kraftwerke zu erhöhen 

[1,2]. Im Bereich der Gusswerkstoffe zeigte der als COST CB2 

bezeichnete B-legierte 9%Cr-1,5%Mo-1%Co Stahl GX13Cr- 

MoCoVNbNB9-2-1 (siehe Tabelle 1) sehr gute Ergebnisse bei 

Kriechversuchen in COST 501/III und COST 522 [2]. 

Die Mikrostruktur besteht aus Martensit mit Cr-reichen 

M 23 

C 6 

Ausscheidungen an den ehemaligen Austenitkorngrenzen 

und Subkorngrenzen, sowie fein verteilten MX 

Ausscheidungen (VN, NbC)[3]. Der Zusatz von B soll das 

Wachstum der Cr-Karbide im Bereich der ehemaligen Austenitkorngrenzen 

durch Bildung von M 23 

(C,B) 6 

verringern und 

dadurch die Stabilität der Mikrostruktur verbessern [4,5]. 

Zeitstandversuche bis 130.000 h bestätigen die verbesserte 

Kriechfestigkeit bis 650°C [6]. 

Seit 2011 wird dieser Gusswerkstoff vor allem für Ventile 

und Innengehäuse mit Wandstärken bis 300 mm im Gewichtsbereich 

von 1,5-35 t verwendet, die hauptsächlich in 

chinesischen Kraftwerken mit Betriebstemperaturen bis 

620°C eingesetzt werden. Abbildung 1 zeigt das Oberteil 

eines Mitteldruckinnengehäuse aus CB2 mit einem Versandgewicht 

von 35 t, das in der voestalpine Gießerei Linz 

gefertigt wurde [7]. 

1.1. Die Fertigung von (hoch-)warmfesten Gusskomponenten 

Abbildung 2 zeigt den typischen Fertigungsplan für schwere 

Stahlgussstücke für den Kraftwerksbau. Nach der Erstellung 

der Gusstechnik, dem Bau des Holzmodells und dem Einformen 

beginnt der Schmelz- und Gießprozess. Nach einer 

Erstarrungszeit von 2-6 Wochen wird das Gussstück ausgeschlagen. 

Es folgt die Qualitätswärmebehandlung, das Vorschruppen 

sowie die zerstörungsfreie Prüfung. Alle Anzeigen, 

die nicht dem vorgeschriebenen Abnahmestandard 

entsprechen, sind auszumulden und zu verschweißen. Es folgt 

eine weitere Spannungsarmglühung und eine abschließende 

zerstörungsfreie Prüfung [8]. 

C Mn Cr Mo Co Ni V Nb N B 

0,12 0,88 9,20 1,49 0,98 0,17 0,21 0,06 0,020 0,011 

Tabelle 1: Chemische Zusammensetzung 

des CB2 Grundwerkstoffes 

in Gew.%[2] 

Abbildung 1 (oben): Mitteldruckinnengehäuse 

aus CB2, 

gefertigt in der voestalpine 

Gießerei Linz [7] 

Abbildung 2 (rechts): 

Typischer Fertigungsplan für 

schwere Stahlgussstücke [8] 


Abbildung 3: Positionierung eines Außengehäuses für das 

Schweißen [7] 

Die Erstarrungsparameter der 9-10%Cr Gussstähle unterscheiden 

sich von jenen der niedriglegierten CrMo(V) Stähle, deshalb 

ist das Schrumpfungsverhalten komplexer. Dies stellt hohe 

Anforderungen an die Gieß- und Speisertechnik [9]. CB2 verhält 

sich aus produktionstechnischer Sicht noch diffiziler als 

die bisherigen konventionellen warmfesten Werkstoffe [10]. 

1.2. Schweißen von Gussteilen 

Das Schweißen stellt einen wesentlichen Fertigungsschritt 

bei der Herstellung von Stahlgussteilen dar. Bei der Fertigungsschweißung 

werden nicht tolerierbare Ungänzen an 

Gussteilen beseitigt. Anschließend folgt eine Spannungsarmglühung. 

Bei Konstruktionsschweißungen werden gewalzte, 

geschmiedete oder gegossene Rohre, Stutzen, 

Krümmer, Nippel usw. angeschweißt. Auftragsschweißungen 

werden zur Erzielung spezieller Oberflächenanforderungen 

hinsichtlich Härte oder Korrosion durchgeführt [7]. 

Bei hochlegierten, warmfesten Werkstoffen, wie CB2 sind 

besondere Vorkehrungen bezüglich der Wärmeführung 

beim Schweißen notwendig. Dabei werden hohe Anforderungen 

an das Schweißverfahren und den Zusatzwerkstoff 

gestellt. Aus wirtschaftlicher Sicht wird eine hohe Produktivität 

gefordert, aus technischer Sicht die Einhaltung der geforderten 

Gütewerte. Von Seiten der schweißtechnischen 

Verarbeitung ist gute Positionsverschweißbarkeit erforderlich, 

da vor allem Großgusskomponenten nur mit großem 

Aufwand in ihrer Lage verändert werden können (siehe 

Abbildung 3). Hier kommen die Vorteile der Fülldrahtschweißung 

zum Einsatz. 

2. Fülldrahtschweißung von CB2 Gussteilen 

2.1. Das Prinzip der Fülldrahtschweißung 

Fülldrahtelektroden sind dünne Drahtröhrchen, die aus einer 

metallischen Ummantelung und einer pulverförmigen 

Füllung bestehen. 

Nach der Querschnittsform unterscheidet man zwischen 

geschlossenen und formgeschlossenen Fülldrähten. Zur 

Herstellung von formgeschlossenen Fülldrahtelektroden 

wird das Band zuerst zu einem „U“ geformt und mit Pulver 

Abbildung 4: 

Prinzip der Fülldrahtschweißung 

mit schlackebildenden 

Fülldrähten [11] 


efüllt. Durch Walzen wird es in die endgültige Form und 

anschließend durch Ziehen oder Walzen auf seinen Enddurchmesser 

gebracht. Bei der Herstellung von nahtlosen 

Fülldrähten wird zuerst ein etwa 50 mm breites und 2 mm 

dickes, endloses Band zu einem Rohr verschweißt und mit 

Pulver gefüllt, welches durch die Schwingbewegungen 

eines Rüttlers eingebracht und vorverdichtet wird. Anschließend 

wird der Draht in mehreren Stufen auf den 

Enddurchmesser gezogen. Nach den Füllungsbestandteilen 

unterscheidet man zwischen Metallpulverfülldrähten, deren 

Füllung nur aus Legierungselementen und Zusätzen 

zur Stabilisierung des Lichtbogens besteht, und schlackeführenden 

Fülldrähten, die zusätzlich schlackebildende 

Füllungsbestandteile enthalten. Metallpulverfülldrähte 

ähneln in der Handhabung Massivdrahtelektroden. Das 

Pulver schmilzt im Lichtbogen auf und bildet gemeinsam mit 

dem aufgeschmolzenen Grundwerkstoff das Schweißbad. 

Bei schlackeführenden Fülldrähten überzieht die sich 

bildende Schlacke die Schweißnaht (siehe Abbildung 4). 

Sie formt die Naht, schützt sie vor Oxidation und wirkt bei 

Positionsschweißungen stützend. 

2.2. Vorteile von Fülldrahtelektroden 

Bei Stabelektroden erfolgt die metallurgische Feinabstimmung 

über die Umhüllungsbestandteile. Bei Fülldrahtelektroden 

besteht diese Möglichkeit über die Füllung, 

die Abschmelzleistung ist aber bei gleicher Stromstärke 

deutlich höher. Aber auch im Vergleich zu Massivdrahtelektroden 

ist die Abschmelzleistung von Fülldrähten bei 

gleichem Durchmesser höher (siehe Abbildung 5). Da bei 

Fülldrahtelektroden der ringförmige Bandanteil, über den 

der Stromübergang erfolgt, geringer ist als der Querschnitt 

einer Massivdrahtelektrode gleichen Durchmessers, ist die 

Stromdichte bei gleicher Stromstärke höher. Das führt zu 

einer höheren Widerstandserwärmung, erhöht die Abschmelzleistung 

und ermöglicht eine höhere Schweißgeschwindigkeit. 

Dadurch können die Schweißzeit und damit 

auch die Herstellungskosten erheblich reduziert werden 

(siehe Abbildung 6). 

Liegen die Vorteile von Fülldrahtelektroden gegenüber 

Stabelektroden vor allem im wirtschaftlichen Bereich, so 

bieten Fülldrahtelektroden gegenüber Massivdrahtelektroden 

auch schweißtechnische Vorteile. Der Lichtbogen von 

Massivdrahtelektroden ist schmal und der Tropfenübergang 

erfolgt konzentriert und axial mit hoher Tropfenfrequenz 

(siehe Abbildung 7). Vor allem bei höherem Schweißstrom 

entsteht dadurch ein turbulentes, aufgewühltes 

Abbildung 6: geschweißte Nahtlänge bei gleicher Schweißzeit in 

Position PF 

Abbildung 5: Vergleich der Abschmelzleistung 

von Fülldrahtelektroden, Massivdrahtelektroden 

und Stabelektroden [12] 

Abbildung 7: Werkstoffübergang 

schematisch 

links: Massivdrahtelektrode, 

rechts: Fülldrahtelektrode 


Tailor-Made Protectivity 

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THE SPECIALIST 

Cladding mit Stabelektroden ist nichts für Weichlinge, aber auch die härtesten Schweißer 

müssen nicht auf einfache Handhabung und glatte Lösungen verzichten. 

Deswegen setzen sie auf UTP, den Spezialisten für Stabelektroden für Reparatur, 

Korrosions- und Verschleißschutz Aufgaben. Für herausfordernste Anwendungen 

wie z. B. der Öl- & Gas-, Stahl- und Zementindustrie. 

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Zusatzinformationen 

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www.voestalpine.com/welding

Schweißbad und die Naht wird unregelmäßig. Der Einbrand 

ist bei Massivdrahtelektroden typischerweise schmal und 

tief mit der charakteristischen Fingerform. Bei Fülldrahtelektroden 

dagegen lösen sich die Tropfen von der metallischen 

Umhüllung und treffen auf einer viel größeren Projektionsfläche 

mit einer gleichmäßigeren Energieverteilung 

im Schmelzbad auf. Daraus ergibt sich ein gleichmäßiger 

Einbrand und die Nahtflanken werden besser erfasst. Abweichungen 

des Schweißbrenners haben keinen so großen 

Einfluss und das Risiko von Bindefehlern ist geringer. Fülldrahtelektroden 

erzeugen ein ruhigeres und flacheres 

Schweißbad und nach der Erstarrung eine gleichmäßigere 

und glattere Nahtoberfläche [13]. 

2.3. Entwicklung eines artgleichen Fülldrahtes zum 

Schweißen von CB2 

Parallel zur Grundwerkstoffentwicklung wurde mit der Entwicklung 

von artgleichen Schweißzusätzen begonnen [14] 

und in weiterer Folge auch ein artgleicher Fülldraht entwickelt. 

Die chemische Zusammensetzung des reinen 

Schweißgutes orientiert sich am Grundwerkstoff. 

2.3.1. Chemische Analyse 

Tabelle 2 zeigt die Richtanalyse des reinen Schweißgutes 

unter Mischgas Ar+18 % CO 2 

.Da sich Bor negativ auf die 

Zähigkeit und die Heißrissanfälligkeit auswirkt wurde der 

B-Gehalt im Vergleich zum Grundwerkstoff reduziert [15]. 

Durch die Zugabe von Nickel kann die Zähigkeit des Schweißgutes 

bei Raumtemperatur erhöht werden. Diese Praxis ist 

allerdings nicht unumstritten da Ni zur Absenkung der 

Ac1-Temperatur beiträgt. Sollte während der Spannungsarmglühung 

die A c1 

-Temperatur überschritten werden, so 

bildet sich in Abhängigkeit vom Mn+Ni-Gehalt entweder 

spröder, nicht angelassener Martensit oder Ferrit [17]. Zudem 

wirkt sich Ni negativ auf die Zeitstandfestigkeit des 

Grundwerkstoffes P91 im Langzeitbereich aus [18]. 

Um den Einfluss von Ni auf die mechanischen Eigenschaften 

des CB2 Fülldrahtschweißgutes zu ermitteln, wurden umfangreiche 

Untersuchungen durchgeführt [19]. Durch die Erhöhung 

des Ni-Gehaltes von 0,2 % auf 0,7 % sinkt die A c1 

Temperatur 

von 817°C auf 785°C, gemessen nach ASTM 1033-10. Da 

die Temperatur beim Spannungsarmglühen von Gussteilen 

gewöhnlich bei 730°C liegt, besteht auch bei höherem Ni-Gehalt 

keine Gefahr, die Ac1-Temperatur zu überschreiten. Die 

mittlere Korngröße ist bei 0,2 % Ni mit 50µm etwas höher 

als bei 0,7 % Ni mit 40 µm. Die 0,2 % Dehngrenze liegt bei 

höherem Ni-Gehalt geringfügig höher, auf die Zugfestigkeit 

scheint Ni jedoch keinen signifikanten Einfluss zu haben. 

Die Kerbschlagwerte bei Raumtemperatur steigen mit höherem 

Ni-Gehalt vor allem bei längeren Glühzeiten. Die mechanischen 

Gütewerte werden jedoch wesentlich stärker 

von den Parametern der Wärmenachbehandlung beeinflusst 

als vom Ni-Gehalt. Bei Proben mit niedrigerem Ni-Gehalt 

verlängerte sich die Zeit bis zum Bruch bei Zeitstandversuchen 

bis 6.500 h bei 625°C etwas. Simulationen der 

Ausscheidungsentwicklung mit MatCalc zeigen geringfügige 

Unterschiede zwischen den beiden Legierungen [20], 

lassen jedoch keine eindeutige Aussage hinsichtlich der 

Langzeiteigenschaften zu. 

Da der Abfall der Zeitstandfestigkeit bei höherem Ni-Gehalt 

in P91 auf erhöhte Vergröberungsneigung der Ausscheidungen 

und Bildung von Z-Phase zurückgeführt wird [21] und 

anzunehmen ist, dass dies analog auch für andere 9% 

Cr-Stähle gilt, wurde auf eine Erhöhung des Ni-Gehaltes im 

CB2 Fülldraht verzichtet. 

2.3.2. Mechanische Gütewerte bei Raumtemperatur 

Tabelle 3 zeigt die Richtwerte der mechanischen Gütewerte 

des reinen Schweißgutes bei Raumtemperatur nach EN ISO 

15792-1 unter Mischgas Ar+18 % CO 2 

nach einer Wärmbehandlung 

von 2 x 730°C/12 h. 

Die mechanischen Gütewerte hängen allerdings nicht nur 

vom Schutzgas und der Wärmebehandlung sondern auch 

von den Schweißparametern und dem Lagenaufbau ab. Eine 

Schweißparameterstudie am reinen Schweißgut zeigte geringen 

Einfluss auf Dehngrenze und Zugfestigkeit, aber deutliche 

Unterschiede bei Bruchdehnung und Kerbschlagarbeit 

[22]. Bei geringerer Wärmeeinbringung und höherer Abkühlgeschwindigkeit 

war der Anteil an Martensit im Gefüge 

höher und der Anteil an Bainit geringer. Das führte zu einer 

höheren Härte im Schweißzustand. Nach der Wärmebehandlung 

von 730°C/24 h war der Unterschied in Härte und 

Festigkeit gering, die Kerbschlagarbeit aber deutlich niedriger. 

Bei geringer Streckenenergie von 0,65 kJ/mm und 

niedriger t 8/5 

Zeit von 7,1 s entstand sogar eine geringe 

Menge an δ-Ferrit. 

Mit den beiden Parameterkombinationen, die im reinen 

Schweißgut deutlich über 40 J erzielten, wurden praxisnahe 

Tests geschweißt (siehe Abbildung 8). 

Bei Variante I - mit einer Zwischenlagentemperatur von 

150°C, geringerem Drahtvorschub aber auch geringer 

Schweißgeschwindigkeit – ergab sich im Vergleich zu Variante 

II eine höhere Streckenenergie und raschere Abkühlung. 

An jeweils zwei Positionen wurden Kerbschlagproben aus 

C Mn Cr Mo Co Ni V Nb N B 

0,1 0,9 9,2 1,5 1,0 0,2 0,2 0,05 0,02 0,006 

Tabelle 2: Richtanalyse des 

reinen Schweißgutes in 

Gew.% [16] 

R p0,2 

R m 

A 5 

CVN@RT 

610 MPa 780 MPa 20 % 30 J 

Tabelle 3: Mechanische Eigenschaften des Fülldrahtschweißgutes 

bei Raumtemperatur - PWHT: 2x730°C/12h (Richtwerte) 


Schweißgut und WEZ entnommen. Variante I erzielte an 

beiden Positionen sowohl im Schweißgut als auch in der WEZ 

bessere Werte und lag deutlich über den geforderten 27 J 

(siehe Abbildung 9). 

Abbildung 8: 

Nahtvorbereitung, 

Schweißparameter 

und Lagenaufbau 

Abbildung 9: Kerbschlagwerte einer praxisnahen artgleichen CB2-Schweißung [22] 

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Abbildung 10: Zeitstandversuche bei 625°C (Bilder: voestalpine Böhler Welding Austria) 

2.3.3. Zeitstandversuche 

Zur Evaluierung der Langzeiteigenschaften werden 

Zeitstandversuche bei 625°C aus reinem Schweißgut bis 

knapp 30.000 h sowie von Querproben einer artgleichen 

Schweißverbindung mit aktuellen Laufzeiten bis 48.000 h 

durchgeführt. Alle bisher gebrochenen Proben liegen im 

-20 % Streubereich des Grundwerkstoffes (siehe Abbildung 

10). Die Bruchlage der Querproben ist im Grundwerkstoff 

bzw. in der WEZ [23-25]. 

Zusammenfassung 

Im Rahmen der europäischen COST-Projekte wurde der 

B-legierte 9%Cr-1,5%Mo-1%Co Gussstahl entwickelt und 

qualifiziert. 

Seit 2011 wird er vor allem für Innengehäuse und Ventilgehäuse 

von thermischen Kraftwerken mit Betriebstemperaturen 

bis 620°C in China eingesetzt. 

Die Fertigungsschweißung ist ein wichtiger Fertigungsschritt 

bei der Herstellung großer Gusskomponenten. Vom 

Schweißzusatz wird gute Positionsverschweißbarkeit und 

hohe Produktivität gefordert. 

Der artgleiche Fülldraht CB 2 Ti-FD wurde von den voestalpine 

Gießereien Linz und Traisen für die Fertigungsschweißung 

von CB2 Gussteilen qualifiziert und wird erfolgreich eingesetzt 

[26]. Qualifizierungsaktivitäten bei weiteren Großkunden 

laufen. 

Literatur 

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T.-U. Kern: Development of Creep Resistant 

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[21] K. Kimura, K. Sawada, H. Kushima, Y. Toda: Influence of 

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Creep Strength of Grade 91 Steel, Procedia Engineering 

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1.5Mo-1Co cast steel joint welded with a matching fluxcored 

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[23] M. Schuler, S. Baumgartner, R. Schnitzer, N. Enzinger, 

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CB2-flux cored wire, IIW Doc. II-1850-13 

[24] S. Baumgartner, H. Pahr, T. Zauchner, Creep strength of 

CB2 flux cored wire weld metal, Proceedings of the 4th 

International ECCC Creep & Fracture Conference 2017 

[25] S. Baumgartner, H. Pahr, T. Zauchner, Investigation on a 

creep-tested CB2 steel cross-weld sample welded with 

a matching flux-cored wire, Welding in the World 62 

(2018), No. 4, pp 811-817 

[26] C. Lochbichler, E. Schmidtne-Kelity, S. Baumgartner, 

Latest Developments of Cast Materials and Welding 

Consumables for Coal-fired Steam Turbines Components 

/ Nickel-base Alloy A625 and CB2 Steel for the A-USC 

Technology, Proceedings of PowerGen 2013, Vienna • 

Die Autorin 

Mag. Dipl. Ing. Dr. Susanne 

Baumgartner ist als Senior 

Expert für warmfeste 

Schweißzusätze im Bereich 

Forschung und Entwicklung 

der voestalpine Böhler 

Welding Austria tätig. 

Sie studierte Wirtschaftsingenieurwesen 

Maschinenbau 

an der TU Graz und 

absolvierte dort die Ausbildung 

zum International 

Welding Engineer. 


Einsatz von Fülldrähten im Behälter- und 

Anlagenbau – Möglichkeiten und Grenzen der 

Schweißzusatzwerkstoffe 

■■ 

R. Krein, M. Fiedler, S. Baumgartner und N. Friedrich, 

voestalpine Böhler Welding Austria Vertriebs-GmbH, 

Kapfenberg 

1. Einleitung 

Im Behälter- und Anlagenbau ist seit geraumer Zeit ein enormer 

Kostendruck bei den Herstellern entstanden. Im Vergleich 

zum außereuropäischen Ausland sind die Fertigungskosten 

z.B. in weiten Teilen Asiens deutlich geringer als dies 

hierzulande der Fall ist. Vom Standpunkt der Qualität kann 

man heute nicht mehr ohne weiteres die Verarbeiter aus 

Fernost als unzureichend bezeichnen, da in den letzten Jahren 

enorme Fortschritte hinsichtlich der Qualitätsphilosophie 

und somit auch in der Güte der Verarbeitung stattgefunden 

haben. Auf der anderen Seite wurden sicherlich auch 

ökonomisch getriebene Abstriche hinsichtlich der Qualitätsansprüche 

auf Seiten der Kunden akzeptiert. Hierdurch ist 

ein verschärfter globaler Wettbewerb unter den Verarbeitern 

entstanden. Ein wesentlicher Teil der Fertigungskosten 

resultiert aus den Lohn- und Lohnnebenkosten, die im 

Bild 1: Schematische Darstellung der Abschmelzleistung der 

einzelnen Schweißprozesse. 

globalen Wettbewerb z.T. stark unterschiedlich ausfallen 

können. Um die Wettbewerbsfähigkeit trotz hoher Lohnkosten 

zu steigern, werden zunehmend Verarbeitungsverfahren 

evaluiert, die eine gesteigerte Produktivität erlauben. 

Das heißt, dass mehr Nahtvolumen pro Zeiteinheit hergestellt 

wird, was durch Abschmelzleistung sowie durch die 

sogenannten Schweißnebenzeiten beeinflusst wird. Unter 

diesen Aspekten ist der Einsatz von Metallschutzgasverfahren 

(MSG) mit Massiv- und (metallpulvergefülltem und 

rutilem) Fülldraht interessant, da diese Schweißverfahren im 

Vergleich zur Stabelektrode über eine höhere Abschmelzleistung 

verfügen und höhere Schweißgeschwindigkeiten 

erlauben (Bild 1). Das Unterpulverschweißverfahren erlaubt 

mit all seinen Varianten (Eindraht, Mehrdraht, etc.) noch 

wesentlich höhere Abschmelzleistungen, ist aber hinsichtlich 

der möglichen Schweißpositionen limitiert und wird 

üblicherweise für die Werkstattfertigung eingesetzt. 

Der Einsatz von MSG-Verfahren zum Verschweißen von 

warmfesten Stählen ist bis heute im Behälterbau eher die 

Ausnahme als die Regel. Der Vorbehalt gegenüber dem Einsatz 

von MSG Schweißverfahren im Behälterbau ist vornehmlich 

auf die unter gewissen Bedingungen bestehende 

Möglichkeit von Flanken- und Lagenbindefehlern beim MSG- 

Schweißen zurückzuführen. Unter sicherheitstechnischen 

Gesichtspunkten ist dies ein durchaus nachvollziehbarer 

Aspekt, der bis heute sowohl Abnehmer als auch Betreiber 

einen eher kritischen Standpunkt gegenüber dem Einsatz 

dieses Verfahrens einnehmen lässt. Flanken- und Lagenbindefehler 

können beim MSG Schweißen insbesondere 

beim Nahtanfang entstehen, wenn die mit dem Starten des 

Lichtbogens abschmelzende Elektrode auf den bis dato noch 

nicht vollständig aufgeschmolzenen Grundwerkstoff trifft. 

Ähnliches gilt auch für den Stoppvorgang. Früher war dies 

ein häufig anzutreffendes Problem und hat dazu geführt, 

dass das MSG Verfahren insbesondere für kritische Anwen- 

Bild 2: Einbrandprofil eines steigend verschweißten (a) 1,2 mm Massivdrahts, (b) 1,2 mm Fülldrahts. (c) schematische Darstellung des 

Tropfenübergangs. 


Bild 3: Stammbaum der 

Chrom-Molybdän Stähle. 

dungen so gut wie ausgeschlossen wurde. Es ist jedoch anzumerken, 

dass sich die Stromquellentechnik innerhalb der 

letzten Jahre enorm weiterentwickelt hat und eigens Startund 

Stoppprogramme entwickelt wurden, die die Wahrscheinlichkeit 

für das Auftreten von Flanken- und Lagenbindefehler 

weitestgehend minimieren können. Die Lichtbogencharakteristik 

des Fülldrahts ist durch einen diffusen 

und globularen Tropfenübergang geprägt, der dazu beiträgt, 

dass der Grundwerkstoff sicherer aufgeschmolzen wird und 

ein breiteres Einbrandprofil erzeugt (Bild 2). Es muss aber 

auch erwähnt werden, dass heutzutage die Lichtbogencharakteristik 

bei modernen Stromquellen dermaßen 

modifiziert werden kann, dass auch bei der Verarbeitung 

von Massivdrähten ein glockenförmiger Lichtbogen erzeugt 

wird und das Einbrandprofil positiv beeinflusst werden kann. 

2. Chrom-Molybdän Stähle 

Die klassischen warmfesten Stähle, die heute im Anlagenund 

Behälterbau Einsatz finden, sind Entwicklungsstufen der 

Chrom-Molybdän Stähle, wie in Bild 3 dargestellt ist. Die 

Entwicklung zieht sich bereits über 100 Jahre und ist durch 

das zunehmende Erfordernis getrieben, die Einsatztemperaturen 

immer weiter zu erhöhen - insbesondere in der chemischen 

Industrie sowie im Bereich der zur thermischen Energieumwandlung 

eingesetzten Werkstoffe. 

Wie aus Bild 3 ersichtlich, wird mit jeder neuen Entwicklungsstufe 

der Komplexitätsgrad der Werkstoffe, ausgedrückt durch 

die Anzahl und Menge der Legierungselemente, immer größer. 

Molybdän steigert insbesondere die Warmfestigkeit. Chrom 

führt zum einen dazu, dass sich Chromkarbide ausscheiden, 

die wiederum die Warm- und Zeitstandfestigkeit erhöhen 

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Bild 4: Abhängigkeit der Kerbschlagzähigkeit des Schweißguts 

schlackeführender Schweißprozesse nach entsprechender Wärmebehandlung 

von der Zeitstandfestigkeit artgleicher Grundwerkstoffe. 

und zum anderen wird die Mikrostruktur von ferritisch-perlitisch, 

wie z.B. beim 0,5Mo Typ in bainitisch-martensitisch 

(2,25Cr-1Mo Typen) oder voll-martensitisch (9-12% Cr-1Mo 

Typen) verändert. Ein Schlüsselelement zur Steigerung der 

Zeitstandfestigkeit ist Vanadium, das sich in diesen Stählen 

als fein verteiltes Vanadiumkarbonitrid ausscheidet. Die 

letzten Entwicklungsstufen sind dadurch charakterisiert, 

dass sie wolfram-, kobalt- und borlegiert sind, um die Zeitstandfestigkeit 

noch weiter zu erhöhen. Das bedeutet natürlich 

auch eine zunehmende Herausforderung für die schweißtechnische 

Verarbeitung dieser Stähle, da die zulässigen 

Verarbeitungsfenster immer schmaler werden, die Anforderungen 

an die mechanisch-technologischen Eigenschaften 

der Schweißverbindung aber immer schärfer werden. 

Es ist klar, dass durch die Steigerung der (Warm- bzw. Zeitstand-) 

Festigkeit eine Verringerung der Zähigkeit in Kauf 

genommen werden muss. Kritisch ist dies insbesondere in 

den aktuell entwickelten hochwarmfesten 9 bzw. 12% 

Chromstählen (Typ Grade 93 bzw. MARBN und Super VM12). 

Bild 4 zeigt die Abhängigkeit der Kerbschlagzähigkeit des 

wärmebehandelten Schweißguts von der Zeitstandfestigkeit 

des zu verschweißenden Grundwerkstoffs. Es wird ersichtlich, 

dass die Verarbeitung insbesondere der neuen hochwarmfesten 

9-12% angelassenen martensitischen Chromstähle 

eine enorme Herausforderung darstellt und die von der 

Verarbeitung von 10CrMo9-10 oder X10CrMoVNb9-1 (P91) 

gewohnten relativ hohen Kerbschlagzähigkeit nicht mehr 

erreicht werden können. Die erreichbaren Kerbschlagarbeiten, 

insbesondere bei Verwendung von rutilen Fülldrähten, 

liegen üblicherweise auf einem niedrigeren Niveau als 

z.B. bei artgleichen basischen Stabelektroden. 

3. Fülldrähte zum MSG-Schweißen von Chrom-Molybdän 

Stähle 

Fülldrähte unterscheiden sich im Wesentlichen durch die 

Charakteristik des Füllpulvers sowie darin, ob die Fülldrähte 

nahtlos- oder formverschlossen sind. Nahtlose Fülldrähte 

haben den wesentlichen Vorteil, dass sie kupferbeschichtet 

werden können und auch nach längerer Lagerung kaum 

Feuchtigkeit (Wasserstoff) aufnehmen. Hinsichtlich des 

Füllpulvers unterscheidet man rutile, basische und Metall- 

Tabelle 1: Fülldrahtportfolio zur artgleichen Verarbeitung von Chrom-Molybdän Stählen 


Bild 5: Links: Larson-Miller Darstellung der durchgeführten Zeitstandversuche an reinem Schweißgut. Rechts: metallografische Auswertung 

einiger gebrochenen Zeitstandproben [1]. 

pulverfülldrähte. Im Gegensatz zu den Metallpulverfülldrähten 

bilden die rutilen und basischen Fülldrähte beim 

Verschweißen eine Schlacke, welche das Schweißbad modellierbar 

macht. Insbesondere jene Fülldrähte mit rutilen 

Bestandteilen und schnell erstarrender Schlacke können 

auch in Zwangslagen sicher verarbeitet werden. Metallpulverfülldrähte 

stellen den Gegenpart zu den Massivdrähten dar 

und haben zusätzlich den Vorteil eines nahezu spritzerfreien 

Schweißverhaltens. Im Vergleich zu den schlackeführenden 

Fülldrähten bilden sie keine vollkommene Schlackenabdeckung, 

sondern nur geringe Anteile von Schlackeninseln, 

bedingt durch den Desoxidationsprozess. 

Eine zusammenfassende Darstellung der bei der voestalpine 

Böhler Welding verfügbaren (Metallpulver-) Fülldrähte für 

die artgleiche Verschweißung von Chrom-Molybdän-Stählen 

ist in Tabelle 1 wiedergegeben. 

Die Landschaft der TÜV-Zulassungen von warmfesten Fülldrähten 

ist im Vergleich zur Stabelektrode bzw. Zusätzen für 

WIG oder UP relativ übersichtlich, was daraus resultiert, 

dass die Nachfrage für Fülldrähte im Druckbehälterbau 

aufgrund der oben beschriebenen Bedenken gering ist. Im 

Bild 6: Einsatz von Fülldrahtprodukten innerhalb und außerhalb 

Europas zur Fertigung von Rohrleitungskomponenten aus P91, 

eines Turbinenanschlüsse (CB2 an P92) sowie eines Stahlkonverters 

aus 16Mo3 (Bilder: voestalpine Böhler Welding Austria) 

Rahmen der TÜV Erstzulassung werden auch Zeitstandversuche 

am reinen Schweißgut und in besonderen Fällen 

auch an der Schweißverbindung durchgeführt. Bild 5 zeigt 

im Rahmen der TÜV Zulassung ermittelte Ergebnisse aus 

Zeitstandversuche an P91 Fülldrähten im Vergleich zu den 

durchgeführten Zeitstandversuchen an P91 Schweißgut der 

anderen Schweißprozesse (UP, E-Hand). 

Insgesamt sind in dem Diagramm Zeitstandwerte mit einer 

max. Prüfdauer von über 56.000h im Temperaturbereich von 

575 bis 625 C dargestellt. Die Ergebnisse zeigen, dass die Zeitstandfestigkeit 

des Fülldraht-Schweißguts auf dem Niveau 

des Grundwerkstoffs, innerhalb des typischen Streubereichs 

liegt und es keine signifikanten Unterschiede zwischen den 

Schweißgütern der unterschiedlichen Schweißprozesse gibt. 

4. Einsatzmöglichkeiten und Grenzen 

Wie oben bereits angemerkt ist der Einsatz der MSG-Prozesse 

135, 136 und 138 im Druckbehälterbau in Europa bisher 

nicht sehr verbreitet. Einsatz finden die oben beschriebenen 

Fülldrähte z.B. bei der Verarbeitung von Chrom-Molybdän 

Stählen für Komponenten, die nicht unter der Druckgeräterichtlinie 

fallen. Hervorzuheben sind hier u.a. die Herstellung 

von Konvertern für die Stahlindustrie sowie Fertigungsund 

Reparaturschweißungen an Turbinengehäusen. Außerhalb 

Europas werden Fülldrähte durchaus auch für kritische 

Komponenten im Behälter- und Anlagenbau eingesetzt. 

Anwendungsbeispiel sind hier z.B. der Einsatz von 1¼ Cr- 

0,5Mo oder 2¼ Cr-1Mo Fülldrähten für die Fertigung von 

FCC Reaktoren für die petrochemische Industrie oder auch 

P91 Fülldrähte für Rohrverbindungen im Kraftwerksbau. 

Einige Anwendungsbeispiele sind in Bild 6 wiedergegeben. 

Für den Verarbeiter ergeben sich mehrere Vorteile. Zum 

einen lassen sich durch den Einsatz von Fülldrähten im 

Vergleich zur Stabelektrode die Fertigungszeiten deutlich 

verkürzen. Der Prozess bietet außerdem die Möglichkeit der 

Automatisierung und die Wärmeinbringung und die damit 

verbundene Schrumpfung ist im Vergleich zur Stabelektrode 

oder WIG meist deutlich geringer [2]. Insbesondere in der 


Bild 7: Links: Abhängigkeit des diffusiblen Wasserstoffgehalts in nahtlosen und formverschlossenen Fülldrähten von der Auslagerungszeit. 

Rechts: Diffusible Wasserstoffgehalte einer Draht-Pulverkombination nach Variation der Temperaturführung. 

chemischen Industrie gibt es z.B. für die Verarbeitung der 

warmfesten Stähle 13CrMo4-5 oder 10CrMo9-10 Anforderungen 

an die Kerbschlagzähigkeit die je nach Regelwerk wie 

z.B. API 934, bis -30°C reichen können [3,4]. Gleichwohl MSG 

Schweißen mit Fülldrähten nicht explizit ausgeschlossen 

sind, haben sich bisher die (rutilen) Fülldrähte relativ schwer 

getan die geforderten 54 J bei -18 bzw. -29°C zu erreichen. 

Wie bei den Umhüllungstypen einer Stabelektrode oder 

beim Pulver für das Unterpulverschweißen hat die Pulvercharakterisitk 

der Fülldrähte Auswirkungen auf die mechanisch-technologischen 

Eigenschaften. Fülldrähte mit rutilen 

Charakter lassen sich aufgrund der schnell erstarrenden 

Schlacke auch in Zwangslagen verarbeiten, zeigen jedoch 

auch die für rutile Typen typischen vergleichsweise niedrigeren 

Kerbschlagenergien. Diese werden im Vergleich zu den 

basischen Typen im Allgemeinen auf den höheren Sauerstoffgehalt 

im Schweißgut zurückgeführt. Die Kunst ist es, 

für den Hersteller eine Rezeptur zu entwickeln, die zum einen 

die zuverlässige Verschweißung in Zwangslagen ermöglicht, 

zum anderen aber auch die geforderten mechanischen 

Eigenschaften sicher erzielt. 

Ein weiterer Punkt, der immer wieder diskutiert wird, ist der 

diffusible Wasserstoffgehalt im Schweißgut. Die Diskussion 

ist natürlich nicht nur auf den Fülldraht begrenzt sondern 

umfasst auch die Stabelektrode und das Unterpulverschweißen. 

Bei der Stabelektrode oder beim Unterpulverschweißen 

lässt sich der diffusible Wasserstoffgehalt sehr gut durch die 

Praxis der Rücktrocknung schnell und unkompliziert kontrollieren. 

Wie aus Bild 7 ersichtlich ist, steigt der Gehalt an 

diffusiblem Wasserstoff bei den formverschlossenen Fülldrähten 

im Laufe der Auslagerung an, was bei den nahtlosen 

Fülldrähten so nicht beobachtet wird. Es muss jedoch beachtet 

werden, dass die Verarbeitung von warmfesten Stählen 

in der Regel mit einer entsprechenden Vorwärmung des 

Grundwerkstoffs (z.B. 200°C) sowie der Einhaltung einer 

definierten Zwischenlagentemperaturspanne (z.B. 250°C- 

300°C) einhergeht und die zumeist dickwandigen Komponenten 

auch relativ langsam abkühlen. Ab ca. 150°C nimmt 

die Diffusionsfähigkeit von Wasserstoff deutlich zu [5], 

woraus erwartet werden kann, dass bereits während des 

Schweißens ein großer Anteil des diffusiblen Wasserstoffs 

effundieren kann, was auch durch Versuche an einer S2Ni- 

Mo/SAFB65DC Draht-Pulver-Kombination nachgewiesen 

wurde [7]. Die zunehmende Forderung nach immer geringeren 

Wasserstoffeinstufungen der Schweißzusatzwerkstoffe 

erscheint daher zumindest für die warmfesten Chrom- 

Molybdän Qualitäten aus technischer Sicht nicht notwendig. 

Abschließend lässt sich festhalten, dass der Einsatz des MSG 

Schweißens mit Fülldrähten insbesondere im Vergleich zur 

Stabelektrode wirtschaftliche Vorteile bietet, welche im 

außereuropäischen Ausland auch genutzt werden. Die aktuellen 

Regelwerke lassen die MSG-Schweißverfahren im Druckbehälterbau 

auch in Europa im Allgemeinen zu, werden aber 

im Rahmen von Kundenspezifikationen häufig ausgeschlossen. 

Die Gefahr von Bindefehlern ist aufgrund moderner 

Lichtbogencharakteristiken nicht so hoch wie oft angenommen. 

Hinsichtlich der Zeitstandfestigkeit zeigen sich keine 

Nachteile der Fülldrähte im Vergleich zu den anderen 

Schweißverfahren. Die Kerbschlagzähigkeit, insbesondere 

der rutilen Fülldrähte, liegt unterhalb der Werte für die artgleiche 

Stabelektrodenschweißung. Hier muss man aber 

im Einzelfall klären, ob die entsprechenden Anforderungen 

erfüllt werden können oder, ob der Einsatz von basischen 

oder Metallpulverfülldrähten möglich ist. 

Schrifttum 

[1] Baumgartner, S. et al, Zeitstandeigenschaften eines P91 

Fülldrahtschweißguts, 40. Vortragsveranstaltung der 

Arbeitsgemeinschaft warmfester Stähle und Hochtemperaturwerkstoffe, 

Düsseldorf, 2017 

[2] Seydel, R., MSG-Schweißen an Druckgeräten – Historie, 

Mythos oder Realität, DVS Berichte Band 341, 2018 

[3] API Recommended Practice 934-A Second Edition, May 2008 

[4] API Recommended Practice 934-C First Edition, May 2008 

[5] Grimm F., Keine Angst vor Wasserstoff beim Schweißen, 

Hochschulpraktikum, Ruhr Universität Bochum, 14./15. 

Februar 2018 

• 

Die Autoren 

Dr. Ing. Ronny Krein: voestalpine Böhler Welding Deutschland 

GmbH; DI. Dr. mont. Michael Fiedler: voestalpine Böhler 

Welding Austria GmbH; DI. Mag. Dr. Susanne Baumgartner: 

voestalpine Böhler Welding Austria GmbH; Ing. Norbert 

Friedrich: voestalpine Böhler Welding Austria Vertriebs-GmbH 


GIFA, METEC, THERMPROCESS und NEWCAST 2019: 

Hotspot der weltweiten Gießerei- und Metallurgietechnik 

Unter dem Slogan „The Bright World of Metals“ steht der 

gemeinsame Auftritt der vier Technologie-Messen GIFA 

(Internationale Giesserei-Fachmesse), METEC (Internationale 

Metallurgie-Fachmesse), THERMPROCESS (Internationale 

Fachmesse für Thermoprozesstechnik) und 

NEWCAST (Internationale Fachmesse für Gussprodukte) 

vom 25. bis 29. Juni 2019 in Düsseldorf. 

Das GMTN-Messequartett deckt das gesamte Spektrum von 

Gießereitechnik, Gussprodukten, Metallurgie und Thermoprozesstechnik 

umfassend ab. Erwartet werden über 2.000 

Aussteller und rund 78.000 Fachbesucher aus der ganzen 

Welt. 

Der zweite wichtige Erfolgsfaktor der „Bright World of 

Metals“ sind die internationalen Kongresse und Branchentreffs 

wie GIFA-Treff, den European Steel Technology and 

Application Days/ESTAD, der European Metallurgical Conference/EMC, 

dem THERMPROCESS-Symposium oder dem 

NEWCAST-FORUM. Eine große Rolle spielen Preisverleihungen 

wie der NEWCAST-Award und Sonderschauen wie die 

der Forschungsgemeinschaft Industrieofenbau e. V. im 

VDMA/FOGI für die unterschiedlichen Industriebereiche. 

Premiere hat die Sonderschau Additive Manufacturing auf 

der GIFA. Die GIFA ist der Brennspiegel technologischer 

Highlights und Innovationen für die gesamte Wertschöpfungskette 

der Gießtechnik – so auch in 2019 wieder. Über 

900 Aussteller aus allen maßgeblichen Ländern werden sich 

präsentieren. 

Mit der ecoMetals Kampagne greift das GMTN-Quartett ein 

aktuelles Thema auf. Im Zentrum stehen die Aspekte Ressourcen- 

und Energieeffizienz, Klimaschutz sowie innovative 

Verfahren und Produkte. Aussteller, die zu mindestens einem 

dieser Themen Produkte, Lösungen oder Verfahrensschritte 

präsentieren, melden sich damit beim GMTN-Team 

an. Die Besucher wiederum können sich mittels einer spezielle 

Broschüre oder online über das Aussteller-Angebot zur 

ecoMetals informieren. Darüber hinaus wird es geführte 

Touren für interessierte Besucher geben. 

Die NEWCAST ist pünktlich zu ihrer fünften Auflage eine bedeutende 

internationale Messe geworden. Über 400 Aussteller 

demonstrieren wie global die Produktion von Gussteilen 

geworden ist. 

Auch die METEC mit Kongressen wird zu ihrer 10. Auflage an 

den Erfolg aus 2015 anschließen: Über 500 Aussteller aus 

aller Welt präsentieren Anlagen zur Roheisen-, Stahl- oder 

NE-Metall-Erzeugung bzw. zum Vergießen oder zur Formgebung 

von Stahl ebenso wie Ausrüstungen & Komponenten 

für Hütten- und Walzwerke sowie Stahlwerke. Erstmals werden 

auf der METEC auch geschmiedete Teile gezeigt. 

Mit rund 50 Prozent Auslandsbeteiligung und rund 300 Ausstellern 

gehört die THERMPROCESS ebenfalls zu den weltweiten 

Leitmessen und ist für die internationalen Ausrüster 

ein Muss. Es werden technologische Trends rund um Industrieöfen, 

industrielle Wärmebehandlungsanlagen und thermische 

Verfahren für Edelmetalle, Hartmetalle, Keramik, Stahl 

und Eisen sowie im Bereich Bauelemente und Ausrüstungen 

sowie Betriebs- und Hilfsstoffe gezeigt. 

Weitere Informationen: www.gifa.de, www.metec.de, www. 

thermprocess.de, www.newcast.de und www.tbwom.com • 

(Dieser Beitrag entstand aus Unterlagen der Messe Düsseldorf) 

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Elektronenstrahl-Schweißungen eines 

martensitischen Chromstahls mit lokalem Legieren 

■■ 

A. Rabl, F. Pixner, B. Duarte, C. Béal und N. Enzinger 

TU Graz, IMAT 

Abstract 

Martensitische Chromstähle sind bevorzugte Werkstoffe 

für Hochtemperaturkomponenten in thermischen Kraftwerken. 

Frühere Untersuchungen ergaben, dass durch den 

Einsatz von MarBN-Stahl (Martensitische, bor- und stickstofflegierte 

Chromstähle) die minimale Kriechrate deutlich 

reduziert werden kann. Durch die Verwendung dieses 

Stahles wird außerdem die Bildung der Feinkornzone innerhalb 

der Wärmeeinflusszone (WEZ) unterdrückt. Dieser Bereich 

der WEZ ist besonders anfällig auf Fehler des Typs IV, 

die einzige klassifizierte Rissart, welche unabhängig vom 

Schweißprozess und der Wärmenachbehandlung nach 

langzeitiger Kriechbelastung auftritt. Durch den Einsatz des 

Elektronenstrahlschweißens kann die Gesamtbreite der 

WEZ im Vergleich zu herkömmlichen Lichtbogenschweißverfahren 

deutlich reduziert werden. 

Voruntersuchungen von elektronenstrahlgeschweißtem 

MarBN-Stahl zeigten immer wieder Probleme mit Heißrissen 

im Schweißgut. Es wurden verschiedene Lösungsansätze 

ausprobiert, jedoch konnten damit keine zufriedenstellenden 

Ergebnisse erzielt werden. In dieser Arbeit wurde die 

chemische Zusammensetzung des Schweißguts durch 

Zugabe von konventionellem 9% Cr-Stahl als Zusatzwerkstoff 

modifiziert. Damit wurde die Schweißnaht lokal chemisch 

verändert und es war erstmalig möglich, fehlerfreie 

Verbindungen herzustellen. 

Einleitung 

Durch die stetig wachsende Energienachfrage und den damit 

verbundenen Anstieg an Emissionen ist es notwendig, 

hocheffiziente thermische Kraftwerke zu entwickeln. Die 

Steigerung des Wirkungsgrades der Dampfkraftwerke wird 

durch eine Erhöhung der Dampfparameter (T, p) erreicht. 

Diese Anforderungen stellen Werkstoffhersteller und in weiterer 

Folge die Schweißtechnik vor große Herausforderungen 

hinsichtlich verbesserter Kriech- und Oxidationsbeständigkeit 

der verwendeten Werkstoffe im Langzeiteinsatz. [1–3] 

Martensitische 9-12% Chromstähle, welche kontrolliert mit 

Bor und Stickstoff legiert sind (MarBN), wurden speziell für 

Betriebstemperaturen bis 650 °C entwickelt. Durch das in 

der Matrix gelöste Bor, das als Mischkristallverfestiger und 

Stabilisator für M 23 

C 6 

-Ausscheidungen dient, wird die Vergröberung 

der M 23 

C 6- 

Ausscheidungen reduziert, so dass der 

Beginn des tertiären Kriechens erst nach längeren Laufzeiten 

eintritt. [4] Durch Zulegieren von Stickstoff bilden sich fein 

verteilte Vanadium- und Niobreiche MX-Carbonitride, welche, 

bedingt durch die Teilchenhärtung, zu einer Reduktion 

der Kriechgeschwindigkeit beitragen. [4–6] 

Die mikrostrukturellen Änderungen des Gefüges in der WEZ, 

welche aus der thermischen Einwirkung des Fügeprozesses 

resultieren, sind anfällig für vorzeitige Rissbildung unter Betriebsbedingungen. 

Der dominierende Versagensmodus 

wird als Rissbildung Typ IV bezeichnet und tritt in der Feinkornzone 

der WEZ auf. [3] Durch die kontrollierte Zugabe 

von Bor und Stickstoff kann die Feinkornbildung in der WEZ 

teilweise unterdrückt werden. [7] 

Für diese Arbeit wurde das Elektronenstrahlschweißverfahren 

(EBW) zum Fügen des MarBN-Stahls NPM1-P eingesetzt. 

Der Schweißprozess zeichnet sich durch eine sehr hohe 

Energiedichte (~10 7 W cm -2 ) und hohe Schweißgeschwindigkeiten 

aus, wodurch tiefe und schmale Schweißnähte mit 

einer schmalen WEZ herstellbar sind. Aufgrund der hohen 

Leistungsdichte des Prozesses verdampft das Material sofort 

und erzeugt eine Dampfkapillare. Mit diesem sogenannten 

Keyhole ist es möglich, sehr dicke Querschnitte ohne Einsatz 

von Zusatzwerkstoffen einlagig zu fügen. Aufgrund der hohen 

Schweißgeschwindigkeit erfolgt auch die Erstarrung 

sehr schnell, wodurch es zur Ausbildung eines feinen Gefüges 

innerhalb der Fusionszone kommt. [8,9] 

Voruntersuchungen von elektronenstrahlgeschweißtem 

MarBN-Stahl zeigten jedoch ein wiederkehrendes Problem 

mit Heißrissen im Schweißgut. Es wurde eine systematische 

Parameterstudie durchgeführt, um den Einfluss unterschiedlicher 

Schweißparameter auf das Schweißergebnis zu untersuchen. 

Durch den Einsatz des so genannten Focus Wobblings 

war es möglich, die Heißrissproblematik zu reduzieren, jedoch 

nicht vollständig zu unterbinden. [10] 

Da durch Anwendung des Focus Wobblings keine fehlerfreien 

Schweißungen hergestellt werden konnten, wurde die Beeinflussung 

der chemischen Zusammensetzung der Verbindungen 

sowie das Verhalten bei der Erstarrung genauer 

untersucht. Durch den Einsatz eines artgleichen Zusatzwerkstoffes 

sollte die Bildung von Heißrissen innerhalb der 

Fusionszone verhindert werden. [11–13] In dieser Studie 

wurde der Zusatzwerkstoff in Blechform zwischen die Fügeteile 

eingebracht. Über die Auswahl des Zusatzwerkstoffs 

und die minimal erforderliche Aufmischung zur Herstellung 

einer heißrissfreien Verbindung wird hier berichtet. 

Versuchsdurchführung 

Werkstoffe 

Für alle im Rahmen dieser Arbeit durchgeführten Schweißversuche 

wurde die Schmiedevariante NPM1-P verwendet. 

[14] Die chemische Zusammensetzung des Grundwerkstoffs 

ist in Tabelle 1 gegeben. 


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C Mn Cr Mo Co W V Nb N B Fe 

[Gew.-%] 0.07 0.5 9.0 0.05 2.9 2.9 0.2 0.05 0.01 0.01 Bal. 

Tabelle 1: Chem. Zusammensetzung 

des MarBN 

Stahls NPM1-P in Gew.-% 

[Gew.-.%] C Mn Cr Mo Co W V Nb N B Fe 

min. 0.08 0.30 8.0 0.85 - - 0.18 0.06 0.03 - 

Bal. 

max. 0.12 0.60 9.5 1.05 - - 0.25 0.10 0.07 - 

Tabelle 2: Chem. Zusammensetzung 

von P91 in 

Gew.-% [17] 

Vor dem Schweißen wurde der Grundwerkstoff einer Qualitätswärmebehandlung 

unterzogen, um ein angelassenes 

martensitisches Gefüge mit M 23 

C 6 

und MX-Ausscheidungen 

zu erhalten, welche für die guten Kriecheigenschaften 

verantwortlich sind. [15] Die Wärmebehandlung setzt sich 

aus Normalisieren bei 1120 °C für 1 h, anschließender Luftkühlung, 

gefolgt von zwei Anlassvorgängen bei 750 °C für je 

3 h und anschließender Luftkühlung zusammen. [16] 

Da vermutet wird, dass Bor die Heißrissbildung fördert, 

wurde in dieser Arbeit der Einfluss von Bor (und Stickstoff) 

auf die Heißrissanfälligkeit untersucht und der B-Gehalt 

lokal im Bereich der Fusionszone reduziert. Daher wurde 

als Zusatzwerkstoff der martensitische 9% kriechbeständige 

Cr-Stahl P91 verwendet. Die chemische Zusammensetzung 

ist in Tabelle 2 angeführt. 

Die verwendeten Stähle weisen eine sehr ähnliche chemische 

Zusammensetzung auf, jedoch enthält P91 kein B, Co 

und W. [18]. 

Schweißstrom I 

Beschleunigungsspannung U 

Schweißgeschwindigkeit u 

Streckenenergie E 

Strahlfigur 

Strahldurchmesser 

Arbeitsabstand 

Fokus Wobbling 

Fokuslage 

Fokusänderung 

Frequenz 

150 mA 

120 kV 

8.0 mm/s 

22.5 kJ/cm 

Kreis 

0.5 mm 

800 mm 

-40 mm 

15 mm 

500 Hz 

Tabelle 3: Optimierte Schweißparameter für die Versuchsschweißungen 

Schweißversuche 

Für die Schweißversuche wurde die pro-beam EBG 45-150 

K14 Elektronenstrahlschweißanlage des Instituts für Werkstoffkunde, 

Fügetechnik und Umformtechnik (IMAT) der TU 

Graz verwendet, welche mit einem 150 kV - 45 kW Generator 

ausgestattet ist. Alle Versuche wurden in Wannenlage (PA) 

mit bereits optimierten Parametern (Tabelle 3) durchgeführt. 

Um die Heißrissanfälligkeit des als Zusatzwerkstoff vorgesehenen 

Stahltyps zu untersuchen, wurden in einem ersten 

Schritt Blindschweißungen am Grundwerkstoff P91 durchgeführt 

und diese Ergebnisse mit jenen, des NPM1 verglichen. 

Zerstörungsfreie Prüfung und metallographische Untersuchungen 

der P91-Schweißungen wiesen im Gegensatz zu 

reinen NPM1 Schweißungen keine Heißrisse im Schweißgut 

auf. Aufgrund der geringeren Heißrissneigung des P91 wurde 

für alle weiteren Schweißversuche P91 als Zusatzwerkstoff 

für das Fügen von NMP1 verwendet. 

Basierend auf den Kenntnissen der Heißrissneigung des konventionellen 

9% Cr-Stahls, wurde bei weiteren Versuchen 

die chemische Zusammensetzung des Schweißguts an Verbindungsschweißungen 

zwischen NPM1 und P91 graduell 

verändert. Dazu wurde ein P91 Grundwerkstoff mit einem 

NPM1 Grundwerkstoff unter einem Winkel von 1° verschweißt 

(Abbildung 1a). 

Durch diesen Versuchsaufbau konnte eine variable Aufmischung 

erreicht werden. Verschiedene Querschnitte entlang 

der Schweißnaht repräsentieren verschiedene Aufmischungen, 

welche systematisch untersucht wurden. Es hat sich 

gezeigt, dass mit zunehmendem Anteil an P91 die Heißrissneigung 

deutlich gesunken ist. 

Basierend auf diesen Ergebnissen wurden weitere Schweißversuche 

mit P91 als Zusatzwerkstoff durchgeführt. Dazu wurde 

ein P91 Blech zwischen den NPM1 Grundwerkstoffen platziert 

(Abbildung 1b) und mit den gleichen Parametern wie bei 

den Vorversuchen verschweißt. Um den Einfluss der Aufmi- 

Abbildung 1: Versuchsaufbau 

Verbindungsschweißungen 

a) mit einem Winkel von 

1° zwischen den zwei 

Werkstoffen und 

b) mit P91 als Zusatzwerkstoff 


Abbildung 2: Übersicht und 

REM Detailaufnahmen von 

Schweißverbindungen mit 

einem 

a) 1.5 mm dicken Zusatzblech 

(60% P91) und 

b) 2.0 mm dicken Zusatzblech 

(80% P91) 

schung zu untersuchen wurden drei verschieden dicke Bleche 

(1.5 mm, 2.0 mm und 2.5 mm) als Zusatzwerkstoff verwendet. 

Ergebnisse und Diskussion 

Gefüge 

Für die Charakterisierung der Verbindungsschweißungen 

mit Zusatzwerkstoff wurden Querschnitte mit metallographischen 

Standardmethoden vorbereitet. Lichtmikroskopische 

Untersuchungen des NPM1 Grundwerkstoffes zeigen 

ein Gefüge aus angelassenem Martensit als Ergebnis der 

durchgeführten Qualitätswärmebehandlung. 

Um allfällige Schweißdefekte zu charakterisieren wurden 

rasterelektronenmikroskopische (REM) Untersuchungen 

durchgeführt. Abbildung 2a zeigt einen Überblick der Verbindung 

mit 1.5 mm dickem Zusatzwerkstoff. In Kombination 

mit den Schweißparametern entspricht das einer Mischung 

von ca. 60% P91 und 40% NPM1. Zahlreiche Ungänzen 

wurden als Heißrisse identifiziert. 

Die Verbindung, welche mit einem 2 mm dicken Zwischenblech 

(ca. 80% P91 und 20% NPM1) geschweißt wurde, zeigt 

keine Heißrisse, Abbildung 2b. Die REM Untersuchung zeigt 

vereinzelt Poren und Bindefehler in der Naht. Die Variante 

mit einem 2.5 mm dicken Zusatzblech weist deutlich mehr 

Anbindungsfehler auf, was auf die Dicke des Zusatzwerkstoffes 

bei konstanten Schweißparametern zurück zu führen ist. 

Aufgrund der zufriedenstellenden Ergebnisse mit dem 2 mm 

Zwischenblech wurde mittels EDX Linienscans die homogene 

Verteilung der Elemente an verschiedenen Bereichen des 

Querschnittes nachgewiesen, Abbildung 3. 

Chemische Zusammensetzung der Fusionszone 

Um die Machbarkeit des lokalen Legierens nachzuweisen, 

wurde eine chemische Analyse mittels optischer Emissionsspektroskopie 

an Querschnitten der Verbindungsschweißungen, 

welche mit 1.5 und 2 mm dicken Zusatzblechen 

gefertigt wurden, durchgeführt. Zusätzlich wurde eine Blindschweißung 

des NPM1 als Referenzwert erfasst. Die Ergebnisse 

sind in Tabelle 4 dargestellt. 

Härtemessung 

Die Härtemessungen wurden entsprechend EN ISO 6507- 

1:2016 mit einer EMCO TEST M1C 010 mit einer Prüflast von 

1 kg und einer Prüfdauer von 15 s durchgeführt. 

Abbildung 4 zeigt die Härteverteilung der Verbindung mit 

einem 2 mm dicken Zusatzwerkstoffblech im Vergleich zu 


Abbildung 3: EDX Linienscan der Variante mit 2 mm dicker Zwischenschicht (rot umrahmter Bereich zeigt den Bereich der Fusionszone) 

den Schweißungen der beiden Grundwerkstoffe. Alle drei 

Härteverteilungen zeigen eine deutlich erhöhte Härte im 

Schweißgut sowie einen Härteabfall im Übergang von der 

WEZ in das Schweißgut. Dieser Härteabfall lässt sich durch 

Deltaferrit erklären, welcher während des Schweißprozesses 

in diesem Bereich der Schweißnaht entsteht. [21,22] 

Die Härtesteigerung im Schweißgut ist auf das feinkörnige 

Gefüge und den frisch gebildeten Martensit zurückzuführen. 

[23] Der NPM1 Grundwerkstoff ist mit einer Härte von 

ca. 250 HV im Vergleich zum P91 Grundwerkstoff (ca. 230 HV) 

etwas härter. Das Schweißgut des NPM1 weist eine Härte 

von ca. 404 HV1 auf, hingegen wurde im Schweißgut von 

P91 eine Härte von ca. 390 HV1 gemessen. Die Härte im 

Schweißgut der Verbindungsschweißung mit Zusatzwerkstoff 

liegt die bei 440 HV1. 

Zusammenfassung und Schlussfolgerung 

Voruntersuchungen des elektronenstrahlgeschweißten 

MarBN-Stahls NPM1 zeigten eine wiederkehrende Heißrissproblematik 

im Schweißgut. Um dieses Problem zu 

C Mn Cr Mo Co W V Nb N B Fe 

1.5 mm 0.112 0.443 9.12 0.783 0.492 0.453 0.207 0.069 0.042 0.001 Bal. 

2 mm 0.107 0.440 9.09 0.590 1.052 1.099 0.204 0.063 0.024 0.003 Bal. 

NPM1 0.082 0.465 8.96 0.060 2.950 2.947 0.195 0.053 0.016 0.0076 Bal. 

Tabelle 4: Chem. 

Zusammensetzung der 

Fusionszone nach Verwendung 

unterschiedlich 

dicker Zusatzbleche 

in Gew.-% 

Abbildung 4: Härteverteilung der Verbindungen (as welded) 

a) NPM1 mit 2 mm P91 Einlageblech, b) NPM1 Verbindungsschweißung ohne Zusatzwerkstoff, c) P91 Blindschweißung 


lösen, wurde der Einfluss eines ausgewählten Zusatzwerkstoffes 

untersucht. 

Folgenden Schlussfolgerungen können gezogen werden: 

thermprocess.de 

tbwom.de 

• x Der Einfluss der Legierungselemente, insbesondere von 

Bor, auf das Heißrissverhalten wurde durch die Herstellung 

von Blindschweißungen des MarBN-Stahls NPM1 

sowie des konventionellen martensitischen 9% kriechbeständigen 

Cr-Stahl P91 untersucht. Während im NPM1 

Heißrisse innerhalb des Schweißgutes sichtbar sind, sind 

im Querschnitt der P91-Schweißungen keine Heißrisse 

zu finden. Daher wurde P91 als Zusatzwerkstoff für die 

weiteren Untersuchungen gewählt. 

• x Mithilfe von systematischen Untersuchungen wurde die 

notwendige Aufmischung von P91 und NPM1 bestimmt. 

• x Verbindungsschweißungen mit Zusatzwerkstoff unterschiedlicher 

Dicke (1.5 mm, 2.0 mm und 2.5 mm) wurden 

durchgeführt. Für die verwendeten Schweißparameter ist 

eine 2.0 mm dicke Zwischenschicht aus P91 erforderlich, 

um makroskopisch heißrissfreie Schweißnähte zu erzeugen. 

• x Mittels EDX Untersuchung konnte ein homogenes 

Schweißgut nachgewiesen werden. 

• x Die Ergebnisse der chemischen Analyse zeigten, dass das 

lokale Legieren gut funktioniert hat. Im Schweißgut der 

Schweißungen mit Zusatzwerkstoff wurde weniger Bor 

festgestellt als in der Referenzschweißung ohne Zusatzwerkstoff. 

• x Die Härte der Verbindungsschweißung mit Zusatzwerkstoff 

(440 HV1) ist im Vergleich zu den Schweißungen 

der beiden Grundwerkstoffe deutlich höher (404 HV1 für 

NPM1 und 390 HV1 für P91). 

worldwide 

12. INTERNATIONALE FACHMESSE UND 

SYMPOSIUM FÜR THERMOPROZESSTECHNIK 

Der vorliegende Beitrag basiert auf der Journalveröffentlichung 

“Improving the integrity and the microstructural features 

of electron beam welds of a creep-resistant martensitic 

steel by local (de-)alloying” [24] 

Metals 

EFFICIENT PROCESS SOLUTIONS 

Danksagung 

Das K-Projekt Network of Excellence for Metal JOINing wird 

im Rahmen von COMET - Competence Centers for Excellent 

Technologies durch BMDW, BMVIT, FFG, Land Oberösterreich, 

Land Steiermark, Land Tirol und SFG gefördert. Das 

Programm COMET wird durch die FFG abgewickelt. 

Das untersuchte Material wurde von der Böhler Edelstahl 

GmbH & Co KG geliefert. Die chemische Analyse wurde von 

Dr. Susanne Baumgartner, voestalpine Böhler Welding Austria 

GmbH, durchgeführt. 

Literatur 

[1] Renewable Energy Policy Network for the 21st Century, 

“Renewables 2017: global status report,” Annual Report 

2017, 2017. [Online]. Available: http://www.ren21.net/ 

wp-content/uploads/2017/06/17-8399_GSR_2017_ 

Full_Report_0621_Opt.pdf. [Accessed: 03-Mar-2018]. 

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[2] H. Cerjak, “The role of welding in the power generation 

industry,” Proc. IIW Int. Conf. ’Safety Reliab. welded 

Components Energy Process. Ind., pp. 17–27, 2008. 

[3] J. A. Francis, W. Mazur, and H. K. D. H. Bhadeshia, 

“Review Type IV cracking in ferritic power plant steels,” 

Mater. Sci. Technol., vol. 22, no. 12, pp. 1387–1395, 

2006. 

[4] C. Schlacher, “Untersuchung des Kriech- und Schädigungsverhaltens 

von Schweißverbindungen eines martensitischen 

borlegierten 9 % Cr-Stahls, Dissertation,” Graz 

University of Technology, 2015. 

[5] F. Abe, “Effect of boron on microstructure and creep 

strength of advanced ferritic power plant steels,” in Procedia 

Engineering, 2011, vol. 10, pp. 94–99. 

[6] F. Abe, T. Horiuchi, M. Taneike, and K. Sawada, “Stabilization 

of martensitic microstructure in advanced 9Cr steel 

during creep at high temperature,” Mater. Sci. Eng. A, 

vol. 378, no. 1–2 SPEC. ISS., pp. 299–303, 2004. 

[7] C. Schlacher, C. Béal, C. Sommitsch, S. Mitsche, and P. 

Mayr, “Creep and damage investigation of advanced 

martensitic chromium steel weldments for high temperature 

applications in thermal power plants,” Sci. Technol. 

Weld. Join., vol. 20, no. 1, pp. 82–90, 2015. 

[8] U. Dilthey, Schweißtechnische Fertigungsverfahren 1 

Schweiß- und Schneidtechnologien, VDI-Buch. Berlin, 

Heidelberg: Springer-Verlag, 2006. 

[9] M. S. Wȩglowski, S. Błacha, and A. Phillips, “Electron 

beam welding - Techniques and trends - Review,” Vacuum, 

vol. 130. pp. 72–92, 2016. 

[10] A. Rabl, F. Pixner, D. Blatesic, C. Béal, and N. Enzinger, 

“Influence of the Focus Wobbling Technique on the integrity 

and the properties of electron beam welded MarBN 

steel,” IIW Doc IX-C-1082-18, IIW Intermediate Meeting, 

Genova, Italy, 2018. 

[11] N. Enzinger, P. Loidolt, C. Wiednig, M. Stuetz, and C. 

Sommitsch, “Electron beam welding of thick-walled 

copper components,” Sci. Technol. Weld. Join., vol. 22, 

no. 2, pp. 127–132, 2017. 

[12] T. Wang, B. G. Zhang, G. Q. Chen, J. C. Feng, and Q. Tang, 

“Electron beam welding of Ti-15-3 titanium alloy to 304 

stainless steel with copper interlayer sheet,” Trans. Nonferrous 

Met. Soc. China (English Ed., vol. 20, no. 10, pp. 

1829–1834, 2010. 

[13] J. L. Barreda, F. Santamaría, X. Azpiroz, A. M. Irisarri, and 

J. M. Varona, “Electron beam welded high thickness 

Ti6Al4V plates using filler metal of similar and different 

composition to the base plate,” Vacuum, vol. 62, no. 

2–3, pp. 143–150, 2001. 

[14] P. Mayr, “Evolution of microstructure and mechanical 

properties of the heat affected zone in B-containing 9% 

chromium steels,” Weld. World, vol. 54, no. July, pp. 

1–15, 2007. 

[15] F. Abe, “Development of creep-resistant steels and alloys 

for use in power plants,” in Structural Alloys for 

Power Plants: Operational Challenges and High-Temperature 

Materials, 2014, pp. 250–293. 

[16] C. Sabitzer, C. Béal, N. Enzinger, and C. Sommitsch, 

“Microstructure and mechanical properties of MarBN 

steel electron beam welds,” 42nd MPA-Seminar, 

Stuttgart, Germany, 2016. 

[17] Austrian Standards, “ÖNORM EN 10216-2 Nahtlose 

Stahlrohre für Druckbeanspruchungen - Technische 

Lieferbedingungen,” 2014. 

[18] Y. Hasegawa, “Grade 92 creep-strength-enhanced ferritic 

steel,” in Coal Power Plant Materials and Life Assessment: 

Developments and Applications, 2014, pp. 52–86. 

[19] F. Abe, “Precipitate design for creep strengthening of 9% 

Cr tempered martensitic steel for ultra-supercritical 

power plants,” in Science and Technology of Advanced 

Materials, 2008, vol. 9, no. 1. 

[20] F. Abe, M. Tabuchi, M. Kondo, and S. Tsukamoto, “Suppression 

of Type IV fracture and improvement of creep 

strength of 9Cr steel welded joints by boron addition,” 

Int. J. Press. Vessel. Pip., vol. 84, no. 1–2, pp. 44–52, 

2007. 

[21] S. Sam et al., “Delta ferrite in the weld metal of reduced 

activation ferritic martensitic steel,” J. Nucl. Mater., vol. 

455, no. 1–3, pp. 343–348, 2014. 

[22] J. Oñoro, “Martensite microstructure of 9-12%Cr steels 

weld metals,” J. Mater. Process. Technol., vol. 180, no. 

1–3, pp. 137–142, 2006. 

[23] G. Schulze, Die Metallurgie des Schweißens. Berlin [u.a]: 

Springer-Verlag, 2010. 

[24] A. Rabl, F. Pixner, B. Duarte, D. Blatesic, C. Béal, and N. 

Enzinger, “Improving the integrity and the microstructural 

features of electron beam welds of a creep-resistant 

martensitic steel by local (de-)alloying,” Weld. World, 

pp. 1–8, 2018. 

• 

Die Autoren 

Dipl.-Ing. Antonia Rabl; Dipl.-Ing. Florian Pixner, BSc; Bruno 

Duarte, MSc; Coline Beal, Dr. Master; Assoc.Prof. Dipl.-Ing. 

Dr.techn. Norbert Enzinger 

Institut für Werkstoffkunde, Fügetechnik und Umformtechnik 

(IMAT), Technische Universiät Graz 

Bilder: TU Graz 


Welt der Normen und Regelwerke 

Die wesentlichen Änderungen der neu überarbeiteten ÖNORM EN 1090-2 

Ausgabe 2018-09-15 für die Ausführung von Stahltragwerken - Bericht 3 

Wie schon in den beiden letzten Ausgaben der Schweißund 

Prüftechnik begonnen, möchte ich in dieser Ausgabe 

fortführend über einige weitere, wesentliche Änderungen 

der neu überarbeiteten ÖNORM EN 1090-2 Ausgabe 2018- 

09-15 berichten. 

Qualifizierung von Schweißverfahren: 

Das Schweißen muss weiterhin mit qualifizierten Verfahren 

durchgeführt werden, für die eine Schweißanweisung WPS 

entsprechend dem maßgeblichen Teil der Normen EN ISO 

15609-1 Lichtbogenschweißen, EN ISO 14555 Lichtbogenbolzenschweißen, 

EN ISO 15620 Reibschweißen und neu dazugekommen 

EN ISO 17660 Betonstahlschweißen, vorliegen 

muss. Neu hinzugekommen ist auch die Forderung, dass die 

Anweisung und Qualifizierung der Schweißverfahren der EN 

ISO 15607 entsprechen müssen. Obwohl es in EN ISO 3834-4 

keine speziellen Anforderungen für Schweißanweisungen 

nach EN ISO 15607 gibt, darf in den Ausführungsunterlagen 

festgelegt werden, dass für EXC1 angemessene Arbeitsanweisungen 

bereitzustellen sind, welche die zu verwendenden 

Schweißverfahren, -zusätze und -parameter festlegen. 

Die Qualifizierung des Schweißverfahrens für die Prozesse 

111, 114, 12, 13 und 14 ist weiterhin abhängig von der Ausführungsklasse, 

dem Grundwerkstoff und dem Mechanisierungsgrad 

nach der überarbeiteten Tabelle 12, wobei 

auch hier die Tabelle um die Normenreihe EN ISO 17660 für 

das Schweißen von Betonstahl ergänzt wurde. 

Kunden vereinbart, und auf den Ausführungsunterlagen, 

wie z.B. Fertigungszeichnungen, angeführt werden muss. 

Der bei der Kehlnahtverfahrensprüfung in der bisherigen 

Ausgabe der ÖNORM EN 1090-2 2012-01-01 geforderte 

Zugversuch am Doppel-T-Stoß („Kreuzzugversuch“) nach 

EN ISO 9018 für Werkstoffe > S275, ist nun erst an Stahlsorten 

≥ S460 gefordert. Dabei gilt, dass drei Kreuzzugproben zu 

prüfen sind, wobei mindestens die Nennzugfestigkeit des 

Grundwerkstoffs erreicht werden muss, wenn der Bruch im 

Grundwerkstoff auftritt. Bei einem Bruch im Schweißgut 

muss die Bruchfestigkeit des vorhandenen Nahtquerschnitts 

bestimmt werden. 

Bei der ersten Lage einer ein- oder mehrlagigen Kehlnaht mit 

tiefem Einbrand mithilfe eines voll-mechanisierten Prozesses 

muss, unabhängig von der Ausführungsklasse, eine Schweißverfahrensprüfung 

nach EN ISO 15614-1 durchgeführt 

werden, wobei jede während der Produktion auftretende 

Kehlnahtdicke zu untersuchen ist. Die Untersuchung muss 

NEU: Aluminiumzusätze aus modernster Fertigung von MIGAL.CO 

Ihr Schlüssel 

zum perfekten Schweißen. 

Da es in der „neu überarbeiteten“ EN ISO 15614-1 Norm für 

die Schweißverfahrensprüfung, nun zwei Stufen gibt, wurde 

auch hier auf die Stufe 2 verwiesen, welche inhaltlich an die 

Vorgängerversion anknüpft. Die Stufe 1 wurde ursprünglich 

für die Zusammenführung mit der Verfahrensqualifikation 

nach ASME eingeführt, wobei dies leider von ASME nicht 

bestätigt wurde und somit Stufe 1 bis auf Weiteres keine 

Relevanz hat! 

Die Methode zur Qualifizierung von Schweißverfahren 

durch den Einsatz eines Standard-schweißverfahrens nach 

EN ISO 15612, welche seit der Einführung der EN 1090-2 im 

Jahr 2008/2009 häufiger – insbesondere durch die Schweißmaschinenhersteller 

- zur Anwendung kommt, wurde nun 

noch etwas im Geltungsbereich erweitert, sodass diese 

Qualifizierungsmethode auch bei Bauteilen den Ausführungsklassen 

EXC3 und EXC4 eingesetzt werden kann, 

sofern dies „nach den Ausführungsunterlagen zulässig“ ist. 

Dies bedeutet in der Praxis, dass diese Qualifizierungsmethode 

nach EN ISO 15612 bei der EXC3 und EXC4 mit dem 

MIGAL.CO GmbH 

D-94405 Landau/Isar, Wattstraße 2 

Fon +49(0)9951/69059-0 

Fax +49(0)9951/69059-3900 

info@migal.co 

www.migal.co 


Quelle: Auszug Tabelle 12 – ÖNORM EN 1090-2 2018-09-15 Austrian Standards 

drei Makroschliffe umfassen, einen vom Anfang, einen 

von der Mitte und einen vom Ende eines Prüfstücks. Der 

Mindestwert des tiefen Einbrands ist zu bestimmen, indem 

die tatsächlichen Werte in den Makroschliffen 

gemessen werden. 

Wenn Fertigungsbeschichtungen (Shop Primer) überschweißt 

werden, müssen Verfahrensprüfungen mit der maximal 

zulässigen Beschichtungsdicke (Nenndicke + Toleranz) 

durchgeführt werden. Die Schweißeignung ist nach EN ISO 

17652-1 bis EN ISO 17652-4 nachzuweisen. Das Schweißverfahren 

gilt als qualifiziert, wenn die Unregelmäßigkeiten im 

Prüfstück der Bewertungsgruppe „B“ nach EN ISO 5817 entsprechen, 

mit Ausnahme der Porosität, welche extra in der 

EN 1090-2 Ausgabe 2018-09-15 geregelt wird. 

Korrosionsbeständige Edelstähle müssen mittels Schweißverfahrensprüfungen 

nach EN ISO 15614-1 qualifiziert werden, 

mit Ausnahme der Stahlsorten mit den Werkstoffnummern 

1.4301, 1.4307, 1.4541, 1.4401, 1.4404 und 

1.4571 im nicht-kaltverfestigten Zustand sowie der 

Schweißnähte zwischen diesen Werkstoffen und mit 

Baustählen (Mischverbindungen). 

Die Gültigkeit eines Schweißverfahrens wurde auch neu 

geregelt und ist nun abhängig von den Anforderungen der 

für die Qualifizierung angewendeten Norm. Nur falls „festgelegt“ 

d.h. vertraglich vereinbart, müssen Arbeitsprüfungen 

in Übereinstimmung mit der maßgeblichen Qualifizierungsnorm, 

z. B. EN ISO 14555, EN ISO 11970, EN ISO 17660-1, 

EN ISO 17660-2, EN ISO 17652-2, durchgeführt werden. 

Damit entfällt in den meisten Fällen eine zeitliche Begrenzung. 

Ausnahme z.B. bei Qualifizierungen nach EN ISO 14555 oder 

nach EN ISO 17660-1. Die Anforderungen an Arbeitsprüfungen, 

wie in Pkt.12.4.4 beschrieben, sind erhalten geblieben. 

In der nächsten Ausgabe der Schweiß- und Prüftechnik berichte 

ich dann von weiteren Änderungen und Neuerungen 

rund um die ÖNORM EN 1090-2 Ausgabe 2018-09-15. 

Normative Verweise und bildliche Darstellungen auszugsweise 

aus der aktuellen ÖNORM EN 1090-2 Ausgabe 2018- 

09-15, erhältlich bei Austrian Standards International (ASI).• 

Der Autor 

Dipl.-HTL-Ing. Friedrich Felber 

ist Gründer und Eigentümer 

des technischen Büros für 

Maschinenbau „Steel for you 

GmbH“, der akkreditierten 

Prüf- Inspektions- und Zertifizierungsstelle 

„SteelCERT GmbH“ 

und des Softwareunternehmens 

SteelSOFT, mit Sitz in Graz 

bzw. Graz Umgebung. Felber ist 

Experte und Autor für das österreichische 

Normungsinstitut Austrian Standards International 

(ASI) und vertritt Österreich als einer der Delegierten bei 

europäischen (CEN) und internationalen (ISO) Normungen. 

Als allgemein beeideter und gerichtlich zertifizierter Sachverständiger 

ist Felber im In- und Ausland im Einsatz. 


Erfolgreicher IWE- und IWT/Schweißtechniker- 

Lehrgang am WIFI OÖ 

Am 17.12.2018 war wieder großer Prüfungstag im Linz. 

Im festlichen Panoramasaal des WIFI OÖ traten die 

Absolventen des IWE- und des IWT/Schweißtechnikerlehrganges 

unter dem Vorsitz von Frau AV Prof. Dipl.-Ing. 

Gabriele Schachinger zur kommissionellen Abschlussprüfung 

an. 

Alle 6 IWE-Kandidaten sowie die 24 neuen IWT/Schweißtechniker 

haben allesamt die Prüfung auf Anhieb geschafft. 

Lehrgangsleiter Helmut Kettner (IWE) freut sich mit den 

Absolventen über die zweifache weiße Fahne, die von der 

Qualität der Wissensvermittlung durch sein Trainerteam 

zeugt. 

Das WIFI OÖ und die ÖGS gratulieren den erfolgreichen 

Schweißaufsichtspersonen: 

Josef Amering, Andreas Berc, Rene Bez, Thomas Bürkl, 

Sebastian Danecker, Matthias Danninger, Hakan Deniz, 

Stefan Gaderbauer, Harald Haller, Daniel Hellmair, Jürgen 

Klinglmayr, Michael Kohlndorfer, Oliver Kornhuber, Andreas 

Lettner, Maik Leubner, Michael Pesendorfer, Ante Piplica, 

Roland Pühringer, Julian Ramler, Martin Schinko, Rene 

Schobesberger, Sebastian Söllwagner, Patrick Stiefler, 

Michael Tanzer 

Ing. Peter Aitzetmüller, Dipl.-Ing. Peter Benköhazi, Ing. 

Robert Gamsriegler, Ing. Markus Meisel, Ing. Ing. Mario 

Plank, Ing. Simon Weißenböck 

• 

H.Kettner 

Bilder: WIFI OÖ 


Das Kreuz mit dem Kreuz 

Erste höheneinstellbare Schweißmaschine 

Ergonomie neu gedacht 

■■ 

Siegfried Wonka, conntronic Prozess‐ und Automatisierungstechnik 

GmbH, Augsburg, Deutschland 

Wechselnde Bewegungs- und Haltungsabläufe während 

der täglichen Arbeit sind ideal für den menschlichen Körper, 

das gehört inzwischen zum Allgemeinwissen. conntronic 

hat eine ergonomisch und individuell höheneinstellbare 

CD-Schweißmaschine mit minimalen Rüstzeiten entwickelt, 

die dies unterstützt. 

Orthopäden empfehlen generell eine Kombination aus 

stehender und sitzender Körperhaltung am Arbeitsplatz, 

um gesundheitlichen Problemen vorzubeugen. Zudem wird 

in den kommenden zehn Jahren erwartet, dass sich der 

Anteil der über 50-jährigen an der Belegschaft verdoppelt. 

Dazu kommen Menschen mit Handicap. Und alle benötigen 

einen ‚brauchbaren‘ Arbeitsplatz. Dabei geht es nicht um 

nur stehen oder nur sitzen an sich. Wichtig ist der mögliche 

spontane Wechsel zwischen beiden Haltungen, um Kreislauf, 

Muskulatur und Wirbelsäule zu entlasten, die Konzentrationsfähigkeit 

zu steigern und Stress zu reduzieren. Arbeitswissenschaftler 

fordern einen täglichen Ablauf von 

50% Sitzen, 25% Stehen und 25% Bewegung, was von 

vielen regelrecht erlernt werden muss. Wie das im Berufsalltag 

funktionieren kann zeigen Büros, in denen sich schon 

lange die Schreibtische den Bedürfnissen der Mitarbeiter 

anpassen lassen, auch eine Folge gesetzlicher Regelungen. 

In der Produktion gibt es diese momentan noch nicht, aber 

die werden mit Sicherheit kommen. 

Mit der häufigste Fügeprozess in der industriellen Produktion 

ist das Schweißen und eine zunehmend wichtiger werdende 

Variante ist das CD-Schweißen (Capacitor Discharge, auch 

Impuls oder Kondensator-Entladungs-Schweißen). Bei dem 

CD-Schweißen fungieren Kondensatorbänke als Speicher, 

die zwischen den Schweißungen aufgeladen werden. Beim 

Schweißen werden diese Kondensatoren dann in wenigen 

Millisekunden über spezielle Transformatoren entladen. 

Dies erzeugt sehr hohe Ströme, die über die Kontaktgeometrie 

die Bauteile unter mechanischem Druck verschweißen. 

Die Vorteile des CD-Schweißens kommen besonders im 

Automobilbereich zum Tragen mit den immer mehr eingesetzten 

hoch- und höchstfesten Stahlsorten, die ein Fügeverfahren 

mit geringer Wärmeeinleitung verlangen, um die 

besonderen Eigenschaften nicht zu verlieren, die auf einer 

Kombination harter und weicher Gefügephasen beruhen. 

Wegen der spezifischen Eigenschaften des CD-Verfahrens, 

wie der schnelle Stromanstieg, die kurze Schweißzeit und 

die sehr geringe thermische Belastung der Fügepartner, ist 

das Verfahren bestens geeignet, um diese hochfesten Stähle 

prozesssicher zu fügen. 

In der Regel arbeiten die Werker hier stehend mit der entsprechenden 

Belastung ihres Rückens. conntronic hat sich 

nun dieses Problems angenommen und hat die ersten 

CD-Schweißmaschinen im Markt eingeführt, die ergonomisch 

auf den Menschen, seine Haltung und seine Bedürfnisse 

abgestimmt werden kann. Das innovative Maschinenkonzept 

ct-ergo wurde zum Patent angemeldet. Das neue 

System bietet darüber hinaus auch soziale Vorteile: so werden 

weder ältere noch körperlich eingeschränkte Mitarbeiter 

ausgegrenzt, denn alle können an derselben Maschine 

arbeiten wie deren junge Kollegen. 

Primäre Argumente, welche den Kunden der conntronic für 

die Entscheidung einer ct-ergo-Maschine wichtig gewesen 

sind, waren neben der Tatsache der Integration leistungsreduzierter 

Mitarbeiter auch die Höheneinstellung der Maschine 

bei einer großen Anzahl verschiedener Vorrichtungen 

und die vereinfachte Möglichkeit eines Vorrichtungswechsels 

durch einen passiven Werkzeugwechselwagen. 

Das ‚Kreuz mit dem Kreuz‘ ist vielfach belegt: Laut einer Studie 

der Burda-Stiftung fehlt jeder Arbeitnehmer im Jahresdurchschnitt 

12,8 Tage wegen Krankheit am Arbeitsplatz. Dieser 

krankheitsbedingte Ausfall von Mitarbeitern kostet Deutschlands 

Unternehmen jährlich 129 Milliarden Euro, wobei Probleme 

mit dem Rücken und dem Bewegungsapparat in 25 

Prozent der Fälle Grund für die Krankschreibung sind. (Quelle 

live PR, Kur- & GästeService Bad Füssing 12.07.11). Laut 

BAUA (Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin) 


echnet man mit durchschnittlich ca. 400 € Ausfallkosten pro 

Tag. Aber auch wenn der Mitarbeiter anwesend ist, erzeugen 

Rückenbeschwerden permanent Kosten. Schmerzen 

reduzieren die Leistungsfähigkeit des Gehirns erheblich und 

führen zu Konzentrationsmangel, höherer Fehlhäufigkeit und 

zusätzlichen Arbeitspausen. Außerdem erhöhen Schmerzen 

auch nicht gerade die Motivation der Mitarbeiter. 

Die neue Schweißanlage, lieferbar als Mittelfrequenz- oder 

als CD-Maschine, gestattet individuelle Höheneinstellungen 

und so jederzeit einen sekundenschnellen Wechsel zwischen 

stehender und sitzender Tätigkeit. Der Mitarbeiter 

kann dabei die Höhen manuell einstellen oder über einen 

Chip voreingestellt persönliche Höhen abrufen. 

Den Unternehmer freut, dass die Schweißmaschine problemlos 

ergänzt werden kann. So können Arbeitstisch und Schweißvorrichtung 

über eine Mehrzahl weiterer gesteuert bewegbarer 

Komponenten, wie Bedieninstrument, Schutzeinrichtung, 

Materialzufuhr und Transportunterstützung/Hebehilfe erweitert 

werden, die ebenfalls an einen Werker bzw. an eine 

bevorzugte Bedienhaltung anpassbar sind. Im Gegensatz zu 

gängigen MF-Schweißmaschinen verfügt die Anlage auch 

über eine SPS-Steuerung, die eine größere Flexibilität bei 

der Ansteuerung zusätzlicher Komponenten, wie z.B. der Zuund 

Abführeinheit, aber auch Spannelementen auf der 

Schweißvorrichtung, erlaubt. Größere Blechteile in Gitterboxen 

brauchen eine separate Hubeinheit, die aber über die 

Maschine gesteuert werden kann. 

Eine zusätzliche Erweiterung ist die ct-ergo als Drehtischanlage 

mit höheneinstellbarem Drehtisch. Damit ist ein gleichzeitiges 

Einlegen und Schweißen möglich. Den benötigten 

Stationswechsel übernimmt dabei der an die Schweißanlage 

montierte Drehtisch. 

Natürlich gibt es diese ergonomischen Besonderheiten nicht 

umsonst, aber Fördermittel zum Einrichten behindertengerechter 

und leidensgerechten Arbeitsplätze helfen die Höhe 

der nötigen Investitionen zu senken. Unterstützung in Deutschland 

bieten z.B. das Integrationsamt, die Deutsche Rentenversicherung, 

die Berufsgenossenschaften und die Bundesagentur 

für Arbeit. Generell gilt: das gesundheitsgerechte Einrichten 

eines Arbeitsplatzes liegt in der Verantwortung des Unternehmers. 

Unterstützung erhält dieser aber z.B. auch von Krankenkassen, 

dem BGF Institut für Betriebliche Gesundheitsförderung, 

dem DNBGF (Deutsches Netzwerk für Gesundheitsförderung) 

und dem Deutsche Arbeitsschutzpreis. 

Die Krankenquote der Bediener sollte dank dieser Maschine 

sinken. So rechnet sich auch ohne Förderung ein ROI von 

wenigen Jahren. In jedem Fall werden Zufriedenheit, Wohlbefinden 

und Motivation der Mitarbeiter deutlich erhöht. • 

Der Autor 

Siegfried Wonka ist Leiter 

Vertrieb und Service der 

conntronic Prozess‐ und Automatisierungstechnik 

GmbH, 

Augsburg, Deutschland 

Bilder: conntronic Prozessund 

Automatisierungstechnik 


Abstracts aus „Welding in the World“ No. 1/2019 

mit freundlicher Genehmigung des IIW 

Thermo-metallurgically coupled numerical simulation 

and validation of multi-layer gas metal arc welding of 

high strength pearlitic rails 

• L. Weingrill, M. B. Nasiri, N. Enzinger 

A 3D transient thermo-metallurgical finite element simulation 

of a narrow gap multi-layer gas metal arc welding of 

the first ten layers of a 60E1 profile and R350HT steel rail 

was implemented in SYSWELD® to study the evolution of 

the temperature field, phase fractions, and the hardness in 

the heat-affected zone. For validation, T (t) curves and metallography 

samples from corresponding instrumented welding 

experiments were used. Good agreement was reached 

for what concerns the results of the simulated temperature 

field and phase transformations. An inhomogeneous evolution 

of the temperature field throughout the welded layers 

as a result of the rail’s geometry and welding sequence 

could be depicted. Based on the simulation results, preheating 

is believed necessary in order to fully avoid the formation 

of undesirable Bainite fractions. The hardness simulation 

showed good results in sidewise locations with regard 

to the rail cross section and closer to the line of fusion. 

However, results were less accurate in the middle of the rail 

cross section and the more the comparison points approached 

the so called soft zone at the outer border of the heat 

affected zone and the base material. 

Formation of multi-axial welding stresses due to material 

behaviour during fabrication of high-strength steel 

components 

• D. Schroepfer, A. Kromm, T. Kannengiesser 

Today, an expanding application of high-strength steels in 

modern welded constructions can be observed. The economical 

use of these steel grades largely depends on the 

strength and reliability of the weldments. Therefore, the 

special microstructure and mechanical properties of these 

grades have to be taken into account by keener working 

ranges regarding the welding parameters. However, performance 

and safety of welded components are strongly affected 

by the stresses occurring during and after welding fabrication 

locally in the weld seam and globally in the whole 

component, especially if the shrinkage and distortion due to 

welding are restrained. Some extensive studies describe the 

optimization of the welding stresses and the metallurgical 

effects regarding an adapted welding heat control. Lower 

working temperatures revealed to be particularly effective 

to reduce the local and global welding-induced residual 

stresses of the complete weld significantly. However, decreased 

interpass temperatures cause concurrently higher 

stresses during welding fabrication. This work shows strategies 

to reduce these in-process stresses. With help of multiaxial 

welding stress analyses in component-related weld 

tests, using a special 2-MN-testing facility, differences in 

stress build-up are described in detail for root welds, filler 

layers and subsequent cooling to ambient temperature. 

Effect of friction spot welding parameters on the joint 

formation and mechanical properties of Al to Cu 

• M. Cardillo, J. Shen, N.de Alcântara, C. Afonso, 

J. dos Santos 

Friction spot welding is an appealing technique for joining 

dissimilar materials, such as aluminum and copper that 

have significant differences in physical and mechanical properties. 

To optimize the welding process, a full-factorial 

design was employed. It is found that in addition to the 

plunge depth, the interaction between the rotational speed 

and the plunge depth significantly influences the lap-shear 

strength of the Al/Cu dissimilar joints. Further investigations 

on macro- and microstructures show that increasing 

the plunge depth could deform the Cu sheet into a concave 

shape to form a mechanical interlocking, and thus increase 

the joint lap-shear strength; increasing the tool rotational 

speed, however, may compromise this effect because of 

the formed tunnel defects on the interface due to high 

thermal exposure. 

Transient liquid phase bonding of Inconel 617 superalloy: 

effect of filler metal type and bonding time 

• A. Farzadi, H. Esmaeili, S. E. Mirsalehi 

Transient liquid phase (TLP) bonding has enormous potential 

to repair cracks in the gas turbine hot section parts that 

are made of Ni-based alloys. The experiments were carried 

out by BNi-1 and BNi-2 filler metals in a vacuum furnace at 

the bonding times of 45 and 300 min. The shear strength, 

microhardness, microstructure, and homogeneity of chemical 

composition during TLP bonding of Inconel 617 superalloy, 

which is the base metal, were evaluated. The shear 

strength of about 620 MPa was obtained using the BNi-1 filler 

metal. Hence, the BNi-1 filler metal and the bonding 

time of 300 min are recommended for repair of hot section 

components of a gas turbine. The gap size is an important 

parameter on the diffusion especially at the lower bonding 

times but the preliminary difference in the chemical composition 

may play an important role at the longer bonding 

times. The results show that the type of filler metal is an 

important parameter in this process. 


Mechanical properties and microstructural study of homogeneous 

and heterogeneous laser welds in α, β, and 

α + β titanium alloys 

• L. Weiss, J. Zollinger, P. Sallamand, E. Cicala, A. Mathieu, 

E. Fleury 

Heterogeneous welding has been investigated for three different 

couples of titanium alloys: α/α + β, α/β, and α + β/β. 

Plates of 100 × 60 mm and 1.6 or 1.8 mm thick were welded 

with a Yb:YAG laser. Tensile tests show that the resistance 

of the heterogeneous welded specimens was generally 

controlled by those of the weakest material except for 

the α + β/β where the ultimate tensile strength was approximately 

equal to the average value of both materials. In 

every case, the elongation of the welded sample was found 

to be smaller than that of the base metals. The rupture generally 

took place outside the weld metal and was found to 

be most of the time located in the alloy having the lowest 

mechanical properties. Nevertheless, a few large-size porosities 

detected by tomography in the α + β/β couple could 

explain why rupture for these samples occurred in the weld 

bead. For each couple, the porosities were situated at the 

board between the heat-affected zone and the molten 

zone. EBSD maps and EDX enabled the observation of different 

microstructures, which could be correlated to the 

heterogeneous composition and diffusion into the melted 

bath. When the stable microstructure of one of the couple 

alloys is the β phase, the molten zone of the bead consists 

of an alternative disposition of thin layers made of large 

equiaxed β grains and nano-martensite α′. That is explained 

by the weak diffusion of the alloying elements. 

Liquid interlayer formation during friction stir spot welding 

of aluminum/copper 

• A. Regensburg, F. Petzoldt, T. Benss. J.P. Bergmann 

The fabrication of dissimilar aluminum/copper joints for 

electrical application raises the challenges for conventional 

joining technologies. Within the solid-state processes, friction 

stir welding (FSW) provides numerous advantages to 

realize different joint configurations, especially by minimizing 

the heat input and hence the formation of brittle intermetallic 

phases. However, the joints also have to provide a 

high contact interface with firm bonding in order to provide 

a minimal contact resistance. Therefore, joints of 1 mm EN- 

CW004A and EN AW1050A with a controlled melt layer formation 

were produced by friction stir spot welding (FSSW). 

By using a pinless tool and the positioning of copper as the 

upper joining partner, local melt formation at the interface 

with a eutectic composition was promoted without significant 

intermixing, resulting in wetting of the aluminum and 

a contact area increase. The rotational speed was varied 

between 1800–2400 rpm, in which range samples with up 

to 300-μm-thick melt layers were produced. The wetting 

effect at the interface shows a positive influence on the 

shear strength with ductile failure behavior even at high 

layer thickness. The microstructural composition at the interface 

showed a eutectic composition for small layer thickness 

and an inhomogeneous composition with hypo- and 

hypereutectic solidification structures for higher thickness 

values. However, the formation of intermetallic compounds 

other than CuAl2 was mostly inhibited by the short process 

times and high cooling rate. 

Welding design methodology for optimization of phase 

balance in duplex stainless steels during autogenous 

arc welding under Ar–N 2 

atmosphere 

• A. Rokanopoulou, P. Skarvelis, G. D. Papadimitriou 

This study deals with the selection of appropriate welding 

parameters during autogenous arc welding of duplex stainless 

steels in order to achieve an optimum phase balance of 

austenite and ferrite in the as-welded microstructure. Specimens 

of duplex stainless steel 2205 with dimensions 

(40 × 40 × 10) mm 3 were welded using autogenous arc welding 

under 95% Ar + 5% vol. N 2 

atmosphere. The weld pool 

temperature was measured by non-contact infrared temperature 

measurement, the weld bead dimensions were determined 

using scanning electron micrographs, and the final 

nitrogen concentration was evaluated by optical emission 

spectroscopy. The kinetics of nitrogen absorption and desorption 

in molten duplex stainless steel was discussed and 

all the relevant variables were presented. The effect of welding 

current and speed on the final nitrogen concentration 

was also discussed. Finally, based on this analysis, a method 

was set up which can be used to optimize the phase balance 

by using predictive methods of the Ferrite Number, such as 

the Welding Research Council (WRC)-92 diagram. 

Numerical investigations on the thermal efficiency in 

laser-assisted plasma arc welding 

• S. Jäckel, M. Trautmann, M. Hertel, U. Füssel, D. Hipp, 

A. Mahrle, E. Beyer 

Numerical investigations on the thermal efficiency in laserassisted 

plasma arc welding (LAPAW) have been carried out 

by the combination of a magneto-hydrodynamic (MHD) arc 

model and a smoothed-particle-hydrodynamics (SPH) model 

of the weld pool. The comparison of the calculated weld 

seam cross-sections gained from numerical simulation as 

well as experimental examinations shows a good agreement. 

By the use of the weld pool model, the sensitivity of 

different influencing variables was investigated. The analysis 

clearly reveals the major influence of the central heat flux 

density on the penetration profile and on the thermal efficiency 

of the process. The higher the heat flux of the laser 

beam and the higher the constriction of the heat flux profile 

of the arc, the higher the thermal efficiency of the process. 


Aktuelles aus Unternehmen 

CLOOS 

Im Fokus steht hier der neue sechsachsige Knickarmroboter 

QIROX QRC-290, der stehend auf einem Sockel montiert 

zum Einsatz kommt. Der QIROX QRC-290 verfügt über ein 

Classic-Handgelenk, an dem er gasgekühlte Schweißbrenner 

mit einem Gewicht von bis zu 4 kg aufnehmen kann. In Kombination 

mit der Schweißstromquelle QINEO QinTron und 

dem kompakten Steuerschrank QIROX Controller QC 2 Micro 

ermöglicht der neue Schweißroboter einen einfachen 

Einstieg in das automatisierte Schweißen. 

Etwaige Schnittstellenprobleme werden vermieden, da alle 

relevanten Komponenten für das neue Paket aus einer Hand 

angeboten werden. Zudem lässt sich das Paket optional um 

intelligente Software- und Sensoriklösungen erweitern, um 

die Effizienz der Schweißfertigung weiter zu erhöhen. 

FRAUNHOFER IGD 

Mit den neusten Versionen von instant3Dhub und VisionLib 

können Augmented Reality-Anwendungen erstmals in der 

Cloud („Software as a Service“) ausgeführt werden. Fraunhofer 

IGD löst so ein zentrales Problem bei Augmented Reality, da 

die Umsetzung bisher die umfassende CAD-Datenbreitstellung 

erforderte. 

Mit dem neuen „Augmented Reality as Service“ bleiben die 

datenintensiven CAD-Daten ausschließlich in der Infrastruktur 

des Industrieunternehmens gespeichert, nur die für die aktuelle 

Visualisierung relevanten Daten werden auf die mobile 

Endgeräte übertragen – in Echtzeit. Dies ermöglicht nun 

den gewünschten routinemäßigen Einsatz von Augmented 

Reality im Kontext „Industrie 4.0“ oder „Digital Twin“. 

Neu ist die Integration der VisionLib, einer AR-Tracking-Bibliothek. 

Das Tracking, also die exakte Positionsbestimmung 

von Objekten im Kamerabild, ist die entscheidende Grundlage 

für AR-Anwendungen, da nur so Zusatzinformationen und 

überlagerte Informationen exakt eingeblendet werden können. 

Modellbasierten Trackings arbeitet – im Gegensatz zu 

anderen Ansätzen am Markt – direkt auf Basis der originären 

CAD-Datenbestände, welche auch für die Visualisierung der 

3D-Modelle genutzt werden. 

Die durch die gemeinsame Verwendung von instant3Dhub 

und VisionLib entstehenden Vorteile erprobt aktuell die 

Siemens AG im Bereich der elektrischen Antriebstechnik. 

Die Antriebssysteme werden kundenspezifisch gefertigt, 

hinter jedem Antrieb steht entsprechend ein individueller 

CAD-Datensatz, der Digitale Zwilling mit sämtlichen Produktspezifikationen. 

Während des gesamten Produktlebenszyklus 

werden bei Siemens zukünftig AR-Technologien zum 

Einsatz kommen. So auch bei der Qualitätssicherung, wie 

beispielsweise der Prüfung, ob ein gefertigtes Bauteil auch 

mit dem CAD-Entwurf übereinstimmt. Der Abgleich verläuft 

cloudbasiert und automatisiert. 

FRONIUS 

Die Dokumentation von Produktionsdaten stellt die Nachvollziehbarkeit 

einzelner Fertigungsprozess-Schritte sicher. 

Das trägt zu gleichbleibender Qualität in der Produktion bei 

und hilft, Risiken zu minimieren. Die Datendokumentations-Lösung 

WeldCube bietet hier unterschiedliche Varianten 

– für Kleinbetriebe bis hin zu großen Unternehmen. 

WeldCube Light ist die Variante für Einsteiger. Daten werden 

dezentral pro Schweißsystem erhoben, was die Nachverfolgbarkeit 

auf Nahtebene ermöglicht. Das webbasierte Feature 

ist im SmartManager jedes Fronius TPS/i Schweißgeräts enthalten 

und kann kostenlos genutzt werden. Das System 

erfasst für jede Schweißnaht Zeit, Dauer, Strom, Spannung, 

Drahtvorschub und Leistung und zeichnet die Mittelwerte 

auf. Nutzer können diese Informationen als PDF exportieren. 

Außerdem können die Parameter von Jobs eingesehen und 

verglichen werden. WeldCube Light erfüllt die Anforderungen 

der EN 1090. 

WeldCube Basic ist die optimale Lösung für kleinere Betriebe, 

wo nur wenige Schweißsysteme im Einsatz sind. Diese 

Software-Variante zeichnet die genauen Ist-Werte mit einer 

Abtastrate bis zu 100 Millisekunden dezentral auf. Zudem 

besteht die Möglichkeit der Grenzwertüberwachung: Anwender 

definieren für Schweißaufgaben Parameter-Grenzwerte 

und das System informiert den Benutzer, wenn diese 

unter- oder überschritten werden. Teile, die möglicherweise 

qualitativ minderwertig sind, lassen sich so umgehend prüfen 

und aussortieren. Auch bei WeldCube Basic werden die 

Daten direkt im Schweißsystem aufgezeichnet und pro TPS/i 

webbasiert visualisiert. Der Nutzer kann im Tool Jobs erstellen 

oder bearbeiten und mittels Import und Export Funktion 

auf andere Geräte transferieren. Alle Daten können als PDF 

oder CSV Datei exportiert werden. 

WeldCube Premium speichert Schweißdaten mehrere 

Fronius Systeme in einer zentralen Datenbank. Zudem bietet 

es intelligente Management-, Statistik- und Analysefunktionen. 

Das zentrale Speichern von Daten aus vernetzten 

Fronius Systemen ermöglicht es, Daten bauteilbezogen zu 

dokumentieren und PDF Reports für jedes Bauteil zu erstellen. 

WeldCube Premium überwacht den Status des Bauteilfortschritts 

und stellt Details zu jeder Schweißnaht bereit: 

Mittels Ampelsystem zeigt die Software in einem Live View an, 

ob eine Naht bereits geschweißt wurde und ob Grenzwert- 

Verletzungen aufgetreten sind. Das System bereitet per 

Knopfdruck Daten-Auswertungen tabellarisch sowie grafisch 

auf. Nutzer können mit Hilfe intelligenter Filter eigene Statistiken 

erstellen und teilen. Außerdem kann der User die Benutzeroberfläche 

individuell nach seinen Bedürfnissen gestalten. 

Die Weitergabe von aufbereiteten Daten an Drittsysteme 

ist via File Export und Web-API Schnittstelle möglich. 


TEKA 

Die sogenannten „VAC-Cubes“ können mit einer Pressung von 

20.000 bis 36.000 Pa eine Luftmenge von 210 bis 1.050 m 3 /h 

entfernen. Mit ihrer enormen Absaugstärke erfüllen die 

VAC-Cubes neueste internationale Standards der modernen 

Brennerabsaugung. Aufgrund ihrer hohen Pressung ist die 

VAC-Serie prädestiniert für den Dauereinsatz im Hochvakuumbereich 

und eignet sich in erster Linie für die brennerintegrierte 

Erfassung von Rauchen an Schweißarbeitsplätzen. 

Entsprechend den neuen Anforderungen auf dem europäischen 

Markt werden hier höchste Anwendersicherheit, 

eine enorme Saugleistung und energiesparende Arbeitsweise 

kombiniert. Je nach Anforderung und Arbeitsbereich lassen 

sich die verschiedenen Modelle der Serie als Einzelplatzlösung 

oder als Mehrplatzlösung für bis zu zehn Arbeitsplätze 

im Einschicht- oder Mehrschichtbetrieb gleichzeitig einsetzen 

und eignen sich somit für den Einsatz in kleinen, mittelständischen 

Unternehmen. Dabei überzeugen die VAC-Modelle in 

den zahlreichen Varianten ebenso durch ihre hohe Funktionalität: 

Sie sind montagefreundlich, leicht zu bedienen, kompakt 

und mit einer Vielzahl marktüblicher Brennertypen 

kombinierbar. 

VOESTALPINE BÖHLER WELDING 

Mit den jüngsten Neuzugängen deckt die diamondspark-Reihe 

jetzt auch das Segment wetterbeständiger 

Fülldrähte ab. 3 nahtlose FCAW Drähte und ein UP-Draht 

(mit zwei unterschiedlichen Pulverkombinationen): 

BÖHLER NiCu1 Ti T-FD (Rutiler Fülldraht für alle Positionen) 

BÖHLER NiCu1 T-MC (Metallpulverfülldraht) 

BÖHLER Kb NiCu1 T-FD (Basischer Fülldraht) 

BÖHLER SUBARC TNiCu1 / UV 306 

BÖHLER SUBARC TNiCu1 / UV 400 

Wetterbeständiger Stahl ist eine Gruppe von Stahllegierungen, 

die entwickelt wurden, um Lackierungen zu vermeiden. 

Der Stahl wurde von einem US-Unternehmen nach den 

Hauptvorteilen CORrosion resistance (Korrosionsbeständigkeit) 

und TENsile strength (Zugfestigkeit) benannt. Er wird 

häufig als COR-TEN-Stahl (CORTEN-Stahl) bezeichnet. Dieser 

Stahl hat eine bestimmte Anzahl von Legierungselementen, 

wie z. B. P, Cu, Cr, Ni, Mo, die hinzugefügt werden, um seine 

Beständigkeit gegen atmosphärische Korrosion zu erhöhen, 

was durch die Bildung einer selbstschützenden Oxidschicht 

auf dem Basismetall erreicht wird. 

Die neuen wetterfesten Fülldrähte sind nicht nur entsprechend 

diesen Anforderungen ausgelegt. Als Teil der 

diamondspark-Familie bieten die nahtlosen Fülldrähte 

höchste Schweißleistung bei gleichzeitig vollständigem 

Schutz vor Feuchtigkeitsaufnahme. 

Einsatzgebiete wetterfester Stähle: Allgemeine Stahlkonstruktion 

von Brücken / Behälter und Tanks / Schornsteine und 

Industriefilter / Architektur 

• 

(Dieser Beitrag entstand aus Unterlagen der jeweiligen Unternehmen) 


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Richard Marek-Preis 2019 

für innovative Lösungen in der Schweißtechnik 

Themenstellung: Der Preis wird an die innovativste eingereichte 

schweißtechnische Lösung vergeben. Die Beurteilungskriterien 

liegen auf der klaren Darstellung der Aufgabenstellung 

und des Innovationsgehaltes, des gewählten 

metallurgischen und technologischen Ansatzes und der 

industriellen Umsetzung unter Berücksichtigung wirtschaftlicher 

Aspekte. 

Darstellung der innovativen Lösung: In Manuskriptform 

für eine ca. 4 – 6-seitige Veröffentlichung in der „Schweißund 

Prüftechnik“ 

Richard Marek 

1.1.1916 – 23.8.1994 

Zielgruppe: Persönliche Mitglieder 

der ÖGS; 

ausgenommen Mitglieder des Präsidiums 

und Beiräte 

Evaluatoren: Präsidium 

Dotierung: € 1.000.– 

Einreichfrist: 31. Juli 2019 

Weitere Details: www.oegs.org 

Herr Marek trat schon in jungen Jahren in die schweißtechnische 

Abteilung der Firma ELIN ein, die er erst am 

Ende seiner Laufbahn als Leiter und Prokurist nach Erreichen 

des Ruhestandes verließ. 

Richard Marek gründete gemeinsam mit führenden Fachkollegen 

im April 1947 die Österreichische Gesellschaft 

für Schweißtechnik, der er als ehrenamtlicher Geschäftsführer 

42 Jahre lang zur Verfügung stand. Im gleichen Jahr 

wurde gemeinsam mit der Schweißtechnischen Zentralanstalt 

die Fachzeitschrift „Schweißtechnik“ ins Leben gerufen, 

bei der er bis zu seinem Ausscheiden im Jahre 1989 

im Redaktionskomitee tätig war. 1948 war Hr. Marek 

Mitbegründer des Internationalen Institutes für Schweißtechnik 

(IIW/IIS) in Brüssel. Er übte als Mitglied des Fachnormenausschusses 

„Schweißtechnik“ viele Jahre hindurch 

die Funktion des Schriftführers aus. Weiters war er 

Mitarbeiter in der ISO, DIN, CEN sowie in den DVS- 

Arbeitsgruppen „Schweißen in der Handwerkswirtschaft“ 

und „Schulung und Prüfung“. 

Richard Marek gab seine großen Erfahrungen auch als 

Vortragender und Prüfer in Schweißtechnologen- und 

Schweißwerkmeisterlehrgängen weiter. Außerdem initiierte 

er mehrere zweitägige Seminare in Graz, Innsbruck, 

Linz und Wien, die Abhaltung des Hochschullehrganges 

„Beanspruchungsgerechte Schweißkonstruktionen“ im 

Jahr 1990 und auch Veranstaltungen „Erfahrungsaustausch“ 

für den zwanglosen Informationsaustausch unter 

Fachkollegen. 

Durch die Verleihung des Goldenen Ehrenzeichens für 

Verdienste um die Republik Österreich, der Ehrenmitgliedschaft 

der ÖGS, der Goldenen Ehrennadel der SZA 

und des Österreichischen Normungsinstitutes und weiterer 

Auszeichnungen wurden seine großen Leistungen 

mehrfach gewürdigt. Außerdem wurde ihm im Jahr 1991 

der DVS-Ehrenring für seine Verdienste auf technischwissenschaftlichem 

Gebiet in jahrelanger Gemeinschaftsarbeit 

mit dem Deutschen Verband für Schweißtechnik 

verliehen. 

• 


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Elektrotechnik für das Lichtbogenschweißen 

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Inhalt: Physikalische Begriffe, Größen und elektrische Bauteile / Grundlegende elektrische 

Schaltungen / Definitionen und Beziehungen elektrischer Größen / Lichtbogenschweißen / 

Schweißstromquelle / Messtechnik für das Lichtbogenschweißen / Gesundheits-, Arbeits- und 

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Berichte DVS Band 350 

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zum Festvortrag 

„Geschichte der voestalpine" 

von Dipl.-Ing. Hans-Peter Narzt, Geschichteclub voestalpine 

am 4. April 2019 um 14.00 Uhr 

im Panoramacafé voestalpine Stahlwelt, voestalpine-Straße 4, 4020 Linz 

Tagesordnung: 

Im Anschluss lädt das ÖGS-Präsidium zur 

Ordentlichen Hauptversammlung der 

Österreichischen Gesellschaft für Schweißtechnik ein. 

1. Eröffnung durch das Präsidium 

2. Kenntnisnahme und Genehmigung der Niederschrift der ordentlichen Hauptversammlung vom 

20. Juni 2018 

3. Vorlage des Tätigkeitsberichtes 2018 

4. Vorlage des Rechnungsabschlusses 2018 

5. Bericht der Rechnungsprüfer 

6. Genehmigung des Rechnungsabschlusses 2018 

7. Entlastung des Vorstandes 

8. Neuwahl der Funktionäre 

8.1 des Präsidiums 

8.2 der Beiräte 

8.3 des Kassenwarts 

8.4 der Rechnungsprüfer 

9. Vorlage und Genehmigung des neuen Jahresvoranschlages 2020 

10. Änderung der Statuten 

11. Festlegung der Mitgliedsbeiträge 2020 

12. Behandlung von vorliegenden Anträgen 

Laut Statuten § 7 stehen den ordentlichen Mitgliedern das aktive und passive Wahlrecht zu. 

Laut § 9 müssen Anträge von Mitgliedern, die für eine Behandlung in der Hauptversammlung bestimmt sind, 

mindestens 14 Tage vor deren Zusammentritt beim Präsidium mittels eingeschriebenen Briefes eingelangt 

sein. 

Der Eintritt ist frei. Wir ersuchen um Voranmeldung in unserem Sekretariat: office@oegs.org 

Wir bitten um zahlreichen Besuch!

Fachzeitschrift_OeGS_03_04_2019

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