gie_01_2019

www.giesserei.eu
Januar
2019
Die Zeitschrift für Technik, Innovation und Management
1
SINCE 1914
Leserservice DVS Media • 65341 Eltville • PVSt • Deutsche Post AG • Entgelt bezahlt • G 3268 www.giesserei.eu
Sicher zum SOP.
Autonomous Engineering mit MAGMA bedeutet
Planungssicherheit für Konstrukteur und Gießer.
Die richtige Lösung von Anfang an.
made by
EXAKT DAS
GEGENTEIL
25.- 29. Juni 2019
Düsseldorf
Halle 12 / Stand A20
Committed to casting excellence. www.magmasoft.de

Giesserei-Jahrbuch 2019
Der umfassende Branchenführer mit Aktualitätsgarantie
Das GIESSEREI-Jahrbuch ist ein praktisches Nachschlagewerk,
das wie kein anderes den aktuellen Stand der
Gießerei-Branche widerspiegelt. Der zweibändige Branchenführer
steht für fachliche Kompetenz, umfassende
Informationen und fundierte Kenntnisse. Das macht ihn
zu einem nützlichen Helfer für Experten, Entscheider und
Kunden der Branche.
Band 1 enthält zahlreiche ingenieurtechnische Fachberichte
zu unterschiedlichen Schwerpunktthemen der Gießerei-Industrie.
Branchenzahlen sowie eine aktuelle Darstellung,
unter anderem von Forschungsschwerpunkten,
Aus- und Weiterbildungsmöglichkeiten oder Normungsaktivitäten
vervollständigen die Branchenübersicht.
Darüber hinaus stellt das GIESSEREI-Jahrbuch im ersten
Band die Organisation des VDG vor und liefert ein ausführliches
Verzeichnis aller VDG-Mitglieder.
Im Band 2 dreht sich alles um den Gießerei-Markt und
dessen Ansprechpartner: alphabetische Firmen- und
Stichwortverzeichnisse sowie das ausführliche Bezugsquellenverzeichnis
helfen bei der Suche nach passenden
Geschäftspartnern, Produkten und Dienstleistungen zu allen
Bereichen der Gießerei-Produktion – jetzt auch online
auf www.verzeichnis-jahrbuch.giesserei.eu!
Best.-Nr.: 500409
ISBN: 978-3-96144-050-4
Erscheinungstermin: Dezember 2018
Preis: 31,00 €
Sonderpreis für VDG/BDG-Mitglieder: 15,50 €
Die zwei Bände sind nur zusammen erhältlich.
Media GmbH • Aachener Straße 172 • 40223 Düsseldorf
T +49 211 15 91-162 • F +49 2 11 15 91-150 • vertrieb@dvs-hg.de • www.dvs-media.eu

EDITORIAL
Die GIFA schärft den Blick
auf die Zukunft!
Trendthemen sind unter anderem Digitalisierung und additive Fertigung
FOTO: INACORE
Eine Benchmark bei Digitalisierung,
Vernetzung und Effizienz
soll sie sein: die neue Kernmacherei
Inacore. Die Gesellschafter
Laempe Mössner Sinto und
die R. Scheuchl GmbH werden
damit vom Maschinen- und Anlagenbauer
zum Betreiber (S. 56).
FOTO: BDG/SOSCHINSKI
Willkommen in 2019, das erneut ein ganz
besonderes Jahr für Gießer werden dürfte.
Auftaktveranstaltung ist die nunmehr bereits
zehnte Tagung „Gießtechnik im Motorenbau“ am
29. und 30. Januar in Magdeburg, auf der die Automobilgießer
und -entwickler der Republik zusammenkommen.
Wie in der Vergangenheit ist auch jetzt damit zu
rechnen, dass die Vorträge z. B. über die Zukunftsfähigkeit
des Verbrennungsmotors, den Einsatz von Additive
Manufacturing beim Automobilgießen oder die
Perspektiven der Gießerei-Industrie über das Programm
der Tagung hinaus bis spät in die Nacht für Gesprächsstoff
sorgen. Was in Magdeburg noch zu erwarten
ist und wie sich die Veranstaltung, die im Zwei-
Jahres-Turnus stattfindet, im Wandel der vergangenen
zwanzig Jahre entwickelt hat, verrät Tagungsleiter Dr.-Ing. Götz C. Hartmann im Interview
mit der GIESSEREI in dieser Ausgabe (siehe ab S. 36).
Das Top-Event für Gießer ist jedoch zweifelsfrei das Messequartett „Bright World of Metals“.
Die größte Messe im Messeverbund ist die GIFA, auf der auch in diesem Jahr wieder Tausende
von Ausstellern mit beeindruckenden Ständen, technischen Gadgets und zukunftsweisendem
Guss um die Gunst von Kunden und Besuchern werben: Während die einen
danach streben, ihr Geschäft mit dem Messeauftritt anzuschieben, lassen sich andere
von neuen Technologien, Fertigungsverfahren und innovativen Werkstoffen inspirieren
oder bauen ihr Netzwerk aus, um neue weltweite Kooperationen zu knüpfen. Die vier
Messe tage Ende Juni bieten eine faszinierende Bühne, auf der im Rahmen der NEWCAST
auch die Gießer im Scheinwerferlicht der Öffentlichkeit stehen. Wie in der Vergangenheit
wird die GIFA, als größte Gießereifachmesse der Welt, das Geschäft der kommenden Jahre
nähren und den Blick auf die Zukunft schärfen – nicht zuletzt dank der hoch dotierten
Vorträge, die auf den Konferenzen am Rande der Messe zu hören sein werden.
Halten wir fest, welche Entwicklungen die vergangenen vier Jahre geprägt haben: Aus den
Kinderschuhen herausgekommen sind Digitalisierung und additive Fertigung. Diesen beiden
Trends widmet die GIESSEREI in dieser Ausgabe auch das erste GIFA-Special des Jahres.
Die Gründe dafür, dass sich diese beiden Themen als Dauerbrenner der Diskussionen in
der Branche halten, liegen auf der Hand: Die Digitalisierung bietet hohes Potenzial für mehr
Effizienz, Transparenz und Qualität, während sich die additive Fertigung für manchen Gießer
bereits zu einer lukrativen Ergänzung des Geschäfts entwickelt hat, allen Unkenrufen von
einer Substitution der Gießereiprozesse zum Trotz. Bei beiden Technologien werden heute
überwiegend die damit verknüpften Chancen wahrgenommen – und das ist auch gut so.
Wie es weitergeht, wird die Messe zeigen - ich freu mich darauf!
Viel Spaß beim Lesen wünscht
Robert Piterek, Stellvertretender Chefredakteur (E-Mail: robert.piterek@bdguss.de)
GIESSEREI 106 1/2019 3

INHALT
FOTO: OTTO JUNKER
FOTO: ULRICH ZILLMANN
FOTO: BERND GESKE
24
Schmelzbetrieb
TECHNOLOGIE & TRENDS
Otto Junker betreibt seit 20 Jahren ein
Technikum für Schmelz- und Gießversuche.
Im Zentrum steht ein neuer
hochmoderner 1,7-Tonnen-Schmelzofen
von beispielhafter Flexibilität.
36
Gießtechnik im Motorenbau
INTERVIEW
Dr.-Ing. Götz C. Hartmann, Prokurist Engineering
Business Development bei
MAGMA, leitet die Tagung „Gießtechnik
im Motorenbau“. Die GIESSEREI interviewte
ihn im Vorfeld der Veranstaltung.
54
Weiße Gießerei
UNTERNEHMEN & MÄRKTE
Die Havelländische Zinkdruckguss GmbH
baut mit einer Investition von 12,5 Millionen
Euro eine „Weiße Gießerei“ im brandenburgischen
Premnitz. Im 1. Quartal
2019 wird sie mit Anlagen ausgestattet.
62
Neue GIESSEREI-Serie
BERUF & KARRIERE
Die GIESSEREI porträtierte
2006 Hochschulabsolventen.
Was ist aus ihnen geworden?
Der 1. von 5 Teilen zeigt TU
Freiberg-Absolvent Kai Bonitz.
FOTO: MARIO JAHN
4 GIESSEREI 106 1/2019

TECHNOLOGIE & TRENDS
24 20 Jahre Schmelztechnikum bei Otto Junker
Steffen Niklaus, Joachim Reiermann und Wilfried Schmitz
32 Entwicklung eines neuen Verfahrens zum elektrischen Aushärten von
anorganischen Sandkernen und -Formen
Wolfram Bach, Eric Riedel
INTERVIEW
36 „Wir müssen Trends setzen und nicht nur aufarbeiten!“ Dr.-Ing. Götz
C. Hartmann, Prokurist Engineering Business Development bei
MAGMA und Leiter der Fachtagung „Gießtechnik im Motorenbau“ im
Gespräch mit der GIESSEREI.
SPEKTRUM
42 ICU - Intelligent Coating Unit, Christoph Genzler
45 Innovative Konzepte für Datenintegration und Prozessdatenanalyse
von gießereitechnischen Prozessen, Patrick Rattay
48 Hundertster Fertigungsroboter in der Gießerei, Ufuk Özdemir
50 Mit Simulationen Prozessschritte einsparen, Anja Pretzell
STANDPUNKT
53 Tradition und Fortschritt
Marco Weider
UNTERNEHMEN & MÄRKTE
54 HZD GmbH investiert 12,5 Millionen Euro, Bernd Geske
56 Die Kernmacherei der Zukunft, Robert Piterek
BERUF & KARRIERE
62 Einmal Süddeutschland und zurück – ein Gießerei-Ingenieur folgt
seiner Passion, Absolventenserie Teil 1
Karin Hardtke
SPECIAL
67 GIFA 2019 – Teil 1: Chancen durch neue
Technologien
68 GIFA 2019 – Die Zukunft ist digital
72 Additive Fertigung: Das Zukunftsthema
der Produktionstechnik
JAHRESREGISTER
95 In diesem Heft finden Sie das
Jahresregister 2018
RUBRIKEN
3 Editorial
6 Aktuelles
76 Patente
80 News
87 Firmenschriften
88 Medien & Bücher
90 Termine
94 VDG intern
111 Stellenmarkt/Kontakte/Sonstiges
113 Inserentenverzeichnis
114 Vorschau/Impressum
FOTO: FOTOLIA
Berichte und
Pressemeldungen
zur GIFA 2019 in
der GIESSEREI
Vom 25. bis 29. Juni 2019 ist es in
Düsseldorf wieder so weit:
Die Gießereibranche präsentiert sich
als Hightech-Economy.
Zur 14. Internationalen Gießerei-Fachmesse
mit WFO Technical Forum
werden wieder rund 800 Aussteller aus
über 40 Ländern und mehr als 50 000
Besucher erwartet.
Die Redaktion der GIESSEREI berichtet
im Vorfeld der GIFA ab Januar 2019
unter anderem in der Rubrik News über
Innovationen, neue Produkte und
Verfahren.
Pressemitteilungen und Berichte zur
GIFA 2019 bitte per E-Mail an die
Redaktion schicken.
Stichwort: GIFA 2019.
E-Mail-Adresse:
redaktion@bdguss.de
Für telefonische Rückfragen stehen wir
gerne zur Verfügung.
Kontakt: Robert Piterek
E-Mail: robert.piterek@bdguss.de
Tel.: 0211/68 71-3 58
Noch kein Abo? Dann wählen Sie die Hotline 06123/9238-242
oder schicken eine E-Mail an: dvsmedia@vuservice.de
Wir freuen uns auf Ihre
Pressemeldungen und Fachberichte
zur GIFA 2019!
GIESSEREI 106 1/2019 5

AKTUELLES
FOTO: AIT/LKR/LANG
6 GIESSEREI 106 1/2019

Foto des
Monats:
Bauteile aus
Draht!
Ein Schweißroboter trägt bei der Bauteilherstellung
Schicht für Schicht Metall aus
Schweißdrähten auf. Die Fertigungsmethode
nennt sich drahtbasierte additive
Fertigung (WAAM). Der Vorteil: Hochleistungsmaterialien
in Drahtform lassen sich
schneller verarbeiten und ermöglichen eine
kostengünstige Herstellung von Prototypen
und AM-Bauteilen.
Hat auch Ihr Unternehmen interessante
Bildmotive? Senden Sie Ihre Bildvorschläge
an: soschinski@bdguss.de oder per
Post an die Bildredaktion, Giesserei,
Hansa allee 203, 40549 Düsseldorf.
GIESSEREI 106 1/2019 7

AKTUELLES
FOTO: JÜRGEN THEOBALD / FUNKE FOTO SERVICES
Stolz auf ihr Unternehmen
und ihre
Arbeit: Die ZF-Mitarbeiter
Yasar Can
Bayrak, Maik
Knappmann und
Christopher Dickamp
(v. l. n. r.) stehen
vor einem
8-MW-Getriebe.
Es ist das bislang
größte in Serie
gefertigte Windkraftgetriebe
der
Welt – made in
Witten.
Serienfertigung des größten Windkraftgetriebes der Welt
> ZF WITTEN: Das Unternehmen und
seine Mitarbeiter hatten 2015 keinen
leichten Start. Jetzt ist ZF in Witten im
Aufwind. Im Werk an der Mannesmannstraße
wird das größte Windkraftgetriebe
der Welt in Serie gefertigt. 72 t schwer
kommt das 8-MW-Getriebe in den großen
Offshore-Windparks der Welt zum Einsatz.
Ulrich Reinders, Geschäftsführer der ZF-
Industrieantriebe Witten GmbH: „Ab März
starten wir mit der Produktion eines noch
leistungsstärkeren Getriebes für 9,5 MW-
Windturbinen. Das haben wir hier in Witten
selbst entwickelt.“
Damit der Laie eine Vorstellung von
der Leistungskraft solcher Giganten hat,
fügt der Diplom-Ingenieur hinzu: „Allein
eine Windkraftanlage mit einem 8-MW-
Getriebe versorgt rund 10 000 Haushalte
mit grüner Energie.“ In diesem Jahr (2018
- Anmerkung der Red.) würden in Witten
rund 125 solcher Getriebe gefertigt. Und
noch weitere große Getriebe produziert
– etwa für Tunnelbohrmaschinen oder
Seilbahnen. Ulrich Reinders: „Unsere Seilbahngetriebe
kommen sogar in Boliviens
Hauptstadt La Paz zum Einsatz.“ ZF-Getriebe
hätten die Fräsköpfe beim Bau des
Brenner-Basistunnels und beim U-Bahn-
Bau in Las Vegas angetrieben.
Wenn er an das Geschäftsjahr 2019
denkt, ist Reinders verhalten optimistisch.
„Unsere drei Bereiche Windgetriebe, Industrieantriebe
und der Service deuten
auf Wachstum hin.“ Mit Blick auf die internationale
Konkurrenz betont er jedoch:
„Wir unterliegen weiterhin einem hohen
Kostendruck.“
Als die ZF Friedrichshafen AG im Dezember
2015 die Windkraft- und Großgetriebesparte
der Bosch Rexroth AG mit
rund 850 Mitarbeitern in Witten übernahm,
stieg der Konzern vom Bodensee
in den Markt für Industriegetriebe ein.
ZF-Kunden ordern diese in Witten zum
Beispiel auch für Ölplattformen, Minenfahrzeuge
oder Recycling-Maschinen.
2016 gab es aufgrund einer schwachen
Auftragslage bei ZF Kurzarbeit. Ende
Februar 2017 reisten Betriebsräte
nach Passau, Sitz der ZF-Division Industrietechnik,
um über Einsparungsstrategien
am Wittener Standort zu sprechen.
Dann die Wende zum Besseren. Im September
2017 hieß es: Der Laden läuft
wieder. „In diesem Jahr werden bei uns
Überstunden gefahren“, sagt Reinders.
Der Geschäftsführer spricht von einer
„Erholung nach einer schwierigen Phase“.
Und betont, der Standort Witten stehe
besser da als bei der Übernahme Ende
2015. „Wir haben tolle, gut qualifizierte
Mitarbeiter.“ Das Unternehmen investiere
auch in den eigenen Nachwuchs. „In
diesem Jahr sind zehn neue Auszubildende
für technische Bereiche eingestellt
worden. Insgesamt haben wir jetzt 27
Auszubildende.“
Der Wittener ZF-Standort müsse aber
weiterhin an der kontinuierlichen Steigerung
der Effizienz arbeiten und „weiter
wachsen, um nachhaltig zu wachsen“.
Rund 60 % des Umsatzes gehe auf das
Konto Windkraftgetriebe, rund 40 % werde
mit Industrieantrieben erwirtschaftet,
so Reinders. Ein großes Standbein des
Unternehmens sei auch das im März 2017
eröffnete europäische Service-Center für
Wind- und Industriegetriebe.
„Bei uns werden Großgetriebe – auch
von anderen Produzenten – gewartet und
repariert. Das Service-Center ist bei uns
ein wachsender Bereich“, betont Reinders.
Rund 2 Mio. Euro wurden in den
neuen Arbeitsbereich investiert. Der Geschäftsführer:
„Für unsere Kunden sind
wir dadurch attraktiver geworden.“
Die ZF Friedrichshafen AG beschäftigt
weltweit 146 000 Mitarbeiter an rund 230
Standorten in fast 40 Ländern. Rund
50 000 Angestellte arbeiten in Deutschland.
ZF ist ein weltweit führender Technologiekonzern
in der Antriebs-, Fahrwerks-
und Sicherheitstechnik.
Der Konzern gehört seit der Übernahme
des amerikanischen Unternehmens
TRW 2015 zu den weltweit größten Automobilzulieferern.
2017 hat ZF einen Umsatz
von 36,4 Mrd. Euro erzielt. Umsatzzahlen
für das Wittener Werk werden
nicht genannt. Der Konzern wendet über
6 % seines Umsatzes für Forschung und
Entwicklung auf und gehört zu den zehn
größten Patentanmeldern in Deutschland.
www.zf.com
Erschienen am 16.11.2018 in der WAZ
Witten. Autorin: Jutta Bublies
8 GIESSEREI 106 1/2019

Schwedischer Gießereineubau erhält FormImpress-Anlage
> KÜTTNER SAVELLI: Der schwedische
Fahrzeughersteller Scania stellt in Södertalje
schwere Lkw und Busse her und investiert
derzeit strategisch zum Ausbau
nachhaltiger Transportsysteme in eine
neue Gießerei in Södertalje, um die Produktion
im Vergleich zu der bestehenden
Gießerei bei Halbierung des Energieverbrauches
zu verdreifachen.
Als erstes Gewerk hat Scania die Formanlage
zur Herstellung von Motorblöcken
und -köpfen vergeben. Das Engineering-
Team hat besondere Sorgfalt auf einen
detaillierten Verfahrensvergleich gelegt.
Dabei wurde neben dem Erfüllen der strengen
Qualitätsanforderungen an die Formqualität
und deren Wiederholbarkeit auch
ein besonderes Augenmerk auf den Gesamt-Energieverbrauch
gelegt. Hier konnte
das von Küttner Savelli, Brescia, Italien,
angebotene Verfahren Form Impress punkten,
da es keine Druckluft zum Verdichten
benötigt und eine minimierte hydraulische
Anschlussleistung besitzt. Auch werden
alle Möglichkeiten der Rückspeisung aus
kinetischen Energien genutzt.
Um die Ressourceneffizienz der Gießerei
deutlich zu verbessern hat Scania
So wird die neue
schwedische Gießerei
in Södertalje
aussehen. Küttner
Savelli liefert dafür
eine Formanlage.
mit großer Sorgfalt auch alle Details beim
Auspacken und Trennen der Materialströme
untersucht und sich für das gezielte
Auspacken der Gussteile aus der Form
und ein separates Handling der Kern- und
Grünsandströme entschieden.
Durch dieses Auspackkonzept können
beide Stoffströme bestmöglich aufbereitet
und mit geringem Energieeinsatz Regenerat
gewonnen werden. Für den Kernsand
wird mit einer Recyclingrate von 70 % gerechnet,
was bei den langen Neusand-
Versor gungs wegen großen Einfluss auf die
Umweltverträglichkeit der Fertigung hat.
KüttnerSavelli ist glücklich über den
Erfolg bei Scania und bereits tief in die
Detailplanung der Anlage eingestiegen.
Das Engineering-Team wird von GEMCO
unterstützt und nutzt neben regelmäßigen
Meetings auch moderne Kommunikationstools
für eine transparente und effiziente
Kommunikation von Projektdaten.
www.kuettner.com
www.savelli.it
GRAFIK: SCANIA
GIESSEREI 106 1/2019 9

AKTUELLES
Die Erhöhung der
verfügbaren Ladeleistung
von E-Fahrzeugen
auf bis zu
450 kW ermöglicht
eine deutliche Verkürzung
der Ladezeiten.
FOTO: PORSCHE
Ultra-Schnellladetechnologie für E-Fahrzeuge
> PORSCHE: Das Laden von Elektrofahrzeugen
könnte bald fast so schnell
erfolgen wie heute das Betanken mit
Kraftstoff. Dies ist ein Zwischenergebnis
des Forschungsprojektes „FastCharge“,
an dem Porsche beteiligt ist. Am 12. Dezember
wurde in Jettingen-Scheppach,
in der Nähe der A8 zwischen Ulm und
Augsburg, der Prototyp einer Ladestation
mit einer Leistung von bis zu 450 kW vorgestellt.
Ein Porsche-Forschungsfahrzeug
mit einer Netto-Batteriekapazität von zirka
90 kWh erreichte hier eine Ladeleistung
von über 400 kW und ermöglichte
damit Ladezeiten von unter drei Minuten
für die ersten 100 km Reichweite. Die
neue Ladestation ist für Elektro-Modelle
aller Marken mit der in Europa üblichen
Typ-2-Variante des weltweit verbreiteten
Combined Charging System (CCS) geeignet
und kann ab sofort kostenlos genutzt
werden.
Das im Juli 2016 initiierte Forschungsprojekt
„FastCharge“ wird mit insgesamt
7,8 Mio. Euro durch das Bundesministerium
für Verkehr und digitale Infrastruktur
gefördert. Die Umsetzung der Förderrichtlinien
wird von der Nationalen Organisation
Wasserstoff- und Brennstoffzellentechnologie
(NOW) koordiniert. Zum
Industriekonsortium gehören als Automobilhersteller
die BMW Group und die Porsche
AG, als Betreiber die Allego GmbH,
die Phoenix Contact E-Mobility GmbH
(Ladetechnik) sowie die Siemens AG
(Elektrotechnik).
Mit schnellen und komfortablen Ladelösungen
steigt die Attraktivität der
Elektromobilität. Die Erhöhung der verfügbaren
Ladeleistung auf bis zu 450 kW
ermöglicht eine deutliche Verkürzung der
Ladezeiten. Die Ladeleistung an den neuen
Fastchargern ist drei- bis neunmal so
hoch wie an den bisherigen DC-Schnellladestationen.
Im Rahmen des Forschungsprojektes
wird untersucht, welche
technischen Voraussetzungen bezüglich
Fahrzeugen und Infrastruktur erfüllt
werden müssen, um die extrem hohen
Ladeleistungen einsetzen zu können.
Die jetzt vorgestellten Ladesäulen-
Prototypen verwenden die Ladestecker
des bewährten CCS in der Typ-2-Variante
für Europa. Dieser Ladestandard hat sich
bereits heute bei einer Vielzahl von elektrifizierten
Fahrzeugen bewährt und wird
in weiten Teilen der Erde genutzt. Je nach
Fahrzeugmodell kann die neue, kostenfrei
nutzbare Ultra-Schnellladestation sowohl
für Autos mit 400-Volt- als auch 800-Volt-
Batteriesystemen eingesetzt werden. Die
jeweils bereitgestellte Ladeleistung passt
sich automatisch der maximal zulässigen
Ladeleistung des Fahrzeugs an.
Das Porsche-Forschungsfahrzeug im
Projekt „FastCharge“ erreicht als erster
Pkw eine initiale Ladeleistung von 400 kW.
Möglich macht dies ein innovatives Kühlsystem,
das für eine gleichmäßige und
schonende Temperierung der Batteriezellen
sorgt.
Porsche investiert bis 2022 mehr als
6 Mrd. Euro in Elektromobilität: in Plugin-Hybride
und rein elektrische Fahrzeuge.
Damit hat das Unternehmen die Aufwendungen
für die Elektromobilität von
rund 3 Mrd. auf mehr als 6 Mrd. Euro
verdoppelt. Von der zusätzlichen Summe
von 3 Mrd. Euro fließen etwa 500 Mio.
Euro in die Entwicklung von Varianten und
Derivaten des Taycan, gut 1 Mrd. Euro in
die Elektrifizierung und Hybridisierung der
bestehenden Produktpalette, mehrere
hundert Millionen in den Ausbau der
Standorte sowie rund 700 Mio. Euro in
neue Technologien, Ladeinfrastruktur und
Smart Mobility. www.porsche.de
10 GIESSEREI 106 1/2019

Letzte reine Verbrennerplattform soll 2026 kommen
> VOLKSWAGEN: Der größte Autobauer
der Welt hat seine Pläne zum Umbau
des Konzerns in Richtung Elektromobilität
konkretisiert. Im Jahr 2026 sollen die letzten
Modelle auf einer Plattform nur für
Verbrennungsmotoren angeboten werden
– CO 2 -Neutralität für alle Modelle des Unternehmens
soll bis 2050 gegeben sein.
VW-Chefstratege Michael Jost sprach
über die Neuausrichtung von Volkswagen
auf dem „Handelsblatt Autogipfel“ in
Wolfsburg. Gründe für die „Transformation
des Supertankers VW“ seien Vost zufolge
die zwei großen Herausforderungen
Elektromobilität und Digitalisierung. Beim
Diesel entschuldigte sich Jost – „es tut
uns wirklich leid, dass wir den Diesel verwundet
haben.“ Er bekräftigte, dass sich
VW zum Pariser Klimaabkommen bekenne
und dass Volkswagen nun Lösungen
finden müsse, die faktisch und nicht nur
auf dem Papier funktionierten.
Damit 2050 nur noch CO 2 -neutrale
Fahrzeuge fahren, müsse der Verkauf von
Modellen mit Diesel- oder Benzinmotoren
ab dem Jahr 2040 eingestellt werden, hieß
es weiter. Die letzten neuen Verbrenner
Michael Jost, Head of Group Strategy Product and CSO Volkswagen Brand, Volkswagen
AG, auf dem Handelsblatt „Autogipfel“, der 3.-5.12. in Wolfsburg stattgefunden hat.
dürften daher Anfang 2030 auf den Markt
kommen.
„Faktisch arbeiten die Kollegen an der
letzten reinen Verbrenner-Plattform“,
sagte Michael Jost über die für 2026 geplante
letzte reine Verbrenner-Plattform.
Eine Aussage zu Hybridmotoren machte
Jost nicht. www.volkswagen.de
FOTO: PRIVAT
OPTIMIERTE SIMPSON LÖSUNGEN
FÜR MITTLERE BIS GROSSE
SANDAUFBEREITUNGEN
Die Effektivität der Formanlagen steigt stetig, was den Bedarf an
qualitativ hochwertigen Formsand in großen Mengen erfordert.
Schlüsselfertige Projekte von Webac mit der Prozesstechnologie
von Simpson bietenIhneneinkontinuierliches,bedarfsorientiertes,
vollautomatisches Sandaufbereitungssystem das weniger
Komponenten, weniger Energie, weniger Wartung und weniger Platz für
die Herstellung von Formsand von höchster Qualität benötigt.
Simpson Multi-Cooler ®
• Kontinuierliche Sandkühlung,
Vormischen inkl.
Vorkonditionierung
• 7 Kühlergrößen von 20 – 270 t/h
• Über 700 Anwendungen weltweit
Simpson Multi-Mull ®
• Kontinuierliches mischen bei
mittlerer Geschwindigkeit und max.
• 8 Mischergrößen mit bis zu 400 t/h
• Über 500 Anwendungen weltweit
Simpson Hartley ® Controller
• Verdichtbarkeits- und
Automatisierungssystem für die
Mischergruppe
• Basis und Premium Modelle
• Über 760 Anwendungen weltweit
(Mischerhersteller unabhängig)
GIFA VORANKÜNDIGUNG: PRMIERE DES NEUEN SIMPSON MULTI-MULL ® - 23G-250 - AUF UNSEREM STAND, HALLE 17
B60 WWW.SIMPSONGROUP.COM/DEU
Simpson Technologies (Deutschland) GmbH
& Webac Gesellschaft für Maschinenbau mbH
Roitzheimer Strasse 180, 53879, Euskirchen,
GIESSEREI 106 1/2019 11

AKTUELLES
Innovativer Leichtbau und Digitalisierung
> LEICHTBAU IN GUSS 2018: Mit dem
Untertitel „Innovative Lösungen zur Effizienzsteigerung
in der Wertschöpfungskette“
trafen sich am 6. und 7. November
2018 in Bad Gögging rund 80 Experten
aus Wissenschaft und Industrie, um sich
über die neuesten Trends, Entwicklungen
und Erfahrungen zum Leichtbau im Gießereisektor
auszutauschen.
Neben innovativen Konzepten im Bereich
der qualitativ hochwertigen, effizienten
und kostensparenden Leichtbaufertigung
bildete auch die Digitalisierung
in der Gießereitechnik einen wichtigen
Themenschwerpunkt. Als Tagungsleiter
führten Professor Wolfram Volk und Professor
Hartmut Hoffmann vom Lehrstuhl
für Umformtechnik und Gießereiwesen
der Technischen Universität München
durch das umfangreiche, durch entsprechende
Pausen aber wohldosierte Vortragsprogramm
und moderierten die äußerst
spannenden Fragerunden.
Professor Volk hieß die Teilnehmer in
seiner Begrüßungsrede aufs Herzlichste
willkommen, bevor er das Wort an den
ersten Referenten, Marc Hummel, Audi
AG, Neckarsulm, übergab, der über Leichtbau-Innovationen
beim neuen Audi A8 referierte.
Mario Senff, BMW Group Landshut,
stellte nachfolgend neueste Forschungen
und Entwicklungen zur hybriden
Mischbauweise von Aluminium-Stahlguss,
insbesondere für den fügetechnisch optimierten
Karosserieleichtbau vor.
Laura Leineweber, Magma GmbH, Aachen,
leitete mit ihrem Vortrag zur methodischen
simultanen Auslegung von E-
Mobilität-Gussteilen den Themenblock
zur digitalen Prozess- und Produktoptimierung
ein. Sie stellte die virtuelle
Auslegung und Optimierung von Gießprozessen
als chancenreiche Schlüsseltechnologie
zur fertigungstechnischen Absiche
rung aller Arten von gegossenen
Leichtbaukomponenten vor. Chinnadit
Baitiang, RWP, Roetgen, berichtete über
die Umsetzung von Industrie 4.0 in der
Gießerei, insbesondere darüber, dass Daten
und Fertigung nur dann nutzbringend
in Einklang gebracht werden können,
wenn eine genaue Kenntnis der physikalischen
Zusammenhänge besteht. Auch
Jan Titze, Krämer + Grebe GmbH & Co,
Biedenkopf, betonte, dass das Vorliegen
der korrekten Daten essenziell für eine
Prozessoptimierung ist. Zum Beispiel wissen
wir zwar, mit welcher Druckvorgabe
die Maschine ein Werkzeug befüllt, nicht
aber, ob diese Werte auch wirklich so im
Werkzeug ankommen, diese „Blackbox
Das Branchen treffen „Leichtbau in Guss“ fand am 6. und 7. November 2018 im Monarch
Hotel in Bad Gögging statt.
Werkzeug“ gelte es zu visualisieren. Für
die Gießereiplanung bedeute der digitale
Wandel auch, dass die Grenzen zwischen
Produktion und Dienstleistung verwischen,
wodurch Kundenintegration und
Prozesstransparenz ein neues Niveau im
Umgang mit betrieblichen Daten und Informationen
verlangen, betonte Robin
Freitag von der Rawema Engineering &
Consulting GmbH, Chemnitz. Seitens der
Teilnehmer wurde der tatsächliche Benefit
von „Industrie 4.0“ vielseitig diskutiert
und zum Beispiel ein Datenbankstandard
angemahnt.
Die beiden letzten Vorträge des ersten
Veranstaltungstages widmeten sich wieder
eher wissenschaftlich-technischen
Aspekten. Wolfgang Knothe, Frankenguss
AG, Kitzingen, referierte über „Gegossene
Bauteile für den Leichtbau im Fahrzeug
aus Eisen- und Aluminiumwerkstoffen“
und betonte unter anderem, dass es nicht
nur auf die Werkstoffentwicklung ankomme,
sondern vor allem auf eine lastgerechte
Auslegung der Bauteile und deren
Crashverhalten. Florian Heilmeier, Lehrstuhl
für Umformtechnik und Gießereiwesen,
TU München, stellte Forschungsergebnisse
zu In-Situ-Dehnungsmessungen
während der Erstarrung und Abkühlung
von Aluminiumlegierungen vor. Hier werden
optische Fasern mit in das Gussteil
eingegossen und die Änderung des Brechungsindex‘
über die Zeit beobachtet.
Viel Gelegenheit, die in den Fragerunden
angeschnittenen Themen noch weiter
zu diskutieren und sich fachlich auszutauschen
sowie alte Kontakte zu pflegen
und neue zu knüpfen, bot am Abend das
Get-together in der zünftigen „Almhütte“
des Tagungshotels.
Der zweite Veranstaltungstag startete
mit zwei Vorträgen zu den Möglichkeiten
und Herausforderungen von 3-D-gedruckten
Formen und Kernen. Daniel Günther
vom Fraunhofer IGCV, München, referierte
in diesem Zusammenhang über die
Strukturoptimierung beim Aluminiumgießen,
insbesondere die Topologieoptimierung
und das Potenzial von Monoblock-
Kernen. Wie sich 3-D-gedruckte Kerne
nicht nur geometrisch, sondern auch
funktional, zum Beispiel durch angelegte
Kühlkanäle, optimieren lassen, war Teil
des Vortrags „Leichtbaupotenziale durch
3-D-gedruckte Formen und Kerne“ von
Martin Bednarz, TH Ingolstadt. Aus der
betrieblichen Praxis berichtete Ingo
Prass, Nemak Europe GmbH, Linz, über
den „Globalen Roll-out anorganisch gebundener
Kerne“ und die Möglichkeiten
der Regeneration des anfallenden Altsandes
im Werk. Florian Hofbauer, BMW
Group, Landshut, zeigte Möglichkeiten
und Technologieentwicklungen im Leichtbau
mit Stahlguss, zum Beispiel durch
integrative Bauteile, auf. Abschließend
stellte Martin Landsberger, Lehrstuhl für
Umformtechnik und Gießereiwesen, TU
München, Forschungsergebnisse zur Charakterisierung
der Wärmebehandlung von
ausferritischem Gusseisen mit Kugelgrafit
(ADI) und seiner Eignung für hydraulische
Komponenten vor.
Schluss- und quasi kleinen Höhepunkt
der inhaltlich und organisatorisch gelungenen
Fachtagung bildete die Besichtigung
der Audi Strukturteilefertigung in
Münchsmünster. Die nächste „Leichtbau
in Guss“ wird vom 12.-13. November
2019 in Nürtingen stattfinden.
www.hanser-tagungen.de
FOTO: BDG/WIRTH
12 GIESSEREI 106 1/2019

Bram Schot wird neuer Vorstandsvorsitzender
> AUDI: Bram Schot ist seit dem 1. Januar
2019 Vorstandsvorsitzender von Audi.
Der Aufsichtsrat der Audi AG berief ihn
Mitte Dezember auf diesen Posten. Schot
steht seit Juni 2018 als kommissarischer
Vorstandschef an der Spitze des Unternehmens.
Sein bisheriges Vorstandsressort
für Vertrieb und Marketing wird Schot
ab dem 1. Januar kommissarisch führen.
„Mit der Neubesetzung der Vorstandsspitze
haben wir wichtige Weichen für die
zukunftsfähige Ausrichtung von Audi gestellt.
Als kommissarischer Vorstandschef
hat Bram Schot in den vergangenen Monaten
bereits überzeugende Arbeit geleistet.
Er treibt den Kulturwandel in seiner
Mannschaft voran und stellt sich den aktuellen
Herausforderungen mit Bravour.
Ausgestattet mit einem starken Mandat
wird er die Transformation des Unternehmens
weiter beschleunigen und die Vier
Ringe zu neuen Erfolgen führen“, sagt der
Audi-Aufsichtsratsvorsitzende und VW-
Konzernchef Dr. Herbert Diess.
Der stellvertretende Audi-Aufsichtsratsvorsitzende
und Gesamtbetriebsratsvorsitzende
Peter Mosch sagt: „Die Audi-
Belegschaft will klare Verhältnisse an der
Unternehmensspitze. Deshalb setzten wir
Arbeitnehmervertreter uns dafür ein, jetzt
Leitet ab jetzt die
Geschicke von Audi:
Der neue Vorstandsvorsitzende
Bram Schot.
Nägel mit Köpfen zu machen und Bram
Schot zum Vorstandsvorsitzenden zu berufen.
In seiner Interimszeit hat er bereits
gezeigt, dass er unserem geforderten und
eingeleiteten Neustart viel Schwung verleihen
kann. Diesen Weg muss er nun weiter
verfolgen und Audi zurück an die Spitze
führen. Das erwartet die Belegschaft.“
Bram Schot übernimmt den Vorstandsvorsitz
der Audi AG, die neben der
Marke Audi unter anderem Ducati, Lamborghini
sowie Italdesign Giugiaro umfasst.
Kommissarisch leitet er das Vorstandsressort
Vertrieb und Marketing.
Der 57-Jährige war seit 1. September
2017 Vorstand für Vertrieb und Marketing
der Audi AG. Am 19. Juni 2018 übernahm
er zusätzlich kommissarisch die Aufgaben
des Vorstandsvorsitzenden.
Vor seinem Einstieg bei Audi war der
gebürtige Niederländer seit 2012 im Vorstand
von Volkswagen Nutzfahrzeuge für
den Bereich Marketing und Vertrieb verantwortlich.
2011 wechselte der damalige
Präsident und CEO von Mercedes-Benz
Italia in den Volkswagen-Konzern. Dort
betreute er strategische Projekte im Bereich
Konzern-Vertrieb. www.audi.de
FOTO: AUDI
Vorstandsvorsitzender beendet Vorstandsamt
> KUKA: Der Aufsichtsrat des Robotik-
Unternehmens KUKA und der KUKA-Vorstandsvorsitzende
Dr. Till Reuter haben
Ende November vereinbart, das Vorstandsamt
von Dr. Till Reuter als CEO vorzeitig
zu beenden. Bereits im Dezember
übernahm Peter Mohnen die Funktion des
Interim-CEO von Dr. Reuter, Andreas Pabst
die des Interim-CFO. Dr. Till Reuter ist seit
fast zehn Jahren KUKA- Vorstandsvorsitzender.
Er trat 2009 in das Unternehmen
ein und führte KUKA aus der Wirtschaftskrise.
Unter seiner Leitung konnte das
Unternehmen seine führende Position im
Automobilbereich halten und sich weiter
in neuen Märkten positionieren. Gemeinsam
mit dem KUKA-Team prägte Reuter
die Strategie zu Industrie 4.0, kollaborativen
Robotern und Wachstum in China.
Dr. Till Reuter: „Ich bin stolz darauf,
die letzten zehn Jahre Teil von KUKA gewesen
zu sein und die Robotik gemeinsam
mit dem Team weiterentwickelt zu haben.
Robotik und Automatisierung sind die
Schlüsselthemen der Zukunft. Viel Glück
für das gesamte Team. Ihr habt immer
meine Unterstützung.“ „Wir wollen unseren
Kunden weiterhin ein zuverlässiger
Partner sein, basierend auf dem Knowhow
unserer Mitarbeiter“, sagte der neue
Interims-CEO Peter Mohnen.
Dr. Andy Gu, Vorsitzender des Aufsichtsrats:
„Im Namen des Aufsichtsrats
und des gesamten Unternehmens danke
ich Dr. Reuter für seinen großen Einsatz,
mit dem er den Umschwung von KUKA
seit seiner Übernahme im Jahr 2009 erfolgreich
bewältigt hat. KUKA ist gut positioniert,
um wieder auf den Weg des
nachhaltigen Wachstums zu gelangen,
indem das Unternehmen von der steigenden
Nachfrage nach intelligenter Robotik
profitiert und die Position auf dem chinesischen
Markt stärkt.“
Alle bestehenden Investorenverträge,
die KUKA mit Midea als Mehrheitsaktionär
unterzeichnet hat, einschließlich der
Abschirmvereinbarung zum Schutz des
geistigen Eigentums von KUKA bleiben
unverändert bestehen. Midea bekundete
die Unterstützung für die Wachstumsstrategie
von KUKA, darunter die Entwicklung
des chinesischen Marktes, die Fokussierung
auf Forschung und Entwicklung, Investitionen
in Digitalisierung und Industrie
4.0 sowie ein starkes Engagement für
die Präsenz von KUKA in Deutschland.
www.kuka.com
MIT UNSEREN
INTERFACE-LÖSUNGEN
WERDEN MESSWERTE
ZU ERGEBNISSEN.
DIE BOBE-BOX:
Für alle gängigen Messmittel, für
nahezu jede PC-Software und mit
USB, RS232 oder Funk.
IHRE SCHNITTSTELLE ZU UNS:
www.bobe-i-e.de
GIESSEREI 106 1/2019 13

AKTUELLES
FOTO: FONDIUM METTMANN
Automatische Gussteilentgratung bei Fondium in Mettmann. Das ehemalige
GF Casting Solutions-Unternehmen ist nun ebenso wie die Eisengießerei in Singen
in einem Management-Buyout verkauft worden.
Verkauf der Eisengießereien in Mettmann und Singen
> GF CASTING SOLUTIONS: Der
Trend zu leichteren Fahrzeugen wirkt sich
weiter auf die Automobil-Industrie aus.
Deshalb, so eine Pressemitteilung des
Unternehmens, fokussiere sich GF Casting
Solutions, eine Division von GF,
Schaffhausen, Schweiz, stärker auf
Leichtmetallkomponenten und reduziere
ihre Präsenz im Eisenguss in Europa. Als
Folge davon sind die Eisengießereien in
Singen und Mettmann rückwirkend auf
den 1. Dezember 2018 an Mitglieder des
Managements von GF Casting Solutions
veräußert worden.
Diese Portfolio-Verschiebung und die
daraus resultierende Anpassung der regionalen
Präsenz erfolgt im Einklang mit
der Strategie 2020 von GF, deren EBIT-
Margenziel auf 9-10 % angehoben wird.
Die Transaktion ist gewinnneutral. Die
global rasch wachsende Nachfrage nach
Leichtmetallgussteilen aus Aluminium
und Magnesium erfordert von GF eine
deutlich stärkere Präsenz in diesem Sektor.
Dementsprechend baut GF Casting
Solutions neue Kapazitäten in den USA,
in Rumänien und in China auf und erweitert
ihr Angebot an einbaufertigen Komponenten.
Außerdem investiert die Division
nach der Akquisition der Schweizer
Firma Precicast Industrial Holding SA im
April 2018 in das vielversprechende Geschäft
mit Komponenten aus Superlegierungen
für Flugzeugtriebwerke und industrielle
Gasturbinen.
Im Zuge der Portfolio-Anpassung wurden
die zwei GF-Eisengießereien in Singen
und Mettmann von der Fondium B.V. &
Co. KG, Mettmann, übernommen. GF
bleibt während einer Übergangsphase mit
20 % investiert. Die beiden Werke erzielen
mit rund 2000 Mitarbeitern einen Umsatz
von ca. 620 Mio. Schweizer Franken (551
Mio. Euro). Über den Kaufpreis haben die
beiden Parteien Stillschweigen vereinbart.
Die Fondium B.V. & Co. KG wurde
von drei Führungskräften von GF Casting
Solutions gegründet. Achim Schneider,
Arnd Potthoff und Matthias Blumentrath
weisen insgesamt mehr als 40 Jahre Branchenerfahrung
auf. Die neuen Eigentümer
beabsichtigen, die Betriebsaktivitäten an
beiden Standorten weiterzuführen.
Yves Serra, CEO von GF, sagt: „Dank
der Anpassung des Portfolios kann GF
Casting Solutions ihre Marktchancen bei
Komponenten für Pkw-Strukturteile und
Flugzeugtriebwerke besser wahrnehmen.
Mit Fondium haben wir einen Partner gefunden,
dessen Eigentümer das Gießerei-
Geschäft sehr gut kennen. Sie können
Kontinuität für die Kunden und die Weiterentwicklung
der zwei Gesellschaften
außerhalb von GF sicherstellen.“ Achim
Schneider, Miteigentümer und Sprecher
der Fondium Gruppe ergänzt: „Mit Fondium
entsteht ein agiler, inhabergeführter
Automobilzulieferer mit einem klaren
Branchenfokus. Wir freuen uns gemeinsam
mit unseren rund 2000 Mitarbeitern
auf eine erfolgreiche Zukunft.“
www.georgfischer.com
14 GIESSEREI 106 1/2019

Feingießerei veranstaltet Energiewirtschaftsforum
> FEINGUSS BLANK: Die Energiezukunft
nachhaltig und zukunftsfähig gestalten,
das ist nicht nur die Aufgabe der Politik,
sondern eines jeden einzelnen, auch
der Unternehmen. Damit dies zielorientiert
und erfolgreich funktioniert, haben
der Landkreis Biberach und die Energieagentur
Biberach Vertreter von Unternehmen
sowie der Kommunalpolitik zum
Energiewirtschaftsforum des Landkreises
zu Feinguss Blank nach Riedlingen eingeladen.
Noch vor den Vorträgen hatten die
Gäste bei mehreren Werksführungen die
Gelegenheit, hinter die Kulissen der Feingießerei
zu blicken. Im Mittelpunkt standen
dabei die Produktion sowie die Nutzung
von Abwärme und das ständige Bemühen,
Energie und Ressourcen zu
schonen beziehungsweise zu sparen.
Dies verdeutlichte Gesellschafter Werner
Blank auch in seiner Begrüßung der
rund 100 Vertreter aus Wirtschaft und
Kommunalpolitik. Feinguss Blank beschäftige
sich schon seit vielen Jahren
mit den Themen Energieeffizienz und Klimaschutz
und nicht erst seit Fukushima,
unterstrich der Unternehmer. Die Energiekosten
seien ein großer Kostenfaktor
im Betrieb und so habe man sich bereits
im Jahr 2007 dem Energie-Effizienz-Netzwerk
angeschlossen, außerdem sei das
Unternehmen im Energie- und Umweltsektor
seit vielen Jahren zertifiziert.
Landrat Dr. Heiko Schmid freute sich
ebenfalls über das große Interesse der
Walter Holderried, Landratsamt Biberach, Ralf Scheffler, Andreas Linzmeier, beide Linzmeier
Bauelemente GmbH, Thomas Wiedmann, Feinguss Blank, Dr. Heiko Schmid, Walter
Göppel Energieagentur Ravensburg, Werner Blank, Feinguss Blank (v. l. n. r.).
Unternehmer. Aufgrund ihrer Kompetenz
seien dies die wesentlichen Partner bei
der Energiewende im Kreis. Anschließend
gab er einen Rückblick, was sich im Landkreis
Biberach in den vergangenen Jahren
in Sachen Energiewende getan hat.
Thomas Wiedmann, Bereichsleiter
Technologie und Infrastruktur von Feinguss
Blank, informierte in seiner anschaulichen
Präsentation über „Hidden Values“
– wie smartes Know-how Energie und Geld
spart – und bot dabei einen energetischen
Einblick in das Unternehmen. Über die
„Energiewende im Unternehmen: Ideen
und Ansätze aus der Praxis“ berichtete
Andreas Linzmeier, Geschäftsführer der
Linzmeier Unternehmensgruppe. Einen
Ausblick in die Bereiche Energie- und Klimaschutz
für Kommunen und Unternehmen
gab schließlich der Geschäftsführer
der Energieagentur Ravensburg/Biberach,
Walter Göppel. Im gesamten Landkreis
Biberach werden rund 5 Mrd. kWh Energie
im Jahr verbraucht, umgerechnet in Heizöl
würde das 500 Mio. l entsprechen. „Die
Wärmewende ist unsere größte Herausforderung“,
so Göppel.
www.feinguss-blank.de
FOTO: FEINGUSS BLANK
OHN-Analysen mit dem Fusion Master
> BDG-SERVICE GMBH: In der BDG-
Service GmbH als Kompetenzzentrum des
Hauses der Gießerei-Industrie in Düsseldorf
ist mit dem Fusion Master zur Bestimmung
von Sauerstoff, Stickstoff und
Wasserstoff im vergangenen November
ein wichtiges Analysegerät für das Qualitätsmanagement
von Gießereiprozessen
in Betrieb genommen worden. Für Stahl-,
Gusseisen, Nickel-, Kobalt- und Kupferlegierungen
empfiehlt es sich, im Rahmen
der Überwachung des Produktionsprozesses
in Gießereien, den genauen Sauerstoffgehalt
zu ermitteln. Bei Stahllegierungen
sind zusätzlich der Stickstoff- und
Wasserstoffgehalt wichtig.
Die genaue Bestimmung von Kohlenstoff
und Schwefel wird bei der BDG-Service
GmbH mit dem Combustion Master
durchgeführt, der seit 2016 im Einsatz
ist. Der Fusion Master der Firma NCS Testing
Technology GmbH, Neuss, ergänzt
nun die Möglichkeiten des Combustion
Masters um Sauerstoff, Stickstoff und
Wasserstoff. Das neue Analysegerät arbeitet
nach den Anforderungen der Normen
DIN EN ISO 15350 (Kohlenstoff/
Schwefel), DIN EN ISO 15351 (Stickstoff)
sowie ISO 17053 (Sauerstoff).
Die BDG-Service GmbH bietet umfangreiche
Beratung und Dienstleistungen für
Gießereien, Gießereizulieferer, Gussabnehmer
und Entsorger in den Bereichen Werkstoffprüfung,
chemische Analyse und
Formstofflabor an. Hinzu kommen die Metallografie
und die Rasterelektronenmikroskopie
mit EDX-/WDX-Analyse sowie die
modern ausgestattete Werkstatt mit allen
Möglichkeiten zur Probenvorbereitung.
www.bdg-service.de
Das OHN-Analysegerät Fusion Master der
NCS Testing Technology GmbH, Neuss, ist
seit November 2018 bei der BDG-Service
GmbH im Einsatz.
FOTO: NCS
GIESSEREI 106 1/2019 15

AKTUELLES
FOTO: AUDI
Dr. Hubert Koch, Trimet, Rainer Schirmer, stellv. Vorsitzender des Betriebsrats, Helmut Stettner, Werkleiter Audi-Standort Neckarsulm,
sowie Michael Breme, Leiter Produktions- und Werkplanung, Dr. Michael Korte, Leiter Technologieentwicklung und Digitale Produktion,
Dr. Bernd Mlekusch, Leiter Entwicklung Karosseriestruktur, und Marc Hummel, Technologieentwicklung Werkstoffe (v. l. n. r.).
Werkstofftechnikum am Standort Neckarsulm eröffnet
> AUDI: Der Audi-Standort Neckarsulm
erweitert seine Kompetenzen im Bereich
Leichtbau. Werkleiter Helmut Stettner hat
gemeinsam mit Michael Breme, Leiter
Produktions- und Werkplanung Audi AG,
Dr. Michael Korte, Leiter Technologieentwicklung
und Digitale Produktion Audi AG
und Rainer Schirmer, stellvertretender
Vorsitzender des Betriebsrats, ein neues
Technikum zur Werkstofferprobung eingeweiht.
Die hochmoderne Anlagentechnik
ist weltweit einmalig.
Die Experten im Werkstofftechnikum
entwickeln für den Karosserie-Leichtbau
Aluminiumwerkstoffe bis zur Serienreife.
Die Anlagentechnik ist weltweit einzigartig:
Der modulare Aufbau ermöglicht maximale
Flexibilität bei der Wärmebehandlung
von Werkstoffen. So können die Bauteile
die Anlagenmodule in individuell
passender Reihenfolge durchlaufen. Bis
zu zwölf verschiedene Prozessrouten sind
möglich. Eine weitere Besonderheit des
Technikums: die kleinste Druckgießmaschine
im Volkswagen-Konzern. Damit
können die Mitarbeiter neue Legierungen
in kleinen Einheiten von 50 bis 150 kg
prüfen.
„Die Werkstoffentwicklung ist die Basis
für den erfolgreichen Karosserie-
Leichtbau bei Audi. Innovative Werkstoffe
machen unsere Modelle noch effizienter
und sind damit auch ein wichtiger
Baustein auf dem Weg zur Elektromobilität“,
sagt Helmut Stettner, Werkleiter Audi-Standort
Neckarsulm. Das Technikum
bildet die gesamte Prozesskette für die
Herstellung von Leichtmetallbauteilen ab:
vom Mischen und Schmelzen neuer Legierungen
über das vollautomatische Vakuum-Druckgießen
bis zur mehrstufigen
Wärmebehandlung. Neuartige Simulationsmethoden
unterstützen den gesamten
Prozess virtuell.
Im letzten Schritt analysieren die Experten
die Werkstoffe auf ihre Eigenschaften.
Bauteile mit optimalen Werkstoffeigenschaften
fließen direkt in die Serienproduktion
ein. „Mit dem neuen
Technikum gestalten wir den Leichtbau
noch innovativer und nachhaltiger. Dank
der hochmodernen, vollautomatischen
Anlagen können wir Materialien und Herstellungsprozesse
besonders wirtschaftlich
entwickeln“, sagt Michael Breme, Leiter
Produktions- und Werkplanung der
Audi AG.
Bei Audi hat der Leichtbau bereits seit
Jahrzehnten höchsten Stellenwert und
leistet einen wichtigen Beitrag zum Erreichen
der Flottenziele. Dabei setzt die Premiummarke
mit den Vier Ringen auf einen
intelligenten Material-Mix – von Stahl über
Aluminium und Magnesium bis hin zu faserverstärkten
Kunststoffen. Das Motto
der Leichtbau-Ingenieure lautet: das richtige
Material an der richtigen Stelle in der
richtigen Menge. www.audi.de
Im Audi-Werkstofftechnikum
steht die
kleinste VW-Druckgießmaschine.
https://bit.ly/2PNu7IQ
16 GIESSEREI 106 1/2019

Dr. Thomas Wenzel übernimmt Geschäftsführung
Dr. Thomas Wenzel
ist künftig u. a. neuer
Geschäftsführer
von Yxlon International.
Das Unternehmen
bietet industrielle
Röntgen- und
CT-Prüfsysteme für
Gießereien.
> YXLON INTERNATIONAL: Der Verwaltungsrat
des schweizerischen Technologieunternehmens
Comet Group hat Dr.
Thomas Wenzel per 1. Dezember 2018
zum Leiter der Division X-Ray Systems
(IXS), Geschäftsführer von YXLON International,
Hamburg, und zum Mitglied der
Geschäftsleitung der Comet Group ernannt.
Die Comet Group setzt nach einem
umfassenden Evaluationsprozess auf einen
internen Kandidaten mit 25 Jahren
Erfahrung im Röntgensystemgeschäft.
Mit Dr. Thomas Wenzel, 53, übernimmt
eine erfahrene Führungspersönlichkeit
und ein ausgewiesener Kenner
des Geschäfts die Leitung von X -Ray Systems.
Der studierte Informatiker und promovierte
Ingenieurwissenschaftler blickt
auf 15 Jahre Führungserfahrung am renommierten
Fraunhofer-Institut für integrierte
Schaltungen in Erlangen zurück.
Hier trug er die strategische, wissenschaftliche
und finanzielle Verantwortung
für die Bereiche Nanofocus System Engineering
und später Prozessintegrierte
Prüfsysteme. Seit 2015 ist Thomas Wenzel
als Vice President Technology der Division
X-Ray Systems wie auch der Comet
Group tätig. Als Interimsleiter Research
& Development gestaltete er zudem die
Weiterentwicklung des Röntgensystemgeschäfts
in den letzten Monaten maßgeblich
mit.
„Thomas Wenzel verfügt über hervorragende
Kenntnisse der relevanten Röntgensystemmärkte
und Anwendungen“, so
Dr. René Lenggenhager, CEO Comet
Group. „Dank seines umfassenden Knowhows,
seiner Innovationskraft sowie seinem
Marktverständnis – auch in Hinblick
auf die Digitalisierung – ist er prädestiniert,
das Röntgensystemgeschäft der
Gruppe strategisch und operativ auf ein
neues Level zu bringen. Er genießt intern
wie extern großes Vertrauen und wird die
Themen im Röntgensystemgeschäft mit
der notwendigen Priorität und Konsequenz
anpacken.“ Verwaltungsrat und
Management sind überzeugt, dass das
Röntgensystemgeschäft unter der Führung
von Thomas Wenzel künftig erfolgreich
weiterentwickelt und wertgenerierend
geführt wird.
Dr. Thomas Wenzel hat am 1. Dezember
2018 die Leitung der Division IXS von
Dr. Matthias Barz übernommen, der das
Geschäft seit Juli 2018 als Interimsmanager
geführt hat, und die eingeleiteten
Maßnahmen bis zu deren Abschluss weiter
begleiten wird.
www.comet.ch
FOTO: COMET
Neuer Ressourcencheck für Fertigungsverfahren
>VDI ZRE: Eine Umstellung auf das
endabmessungsnahe Ur- und Umformen
kann dazu beitragen, das Bearbeitungsvolumen
im Fertigungsprozess deutlich zu
senken und dadurch Ressourcen einzusparen.
Das VDI Zentrum Ressourceneffizienz
(VDI ZRE) bietet einen neuen Ressourcencheck
an, der kleine und mittlere Unternehmen
(KMU) dazu anregen soll, die Effizienz
ihrer Fertigungsprozesse zu überprüfen
und gegebenenfalls anzupassen.
Ur- und Umformende Verfahren finden
in verschiedensten Industriebereichen
Anwendung, da mit ihnen ein breites
Spektrum an Materialien wie Metalle, Legierungen
und Kunststoffen verarbeitet
werden kann. Das endabmessungsnahe
Ur- und Umformen bietet im Vergleich
zum herkömmlichen Fertigungsprozess
einen entscheidenden Vorteil. Ein Bauteil
muss im weiteren Produktionsverlauf nur
noch unwesentlich bearbeitet werden.
Das bedeutet: Das Bauteil ist dem Endprodukt
bereits wesentlich näher, als das
bei klassischen Verfahren der Fall ist. Zum
endabmessungsnahen Urformen zählen
beispielsweise Gieß- und additive Verfahren,
wie etwa der 3-D-Druck. Das den
KMU zur Verfügung stehende Material
kann also durch eine Umstellung hin zum
endabmessungsnahen Fertigen optimal
ausgenutzt werden.
Der neue Ressourcencheck des VDI
ZRE, orientiert sich an den individuellen
Anforderungen des Unternehmens. Der
Anwender beantwortet zuerst fünf Fragen.
Es gilt herauszufinden, in welchen
Bereichen des Fertigungsprozesses das
Einsparpotenzial besonders groß ist. Dabei
geht es etwa um die bisherige Produktgestaltung
oder die Auswahl des Fertigungsverfahrens
mit dem Fokus auf die
zukünftig möglichst ressourcenschonendste
Umsetzung. Die Antworten werden
anschließend nach dem Ampelprinzip
ausgewertet.
Nach der Beantwortung der Fragen
bekommt der Anwender umfangreiche
Checklisten und dazu passende Praxis-
Beispiele präsentiert. Der Ressourcencheck
zeigt Möglichkeiten, wie mit endabmessungsnaher
Fertigung Abfälle vermieden
werden können. Vor allem das
Reduzieren der Ausschuss- und Nacharbeitsquote
bietet großes Einsparpotenzial.
In dem Forschungsprojekt „HiPerLS“
wurde beispielsweise versucht, das additive
Verfahren Laser-Sintern prozesstechnisch
weiterzuentwickeln. Durch das Projekt
konnte das Verfahren für Kleinserien
so verbessert werden, dass es sich jetzt
prozesssicher und wirtschaftlich für die
Kleinserienfertigung eignet.
Der Ressourcencheck zum Thema
Endabmessungsnahes Ur- und Umformen
ist auf der Website des VDI ZRE kostenlos
abrufbar.
www.ressource-deutschland.de
GIESSEREI 106 1/2019 17

AKTUELLES
Auszeichnung von TE Connectivity
> KEMPER: Lorbeeren für die Gebr. Kemper
GmbH + Co. KG in Olpe. Bereits zum
zweiten Mal ist der Mittelständler in diesem
Jahr von TE Automotive China ausgezeichnet
worden. Das weltweit führende
Unternehmen im Bereich Verbindungstechnik
und Sensoren zeichnete das in
den Bereichen Gebäudetechnik, Gusstechnik
und Walzprodukte aktive Unternehmen
mit dem Excellent Service Award
2018 aus.
Rupprecht Kemper nahm den Preis
im Rahmen der Supplier Days in Suzhou,
China, nicht ohne Stolz entgegen. Denn:
Die Verleihung erfolgte unter rund 200
Lieferanten. „Flexibilität ist bei uns das
A und O“, betonte Rupprecht Kemper.
„Und genau diese Flexibilität eines familiengeführten
Mittelständlers ist es,
mit der wir bei TE punkten konnten. Dieser
Award ist eine Auszeichnung für alle
Beschäftigten des Geschäftsbereichs
Walzprodukte.“ In der Gusstechnik fertigt
Kemper im Sandgießverfahren vor
allem Rotguss und hier besonders Armaturen.
„Excellent Service Award“: Rupprecht
Kemper nahm den Excellent Service
Award 2018 im chinesischen Suzhou
entgegen.
FOTO: KEMPER
Richtfest für neue Produktionshalle
> FEINGUSS BLANK: Am 27.11. begrüßte
die Riedlinger Feingießerei 50 Gäste
zum Richtfest im Neubau Werk 4. Auf
einer Fläche von 3150 m 2 entsteht dort
eine intelligente, automatisierte Fertigungslinie
für die mechanische Bearbeitung
und Montage. Neben dem neusten
technischen Equipment stellt der Neubau
auch neue Sozialräume, Umkleiden, Duschen
und Büros für rund 130 Mitarbeiter
bereit.
Die neue Fertigungslinie liefert den
Startschuss in die Industrie 4.0 bei Feinguss
Blank. So kann die neue Linie später
komplett integrierte, kollaborative Fertigungssysteme
beinhalten, die in Echtzeit
auf veränderte Anforderungen und Gegebenheiten
in Kundenanfragen, dem Versorgungsnetzwerk
und im Unternehmen
reagieren können. „Die neuen Gegebenheiten
machen die Bereiche mechanische
Bearbeitung und Baugruppenmontage im
globalen Markt wettbewerbsfähig und sollen
langfristig die Arbeitsplätze am Standort
sichern“, erklärt Oliver Mulder, Bereichsleitung
mechanische Bearbeitung
und Baugruppenmontage. „Bei der Planung
der Halle wurde zudem der Fokus
auf eine moderne, innovative Arbeitsumgebung
gelegt, mit einem besonderen
Augenmerk auf kurzen Wegen und der
damit verbundenen Optimierung der Arbeitsabläufe.“
Nach der offiziellen Begrüßung der
Gäste vor Ort durch Alexander Augustin,
So soll die neue Halle von Feinguss Blank einmal aussehen, für die Ende November
Richtfest gefeiert wurde.
Leitung der Betriebsmittelplanung im Unternehmen,
richtete Dr. Wolfgang Blank,
Interimsgeschäftsführer des Unternehmens,
einige Worte an die Besucher. Er
sei besonders dankbar über den unfallfreien
Verlauf der Bauarbeiten und die
erfolgreiche Zusammenarbeit aller beteiligten
Unternehmen, betonte Dr. Blank.
Anschließend richteten Bürgermeister
Marcus Schafft sowie Günther Kerler vom
beauftragten Architekturbüro kpk und
Generalunternehmer Mathias Fritschle
das Wort an die Gäste. Vor dem Ende des
offiziellen Teils, nahm Pfarrvikar Uwe Grau
die Segnung der neuen Produktionshalle
vor.
Im Anschluss gab es bei Rinderbraten
und gegrilltem Schweinehals mit Kartoffelsalat
ein gemütliches Beisammensein.
Die Bauarbeiterinnen und Bauarbeiter des
Unternehmens Fritschle konnten sich zudem
als kleines Dankeschön für die geleistete
Arbeit und Erinnerung an Feinguss
Blank über eine Knipex-Zange mit
verbauten Feingussteilen freuen.
www.feinguss-blank.de
FOTO: FEINGUSS BLANK
18 GIESSEREI 106 1/2019

Kompetenzzentrum Klimaschutz in
energieintensiven Industrien
> KEI: Das Bundesumweltministerium
wird in diesem Jahr in der Lausitz mit dem
Aufbau eines Kompetenzzentrums Klimaschutz
in energieintensiven Industrien
(KEI) beginnen. Dafür sind im Bundeshaushalt
2019 insgesamt 2 Mio. Euro vorgesehen.
Erste Gespräche mit der Landesregierung
Brandenburg sowie der
Brandenburgischen Technischen Universität
Cottbus-Senftenberg (BTU) haben
stattgefunden. Zur konzeptionellen Arbeit
werden Gespräche in diesem Monat aufgenommen.
Bundesumweltministerin Svenja
Schulze: „Mit dem Kompetenzzentrum
lösen wir ein Versprechen ein und siedeln
im Sinne des notwendigen Strukturwandels
eine zukunftsorientierte Bundeseinrichtung
in der Kohleregion Lausitz an.
Wir erwarten erhebliche Synergien mit
den Unternehmen vor Ort und der BTU
Cottbus-Senftenberg sowie Impulse für
die Region, deutschlandweit und international.
Die Einrichtung des Kompetenzzentrums
ist zugleich ein Signal, dass wir
es ernst meinen mit dem Erhalt und der
klimafreundlichen Entwicklung des Industriestandorts
Deutschland und seinen
hoch qualifizierten und gutbezahlten Jobs.
Er ist das Rückgrat unserer Gesellschaft.“
Das Kompetenzzentrum soll in engem
Austausch mit Forschungseinrichtungen,
der Industrie und internationalen Institutionen
die Dekarbonisierung energieintensiver
Prozesse voranbringen. Dabei
sollen der Forschungsbedarf ermittelt,
Forschungscluster gebildet sowie Finanzierungsmöglichkeiten
identifiziert und
erschlossen werden. Im Rahmen von Wissensplattformen
und Erfahrungsaustausch
national und international soll es
als Ideengeber am Übergang von Forschung
und Entwicklung zur Markteinführung
innovativer Klimaschutztechnologien
wirken. Darüber hinaus ist geplant, das
Kompetenzzentrum unter Einbindung des
Umweltbundesamtes in Dessau mit der
Umsetzung des geplanten Förderprogramms
zur Dekarbonisierung in der Industrie
zu beauftragen, für das im Energie-
und Klimafonds 2019 erstmals Mittel
eingeplant sind.
In erster Linie richtet sich das KEI an
energieintensive Branchen wie Stahl, Zement,
Kalk, Teile der chemischen Industrie
und der Nicht-Eisenmetallurgie, bei
denen neben energiebedingten Treibhausgasemissionen
auch besonders schwer
vermeidbare, technisch-physikalisch bedingte
Prozessemissionen eine Rolle spielen.
Um das Ziel einer weitgehenden Treibhausgasneutralität
entsprechend den Zielen
des Klimaschutzplans 2050 auch in
diesen Branchen zu erreichen, sind
Sprung innovationen und damit der Umbau
ganzer Prozessketten und -verfahren erforderlich.
Die Erkenntnisse werden auch
in anderen Branchen nutzbar sein.
Die Idee des Kompetenzzentrums ist
ein Ergebnis des Dialogs mit energieintensiven
Branchen, den das Bundesumweltministerium
mit Unternehmen und
Verbänden zur Umsetzung der Klimaschutzziele
im Industriesektor führt.
www.bmu.de

AKTUELLES
Drei Fragen an...
Cesare Troglio, Bereichsleiter Technik und Innovation
sowie Geschäftsführer des Landesverbandes Nordrhein-
Westfalen (FE) beim Bundesverband der Deutschen
Gießerei-Industrie (BDG). Cesare Troglio wird am
4. Februar 60 Jahre alt und blickt auf eine 36-jährige
VDG-Mitgliedschaft und 27 Berufsjahre im Dienst der
Gießereibranche zurück.
FOTO: ANDREAS BEDNARECK
Herr Troglio, Sie sind Branchenexperte
und gefragter Ansprechpartner im
Verband. Wie haben Sie den Weg zum
BDG gefunden und welche beruflichen
Stationen lagen auf dem Weg?
Nach einer Lehre als Giessereitechnologe
in der Schweiz und dem Studium der
Gießereitechnik in Duisburg – damals
noch in der „Schokoladenfabrik“ – begann
ich nach drei Stationen in der Gießerei-Industrie
meine Tätigkeit 1991 in
der Weiterbildung des VDG, die ich auch
einige Jahre leitete. Danach konnte ich
mich durch die Übernahme als Fachreferent
der VDG-Fachgruppe Eisen-, Stahlund
Temperguss (EST) wieder stärker um
technische Fragen, z. B. in der Forschung
und Entwicklung und um unser Netzwerk
in der Branche kümmern. Sowohl beim
VDG als auch jetzt beim BDG ist die Nähe
zu den Gießereifachleuten und den
Mitgliedsunternehmen von entscheidender
Bedeutung. Von daher sah ich es als
große Chance an, dass ich nach der Betreuung
der EST-Gießereien die Gelegenheit
bekommen habe, als Fachreferent
auch die Nichteisen (NE)-Metallgießereien
im Bereich Technik zu betreuen.
Durch die personellen und organisatorischen
Veränderungen im BDG hat sich
mein Tätigkeitsschwerpunkt im letzten
Jahr in die Richtung der Bereichsleitung
Technik und Innovation verschoben. Hier
spielen übergreifende Themen wie die
Digitalisierung und die Additive Fertigung
eine wichtige Rolle sowie das gemeinsame
Erreichen von Zielen im Team der
technischen Fachreferenten und Assistentinnen.
Neu dazugekommen ist Ende
letzten Jahres die Geschäftsführung des
Landesverbandes NRW (FE) – ich freue
mich hier auf die neuen Themenschwerpunkte
aus der Landesverbandsarbeit
und die Persönlichkeiten, die diesen Landesverband
prägen.
Der BDG ist inzwischen zehn Jahre alt,
vor kurzem ist die Jubiläumsausgabe
des BDG report erschienen. Wie beurteilen
Sie die Verbändevereinigung
und wie haben Sie sie erlebt?
Verbände wie der BDG bekommen ihr
charakteristisches Gesicht und ihre Form
durch die gewählten Repräsentanten aus
der Mitgliedschaft und die hauptamtlichen
Mitarbeiter. Daraus entsteht eine
Vielfalt, die kein Nachteil sein muss.
Ganz im Gegenteil, die strukturellen und
regionalen Besonderheiten unserer Branche
finden sich im BDG gut repräsentiert
und können nach außen mit einer Stimme
zu Gehör gebracht werden. Von daher
war ich von Anfang überzeugt, dass der
Zusammenschluss von DGV und GDM
und die Kooperation mit dem VDG die
richtige Entscheidung war. Dass eine solche
Entwicklung nicht ohne Geburtsschmerzen
und Turbulenzen stattfindet,
war abzusehen, aber in ihrer Ausprägung
teilweise überraschend. Diese Konsolidierungsphase
ist nun weitestgehend
abgeschlossen und die Mitglieder stehen
wieder uneingeschränkt im Mittelpunkt
der Sacharbeit und das BDG-Team
wächst weiter zusammen.
In diesem Jahr findet erneut die GIFA
statt. Welche Erwartungen haben Sie
an die Messe und worauf freuen Sie
sich am meisten?
Die GIFA ist nach wie vor das wichtigste
internationale Schaufenster für die technologischen
Entwicklungen im Bereich
der gesamten Gießereitechnik. Mit Sicherheit
wird das Thema Digitalisierung
in diesem Jahr eine wichtige Rolle sowohl
bei den Ausstellern als auch bei den Besuchern
spielen. Ich erwarte hier ein breites
Angebot an Hard- und Softwarelösungen
zur Datenerfassung und Datenverarbeitung
auch für Bestandsanlagen. Ich
hoffe darauf, dass sich die Anlagenhersteller
bis zur GIFA auf die Definition von
Schnittstellen und Protokollen einigen
werden, sodass die Vernetzung von Maschinen
und Anlagen zukünftig ohne große
Aufwendungen möglich sein wird.
Politik, Behörden sowie die Gesellschaft
stellen an die Wandlungsfähigkeit
der metallerzeugenden und metallverarbeitenden
Industrien hohe Anforderungen.
Ich bin davon überzeugt, dass wir auf der
GIFA/METEC/THERMPROZESS/NEW-
CAST auch 2019 Antworten auf die Fragen
zur Verbesserung der Energieeffizienz,
der weiteren Reduzierung umweltschädlicher
Emissionen und der
Steigerung der Wirtschaftlichkeit bekommen
werden. Wichtig ist mir aber, dass
wir das vom 25.-29.6.2019 stattfindende
„Messequartett“ auch als Chance zur Außenwirkung
verstehen, um deutlich zu
machen, dass diese industrielle Basis für
unsere Industriegesellschaft unverzichtbar
ist.
Besonders freue ich mich auf das Treffen
mit den Messebesuchern auf unserem
GIFA-Stand in der Halle 13. Dieser wird
neben dem zentralen Gießer-Treff wieder
verschiedene Schwerpunkte haben, wie
z.B. die Nachwuchswerbung, die Instituteschau,
die Vortragsforen und thematische
Sonderschauen.
20 GIESSEREI 106 1/2019

www.giesserei-verlag.de
Die Zeitschrift für Technik, Innovation und Management
SINCE 1914
Gießereitechnik aus erster Hand!
Chancen früher erkennen, Vorsprung weiter ausbauen!
FOTO: JÖRG WOHLFROMM
worldwide
Metals
EFFICIENT PROCESS SOLUTIONS
www.gifa.com
www.newcast.com
25 – 29 JUNE
DÜSSELDORF
GERMANY
2019
14. INTERNATIONALE GIESSEREI-
FACHMESSE MIT TECHNICAL FORUM
5. INTERNATIONALE FACHMESSE FÜR
GUSSPRODUKTE MIT NEWCAST FORUM
„Ich lese die GIESSEREI, weil sie mich
über die neuesten Prozesse und Technologien
informiert, was uns dazu führt, stets Erfolg
zu haben.“
Jörn Matthies
Geschäftsführender Gesellschafter
Matthies Druckguss GmbH&Co KG, Rendsburg
GIESSEREI 106 1/2019 21

Wissen Online
AKSIM
P ASKO - FOTO
L IA
KRAS
99 - FOTO
LIA, AG
V IS SUE LL L - FOT
O L I A
Interviews
Fachberichte
Aktuelles

AKTUELL
IM WORLD WIDE WEB
Aktuelle Meldungen aus der Gießereibranche
Umfassende Analysen, präzise Informationen
Exklusive bildstarke Reportagen
Jobbörse
Aktuelle Termine und viele Topinformationen
ab sofort unter:
www.giesserei.eu
Jobs
Der
Marktführer
Hier kommuniziert die Gießereibranche
Der Webauftritt der GIESSEREI bietet einzigartige Einblicke
in die Welt des Metallgießens – spannend und kompetent aufbereitet.
Wir zeigen, wie die Gießereibranche tickt!
Alle Inhalte sind flexibel und mobil auf Smartphone und Tablet zu nutzen!

INTERVIEW
36 GIESSEREI 106 1/2019

„Wir müssen Trends setzen
und nicht nur aufarbeiten!“
In diesem Jahr ist Dr.-Ing. Götz C. Hartmann, Prokurist Engineering Business Development
bei der MAGMA Gießereitechnologie GmbH in Aachen, Tagungsleiter der Fachtagung
Gießtechnik im Motorenbau in Magdeburg am 29. und 30. Januar. Im Interview
mit der GIESSEREI lässt er die Entwicklung der Veranstaltung über die vergangenen
20 Jahre Revue passieren, nimmt Stellung zu aktuellen Automobiltrends und zeigt auf,
welche Rolle die Gießer dabei spielen.
FOTOS: ULRICH ZILLMANN
Die erste Fachtagung Gießtechnik im Motorenbau liegt 20
Jahre zurück. Wie hat sich die Veranstaltung entwickelt?
Die Anerkennung hat mit jeder Veranstaltung zugenommen.
Die Teilnehmerzahl liegt jetzt relativ stabil bei 400 plus. Es gibt
nicht so viele Tagungen, die langfristig so positiv angenommen
werden. Ein Format einer kleinen, aber bedeutenden Tagung.
Wenn in Magdeburg auch noch morgens um 2 Uhr an der Bar
fachlich diskutiert wird, dann weiß man wie wichtig diese Tagung
für den freien, nicht von Geschäftsprozessen gelenkten
Austausch ist.
Was zeichnet die Tagung aus, erkennen Sie ein Alleinstellungsmerkmal?
Die „Guss in Motoren“, wie die Tagung oft genannt wird, war
von Anbeginn eine Veranstaltung, auf der Gießer und Motorenentwickler
zusammengekommen sind und das ist bis heute das
Erfolgsrezept der Tagung. Es gibt viele andere Tagungen, die
mehr oder weniger zuliefererdominiert sind. Da fehlen die Entwickler.
Der Austausch vom Entwickler zum Gießer außerhalb
der alltäglichen Beziehung zwischen Entwickler und Zulieferer
ist das Alleinstellungsmerkmal und funktioniert bis heute gut.
Welche Themen standen zum Start auf der Agenda?
Wir haben uns von Anfang an auf der Gießereiseite mit den
Themen Werkstoffe und Gießverfahren beschäftigt. Das ist bis
heute so. Der Gießer zeigt die Potenziale durch Werkstoffentwicklungen
und Innovationen bei den Gießverfahren mit den
Potenzialen, die da drinstecken. Im Grunde steht immer ein
Appell der Gießer dahinter: „konstruiert etwas Komplexes, wir
bekommen das schon hin“. In der anderen Richtung war es
von Anfang an genauso. Die Entwickler von Motoren diskutieren
auf der Tagung, was an Entwicklungen gerade im Portfolio
ist: Anforderungen an Leichtbau, Spritverbrauch und die sich
daraus ergebenden Forderungen an lokale Eigenschaften, Tribologie,
Verschleiß. Man kann sagen, dass auf der „Guss in
Motoren“ sowohl die Entwickler als auch die Gießer von Motorenkomponenten
immer auf der gleichen Seite des Tisches
standen – ihnen gegenüber: die möglichen Innovationen und
Potenziale.
Welche Themen betrachten Sie als abgehakt?
Ich denke mal grundsätzlich abgehakt ist kaum ein Thema. Werkstoffe
und Gießverfahren entwickeln sich permanent weiter.
Auch die Innovationschübe sind genauso wie vor 20 Jahren. Es
ist eher so, dass noch etwas hinzugekommen ist. Ein Thema,
dass es allerdings so nicht mehr gibt wie vor 20 Jahren, ist die
Diskussion um Aluminium oder Gusseisen im Pkw-Motor. Beim
Lkw ist das ja keine Frage, aber für Pkw-Motoren war das eine
intensive Auseinandersetzung. Aluminium- und Eisengießer haben
sich über Jahre in Magdeburg stark beharkt. Das waren oft
Diskussionen am Rande der Sachlichkeit und die Eisengießer
sind oft schlecht gelaunt von der Bühne gegangen.
Vor zehn Jahren erschütterte der Ausbruch der Wirtschaftskrise
die Welt. Hatte das Auswirkungen auf die Tagung
Anfang 2009?
Es wurden deutlich weniger Autos verkauft und auf der Entwicklungsseite
war es meiner Wahrnehmung nach etwas verhaltener.
Die guten Gießereien haben die Krise für strategische Entwicklung
genutzt, um sich auf die Zeit nach der Krise vorbereiten zu
können. Wir hatten damals eine fast bipolare Situation mit Sorge
und Ratlosigkeit auf der einen Seite und Aufbruchstimmung
auf der anderen. Das hat vielleicht auch was mit typisch mittelständischen
Managementvorstellungen zu tun. Nach der Krise
sind wir mit doppelter Geschwindigkeit aus der Krise herausgekommen
und leben seit acht Jahren in einer guten Situation,
in einer permanenten Vorwärtsentwicklung.
Hat sich das Verhältnis zwischen Gießer und Entwickler
im Laufe der Jahre verändert?
Kosten sind noch dominanter geworden als früher. Fakt ist, dass
beim Einkauf von Leistungen seitens der OEMs immer sehr kleinteilig
vorgegangen wird. Eine Entwicklungsleistung wird oft beim
Entwicklungsdienstleister gekauft, eine Beratungsleistung beim
Berater, ein Prototyp beim Prototyper und ein Werkzeug beim
Werkzeugmacher. Man möchte sogar unabhängig voneinander
insourcen. Der Prototyper soll am besten nichts mit dem Werkzeugbauer
zu tun haben und der Serienfertiger am liebsten wenig
mit der Entwicklungsdienstleistung, rein aus Kostengründen.
GIESSEREI 106 1/2019 37

INTERVIEW
„Der Austausch vom Entwickler zum Gießer ist das
Alleinstellungsmerkmal der Tagung und funktioniert
bis heute gut“
Kann der Gießer Trends setzen?
Es sind die Motorenentwickler, die die Trends setzen. Indem
wir Gießer die Potenziale der Verfahren aufzeigen, können wir
womöglich einen Trend unterstützen oder bei der Geburt eines
Trends unterstützen, der sich im Motorenentwicklungsbereich
ergibt. Davon abgesehen werden heute natürlich Entwickler
und Gießer gemeinsam von politisch und medial gesetzten
Trends beeinflusst.
Die Diskussion um Emissionen bei Verbrennungsmotoren
scheint seit der Dieselaffäre unkontrollierbar zu werden.
Was ist Ihre Beobachtung?
Das Thema war immer schon politisch, aber nicht so aufgeheizt
wie heute. Anforderungen an den Flottenverbrauch und Emissionsbeschränkungen
– anfänglich fokussiert auf CO2 - gab es
auch vor 20 Jahren. Damit wurde der Dieselboom ja deutlich
vor 1999 überhaupt erst ausgelöst. Unkontrollierte Diskussionen
sind unangenehm, aber wenn sich daraus unkontrollierter
Aktionismus ergibt, wird es womöglich gefährlich. Über diesen
Aktionismus wird in Magdeburg sicher gesprochen, obwohl das
Thema hier sicher nicht im Mittelpunkt steht, da es an anderen
Stellen schon ausgiebig beleuchtet wird.
Die letzten zehn Jahre ging das stark in
Richtung Prozessoptimierung. Die Kostenfrage
hat laufend an Bedeutung gewonnen,
letztendlich also die Frage, was
eine Gießerei noch schneller und ein
Gussteil noch günstiger machen kann.
Dann ist die Qualität über die gesamte
Lieferkette sicherlich auch ein Thema, das
erst in den letzten zehn Jahren gekommen
ist. Quality Chain Management als Nebenprozess
des Supply Chain Managements,
fängt bei der Qualität der Entwicklung
selbst an und geht über die Gießereien
bis zu den Gießereizulieferern. Ein
Design muss so entwickelt werden, dass
es robust ist für Gießverfahren. Dann die
4.0-Diskussion und 3-D-Druck.
E-Mobilität war das große Thema
2017. Diesmal nicht?
E-Mobilität ist dieses Jahr kein Schwerpunkt,
bleibt aber immer ein Thema. Das
wird so bleiben, solange es Verbrennungsmotoren
gibt, also für einen noch unabsehbar
langen Zeitraum, wenn man seriösen
Quellen glauben möchte. E-Mobilität
ist derzeit stark politisch motiviert und
steht als Hype auf anderen Tagungen im
Mittelpunkt. Der Programmausschuss der
„Guss in Motoren“ hat sich deswegen dazu entschieden, in
Magdeburg nicht ein weiteres Forum zu diesem Thema zu betreiben.
Hat die kommende Tagung ein Trendthema?
Industrie 4.0 wird Thema sein, auch 3-D-Druck bzw. Additive
Manufacturing (AM). Im Prinzip ist auch die Tagung 2019 immer
noch geprägt von den Unsicherheiten durch die politisch gesetzten
Vorstellungen zum Thema E-Mobilität. Wir verzeichnen
ganz klar eine Tendenz rückläufiger Abrufmengen in Motorengießereien.
Die OEM begründen das mit der Entwicklung auf
den Märkten, also damit, dass weniger Diesel gebaut werden.
Sieht man sich die Zulassungszahlen an, dann stellt sich heraus,
dass mehr Fahrzeuge mit Verbrennungsmotoren zugelassen
werden als vor drei, vier Jahren. Ich glaube, seitens der OEM
wird viel kurzfristiger gedacht und gehandelt als früher und das
ist es, was die Gießer im Moment spüren. Ich gehe davon aus,
dass wir auf der Tagung 2021 schon sehr viel klarer sehen werden,
was wirklich im Antriebsbereich kommen wird und welche
Auswirkungen dieses stark politisch geführte Thema E-Mobilität
auf die Gießereien letztendlich haben wird. Die Fakten werden
sich herauskristallisieren und an Bedeutung gewinnen.
Zwischen 1995 und 2015 stieg der Anteil der neu zugelassenen
Dieselautos in der EU-15 von 22,6 auf 52,1 Prozent an...
…und das stand ganz klar im Zusammenhang mit der CO 2 -Debatte.
Der Dieselboom ist in den Neunziger ausgelöst worden,
weil Dieselfahrzeuge tatsächlich sparsamer im Kraftstoffverbrauch
waren und sind und weniger CO 2 ausstoßen. Auch Downsizing
gab es damals schon und den jetzt abgelösten „neuen
europäischen Fahrzyklus“ auf Prüfständen gab es auch schon
seit über 20 Jahren.
Wie haben sich die Inhalte über die Jahre verändert, welchen
neuen Aufgabenstellungen kamen auf?
Was wünschen Sie sich als Tagungsleiter für zukünftige
Veranstaltungen?
Dass wir aufgrund der hohen Akzeptanz, die wir uns mit dieser
Tagung über 20 Jahre erarbeitet haben, in Richtung Trendsetting
kommen. Dass wir im Programmausschuss umsetzen können,
in Zukunft auch Trends zu setzen und nicht nur Trends aufzuarbeiten.
Wenn Sie von Trendsetting sprechen, an welche Trends
denken Sie?
Wenn wir zum Beispiel noch einmal das politische gehypte Thema
E-Mobilität nehmen, dann hätten wir auch schon fragen
38 GIESSEREI 106 1/2019

können, was denn überhaupt passiert, wenn der Ausbau der
Infrastruktur nicht mit den politisch verbreiteten Ausbauzielen
mitkommt. Oder was sich bei E-Fuels und Wasserstoff tut? Das
sind Themen, die vor 2 oder 3 Jahren schon auf der Hand lagen
und eine Wirkung auf die Entwicklung und Produktion von Gusskomponenten
in Motoren entfalten. Denn da sprechen wir z. B.
von Versorgungsinfrastrukturen, die zu 100 % dem entsprechen,
was wir zurzeit schon haben. Da müssen keine Leitungen zu
allen Autobahnraststätten verlegt werden, die 1-2 MW Leistung
transportieren können.
Haben Themen wie Wasserstoff oder E-Fuels Auswirkungen
auf Motorengießer?
Sie hätten im Vergleich zu dem, was wir momentan erleben,
einen stabilisierenden Effekt. Bei Wasserstoff gibt es zwei Entwicklungen.
Man kann Wasserstoff direkt verbrennen und man
kann über die Brennstoffzelle gehen. Bei der Brennstoffzelle
haben wir ein rein elektrisch angetriebenes Fahrzeug und die
Brennstoffzelle selbst hat vielleicht ein paar kleine Aluminiumstrukturgussteile
drin. Wasserstoff direkt verbrennen ist etwas,
was Mitte der neunziger Jahre in Serie hätte gehen können.
Damals wurde argumentiert, die Infrastruktur sei zu kompliziert
und Wasserstoff-Lkw wollte man auf den Straßen nicht haben.
Wahrscheinlich haben auch Ölkonzerne damals dagegen gearbeitet
und Lobbys können bekanntlich sehr schnell etwas drehen.
Das wäre dann wieder politisch dominiert, so wie wir es
jetzt beim Thema E-Mobilität haben.
Maximieren Sie
Ihren Gewinn mit
3D-gedruckten
Kernen & Formen.
Unsere Experten
beraten Sie gerne.
Wasserstoff kommt auf der Tagung nicht vor…
Dazu sage ich ganz klar: noch nicht. So eine renommierte Veranstaltung
wie diese Tagung sollte sich darum bemühen, beim
Setzen von Trends behilflich zu sein. Vielleicht brauchen wir im
Programmausschuss Trendscouts, die auch im Ausland die Entwicklung
verfolgen, da wir ja globale Märkte haben. Wir haben
mit den Planungen einen Vorlauf von mindestens 1 Jahr. Für
2021 müssen wir uns überlegen, ob wir nicht mit eigenen Statements
kommen und uns im Prinzip an denen abarbeiten.
Mit Aussagen zu alternativen Antriebstechnologien, zu Wasserstoff,
Brennstoffzelle und E-Fuels?
Wasserstoff verbrennen geht aus Fahrzeugsicht mehr oder weniger
right away. Für E-Fuels muss auch keine komplett neue
Infrastruktur aufgebaut werden. Beides ist positiv im Zusammenhang
mit CO 2 , die NOx- und Feinstaubfragen bleiben aber.
Die größten Investitionen in die Infrastruktur brauchen wir bei
reiner Elektromobilität mit batteriebetriebenen Fahrzeugen. E-
Mobiliy-Experten wie Prof. Schuh von der RWTH Aachen vertreten
im Übrigen die Ansicht, dass die Entwicklung für Langstreckenmobilität
mittelfristig in Richtung Brennstoffzelle plus
E-Motor gehen wird und für Kurzstreckenverkehr in Richtung
Batterie plus E-Motor. Aber da muss der Gießer den politisch
gesetzten Trends folgen und kann selbst nichts machen.
Wer kann was tun?
Die Gießerei-Industrie ist eine „End oft the line“-Zulieferindustrie,
auch wenn sie durchaus Teile mit strategischer Bedeutung
liefert. Dadurch ist die Möglichkeit der Einflussnahme auf große
Trends wie der Mobilität unserer Gesellschaft gering. Wir als
Gesellschaft müssten uns da eigentlich engagieren. Die große
Gefahr ist, dass aufgrund der politischen Zielsetzung auf E-
Mobilität alternative Technologien, was die Entwicklung angeht,
ausgetrocknet werden. Dabei wäre es sehr wichtig, dass wir
uns mit all diesen Themen massiv beschäftigten, um am Ende
aus Alternativen die beste herausfinden zu können. Wenn wir
Daimlerstr. 22 • 86368 Gersthofen
+49 (0) 821 650 630
ExOne.com • europe@exone.com

INTERVIEW
uns z. B. mit E-Fuels und Wasserstoff nur
halb so intensiv beschäftigen würden wie
mit der E-Mobilität, dann wäre uns gedient.
Es ist nicht nützlich, wenn so große
Teile der Entwicklungsbudgets in die
E-Mobilität gehen und die anderen Bereiche
austrocknen.
Betreffen Carsharing, Vernetzung,
Konnektivität und autonomes Fahren
die Motorengießer?
Noch nicht. Ob ein Auto mit Verbrennungsmotor
selbst seinen Weg findet oder einer am Lenkrad
dreht, ist für den Motor erstmal egal.
Autos könnten und müssten vielleicht anders aussehen,
wenn kein Fahrer mehr gebraucht wird...
Gut, aber die Autos würden nur dann ganz ohne Fahrer auskommen,
wenn ich von Door-to-door autonom fahren kann. Bis
dahin wird sich die Fahrzeugstruktur sicher evolutionär entwickeln,
aber wie gesagt ist das zunächst ein Thema außerhalb
der Relevanz für Motoren.
Das mag in weiter Zukunft liegen, könnte eines Tages aber
doch möglich sein?
Als Vielfahrer fände ich es interessant, auf Autobahnen damit
anzufangen. Da werden relevante Kilometer verfahren und CO2,
Stickoxyde, Feinstaub produziert. Mit Sicherheit entstehen weniger
schädliche Emissionen, wenn Lkw und Pkw alle schön
geordnet hintereinander herfahren mit einem geringen Abstand,
wodurch auch noch weniger Fläche gebraucht wird. Die Stadt
als Testfeld autonomen Fahrens sollte meiner Einschätzung nach
als Letztes kommen, weil es da am kompliziertesten ist. Warum
„Das Thema 3-D-Druck ist
heute omnipräsent, als
Trend oder sagen wir Hype.
Alle Gießereien
beschäftigen sich in
irgendeiner Form damit.“
befassen wir uns zuerst mit so komplexen
Aufgaben, wie ein spielendes Kind
am Straßenrand von einer Mülltonne unterscheiden
zu können, wenn auf der
anderen Seite Milliarden Kilometer auf
Autobahnen verfahren werden, wo es
weder Mülltonnen noch spielende Kinder
gibt. Man wird beides angehen, jedoch
mit richtiger Auto-Mobilität auf Autobahnstrecken
eher Ergebnisse realisieren
können.
Irgendwer muss die Sensoren für autonomes Fahren in
Fahrwerk und Motor integrieren, die dem Bordcomputer
die entsprechenden Informationen liefern. Ist das nicht
auch ein Thema für die Gießer?
Ja, wenn man das Ganze gesamtgießereitechnisch betrachtet,
würde ich sagen, es ist immer irgendwo eine Chance für einen
Gießer. Im Bereich aller Gusskomponenten in Fahrzeugen werden
Sensoren und zusätzliche Technologien in Guss integriert
werden. Die gegossenen Motorenkomponenten werden aber
bei einem autonom betriebenen Lkw oder einem Pkw ähnlich
sein. Die Gießereien selbst würden eine solche Entwicklung an
interessante Herausforderungen heranführen, wobei wieder eine
Chance zur Profilierung besteht, wenn man sich diesen stellt.
3-D-Druck ist auf der kommenden Tagung ein Thema, also
etwas für Gießer?
Das Thema ist heute omnipräsent, als Trend oder sagen wir
Hype. Alle Gießereien beschäftigen sich in irgendeiner Form
mit 3-D-Druck. Ob das jetzt 3-D-Druck von Sandformen ist, wo
man sehr elegant und schnell mit der richtigen Legierung Prototypen
erstellen kann, oder ob das 3-D-Laserschmelzen ist,
40 GIESSEREI 106 1/2019

wo man im direkten Verfahren Metallteile herausbekommt. Die
Überlegung beginnt bei den Prototypen und endet bei der Frage,
ob und wann man mit additiver Fertigung vielleicht in Serie
gehen kann.
Wie ist Ihre Einschätzung additiver Fertigung?
Wenn ich mir den AM-Hype im Moment betrachte, dann ist das
Hauptargument die Gestaltungsfreiheit. Was übersehen wird,
ist das wir Gießer seit 150 Jahren diese theoretisch komplette
Gestaltungsfreiheit den Entwicklern und Anwendern anbieten.
Der Engpass ist gar nicht das Herstellungsverfahren. Ob ich
das Teil jetzt gieße oder in 3-D-Druck herstelle, der Flaschenhals
ist der Konstrukteur. Der hat nicht die Zeit, ein hochintegriertes,
hochintelligentes Teil zu entwickeln, was dann eben ein
Gussteil oder ein 3-D-Druck-Teil wäre.
Wenn Sie die Gestaltungsfreiheit beim Gießen erwähnen
fällt auf, dass 3-D-Druck auf jeder Tagung mit zum Teil irrwitzigen
Konstruktionen beeindruckt, ob die nun einer
braucht oder nicht. Ein Verfahren wie Lost Foam hingegen,
das Möglichkeiten bietet wie AM, ist aber nicht einmal auf
einer Gießtechnik-Tagung Thema. Weshalb werden die Potenziale
der einzelnen Gießverfahren nicht konsequenter
aufgezeigt?
Ich glaube das liegt daran, dass wir bisher Trends eben gefolgt
sind. Wenn ich im Programmausschuss den Vorschlag machen
würde, Lost Foam mal wieder aufzugreifen, würden die Gießer
am Tisch wohl aufstöhnen. Da käme sicher das Argument, das
Thema hätte man schon vor 15 Jahren erschöpfend betrachtet
und es hat sich nicht durchgesetzt. Thixocasting, teilerstarrte
Schmelzen in Form zu pressen, ist auch so ein geniales Verfahren.
Es gibt Verfahren, die kommen immer mal wieder, werden
aber nie so richtig hochkommen. Was nichts damit zu tun hat,
dass die nicht per se hochinteressante Verfahren wären. Wir
haben noch nicht darüber nachgedacht, ob es ein Konzept für
die „Guss in Motoren“ in Magdeburg wäre, jeder neuen Entwicklergeneration
solche Verfahren wieder neu vorzustellen.
Was sicher richtig ist, ist ein im Schatten stehendes Gießverfahren
bei neuartigen Ansprüchen wieder aus der Schublade
zu holen und es einer neuen Bewertung unter den neuen Randbedingungen
zu unterziehen.
Muss es nicht gerade darum verblüffen, dass ein 3-D-Druck-
Verfahren aufgrund seiner Gestaltungsfreiheit Schlagzeilen
macht, obwohl Metall zweimal geschmolzen werden muss
und die Anlagen alles andere als billig, geschweige denn
in der Großserie bereits erprobt sind, während an sich erprobte
Verfahren wie Lost Foam dem Schicksal überlassen
werden?
Bin ich vollkommen d´accord. Wir Ingenieure sollten immer
selbstbewusst nach vorne schauen. Rückblickend zu sagen, ein
Trend ist abgelaufen und da brauchen wir uns nie wieder drum
zu kümmern, ist für mich grundfalsch. Wir müssen auch alte
Sachen neu bewerten. Die Welt ändert sich so schnell, dass
beispielsweise Lost Foam als Wettbewerb zu AM natürlich denkbar
ist. AM ist ja auch dadurch gehypt worden, dass man einen
neuen Begriff für das alte Rapid Prototyping gefunden hat. Sandformen
aus dem Drucker gibt es seit 15 Jahren. Das direkte
Laserschmelzen gibt es auch schon seit 10-12 Jahren. Alles
nicht von heute.
Gerd Krause, Mediakonzept, Düsseldorf
KENNEN
SIE IHREN
SAND?
MODERNE GIESSEREIEN
WISSEN, WAS GEMESSEN
WIRD, MUSS KONTROLLIERT
WERDEN.
Ein Großteil der weltweiten
Gießereiindustrie nutzt Simpson
Analytics für ihr Sandlabor.
Simpson Analytics besteht aus
über 85 Geräten:
•wiederholgenauer
• fl exibler bei verschiedenen Standards
• einfach in der Bedienung
• einfach in der Kalibrierung
• robust
Simpson Analytics, einschließlich
aller früheren +GF+ Produkte,
werden von unserem globalen
Servicenetzwerk in den USA,
Deutschland und Indien betreut.
BESUCHEN SIE UNSERE INTERNETSEITE UM DAS RICHTIGE GERÄT FÜR IHRE BEDÜRFNISSE ZU WÄHLEN.
WWW.SIMPSONGROUP.COM/DEU/SAND
GIESSEREI 106 1/2019 41

UNTERNEHMEN & MÄRKTE
Die neue Kernmacherei Inacore in
Ergoldsbach soll Maßstäbe setzen und
Potenziale bei der Kernfertigung heben.
Die Kernmacherei der Zukunft
FOTOS: INACORE
Sie soll eine Benchmark für die Branche in Sachen Digitali sierung, Vernetzung
und Effizienz werden: die neue Kernmacherei Inacore, ein Joint-Venture von
Laempe Mössner Sinto, Barleben, und der R. Scheuchl
GmbH aus Ortenburg. Um in den kommenden Jahren über
1,5 Millionen Kernpakete für die Motorenproduktion der
BMW-Leichtmetallgießerei in Landshut zu fertigen, begann
die Produktion bereits vor einem Jahr – jetzt startete
auch der Dreischichtbetrieb im niederbayerischen Ergoldsbach,
um die Kapazität weiter zu erhöhen.
VON ROBERT PITEREK, DÜSSELDORF
Bis zu zweitausend Fahrzeuge sollen
bei BMW künftig pro Tag vom Band
rollen, deren Zylinderkurbelgehäuse
mithilfe von Inacore-Kernen gefertigt
werden, hieß es bei der offiziellen Eröffnung
des Werks Ende September 2018
in Ergoldsbach. Die BMW-Leichtmetallgießerei
in Landshut setzt für die Fertigung
von 4-Zylinder-Benzinmotoren der
3er- und 5er-Modelle bereits seit Anfang
2018 anorganisch gebundene Kerne von
56 GIESSEREI 106 1/2019

Inacore für die Gießformen ein. Finanziert
wurde der Bau der hochmodernen Kernmacherei
mit einem guten zweistelligen
Millionenbetrag, den die Gesellschafter
und Banken tragen.
Knappes Zeitfenster für
den Bau des Werks
Mit dem Baustart Mitte 2017 im Gewerbegebiet
von Ergoldsbach startete der
Countdown bis zum Produktionsanlauf.
Der Plan sah vor, dass die Erstbemusterung
Anfang Dezember 2017 und die Auslieferung
erster Kerne bereits im Januar
2018 erfolgen sollte.
Logistisch war der Standort gut gewählt.
Bis zum BMW-Kernlager, für deren
Versorgung mit Kernen Inacore verantwortlich
zeichnet, sind es nur 19 Kilometer.
Zudem ist Ergoldsbach eine Pendlerstadt
mit wenigen eigenen Betrieben. Das neue,
bislang einzige Industrieunternehmen vor
Ort bot daher neue berufliche Perspektiven,
die schnell ergriffen wurden. Zahlreiche
Mitarbeiter unterschrieben ihre Verträge
bei Inacore noch bevor die Kernmacherei
ihre Arbeit überhaupt aufgenommen
hatte – heute sind bei Inacore mehr als 30
Mitarbeiter beschäftigt. Die Verwaltung
sowie die Forschung & Entwicklung für das
neue Unternehmen sind bei den Joint-Venture-Partner
Scheuchl und Laempe Mössner
Sinto angesiedelt.
Die Geschäftsführer und Gesellschafter
Andreas Mössner und Udo Dinglreiter
(v. l. n. r.) sind zugleich Geschäftsführer
der Familienunternehmen Laempe
Mössner Sinto und R. Scheuchl GmbH.
GIESSEREI 106 1/2019 57

UNTERNEHMEN & MÄRKTE
Hochautomatisierte und
vernetzte Produktion
Um die Versorgung von BMW mit Kernpaketen
zu je neun Einzelkernen sicherzustellen,
sind sechs vollautomatisierte
High-Tech-Kernschießmaschinen vom Typ
LHL30 von Laempe Mössner Sinto im Einsatz.
Mit den Maschinen werden u. a. Wassermantelkerne,
Mittelkerne und Ausgleichswellenkerne
geschossen. Werkzeugwechsel
sind in wenigen Minuten
möglich. Nach dem Schuss übernehmen
Industrieroboter von ABB die Entgratung,
bevor Mitarbeiter die finale Qualitätsprüfung
der Kerne durchführen und sie in den
mit RFID-Chips ausgestatteten Stellagen
Vollautomatisierte
Kernfertigung: Industrieroboter
übernehmen
praktisch
alle Arbeitsschritte,
die nach dem Kernschießen
anfallen.
Ein fertiger Kern
verlässt die Kernschießmaschine,
vor dem bereits ein
Blechkamerad wartet.
ablegen. Die Stellagen – und damit die im
RFID-Chip gespeicherten Produktionsparameter
der Charge – werden damit zur
Schnittstelle zwischen Fertigung, Klimalager
und dem Kernlager im BMW-Werk.
Die Produktionszyklen sowie die damit
verbundenen Daten sind per Computer
oder Tablet in Echtzeit abrufbar und können
auch mit Altdaten abgeglichen werden.
Eine Digitalisierung vom Feinsten, die
die Inacore-Gesellschafter und Geschäftsführer
Udo Dinglreiter und Andreas Mössner
begeistert und zu kühnen Plänen anspornt:
„Wir arbeiten gemeinsam mit dem
Mathematik-Lehrstuhl der Universität Passau
an einem mehrparametrigen System,
das von einer künstlichen Intelligenz (KI)
gesteuert wird. Hier stehen wir noch ganz
am Anfang, unser Fernziel ist aber, dass
die KI lernt, aus den Daten Schlüsse abzuleiten
und Fehler letztlich irgendwann
nicht mehr zuzulassen“, erklärt Udo Dinglreiter
und An dreas Mössner ergänzt: „Die
Maschinen- und Anlagenbauer müssen
Industrie 4.0 selber in die Hand nehmen.“
Weitere technische Möglichkeiten wie
Augmented Reality, also die computergestützte
Erweiterung der Wahrnehmung,
und der Einsatz von Virtual Reality könnten
eines Tages für die Wartung und Instandhaltung
zum Einsatz kommen.
Nach der Gründung des Gemeinschaftsunternehmens
im April 2017 begann
parallel zum Aufbau des Standorts
im Gewerbegebiet von Ergoldsbach die
Schulung der Mitarbeiter. Da das Personal
über keinerlei spezifische Kernmacherei-Erfahrung
verfügte, wurde es bei
BMW einem Intensivtraining unterzogen.
Für die Digitalisierung tat sich Laempe
Mössner Sinto bereits im Januar 2017
mit dem Start-up pragmatic industries
zusammen.
Angesichts des kurzen Zeitfensters bis
zum Produktionsanlauf verfuhren die
Partner nach dem Prinzip „Learning by
Doing“. Erklärtes Ziel war es, eine Kernmacherei
als Benchmark der Branche zu
58 GIESSEREI 106 1/2019

errichten und dadurch versteckte Potenziale
aufzudecken. Die Werkzeuge dafür
sollten die Möglichkeiten konsequenter
Digitalisierung mit den Säulen Transparenz,
Vernetzung und Rückverfolgung bieten.
„Es ist immer noch Neuland“, gesteht
Andreas Mössner ein.
Doch neben dem technikgetriebenen
Anspruch musste reichlich Know-how eingebracht
werden. Scheuchl setzte seine
langjährige Erfahrung beim Aufbau der
Werksinfrastruktur, der Klimatechnik und
beim Projektmanagement ein, Laempe
bei den erforderlichen Maschinen – von
den Kernschießanlagen, über die Sandmischer
bis zur Sandfördertechnik. In zunächst
zwei Hallen installierten die Partner
die notwendigen Anlagen. Halle 1 beherbergt
die Fertigung mit den sechs
Kernschießmaschinen und den Manipulatoren.
Halle 2 das Klimalager sowie die
Server, die Rohstofflager und die beiden
Sandsilos der Firma FAT aus Niederfischbach.
Eine dritte Halle ist in Planung.
Bei so viel High-Tech, darf die IT-Sicherheit
nicht außen vor gelassen werden,
sonst drohen Gefahren von Cyberkriminellen
durch Trojaner, Hacks oder
Überlastungsangriffe. Für die Datensicherheit
haben die Gesellschafter rund
100 000 Euro für die Server und eine doppelt
gesicherte Sicherheitstechnik in die
Hand genommen. Zuversichtlich in Sachen
IT-Sicherheit macht Udo Dinglreiter
und Andreas Mössner, dass die Daten
nicht so leicht zu interpretieren sind.
Nachhaltige Klimatisierungstechnik
Knackpunkt bei der Fertigung von anorganischen
Kernen ist die Klimatisierung,
Nach der Entnahme werden die Kerne
mittels Robotereinsatz mit diesem Werkzeug
entgratet.
die über die Haltbarkeit und Funktionsfähigkeit
der Kerne entscheidet. Hier wählten
die beiden Familienunternehmen einen
nachhaltigen Ansatz: Sie nutzen die
Abwärme der Kompressoren für den Antrieb
des Sorptionsrotors, der die Temperatur
im Klimaraum regelt. „Die Kerne
Inacore-Werksgelände
von Außen:
Für den Bau sowie
die Installation der
Anlagen war gerade
einmal ein halbes
Jahr Zeit.
IT spielt bei Inacore
eine entscheidende
Rolle. Nicht nur –
wie im Bild – in der
Qualitätssicherung.
Produktionszyklen
und damit verbundene
Daten sind jederzeit
per Computer
oder Tablet in
Echtzeit abrufbar.
härten in der Kernschießmaschine aus,
dann kommen sie in den Klimaraum, der
durch Abwärme klimatisiert wird“, erläutert
Udo Dinglreiter. Um den Transport
vom Werk zum BMW-Lager mit einer Luftfeuchtigkeit
von wenigen Gramm pro Kubikmeter
sicherzustellen, arbeitet Inacore
mit einer Spezialspedition zusammen, die
die Kerne in luftdichten Lkws ausliefert.
Für die nachhaltige Klimatisierungstechnik
entschieden sich die Partner Andreas
Mössner zufolge nicht nur aus rein
wirtschaftlichen Gesichtspunkten: „Jeder
hat Kinder, daher ist Nachhaltigkeit die
Leitplanke für unternehmerisches Leben.
Wo man sie steuern kann, tut man es,
wenn es wirtschaftlich ist: umso besser.“
In Ergoldsbach werden derzeit 2000
Kernpakete am Tag hergestellt, eines
wiegt 15 Kilogramm. Insgesamt ist eine
Sandmenge von 30 Tonnen täglich erforderlich
– und die muss bewegt werden:
von den Sandsilos über Sandsender zu
den Sandmischern, die aufgrund der Infrastruktur
der Halle extra so umgebaut werden
mussten, dass sie auf dem Boden
stehen können. Dann fließt der Sand über
weitere Sandsender zu den Kernschießmaschinen
in Halle 1. Der Füllstand der
Silos soll künftig mit den Sandlieferanten
vernetzt werden, um die Sandversorgung
der Silos jederzeit sicherzustellen. Nach
dem Aushärten der Kerne in den Kernschießmaschinen
gelangen die Kerne ins
GIESSEREI 106 1/2019 59

UNTERNEHMEN & MÄRKTE
Klimalager, wo neun verschiedene Kerntypen
mithilfe eines ERP-Systems eingelagert
sind. Dabei wird auch das Knowhow
über die Lagerfähigkeit anorganischer
Kerne eingesetzt und bei der
Auswahl der Lagerplätze berücksichtigt.
Bei Inacore wird das Lager wegen der sensiblen
Klimatisierung aber nicht nur vom
eigenen Team überwacht, es gibt auch
eine Echtzeitvernetzung mit dem BMW-
Lager – Transparenz auf beiden Seiten,
die die Produktionssicherheit und Zusammenarbeit
optimieren soll.
Großen Wert legten die Partner auch
auf die Qualität: Über 200 000 Euro investierten
sie in Equipment für die Qualitätssicherung.
Dazu gehören eine Labor-
Kernschießmaschine zur Ermittlung der
Sandqualität, der Mischqualität und der
Kernbruchfestigkeit sowie ein Zeiss-
Messgerät, mit dem u. a. Messungen als
Nachweis des Zulieferers für den Kunden
durchgeführt werden. Im Labor wird auch
die Sandkorngröße ermittelt und bestimmt.
Die mittlere Korngröße bei Inacore
beträgt 0,32 Mikrometer. Für die
Feuchtigkeitsmessung steht darüber hinaus
ein kleiner Ofen zur Verfügung.
Inacore soll Prozessverständnis
erhöhen
Kurz vor dem Bemusterungstermin Anfang
Dezember 2017 war es dann soweit: Die
Produktion in Ergoldsbach konnte starten.
30 Kernpakete wurden pünktlich auf den
Weg zu BMW geschickt, die dann auch die
Anforderungen des Autobauers erfüllten.
Der Schachzug war geglückt und aus
den Maschinen- und Anlagenbauern
Mitarbeiterbesprechung in der Fertigungshalle. Bei Inacore arbeiten derzeit mehr als 30
Mitarbeiter.
R. Scheuchl GmbH und Laempe Mössner
Sinto waren Kernmacher geworden. Denn
die beiden Partner überschreiten bewusst
die angestammten Geschäftsbereiche im
Maschinen- und Anlagenbau, um Betreiberwissen
zu erlangen. „Die Anforderungen
sind gestiegen, heute ist Prozessverständnis
gefragt. Wie will man Anlagen
planen, ohne die Details zu verstehen?“,
fragt Andreas Mössner und ergänzt: „Wir
wollen das tägliche Doing verstehen und
damit auch die Maschinen verbessern“.
Eine weitere Motivation hinter der
Großinvestition von Laempe und Scheuchl
war jedoch sicherlich auch der Auftrag
von BMW. Das neue Unternehmen will
sich allerdings nicht allein von einem OEM
abhängig machen und so läuft derzeit
auch die Akquise weiterer Kunden für die
High-Tech-Kernmacherei.
Der Blick in die Zukunft des neuen Unternehmens
war allseits von Zuversicht
geprägt, wie die Eröffnungsveranstaltung
im September 2018 zeigte. Neben hochrangigen
Personen aus Politik und Wirtschaft
war auch der Gründer der R.
Scheuchl GmbH anwesend. Schließlich
wurde auf der Leinwand in der Produktionshalle
auch das BMW-Team zugeschaltet.
Die Männer in den BMW-Westen übten
den Schulterschluss mit dem Inacore-Team
– und feierten damit zugleich eine beispielhafte
Zusammenarbeit zwischen Zulieferer
und Kunde.
www.inacore.de
Best Practice
Fachartikel
AKTUELL
IM WORLD WIDE WEB
FOTO: FRITZ WINTER
Bildstarke Reportagen und Berichte
Das Portal für Technik, Innovation und Management
www.giesserei.eu
60 GIESSEREI 106 1/2019

NEUERSCHEINUNG
für den sicheren Umgang mit Induktionsofen-Schmelzanlagen
Dieses Fachbuch betrachtet alle sicherheitsrelevanten Fragestellungen, die beim Betrieb von Induktionstiegelöfen
im Schmelzbetrieb von Gießereien auftreten. Es analysiert das Gefährdungspotential am Ofen und seiner Peripherie,
hilft bei der Identifizierung möglicher Gefährdungen und nennt Maßnahmen zu deren Vermeidung. Die aktuell
verfügbare Sicherheitstechnik wird dargestellt, und es werden Maßnahmen zur präventiven Instandhaltung angegeben.
Vorgesetzten erleichtert es die Schulung der Mitarbeiter im Schmelzbetrieb und unterstützt das sichere
Arbeiten.
Schwerpunkt des Fachbuchs ist das Schmelzen von Eisenguss, doch auch Stahl-, Aluminium- und Kupfergießereien,
die Induktionstiegelöfen als Schmelzaggregate verwenden, können wesentliche Teile des Inhalts
anwenden.
Hauptkapitel: Funktionsweise und Betrieb des Induktionstiegelofens/Feuerfestauskleidung
und Optimierung der Haltbarkeit/
Mögliche Gefährdungen/Wartung und Instandhaltung/Mögliche
Störungen und Interventionsmöglichkeiten/Präventive Sicherheitsmaßnahmen/Normen
und Richtlinien
Sicherer Betrieb von Induktionsofen-Schmelzanlagen
Sicherheitseinrichtungen – Beherrschen von Betriebsstörungen –
Instandhaltung
Herausgeber: Bundesverband der Deutschen Gießerei-
Industrie (BDG), Verein Deutscher Gießereifachleute (VDG)
1. Auflage 2018, 190 Seiten, zahlreiche Abbildungen und Tabellen
Artikel-Nr.: 500408
ISBN: 978-3-96144-047-4
Preis: 59,00 €
DVS Media GmbH • Aachener Straße 172 • 40223 Düsseldorf
T +49 211 15 91-162 • F +49 2 11 15 91-250 • vertrieb@dvs-hg.de • www.dvs-media.eu
GIESSEREI 106 1/2019 61

BERUF & KARRIERE
62 GIESSEREI 106 1/2019

Vor der Kür kommt die Pflicht und vor einer
erfolgreichen Serienproduktion die Entwicklungsund
Testphase. Gießerei-Ingenieur Kai Bonitz
beim Programmieren einer Druckgussmaschine
für einen Testlauf.
Einmal Süddeutschland und
zurück – ein Gießerei-Ingenieur
folgt seiner Passion
Kai Bonitz studierte Gießereitechnik an der TU Bergakademie Freiberg und entdeckte dort
seine Leidenschaft für den Werkstoff Aluminium und das Druckgießen. Zielstrebig führte
sie den Mann aus dem Erzgebirge zunächst quer durch die Republik in das oberschwäbische
Biberach an der Riß zur Leichtmetallgießerei Albert Handtmann. Nach 13 Jahren
und einigen Karriereschritten ist der Gießerei-Ingenieur nun zurück in seiner Heimat.
Seine Arbeit bei der Handtmann Leichtmetallgießerei Annaberg in Annaberg-Buchholz
bringt den Ingenieur auch wieder näher an seine Gießereiwurzeln. Der Artikel ist der erste
Teil einer GIESSEREI-Serie über den Werdegang ehemaliger Gießereitechnik-Absolventen.
FOTOS: MARIO JAHN
VON KARIN HARDTKE, RATINGEN
Kai Bonitz mag Herausforderungen,
gerne auch jeden Tag eine neue.
Und schließlich eine Lösung zu finden,
das begeistert den Gießerei-Ingenieur
noch mehr. „Es ist für mich immer wieder
ein befriedigendes Gefühl, die Ursache für
einen Fehler zu finden und ihn schließlich
auch beseitigen zu können. Dann kann
man nach getaner Arbeit beruhigt nach
Hause gehen.“ Das kann Kai Bonitz nun
immer öfter, denn seit gut einem Jahr ist
der ehemalige Abteilungsleiter Teil des
KVP-Teams der Handtmann-Leichtmetallgießerei
in Annaberg-Buchholz. „KVP“
steht für „kontinuierlicher Verbesserungsprozess“.
Die insgesamt vier Mitarbeiter
dieser Task-Force sind seit gut einem Jahr
im Einsatz. Sie sorgen dafür, dass sämtliche
Abläufe und Prozesse für alle neu zu
produzierenden Gussteile im Vorfeld der
Serienproduktion perfekt aufeinander abgestimmt
und optimiert sind, um beim
späteren Produktionsstart keine bösen
Überraschungen zu erleben. Dazu gehört
es einerseits, sich vorab intensiv mit dem
„Charakter“ des neuen Gussteils zu befassen;
andererseits ist der Austausch mit
Abteilungsüber -
greifende konstruktive
Zusammenarbeit
trägt Früchte:
Kai Bonitz im Gespräch
mit seinem
Kollegen Henry
Weber aus der Konstruktionsabteilung:
Sie beraten über
eine Ölwanne.
sämtlichen am Herstellungsprozess beteiligten
Abteilungen extrem wichtig. Das
fängt bei der Konstruktion an und hört
beim Einfahren der Prozesse auf den Maschinen
noch lange nicht auf. „Wir befassen
uns intensiv mit einem neuen Produkt,
um gemeinsam Lösungen zu finden und
das Unternehmen so zukunftsfähig zu machen“,
erklärt Hannes Seyfarth, der das
KVP-Team leitet und seit 16 Jahren bei
Handtmann in Annaberg-Buchholz arbeitet.
Seyfarth und sein Team sind weitestgehend
vom Gießerei-Tagesgeschäft freigestellt.
Doch wenn es in der Gießerei
einmal Probleme gibt, die sich nicht so
einfach beheben lassen, dann findet das
KVP-Team auch hierfür eine Lösung. „Mit
seiner Ausbildung, seinem Sachverstand
und seiner Berufserfahrung hätte man Kai
Bonitz auf fast jeder Stelle in der Gießerei
einsetzen können. Wir sind froh, dass er
im KVP-Team mitarbeitet “, lobt Gießereileiter
Heiko Blei den „Heimkehrer“. Und
ergänzt mit einem breiten Grinsen: „Und
gut integriert hat sich der Kai bei uns sehr
schnell.“
GIESSEREI 106 1/2019 63

BERUF & KARRIERE
Strukturiertes Lernen – eine Fähigkeit,
die sich bis heute auszahlt
Drei, bei denen die Kommunikation
stimmt: Gießereileiter Heiko Blei, KVP-
Teamleiter Hannes Seyfarth und Gießerei-Ingenieur
Kai Bonitz (von links).
holen. Doch das hat auch sein Gutes:
„Ich habe gelernt, effektiv, strukturiert
und zielgerichtet zu lernen und an Aufgaben
lösungsorientiert heranzugehen
– eine Fähigkeit, die ich auch im KVP-
Team gut gebrauchen kann.“ Und eine
Fähigkeit, die ihm schließlich einen Bachelor-Abschluss
mit Auszeichnung einbringt.
Im Laufe des Studiums entwickelt Bonitz
ein ausgeprägtes Interesse für den
Werkstoff Aluminium und das Druckgießverfahren.
In den Semesterferien arbeitet
der Student regelmäßig bei der Handtmann-Leichtmetallgießerei
in Annaberg-
Buchholz. Dort erkennt man recht schnell
das Talent des jungen Mannes. Seine Abschlussarbeit
zum Thema „Potenzial einer
optimierten Formtemperierung beim
Druckgießprozess“ schreibt er am Handtmann-Hauptsitz
im baden-württembergischen
Biberach, wo man ihm Anfang 2004
direkt eine Festanstellung anbietet. Bonitz
sagt zu und zieht mit seiner damaligen
Partnerin aus dem Erzgebirge nach Oberschwaben.
Beide fassen dort beruflich
schnell Fuß. Nach einem Einarbeitungsjahr
in der Leichtmetallgießerei wird Bo-
Kai Bonitz stammt aus dem kleinen Ort
Brünlos in der Nähe von Annaberg-Buchholz
im Erzgebirge. Nach Abitur und Bundeswehr
entschied er sich zunächst für
eine Ausbildung zum Rohrleitungsbauer.
Doch nach drei Jahren in diesem Beruf
stellte Kai Bonitz ernüchtert fest: „Das
kann nicht die Zukunft für mich sein.“ Im
Winter gibt es kaum Arbeit und die Phasen
der finanziellen Unsicherheit werden
von Jahr zu Jahr länger. Bonitz fasst den
Entschluss, beruflich umzusatteln und
doch noch zu studieren. Eine Berufsinformationsveranstaltung
gibt schließlich
den Ausschlag für ein Studium der Gießereitechnik,
auch weil er zuversichtlich
ist, im produzierenden Gewerbe später
eine gute Anstellung zu finden. Das Erzgebirge
ist zwar eine Bergbauregion mit
einer langen Tradition, doch heutzutage
noch „etwas in Richtung Bergbau“ zu studieren,
das war für Bonitz keine berufliche
Option. Das Grundstudium an der
TU Bergakademie Freiberg ist ziemlich
hart für den Studenten. Denn das Abitur
war schon einige Jahre her und insbesondere
an das Mathematikgrundlagenwissen
wollten sich die grauen Zellen
nicht so recht erinnern. Der Student
muss zunächst einiges an Lehrstoff nachnitz
bereits Schichtleiter im Bereich
Druckguss, nach drei weiteren Jahren bietet
man ihm eine Aufgabe in der neu gegründeten
Abteilung „Technologie Druckguss“
an, die sich mit Zukunftsthemen in
der Gießerei befasst. Eine Aufgabe mit
Verantwortung, die Bonitz reizt und in der
er gestalten kann. Außerdem hat der Gießerei-Ingenieur
mit Handtmann einen Arbeitgeber
gefunden, bei dem Unternehmenswerte
und -leitlinien nicht bloß auf
dem Papier stehen, sondern Tag für Tag
gelebt werden.
Handtmann – ein Unternehmen
mit sozialer Verantwortung
Die Albert Handtmann Metallgusswerk
GmbH & Co. KG ist Deutschlands größte
Leichtmetallgießerei, die sich noch in Familienbesitz
befindet. Sie ist das Schwergewicht
in der Handtmann Unternehmensgruppe,
zu der weitere erfolgreiche
Geschäftsbereiche gehören, wie beispielsweise
die Produktion von Portionierund
Füllmaschinen, die Herstellung von
Armaturen und Ventilen für den Getränkebereich
oder die Kunststofftechnik.
Rund 3500 Mitarbeiter arbeiten mittlerweile
für die Handtmann-Unternehmensgruppe,
über 2300 davon in den deutschen
Gießereien in Biberach und Annaberg-Buchholz
sowie im slowakischen
64 GIESSEREI 106 1/2019

Werk Košice und im chinesischen Tianjin.
Mehr als 60 000 Tonnen Aluminium- und
Magnesiumgussteile – von Kurbelgehäusen,
Zylinderköpfen bis hin zu Strukturbauteilen
– gehen jedes Jahr vorwiegend
an Kunden aus der Automobilindustrie.
Die seit 1926 bestehende Gießerei in Annaberg-Buchholz
hatte Arthur Handtmann
1992 von der Treuhandanstalt übernommen.
Trotz schlechter Auftragslage wurden
seinerzeit alle 110 Beschäftigten
übernommen. In den vergangenen 25
Jahren wurde das Werk stetig modernisiert
und erweitert – über 80 Millionen
Euro steckte Handtmann in den Ausbau
des Standortes. Heute arbeiten hier wieder
rund 340 Mitarbeiter, rund ein Drittel
davon im Schmelzbetrieb und in der Gießerei.
19 vollautomatisierte Druckgussmaschinen
sorgen für durchschnittlich 45
Tonnen Aluminiumgussteile täglich.
Der im April 2018 verstorbene Firmengründer
Arthur Handtmann hat das Unternehmen
mit seinen Wertvorstellungen
und Ideen maßgeblich geprägt. Arthur
Handtmann war ein Vollblutunternehmer
vom alten Schlag. Er war überzeugt, dass
ein Unternehmen neben Maschinen und
Werkzeugen auch zufriedene Mitarbeiter
braucht, um langfristig erfolgreich am
Markt bestehen zu können, erzählt Bonitz.
Der Ingenieur erinnert sich gerne daran,
dass Arthur Handtmann jeden Freitagnachmittag
hinunter in die Gießerei im
Stammwerk in Biberach kam und mit jedem
Mitarbeiter einige Worte wechselte.
Gelebte soziale Verantwortung sei heutzutage
nicht mehr allzu häufig anzutreffen,
sagt Bonitz. Wer einmal bei Handtmann
arbeitet, der bleibt in aller Regel.
Fluktuation gibt es kaum. Man sei ein
Stück weit wie eine große Familie, so Bonitz.
Manchmal sind es die Kleinigkeiten
im tagtäglichen Umgang miteinander, die
der Gießerei-Ingenieur besonders schätzt:
die allmorgendliche Begrüßung unter den
Kollegen hier in Annaberg mit einem wohlwollenden
„Glück auf“ oder die Tatsache,
dass Handtmann seine Gießereimitarbeiter
während des nicht enden wollenden
Sommers 2018 und tropischen Temperaturen
tagtäglich mit erfrischendem
Speiseeis versorgte.
Vom Abteilungsleiter zum
Teammitglied: eine Entscheidung,
die passt
Doch Ende 2014 folgt dann für Kai Bonitz
zunächst ein weiterer Schritt auf der Karriereleiter:
Der Bereich Druckguss am
Standort in Biberach war mittlerweile
stark gewachsen, so dass man die Verantwortung
auf mehrere Abteilungsleiter
verteilen möchte. Kai Bonitz wird einer
von ihnen. 120 Mitarbeiter hat er fortan
in seinem Team – eine herausfordernde
und interessante Aufgabe, an der er auch
persönlich gewachsen sei, sagt er. Bonitz
und seine Ehefrau haben mittlerweile einen
kleinen Sohn und der Wunsch wird
größer, mittelfristig wieder näher bei den
Familien im Erzgebirge zu sein. Aber auch
der Wunsch, wieder näher „an der Gießereibasis
und an der Technik“ zu arbeiten,
wie Bonitz es beschreibt. Da man den erfahrenen
und engagierten Gießerei-Ingenieur
nur ungern verlieren möchte, bietet
man ihm schließlich im Herbst 2017 den
Wechsel in die Gießerei nach Annaberg-
Buchholz an, um das neu gegründete KVP-
Team zu verstärken. Dass er dort zukünftig
keine Abteilungsleiterfunktion und
keine Personalverantwortung mehr haben
wird, empfindet der Gießerei-Ingenieur
nicht als Rückschritt. Bei seinen Vorgesetzten
trifft Bonitz` Entscheidung auf viel
Anerkennung. „Es war ein großer Schritt
für Herrn Bonitz, sich aus einer Abteilungsleiterposition
heraus noch einmal
neu zu orientieren. Hut ab!“, sagen Gießereileiter
Heiko Blei und KVP-Teamleiter
Hannes Seyfarth. Und sie ergänzen: „Da
Kai Bonitz ja bereits in Biberach für Druckgusssysteme
verantwortlich war und über
viel Erfahrung verfügt, bringt er auch neue
Sichtweisen und technologische Perspektiven
ein.“ Das Ergebnis: konstruktive Diskussionen
im Team und neue Lösungsansätze.
Die Zukunft im Blick: Großauftrag
in Sachen Elektromobilität
Und wenn es etwas zu klären oder zu besprechen
gibt, dann schätzt man hier im
Erzgebirge eher die direkte und offene
Art. „Kritik ist Kritik und Lob ist Lob“,
bringt Gießereileiter Heiko Blei es auf den
Punkt. Schlussendlich gehe es darum,
dass das Unternehmen nur mit der Produktion
von hochwertigen Gussteilen
langfristig am Markt bestehen könne. Und
das funktioniere eben nur, wenn alle an
einem Strang ziehen würden, als Mannschaft
eben. Die Herausforderung sei dabei
nicht unbedingt, einen Prozess zu optimieren,
sondern dieses Niveau dann
auch langfristig zu halten, so Blei weiter.
Optimierte interne Abläufe, weniger fehlerhafte
Gussteile und eine weitaus bessere
Verfügbarkeit der Gießanlagen: Es
hat sich vieles getan in den vergangenen
Jahren. „Stillstand bedeutet Rückschritt,
das kann sich heute keine Gießerei mehr
erlauben“, sagt Gießereileiter Blei. Da
kommt es äußerst gelegen, dass ein internationaler
Automobilkonzern die
Die Zukunft in den Händen: Kai Bonitz mit
dem Prototyp eines Batteriequerträgers, der
zukünftig in Annaberg-Buchholz gefertigt
wird.
Handtmann-Gießerei mit der Produktion
von Batteriequerträgern beauftragt hat.
Da der Großauftrag wegen Platzmangels
nicht im Stammwerk in Biberach realisiert
werden kann, wird dies in Zukunft in Annaberg-Buchholz
geschehen. Dafür werden
alte Hallen aus dem Gründungsjahr
1926 abgerissen. Die neuen Hallen werden
dann Platz für 6 bis 7 Druckgussmaschinen
bieten. Zurzeit werden bereits die
ersten Prototypen gegossen, was natürlich
auch für das KVP-Team und Gießerei-
Ingenieur Kai Bonitz viel Arbeit bedeutet.
Bonitz schließt nicht kategorisch aus,
irgendwann einmal wieder Führungsaufgaben
oder Personalverantwortung zu
übernehmen. Aber im Moment sei er im
KVP-Team am richtigen Platz. „Meine Zeit
in Biberach war spannend und hat mich
auch als Mensch weiter gebracht. Aber
ich trauere ihr nicht nach. Meine Stärken
sehe ich heute eher im technologischen
Bereich.“ Bonitz und seine Frau haben
mittlerweile einen zweiten Sohn. Die achtund
zweijährigen Sprösslinge freuen sich,
dass Papa nun etwas mehr Zeit für sie
hat und mit ihnen Fußball spielt. „Früher
habe ich selbst im Verein gespielt. Aber
man wird halt nicht jünger“, scherzt der
43-Jährige. Doch die Begeisterung für das
Motorradfahren ist geblieben. Seit er wieder
im Erzgebirge lebe, fahre er eher noch
häufiger. Wenn er mit dem Motorrad
durch die Landschaft düse, bekomme er
einen klaren Kopf, sagt er. Und der kann
sicherlich nicht schaden, denn die nächsten
Herausforderungen für das KVP-Team
warten bereits.
GIESSEREI 106 1/2019 65

MEDIEN & BÜCHER
Bosch Rexroth in Lohr
Wo Tradition und Moderne Hand in Hand gehen
Haben auch Sie interessante Videos
zum Thema Gießereitechnik im Internet
gefunden? Senden Sie Ihre Videovorschläge
an: redaktion@bdguss.de
Diese Mitarbeiterin fühlt sich wohl bei Bosch Rexroth, ist von ihrer Arbeit überzeugt und scheut sich auch nicht, das zu zeigen.
Gefertigt wird u. a. Hydraulik- und Maschinenbauguss
auf Formmaschinen ...
... oder im Kokillengießverfahren. Dabei ist
der Automatisierungsgrad hoch.
Inzwischen sind auch 3-D-Drucker für die
Form- und Kernherstellung im Einsatz.
SCREENSHOTS: BOSCH REXROTH
Es ist ein sympathischer Eindruck, den
die Zuschauer beim Anblick des neuen
Unternehmensvideos der traditionsreichen
Gießerei Bosch Rexroth in
Lohr mitnehmen. Das Unternehmen,
das im Formmaschinen- und Kokillengießverfahren,
aber auch mithilfe additiver
Fertigungsmethoden hochwertigen
Guss produziert, zeigt die Mitarbeiter
als motiviertes Team, deren
Arbeit die Kunden schätzen.
Wie bei vielen Industriebetrieben mit jahrhundertealter
Tradition ist auch bei Bosch
Rexroth in Lohr der Ort um die Gießerei
herum gewachsen. 1850 erwarb die Familie
Rexroth die damalige Stein‘sche Eisengießerei,
um Anschluss an die Binnenschifffahrt
und die Eisenbahn zu erhalten.
Auch heute wird das Stadtbild noch von
Bosch Rexroth geprägt.
Hier wird unter anderem Hydraulikguss
hergestellt, für den komplizierte Kerne
erforderlich sind. Rexroth-Kunden wie
Heller aus Nürtingen und Atlas Copco
kommen im Film zu Wort. Im Zentrum
steht aber der Gießereimitarbeiter. Es
werden sowohl traditionelle, als auch modernen
Fertigungsverfahren vorgestellt.
Bei letzterem handelt es sich um die additive
Fertigung, die für die Prototypen-,
aber auch die Ersatzteilherstellung zum
Einsatz kommt. Mittlerweile wird mit den
gedruckten Kernen aus Lohr aber auch
gehandelt – Tradition und Moderne greifen
hier harmonisch ineinander!
QR-CODE/Link:
Unternehmensvideo
von Bosch Rexroth auf
YouTube:
https://bit.ly/2Lm3Lxb
88 GIESSEREI 106 1/2019