Blätterkatalog_INDU_KSS

Praxisbeispiele 

Kühlschmierstoff

Comprex ® -Reinigung 

im Bereich Industrie 

Referenzprojekt 

KSS-System 

Automobilzulieferer 

Abbildung 1: Rohrleitung für Kühlschmierstoff 

vor der Reinigung (links) sowie nach der Reinigung (rechts) 

Reinigung einer Versorgungsleitung für Kühlschmierstoff (KSS) 

Aufgabenstellung 

• zentrale KSS-Versorgungsleitung mit dem Comprex ® - 

Verfahren reinigen 

• vorhandene Kalkseife-Ablagerungen (Abbildung 1) aus 

dem System entfernen 

• Betriebssicherheit und Leistungsfähigkeit 

wiederherstellen 

Technische Daten 

• KSS-Versorgungsleitung mit 39 Zapfstellen (Abbildung 2) 

o Länge ca. 300 m 

o Rohrleitungen 1 Zoll 

o Werkstoff nichtrostender Stahl 

o zulässiger Systemdruck ca. 5 bar 

Abbildung 2: Zapfstellen am KSS-System 

Reinigen mit dem Comprex ® -Verfahren 

• mechanisches Reinigen durch den gezielten Einsatz 

komprimierter, aufbereiteter Luft von Comprex ® -Einheit 

• Zugang zum System über standardisierte Adapteranschlüsse 

• Ausspeisung von Spülwasser und Ablagerungen über 

die Zapfstellen in bereitgestellte Behälter (IBC) zur 

unkomplizierten Entsorgung (Abbildung 3) 

• 2 Techniker, ca. 20 Std. vor Ort 

• Unterstützung durch technische Mitarbeiter des 

Auftraggebers 

Abbildung 3: Entsorgung über IBC 

Ergebnis der Comprex ® -Reinigung 

• Ablagerungen vorwiegend Kalkseife mobilisiert und aus 

den Kühlsystemen ausgetragen (Abbildung 4) 

• verbesserte Hydraulik 

• ursprünglicher Rohrleitungsquerschnitt 

wiederhergestellt (Abbildung 1) 

• Kapazität der Versorgungsleitung wiederhergestellt 

• effizienter und sicherer Betrieb 

Abbildung 4: ausgetragene 

Kalkseife-Ablagerungen 

39_Stand: 01-2017 

Hammann GmbH, Zweibrücker Straße 13, 76855 Annweiler am Trifels 

Tel. 06346 / 3004-0 • Fax 06346 / 3004-56 • Email: info@hammann-gmbh.de • Internet: www.hammann-gmbh.de




Kühlschmierstoff (KSS) 

Automobilindustrie 

Abb. 1: Ablagerungen aus KSS-System 

Reinigung von KSS-Leitungen mit Zuleitungen (Vorlauf) 

zu den Bearbeitungszentren bei einem Hersteller von Dieselmotoren 


• Reinigung der Rohrleitungen mit dem Comprex ® -Verfahren; 

bei geringem Abwasseranfall und durch den 

Auftraggeber vorgegebenem Zeitfenster 

• Ablagerungen und Metallabrieb (Abb. 1) aus den Vorlaufleitungen 

des Systems entfernen (Störfälle durch 

zugesetzte Filter an den Bearbeitungszentren) 

• Mikrobiologie aus dem System entfernen 

• Betriebssicherheit und Leistungsfähigkeit wiederherstellen 

Abb. 2: Comprex ® -Einheiten vor Ort 


• Rohrleitungssystem DN 500, DN 350, DN 150, DN 125 

und DN 50 

• verteilt über mehrere Ebenen im Werk 

• Zuleitungen zu ca. 20 Bearbeitungszentren 


• mechanisches Reinigen mit komprimierter, aufbereiteter 

Luft von Comprex ® -Einheit (Abb. 2) 

• Reinigen mit 2 synchronen Comprex ® -Einheiten 

• Zugang zum System über Adapteranschlüsse 

• Einsatz von gefilterter Emulsion als Spülmedium 

• Recycling und Kreislaufführung des Spülemulsion 

mittels gemieteter Zusatztechnik (Abb. 3) zur 

Minimierung der Abwässer 

• 9 Techniker, 3-Schicht-Betrieb (nonstopp), ca. 60 Std. 

• Vor-Ort-Besprechungen zur Festlegung von Umbauten, 

Ablaufplan etc. notwendig 

Abb. 3: mobile Aufbereitungsanlage für 

Kreislaufbetrieb der Spülemulsion 


• Ablagerungen, Metallabrieb und Grobpartikel mobilisiert 

und aus dem System entfernt (Abb. 4) 

• Leistungsfähigkeit der Rohrleitungen wiederhergestellt 

• System bereit zum Befüllen mit frischem KSS 

• keine weiteren Betriebsunterbrechungen durch 

zugesetzte Filter zu erwarten 

Abb. 4: aus dem System ausgetragene 

Ablagerungen in IBC; Spülemulsion mit 

Ablagerungen in Imhoff-Trichter 

35_Stand: 10-2016 






Emulsionsleitung 

Maschinenpark 

Abbildung 1: ursprünglicher Zustand der Rohrleitung mit Ablagerungen 


Reinigung einer Rohrleitung für Kühlschmierstoffe (KSS) 

• KSS-Versorgungsleitung für Maschinenpark 

• technische Daten: Länge ca. 1200 m, Nennweite DN 50, Betriebsdruck ca. 5 bar 

• starke Ablagerungen im Rohrleitungssystem 

• Hydraulik, Energieeffizienz, Produktionssicherheit und Hygiene sind beeinträchtigt 

• regelmäßige Instandhaltungsmaßnahmen bei Maschinenstillstand erforderlich 

• konventionelle Entfernung der Ablagerungen mit hohem Aufwand verbunden 

KSS-Behälter 

Maschinen 

geschlossene 

Absperrarmatur 

Wasser 

KSS-Leitung 

Ausspeisung 

Luft 

Comprex ® - 

Einheit 

Abbildung 2: Schema der Comprex ® -Reinigung am Beispiel einer Rohrleitung für Kühlschmierstoffe 

Reinigung der KSS-Leitung mit dem Comprex ® -Verfahren 

• rein mechanisches Reinigungsverfahren unter gezieltem Einsatz von Luft und Wasser 

• keine Demontage notwendig 

• lediglich Adapteranschlüsse für Ein- und Ausgang erforderlich 

• kurze Reinigungsdauer und kurze Stillstandszeiten 

• geringer Wasserbedarf 

• Zeitaufwand ca. 8 Stunden mit 2 Technikern 


• Ablagerungen wurden mobilisiert und ausgetragen 

• metallische Oberfläche wieder sichtbar 

• Steigerung der Durchflussmenge 

• höhere Produktionssicherheit 

• verringerter Energiebedarf für die Pumpen 

• Verbesserung der Hygiene 

Abbildung 3: Zustand der KSS-Leitung 

nach der Comprex ® -Reinigung 

02_Stand:11-2015 






KSS-Aufbereitung 

Automobilindustrie 

Abbildung 1: Trübung an der Ausspeisestelle 

Reinigung von Plattenwärmeübertragern 

in einer Aufbereitungsanlage für Kühlschmierstoffe 


• Wärmeübertrager / Wärmetauscher mit dem Comprex ® - 

Verfahren reinigen 

• Ablagerungen und Verschmutzungen entfernen 

(Abbildung 1) 

• Leistungsfähigkeit und Prozesssicherheit durch 

verbesserte Kühlleistung wiederherstellen 

• Druckprüfung vor und nach der Reinigung 


Abbildung 2: Comprex ® -Technik 

im Einsatz vor Ort 

• 2 Plattenwärmetauscher in geschraubter Bauform 

• Abmessungen ca. 0,5 m x 0,5 m x 1,55 m 

• zulässiger Systemdruck 5 bar 


• Positionieren der Comprex ® -Einheit außerhalb des 

Gebäudes (Abbildung 2) 

• rein mechanisches Reinigen mit Luft und Wasser im 

eingebauten Zustand (Abbildung 3) 

• Zugang zu den Wärmeübertragern über standardisierte 

Adapteranschlüsse 

• Trübung in Schauglas als Anzeige für die Wirksamkeit 

der Reinigung (Abbildung 4) 


Abbildung 3: Wärmetauscher 

während der Reinigung 


• Ablagerungen und Verschmutzungen mobilisiert und 

ausgetragen (Abbildung 1 und Abbildung 4) 

• Kühlleistung wiederhergestellt 

• verbesserte Prozesssicherheit 

• Nachweis der Dichtheit durch Druckprüfung 

Abbildung 4: Trübung in Schauglas 

29_Stand: 03-2016 







Aluminiumverarbeitung 

Abbildung 1: Comprex®-Einheit mit Vorlagecontainer 

Reinigung eines Kühlschmierstoffsystems in Kreislaufbetriebsweise 

bei einem Zulieferer für Getriebekomponenten 


 

 

 

 

Späne und Partikel aus Rohrleitungen entfernen 

Durchfluss wiederherstellen 

Funktionsstörungen vorbeugen 

schonendes Reinigen mit möglichst geringen Abwassermengen 

und geringem Entsorgungsaufwand 

Reinigen in Kreislaufbetriebsweise (Abbildung 1) 

keine Produktionsunterbrechung an den Maschinen 


Abbildung 2: KSS-Rohrleitungen aus PVC 

Hauptleitung: PVC, DN 50, Länge ca. 650 m 

Druckempfindliche, geklebte Verbindungen und 90°- 

Bögen (Abbildung 2) 

20 Abzweige und Anschlussleitungen zu Maschinen 


Reinigen der Hauptleitung im Kreislaufbetrieb mit 

Fließrichtungswechsel 

Container als Vorlagebehälter und zur 

Grobpartikelabtrennung (Abbildung 1) 

Filtereinheit zur Feinpartikelabtrennung (Abbildung 3) 

Optimieren der mechanischen Reinigung durch Tenside, 

um Öle und Fette zu emulgieren 

Reinigen der Anschlussleitungen zu den Maschinen 

3 Techniker / Ingenieure, 2 Tage vor Ort 

Abbildung 3: Filtereinheit 


 

 

 

 

Späne und Partikel mit anhaftendem Öl und Fett aus 

Rohrleitungen in Container ausgetragen (Abbildung 4) 

Leistungsfähigkeit des KSS-Systems wiederhergestellt 

um 80 % geringere Abwassermenge und damit 

geringere Entsorgungskosten gegenüber 

konventioneller Reinigung ohne Kreislaufführung 

betriebliche Effizienz und Wirtschaftlichkeit gesteigert 

Abbildung 4: ausgetragene 

Späne und Partikel in Container 

INDU-57_Stand: 06-2018 


Tel. 06346 / 3004-0 Fax 06346 / 3004-56 Email: info@hammann-gmbh.de Internet: www.hammann-gmbh.de




KSS-Leitung / Spänetransportleitung 

Maschinenbau 

Abbildung 1: Comprex ® -Einheit (Symbolbild) 

Reinigung einer Kühlschmierstoff- und 

Spänetransportleitung mit Pilzbefall 


• Reinigung einer Emulsionsleitung von 600 m Länge 

• Vorlauf und Rücklauf je 300 m 

• Leitung befördert Kühlschmierstoffe (KSS) und Späne 

• es wurde Pilzbefall in der Leitung festgestellt 


• Nennweiten DN 40 bis DN 125 

• KSS-Leitung mit 9 anhängenden Maschinen 


• rein mechanische Reinigung unter dem gezielten Einsatz 

von Luft und Wasser 

• Zugang zum System über standardisierte 

Adapteranschlüsse (Abbildung 2) 

• Comprex ® -Reinigung mit 700 Luftimpulsen und 10 

Minuten nachspülen 

• zusätzlich Reinigung einer Filter–Zuleitung 

(DN 200; Länge = 10 m) 

• Sammeln der Abwässer in bereitgestellten Behältern 

(Abbildung 3, Abbildung 4) 

• Entsorgen der Abwässer mittels Saugwagen 

• 3 Techniker / 1 Technikeinheit / 2 Tage 

Ergebnis 

Abbildung 2: Einspeisepunkt für 

Luft und Wasser 

Abbildung 3: Ausspeisen des Abwassers 

aus dem KSS-Leitungssystem 

• Trübungen entfernt Material aus der Leitung 

ausgetragen Rohrleitungen gereinigt 

• alte, pilzkontaminierte KSS-Emulsion aus den Leitungen 

entfernt und mit Saugwagen entsorgt 

Abbildung 4: Zwischenlagerung der zu 

entsorgenden Abwässer 

08_Stand: 11-2015 






Kühlschmierstoff (KSS) 

Metallverarbeitung 

Abbildung 1: Ablagerungen aus Kalkseife in Rohrleitung DN 50 

Reinigung eines KSS-Systems mit Kalkseifenablagerungen 

ohne Betriebsunterbrechung 


• KSS-System mit dem Comprex ® -Verfahren reinigen 

• Ablagerungen („Kalkseife“) entfernen (Abbildung 1) 

• Betriebssicherheit wiederherstellen 

• keine Beeinträchtigung der Produktion während des 

Reinigungsvorganges 


• zentrales KSS-Versorgungssystem für Maschinen 

o Rohrleitungen ≤ DN 50, Gesamtlänge ca. 250 m 

o 49 Maschinen mit Vorlagebehältern, Befüllung 

erfolgt chargenweise 


Abbildung 2: Comprex ® -Einheit im Betrieb 


• mechanisches Reinigen mit komprimierter, aufbereiteter 

Luft von Comprex ® -Einheit (Abbildung 2) 

• abschnittsweises Reinigen der Rohrleitungen im 

eingebauten Zustand bis zu den Maschinen 

• Fluidmanagement während der Reinigung durch 

KSS-Lieferant sichergestellt, daher keine Betriebsunterbrechung 

erforderlich 

• Zugang zum System über standardisierte Adapteranschlüsse 

(Abbildung 3) 

• Ausspeisung von Spülwasser und Ablagerungen in 

bereitgestellte Behälter (IBC) 


• Unterstützung durch technische Mitarbeiter des 

KSS-Lieferanten und Instandhaltungsteam des 

Auftraggeber 

Abbildung 3: Drucklufteinspeisung 

über Adapteranschlüsse 


• Ablagerungen sowie Grobpartikel mobilisiert und aus 

dem System entfernt (Abbildung 4) 

• Betriebssicherheit wiederhergestellt 

• effizienter Betrieb 

Abbildung 4: aus dem System 

entfernte Ablagerungen 

33_Stand: 09-2016 






Kühlschmierstoffsystem (KSS) 


Abbildung 1: wachsartige Ablagerungen in KSS-Rohrleitung 

vor und nach der Comprex ® -Reinigung 

Reinigung mehrerer Kühlschmierstoffsysteme 

bei einem Automobilzulieferer 


• vorhandene wachsartige Ablagerungen (Abbildung 1) 

aus dem KSS-System entfernen 

• Gesamtsysteme an 3 Standorten eines Automobilzulieferers 

mit dem Comprex ® -Verfahren reinigen 

• zusätzlich insgesamt 300 Zapfstellen / Abroller reinigen 

(Abbildung 2) 

• Betriebssicherheit und Leistungsfähigkeit der 

KSS-Systeme verbessern 


• Systeme (Abbildung 3) zum Transportieren und 

Bereitstellen von wassergemischten Kühlschmierstoffen 

(Emulsion) 

• Unterteilung der Systeme in Hauptkreislauf (Ringleitung) 

und Zapfstellen (ca. 100 Abroller je Standort zum 

Befüllen von Maschinen) 

• Nennweite der Rohrleitungen ¾“ bis 1 ¼“ 

• zulässiger Betriebsdruck ca. 8 bar 

Abbildung 2: Zapfstelle (Abroller) zum 

Befüllen von Maschinen 

Abbildung 3: Fließbild eines KSS-Leitungssystems mit Vorlagebehälter (1), Pumpe und Rohrleitung (2), 

Ein- und Ausspeisestelle (3) sowie Zapfstelle mit Abroller (4) 

03_Stand: 11-2015 




• effizientes Reinigen durch den kontrollierten Einsatz 

von Luft und Wasser 

• Adapteranschlüsse als Schnittstelle zwischen dem 

System und der Comprex ® -Technik (Abbildung 4) 

• Auffangen von Spülwasser und ausgetragenen 

Ablagerungen mittels bereitgestellter Behälter 

(Abbildung 5) 

• Zapfstellen an der Ringleitung gesondert gereingt (im 

Normalbetrieb sind dies häufig Strömungstotzonen) 

• Abwasser aus IBC mittels Saugwagen entsorgt 

(Abbildung 7) 

• 6 Techniker, 2-Schicht-Betrieb 

• insgesamt ca. 200 Std. vor Ort 

Wasser 

Luft 

Abbildung 4: Einspeisung von Luft und 

Wasser in das System während der 


Ergebnis 

• Ablagerungen mobilisiert und aus dem System 

ausgetragen (Abbildung 6) 

• verbesserte Hydraulik der Rohrleitungen 


Abbildung 5: Ausspeisung in 


Abbildung 6: Aus dem System ausgetragene Ablagerungen 

Abbildung 7: Entsorgung durch Saugwagen 

03_Stand: 11-2015 








Abbildung 1: mobile Comprex ® -Einheit im Einsatz vor Ort 

Reinigen von Kühlschmierstoffsystemen 

im Bereich Zylinderkopffertigung 


• vorhandene Ablagerungen und Metallabrieb aus 

Emulsionskreisläufen entfernen 

• Leistungsfähigkeit und Betriebssicherheit verbessern 

• Zugang zur Anlage schwierig, große Entfernungen 

innerhalb des Gebäudes 


• 3 KSS-Systeme mit jeweils 4 Bearbeitungsmaschinen 

• Rohrleitungen: Vorlauf DN 80, Rücklauf DN 150 


Abbildung 2: Einspeisung von Luft und 

Wasser in das System über Adapter 


• effizientes Reinigen durch den kontrollierten Einsatz von 

Luft und Wasser 

• Einsatz einer mobilen Comprex ® -Einheit in unmittelbarer 

Nähe zur Anlage (Abbildung 1) 

• Zugang zum System über einfache Adapteranschlüsse 

(Abbildung 2) 

• Ausspeisung in bereitgestellte Behälter (Abbildung 3), 

Abwasserentsorgung mittels Saugwagen 

• zunächst Reinigen der Hauptleitungen, danach Reinigen 

der einzelnen Bearbeitungsmaschinen 

• Trübung während der Reinigung als Anzeige für den 

Reinigungsfortschritt (Abbildung 4) 

• 2-Schicht-Betrieb mit jeweils 2 Technikern 

• insgesamt ca. 20 Std. vor Ort 

Abbildung 3: Ausspeisung in 



• Ablagerungen mobilisiert und ausgetragen 

• Funktion und Leistungsfähigkeit wiederhergestellt 


Abbildung 4: Trübung im Schauglas 

während der Comprex ® -Reinigung 

20_Stand: 11-2015 



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