Quality Engineering 03.2020

www.qe-online.de 

03.20 

Interview | Pr 

ofessor Heiko Wenzel-Schinzer zur Digitalisierung der Mess 

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Coronavirus – die Effekte auf das QM 

Neue Webinare 

Qualitätssicherung in der additiven Fertigung – statt 

unseres Events veranstalten wir am 1. und 2. Juli 

2020 dazu Webinare. Mehr dazu ab Seite 10 

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2 Quality Engineering 03.2020

Ansichten :: 

Die Lehren aus 

der Krise 

Dies ist nun schon die zweite Ausgabe von Quality 

Engineering, nach dem Ausbruch der Corona-Pandemie 

in Deutschland. Es scheint, als haben wir hierzulande 

die Ausbreitung des Virus in den Griff bekommen. 

Aber das Problem ist noch lange nicht beseitigt. 

Und viele Auswirkungen der Krise auf unser tägliches 

Leben werden jetzt erst deutlich. 

Daher haben wir in dieser Ausgabe die Folgen von 

Corona für das Qualitätsmanagement in den Fokus 

genommen. So beschäftigt sich die Titelgeschichte 

(Seite 22) damit, dass viele Unternehmen ihre 

Fertigung umgestellt haben und nun Medizinprodukte 

herstellen. Das ist aber in einer so stark regulierten 

Wir erklären, wie sich 

Resilienz erzeugen 

lässt 

Markus Strehlitz, Redaktion 

qe.redaktion@konradin.de 

Branche wie der Medizintechnik eine große Heraus - 

forderung für das Qualitätsmanagement. 

Ein weiterer Artikel beschäftigt sich mit dem Risikomanagement 

(Seite 26), das im Qualitätsmanagement ein 

besonders starke Rolle spielt. In dem Beitrag wollen wir 

zeigen, was ein funktionierendes Risikomanagement 

benötigt. Und wir erklären, wie sich Resilienz erzeugen 

lässt, damit ein Unternehmen für die nächste Krise 

gewappnet ist. 

Unsere Reaktion auf die Krise und den dadurch be - 

dingten Ausfall der Messe Control war, Webinare zu 

veranstalten, in denen die Branche Produktneuheiten 

und Trends vorstellen konnte. Das Ergebnis war 

eindeutig: Das Interesse an den Online-Foren war groß, 

die Präsentationen und Diskussionen sehr spannend. 

Einen Nachbericht können Sie auf Seite 12 lesen. 

Das alles zeigt: Man ist Krisen nicht hoffnungslos 

ausgeliefert. Es gibt immer Möglichkeiten zu reagieren 

und neue Chancen, die sich auftun. 

Quality Engineering 03.2020 3

:: Inhalt 

▶ Wenn Unternehmen plötzlich 

Medizinprodukte herstellen, 

erfordert das starke Maßnahmen 

im Qualitätsmanagement 

▼ Ein Autozulieferer setzt auf 

Kraft-Weg-Überwachung – schnelle 

Taktzeit und Messmittelfähigkeitsprüfung 

inklusive 

36 

22 

Management 

06 Interview 

Wenzels Digital-Chef erklärt, wieso die 

Branche Google und Co. fürchten muss 

10 QS in der additiven Fertigung 

Das Fachforum im Juli 

findet virtuell statt 

12 Nachbericht: Webinare statt Control 

Experten sprechen über die Trends wie 

Usability und Machine Learning 

16 FMEA 

Webbasierte Software 

verhindert Datensilos 

18 Personal & Karriere 

Können Webkonferenzen das 

Bewerbungsgespräch vor Ort ersetzen? 

19 Alles was Recht ist 

Wiederanlauf der Produktion muss 

vom QM sorgsam begleitet werden 

20 Künstliche Intelligenz 

Daten lassen sich 

vorausschauend korrigieren 

Im Fokus: 

Corona-Virus und 

die Effekte 

22 Umstellung auf Medizinprodukte 

Qualitätsmanagement bleibt 

die große Hürde 

26 Risikomanagement 

Offenheit und Agilität 

sorgen für Resilienz 

29 Eine Redaktion – zwei Meinungen 

Persönliche Berichte aus dem Alltag 

mit Videokonferenzen 

30 Remote Audits 

Deutsche Akkreditierungsstelle 

gibt grünes Licht für 

Fernbegutachtungen 

Automobil 

34 Automatische Werkstückeinrichtung 

Forstmaschinenhersteller verkürzt 

Rüstzeiten um 75 % 

36 Elektronikfertigung 

Integrierte Prozessüberwachung für 

E-Mobilität im Sekundentakt 

38 Smarte Produktion 

BMW setzt im Münchner Werk 

auf Künstliche Intelligenz und 

schlaue Datenanalyse 

Technik 

41 Bildverarbeitung 

Das Einsatzspektrum reicht vom 

Assistenzsystem bis zur 

Industrie-4.0-Lösung 

44 3D-Druck 

Mikroprüfmaschinen sichern 

Qualität winziger Bauteile 

46 Chemieindustrie 

Klimaprüfschränke- und kammern 

schaffen perfekte Bedingungen für 

die Entwicklung von Rezepturen 


:: Management 

Wenzel-Schinzer geht 

davon aus, dass die Messtechnik 

künftig wichtiger 

wird. Und er befürwortet 

die Digitalisierung. Aber 

die Entwicklung brauche 

noch Zeit, so der Chief 

Digital Officer von Wenzel 

Bild: Ulrich Pfeiffer 

Interview mit Professor Heiko Wenzel-Schinzer 

„Das Spiel ist noch nicht entschieden“ 

Die Messtechnik digitalisiert sich, wie das Beispiel Wenzel zeigt. Professor Heiko Wenzel-Schinzer 

erklärt, warum die Entwicklung nicht nur Vorteile hat, welche Hürden der Standardisierung im 

Weg stehen und was das alles mit Google und SAP zu tun hat. 

Der Autor 

Markus Strehlitz 

Redaktion 

Quality Engineering 

:: Herr Professor Wenzel-Schinzer, Sie 

bekleiden bei Wenzel die Position des Chief 

Digital Officers. Außerdem hat ihr Unternehmen 

gerade eine virtuelle Messe veranstaltet, 

ist auf Social Media sehr aktiv und 

nimmt in der Produktentwicklung die 

Software verstärkt in den Fokus. Man hat 

den Eindruck, dass Wenzel das Thema 

Digitalisierung auf breiter Basis angeht. 

War das eine strategische Entscheidung? 

Professor Heiko Wenzel-Schinzer: Die gesamte 

Messtechnik hat sich in den vergangenen 

Jahren digitalisiert, weil die Software 

immer wichtiger wurde. Das hat bei Wenzel 

schon immer stattgefunden. Wir haben es 

nur nicht so genannt. Doch das wurde nun 

professionalisiert. Die Leute mussten erst 

verstehen, dass Software genauso wichtig 

ist wie Hardware. Schließlich sind wir 

Maschinenbauer, wir kommen also von der 


„Unsere Lösungen werden bei jedem 

Kunden quasi neu erfunden. 

Der Integrationsaufwand ist extrem hoch.“ 

Professor Heiko Wenzel-Schinzer 

Mechanik. Das war ein Umdenkprozess, den 

wir von oben begleiten wollten. Unsere 

Mitarbeiter sollen sich auch trauen, selbst 

Digitalisierungsideen einzubringen. Daher 

war es wichtig, den Titel des Chief Digital 

Officers einzuführen. Grundsätzlich steht 

unsere Digitalisierungsstrategie auf drei 

Säulen. 

:: Welche sind das? 

Wenzel-Schinzer: Zum einen haben wir in 

unsere Software-Entwicklung, die vor allem 

in der Schweiz stattfindet, viel Geld investiert. 

Dann haben wir auch unsere Produktion 

digitalisiert. Wir fertigen ja sehr stark 

kundenspezifisch. Wenn dies vor allem papierbasiert 

geschieht, besteht die Gefahr, 

die Übersicht zu verlieren. Daher gibt es in 

der Produktion von Wenzel sehr viele digitalisierte 

Arbeitsplätze. Die Verwendung von 

Papier wurde stark reduziert. Die dritte Säule 

ist das ganze Thema Online-Marketing 

und Social Media. Die virtuelle Messe beispielsweise, 

die wir statt der Control veranstaltet 

haben, war ein großer Erfolg – mit 

vielen internationalen Teilnehmern. 

:: Sie sagen, dass sich die gesamte 

Messtechnik digitalisiert. Wie groß ist die 

Herausforderung, dies umzusetzen? 

Wenzel-Schinzer: Die Digitalisierung lässt 

sich nicht umkehren. Sie ist aber im Detail 

viel aufwändiger als man denkt. Wenn wir 

etwa als mittelständischer Anbieter ein Digitalisierungsprojekt 

mit einem großen 

Kunden machen, dann hat dieser stets sehr 

individuelle Ansätze. Es gibt noch keine digitalen 

Standards. Unsere Lösungen werden 

also bei jedem Kunden quasi neu erfunden. 

Der Integrationsaufwand ist extrem hoch. 

Man kann die Situation mit der in der klassischen 

IT in der Zeit vor SAP vergleichen. Das 

wird sich in den kommenden zehn Jahren 

noch deutlich verändern müssen. 

:: Es fehlt also an Standards für die Verknüpfung 

von Maschinen unterschiedlicher 

Hersteller. Aber genau dies ist doch das Ziel, 

das man mit OPC UA erreichen möchte. 

Wenzel-Schinzer: Genau. Dazu gibt es auch 

eine Initiative des VDMA, an der wir mitwirken. 

Insgesamt beteiligen sich zehn Firmen, 

von denen alle gewillt sind, miteinander zu 

arbeiten. Aber wir versuchen dort schon seit 

drei Monaten die Use Cases zu bestimmen, 

die mal standardisiert werden sollen. Und 

zu Beginn kamen wir auf sehr sehr viele Use 

Cases. Nun wird versucht, dies zu reduzieren 

und einen gemeinsamen Nenner zu finden. 

Aber das ist nicht einfach. Jeder Anbieter 

hat seine eigenen Vorstellungen. 

:: Sie haben schon die IT-Branche erwähnt. 

Glauben Sie, dass es auch in der Messtechnik 

ähnlich laufen könnte und ein großer 

Anbieter irgendwann seinen eigenen 

Standard durchdrückt? 


:: Management 

Wenzel-Schinzer: Ich will es nicht ausschließen. 

Aber wenn das passiert, dann wird es 

keiner der Messtechnikhersteller sein. Dann 

kommt ein Anbieter wie Google und räumt 

den Laden neu auf. Das hoffe ich zwar nicht. 

Aber wenn wir als Messtechnikhersteller keine 

Einigung finden, dann wird es passieren. 

:: Es könnte passieren, weil die Menge an 

Daten in der Messtechnik extrem zunimmt. 

Und daraus Erkenntnisse zu gewinnen, 

ist die große Herausforderung. 

Wenzel-Schinzer: In der Fertigungs-IT-Welt 

hat sich bisher noch nicht der eine beherrschende 

Player herausgestellt. Wir merken, 

dass die großen Bearbeitungsmaschinenhersteller 

wie Mazak oder DMG viel mehr 

mit uns reden wollen als früher, weil sie alle 

eine Verbundlösung brauchen. Aber es gibt 

nicht wie im IT-Bereich einen dominanten 

Anbieter wie etwa SAP oder Microsoft. 

:: Anbieter wie SAP, IBM oder Google haben 

viel Erfahrung mit der Analyse von Daten – 

und mit der Integration von IT. 

Genau diese Kompetenzen sind jetzt 

auch in der Messtechnik gefragt. 

Wenzel-Schinzer: Vor kurzem habe ich noch 

gesagt: Das Know-how kann nur von uns 

kommen. Kein Standardisierer ist dazu in 

der Lage. Aber mittlerweile bin ich der Meinung, 

wenn wir uns nicht beeilen, dann 

macht es jemand von außen. Denn die großen 

Top-100-Konzerne, die zu unseren Kunden 

zählen, arbeiten in der IT ohnehin schon 

mit Amazon Webservices oder Microsoft. 

Zur Person 

Prof. Dr. Heiko Wenzel-Schinzer ist Geschäftsführer 

und Chief Digital Officer der Wenzel Group. 

Er hält außerdem eine Professur an der Hochschule 

Merseburg für ABWL, Prozessmanagement und 

Business Consulting. Dort lehrt und forscht er im 

Bereich der Optimierung und Digitalisierung der 

betrieblichen Prozesse. 

Trotz Künstlicher Intelligenz kann auch künftig in der Fabrik auf die Messtechnikexpertise 

von Menschen nicht verzichtet werden, so die Einstellung des Wenzel-Managers 

Bild: Ulrich Pfeiffer 

:: Inwiefern gibt es bei den Anwendern 

schon den konkreten Wunsch zu digitali - 

sieren? 

Wenzel-Schinzer: Es findet gerade ein 

großer Wandel statt bei den Anwendern, 

die mit unseren Technologien arbeiten. Der 

Messtechniker im Messraum hatte klar umrissene 

Aufgaben. Wenn jetzt aber die Messtechnik 

an oder in die Linie auf den Shop - 

floor wandert, dann nutzt der Werker dort 

viele verschiedene Maschinen – zum Beispiel 

mal ein Messgerät oder mal eine Bearbeitungsmaschine. 

Diese Anwender möchten 

am liebsten nur noch einen Start-Stop- 

Button drücken. Das Messgerät soll messen 

und dem Nutzer sagen, ob ein Teil i.O. oder 

n.i.O. ist. Und Künstliche Intelligenz soll 

dann auswerten, wo der Fehler liegt. Das ist 

herausfordernd. Denn wir müssen jetzt Systeme 

bauen, die jeder bedienen kann. Aber 

trotzdem soll ein wertvolleres Ergebnis herauskommen 

als vorher. Und es wird noch 

viel anspruchsvoller werden. 

:: Was meinen Sie damit? 

Wenzel-Schinzer: Bei vielen unserer Projekte 

geht es darum, dass unsere Messtechnik 

die Abweichung zwischen Ist und Soll analysiert. 

Wenn die Messtechnik aber mit den 

Bearbeitungsmaschinn integriert im Verbund 

arbeitet – wer berechnet dann die Korrekturwerte 

für die Bearbeitungsmaschine? 

Manche Kunden erwarten, dass unsere Software 

dies tut. Das halte ich für schwierig. 

Ich finde es aber auch problematisch, wenn 

es die Bearbeitungsmaschine macht. Wenn 

die Maschinen das übernehmen sollen – 

und das werden sie mithilfe von Künstlicher 

Intelligenz künftig tun – dann stellt sich die 

Frage, wer im Unternehmen prüfen soll, ob 

alles in die richtige Richtung läuft. Der 

Mensch nimmt nach wie vor eine wichtige 

Rolle ein. 

:: Der Anwender gibt die Kontrolle ein 

Stück weit ab und lagert diese auf die 

Maschine aus. 

Wenzel-Schinzer: Der Messraum wird häufig 

vor allem als Kostenfaktor gesehen. Die 

Messraumkompetenz hat im Moment 

kaum eine Lobby. Und wenn die Losgrößen 

kleiner werden, dann hilft es nicht, wenn Ihnen 

der Messtechniker später erklärt, warum 

die Charge fehlerhaft war. Denn die ist 

dann schon verbaut. Aber auf dem Shop - 

floor kann der Anwender gar nicht über die 

gleiche Kompetenz verfügen wie der Messtechniker 

im Messraum. 


:: Aber wenn die Software immer mehr 

für den Menschen erledigen soll, kann es 

ja nur mithilfe von Künstlicher Intelligenz 

beziehungsweise Machine Learning 

funktionieren. 

Wenzel-Schinzer: Ja, richtig. Ich bin auch gar 

nicht gegen diese Entwicklung – im Gegenteil. 

Ich befürworte die Digitalisierung ja. 

Aber uns muss klar sein, dass die Entwicklung 

noch Zeit braucht. Das Spiel ist noch 

nicht entschieden. Daher kann es auch sein, 

dass für die Datenverarbeitung noch neue 

Player im Markt auftauchen werden. 

:: Sie haben gesagt, dass Qualitätssicherung 

und Messtechnik in der digitalen Fabrik 

wahrscheinlich noch wichtiger werden. 

Warum? 

Wenzel-Schinzer: Die Verantwortung, die 

wir bekommen, rückt deutlich näher an den 

Ursprung des Produktes. Früher hat man eine 

1000er Losgröße gefertigt und hat daraus 

eine Stichprobe gezogen. Dann hat die 

Messtechnik gesagt: Das Teil ist an dieser 

oder jener Stelle nicht in Ordnung. Anschließend 

wurde nachjustiert. Bei kleineren Losgrößen 

soll jedoch kein Stück die Fabrik verlassen, 

das schlecht ist. Also muss die Messtechnik 

nach vorne wandern und gewinnt 

an Bedeutung. Die Messtechnik wird wichtiger, 

weil wir immer weniger die Chance haben, 

uns im Nachhinein zu korrigieren. Ein 

gutes Beispiel dafür ist die additive Fertigung. 

Jedes Teil ist hier ein Unikat. Die Crux 

ist nun, dass dies am besten auch noch ohne 

den Menschen sichergestellt werden soll. 

Das wird eine große Herausforderung. 

:: Apropos additive Fertigung. Manche 

Experten gehen davon aus, dass durch 

die Coronavirus-Krise die Bedeutung des 

3D-Drucks steigt. Mit der Technologie 

könnte man, mehr vor Ort zu fertigen und 

weniger abhängig von Lieferketten werden. 

Wenzel-Schinzer: Das kann sein. Wenn wir 

im Moment über Projekte reden, dann geht 

es in vielen davon über die additive Fertigung. 

Viele Unternehmen haben jetzt diesen 

Impuls bekommen und beschäftigen 

sich stärker mit diesen Verfahren. Auch die 

großen Hersteller von Produktionsanlagen 

haben jetzt eigene Maschinen für die additive 

Fertigung im Portfolio. Und dafür ist 

dann die Computertomografie die perfekte 

Messtechnik. Diese Nachfrage spüren wir 

auch. 

:: Wenzel setzt also weiter stark auf die 

Computertomografie? 

Wenzel-Schinzer: Wir sehen den CT-Trend. 

Daher haben wir ein neues CT für die Mittelklasse 

entwickelt, das wir auf unserer virtuellen 

Messe vorgestellt haben. Von der Röhrenstärke 

passt es für die additive Fertigung. 

Mit diesem lässt sich auch Leichtmetall 

durchleuchten. Außerdem investieren wir 

sehr viel in die Bedienungsumgebung, also 

in die Software. Wir wollen die CT von dem 

Expertennimbus befreien und dafür sorgen, 

dass auch Nichtexperten die Technik sicher 

bedienen können. 

:: Was steht außerdem auf der Rodmap 

bei Wenzel? 

Wenzel-Schinzer: Wir sehen auch den Trend 

zu Nearline beziehungsweise Inline. Daher 

haben wir unsere Shopfloor-Familie jetzt 

abgerundet und eine große Maschine für 

den Einsatz in der Linie herausgebracht. 

Daneben setzen wir auf die Multisensorik. 

Unternehmen wollen sich nicht fünf 

Maschinen für fünf verschiedene Anwendungen 

in ihr Werk stellen. Stattdessen 

möchten sie mit einer Maschine taktil, optisch 

und auch Rauheit messen. Daher 

haben wir ein paar neue optische Sensoren 

vorgestellt – unter anderem einen optischen 

Sensor für die Rauheitsmessung. Wir 

gehen das Thema Multisensorik aber anders 

an als die Konkurrenz. Wir arbeiten mit 

einem Maschinenbett. Und auf diesem 

lassen sich verschiedene Anwendungen 

fahren. Daneben stehen auch die Vernetzung 

und die Integration unserer Technologien 

weiter auf der Roadmap. 

:: Was denken Sie: Könnte der Trend zur 

Vernetzung und zur Integration für eine 

weitere Konsolidierung im Markt sorgen? 

Unternehmen könnten verstärkt auf große 

Anbieter setzen, um Lösungen aus einer 

Hand zu kaufen, die dann auch miteinander 

verknüpft sind. 

Wenzel-Schinzer: Wenzel investiert sehr 

stark in diese Themen. Wir beschäftigen 

mittlerweile viel mehr Software- als Hardware-Entwickler. 

Von unseren 600 Mitarbeitern 

sind mehr als 50 in der Software-Entwicklung 

tätig. Kleinere Anbieter als wir 

werden dazu kaum in der Lage sein. Das 

heißt, diese müssen mit Partnerlösungen 

arbeiten oder sich einem anderen Hersteller 

anschließen. Und die Kunden sagen sich 

möglicherweise: Bevor ich mich auf jemanden 

einlasse, der es auf die Dauer nicht 

durchhält, gehe ich lieber zu einem der größeren 

Anbieter. Daher glaube ich, dass es eine 

weitere Konsolidierung geben wird. ■ 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


:: Management 

Die additive Fertigung hat sich entwickelt, die Qualitätssicherung gewinnt daher an 

Bedeutung Bild: Andrey Amyagov/stock.adobe.com 

Qualitätssicherung in der additiven Fertigung 

Online-Foren zum 3D-Druck 

Der 3D-Druck stellt die Qualitätskontrolle vor Herausforderungen. Daran ändert auch das Coronavirus 

nichts. Daher findet das Forum „QS in der additiven Fertigung“ nun virtuell statt. In drei 

Webinaren am 1. und 2. Juli werden Experten aus Industrie und Forschung über Lösungen und 

Praxiserfahrungen rund um die Qualitätssicherung von additiv hergestellten Bauteilen sprechen. 

Der Autor 


Redaktion 


Die additive Fertigung hat sich entwickelt. 

Während in der Vergangenheit vor allem 

Prototypen hergestellt wurden, geht es nun 

auch um die Produktion von Bauteilen, die 

tatsächlich im Einsatz sein. Somit gewinnt 

auch die Qualitätssicherung an Bedeutung. 

Grund genug für der Redaktion von Quality 

Engineering, sich nun bereits zum dritten 

Mal diesem Thema in einer eigenen Veranstaltung 

zu widmen. Im Gegensatz zu 

den ersten beiden Malen wird das Forum 

„Qualitätssicherung in der additiven Fertigung“ 

aufgrund der Coronavirus-Pandemie 

dieses Jahr allerdings nicht als Präsenzveranstaltung 

am Fraunhofer Institut für Produktionstechnik 

und Automatisierung (IPA) 

stattfinden. 

Stattdessen werden am 1. und 2. Juli Experten 

aus Industrie und Forschung in drei 

Webinaren über die Herausforderungen 

und technischen Möglichkeiten sprechen, 

die es rund um die Qualitätskontrolle von 

additiv hergestellten Bauteilen gibt. 

Die Themen der ursprünglichen Präsenzveranstaltung 

werden aber für die Online- 

Variante übernommen. So beschäftigt sich 

ein Webinar mit der Inline-Messtechnik: Die 

Qualität von additiv gefertigten Bauteilen 

wird heute in der Regel nach der Produktion 

überprüft. Doch ebenso wie in anderen Fertigungsbereichen 

wird es künftig auch möglich 

sein, die erforderlichen Parameter inline 

zu überprüfen – also bereits während des 

Druckvorgangs. 

Bauteil und Prozessparameter im Blick 

Dafür kann zum Beispiel Computertomografie 

(CT) in die Linie eingebunden werden. 

„Wir arbeiten bereits mit Inline-CT-Anlagen. 

Und ich kann mir vorstellen, dass wir das 

auch auf die additive Fertigung ausweiten 

werden“, berichtete etwa Anian Gögelein, 

Verfahrenspezialist Optische Tomografie bei 

MTU Aero Engines, auf einem Roundtable 

zur additiven Fertigung, den Quality Engineering 

im vergangenen Jahr veranstaltete. 

Außerdem geht es für gute Ergebnisse 

verstärkt darum, die Prozessparameter der 

Maschinen im Blick zu haben. Dafür stehen 


Monitoring-Tools zur Verfügung beziehungsweise 

befinden sich in der Entwicklung. 

Kunststoffverarbeiter Hachtel arbeitet 

beim 3D-Druck bereits mit Inline-Prozessüberwachungs-Tools. 

„Damit wird der Prozess 

geprüft, aber auch nahe stehende Parameter 

wie zum Beispiel die Temperatur“, 

sagte Yasin Gönenc, Bereichsleiter Additive 

und CT-Technologien bei Hachtel auf dem 

Roundtable. „Bei einem Kunststoffdrucker 

sind wir gerade in der Entwicklung, einen 

Prozess zu schaffen“, so Gönenc weiter. 

Zu den Themen, die in dem Webinar zur 

Inline-Messtechnik behandelt werden sollen, 

zählen unter anderem: 

• Inline-Analyse im durchgängigen Qualitätssicherungsprozess 

für Pulverbettverfahren 

• In-situ-Prozessüberwachung in der additiven 

Fertigung von Metallen 

Serienfertigung braucht Automatisierung 

In einem zweiten Webinar wird die automatisierte 

Qualitätssicherung im Mittelpunkt 

stehen. Denn die effiziente Serienfertigung 

im 3-Druck funktioniert auf Dauer nur, 

wenn die Prozesse hochgradig automatisiert 

werden. In dem Online-Forum soll daher 

gezeigt werden, mit welchen Lösungen 

sich dies heute realisieren lässt. 

Zu den geplanten Vorträgen gehören unter 

anderem: 

• Praxisbericht der Firma Cirp: Durch permanente 

Überwachung von Einflussgrößen 

zur robusten additiven Kleinserienfertigung 

von Kunststoffteile 

• Automatisierte Qualitätssicherung entlang 

der Prozesskette – vom Pulver bis 

zum Bauteil 

• Qualitätssicherung und Typenerkennung 

durch optische Messtechnik 

Das dritte Webinar wird sich mit Künstlicher 

Intelligenz (KI) beziehungsweise Machine 

Learning beschäftigen. Lösungen auf Basis 

von KI erleichtern Anwendern schon jetzt 

die Arbeit in verschiedensten Bereichen. 

Auch bei der Qualitätskontrolle in der additiven 

Fertigung werden entsprechende 

Systeme bestimmte Aufgaben übernehmen. 

Dazu gehören zum Beispiel die Entwicklung 

und Verbesserung von Prozessen 

und die automatisierte Detektion und Bewertung 

von Prozessauffälligkeiten. 

„Das Hauptpotenzial für Machine Learning 

sehe ich in der Kombination der Einflussgrößen 

auf den Prozess und der Qualität, 

die dann am Ende tatsächlich heraus- 

kommt“, sagte etwa Ira Effenberger, Gruppenleiterin 

am Fraunhofer IPA, während des 

Roundtables zur QS in der additiven Fertigung. 

„Ich sehe große Möglichkeiten, additive 

Fertigungsprozesse mithilfe von Machine 

Learning zu optimieren und somit langfristig 

eine reproduzierbare Bauteilqualität zu 

erreichen.“ 

Im Online-Forum werden die Experten 

Antworten auf folgende Fragen geben: Welche 

Möglichkeiten bieten KI-Systeme schon 

jetzt? Was können wir von der weiteren Entwicklung 

der KI-Technologien erwarten? 

Was sind die Herausforderungen? Wie verlässlich 

ist die KI in der Qualitätskontrolle? 

Ein Auszug der geplanten Vorträge: 

• Maschinelles Lernen bei der optischen 

Qualitätskontrolle von additiven Fertigungsverfahren 

• KI in der additiven Fertigung: Defekterkennung, 

Qualitätsprognose und Parameteroptimierung 

Es fehlt an Normen 

Ein weiteres wichtiges Thema für die additive 

Fertigung sind Richtlinien und Normen. 

Hier steht die Entwicklung im 3D-Druck 

noch am Anfang. Jeder Anwender ist quasi 

noch ein Pionier, lautete etwa eine der Botschaften 

des Experten-Roundtables. 

In den Webinar wird daher auch der Fragen 

nachgegangen, welche Normen schon 

vorhanden sind und an welchen Stellen es 

noch Nachholbedarf gibt. Dabei wird auch 

die DIN SPEC 17071 ein Thema sein. Konkret 

wird es um die Fragen gehen: Dienstleister 

mit Zertifizierung nach DIN SPEC 17071 – 

was heißt das, was bringt das? 

■ 

Die Webinare im Überblick 

:: Mittwoch, 01.07. – 14 Uhr bis 15.30 Uhr. 

Inline-Messtechnik 

:: Donnerstag, 02.07. – 10 Uhr bis 11.30 Uhr. 

Automatisierte Qualitätssicherung 

:: Donnerstag, 02.07. – 14 Uhr bis 15.30 Uhr. 

Machine Learning/Künstliche Intelligenz 

Weitere Informationen zu den Webinaren sowie die 

Möglichkeit zur Anmeldung finden 

Sie unter: 

www.qe-online.de/webinarreiheadditive-verfahren 

Die Software 

für Prozessund 

Qualitätsmanagement 

Prozesse 

Berichte 

Datenschutz 

LDAP 

Mehrsprachigkeit Formulare 

Maßnahmen Social QM 

WIKI 

QM 

Validierung 

Matrixorganisation International 

Auditmanagement 

Schulungen 

Gefahrstoffmanagement 

Dokumente 

GxP 

Qualifikationen 

IMS 

Workflows 

Kennzahlen BPMN 

Compliance 

Schnittstellen 

Risikomanagement 

Fragenkataloge 

KVP 

ConSense GmbH 

info@consense-gmbh.de 

Tel.: +49 (0)241 | 990 93 93-0 

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:: Management 

Webinare geben Technologieüberblick 

Smart und einfach messen 

Webinare statt Control – in fünf Online-Foren zeigten Technikanbieter die Highlights aus 

Qualitätsmanagement und Qualitätssicherung. Dabei ging es um Produktneuheiten und die 

aktuellen Trends. Was deutlich wurde: Die Lösungen werden einfacher bedienbar, die 

Messtechnik rückt in die Fertigung vor und Machine Learning gewinnt an Bedeutung. 

Der Autor 


Redaktion 


Die Messe Control ist ein fester Termin im Jahr für alle, 

die sich mit Qualitätsmanagement und Qualitätssicherung 

beschäftigen. Dort kann man sich über die technische 

Neuheiten und aktuellen Trends informieren. 

Dies vor Ort zu tun, war dieses Jahr zwar nicht möglich. 

Doch mit der Reihe „Webinare statt Control“ brachte 

Quality Engineering alle wichtigen Informationen zu 

den Interessierten ins Home Office oder an den Büroarbeitsplatz 

– und zwar in Online-Form. In fünf Web-Foren 

sprachen Experten über Produkt-News und Trends, so 

wie sie es normalerweise in den Messehallen in Stuttgart 

getan hätten. Die Themen: QS-Systeme/Software, 

Koordinatenmesstechnik, Computertomografie, optische 

Messtechnik und Oberflächenmesstechnik. 

Die Webinare waren gespickt mit Highlights der 

Qualitätssicherung und des Qualitätsmanagements. So 

präsentierte zum Beispiel Bernd Becker, Chief Technology 

Strategist bei Faro, den neuen 3D-Machine-Vision- 

Sensor seines Unternehmens. Daniel Fischer und Matthias 

Krieger von Renishaw sprachen über einen neuen 

Kamerasensor für ihr Videomessystem Revo. Und Aerotech-Geschäftsführer 

Norbert Ludwig stellte die neue 

Steuerungsplattform Automation 1 vor. 

Software wird zum entscheidenden Faktor 

Die Webinare zeigten aber nicht nur Produktneuheiten. 

Sie verdeutlichten auch, in welche Richtung die Entwicklung 

geht. Sie machten die derzeitigen Trends sichtbar. 

Dazu zählt die Digitalisierung. Die Menge an Daten, 

die in der Messtechnik zur Verfügung steht, wächst stetig 

an. Software wird zunehmend zum entscheidenden 

Faktor im Qualitätsmanagement und der Qualitätssicherung. 

Und sie ist nicht mehr nur Experten vorbehalten. Die 

Lösungen lassen sich zunehmend einfacher bedienen. 

So berichtete zum Beispiel Kurt Gailer, Mitglied der Geschäftsleitung 

bei IMS, dass Usability eines der wichtigsten 

Entwicklungsthemen in seinem Unternehmen 

sei. „Anwender erwarten, dass Applikationen einfacher 


Geballte Expertise: Jedes Webinar wurde mit einer 

Abschlussdiskussion beendet, an der alle Sprecher 

teilnahmen Bild: Quality Engineering 

und intuitiver werden. Sie müssen sich ohne großen 

Lernaufwand nutzen lassen“, so Gailer, dessen Unternehmen 

integrierte Managementsysteme anbietet. 

Jörg Schneider berichtete im Webinar, dass das Thema 

einfache Bedienbarkeit beim CAQ-Anbieter iqs ganz 

oben aufgehängt sei. „Die Geschäftsleitung gibt die 

Designrichtlinien vor“, sagte Schneider, der bei iqs für 

den Vertrieb zuständig ist. 

Nur noch auf den richtigen Knopf drücken 

Usability ist aber nicht nur im Qualitätsmanagement 

gefragt. Software sorgt auch dafür, dass Maschinen einfacher 

genutzt werden können. Das gilt etwa für die 

Schichtdickenmessgeräte von Hitachi, wie Johannes 

Eschenhauer erklärte, Business Development Manager 

für die Region EMEA. Der Anwender werde Schritt für 

Schritt durch die Bedienung geführt und müsse nur 

noch den richtigen Knopf drücken. „Ein Experte wird 

nicht benötigt.“ 

Henning Mansel, Produktmanager bei Carl Zeiss Industrielle 

Messtechnik, erläuterte, was Usability bei den 

Automatisierungslösungen seines Unternehmens bedeutet. 

Diese können sowohl den Bediener als auch das 

Bauteil selbstständig identifizieren. Anschließend wird 

das Messprogramm geladen. Der Bediener setzt das 

Werkstück dann nur noch auf die Palette und startet 

den Prozess. 

Ludwig von Aerotech wies jedoch daraufhin, dass 

Usability nicht nur für den Bediener der Maschine, sondern 

auch für den Programmierer wichtig sei. „Wenn 

dieser sich ständig in neue Programmiersysteme hineindenken 

muss, wird seine Arbeit sehr aufwändig.“ 

Dass einfache Bedienbarkeit auch in der Computertomografie 

(CT) eine wichtige Rolle spielt, hoben die Experten 

des entsprechenden Webinars hervor. „Beim industriellen 

Einsatz der CT gibt es nicht den Anspruch, 

das Maximum aus der Maschine herauszuholen, sondern 

dass jeder Bediener mit kurzer Einweisung zu einem 

reproduzierbaren Ergebnis kommt“, so Gábor Szabó, 

Sales Account Manager bei Nikon Metrology. Er geht 

daher davon aus, dass die Bedienung der CT-Geräte 

künftig noch einfacher werden wird. 

Auch Benedikt Krist, Anwendungsingenieur CT bei 

Zeiss, glaubt, dass die Bedienerfreundlichkeit in Sachen 

CT sich weiter erhöhen wird. Das gelte sowohl für die 

Auswertung der Ergebnisse als auch schon für das Finden 

der richtigen Parameter beim Einsatz der Technik. 

Wie die Entwicklung zur Usability mit einem weiteren 

Trend zusammenhängt, erläuterte Benjamin Becker 

von Volume Graphics. Er wies daraufhin, dass die Computertomografie 

wie die Messtechnik generell verstärkt 

in die Fertigung vorrücke. „Je mehr es in die Linie geht, 

desto einfacher werden die Bedienkonzepte“, so Becker. 

Der Grund: In der Fertigung arbeitet nicht mehr der 

Messtechnikexperte mit den Geräten. Der Bediener 

muss dort mit vielen verschiedenen Technologien umgehen 

können, insofern darf die Bedienung nicht zu 

spezialisiert sein. 

Neue Anwendergruppen 

QE auf Linkedin 

Quality Engineering ist jetzt auch au f Linkedin zu finden. Wer sich über die neuesten Meldungen 

und Trends in Sachen Qualitätssicherung und Qualitätsmanagement informieren möchte, 

kann dies nun auch in dem sozialen Netzwerk tun, das auf berufliche und fachliche 

Kontakte spezialisiert ist. Auf ihrem Linkedin-Profil postet die QE regelmäßig 

Artikel, Infos zu Events und viele andere wissenswerte News: 

www.linkedin.com/company/qe-online 

„Im Fertigungsbereich haben wir andere Zielgruppen“, 

sagte Gerd Schwaderer, Produktmanager für Messtechnik 

und CAD bei Volume Graphics, im Webinar zur Koordinatenmesstechnik. 

Daher müsse man sich auf andere 

Nutzer einstellen. „Die Highend-Anwender werden uns 

langsam ausgehen.“ 

Auch Isra Vision sieht sich mit dieser Anforderung 

konfrontiert. „Wir versuchen jede technische Neuerung 

so aufzusetzen, dass man sie nicht nur mit Expertenwissen, 

sondern auch relativ einfach in der Fertigungsumgebung 

nutzen kann“, berichtete Wolfgang Berggold 

im Webinar zur Oberflächenmesstechnik. In den meisten 

Bereichen funktioniere das auch sehr gut. „Es gibt 

nur wenige Anwendungsfälle, wo Expertenwissen nötigt 

ist“, so Berggold, der bei Isra Vision für die Geschäftseinheit 

Precision Metrology zuständig ist. 

Das Messsystem Revo war einer der Schwerpunkte im 

Vortrag von Renishaw Bild: Renishaw 


:: Management 

Faro präsentierte seinen 

neuen 3D-Machine-Vision- 

Sensor Bild: Faro 

Die zunehmende Integration der Messtechnik in die 

Linie ist auch für Renishaw ein wichtiges Thema. Laut Fischer 

arbeitet sein Unternehmen daran, die Systeme 

darauf einzustellen. „Es ist wichtig, auch in der Fertigung 

reproduzierbare Ergebnisse zu erhalten“, so Fischer. 

„Wir beschäftigen uns daher unter anderem mit 

Temperaturkompensation und Genauigkeiten der Maschinen, 

um auch bei schwierigeren Umgebungsbedingungen 

noch gute Ergebnisse zu erzielen.“ 

Technik nimmt dem Menschen Aufgaben ab 

Einfache Bedienbarkeit bedeutet auch, dass die Software 

dem Menschen bestimmte Aufgaben abnimmt. 

Dazu muss sie intelligent sein. Der zunehmende Einsatz 

von Künstlicher Intelligenz beziehungsweise Machine 

Learning, der mittlerweile viele Bereiche bestimmt, ist 

somit auch in der Qualitätssicherung und im Qualitätsmanagement 

zu sehen. 

Dort steht die Entwicklung zwar gerade erst am Anfang. 

Die Experten machten in den Webinaren aber 

deutlich, dass mit Lösungen auf Basis von Machine Learning 

zu rechnen ist. „Wir arbeiten auch an Künstlicher 

Intelligenz, um auf lokaler Ebene viel schneller Entscheidungen 

fällen zu können“, berichtete etwa Bernd Becker 

von Faro. 

Auf die Frage, mit welchen technischen Entwicklungen 

in den kommenden zwei Jahren bei Hitachi zu rechen 

sei, sagte Eschenhauer, dass sich sein Unternehmen 

ebenfalls mit Künstlicher Intelligenz beschäftige. 

Weitere Themen seien Big Data und das Internet der 

Dinge. Und Schwaderer bestätigte, dass auch Volume 

Graphics an Machine-Learning-Lösungen arbeite, um 

die Software für den Anwender einfacher nutzbar zu 

machen. 

Auch im Qualitätsmanagement kommt das Thema 

voran. So berichtete Schneider, iqs, von einem Projekt 

mit der RWTH Aachen, in dem mit KI gearbeitet wurde. 

Ziel war es, anhand der Aufzeichnung von verschiedenen 

Prozessparametern eine Vorhersage zu treffen, unter 

welchen Umständen und mit welchen Korrelationen 

Ausschuss produziert wird. 

Laut Gailer nutzt IMS die Möglichkeiten von Künstlicher 

Intelligenz, um die rollenbasierte Arbeit zu unterstützen. 

Auf dieser Basis kann das System dem Anwender 

genau die Informationen zur Verfügung stellen, die 

er seiner Funktion entsprechend erhalten muss und 

darf. 

In den Webinaren wurde aber auch deutlich, dass der 

Anwendung von Machine Learning Grenzen gesetzt 

sind. So sagte Herbert Daxauer von Zeiss im Webinar 

zur optischen Messtechnik, dass sich die Frage stelle, 

wie viel Intelligenz man künstlich erzeugen könne. 

Schließlich verfüge der Bediener einer Maschine bereits 

über viel Erfahrungswissen, das nicht einfach ersetzt 

werden könne. 

Machine Learning sei eine sehr leistungsfähige Methode, 

die auch genutzt werden solle, meinte Kai Gansel 

von Additive im Software-Webinar. „Man muss sich allerdings 

im Klaren darüber sein, dass es ein Werkzeug 

ist, das im besten Fall genau das tut, was es tun soll – 

nämlich einen Fehler zu erkennen“, so Gansel. „Es ist 

aber nicht dafür geeignet, Dinge zu verstehen“ 

Außerdem hob er die Black-Box-Eigenschaft von 

Künstlicher Intelligenz hervor – dass also nicht nachvollziehbar 

ist, wie ein entsprechendes System zu seinen Ergebnissen 

kommt. Bei Machine Learning wisse man 

nicht, „was unter der Haube passiert“. 

Mehr Einsatz für die optische Messtechnik 

Neben diesen Entwicklungen zeigten die Webinare weitere 

Trends, die sich auf die einzelnen Technologien bezogen. 

So wird die Multisensorik an Bedeutung gewinnen. 

Laut Fischer arbeitet etwa Renishaw an weiteren 

Lösungen zu diesem Thema. 

Außerdem wird die optische Messtechnik ihre Einsatzfelder 

ausweiten können. So sagte etwa Ulrich Beck 

von Nikon Metrology, dass die Strukturen immer kleiner 

und daher die optischen Technologien zumindest in der 

Bauteilvermessung wichtiger werden. 

Auch Bruker Alicona will das Thema optische Messtechnik 

weiter vorantreiben, wie Geschäftsführer Christian 

Janko berichtete. Dabei gehe es unter anderem um 

die Aspekte einfache Bedienung und Automatisierung. 

Nach Meinung von Roland Fröwis von Zeiss wartet 

auf die Anbieter allerdings auch noch Arbeit. „Es gibt in 

der optischen Messtechnik noch einiges zu tun, etwa 

wenn es darum geht schnell und sicher zu messen“, so 

Fröwis. „Da werden wir in den kommenden Jahren noch 

einige Entwicklungen sehen.“ 

■ 

Webhinweis 

Die Webcasts aus der Reihe „Webinare statt Control“ 

finden Sie auf der Website der QE 

unter: 

www.qe-online.de/qe-webinarreihe 


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:: Management 

Um robuste Produkte auf höchstem Niveau, arbeitsteilig 

und effizient auf Basis von verfüg barem Unternehmenswissen 

zu entwickeln, bedarf es einer modernen 

webbasierten Technologie Bild: AndSus/stock.adobe.com 

Webbasierte Software für die FMEA 

Cloud schlägt Desktop 

Viele Unternehmen führen ihre Risikoanalysen immer noch mit eigenständigen 

Tabellenkalkulationen und Desktop-Anwendungen durch. Das sorgt für Daten-Silos und 

erschwert die Zusammenarbeit. Mit einer webbasierte Software dagegen lassen sich Abläufe 

optimieren und komplexe Zusammenhänge schon im frühen Entwicklungsprozess erfassen. 

Die Autorin 

Julia Meyer-Holderbaum 

Marketing 

Plato 

www.plato.de 

Ziel der FMEA ist das konsequente, dauerhafte Beseitigen 

von Fehlern durch Erkennen der Fehlerursachen. 

Darüber hinaus bezweckt diese Methode die Einführung 

nachweislich wirksamer Maßnahmen sowie das 

Vermeiden von Wiederholungsfehlern bei neuen Produkten 

und Prozessen durch Nutzung der gewonnenen 

Erkenntnisse. Die präventive Fehlervermeidung ist immerwirtschaftlicher 

als die nachträgliche Fehlerbeseitigung. 

Nicht zuletzt verspricht auch der disziplinübergreifende 

Wissensaustausch, die Steigerung des Qualitätsbewusstseins 

der Mitarbeiter und die geordnete sowie 

lückenlose Dokumentation der Fehler und Gegenmaßnahmen 

einen großen Mehrwert. Denken auf Systemebene 

ist erforderlich, auch um sich abzeichnende geopolitische 

und umweltrelevante Risiken und Bedrohungen 

zu untersuchen, die andernfalls nicht ausreichend 

ins Bewusstsein rücken könnten. 

Gut durchgeführte Risikoanalysen erfordern Input 

und Feedback von mehreren Informationsquellen und 

Personen aus der gesamten Organisation. Dokumentenbasiertes, 

lokales Arbeiten, doppelte Datenführung, 

Datensilobildung und eine Mischung verschiedener 

Softwaretools, die nur über Schnittstellen zusammenarbeiten, 

sind hierbei nur einige der möglichen Fehlerquellen. 

Um robuste Produkte auf höchstem Niveau, arbeitsteilig 

und effizient auf Basis von verfügbarem Unternehmenswissen 

zu entwickeln, bedarf es einer modernen 

webbasierten Technologie. 

Firmen müssen für transparente Lieferketten sorgen 

Dennoch führen die meisten Organisationen ihre Risikoanalysen 

immer noch mit eigenständigen Tabellenkalkulationen 

und Desktop-Softwareanwendungen 

durch. Die hier entstehenden Daten-Silos verhindern 


eine Priorisierung der richtigen Investitionen in der 

Fehlervermeidung und machen eine Zusammenarbeit 

von Entwicklungsteam und -mitgliedern aus verschiedenen 

Funktionen und Bereichen unmöglich. 

Mehr denn je müssen die Hersteller sicherstellen, 

dass sie in ihrer gesamten Lieferkette vollständige 

Transparenz für ihre eigene Einhaltung und die ihrer 

Zulieferer haben. Hinzu kommen neue Vorschriften und 

Standards, die Unternehmen bei ihren Entscheidungen 

mehr und mehr in die soziale Verantwortung zwingen. 

Die Berücksichtigung des gesamten Produktlebens - 

zyklus ist hierbei unerlässlich. 

Produktentwicklung im rasanten Tempo 

Mit der FMEA gegen das Virus 

Die FMEA hilft auch, der aktuellen Corona-Krise zu begegnen. 

Ein Beispiel dafür ist das Unternehmen Laird Technologies, das 

thermische und elektromagnetische Lösungen zum Schutz 

elektronischer Anwendungen entwickelt. Die Unternehmensführung 

hatte im Januar eine Covid-19-Task-Force gebildet und in ihren vier 

Werken nahe der chinesischen Südküste eine Vielzahl an Maßnahmen 

zum Schutz ihrer 3.400 Mitarbeiter und damit gegen die 

Verbreitung des Virus eingeleitet. Dabei waren sie sehr detailliert 

vorgegangen. Ihre Erfahrungen aus der Entwicklung hochkomplexer 

Elektronik- und Wireless-Produkte waren dabei hilfreich. Denn das 

Vorgehen zur Einschätzung der Risiken ist vergleichbar mit der von 

komplexen Produkten. 

„In den Meetings ermitteln wir die Ursache äußerst präzise. 

Das hat uns geholfen, Probleme mit dem Coronavirus vor anderen 

zu erkennen. Tatsächlich verwendeten wir auch die FMEA-Methode 

für die Fehlermöglichkeitsanalyse, um effektiv vorherzusagen, was 

schief gehen könnte. Das hat uns geholfen, sehr viele potenzielle 

Probleme zu identifizieren, die auf uns zukommen könnten“, sagt 

Sheetoh Waichong, Vizepräsident der Laird-Werke in Asien und 

darüber hinaus Leiter der Covid-19-Task-Force des Unternehmens. 

Wir leben in einer verbraucherorientierten Welt und als 

solche bewegen sich Produktentwicklung und Innovation 

in einem rasanten Tempo. Um profitabel zu bleiben, 

müssen Hersteller in der Lage sein, mit dem Tempo 

Schritt zu halten. Da Unternehmen darum wetteifern, 

als erste mit einem neuen Konzept auf den Markt zu 

kommen, kann die Versuchung groß sein, bei der Qualität 

Kompromisse einzugehen. 

Die Hersteller müssen jedoch streng sein und dürfen 

keine Abstriche machen. Eine schnelle Markteinführung 

bedeutet, dass Unternehmen in ihrem Innovationsmanagement 

strukturierter vorgehen müssen. Großartige 

Produktideen dürfen nicht dem Zufall überlassen oder 

Risiken ausgesetzt werden. 

Zukunftsorientierte Ingenieure sind nicht mehr 

bereit, mit einer Software zu arbeiten, die dafür konzipiert 

ist, auf einem Desktop zu bleiben. Sie erwarten 

eine webbasierte Software, die deren Arbeitsabläufe 

optimiert und in der frühen Phase des Entwicklungsprozesses 

komplexe Zusammenhänge sowie Wechselwirkungen 

zueinander erfasst. Ein gemeinsames Systemverständnis, 

vernetzte Zusammenarbeit und transparente 

Entwicklungsprozesse stellen die Weichen für den 

Wandel zum digitalen Engineering. 

■ 

 

DER MESSEVERBUND FÜR MASCHINENBAU UND ZULIEFERINDUSTRIE 

2. – 5. MÄRZ 2021 

www.messe-intec.de 

www.zuliefermesse.de 


:: Management 

Analog ist manchmal besser 

Videokonferenzen sind derzeit das Mittel der Wahl, wenn es um die Kommunikation zwischen 

Mitarbeitern geht. Aber können sie auch das persönliche Bewerbungsgespräch vor Ort ersetzen? 

Es gibt einige Punkte, die dagegen sprechen. 

Die Coronavirus-Krise hat uns immer noch fest im Griff. 

Unsere bewährten Abläufe – ganz zu schweigen von 

den gesundheitlichen und wirtschaftlichen Folgen – 

werden gerade empfindlich gestört. 

Der Mensch versucht, das Sinnvollste in der aktuellen 

Situation möglich zu machen und mit interaktiven 

Mitteln, wenn es schon nicht persönlich geht, weiter 

produktiv zu bleiben. Immer häufiger treten Worte wie 

Homeoffice, Videokonferenz, Video Calls, Telefonkonferenzen 

in unserem täglichen Sprachgebrauch auf. 

Aber wie sieht dies denn nun eigentlich im Personalbereich 

aus – insbesondere im Recruiting-Prozess? Sind 

denn überhaupt persönliche Gespräche zukünftig noch 

notwendig und sinnvoll? 

Personal & Karriere 

Die Beratungsgruppe 

wirth + partner informiert 

regelmäßig über Personal 

und Karriere, 

www.wirth-partner.com 

Die Autorin: 

Ivonne Pechmann 

Videokonferenz hört sich doch eigentlich gar nicht so 

schlecht an. Der Bewerber muss die Wohnung nicht für 

ein Vorstellungsgespräch verlassen. Er muss sich nicht 

stundenlang in einem Anzug oder Kostüm mit dem Zug, 

Flugzeug oder Auto durchs halbe Land bewegen. Und er 

spart dabei auch noch Zeit, Aufwand und Reisekosten. 

Zu guter Letzt wird auch noch die Umwelt geschont. 

Ein gemeinsamer Kaffee nimmt die Nervosität 

Effizient hört sich das schon an. Ist diese Variante aber 

für beide Seiten – Bewerber/Kandidat und Unternehmen 

– zielführend und ergebnisorientiert? 

Nein, denn im Vergleich zu einer Videokonferenz gibt 

es einige Punkte, die für ein persönliches Treffen vor Ort 

sprechen: 

• Persönliches Kennenlernen ist wichtig. Ein erster 

Händedruck, ein gemeinsamer Kaffee verbunden mit 

Small Talk können die Nervosität etwas eindämmen 

und die Persönlichkeit in einem anderen Licht erscheinen 

lassen. 

• Viele Informationen können nebenbei aufgenommen 

werden, die bei der finalen Entscheidung von beiden 

Seiten wesentlich sein könnten. 

• Der Bewerber kann eventuell Mitarbeiter des Unternehmens 

beobachten, bekommt ein Gefühl für die 

Stimmung beziehungsweise die Atmosphäre im Unternehmen, 

hat Einblick in die „normale“ Kleiderordnung, 

hat die Möglichkeit seinen zukünftigen Arbeitsplatz 

zu sehen oder sich mit potenziellen Kollegen 

auszutauschen. 

• Er kann die Reaktionen der Gesprächspartner besser 

beobachten, einschätzen und kann gegebenenfalls 

Unklarheiten „gerade rücken“, was über den Bildschirm 

eingeschränkt ist und durchaus auch zu Missverständnissen 

führen könnte. 

• Darüber hinaus kann es je nach Netzabdeckung und/ 

oder technischen Voraussetzungen zu Verbindungsproblemen 

kommen. Das ist natürlich in einer Stresssituation 

wie in einem Bewerbungsgespräch nicht gerade 

förderlich. Mancher Gesprächspartner wird so 

leicht aus dem Konzept gebracht. 

• Es ist schwierig, ein Bauchgefühl neben den fachlichen 

Fakten zu entwickeln, denn Persönlichkeit, 

Eindruck und Auftreten sind entscheidend – wie 

eingangs erwähnt. 

• Es kommt zu Zeitverzögerungen im weiteren Bewerbungsprozess, 

da in der Regel nach einer Videokonferenz 

noch ein persönliches Gespräch folgen muss. 

Beide Seiten möchten ja nicht „die Katze im Sack 

kaufen“ . 

Bewerber müssen gewonnen werden 

Ein Video-Interview kann ein persönliches Gespräch in 

keiner Weise ersetzen. Es geht hierbei neben dem Auswahlprozess, 

in dem das Auftreten sowie die Persönlichkeit 

aber auch die fachliche Seite beleuchtet wird, ebenso 

um die Motivation (ausführliche Diskussion der Produkte 

und Technologien, Firmenführung) und Gewinnung 

qualifizierter potenzieller neuer Mitarbeiter oder 

Mitarbeiterinnen, die gerade im technischen Bereich in 

viel zu geringer Anzahl zur Verfügung stehen und nach 

wie vor viele Jobchancen haben. 

Sicherlich kann die Videokonferenz in gewissen Ausnahmefällen 

herangezogen werden – gerade in der aktuellen 

Situation, wenn Kandidaten sich über einen längeren 

Zeitraum im Ausland befinden oder eine große 

Menge von Bewerbungen vorliegen und man eine Vorselektion 

vornehmen möchte. 

■ 


Kraftakt für den Wiederanlauf 

Die Produktion in den Unternehmen läuft langsam wieder an und damit gibt 

es auch für das Qualitätsmanagement einiges zu tun. Neue Lieferstrukturen 

sowie Notfallpläne müssen gegebenenfalls aufgebaut werden. Wird jetzt 

nicht ordentlich geprüft, bewertet und korrigiert, ist der Weg zu erheblichen 

Haftungsrisiken eröffnet. 

„Jetzt wird wieder in die Hände gespuckt…“ – ein wenig 

zumindest. Die Industrien dieser Welt laufen schrittweise 

wieder an, auch die Automobilindustrie. Für einige 

stehen nun sehr arbeitsreiche Zeiten an. Dies betrifft 

auch und insbesondere die Qualitätsmanagement-Bereiche 

der Unternehmen. 

Es wird sich nun sehr schnell zeigen, ob die bisher 

existierenden Prozesse und Pläne geeignet sind und gut 

umgesetzt werden, oder ob Nachholbedarf besteht. 

Vorab: Niemand hat mit einer derartigen Entwicklung 

gerechnet. Es ist somit auch nicht verwunderlich, 

wenn es hier und da etwas stärker ruckelt. Selbst top 

aufgestellte Unternehmen mit durchdachten Notfallplänen 

haben diese in der Regel nie geprobt – und 

im kalten Wasser schwimmt niemand auf den ersten 

Metern gut. 

Aber was geschieht nun genau? Abgesehen davon, 

dass der Wiederanlauf nach einer (un-)geplanten Unterbrechung 

der Produktion an sich schon erhebliche 

Konsequenzen haben kann (so zum Beispiel Maßnahmen 

nach Ziffer 8.5.1.4 der IATF 16949 und nach kundenspezifischen 

Vorgaben), kommen direkt ein paar 

weitere Themen auf den Tisch: Einige Kunden fordern 

auf, die bereits existierenden Notfallpläne (IATF 16949 

Ziffer 6.1.2.3) zu überprüfen und gegebenenfalls an - 

zupassen. Dies kann erheblichen Aufwand bedeuten, 

da unter anderem Einkauf, Vertrieb, Produktion und 

Logistik abgefragt und die Ergebnisse bewertet werden 

müssen. 

Regionale Lieferanten bevorzugt 

Zudem stellen aber auch einige Kunden die Lieferketten 

neu auf. Teilweise geschieht dies im Rahmen des so genannten 

„Directed Buys“ (Setzteile), teils aber auch 

schlicht über die Forderung an den First-Tier-Lieferanten, 

neue, vornehmlich regional ansässige oder aber zumindest 

hinsichtlich der Risikofaktoren gut bewertete 

Sublieferanten zusätzlich einzusetzen. 

Erschwerend kommt hinzu, dass einige Unternehmen 

all diese Schritte parallel gehen möchten – oft 

auch in Projekten, die schon in der Serie sind. Dies hat 

weitere, teils erhebliche Konsequenzen im Rahmen der 

(Re-)Qualifizierung von Unternehmen, Produkten und 

Prozessen. 

Als wäre das alles nicht schon genug, darf man das 

eigene Unternehmen und dessen Haftungsexposition 

nicht außer Acht lassen. Es gilt, bei der Lieferantenauswahl 

und -qualifizierung sehr wachsam und genau zu 

sein, bestenfalls alle relevanten Inhalte und Bewertungen 

zu analysieren, zu dokumentieren und gegebenenfalls 

an die Kunden zu kommunizieren. 

Das kann soweit gehen, dass nicht nur komplexe 

Risikobewertungen (produkt- wie prozessorientiert) 

angestellt und umgesetzt werden müssen, sondern 

auch verstärkte Kontrollmaßnahmen bei Warenein- und 

-ausgang sowie in der Produktion durchzuführen sind. 

Die Regelungen haben sich nicht geändert 

Es wird Menschen geben, die nach dem „warum“ fragen 

werden. Die Antwort ist 

recht einfach: weil sich die 

rechtlichen Haftungsstrukturen 

nicht geändert 

Alles was Recht ist 

haben. Sei es auf der Gewährleistungsebene 

(§§ 

Regelmäßige Beiträge 

377 HGB, 437 ff. BGB), sei 

zu rechtlichen Themen 

es im Bereich der Produktsicherheit 

(§ 3ff ProdSG), 

Rechtsanwälte, 

liefert Reusch 

in dem der Produkthaftung 

(§ 823 BGB, §§ 1ff 

Der Autor: 

www.reuschlaw.de 

ProdHaftG), im Hinblick 

Daniel Wuhrmann 

auf stoffrechtliche Vorgaben 

(zum Beispiel Reach- 

VO) oder aber auch im 

Hinblick auf die eigenen 

Versicherungen und deren Forderungen nach Erprobung 

von Produkten und der Anwendung ausreichender 

Sorgfalt. 

Prüft, bewertet, dokumentiert und korrigiert man 

jetzt nicht ordentlich, ist der Weg zu erheblichen Haftungsrisiken 

des eigenen Unternehmens eröffnet. Um 

diesen nicht zu gehen, helfen Strukturen. Es gilt 

Risikobereiche zu identifizieren und zu kategorisieren. 

Dem folgen Ableitungen aus den vorgenannten 

Rechtsquellen: Was sind die (An-)Forderungen und 

Sorgfaltsniveaus? Kombiniert man beides, erhält man 

zumindest grobe Raster. Hierdurch sollten alle nun folgenden 

Maßnahmen laufen und gefiltert werden. 

Neue Lieferanten und neue Lieferstrukturen haben 

immer das Potenzial, Probleme zu generieren. Das wird 

man nie vollständig verhindern können, aber man kann 

sich sorgfältig vorbereiten und damit die Wahrscheinlichkeit 

des Auftretens von Problemen verringern. Und 

das muss Maßgabe jedweden Handelns sein. 

■ 


:: Management 

Künstliche Intelligenz 

hilft in der digitalen 

Fabrik mit flexiblen 

Produktionssystemen, 

Bauteile mit hoher 

Qualität zu niedrigen 

Kosten zu produzieren 

Bild: Dataprophet 

Qualitätssicherung durch Künstliche Intelligenz 

Weniger Ausschuss durch 

vorausschauendes Handeln 

Bauteile mit hoher Qualität zu möglichst niedrigen Kosten zu produzieren – in der digitalen 

Fabrik mit flexiblen Produktionssystemen funktioniert dies nicht ohne den Einsatz von Künstlicher 

Intelligenz (KI). Sie ist heute bereits so weit entwickelt, dass Daten auch ohne menschliches 

Eingreifen vorausschauend, also noch schneller als in Echtzeit, korrigiert werden können. 

Der Autor 

Dr. Michael Grant 

CTO 

Dataprophet 

www.dataprohet.com 

Das Ziel der autonomen Fertigung ist nur über etliche 

Umwege zu erreichen. Denn schließlich ist die autonome 

Produktionsanlage keine einfache Maschine, die 

sich mit einem einzigen Knopfdruck einschalten lässt. 

Das KI-System muss einen Überblick über den gesamten 

Produktionsprozess behalten und den Mitarbeitern 

einer Produktionsanlage Vorschläge unterbreiten können, 

wie sich die Qualität weiter verbessern ließe. Nur 

so kann bei unterschiedlichsten Werkstoffen und Aufgaben 

ein qualitativ hochwertiges Ergebnis erreicht und 

damit das wirtschaftliche Risiko der Fertigung reduziert 

werden. Ein geringerer Ausschuss führt zu einer Vergrößerung 

der Produktionskapazitäten sowie zu einer Zunahme 

an qualitativ hochwertigen Teilen. Letztlich lässt 

sich durch den Einsatz von KI also die Effizienz ganzer 

Produktionssysteme steigern. 

In den meisten Fertigungsstätten wird heute im Laufe 

des Produktionsvorgangs eine Fülle an Daten erhoben 

und an die Konstruktions- oder Produktionsteams übermittelt. 

Ob sich diese Daten für eine Optimierung und 

Verbesserung der Produktionssysteme nutzen lassen, 

hängt immer noch wesentlich vom Forschergeist der zuständigen 

Mitarbeiter ab. Eine ganzheitliche Betrachtung 

oder Nutzung der Daten, die den gesamten Produktionsprozess 

im Blick hätte, erfolgt in der Regel nicht. 

Zudem wird die Analyse und Auswertung der erhobenen 

Daten häufig durch die Komplexität der Produktionssysteme 

erschwert. Mit den klassischen Arbeitsmethoden 

eines Ingenieurs lassen sich die technischen 

Vorgänge meist nicht genau abbilden. Ein Modell, mit 

dem sich ein Werkstoff vom Anfang einer Produktionskette 

bis hin zu dessen Ende genau verfolgen ließe, wäre 


so vielschichtig und umfangreich, dass die üblicherweise 

verwendeten Analysemethoden an ihre Grenzen stoßen 

würden. Auch die Rückverfolgbarkeit eines Bauteils 

ließe sich aufgrund der Komplexität der Produktionsvorgänge 

so kaum erreichen. Nur wenn ein Produktionssystem 

immer wieder Proben entnehmen und dadurch den 

Weg jeder einzelnen Komponente aufzeichnen würde, 

wären die komplexen Produktionsvorgänge für den 

Menschen noch in einzelnen Schritten nachvollziehbar. 

Die Lösung für dieses vielschichtige Problem ist ein 

spezielles Prozessleitsystem EES (Expert Execution System). 

Mit diesem haben Hersteller gleichzeitig den Anfang 

und das Ende eines Produktionsprozesses im Blick, 

ohne jeden Produktionsschritt einzeln nachverfolgen zu 

müssen. Auf diese Weise wird das Problem etwas anders 

angegangen: Wenn in jedem einzelnen Produktionsabschnitt 

verstanden wird, wie es zu einem qualitativ 

hochwertigen Ergebnis kommt, können schließlich 

auch Qualitätssteigerungen für die gesamte Produktionskette 

erreicht werden. 

Die vollständige Automatisierung einer Produktion 

setzt in der Regel bei der herkömmlichen Produktion an. 

Im Unterschied zur letzteren erfolgt die Steuerung der 

Produktionsprozesse bei der vollständig autonomen 

Fertigung jedoch verstärkt über die erhobenen Produktions- 

und Qualitätsdaten, denn nur so lassen sich die 

gewünschten Qualitätssteigerungen erreichen. Ausgangspunkt 

für eine vollständig autonome Fertigung ist 

also meist eine traditionelle Produktion mit manuellen 

Teilschritten. Allerdings ist auch der Aufbau einer neuen 

Produktionsstätte denkbar, in der von Anfang an ausschließlich 

vollständig automatisierte Fertigungsprozesse 

zum Einsatz kommen. Schließlich setzt diese lediglich 

einen umfangreichen Datensatz voraus, mit 

dem sich alle Produktionsprozesse hinreichend genau 

beschreiben lassen. 

Ein reaktives System entdeckt einen Qualitätsfehler oft 

erst am Ende der gesamten Produktionskette. Anschließend 

reagieren die Produktionsmitarbeiter und nehmen 

eine Reihe von Änderungen am System vor, um den 

Fehler für folgende Produktionszyklen zu korrigieren. 

Dieser Ansatz ist aus zwei Gründen problematisch: Erstens 

können die Mitarbeiter erst aktiv werden, wenn ein 

Fehler aufgetreten ist. Zweitens werden solange Waren 

minderwertiger Qualität produziert, bis die Fehlerursache 

behoben wurde. 

Präskriptives KI-System nimmt kleine Änderungen vor, 

um Qualitätsmängel künftig zu vermeiden 

Ein präskriptives KI-System funktioniert ganz anders: 

Hier geht es immer darum, jetzt eine kleine Änderung 

vorzunehmen, um in Zukunft Qualitätsmängel vermeiden 

zu können. Allein aufgrund der zu erwartenden 

Qualitätseinbußen werden also bereits einige Korrekturmaßnahmen 

angeordnet, um so die Kosten für Ausschuss 

oder Umprogrammierung zu reduzieren. Kommt 

ein reaktives KI-System zum Einsatz, wird hingegen abgewartet, 

bis ein Problem auftritt. 

Unternehmen können sich auf die autonome Produktion 

vorbereiten, indem sie Produktionsdaten erheben 

und speichern. Sobald in der Fertigung Produktionsdaten 

erhoben und gespeichert werden, können diese 

auch für Optimierungsprozesse genutzt werden. Wenn 

die Qualität verbessert werden soll, müssen außerdem 

alle Daten etwaiger Fehler genau aufgezeichnet werden, 

also Art, Entstehungsort und genaue Beschreibung. 

Die alleinige Feststellung, dass ein Fehler aufgetreten 

ist, reicht nicht aus. Nur so kann das KI-System 

die Problemursache selbstständig erkennen und entsprechende 

Anweisungen für die Maschine oder den 

Bediener daraus ableiten. 

■ 

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:: Im Fokus: Coronavirus und die Effekte 

Medizintechnik gerade jetzt ein attraktiver Markt für viele Firmen 

Das QM bleibt 

die große Hürde 

Durch die Covid-19-Pandemie stellen viele Unternehmen ihre Fertigung um – und produzieren 

Medizinprodukte, die derzeit besonders stark gefragt sind. Zwar hat die EU 

manche Konformitätsbewertungsverfahren gelockert. Doch generell ist die Branche 

stark reguliert und erfordert starke Maßnahmen hinsichtlich Qualitätsmanagement. 

Die Autorin 

Sabine Koll 

Redaktion 


Mitte März hatte die EU einen Aufruf zu dringend benötigten 

Produkten zum Schutz gegen das Covid-19-Virus 

gestartet. Darunter fielen Produkte für die persönliche 

Schutzausrüstung wie Schutzbrillen und Medizinprodukte 

wie etwa OP-Masken. Die Resonanz von produzierenden 

Unternehmen auf den Appell war riesig. „Bei 

uns alleine sind mehrere hundert Rückmeldungen eingegangen“, 

sagt Diethelm Carius, Referent der Arbeitsgemeinschaft 

Medizintechnik im VDMA, welche den 

Aufruf an ihre Mitglieder weitergeleitet hatte. 

Große Herausforderungen stellen für viele Unternehmen 

dabei Produkte dar, die als Medizinprodukte 

klassifiziert sind. Um ein Medizinprodukt in der EU in 

Verkehr bringen zu können, muss es alle anwendbaren 

EU-Richtlinien erfüllen und ein Konformitätsbewertungsverfahren 

erfolgreich durchlaufen. Dafür gelten 

Stand heute in Europa die Richtlinie über aktive implantierbare 

medizinische Geräte 90/385/EWG (kurz AIMD) 

und die Richtlinie über Medizinprodukte 93/42/EWG 

(kurz MDD). Ersetzt werden beide durch die im Mai 

2017 in Kraft getretene Medizinprodukteverordnung 

(MDR), die eigentlich nach einer dreijährigen Umsetzungsfrist 

im Mai 2020 die alten Richtlinien obsolet machen 

sollte. Eigentlich – denn auch hier sorgte das Coronavirus 

für Turbulenzen: Die EU hat im April den Geltungsbeginn 

der MDR auf den 26. Mai 2021 verschoben. 

Das heißt, Hersteller von Medizintechnik haben nun ein 

weiteres Jahr Zeit, um die Anforderungen der MDR zu 

erfüllen. Das heißt, alle Produkte – also auch Bestandsprodukte 

– müssen nach den Regeln der MDR einer neuen 

Konformitätsbewertung unterzogen werden. 

Je nach Risikoklasse des Medizinprodukts stehen dabei 

unterschiedliche Konformitätsbewertungsverfahren 

zur Auswahl. Die Klassifizierung berücksichtigt das potenzielle 

Risiko, das vom Medizinprodukt ausgeht und 

mit den Eigenschaften und der Herstellung der Produkte 

verbunden ist. 

„Generell benötigen Medizinprodukte eine CE-Kennzeichnung. 

Je nach Risikoklasse ist bei dem dafür notwendigen 

Konformitätsbewertungsverfahren die Mitwirkung 

einer Benannten Stelle notwendig“, erklärt 

Meinrad Kempf, Projektleiter beim Medizintechnik- 

Netzwerk Medical Mountains. Benannte Stellen sind 

unabhängige, staatlich zugelassene Drittunternehmen, 

die die Konformitätsbewertung im Auftrag der Medizinproduktehersteller 

durchführen. Das heißt, die benannten 

Stellen bewerten das vollständige Qualitätsmanagementsystem. 

Eine Ausnahme davon bilden Medizinprodukte der 

Risikoklasse I, die nicht steril sind beziehungsweise 

nicht über eine Messfunktion verfügen. Darunter fallen 

zum Beispiel OP-Masken. In dem Fall dürfen Hersteller 

sich die CE-Konformität selbst erklären. Das heißt, sie 

können das Zertifizierungsverfahren eigenständig 

durchführen. Dafür beauftragen sie einen Sachverständigen, 

der den Prototypen des Produkts anhand der 


Für Schutzmasken, die in den Bereich medizinischer 

Mund-Nasen-Schutz (MNS) – also zum Beispiel 

OP-Masken – sowie filtrierende Halbmasken 

(FFP2 und FFP3) fallen, gibt es aktuell Sonderzu - 

lassungsverfahren in Deutschland 

Bild: JLO_FOTO/stock.adobe.com 

Richtlinien für Medizinprodukte prüft und eine sogenannte 

Erklärung zur Konformitätsbewertung anfertigt. 

Diese Medizinprodukte müssen den zuständigen nationalen 

Behörden gemeldet werden. 

Für viele Unternehmen stellt sich derzeit die Frage: 

Handelt es sich bei der Atemschutzmaske, die sie auf 

den Markt bringen wollen, um ein Medizinprodukt und/ 

oder um persönliche Schutzausrüstung (PSA)? „Die Frage 

ist oft nicht zweifelsfrei zu beantworten“, betont Miriam 

Schuh, Rechtanwältin und Team Leader Healthcare 

bei Reuschlaw. „Nach der geltenden europäischen 

Richtlinie für Medizinprodukte gilt, dass Produkte, die 

vom Hersteller sowohl zur Verwendung als Medizinprodukt 

als auch als persönliche Schutzausrüstung bestimmt 

sind, auch den Anforderungen der europäischen 

PSA-Verordnung genügen müssen. Sowohl Medizinprodukte 

als auch PSA müssen danach einem Konformitätsbewertungsverfahren 

unterzogen werden, um ihre 

Sicherheit und Leistungsfähigkeit zu gewährleisten, 

und dürfen nur mit CE-Kennzeichnung auf dem europäischen 

Markt vertrieben werden.“ 

Auch Risikoklasse I erfordert zum Teil 

die Mitwirkung einer Benannten Stelle 

Schon für Produkte der Risikoklasse I – wenn diese steril 

sind beziehungsweise über eine Messfunktion verfürgen 

– und aufwärts benötigen Hersteller für die CE- 

Kennzeichnung die Mitwirkung einer Benannten Stelle. 

„Der Weg dahin ist ein komplizierter Prozess, der auch 

die Produktionsprozesse umfasst und bei dem viele Normen 

und Standards einzuhalten sind“, so Kempf. 

„Von der ersten Idee bis zum Inverkehrbringen eines 

neuen Medizinprodukts dauert es zwischen zwei bis 

fünf Jahre. Das heißt, man braucht einen langen Atem“, 

stellt Carius klar. „Dass ein Unternehmen nun erstmals 

Kostenlose Normen 

DIN stellt in Absprache mit der Europäischen Kommission derzeit verschiedene, 

normalerweise kostenpflichtige Normen für medizinische Ausrüstung kostenlos 

zur Verfügung. Ziel ist es, dem wachsenden Mangel an Schutzmasken, -handschuhen 

und weiteren Covid-19-Produkten zu begegnen. Mit der Bereitstellung der 

Normen soll Unternehmen geholfen werden, die ihre Produktlinien umstellen 

wollen, um die so dringend benötigte Ausrüstung kurzfristig herzustellen. Der Einsatz 

von Normen kann dabei unterstützen, die Sicherheit von medizinischen Geräten 

und persönlicher Schutzausrüstung zu gewährleisten und Herstellern bei der 

Produktion praktische Hilfestellung zu geben. Zu den im Covid-19-Rahmen relevanten 

Normen für Masken gehören die DIN EN 14683 Medizinische Gesichtsmasken 

für Medizinprodukte sowie die DIN EN 149 für Persönliche Schutzausrüstung. 

Der Bezug erfolgt via Beuth Verlag über diese Webseite: 

http://hier.pro/Fo4v 



Miriam Schuh, Rechtsanwältin 

bei Reuschlaw: „Einführer wie 

Händler, die ihren Pflichten 

nach PSA-Verordnung zur 

Gewährleistung eines 

(vereinfachten) Konformitäts - 

bewertungsverfahrens nicht 

nachkommen, sind mit dem 

Straf- und Ordnungswidrig - 

keitenkatalog des deutschen 

PSA-Durchführungsgesetzes 

konfrontiert“ Bild: Reuschlaw 

Meinrad Kempf, Projektleiter 

beim Medizintechnik-Netzwerk 

Medical Mountains: „Ich kann 

nachvollziehen, dass bei einem 

akuten Bedarf an Medizin - 

produkten wie in der jetzigen 

Krise kurzfristig die Zügel 

gelockert werden. Langfristig 

aber müssen die bestehenden 

Standards und Normen eingehalten 

werden“ 

Bild: Medical Mountains 

komplexe Medizinprodukte zu fertigen beginnt, die in 

der jetzigen Krise einsetzbar sind, ist aufgrund der 

strengen Regularien praktisch nicht vorstellbar.“ Kempf 

bestätigt dies: „Ein schneller Switch vom Automobilzum 

Medizintechnikhersteller ist nicht möglich.“ 

Doch Ausnahmen gibt es auch hier, wenn auch in 

Spanien: So montiert der zum Volkswagen gehörende 

Automobilhersteller Seat in einem Werk im spanischen 

Martorell nun Beatmungsgeräte statt Fahrgestelle für 

Autos. Die Beatmungsgeräte wurden gemeinsam mit 

einem Prototypen-Unternehmen aus Barcelona und der 

Unterstützung vieler Partner entwickelt – und inzwischen 

von der spanischen Zulassungsbehörde für Arzneimittel 

und Gesundheitsprodukte (AEMPS) für den 

klinischen Einsatz freigegeben. Nikolas Kuczaty, Geschäftsführer 

der AG Medizintechnik im VDMA, geht 

davon aus, dass Beatmungsgeräten in Spanien dringend 

benötigt werden, sodass die spanischen Behörden 

hier eine schnelle Sonderzulassung ermöglicht haben. 

Auch die bloße Zulieferung von Bauteilen, die einer 

hohen Risikoklasse zugeordnet sind – wie zum Beispiel 

Schläuche, die in die Lunge eingeführt werden – ist 

nicht problemlos möglich. Carius: „Ein Hersteller eines 

Medizinprodukts der Risikoklasse III wechselt nur ungern 

seine Zulieferer, weil er dann unter Umständen 

selbst eine neue Zertifizierung benötigt.“ 

Neues Sonderzulassungsverfahren für 

Covid-19-Schutzmasken 

Erleichterungen gibt es derzeit allerdings für Medizinprodukte 

im Bereich Infektionsschutzausrüstung, genauer 

gesagt geht es um Schutzmasken, die in den Bereich 

medizinischer Mund-Nasen-Schutz (MNS) – also 

zum Beispiel OP-Masken – sowie filtrierende Halbmasken 

(FFP2 und FFP3) fallen. Für sie hat das Bundesinstitut 

für Arzneimittel und Medizinprodukte (Bfarm) am 6. 

April aufgrund des akuten Versorgungsengpasses ein 

Sonderzulassungsverfahren gemäß § 11 Abs. 1 des MPG 

erlassen. Das heißt, das reguläre Konformitätsbewertungsverfahren 

entfällt hier. Die Antragstellung erfolgt 

formlos. Hersteller von Medizinprodukten, die im direkten 

Zusammenhang mit der Situation zu Covid-19 stehen, 

füllen ein Formular aus und senden dieses zusammen 

mit einem formlosen Antrag auf Sonderzulassung 

nach § 11 MPG sowie aussagekräftigen Unterlagen per 

Mail an das Bfarm. In diesem Fall ist die Sonderzulassung 

derzeit außerdem kostenfrei. 

Das Bfarm in Bonn bemüht sich derzeit sehr darum, 

die entsprechenden Sonderzulassungen möglichst zeitnah 

und unbürokratisch zu erteilen. „Wir können diese 

Sonderzulassung bei Vorliegen der entsprechenden Unterlagen 

in ein bis zwei Tagen aussprechen“, sagte 

Bfarm-Präsident Karl Broich kürzlich gegenüber der Tageszeitung 

General-Anzeiger Bonn. Dies bestätigt auch 

die Wirtschaftskanzlei Taylor Wessing, die Unternehmen 

bei den Lizenzanträgen berät. Zu ihren Klienten gehört 

der Wäschehersteller Mey, bei dem der Prozess für 

die Zulassung eines neuen Mund-Nasen-Schutzes, ein 

Medizinprodukt der Risikoklasse 1, eine Woche dauerte. 

Unternehmen, die bislang noch keine Medizinprodukte 

hergestellt haben, haben eine weitere Besonderheit 

zu erfüllen, wenn sie nun medizinische Gesichtsmasken 

produzieren wollen: Sie müssen ihre Tätigkeit 

beim Deutschen Institut für Medizinische Dokumentation 

und Information (Dimdi) elektronisch über dessen 

Website anzeigen. Das Dimdi leitet die Anzeige an die 

zuständige Landesbehörde zur Registrierung weiter. Die 

Registrierung erst befugt Unternehmen, Medizinprodukte 

in Deutschland herzustellen und zu vertreiben. 

Unternehmen, die Masken ohne CE-Kennzeichen in 

Deutschland in Verkehr bringen wollen, müssen diese 

von einem anerkannten Labor (siehe Infobox rechts) 

prüfen lassen hinsichtlich der Anforderungen, die in der 

Norm DIN EN 14683:2019–6 vorgegeben sind. 

„Für Einführer und Vertreiber nicht CE-gekennzeichneter 

Produkte gelten dessen ungeachtet weiterhin die 

Anforderungen und Pflichten nach der PSA VO (EU) 


2016/425“, mahnt Rechtanwältin Schuh. „Es bleibt aber 

dabei, dass der Einführer gewährleisten muss, dass der 

Hersteller das Konformitätsbewertungsverfahren 

durchgeführt hat. Die Empfehlung kann sich zugunsten 

der Einführer und Händler mittelbar insofern auswirken, 

als das Konformitätsbewertungsverfahren an sich 

unter erleichterten Bedingungen durchgeführt werden 

kann. Das heißt aber auch, dass Einführer wie Händler, 

die ihren Pflichten nach PSA-Verordnung zur Gewährleistung 

eines vereinfachten Konformitätsbewertungsverfahren 

nicht nachkommen, mit dem Straf- und Ordnungswidrigkeitenkatalog 

des deutschen PSA-Durchführungsgesetzes 

konfrontiert sind.“ 

Keine Sonderzulassungsverfahren 

für additiv gefertigte Medizinprodukte 

Die Lockerung der Zulassungsverfahren für Schutzmasken 

weckt weitere Begehrlichkeiten in der Industrie: So 

forderte auch Cecimo, der europäische Verband der 

Werkzeugmaschinenindustrie, für additiv gefertigt Medizinprodukte 

Sonderzulassungsverfahren. Cecimo-Mitglieder, 

die Schutzausrüstung fertigen wollten, beklagten 

die Blockade durch, regulatorische Anforderungen. 

Deshalb forderte der Verband die Politik auf, Additive- 

Manufacturing-Hersteller vorübergehend von den Anforderungen 

der Richtlinie über Medizinprodukte und 

Produkthaftung zu befreien. „Die Hersteller wollen helfen, 

aber eine solche Sonderregelung halte ich für gewagt“, 

betont VDMA-Experte Carius. „Die Gesetzgebung 

schreibt aus gutem Grund eine sorgsame Validierung 

von Medizinprodukten vor.“ Medical-Mountains- 

Mann Kempf kann nachvollziehen, dass bei einem akuten 

Bedarf kurzfristig die Zügel gelockert werden. „Langfristig 

aber müssen die bestehenden Standards und 

Normen eingehalten werden.“ 

■ 

Prüfstellen für Atemschutzmasken 

Als geeignete Prüfstellen für Covid-19-Atemschutzmasken nennt 

die Zentralstelle der Länder für Sicherheitstechnik: 

:: Institut für Arbeitsschutz der DGUV (IFA), Sankt Augustin, 

www.dguv.de/ifa 

:: Dekra Testing and Certification, Stuttgart, 

www.dekra-testing-and-certification.de 

:: TÜV Nord Cert, Essen, www.tuev-nord.de 

:: Textilforschungsinstitut Thüringen-Vogtland e. V., Greiz, 

www.titv-greiz.de 

:: ift Rosenheim, Rosenheim, 

www.ift-rosenheim.de/atemschutzmasken 

:: TÜV Rheinland LGA Products, Köln, www.tuv.com 

Darüber hat das SKZ in Würzburg angekündigt, ab Ende Mai 

Prüfungen an Atemschutzmasken (FFP 1, FFP 2 und FFP 3) 

durchzuführen – etwa hinsichtlich Einatem- und Ausatem - 

widerstand sowie Durchlass von Partikeln. 

Fantastische Fünf 

Die Universalprüfmaschinen der AGS-X 

HC-Serie sind perfekt für Zug-, Biegeund 

Druckversuche in der Qualitätskontrolle. 

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von Test-Möglichkeiten 

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Zukunftsfähiges Qualitäts- und Risikomanagement 

Beweglichkeit im Kopf 

macht resilient 

Die Corona-Krise zeigt: Es braucht ein Umdenken im Qualitätsmanagement. Die vorhandenen 

Instrumente für das Risikomanagement müssen genutzt, Risikobewertungen dynamisch 

angepasst werden. Agilität ist gefordert – sowohl im Mindset der Qualitätsmanager als auch 

in der Organisation. Und die Digitalisierung muss vorangetrieben werden. 

Der Autor 


Redaktion 


Die Krise hat die Unternehmen unerwartet 

getroffen. So wie das auch für die gesamte 

Gesellschaft der Fall war. Nun sind die Firmen 

damit beschäftigt, die Scherben aufzukehren, 

zu schauen, was noch heil geblieben 

ist und wie sie sich aufstellen, um die kommende 

Zeit zu überstehen. 

Das Qualitätsmanagement nimmt dabei 

eine wichtige Rolle ein – besonders weil 

spätestens seit der Revision der ISO 9001 

das Risikomanagement ein elementarer Bestandteil 

eines QM-Systems ist. Risiken 

frühzeitig zu erkennen, ist ein wichtiger Faktor 

für eine erfolgreiche Unternehmensführung. 

Und diese Fähigkeit ist entscheidend, 

um für künftige Krisen gewappnet zu sein. 

„Seit Jahren befassen wir uns im Qualitätsmanagement 

und in der Qualitätssiche- 


Das Qualitätsmanagement 

braucht einen stärkeren 

Austausch von Menschen, 

um Offenheit und Lern - 

bereitschaft zu erzeugen 

Bild: Blue Planet Studio/ 

stock.adobe.com 

rung mit Risiken und dem Risikomanagement. 

Jetzt können wir zeigen, was wir können“, 

sagt Benedikt Sommerhoff, Leiter Innovation,Transformation 

und Themenmanagement 

bei der Deutschen Gesellschaft 

für Qualität (DGQ). 

Die nötigen Instrumente sind vorhanden. 

Software-Lösungen für das Qualitäts- oder 

integrierte Management bieten entsprechende 

Funktionen. Ein EDV-gestütztes Risikomanagement 

hilft laut Alexander Künzer, 

sich in dem vielfältigen Geflecht von Wechselwirkungen 

zurechtzufinden, die das Unternehmensgeschehen 

beeinflussen und 

mit Risiken in den verschiedenen Bereichen 

und in unterschiedlichen Ausmaßen behaftet 

sind. 

Künzer ist Risk Management Officer ISO 

31000 und Mitglied der Geschäftsführung 

beim Software-Anbieter Consense. Sein Unternehmen 

hat das hauseigene Managementsystem 

mit einem entsprechenden 

Modul ausgestattet. Dieses unterstütze eine 

systematische Risikoanalyse und -bewertung 

mittels Matrix im Risiko-Assessment 

sowie das Management von Kontrollen zur 

Risikobewältigung, berichtet Künzer, 

Ein systematisches Risikomanagement 

sollte ganz oben auf der Agenda von Unternehmenslenkern 

stehen. Doch dies ist häufig 

nicht der Fall. „Experten sprechen davon, 

dass im deutschen Mittelstand hier an vielen 

Stellen noch Nachholbedarf besteht“, 

sagt Künzer. Durch eine gelebte Risikokultur 

und ein elektronisches systematisches und 

funktionierendes Risikomanagement entstünden 

einem Unternehmen aber strategische 

Wettbewerbsvorteile, die im globalen 

Wettbewerb erfolgsentscheidend sein können. 

Risikobewertungen sind zu abstrakt 

Das Thema Risiko sei in den Unternehmen 

schwierig zu adressieren, meint Sommerhoff. 

„Viele Risikobewertungen, die ich auf 

Ebene des Qualitätsmanagements gesehen 

habe, sind sehr abstrakt.“ 

Damit ein Risikomanagement funktionieren 

kann, muss es immer wieder in die 

Hand genommen werden. Sommerhoff fordert 

daher agile Risikobewertungen und 

Maßnahmenpläne. Schließlich erleben wir 

alle gerade, wie schnell sich die Situation 

immer wieder ändert – im Wochen- oder sogar 

im Tages-Rhythmus. 

Bewertungen, Pläne und Handeln sollten 

daher ebenso laufend aktualisiert werden. 

„Was immer wir uns zu einer Pandemie und 

ihren gesundheitlichen, wirtschaftlichen 

oder sozialen Folgen einmal überlegt haben 

– der Ereignisfall führt uns noch einmal 

deutlich vor Augen, dass solche Krisenpläne 

Ein systematisches Risikomanagement sollte ganz oben auf der 

Agenda von Unternehmenslenkern stehen Bild: Consense 



„Die Krise führt dazu, dass Unternehmen 

überhaupt keine Planbarkeit mehr haben“, 

sagt Benedikt Sommerhoff von der DGQ 

Bild: DGQ 

„Was digitalisiert werden kann, 

wird auch digitalisiert“, sagt Lutz Krämer 

von Babtec Bild: Babtec 

des Qualitätsmanagements: dem PDCA- 

Zyklus. Dieser gilt als wichtiges Mittel zu 

Qualitätsverbesserung und schreibt folgende 

Reihenfolge vor: Zuerst wird geplant 

(Plan). Dann wird dies umgesetzt (Do). Anschließend 

werden die Maßnahmen überprüft 

(Check). Und letztlich werden diese 

entsprechend angepasst (Act). 

„Die Krise führt jedoch dazu, dass Unternehmen 

überhaupt keine Planbarkeit mehr 

haben“, sagt Sommerhoff. Daher müsse der 

Zyklus nun mit dem D beginnen. Will heißen: 

Zuerst wird etwas getan. Dann prüft 

man, was dabei herauskommt. Anschließend 

werden die Maßnahmen eventuell angepasst. 

Und zum Schluss lässt sich klären, 

ob daraus ein Plan entsteht. „Dieses Adaptieren, 

das Einstellen auf neue Situationen 

führt auch zu größerer Resilienz“, so Sommerhoff. 

Digitale Prozesse sind stabiler 

dynamisch gehandhabt werden müssen“, 

so der DGQ-Experte. 

Doch das geschieht in vielen Unternehmen 

nicht gut genug. Die Instrumente sind 

zwar da, aber die Risikobewertungen bleiben 

in den Schubladen liegen. „Sie könnten 

zwar Woche für Woche hervorgeholt werden“, 

so Sommerhoff. „Doch das macht niemand. 

Es wird eher unsystematisch entlang 

der Risiken gearbeitet.“ 

Neue Feedbacksysteme und Lernfähigkeit 

Bei den Mitarbeitern im Qualitätsmanagement 

fehlt hierfür das entsprechende Bewusstsein. 

„Das Mindset ist nicht agil“, sagt 

Pehl, die als Coach und Unternehmensentwicklerin 

mit den Schwerpunkten Führung, 

persönliche Resilienz und wertebasierte Unternehmensentwicklungsprozesse 

tätig ist. 

„Sonst wäre es selbstverständlich, dass Menschen 

immer wieder neu auf Risiken schauen 

und auch die Art der Risikobewertung 

agilisiert wird.“ 

Agilität – dieses Wort fällt häufiger, wenn 

man mit Experten wie Sommerhoff oder 

Pehl spricht. Resilienz – also die Fähigkeit, 

Krisen standhalten zu können – ermöglicht 

erst, schnell und flexibel handeln zu können, 

wodurch diese wiederum verstärkt 

wird. Dafür brauche es Lernfähigkeit im 

Qualitätsmanagement und neue Feedbacksysteme 

– für die Kommunikation mit Partnern, 

Führungskräften oder Kunden. 

„Klassische QM- und QS-Mechanismen 

sind Feedbacksysteme, die auf Kontrolle, 

Steuerung und Überprüfung beruhen“, so 

Pehl. Bei den nun geforderten Feedbacksystemen 

gehe es dagegen um den Austausch 

von Menschen, um Offenheit und Lernbereitschaft 

zu erzeugen. Dann könne man 

auch mit Krisen besser umgehen, weil man 

offener gegenüber Fehlern ist. 

Social Media Analytics liefert Erkenntnisse 

„Es gibt in Qualitätsmanagement und Qualitätssicherung 

noch immer einen ganz starken 

Technik- und Sachfokus“, erklärt Sommerhoff. 

Qualitätsmanager müssten sich 

nun aber auch Fragen stellen wie zum Beispiel 

„Wie ist die Stimmung bei den Kunden?“ 

oder „Welche Qualitätsanforderungen 

leiten sich aus Stimmungen, Wahrnehmungen 

und Bedürfnissen ab?“. Darin seien 

sie bisher nicht besonders gut gewesen, 

meint Sommerhoff. 

Er nennt ein Beispiel: Qualitätsmanager 

hätten noch nicht erkannt, dass etwa Social 

Media Analytics ein interessantes Feld für 

sie sein könnte. Mithilfe entsprechender 

Software-Werkzeuge lassen sich die Social- 

Media-Einträge von Kunden und somit deren 

Meinungen zu Produkten großflächig 

analysieren. Dies könnte auch wertvolle Erkenntnisse 

für das Qualitätsmanagement 

liefern. „Doch die Qualitätsmanager sind 

weiter auf ihre bisherigen Feedbackquellen 

sowie die klassischen Anforderungsarten 

fokussiert.“ 

Um reaktionsschnell zu sein, braucht es 

auch ein Umdenken im klassischen Ansatz 

Es gibt noch eine weitere Lehre aus der Krise. 

Der Trend zur Digitalisierung, der schon 

vorher existierte, wird durch Corona noch 

einmal deutlich verstärkt. „Was digitalisiert 

werden kann, wird auch digitalisiert“, sagt 

etwa Lutz Krämer, Bereichsleiter Produkte 

beim CAQ-Anbieter Babtec. Das gelte auch 

für das Qualitätsmanagement. 

„Der Grad der Digitalisierung hängt hier 

aber nicht allein vom Einsatz moderner 

Technologie ab“, sagt Krämer. Entscheidend 

sei es, in den relevanten Handlungsfeldern 

das Qualitätsmanagement mit den Möglichkeiten 

der Digitalisierung neu zu denken. 

„Sind diese aus Sicht des jeweiligen 

Unternehmens identifiziert, kann Software 

bei der Umsetzung der Lösung erfolgreich 

helfen.“ 

Sommerhoff sagt, dass die aktuelle 

Situation zeige, wie viel stabiler digitale 

Geschäftsmodelle und Prozesse in einer 

weitgehend digitalisierten Welt sind. Seine 

dringende Empfehlung an die Qualitätsmanager 

lautet daher, dass diese ihre Prozesse 

für Qualitätsmanagent und Qualitätssicherung 

sowie Services deutlich mehr digitalisieren. 

Bereits vorhandene Lösungen sollten 

stärker genutzt werden, um Prozesse 

schneller, vernetzter und leistungsfähiger 

zu gestalten. 

Grundsätzlich ist er der Meinung, „dass 

wir die Krise aktiv nutzen können, um längst 

fällige Innovationen in Qualitätsmanagement 

und Qualitätssicherung voranzutreiben 

und bisheriges Vorgehen in Frage zu 

stellen“. 

■ 


Webkonferenzen mit Bild 

und Ton haben Vorteile. 

Die Kamera erzeugt Nähe, 

die der Kommunikation 

gut tut Bild: The Design 

Garage/stock.adobe.com 

Eine Redaktion – zwei Meinungen 

Vollkommen im Bild 

Die Deutsche Akkreditierungsstelle unterstützt jetzt Audits per Videokonferenz. 

Auch in unserem Alltag sind Meetings über das Web mit Bild und Ton innerhalb kürzester 

Zeit zur Selbstverständlichkeit geworden. Jeder hat seine ganz persönlichen Erfahrungen 

damit gemacht, wie die Redaktion von Quality Engineering berichtet. 

Der erste Technik-Check für unsere 

Webinar-Reihe zur Control 

war für mich der Tipping Point: 

Die Kollegen in der Technik waren 

skeptisch, ob das System 

und alle Referenten das Handling 

der Videokameras bewältigen 

können. Doch schon in den 

Sabine Koll, Redaktion ersten Minuten wurde klar: Yes, 

Quality Engineering, funktioniert. Und durch ein nettes 

Gesicht wird die trockene 

mag doch nicht ständig 

Videokonferenzen Materie auch gleich viel freundlicher 

vermittelt als durch eine 

anonyme Stimme aus dem Off. Danach gab es kein Halten 

mehr. Die technische Voreinstellung für Interviews 

lautet nun auch für mich Videokonferenz. Auch Gespräche 

mit Kollegen werden nun gerne per Videochat geführt. 

Manche Kollegen werden dabei von Neugier getrieben. 

Einer stellte zum Beispiel – sichtlich enttäuscht 

(das konnte das Video nicht verbergen) – fest, dass ich ja 

aufgrund der Aktenordner im Hintergrund in einem 

richtigen Büro sitze. Das war also nichts mit dem Blick in 

unser Wohnzimmer. Ein anderer meldete sich um 8 Uhr 

morgens per Video und war überrascht, dass ich schon 

adrett gekämmt im Büro saß. Er war das übrigens nicht 

– und das war für mich der Tipping Point, um wieder 

über Telefonate nachzudenken. 

■ 

Es ist erstaunlich, was alles 

möglich wird, wenn der nötige 

Druck vorhanden ist. Jahrelang 

wird die Digitalisierung zwar 

diskutiert, aber nur zögerlich in 

Angriff genommen. Dann 

kommt der Lockdown und innerhalb 

von Tagen trifft sich 

Markus Strehlitz, ganz Deutschland in Videokonferenzen. 

Das gilt auch für mich. 

Redaktion Quality 

Engineering, braucht Ich bin zwar schon allein wegen 

manchmal Support meines Jobs technikaffin. Aber 

mich in Web-Meetings nicht nur 

akustisch, sondern auch optisch zu präsentieren, war 

mir eher unangenehm. Ich weiß gar nicht, warum. Vielleicht 

wollte ich keinen Einblick in mein unaufgeräumtes 

Büro gewähren. Oder ich dachte, ich müsste mich 

immer mit Hemd und Sakko präsentieren. Doch nun 

mache ich jedes Interview in Video-Form und finde es 

großartig. Die Kamera erzeugt eine Nähe, die einem Gespräch 

gut tut. Auch für meine Frau sind Webkonferenzen 

zur Selbstverständlichkeit geworden. Sie ist Schulleiterin 

und konferiert mit ihren Kollegen regelmäßig 

auf diese Weise. Neulich musste sie mir sogar Support 

geben, als ich bei meinem Konferenz-Tool Probleme hatte. 

Zur Erinnerung: Ich bin der Technikjournalist. Es ist 

erstaunlich, was mittlerweile alles möglich ist. ■ 



Die Dakks erlaubt seit 

Anfang April remote 

durchgeführte Überwachungs- 

und Wiederholungsbegutachtungen 

durch Konformitätsbewertungsstellen 

Bild: ty/stock.adobe.com 

Dakks forciert Überwachungs- und Wiederholungsbegutachtungen aus der Ferne 

Der Durchbruch 

für Remote Audits? 

Die Coronavirus-Pandemie beschleunigt die Digitalisierung im Qualitätsmanagement: 

Die Deutsche Akkreditierungsstelle (Dakks) hat Anfang April grünes Licht gegeben 

für die Fernbegutachtungen durch Konformitätsbewertungsstellen – zumindest für 

Überwachungs- und Wiederholungsbegutachtungen. 

Die Autorin 

Sabine Koll 

Redaktion 


Und plötzlich ging alles sehr schnell: Bereits 

seit Jahren sind Remote Audits nach der Auditnorm 

ISO 19011 möglich. Doch Anwendung 

fanden sie in der Vergangenheit eher 

selten – auch wenn die Deutsche Gesellschaft 

zur Zertifizierung von Managementsystemen 

(DQS) in einer Umfrage Ende vergangenen 

Jahres eine gewisse Aufgeschlossenheit 

für diese Art der Auditierung auf 

Seiten von Unternehmen und Konformitätsbewertungsstellen 

festgestellt hat. 

Doch nun wirkt die aktuelle Covid- 

19-Pandemie wie ein Katalysator für die digitale 

Form der Konformitätsbewertung – 

offiziell forciert durch die Dakks, die nationale 

deutsche Akkreditierungsstelle. Mitte 

März hat sie entschieden, dass aufgrund der 

Ansteckungsgefahr vorerst keine Vor-Ort- 

Begutachtungen mehr durchgeführt werden 

sollen – und schon am 1. April hat sie 

für Konformitätsbewertungsstellen einen 

Leitfaden für die flächenhafte Durchführung 

von Remote-Begutachtungen per etwa 

per Videokonferenz veröffentlicht. Mit diesem 

Schritt will die Dakks dabei helfen, dass 

Unternehmen die Fristen für die Begutachtungstermine 

hinsichtlich Managementnormen 

einhalten können und dass die 

bestehenden Akkreditierungen von Prüfund 

Kalibrierlaboratorien auf Grundlage der 

DIN EN ISO/IEC 17025 ihre Gültigkeiten 

behalten. 


Allerdings sind damit nun nicht Tür und 

Tor geöffnet für Fernaudits sämtlicher Art. 

Denn nach wie vor sind entsprechende Aussagen 

von zwei Regelwerken verbindlich: 

Neben der ISO 19011 ist dies die IAF MD 4 

des International Accreditation Forums. 

Demnach können Erstbegutachtungen 

grundsätzlich nicht remote durchgeführt 

werden. Überwachungs- und Wiederholungsbegutachtungen 

sind aber sehr wohl 

auf digitalem Weg möglich – sofern die entsprechende 

Konformitätsbewertungsstelle 

über die notwendigen Kompetenzen verfügt 

und die Dakks davon überzeugt ist, 

dass alle relevanten Informationen – übersandte 

Unterlagen, Kenntnisse aus vorangegangenen 

Begutachtungen, aktueller Geltungsbereich, 

Geltungsbereich nach der Erweiterung 

– vorhanden sind, um Erweiterungsanträge 

aus der Ferne zu beurteilen. 

Sonderlösung für Prüf- und Kalibrierlabore 

bei der Umstellung auf neue ISO/IEC 17025 

Eine Sonderlösung wurde für Prüf- und Kalibrierlaboratorien 

gefunden, die nur noch bis 

30. November 2020 Zeit haben, ihre Akkreditierung 

nach der revidierten Version der DIN 

EN ISO/IEC 17025 umzustellen: In Fällen, bei 

denen Dakks-Kunden die Umstellung beantragt 

haben und eine Vor-Ort-Begutachtung 

in Kombination von Überwachung und Umstellung 

geplant war, findet die Fernbegutachtung 

auf Basis der neuen Akkreditierungsnorm 

statt. Und falls zwischen Verfahrensmanager 

und Laboratorium eine sogenannte 

„reine Umstellungsbegutachtung“ 

vereinbart wurde, kann diese als reine Dokumentenprüfung 

durchgeführt werden. 

Doch wie läuft nun ein solches Fernaudit 

in der Praxis ab? Was heißt das genau? „Im 

Audit kann man grob drei Haupttätigkeiten 

unterscheiden – Kommunikation, Dokumentenprüfung 

und Vor-Ort-Audit in der 

Realität“, erklärte Auditor Dr. Thomas Spielau 

kürzlich in einem Webinar von Klinkner 

& Partner, einem auf die Laborbranche spezialisierten 

Schulungs- und Beratungshaus. 

„Auditinterviews lassen sich sehr gut aus 

der Ferne durchführen. Hier bieten sich teilweise 

sogar Vorteile gegenüber dem Vor-Ort 

Besuch, beispielsweise bei der Einbeziehung 

weitere Gesprächspartner an anderen Orten.“ 

Bei der Dokumentenprüfung bleibt laut 

Spielau alles wie gehabt: „Die vorab eingereichten 

Unterlagen sollte der Auditor natürlich 

wie bisher auch schon vorab und remote 

machen. Das Besprechen der Ergebnisse 

und gegebenenfalls die Einsicht in 

weitere Dokumente ist aber eben auch remote 

möglich.“ 

Herausforderungen sieht er allerdings 

hinsichtlich der Tätigkeiten am Prozess, am 

Produkt und in den Räumlichkeiten außerhalb 

des Besprechungsraums: „Hier sind die 

realen Möglichkeiten meist noch sehr begrenzt 

und die Bedenken aufgrund technischer 

Herausforderungen noch am größten.“ 

Er denkt an den Einsatz von Tablets, 

Virtual-Reality-Brillen, Drohnen oder sogar 

Avataren gehen. „Dieses Feld wird sich in 

Zukunft erst entwickeln“, so der Auditor. 

Auch Frank Graichen, Leiter des Auditorenmanagements 

der DQS, geht davon aus, 

dass dass die Coronavirus-Pandemie nun 

Bewegung in das Thema Remote Audits gebracht 

hat: „Es ist anzunehmen, dass die Akzeptanz 

von Remote Audits inzwischen größer 

ist und Bedenken abgenommen haben. 

Als Vorteil könnte hervortreten, dass in einer 

Zeit, in der Vor-Ort-Besuche vielfach nicht 

möglich sind, Remote Audits im Sinn einer 

späteren Aufwandsersparnis jetzt einen 

Teilbereich der üblichen Audits abdecken 

und die notwendigen Begehungen zu gegebener 

Zeit vor Ort nachgeholt werden.“ 

Apropos Bedenken: Ein sensibler Punkt 

ist bei Remote Audits laut Spielau die Hoheit 

über die aufgezeichneten Daten. Generell 

gelte dabei: Wer die Technik stellt, hat 

auch die aufgezeichneten Daten. In Präsenzaudits 

komme of die Frage auf, ob der Auditor 

Fotos machen darf. „Analog dazu entsteht 

bei Remote Audits die Frage, ob Tonund 

Bildaufzeichnungen angefertigt werden 

und wenn ja, ob das aufzubewahrende 

Auditnachweise sind und wann diese zu 

vernichten sind“, so Spielau. „Eine eindeutige 

allgemeingültige Antwort darauf scheint 

es nicht zu geben. Besonders heiß ist das 

Thema, wenn es um personenbezogene Daten 

geht. Der Auditor sollte dies vorab regeln 

– im Auditplan, im Auditprogramm 

oder durch den Auditauftraggeber.“ ■ 

Webhinweis 

Welche Voraussetzungen in Unternehmen für Remote 

Audits vorhanden sein müssen und welche Chancen 

und Herausforderungen Fernaudits bergen, erklärte 

Dr. Holger Grieb, Auditor der DQS, 

in einem Vortrag im Herbst 2019: 

http://hier.pro/n8KRf 

Ein Unternehmen von Quality Vision International 

Der größte optische Multisensorkonzern der Welt 

Quality Engineering 03.2020 31 

65719 Hofheim-Wallau 

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Industrie 

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Die Qualitätssicherung in der 

Automobilindustrie erstreckt 

sich auf viele Bereiche entlang 

der gesamten Wertschöpfungskette. 

In diesem Special 

berichten wir über einige von 

ihnen – angefangen bei der 

spanenden Bearbeitung bis hin 

zum Einsatz von künstlicher 

Intelligenz in der Produktion. 

SPECIAL 

Automotive 

Inhalt 

34 Werkstückeinrichtung 

Forstmaschinenhersteller 

verkürzt die Rüstzeiten mit 

Messtechnik um 75 % 

36 Elektronikfertigung 

E-Mobilität im Sekundentakt 

dank integrierter 

Prozessüberwachung 

38 Smarte Produktion 

BMW setzt auf 

Künstliche Intelligenz und 

schlaue Datenanalyse 

Im BMW Werk München ist Künstliche Intelligenz in vielen 

Bereichen schon zur Steigerung der Qualität im Einsatz. 

Bei der Validierung der schlüssellosen Fahrzeugöffnung ist 

zum Beispiel ein Messroboter im Einsatz. 

Bild: BMW 


:: Special Automotive 

Tigercat hat den 

RMP600 Werkstückmesstaster 

für die Mazak Versatech 

V100N 5-Achsen- 

Werkzeugmaschine konfiguriert 

Bild: Renishaw 

Tigercat optimiert mit automatischer Werkstückeinrichtung die Fertigung 

Mit Messtastern zu 

minimalen Rüstzeiten 

Seitdem der kanadische Forstmaschinen- und -gerätehersteller Tigercat die 

Werkstückeinrichtung mithilfe von Werkzeugmesstastersystemen und Software von 

Renishaw automatisiert hat, konnte er die Rüstzeiten um 75 % verkürzen. Gleichzeitig 

steigerte das Unternehmen dadurch die Zeit für produktive Bearbeitungsgänge um 40 %. 

Der Autor 

Risshu Bergmann 

Marketing-Koordinator 

Renishaw 

www.renishaw.de 

Das Produktangebot von Tigercat umfasst Maschinen 

für die Aufarbeitung von Lang- und Kurzholz einschließlich 

Fäller-Bündlern, Skiddern, Ladern, Vollerntern und 

Baumfällmaschinen. Es handelt sich um große, starke 

und robuste Maschinen, die in der Regel 25 t und mehr 

wiegen. Da die Forstarbeiterteams häufig auf eine Fäll- 

Bündelmaschine mit sogenannter Drive-to-Tree-Funktion 

– die Erntemaschinen bewegt sich zur Fällung in die 

unmittelbare Nähe des Baumstamms – angewiesen 

sind, um einen kontinuierlichen Sammelbetrieb zu gewährleisten, 

kommt es auf eine hohe Zuverlässigkeit 

der Maschinen an. Für Tigercat bedeutet dies, dass eine 

robuste Konstruktion, hohe Maschinenverfügbarkeit 

und lange Nutzungsdauer wichtige Voraussetzungen 

für das Produktdesign sind. In seinem Werk in Cambridge, 

Süd-Ontario, produziert das Unternehmen die 

größeren Stahlteile für seine radbasierten Forstmaschinen, 

insbesondere für seine Fäller-Bündler-Bagger. Die 

aktiven Produktionslinien umfassen Verfahren wie Laserschneiden, 

maschinelle Bearbeitung, Schweißen und 

Montieren durch Bediener und Roboter. 

Angesichts der steigenden globalen Nachfrage hat 

es sich Tigercat zur Aufgabe gemacht, die Produktionseffizienz 

und den Durchsatz durch eine zunehmende 

Automatisierung zu steigern. Bei einer umfassenden 

Überprüfung der bestehenden Produktionsprozesse 

wurde besonderes Verbesserungspotenzial im Bereich 

der Werkstückeinrichtung identifiziert. Die Idee: Eine fabrikweite 

Standardisierung auf eine neue automatisierte 

Lösung für die Werkstückmessung sollte sowohl die 

sehr großen Abmessungen und Vielfalt der dickwandigen, 

hochtolerierten Werkstücke von Tigercat als auch 

die Bandbreite unterschiedlicher Verfahren in den Produktionslinien 

abdecken. Messtaster müssten in der Lage 

sein, kritische, schwer zugängliche Merkmale genau 

zu messen, und robust genug sein, um dicht neben neuen 

automatisierten Schweißzellen arbeiten zu können. 

Gleichzeitig wollte das Unternehmen auch die Mazacheck 

Diagnosefunktionen seines Mazak Versatech 

V100N, eines produktionskritischen Doppelständer-Bearbeitungszentrums 

für die Bearbeitung sehr großer 

Teile mit fünf Achsen, nutzen. 


„Als es um die Beschaffung der von uns benötigten 

Maschinen-Messsysteme ging, hatten wir mehrere Unternehmen 

im Auge. Wir entschieden uns für Renishaw, 

da das Unternehmen perfekt im Einklang mit unserer 

Ingenieurskultur steht“, erinnert sich David Hodder, Produktionsleiter 

bei Tigercat. „Renishaw bietet einen guten 

technischen Support, die Techniker vor Ort kennen 

sich sehr gut aus und ich würde ihre Geräte als erstklassig 

bezeichnen.“ 

Tigercat setzt heute den vielseitigen RMP60M Spindelmesstaster 

mit Funksignalübertragung, der für die 

Werkstückeinrichtung und Messung an Multitasking- 

Maschinen und Bearbeitungszentren entwickelt wurde, 

in seiner gesamten Produktionslinie in Cambridge ein. 

Renishaws große Auswahl an kompatiblen Tastereinsätzen 

mit Keramikschaft und Rubinkugel ermöglicht es 

dem Unternehmen, automatisierte Lösungen für die 

Werkstückeinrichtung zu entwickeln, die auf die spezifischen 

Anforderungen seiner vielen großen und unterschiedlichen 

Werkstücke zugeschnitten sind. 

Maschinenmesstaster mit einer 

Wiederholgenauigkeit von ±1 Mikrometer 

Der kinematisch wiederholgenaue Messtastermechanismus 

des RMP60M in Verbindung mit der Frequenzsprungtechnik 

(Frequency Hopping Spread Spectrum, 

FHSS) bietet Tigercat eine robuste Lösung, die in der Lage 

ist, Signalinterferenzen in der Nähe des Schweißbereichs 

zu tolerieren und Probleme bei Sichtverbindungen 

zu meistern. Der Maschinenmesstaster arbeitet im 

2,4-GHz-Frequenzband und entspricht den Funkvorschriften 

in allen wichtigen Industriemärkten. Er bietet 

verschiedene Aktivierungsmöglichkeiten, einstellbare 

Auslösekraft und eine Messwiederholgenauigkeit von 

±1 μm. Renishaws kombinierte Empfänger- und Maschineninterface-Einheiten 

RMI-Q werden im gesamten 

Werk eingesetzt. Sie wandeln die Signale der RMP Spindelmesstaster 

in potenzialfreie SSR-Signale für die Maschinensteuerungen 

um. 

Für Tigercats Mazak Versatech V100N 5-Achsen Maschine 

wurde ein RMP600 Messtaster konfiguriert. Als 

komplexer, hochgenauer Messtaster, der über die gleiche 

FHSS wie der RMP60M verfügt, bietet er Tigercat 

sämtliche Vorteile einer automatischen Werkstückeinrichtung 

sowie die Fähigkeit, komplexe 3D-Teilegeometrien 

mit einer sehr hohen Messleistung von Bruchteilen 

eines Mikrometers zu messen. 

Der Messtaster arbeitet mit Renishaws Rengage Technologie, 

die eine Silizium-Dehnmessstreifen-Technologie 

mit einer extrem kompakten Elektronik verbindet. Er liefert 

hochgenaue Messungen, selbst wenn lange und kundenspezifische 

Tastereinsätze verwendet werden – eine 

ideale Lösung für Tigercats Anwendungen, die häufig Messungen 

an schwer zugänglichen Merkmalen erfordern. 

Zudem nutzt der Forstmaschinenhersteller Reni 

shaws PC-basierte Software Productivity+ für die Programmierung 

von Messroutinen und ihre nahtlose Integration 

in die V100N Bearbeitungszyklen. 

Durch die Integration der hochgenauen Renishaw 

Messtaster mit Funkübertragung in die Fertigungsprozesse 

hat sich bei Tigercat die Rüstzeit für Werkstücke 

um 75 % verkürzt. Die manuelle Einrichtung, die früher 

eine Stunde dauerte, wurde nun automatisiert und 

dauert nur noch 10 bis 15 min. 

Die neuen Maschinenmesssysteme protokollieren 

und speichern jedes von ihnen gemessene Teil. Bei einer 

fehlerhaften Ausrichtung des Teils oder Abweichung von 

der Spezifikation wird der Bediener sofort informiert. 

Daten können gesammelt werden, um die Maschinenund 

Prozessleistung im Zeitverlauf zurückzuverfolgen. 

Seitdem Tigercat mit Renishaw eine Partnerschaft 

zur Automatisierung von Maschinenmessungen eingegangen 

ist, konnte das Unternehmen seine wöchentliche 

Produktionsleistung um 40 % erhöhen. Für die Zukunft 

werden weitere Verbesserungen erwartet. Die 

tägliche Teileproduktion ist nun beständiger geworden 

und es gibt eine neu entdeckte Freiheit, da die Maschinenbediener 

jenen Bearbeitungszentren zugewiesen 

werden können, die nachfragebedingt einen höheren 

Einsatz erfordern. Das Fehlerrisiko durch menschliches 

Eingreifen wurde praktisch eliminiert und damit hat 

sich auch die Bedienersicherheit verbessert. 

Im Laufe der Zeit hat Tigercat den Einsatz der Messsysteme 

von der allgemeinen Werkstückeinrichtung – 

vor der Bearbeitung – zur vollintegrierten In-Prozess-Regelung 

und Teileprüfung weiterentwickelt, das heißt alle 

Arbeitsgänge, bevor das Werkstück das Maschinenbett 

verlässt. Dies bedeutet Verbesserungen in jeder 

Hinsicht, das heißt für die Maschinenzykluszeiten, die 

Teilequalität und auch die Bedienersicherheit. Die 

Messsysteme werden zudem für Maschinendiagnosen 

verwendet. Tigercat kann somit heute noch stärker darauf 

vertrauen, dass sämtliche Fertigungsprozesse genau 

der Spezifikation entsprechen. 

■ 

Webhinweis 

Fäller-Bündler von 

Tigercat fällen mehrere 

Stämme hintereinander 

und legen sie dann gesammelt 

ab Bild: Tigercat 

Ein Video von Renishaw zeigt die Anwendung bei 

Tigercat: http://hier.pro/nzvFp 



An der ersten von 

16 Stationen des 

Automaten wird die 

Federkraft geprüft 

(rechts der Bildmitte). 

Vorne links ist der 

zweite Sensor zu sehen, 

der etwa alle 100 Teile 

eine Gegenprüfung 

vornimmt Bild: Kistler 

Integrierte Prozessüberwachung für hochautomatisierte Elektronikfertigung 

Präzise Prüfung im Sekundentakt 

Um die Anforderungen der Automobilindustrie zu erfüllen, benötigt Schurter 100-Prozent- 

Kontrolle und -Rückverfolgbarkeit im Produktionsprozess. In den neuen Vollautomaten zur 

Fertigung komplexer und sicherheitsrelevanter Teile sind vier Systeme von Kistler für die Kraft- 

Weg-Überwachung integriert – schnelle Taktzeit und Messmittelfähigkeitsprüfung inklusive. 

Der Autor 

André Signer 

Verkaufsingenieur 

Kistler 

www.kistler.com 

Durch den Trend zur Elektromobilität nehmen 

elektrische Sicherungen aktuell eine 

Schlüsselrolle ein, insbesondere bei der Batteriefertigung 

für E-Automobile. Da jede 

Batteriezelle einzeln abgesichert werden 

muss, kommen pro Fahrzeug schnell 400 bis 

500 Sicherungen zusammen. Für einen Endkunden 

aus der Automobilindustrie erhielt 

Schurter 2017 den Auftrag, Sicherungen für 

sicherheitskritische Bereiche in hohen 

Stückzahlen zu fertigen. 

Für die besondere Herausforderung, die 

kleinteilig aufgebauten Sicherungen möglichst 

vollautomatisiert und in hohen Stückzahlen 

– sowie außerdem normgerecht und 

in hoher Qualität – produzieren zu können, 

holte man den Sondermaschinenbauer Robomat 

ins Boot: In der Anlage werden zwei 

Varianten von Sicherungen mit einer Stückzahl 

von etwa 3.000 Teilen pro Stunde und 

einer Taktzeit von 2,7 s gefertigt. In dieser 

kurzen Zeitspanne durchläuft das Produkt 

16 verschiedene Stationen. „Die Herausforderung 

beim Anlagendesign war die Abstimmung 

der Prozessschritte, um die kurze 

Taktzeit zu erreichen. Das Schöne dabei war, 

dass Schurter das Sicherungsdesign zu Beginn 

noch nicht finalisiert hatte, so dass 

man spezielle Anforderungen im Design 

noch berücksichtigen konnte“, betont Markus 

Zimmermann, Inhaber und Geschäftsführer 

von Robomat. 

Um die hohen Anforderungen an Traceability 

und Qualität im Automobilumfeld zu 

erfüllen, setzt man auf Systeme zur Kraft- 

Weg-Überwachung von Kistler. Insgesamt 

kommen vier piezoelektrische Kleinkraftsensoren 

vom Typ 9217A plus die entsprechenden 

Auswertesysteme Maxymos BL in der 

neuen Anlage zum Einsatz. „Neben den guten 

Erfahrungen in der Vergangenheit gaben 

vor allem der kleine Kraftbereich und die 

sehr niedrige Ansprechschwelle den Ausschlag 

für Kistler“, so Zimmermann. Die ge- 


omni 

control 

messenen Kenngrößen werden während des 

Prozesses aufgezeichnet und visualisiert; darüber 

hinaus dienen die definierten Kriterien 

zur automatischen Sortierung von Gut- und 

Schlechtteilen im Prozess. Geprüft werden 

sowohl die Federkraft als auch die Kraft beim 

Aufsetzen des Deckels der Sicherungen. 

Auch die Sensoren selbst werden geprüft: 

„Das Besondere an dieser Anlage ist, 

dass die Messtechnik im Prozess selbst gegengeprüft 

wird. Etwa alle 100 Teile findet 

eine Messung der Sensorik statt: Das heißt, 

es wird nachgeschaut, ob die Sensoren noch 

das erfassen, was sie sollen“, betont Zimmermann. 

„Getrieben wird diese Entwicklung 

von den Anforderungen in der Automobilindustrie. 

Laut der Norm IATF 16949 

der International Automotive Task Force für 

sicherheitskritische Bauteile muss die Messmittelfähigkeit 

regelmäßig im Fertigungsprozess 

überprüft werden. Der Endkunde 

hat diese Eigenschaft eigens bei uns vor Ort 

auditiert“, ergänzt André Schürmann, Head 

of Automation & Maintenance bei Schurter. 

Die Kombination aus anspruchsvollen 

Kundenvorgaben, zu erfüllender Norm und 

Komplexität der Anlage führte dazu, dass 

ein neues, ungeahntes Niveau bei der Qualitätsdatenerfassung 

erreicht wurde: „Pro Sicherung 

werden 76 spezifische Datensätze 

erfasst und in einer zentralen Datenbank gespeichert 

– zusätzlich zu Kraft und Weg auch 

Ofentemperatur, Lufttemperatur und viele 

weitere Größen. Das ist die umfassendste 

Erfassung von Qualitätsdaten, die wir bis 

dahin in einer Anlage realisiert haben“, sagt 

Zimmermann. 

Mehrwert durch intuitive Messtechnik 

Zwar ist nach etwa einem Jahr Entwicklungszeit 

die Abnahme durch den Endkunden 

bereits erfolgt, dies ist aber noch nicht 

gleichbedeutend mit der angestrebten 

24/7-Volumenproduktion. In Phase zwei 

werden daher kritische Faktoren wie Materialien, 

Anlageneinstellungen und weitere 

Parameter intensiv getestet und optimiert. 

„In Bezug auf die Messtechnik war dank der 

intuitiven Bedienbarkeit der Systeme kein 

großer Aufwand nötig“, erinnert sich Schürmann. 

„Wir hatten Produkte von Kistler bereits 

zuvor eingesetzt und können uns daher 

auf Performance, Service und Preis-Leistungsverhältnis 

verlassen“, sagt Zimmermann. 

„Andere Teile der Anlage erfordern 

aufgrund der hohen Komplexität jedoch einen 

gewissen Inbetriebnahme- und Optimierungsaufwand. 

Der Vorteil ist, dass nach 

Zielerreichung die Einstellungen direkt für eine 

zweite Anlage übernommen werden, um 

die geplanten hohen Stückzahlen abdecken 

zu können.“ Auch dann werden Maxymos & 

Co. wieder mit an Bord sein und durch die 

doppelte Prüfung dafür sorgen, dass die 

Sicherungen halten, was sie versprechen. 

Schürmann gibt einen Ausblick auf das, 

was kommen wird: „Für E-Mobilität und Industrie 

4.0 müssen Anlagen immer intelligenter 

werden. Condition Monitoring, Predictive 

Maintenance und Traceability auf 

Losgröße werden zunehmend zum Standard 

gehören. Das erfordert Messtechnik, 

die sich leicht integrieren und intuitiv bedienen 

lässt sowie präzise und verlässliche Ergebnisse 

liefert. Qualitätsüberwachung im 

Prozess liefert klaren produktiven Mehrwert 

und wird daher mehr und mehr in die industrielle 

Fertigung integriert.“ 

■ 

Webhinweis 

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An einer weiteren Station wird die Kraft beim 

Aufsetzen des Deckels überwacht (links der Bildmitte). 

Im Vordergrund ist der zweite Sensor für die 

Gegenprüfung zu sehen Bild: Kistler 

Ein Video von Kistler zu der 

Anwendung bei Schurter sehen 

Sie hier:http://hier.pro/qjViH 

Omni Control 

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KI wertet in der Montage 

Bilder eines Bauteils aus 

und gleicht sie in Milli - 

sekunden mit Hunderten 

anderen Bildern der 

gleichen Sequenz ab. 

So prüft sie in Echtzeit, 

ob beispielsweise alle 

vorgesehenen Teile 

eingebaut oder an der 

richtigen Stelle montiert 

sind Bild: BMW 

Automobilhersteller setzt künstliche Intelligenz im Werk München ein 

BMW gibt Gas mit KI 

in der Qualitätssicherung 

Anwendungen aus dem Bereich der Künstlichen Intelligenz (KI) gibt es im Münchner Werk von 

BMW mittlerweile viele — angefangen beim Presswerk über die Fahrzeuglackierung bis hin zur 

Funktionsabsicherung. Gekoppelt mit Smart Data Analytics und moderner Messtechnik ergeben 

sich neue Möglichkeiten für die Steigerung der Qualität und eine effiziente Fahrzeugproduktion. 

Die Autorin 

Susanne Tsitsinias 

Kommunikation 

Werk München 

BMW Group 

www.bmw.de 

„Die Produktion eines Fahrzeugs dauert bei 

uns etwa 30 Stunden. Innerhalb dieser Zeit 

erzeugt es erhebliche Mengen an Daten. 

Mithilfe von KI und smarter Datenanalyse 

können wir unsere Produktion mit diesen 

Daten intelligent managen und analysieren“, 

sagt Robert Engelhorn, Leiter des 

BMW-Werks München. „Die Technologie unterstützt 

uns dabei, unsere Fahrzeuge noch 

effizienter zu fertigen und die Premium- 

Qualität für jeden Kunden sicherzustellen. 

Gleichzeitig entlasten wir unsere Mitarbeiter 

von monotonen und sich wiederholenden 

Aufgaben.“ Entscheidend ist für ihn immer 

die Wirksamkeit der Innovationen: „Dabei 

setzen wir ganz auf die Erfahrung und 

das Know-how unserer Mitarbeiter in der 

Fertigung. Sie können am besten beurteilen, 

bei welchen Schritten eine KI-Anwendung 

für mehr Qualität und Effizienz sorgt“, so 

Engelhorn. 

Im Werk München erprobt der Fahrzeughersteller 

den Einsatz von KI und Smart Data 

Analytics in zahlreichen Projekten entlang 

der gesamten Fertigung – angefangen 

im Presswerk. Hier werden täglich mehr als 

30.000 Blech-Platinen zu Karosserieteilen 

verarbeitet. Seit 2019 wird jede Platine zu 

Beginn mit einer Lasercodierung versehen. 

Diese ermöglicht eine eindeutige Identifizierung 

des Bauteils. Das System IQ Press erfasst 

mithilfe der Codierung Material- und 

Prozessparameter wie zum Beispiel die Dicke 

des Blechs und der Beölungsschicht, die 

Temperatur oder die Geschwindigkeit der 

Pressen und verknüpft diese mit der Qualität 

der produzierten Teile. All diese Daten 

werden in Echtzeit an eine Cloud geschickt 

und stehen dem Produktionsmitarbeiter 

unmittelbar zur Verfügung. Für die Mitarbeiter 

erhöht sich dadurch die Transparenz 

im Produktionsprozess und sie nutzen die 


Erkenntnisse von IQ Press als ein wichtiges 

Hilfsmittel wie zum Beispiel für die Qualitätskontrolle. 

Denn sie müssen nicht mehr 

alle Karosserieteile bis ins Detail überprüfen, 

sondern nur noch die Unregelmäßigkeiten, 

die das System zuvor ermittelt hat. Darüber 

hinaus bietet der Einsatz von KI das Potenzial, 

auf Basis der gewonnenen Daten wiederkehrende 

Muster im Prozess zu erkennen 

und diese für die kontinuierliche Optimierung 

zu verwenden. Der Einsatz des Systems 

führt somit zu einer gesteigerten Anlageneffektivität 

und einer weiteren Erhöhung 

der Stundenleistungen im Presswerk. 

Predictive Maintenance 

für Schweißroboter 

KI nutzt der Münchner Autobauer in seinem 

Stammwerk auch für Predictive Maintenance 

im Karosseriebau. Hier sind an den Robotern 

über 600 Schweißzangen im Einsatz. 

Ein ungeplanter Austausch der Komponenten 

ist zeit- und kostenintensiv. Viele Roboter 

sind räumlich schwer zu erreichen – sie 

für Instandhaltungen auszubauen und zu 

ersetzen kann mehrere Stunden dauern. 

Bisher wurden die Schweißzangen täglich 

von einem Mitarbeiter äußerlich begutachtet. 

Über mehrere Monate hat die Instandhaltung 

nun alle Schweißzangen mit Sensoren 

ausgestattet. Diese messen dreimal pro 

Schicht die Reibung und melden, wenn Abweichungen 

auftreten. Eine Software wertet 

diese Daten kontinuierlich aus und kann 

so Vorhersagen treffen, wann ein Ausfall 

droht. Martin Hilt, Innovations- und Digitalisierungsbeauftragter 

des Werks München: 

„Durch die Sensoren und die Erfassung der 

Daten in einer Cloud wird nun rund um die 

Uhr automatisch ermittelt, wo es Bedarf für 

die Instandhaltung gibt. So können wir den 

Austausch besser planen und zum Beispiel 

in produktionsfreie Zeiten legen.“ 

Trotz umfangreicher Reinigungssysteme 

nimmt die Karosserie auf ihrem Weg zur 

Lackstraße Staubpartikel auf, die das Lackierergebnis 

beeinträchtigen können. Mögliche 

Fehler wurden bisher erst nach Abschluss 

des Lackierprozesses bei der automatischen 

Oberflächeninspektion (AOI) 

sichtbar. Dann musste nachgearbeitet oder 

die Lackierung wiederholt werden. Mittlerweile 

ist eine Vielzahl von Anlagen in der Lackiererei 

mit Sensoren ausgestattet, die 

Messwerte zur Staubbelastung liefern und 

damit Vorhersagen zur Lackierqualität ermöglichen. 

„Wir können nun schnell erkennen, 

an welcher Stelle in der Lackiererei oder 

in den Zwischenpuffern die Umgebungsparameter 

nicht stimmen. Wir erheben dafür 

im gesamten Prozess eine große Menge an 

Daten, die wir historisch auswerten und in 

Echtzeit analysieren“, erklärt Hilt. 

Auch zu Beginn des Lackierprozesses vor 

und nach den sogenannten Emufeder-Walzen, 

die den letzten feinsten Staub von der 

Karosserie wedeln, misst seit einigen Monaten 

ein im Werk München entwickelter Sensor, 

wie viel Staub noch auf der Karosse haftet. 

Sind die Werte zu hoch, soll in Zukunft 

die Karosse ohne Auftragen der Lackschichten 

durchgeschleust und anschließend erneut 

gereinigt werden. 

KI-Projekte im Bereich der Fahrzeugmontage 

beschäftigen sich bei BMW vor allem 

mit automatisierten Bilderkennungsverfahren: 

Dabei wertet die KI in der laufenden 

Produktion Bilder eines Bauteils aus und 

gleicht sie in Millisekunden mit Hunderten 

INNOVATIVE PRODUKTE- 

BILDVERARBEITUNG 

Staubpartikelanalyse 

in der Lackiererei: Zu 

Beginn des Lackierprozesses 

vor und nach den 

sogenannten Emufeder- 

Walzen misst seit einigen 

Monaten ein Sensor, 

wie viel Staub noch auf 

der Karosse haftet 

Bild: BMW 

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Ein Mitarbeiter am Leitstand mit IQ Press 

im Presswerk: IQ Press erfasst mithilfe der 

Codierung Material- und Prozessparameter 

wie zum Beispiel die Dicke des Blechs 

und der Beölungsschicht, die Temperatur 

oder die Geschwindigkeit der Pressen 

und verknüpft diese mit der Qualität der 

produzierten Teile Bild: BMW 

anderen Bildern der gleichen Sequenz ab. So 

ermittelt sie in Echtzeit Abweichungen von 

der Norm und prüft, ob etwa alle vorgesehenen 

Teile eingebaut oder an der richtigen 

Stelle montiert sind. Mit dieser Methode 

prüfen Montagemitarbeiter, ob das Warndreieck 

oder die Scheibenwischerkappen 

richtig montiert sind. Befinden sich zum 

Beispiel kleine Bläschen in den Folien der 

Einstiegsleisten, erkennen herkömmliche 

Kamera-Gates eventuell nicht, ob die Leiste 

das richtige Logo trägt. Deshalb fotografiert 

ein Mitarbeiter nacheinander die entsprechenden 

Stellen am Fahrzeug. Mit dem mobilen 

Gerät können auch schwierig einsehbare 

Teile geprüft werden, Entfernung und 

Winkel oder die Ausleuchtung spielen bei 

der Auswertung durch die KI kaum eine Rolle. 

In Sekundenbruchteilen meldet das Gerät, 

ob alles korrekt ist oder nicht. 

Für das Trainieren der Künstlichen Intelligenz 

fotografieren Mitarbeiter zunächst das 

entsprechende Bauteil aus unterschiedlichen 

Perspektiven und markieren danach 

auf den Bildern mögliche Abweichungen. So 

erstellen sie eine Bilddatenbank, mit der 

dann ein neuronales Netz aufgebaut wird, 

das die Bilder später selbstständig auswertet 

und entscheidet, ob ein Bauteil den Vorgaben 

entspricht oder nicht. 

Für die im BMW 3er erstmals angebotene 

Sonderausstattung Comfort Access hat 

ein Team der Elektrik-/Elektronik-Absicherung 

einen Roboter entwickelt. Bei Fahrzeugen 

mit dieser Funktion wird mit den Außenantennen 

ein dreidimensionales elektromagnetisches 

Feld um das Auto erzeugt. 

Betritt man dieses Feld, wird der Fahrzeugschlüssel 

erkannt. Ab einer Entfernung von 

rund 3 m wird zunächst das Welcome Light 

vor der Fahrertür aktiviert. Nähert man sich 

auf circa 1,5 m, wird das Fahrzeug automatisch 

entriegelt. Entfernt man sich wieder, 

verriegelt sich das Auto selbstständig. 

Die Funktionsabsicherung hat 

ein Messroboter übernommen 

Abgesichert wurde diese Sonderausstattung 

bisher manuell, allein die Parametrierung 

in der Entwicklung dauerte etwa zwei 

Tage pro Fahrzeug. Im Werk prüfen Experten 

vor Produktionsstart die Comfort-Access- 

Zonen und den Einfluss des Produktionsprozesses 

auf ihre Funktionalität – ebenfalls 

manuell. Dabei müssen auch andere Länder- 

oder Sonderausstattungen wie zum 

Beispiel eine Anhängerkupplung berücksichtigt 

werden. Insgesamt ein großer zeitlicher 

Aufwand, bei dem aufgrund der Fülle 

von unterschiedlichen Funktionen Ungenauigkeiten 

nie ganz ausgeschlossen werden 

konnten. 

Heute umrundet ein gemeinsam mit der 

Hochschule für Technik und Wirtschaft 

Dresden (HTW) entwickelter Messroboter in 

Schrittgeschwindigkeit eigenständig immer 

wieder das zu prüfende Fahrzeug in einem 

vorher definierten Raster und ermittelt die 

Feldstärken für jeden gewünschten Messpunkt. 

Der Fahrzeugschlüssel steckt dabei in 

einem Kasten an einem Liftsystem, das die 

unterschiedlichen Tragemöglichkeiten und 

-höhen wie zum Beispiel in der Hand-, 

Sport- oder Brusttasche simuliert. Sobald eine 

Ent- oder Verriegelung erkannt und von 

der Fahrzeugelektronik übertragen wird, 

führt der im Roboter verbaute Lidar-Scanner 

eine Abstandsmessung zwischen Schlüssel 

und Fahrzeug durch. Auch das gesamte 

Umfeld des Fahrzeugs wird erkannt und 

vermessen. Diese Daten werden live an einen 

Zentralrechner übermittelt und in einer 

Grafik dargestellt. Die Vorteile des Systems 

liegen auf der Hand: „Mit dem Roboter sind 

wir nicht nur viel schneller in der Absicherung, 

sondern auch präziser. Wir erhalten 

ein detailliertes und vor allem objektives 

Ergebnis. Die Validierung kann damit schon 

vor der ersten Fahrerprobung beginnen“, 

so Hilt. 

■ 

Webhinweis 

Den Einsatz von KI zur Qualitäts - 

sicherung im Presswerk sowie zur 

Qualitätskontrolle bei der Fahrzeugmontage 

zeigt BMW in diesen Videos: 

:: http://hier.pro/qu8Af 

:: http://hier.pro/zRTfJ 


Technik :: 

Etiketten-Verarbeitungssystem 

Omega SRI mit 

integriertem Inspektionssystem 

von AB Graphic 

International 

Bild: AB Graphic International 

Bildverarbeitung und ihre Integration in automatisierte Prozesse 

Vom Assistenzsystem bis zur 

Industrie-4.0-Lösung 

Der Einsatz von Bildverarbeitung hat sich in vielen Bereichen der Industrie bewährt und hilft 

Anwendern, Qualität und Effizienz im Produktionsumfeld zu verbessern. Die Einbindung 

entsprechender Systeme lässt sich in vier Integrationsstufen unterteilen – von manuellen bis 

zu hochautomatisierten Prozessen. 

Schnelle und zuverlässige Inspektion rund um die Uhr 

macht die industrielle Bildverarbeitung zu einer unverzichtbaren 

Technologie in der Qualitätskontrolle. Ihr rasanter 

technischer Fortschritt treibt die Leistungsfähigkeit 

von Bildverarbeitungssystemen voran und eröffnet 

eine Vielzahl an neuen Anwendungsmöglichkeiten. 

Die Bildverarbeitung wird sowohl in hochautomatisierten 

Prozessen als auch in manuellen Montageprozessen 

eingesetzt. Dabei lassen sich vier Integrationsstufen 

für die Einbindung industrieller Bildverarbeitung 

herausstellen. 

Stufe 1: Unterstützung in manuellen 

Montageprozessen 

In der Herstellung gibt es eine große Anzahl von Produkten, 

die eine manuelle Montage erfordern. Dabei 

kommt es vorwiegend auf die Kompetenz des Anwenders 

an, jeden Arbeitsschritt richtig auszuführen. Meist 

übernimmt ein anderer Mitarbeiter die visuelle Überprüfung 

im Rahmen der Qualitätssicherung. 

Für fehlerhafte Produkte oder Komponenten ergeben 

sich zwei Konsequenzen: Entweder werden sie bereits 

bei der Qualitätskontrolle identifiziert und ausgeschleust, 

oder sie gelangen zum Endkunden und werden 

mit großer Wahrscheinlichkeit als Mangelware zurückgegeben. 

Wird das Produkt nicht nachgebessert, bedeutet 

das in beiden Fällen unnötigen Ausschuss und schadet 

möglicherweise dem guten Ruf des Herstellers. 

Selbst wenn das ausgeschleuste Teil nachgebessert werden 

kann, entstehen dem Hersteller zusätzliche Kosten. 

Der Einsatz eines Bildverarbeitungssystems zur Inspektion 

reduziert die Wahrscheinlichkeit signifikant, 

dass der Kunde ein fehlerhaftes Produkt erhält, was der 

Reputation des Herstellers zugute kommt. Allerdings 

lassen sich damit nicht die Kosten für die Nachbearbei- 

Der Autor 

Mark Wiliamson 

Director Corporate 

Market Development 

Stemmer Imaging 

www.stemmer-imaging. 

com 


:: Technik 

Technik zum kleinen Preis 

Viele Bildverarbeitungsbibliotheken und Toolkits können mittlerweile 

auf kleine Embedded-Bildverarbeitungsboards portiert 

werden, die in der Regel auf ARM-Architektur basieren und 

kosteneffizienter für Anwendungen mit höheren Stückzahlen sind. 

Die Kombination dieser Verarbeitungsmöglichkeiten mit kostengünstigen 

Kameras – einschließlich Platinenkameras – ermöglicht 

die Integration von Bildverarbeitungssystemen in eine Vielzahl 

von Produkten und Prozessen mit vergleichsweise geringen Kosten, 

die bisher nicht realisierbar waren. 

Darüber hinaus eröffnet die Verwendung von Deep-Learningund 

maschinellen Lerntechniken in Bildverarbeitungsanwendungen 

mehr Möglichkeiten für organische Produkte mit variierenden 

Merkmalen. Diese können ebenfalls auf kostengünstigen 

Embedded-Systemen laufen und ermöglichen somit besonders 

preiswerte Systeme. 

Leiterplattenbestückung mit dem Human-Assistance- 

Kamerasystem Ricoh SC-10 Bild: Ricoh 

tung senken. Dieses Problem kann nur eine Methode 

lösen, mit der Fehler bereits bei der Herstellung ver - 

mieden werden. 

Unter Verwendung einer Human-Assistance-Kamera 

befolgt der Anwender eine Reihe von Montageanweisungen, 

die in die Kamera geladen und auf einem Monitor 

angezeigt werden. Nach jedem Arbeitsschritt vergleicht 

das System das Ergebnis mit einer gespeicherten 

Vorlage, um sicherzustellen, dass alles korrekt und vollständig 

ausgeführt wurde, bevor zum nächsten Schritt 

übergegangen werden kann. Jeder abgeschlossene 

Schritt wird verifiziert und aufgezeichnet, womit sich 

das System auch für Analysen von Montageprozessen 

und zur Rückverfolgung einsetzen lässt. 

Stufe 2: Integration eines manuellen 

Montageprozesses 

Die oben beschriebene Methode ist sehr effektiv, um die 

korrekte manuelle Montage eines Produkts zu gewährleisten, 

stellt aber im Wesentlichen ein eigenständiges 

System dar. Hier kann man einen Schritt weitergehen 

und den manuellen Montageprozess in das gesamte 

Steuerungssystem der Anlage integrieren. 

Dies ermöglicht ein ausgeklügelteres Bildverarbeitungssystem 

zur Unterstützung der manuellen Montage 

mit einer größeren Auswahl an Mess- und Inspektionswerkzeugen 

und einer Funktion, eventuelle Montagefehler 

auf einem Monitor anzuzeigen. Montageanleitungen 

und Fertigungsdaten können dann bei Bedarf 

aus einer zentralen Datenbank in das System heruntergeladen 

werden. 

Mit diesem Ansatz ließen sich auch verschiedene 

Sicherheitsvorkehrungen treffen wie zum Beispiel die 

Verknüpfung einer Operator-ID mit der Ausbildungskompetenz, 

sodass das System überprüfen kann, ob ein 

Mitarbeiter, der sich für einen bestimmten Montageschritt 

anmeldet, für dieses Produkt geschult wurde. 

Ebenso könnten alle Inspektionsdaten einschließlich 

der Bilder in die Datenbank zurückübertragen werden, 

um einen vollständigen Audit-Trail für jedes montierte 

Bauteil zu erstellen. Außerdem erlauben innovative 

Bildverarbeitungswerkzeuge eine einfache Anpassung 

der Systemanforderungen, beispielsweise bei der Einführung 

neuer Produkte in die Produktion. 

Stufe 3: Automatisierte Inspektion 

Automatisierte Inspektionssysteme zur Qualitätskontrolle 

kommen in den unterschiedlichsten Branchen 

und Prozessen zum Einsatz. Auch wenn sich die Konfigurationen 

stark unterscheiden, haben doch alle Bildverarbeitungssysteme 

eines gemeinsam: Sie sind in einem 

Prüfprozess integriert und mit einem Ausschleusemechanismus 

verbunden. 

Produkte oder Komponenten werden oft mit hohen 

Geschwindigkeiten geprüft und auf der Grundlage der 

durchgeführten Messungen als Gut- oder Schlechtteil 

klassifiziert. Die verschiedenen Bildverarbeitungssyste- 


me reichen von einer eigenständigen intelligenten Kamera, 

bei der die gesamte Verarbeitung und Messung in 

der Kamera selbst durchgeführt und ein Pass/Fail-Ergebnis 

an den Ausschleuser zurückgegeben wird, bis 

hin zu PC-basierten Systemen mit mehreren Kameras 

und/oder mehreren Prüfstationen. 

Der Schlüssel zum Erfolg ist die Fähigkeit, ein Bildverarbeitungssystem 

unter Berücksichtigung der für das 

Industrieumfeld spezifischen Anforderungen in einen 

Prozess zu integrieren. Bildverarbeitungssysteme lassen 

sich entweder von Anfang an in neue Prozesse integrieren 

oder auch in bestehende nachrüsten. Mit dem Aufkommen 

von Embedded-Vision-Systemen werden sie 

zunehmend auch in OEM-Geräte integriert. 

Stufe 4: Prozesssteuerung mit Hilfe von 

Bildverarbeitung 

Der Einsatz von automatisierter Bildverarbeitung zur 

Qualitätskontrolle reduziert die Wahrscheinlichkeit signifikant, 

dass ein nicht vorschriftsmäßig gefertigtes Produkt 

den Endverbraucher erreicht. Aber in Verbindung 

mit statistischen Verfahren zur Prozesskontrolle und 

Feedback lassen sich damit nicht nur Toleranzwerte 

überprüfen, sondern auch Trends auf Basis der Messdaten 

analysieren und Änderungen am Prozess vornehmen. 

Auf diese Weise können Maßnahmen zur Anpassung 

des Fertigungsprozesses ergriffen werden, bevor ein 

Produkt außerhalb der festgelegten Toleranzwerte hergestellt 

wird. Hier folgt der logische Schritt in die Industrie 

4.0, wo Prozesse mit Hilfe von Big Data optimiert 

werden sollen — basierend auf dem Feedback der verschiedenen 

Sensoren, die den Prozess überwachen. Dazu 

gehören Standardsensoren ebenso wie intelligente 

Vision-Sensoren sowie hochkomplexe Bildverarbeitungssysteme 

und Subsysteme. 

Großes Spektrum an Anwendungen 

Die beschriebenen vier Stufen geben nur einen groben 

Überblick darüber, wie Bildverarbeitungssysteme eingesetzt 

werden können. Ihre Fähigkeiten bieten ein weitaus 

größeres Spektrum an Anwendungsmöglichkeiten. 

Die Applikationen reichen von der Messdatenerfassung 

während der Herstellung über die Integritätsprüfung 

von Verpackungen bis hin zum Lesen und Verifizieren 

von Druckerzeugnissen, Barcodes und Etiketten. 

Die Vermessungsaufgaben lassen sich in drei Kategorien 

unterteilen: 1D, 2D und 3D. Die 1D-Vermessung 

wird hauptsächlich verwendet, um Positionen, Abstände 

oder Winkel von Kanten zu erhalten. Die 2D-Vermessung 

bietet eine Vielzahl von Messungen wie Fläche, 

Form, Umfang, Schwerpunkt, die Qualität des Oberflächenbildes, 

kantenbasierte Messungen sowie das Vorhandensein 

und die genaue Position von Merkmalen. 

Der Musterabgleich eines Objekts mit einer Vorlage 

ist ebenfalls ein wichtiger Bestandteil der 2D-Werkzeuge. 

Das Lesen und Überprüfen von Zeichen und Text 

sowie das Dekodieren von 1D- oder 2D-Codes stellen 

weitere wichtige Aufgaben dar. 

3D-Messmethoden liefern zusätzliche Höheninformationen 

und ermöglichen die Messung von Volumen, 

Form und Oberflächenqualität wie Vertiefungen, Kratzern 

und Dellen sowie die 3D-Formerkennung. Endlosmaterial 

in Form von Bahn- oder Plattenwaren wie beispielsweise 

Papier, Textilien, Folien, Kunststoffe, Metalle, 

Glas oder Beschichtungen werden im Allgemeinen mit 

Zeilenkamerasystemen auf Fehler geprüft. 

Die Bildverarbeitung spielt eine wichtige Rolle bei der 

End-of-Line-Inspektion, wo sie Unique Identifiers (UIDs) 

in Form von 1D- oder 2D-Codes, Alphanumerik oder sogar 

Brailleschrift für Track-and-Trace-Anwendungen in 

den unterschiedlichsten Branchen wie Luft- und Raumfahrt, 

Automobil, Lebensmittel, Gesundheitswesen und 

Pharmazie lesen kann. Menschenlesbare Daten auf 

Verpackungen wie Chargennummern, Mindesthaltbarkeits- 

oder Verfallsdaten sind auch für Produkte wie 

Lebensmittel, pharmazeutische und medizinische Erzeugnisse 

sowie Kosmetika unverzichtbar. 

■ 

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:: Technik 

3D Microprint setzt auf spezielle Lösung für Qualitätssicherung additiv gefertigter Bauteile 

Großer Auftritt 

für Mikroprüfmaschinen 

Besondere Aufgaben erfordern spezielle Lösungen: 3D Microprint fertigt mit dem Mikrolasersinter-Verfahren 

additiv winzige Bauteile mit Oberflächenrauheiten von Rz zwischen 10 und 

25 μm bei gleichzeitig hohen Dichten von über 99,5 %. Tests zur Untersuchung der mechanischen 

Kennwerte führt das Unternehmen mit Mikroprüfmaschinen von Hegewald & Peschke durch. 

Die Autoren 

Joachim Göbner 

Geschäftsführer 

3D Microprint 

www.3dmicroprint.com 

Cornelia Graf-Chmiel 

Marketing 

Hegewald & Peschke 

www.hegewald-peschke.de 

Die Miniaturprüfmaschine 

Inspekt Micro S500 ist mit 

einem Wegmesssystem 

ausgestattet, das eine 

Auflösung von 5 nm besitzt 

Bild: Hegewald & Peschke 

Beim Mikrolasersintern wird das am Computer 

in 3D konstruierte Modell nach dem 

Pulverbettverfahren hergestellt. Hierbei 

wird das Pulvermaterial eines Werkstücks 

Schicht für Schicht aufgetragen und verfestigt. 

Beim Mikrolasersintern wird das Material 

per Laser strukturiert aufgeschmolzen 

und somit schichtweise miteinander verbunden. 

Mit dem Verfahren lassen sich 

Wandstärken von weniger als 100 μm erstellen 

mit einer Materialdichte von über 

99 % bei gleichzeitiger Maßhaltigkeit und 

vollumfänglichen Materialeigenschaften. 

Mit dem Verfahren und durch eine unternehmensinterne 

Pulverspezifikation kann 

3D Microprint mit Sitz in Chemnitz diese 

Marktanforderungen erfüllen und teilweise 

sogar übertreffen. 

Durch die hohen Auflösungen der Bauteilgeometrien 

und -eigenschaften erreicht 

das Unternehmen im Vergleich zum Metallpulverspritzgießen 

(MIM) gleiche beziehungsweise 

teilweise höhere Qualitätsstandards. 

Im Hinblick auf Oberflächenrauigkeit 

werden Rz-Werte von weniger als 10 bis 

25 μm erreicht bei gleichzeitig hohen Dichten 

von über 99,5 %. Um diese Eigenschaften 

für Industriebereiche wie der Medizintechnik 

sicherzustellen, prüft 3D Microprint 

zum einen Kundenanforderungen nach 

hausinterner Zertifizierung nach ISO 

9001:2015. Bearbeitet und dokumentiert 

werden diese schon jetzt nach den Anforderungen 

der EN ISO 13489 Norm für Maschinensicherheit. 

Aufgrund der hohen Anforderungen arbeitet 

die Qualitätssicherung des Unternehmens 

seit einiger Zeit mit Hegewald & 

Peschke zusammen. Neben Standarduniversalprüfmaschinen 

hat Hegewald & Peschke 

sowohl für statische Zugversuche an Miniaturproben 

als auch für zyklische Prüfaufgaben 

Mikroprüfmaschinen entwickelt. Die 

Miniaturprüfmaschine Inspekt Micro S500 

ist zum Beispiel mit einem Wegmesssystem 

ausgestattet, das eine Auflösung von 5 nm 

besitzt und Zug-, Druck-, Biege- und Peel- 

Versuche an lasergesinterten Werkstoffen 

und Bauteilen bis 500 N erlaubt. 

Für den Zugversuch an metallischen 

Werkstoffen nach DIN EN ISO 6892 erweisen 

sich die Probenformen nach DIN 50125 

als gute Basis, bedürfen allerdings einer genauen 

Untersuchung. Besonders die Radien 

und Übergänge zwischen Probenkopf und 

Probentaille können häufig nicht in gewohnter 

Weise verwendet werden. Die Herstellung 

ist zwar problemlos möglich, aller- 


dings führen kurze und scharfe Übergänge 

wie zum Beispiel bei Gewinde- oder Schulterproben 

zu lokalen Spannungsüberhöhungen 

und entsprechendem Versagen an 

diesen Stellen. Die Zugversuche mit dieser 

Bruchlage wären alle ungültig. Je nach Herstellungsverfahren 

muss die Oberfläche 

nachbearbeitet werden und kann nicht „asbuilt“ 

geprüft werden. 

Weitere Einschränkungen bei der Wahl 

einer Probenform kommen besonders bei 

hochpräzisen und teuren Herstellungsverfahren 

vor, da die Proben möglichst kurz 

sein sollen. Klassische Probeneinspannungen 

wie Keilspannzeuge oder Schraubspannzeuge 

lassen sich nur sehr aufwändig 

verkleinern. Deutlich einfacher sind dann 

formschlüssige Aufnahmen, aber ohne Gewinde. 

Flach- beziehungsweise Rundzugproben 

mit einer Schulter als Gegenlager 

lassen sich leicht herstellen und einfach 

prüfen. 

Aufnahmen müssen formschlüssig in 

engem Toleranzfenster gefertigt sein 

Bei der Miniaturisierung der Proben und 

entsprechend des Prüfaufbaus muss verschiedenen 

Einflussfaktoren Rechnung getragen 

werden. Eine Herausforderung besteht 

dabei in der Präzision und Axialität der 

Probeneinspannung und Krafteinleitung. 

Das heißt beispielsweise für die formschlüssige 

Aufnahme, dass sie in einem engen Toleranzfenster 

gefertigt werden muss und es 

die Möglichkeit der Selbstausrichtung geben 

sollte. 

Des Weiteren sollte die Krafteinleitungsachse 

— das betrifft die Kraftmesszelle sowie 

die obere und die untere Einspannung 

— unidirektional präzise axial zueinander 

ausgerichtet sein. Abweichungen im Mikrometer-Bereich 

können bereits zur Einleitung 

von Querkräften führen und das Ergebnis 

verfälschen. Auch ist es erforderlich, dass 

der Maschinenbau der Prüfmaschine so optimiert 

ist, dass beim Verfahren der Fahrtraverse 

diese Axialität über den gesamten 

Prüfhub nicht beeinträchtigt wird. 

Eine zusätzliche Herausforderung des 

Downscaling der Prüfaufgabe stellt die Bestimmung 

der Dehnungsparameter dar. Als 

Dehnung wird prinzipiell die Verlängerung 

bezeichnet, also die Zunahme der Anfangsmesslänge 

zu einem beliebigen Zeitpunkt, 

angegeben in Prozent. Diese Verlängerung 

kann herkömmlich über das Wegmesssystem 

der Prüfmaschine oder über ein spezielles 

Dehnungsmessgerät, auch Extensometer 

genannt, bestimmt werden. Die Bestimmung 

der Dehnung auf Basis des Wegkanals 

der Prüfmaschine unterliegt stets verschiedenen 

Einflussgrößen. Besonders die 

Steifigkeit des Prüfaufbaus, zu der neben 

dem Lastrahmen auch der Kraftmesssensor, 

die Adaption der Komponenten sowie die 

Probeneinspannung beitragen, ist von Bedeutung 

und kann zu einem erheblichen 

Messfehler führen. 

Daher ist die Bestimmung der Verformung 

der Probe durch ein Extensometer 

empfohlen. Die ISO6892–1 spricht explizit 

von einer Extensometer-Dehnung. Dies gilt 

besonders, wenn Ergebnisse ermittelt werden 

sollen, bei denen kleine Dehnungen benötigt 

werden, wie zum Beispiel bei der Ermittlung 

des Elastizitätsmoduls. 

Bei Zugversuchen an additiv gefertigten 

Bauteilen sind material- und herstellkostenabhängig 

Probenlängen von kleiner 10 mm 

nicht ungewöhnlich. Dies macht den Einsatz 

taktiler Messsysteme nahezu unmöglich 

beziehungsweise extrem aufwendig. In 

diesem Einsatzfeld können optische Messverfahren 

angewendet werden. Laser- und 

Videoextensometer mit speziellen telezentrischen 

oder semitelezentrischen Linsen erlauben 

die Bestimmung der Probendehnung 

entsprechend Klasse 1 nach ISO 9513 

für kleinste Anfangsmesslängen. 

■ 

Die Funktionsweise des Mikrolasersinterns: Das Material wird per Laser 

strukturiert aufgeschmolzen und somit schichtweise miteinander verbunden 

Bild: 3D Microprint 


:: Technik 

Wacker Chemie nutzt bei der Entwicklung Prüftechnik von Weiss Technik 

Jedem Klima gewachsen 

Ein zentraler Schritt bei der Entwicklung und Optimierung von Rohstoffen und Rezepturen für die 

Bauindustrie ist für Wacker Chemie die Prüfung unter bestimmten klimatischen Bedingungen. 

Dabei verlässt sich das Unternehmen auf erprobte und vielseitig einsetzbare Klimaprüfschränke 

und -kammern von Weiss Technik. 

Fliesenkleber, Farben und Putze, Selbstverlaufsmassen, 

Wärmedämmverbundsysteme, Dichtungsschlämme, 

Klebstoffe sowie Bitumenanstriche – solche Produkte 

entwickelt Wacker für die Baubranche. Um die geforderten 

Produkteigenschaften sicher zu erzielen und in Versuchsreihen 

zu überprüfen, greifen acht Laborgruppen 

auf die Technik des Prüflabors in Burghausen zu. Diese 

besteht unter anderem aus insgesamt sechs Standard- 

Klimaprüfschränken und einem Spezialprüfschrank für 

größere Probenkörper von Weiss Technik. Darüber hinaus 

verfügt der Standort über ein komplettes Klimalabor 

von Weiss Technik. Darin können Anwendungen unter 

unterschiedlichsten klimatischen Bedingungen realitätsnah 

geprüft werden. So ist es beispielsweise möglich 

zu untersuchen, wie sich eine Bitumenmasse bei 

+ 40 °C und 90 % Luftfeuchtigkeit in Dubai verarbeiten 

lässt oder ob bei derselben Masse Bruchstellen bei 

−20 °C in Moskau entstehen. Ein enormer Kostenvorteil, 

eine deutliche Zeiteinsparung und ein sicherer Weg, um 

zuverlässig vergleichbare Prüfergebnisse zu erzielen. 

Service ist entscheidend für den zuverlässigen Betrieb 

Der Autor 

Janko Förster 

Leiter Produktmanagement 

Weiss Technik 

www.weiss-technik.com 

Um die Eigenschaften von Bitumen unter 

bestimmten klimatischen Bedingungen zu 

testen, werden in den Klimakammern bei 

Wacker Rissüberbrückungstests durchgeführt 

Bild: Wacker Chemie 

Wacker setzt gezielt auf Prüftechnik von Weiss Technik, 

weil diese einerseits die gewünschten klimatischen Bedingungen 

– in der Regel Temperatur und Feuchte – präzise 

erzielt. Andererseits arbeiten die Geräte und Kammern 

besonders zuverlässig und sind auch im Wartungsfall 

schnell wieder einsatzbereit. „Wir sind sehr zufrieden 

mit den Anlagen, der Service ist perfekt. Wenn einmal etwas 

ist, wissen die Techniker immer genau, was zu tun ist 

und setzen die Anlage schnell wieder instand“, sagt 

Michael Killermann, Anwendungstechniker bei Wacker. 

Die eingesetzten Klimaprüfschränke WK3–180/40 

realisieren Temperaturen von – 40 bis bis + 180 °C und 

eine relative Feuchte von 15 bis 98 %. Damit decken sie 

alle gängigen Prüfaufgaben bei Wacker ab, die im Bitumenbereich 

überwiegend im Bereich zwischen – 20 bis 

+ 70 °C prüfen. Darüber hinaus ist am Standort ein Prüfschrank 

für große Probenkörper sowie seit neustem eine 

Frosttaukammer verfügbar. In den Prüfschränken 

werden einfache und mehrstufige Prüfungen über Zeiträume 

von einer Stunde bis hin zu vier Wochen und länger 

realisiert. Eine typische Prüfung ist das Anfahren 

und Halten verschiedener Temperaturen hintereinander, 

beispielsweise 0 °C, + 23 °C, – 5 °C und – 20 °C. 

Im Bitumenbereich entwickelt Wacker im Kundenauftrag 

vornehmlich abdichtende Beschichtungen für 


Keller und Dach. Dazu wird die vorhandene Bitumenpaste 

mit Vinnapas R Dispersionspulver und anderen 

Zusatzstoffen so optimiert, dass die gewünschte Widerstandsfähigkeit 

im jeweiligen Einsatzgebiet beziehungsweise 

in der jeweiligen Klimazone sicher gewährleistet 

ist. Bei den Entwicklungen muss Wacker zahlreiche 

kundenseitige und baurechtlich Anforderungen 

einhalten. So sind bei Bitumenprodukten für öffentliche 

Gebäude beispielsweise 21 verschiedene Normen zu 

berücksichtigen. Daher ist es Wacker besonders wichtig, 

dass die geforderten Prüfwerte exakt eingehalten werden. 

Killermann: „Wir wollen unseren Kunden immer eine 

perfekte Lösung bieten. Dafür brauchen wir natürlich 

auch exakte Prüfergebnisse, die wir mit der Prüftechnik 

von Weiss Technik zuverlässig erzielen.“ 

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Mit ein- und mehrstufigen Prüfungen lassen sich die Eigenschaften 

eines Produktes exakt ermitteln und an Kundenwünsche anpassen 

Bild: Wacker Chemie 

Um die Prüftechnik der Laborgruppe in Burghausen 

bestmöglich auszulasten, bedarf es einer exakten Planung. 

Hierfür ist ein Mitarbeiter zuständig, der alle Prüfungen 

koordiniert und die Prüfanlagen so programmiert, 

dass sie zum gewünschten Zeitpunkt konditioniert 

bereitstehen. Da die Arbeitsplätze der Anwendungstechniker 

zum Teil weiter vom Prüflabor entfernt 

sind, können diese die Prüfungen über einen Remote- 

Zugang jederzeit am Rechner oder per Smartphone 

überwachen – auch am Wochenende. Das ist insbesondere 

bei längeren Versuchsreihen sehr komfortabel. 

Die Entwicklung und Optimierung von Grundstoffen, 

Rezepturen und fertigen Mischungen in Klimaprüfschränken 

bietet viele Vorteile. Einerseits kann Wacker die 

Viskosität und das Aushärteverhalten testen und anpassen. 

Damit ermöglicht das Unternehmen seinen Kunden 

kürzere Bauphasen mit reduzierten Trockenzeiten und 

die Arbeit auch bei niedrigen Temperaturen. Andererseits 

leistet die Prüftechnik einen Beitrag zum Umweltschutz. 

Killermann: „Statt durch die Welt zu fliegen und ein Produkt 

in Moskau, Dubai und Hamburg zu testen, holen wir 

das Klima in den Prüfschränken einfach zu uns. Das ist 

schneller, zuverlässiger und schont die Umwelt.“ ■ 

 

 

 

 

• Gutlehrring/dorn aus Material HX wird in Gauger eingespannt 

• Werkstück wird zur Lehrung herangefahren, Pendelhalter erlaubt 

Bewegungen in 4 Richtungen ähnlich einer Lehrung von Hand 

• 

 

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Quality Engineering 03.2020 FRENCO GmbH I Verzahnungstechnik I Messtechnik I 90518 Altdorf I www.frenco.de 47

:: Technik 

Schnelles Messen von Asphären und anderen Optiken 

Hohe Anforderungen an die 

Positioniergenauigkeit 

Für ein neues berührungsloses Verfahren, mit dem sich Optiken, insbesondere Asphären präzise, 

schnell, flexibel und direkt in der Produktionslinie messen lassen, setzt Mahr Hexapoden ein. 

Diese können mit ganz unterschiedlichen Stellwegen die verschiedensten Lasten auf den 

Mikrometer oder sogar Nanometer genau positionieren. 

Im Gegensatz zu 

existierenden Systemen, 

die eine Messzeit von 

mehreren Minuten 

benötigen, ermöglicht 

das Maropto TWI 60 die 

Vermessung gesamter 

Oberflächen in 20 bis 

30 s. Ein Hexapod als 

Positioniersystem 

beim Kalibrieren und 

Vermessen trägt entscheidend 

dazu bei 

Bild: Mahr 

„Im Gegensatz zu bestehenden Systemen, die eine 

Messzeit von mehreren Minuten benötigen, ermöglicht 

das Maropto TWI 60 die Vermessung gesamter Oberflächen 

in 20 bis 30 Sekunden“, erklärt Dr. Jürgen Schweizer, 

Produktmanager bei Mahr. Bereits während der Auswertung 

eines Prüflings, die typischerweise etwa 2 min 

dauert, kann der nächste Prüfling vermessen werden. 

Neben der geringen Vermessungsdauer punktet das 

System zudem durch Flexibilität. Vermessen werden 

können nicht nur Asphären, sondern auch andere Optiken 

mit von den Standardformen abweichenden Geometrien, 

sogenannte Freiformen. Dabei ist das System 

so robust, dass es direkt in der Fertigung aufgebaut 

werden kann. 

Das Messsystem von Mahr arbeitet ähnlich wie ein 

„normales“ Interferometer, erfasst jedoch den Prüfling 

optisch nicht „auf einmal“ vollständig in einem Bild, 

sondern in vielen Subaperturen, die zu verschiedenen 

Zeiten aktiv sind. Die Erfassung des Prüflings „auf einmal“ 

würde bei Asphären und Freiformoptiken mit ihren 

relativ steilen Oberflächen nämlich ein Ineinanderlaufen 

der Interferenzmuster verursachen, welches anschließend 

nicht mehr aufgelöst werden könnte. Werden 

die einzelnen Subaperturen nun geometrisch verteilt 

aktiv geschaltet, treffen unterschiedlich gekippte 

Wellenfronten auf die Prüfoptik und zwar so, dass sich 

die entstehenden Interferenzmuster nicht überlappen. 

So erhält man letztlich von jeder Subapertur ein ungestörtes 

Interferenzmuster eines lokalen Teiles der Prüflingsoberfläche. 

Anschließend werden die einzelnen Interferenzmuster 

zu einem Gesamtmuster zusammengerechnet. 

Dieses repräsentiert die Oberfläche des 

(asphärischen) Prüflings und kann entsprechend ausgewertet 

werden. 

Die Autorinnen 

Doris Knauer 

Markt & Produkte 

Physik Instrumente (PI) 

www.pi.de 

Ellen-Christine Reiff 

Redaktionsbüro 

Stutensee 

Kalibrierung für jede Subapertur 

Wie jedes Messgerät muss auch das Maropto TWI referenziert 

und kalibriert werden. Dazu wird eine hochgenau 

gefertigte Kugel bekannter Geometrie für jede Subapertur 

an eine Vielzahl von Positionen im Messvolumen 

gefahren und deren Oberfläche mit der jeweiligen 

Subapertur gemessen. Schließlich werden die individuellen 

Messungen ausgewertet, und für jede Subapertur 

wird ein Korrekturalgorithmus erstellt. „Da sich laterale 

Positionsfehler der Kalibrierkugel im Korrekturalgorithmus 

der jeweiligen Subapertur auswirken, muss die Kalibrierkugel 

präzise im Raum positioniert werden und 

ihre Position muss während der Messung stabil gehalten 

werden“, betont Schweizer. „Dieser Kalibrierprozess 

muss das Messvolumen abdecken und wird daher an 

sehr vielen Positionen im Messvolumen durchgeführt. 

Da jeder Kalibrierfehler in den späteren Messprozess 

eingeht, muss jede einzelne Position sehr exakt angefahren 

werden.“ Gefordert ist ein maximaler lateraler 

Positionierfehler von 5 μm bei einer Wiederholgenauigkeit 

von weniger als 0,5 μm. Um die hohen Anforderungen 

an den Positioniermechanismus im Messgerät sicherzustellen, 

hat sich Mahr für den Hexapod H-824 

von Physik Instrumente (PI) entschieden. Beim eigentlichen 

Messvorgang muss dieser dann auch den Prüfling 

in fünf Freiheitsgraden stabil positionieren. Hierbei müssen 

Soll- und Ist-Position sehr genau übereinstimmen. 


Incircuit-Funktionstestsysteme und 

Adaptionen für Flachbaugruppen, Hybride, 

Module und Geräte 

Im Gegensatz zur seriellen Kinematik wirken bei 

parallelkinematischen Systemen alle Aktoren unmittelbar 

auf die gleiche Plattform. So können Hexapoden 

mit verbesserter Bahngenauigkeit, höherer Wiederhol - 

genauigkeit und Ablaufebenheit arbeiten Bild: PI 

So dürfen zum Beispiel Abweichungen bei der Kippung 

60 μrad nicht überschreiten. 

Dieser Anforderung wird der Hexapod mehr als gerecht. 

Er eignet sich für Stellwege bis ±22,5 mm entlang 

der translatorischen Achsen XY und bis ±12,5 mm in Z. . 

Die Aktorauflösung beträgt 7 nm. Die kleinste Schrittweite 

liegt bei 0,3 μm in Richtung der X-, Y- und Z-Achse, 

bei einer Wiederholgenauigkeit bis ±0,1 μm beziehungsweise 

±2 μrad über den gesamten Stellweg. 

Gegenüber seriellen Kinematiken haben Parallelkinematik-Systemen, 

zu denen die Hexapoden zählen, einige 

Vorteile: In einem seriellkinematischen Mehrachsensystem 

ist jeder Aktor genau einem Bewegungsfreiheitsgrad 

zugeordnet. Werden Positionssensoren integriert, 

sind diese ebenfalls jeweils einem Antrieb zugeordnet 

und messen nur die Bewegung in dem Freiheitsgrad 

der entsprechenden Stellachse. Alle unerwünschten 

Bewegungen in den anderen Freiheitsgraden, die 

zum Beispiel durch Führungsfehler der einzelnen Achsen 

entstehen, können nicht erkannt und ausgeregelt 

werden. Da bei Hexapoden alle sechs Aktoren unmittelbar 

auf die gleiche Plattform wirken, können sich keine 

Führungsfehler addieren. Zu der präziseren Bewegung 

kommt die geringere bewegte Masse, da nur die Plattform 

bewegt wird. Daraus ergibt sich eine höhere Dynamik, 

eine deutlich bessere Bahntreue sowie Wiederholund 

Ablaufgenauigkeit für alle Bewegungsachsen. Weil 

es keine geschleppten Kabel gibt, ist die Präzision nicht 

durch Reibung oder Momente eingeschränkt. Außerdem 

bauen die Hexapoden sehr kompakt. 

■ 

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2 

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Webhinweis 

Ein Video von Mahr zum Maropto TWI 60 mit dem 

Hexapod von PI sehen Sie hier: 

http://hier.pro/jt8ZA 

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Manchmal sind es die kleinen Details die den Unterschied 

ausmachen. Egal wie klein oder groß die Prüfherausforderung 

ist, die Prüfmaschine zwickiLine eignet sich für 

die Forschung und Entwicklung genauso hervorragend 

wie für die laufende Qualitätssicherung. 


:: Technik 

Neuentwicklungen der Fraunhofer-Allianz Vision für die Qualitätssicherung 

Bildverarbeitung bereitet 

der digitalen Fabrik den Weg 

Die 100-Prozent-Qualitätssicherung in der digitalen Fabrik wird durch die industrielle Bildver - 

arbeitung erst möglicht. Die Fraunhofer-Allianz Vision hat eine Reihe neuer Lösungen für die 

Bildverarbeitung entwickelt, die diesen Trend unterstützen. Sie umfasst intelligente Assistenz - 

systeme, Augmented Reality, die digitale Prüfplanung und den Einsatz von maschinellem Lernen. 

Die Autorin 

Sabine Koll 

Redaktion 


Mithilfe des maschinellen Lernens wird in der industriellen 

Bildverarbeitung sowie der optischen und akustischen 

Mess- und Prüftechnik eine neue Ära eingeleitet. 

Damit werden Anwendungen möglich, die bisher zu teuer, 

zu langsam oder zu unflexibel waren. Auf maschinellem 

Lernen basierende Mess- und Prüfsysteme müssen 

nicht mehr auf feste Arbeitsschritte oder Aufgaben ausgelegt 

sein. Sie lassen sich nicht nur an unterschiedlichste 

Randbedingungen, wie Prüfinhalte, Fehlerklassen 

oder Gestalt der Prüfobjekte frei anpassen, sondern haben 

oft sogar von vornherein die notwendige Intelligenz 

implementiert, um die Anpassungen selbst vornehmen 

zu können. 

Sie verfügen zudem über die Fähigkeit zur Selbstkonfiguration 

und arbeiten autonom und selbstlernend, ohne 

dass jede Anwendungsvariante fallspezifisch vorgegeben 

werden muss. Vor diesem Hintergrund gewinnen 

neue Technologien und Lösungen aus der angewandten 

Forschung an Bedeutung, wie sie die Institute innerhalb 

der Fraunhofer-Allianz Vision entwickeln. 

Im Bereich der zerstörungsfreie Prüfung entwickelt 

das Fraunhofer-Institut für Techno- und Wirtschaftsmathematik 

ITWM in Kaiserslautern Terahertz-Messtechnik-Systeme, 

mit denen sich zum Beispiel Schichtdicken 

nicht-metallischer Oberflächen in oder am Ende des Lackierprozesses 

messen lassen. Nun steht eine robotergestützte 

Variante zur Verfügung, bei der zur vereinfachten 

Integration in das Arbeitsumfeld wird ein kollaborativer 

Roboter (Cobot) eingesetzt wird. 

Das System eignet sich vor allem für die Dickenmessung 

einzelner Schichten innerhalb eines Mehrschichtsystem, 

wobei die Beschichtung auf beliebigem Material 

aufgetragen sein kann. Daneben können auch feuchte, 

klebrige und weiche Beschichtungen und Schichten 

auf gekrümmten Oberflächen gemessen werden. Analog 

zur Ultraschallmessung werden kurze Terahertz- 

Lichtpulse auf die Probe geschickt. Terahertz-Messungen 

kommen jedoch, anders als Ultraschall, ohne Koppelmedium 

aus und arbeiten somit berührungs- los. An 

jeder Grenzfläche wird ein Teil des Lichts reflektiert und 

diese reflektierten Signale werden vom Terahertz-Empfänger 

zeitaufgelöst registriert. Die zeitaufgelösten 

Echosignale enthalten die Tiefeninformationen der Probe, 

woraus die Schichtdicken bestimmt werden können. 


Das Assistenzsystem 3D-Smartinspect des Fraunhofer 

IZFP kommt dort zum Einsatz, wo große Bauteile oder 

Strukturen von Hand geprüft werden. Es erfasst 

optisch den Prüfprozess, das Trackingmodul verfolgt 

die Bewegung des Prüfkopfs und protokolliert 

Prüfpositionen und Messsignale. Abschließend wird 

das Ergebnis in Form einer digitalen Bauteilakte an 

das sogenannte Diconde-System (Digital Imaging and 

Communications for Non-Destructive Evaluation) 

übergeben Bild: Fraunhofer IZFP 

Für dünne Schichten erfolgt die Schichtdickenbestimmung 

durch einen Vergleich von gemessenem und 

simuliertem Signalverlauf. Zur Simulation benötigt man 

die Materialparameter der eingesetzten Beschichtungsmaterialien 

und den Signalverlauf des einfallenden Terahertz-Pulses. 

Mit dieser Kenntnis werden die Dicken 

der Einzelschichten so lange variiert, bis eine optimale 

Übereinstimmung von Messung und Simulation erreicht 

wird. Eine Messzeit deutlich unter einer Sekunde 

pro Messpunkt ist möglich, da die Auswertung der Messung 

erfolgt, während schon das nächste Messsignal 

aufgenommen wird. Die Auswertezeit für die Messung 

von bis zu fünf Schichten ist damit vernachlässigbar 

kurz. Die in vielen industriellen Umgebungen vorhandenen 

Vibrationen und Schwingungen werden durch eine 

speziell angepasste Auswertesoftware ausgeglichen, 

durch die auch unter widrigen Bedingungen zuverlässige 

Dickenmessungen möglich sind. 

Mobile Terahertz-Prüfungen mit 

Hand- oder kompaktem Scanner 

Auch für mobile Terahertz-Prüfungen hat das Fraunhofer 

ITWM ein Gerät entwickelt. Sie kommen zum Einsatz 

bei schwer zugänglichen Bauteilen wie etwa der Inspektion 

von Kunststoff- und beschichteten Metallrohren 

oder der Prüfung von Baugruppen aus Faserverbundwerkstoffen 

während der Produktion. Dabei stehen 

zwei Versionen zur Verfügung: Der Handscanner ist mit 

einem Encoder ausgestattet und ermöglicht so eine 

schnelle Messung in Richtung der Sensorbewegung. 

Auf diese Weise kann mittels B-Scan das Innere des untersuchten 

Bauteils dargestellt werden. Sollen größere 

Ausschnitte untersucht werden, so bietet sich die Ausführung 

als kompakter Scanner an, der die Fläche eines 

DIN A4-Blatts in weniger als eine Minute erfasst. Hier 

sind neben den B-Scans auch C-Scan-Darstellungen 

möglich, die eine 3D-Darstellung erlauben. 

Ein weiteres Beispiel für die Handprüfung großer industrieller 

Bauteile und Strukturen ist das intelligente 

Assistenzsystem 3D-Smartinspect des Fraunhofer Instituts 

für zerstörungsfreie Prüfverfahren IZFP in Saarbrücken. 

Es macht mit interaktiver Visualisierung und digitaler 

Prüfakte die Handprüfung objektivierbar und 

quantifizierbar. Das System erfasst optisch den Prüfprozess, 

das Tracking-Modul verfolgt die Bewegung des 

Prüfkopfs und protokolliert Prüfpositionen und Messsignale. 

Aufgenommene Messsignale und Volumendaten 

werden KI-gestützt ausgewertet und für das Livebild 

mit Ortskoordinaten fusioniert. Die registrierten 

Fehleranzeigen werden auf einem Notebook oder Tablet 

dargestellt. Augmented Reality (AR) ermöglicht zudem 

die Visualisierung mit einer Hololens. Abschließend 

wird das Ergebnis über eine entsprechende Schnittstelle 

im Dateiformat Diconde (Digital Imaging and Communication 

for Non-Destructive Evaluation) übergeben, 

das sich zunehmend als Standard in der zerstörungsfreien 

Prüfung etabliert. Dadurch können die aufgenommen 

Daten mit weiteren Verfahren der zerstörungsfreien 

Prüfung verglichen und analysiert werden. 

Swir-Sensor prüft auch glänzende 

oder tiefschwarze Oberflächen 

Neuentwicklungen aus der Fraunhofer-Allianz Vision 

gibt es auch aus dem Bereich optische 3D-Messtechnik: 

Dazu gehört ein kurzwelliges Infrarotlicht (Swir) nutzender 

3D-Sensor des Fraunhofer-Instituts für Angewandte 

Optik IOF in Jena, mit dem sich auch sogenannte 

unkooperativer Oberflächen, also glänzende oder 

tiefschwarze, prüfen lassen. Der Swir-3D-Sensor arbeitet 

mit einer Wellenlänge von 1.450 nm außerhalb des 

zumeist verwendeten VIS- (400...800 nm) oder NIR- 

A-Spektrums (zum Beispiel 850 oder 950 nm). Er basiert 

auf dem im VIS-Bereich etablierten Verfahren der Triangulation 

zweier Stereokameras, kombiniert mit einem 

aktiven Musterprojektor. Da klassische Verfahren der 

Mustergenerierung wie etwa Digital Light Projection 

(DLP) nicht im SWIR einsetzbar sind, wurde der Swir- 

Musterprojektor basierend auf dem Gobo-Projektorprinzip 

entwickelt. Auch der Einsatz klassischer, siliziumbasierter 

Kameras ist im Swir nicht möglich, sodass 

hier Ingaas-Sensoren eingesetzt werden. 

Die Projektion aperiodischer Sinusmuster erlaubt die 

Rekonstruktion dichter 3D-Punktwolken anhand von 

Das Fraunhofer IFF 

entwickelt kundenindividuelle 

und flexible 

3D-Messysteme zur 

Maß- und Formprüfung 

sowie zur Montage- und 

Vollständigkeitsprüfung, 

wie sie zur Inline- 

Qualitätsprüfung in 

der Fertigung individualisierter 

Produkte mit 

hoher Variantenvielfalt 

benötigt werden 

Bild: Fraunhofer IFF 


:: Technik 

Optische 3D-Messtechnik 

tut sich schwer bei 

„unkooperativen“, also 

etwa metallisch glänzenden 

Oberflächen. Abhilfe 

schafft ein neuer optischer 

3D- Sensor, der am 

Fraunhofer IOF in Jena 

entwickelt wurde. 

Er nutzt kurzwelliges 

Infrarotlicht (Swir) und 

damit einen Spektral - 

bereich außerhalb des 

sichtbaren Lichts 

Bild: Fraunhofer IOF 

sechs bis zwölf Kamerabildern mit einer Auflösung von 

320 x 256 Punkten. Die 2D-Bildrate beträgt bis zu 344 

Bilder pro Sekunde und ist damit auch für Prüfprozesse 

geeignet, in denen die Datenerfassung und -verarbeitung 

in Echtzeit erfolgen müssen. Arbeitsabstand und 

Messfeld sind anwendungsspezifisch konfigurierbar. 

Bei einem Arbeitsabstand von 1,5 m wird ein Bereich 

von 300 x 300 x 300 mm 3 mit einem Punktabstand von 

1,2 mm erfasst. Die 3D-Daten können optional mit den 

Aufnahmen einer Farbkamera verknüpft werden, um 

zusätzliche Texturdaten der Prüfobjekte zu erhalten. 

Mobile Prüfungen mittels Augmented Reality 

für den schnellen Soll-Ist-Vergleich 

Das Fraunhofer-Institut für Graphische Datenverarbeitung 

IGD in Darmstadt hat ein System entwickelt, bei 

dem Augmented-Reality-Verfahren dazu genutzt werden, 

Differenzen zwischen Soll und Ist automatisiert 

und in Echtzeit zu erkennen. Die Verfahren können sehr 

flexibel an unterschiedlichste Produktkonfigurationen 

angepasst werden. Sie benötigen kein Training auf 

Grundlage der Kamerabilder, denn die Prüfverfahren 

setzen auf die Konstruktionsdaten auf und können 

schon während des Planungsprozesses der Produktion 

eingerichtet werden. Somit können wandlungsfähige 

Kostenlose Leitfaden zur Bildverarbeitung 

Um die Aus- und Weiterbildung im Bereich der industriellen Bildverarbeitung und optischen 

Mess- und Prüftechnik auch zu Corona-Zeiten zu fördern, bietet die Fraunhofer-Allianz Vision 

bis Juli die fünf neuesten Bände ihrer Leitfaden-Reihe zur Bildverarbeitung als kostenlose 

PDF-Dateien an. 

:: Band 14 – Leitfaden zur optischen 3D-Messtechnik 

:: Band 15 – Leitfaden zur industriellen Röntgentechnik 

:: Band 16 – Leitfaden zur Inspektion und Charakterisierung von Oberflächen 

:: Band 18 – Leitfaden zur Bildverarbeitung in der zerstörungsfreien Prüfung 

:: Band 19 – Leitfaden zur hyperspektralen Bildverarbeitung 

Es genügt eine E-Mail mit der Angabe des gewünschten Bands an vision@fraunhofer.de. 

Prüfverfahren umgesetzt werden, die flexibel auf zahlreiche 

Produktvarianten adaptiert werden können. Für 

die Registrierung der Prüfkörper können entweder 

2D-Kameraarrays oder 3D-Kamerasysteme eingesetzt 

werden. Die auf Augmented Reality basierende Qualitätskontrolle 

kann aber auch für mobile Prüfsysteme 

eingesetzt werden, indem der Prüfingenieur ein Tabletsystem 

nutzt. Mit der Tabletkamera werden die Prüfkörper 

aufgezeichnet und in Echtzeit zum CAD-Modell registriert. 

Somit kann der Prüfingenieur Abweichungen 

zwischen CAD- und realem Modell identifizieren und 

dokumentieren. Die Augmented-Reality-Verfahren tracken 

3D-Objekte modellbasiert und ohne Einsatz von 

Markern. Die Tracking-Lösung ist robust, akkurat und 

einfach zu integrieren. Das Tracking lässt sich auch bei 

unsteten Lichtverhältnissen nutzen. An einem Monitor 

wird die Überlagerung vom CAD-Modell im Kamerabild 

angezeigt und Differenzen werden hervorgehoben. 

Modellgestützte Digitalisierung ermöglicht 

Prüfprozesse für die variantenreiche Fertigung 

Die modellgestützte Digitalisierung von Prüfprozessen 

treibt das Fraunhofer-Institut für Fabrikbetrieb und 

-automatisierung IFF in Magdeburg voran. Der Hintergrund: 

In der Fertigung variantenreicher Produkte in 

kleinen Losgrößen werden digitale Modelle von Produktionsanlagen 

und Produkten zunehmend wichtiger. Die 

Fertigungsmesssysteme profitieren hiervon, was viele 

Vorteile hat. Ein Beispiel: Zur Einrichtung dieser Messsysteme 

muss häufig ein Gut- oder Meisterteil oder ein 

vom Prüfplaner definierter Parametersatz erstellt werden. 

Bei hoher Variantenzahl ist dies ressourcen- und 

damit kostenintensiv. Sind Produktionsanlagen und 

Produkte hingegen digitalisiert, stehen die Informationen 

als strukturierte CAD-Modelle zur Verfügung. Diese 

aus der Konstruktion stammenden Daten können dank 

ihrer maschinenlesbaren Form für vielfältige Zwecke genutzt 

werden. Technische Teilprozesse für die Prüfplanung 

und die Durchführung der Prüfung können simuliert 

werden. Damit kann die Qualitätsprüfung parallel 

zur laufenden Produktion offline geplant werden. ■ 


News und Produkte :: 

3D-Scanner 

Streifenlicht ohne Referenzmarken 

Die Leistungen eines 

Flächenscanners kombiniert 

der Streifenlicht-Scanner 

RS-Squared 

für den Absolute 

Arm von Hexagon mit 

denen eines mobilen 

Messarms. Der RS- 

Squared wurde eigens 

für das High-Speed- 

Scanning einfacher 

Formen und Oberflächen konzipiert und misst Teile schneller als 

herkömmliche Laserscanner und sogar andere Streifenlichtscanner. 

Dank der Kombination aus einem flexiblen mobilen Messarm mit 

dem schnellen Streifenlicht-Scanning erfasst er bis zu vier „Kacheln“ 

mit 3D-Punktdaten pro Sekunde, wobei die hohe Messgenauigkeit 

des Tasters selbst in schwer zugänglichen Bereichen gewährleistet 

ist. Da der Absolute Arm die Referenzierung übernimmt, kommt der 

RS-Squared als erster Flächenscanner ohne die üblichen Referenzmarken 

aus. Dies sorgt für Messabläufe mit minimalen Stillstandzeiten. 

Der RS-Squared kann problemlos jederzeit vom Arm abgenommen 

und ohne Rekalibrierung durch andere Sensoren oder Taster 

ersetzt werden. 

■ 

3D-Scanner 

Mobil messen in 

rauen Umgebungen 

Für komplexe Inspektionsaufgaben 

ausgelegt ist der kompakte 

3D-Scanner Atos Q von GOM. Er ist 

mit Wechselobjektiven für kleine 

bis mittelgroße Bauteile ausgestattet 

und wird mit der neuesten Software 

von GOM betrieben. Dabei 

setzt der Hersteller auf die bewährten 

Funktionen der Atos-Messsysteme. 

Dazu gehören das Triple Scan 

Prinzip, der Blue Light Equalizer und 

die präzise Kalibrierung als selbstüberwachendes System mit 

aktivem Temperaturmanagement. Die für präzise Messungen 

nötige Streifenlichtprojektion geschieht mit hoher Geschwindigkeit. 

Die eingebauten Lichtwellenleiter ermöglichen sehr 

schnelle Datenübertragung und hohen Datendurchsatz. Mit 

seinen kompakten Abmessungen von 340 mm x 240 mm x 83 

mm und einem Gewicht von unter 4 kg ist der Atos Q mobil 

und flexibel einzusetzen. Betrieben werden kann er manuell 

auf einem Dreibeinstativ, halb-automatisiert und sogar komplett 

automatisiert in der Atos Scanbox 4105. 

■ 

Ringsensoren 

Erkennen feinster Farbabstufungen 

Die zwei neuen Ringsensoren – 

CFS2-M11 und CFS2-M20 von 

Micro-Epsilon erkennen feinste 

Farbabstufungen auch auf metallisch-glänzenden 

sowie strukturierten 

Oberflächen. Dies gilt 

als sehr anspruchsvoll, denn der 

Farbeindruck ändert sich über 

die Reflexion und den Betrachtungswinkel, 

vor allem wenn die 

Oberfläche nicht gleichmäßig 

ausgeleuchtet wird. Bei den beiden 

Sensoren von Micro-Epsilon 

führt hingegen die gleichmäßige 

Ausleuchtung der 

Messobjekte zu sehr 

stabilen Messergebnissen 

und einer extrem 

hohen Farbgenauigkeit. 

Die Sensoren 

erkennen minimale 

Farbunterschiede 

mit einer Genauigkeit 

von ΔE ≤ 0,3 beispielsweise 

auf lackierten, 

metallischen Oberflächen. 

Der CFS2-M20 

kann für einen Messabstand 

von 10 bis 100 mm und mit einem 

Messfleck von 10 bis 66 

mm Durchmesser eingesetzt 

werden. In einem Winkel von 

22° beleuchtet er einen Messbereich 

von 20 mm Durchmesser 

kreisförmig. Der CFS2-M11 

nutzt den gleichen Messabstand, 

verfügt aber über einen 

größeren Beleuchtungswinkel 

von 67° und erzeugt so einen 

Messfleck von 12 bis 114 mm 

Durchmesser. 

■ 

Highspeed-Video-Kamera 

Robust und sehr kompakt 

Mit der neuen Hochgeschwindigkeitskamera Phantom VEO 

1310 von High Speed Vision lassen sich Fertigungsprozesse 

automatisieren. Die kompakte und robuste Kamera mit Aluminiumgehäuse 

und integriertem Speicher ist schockresistent 

bis 30G (100G optional). Sie bietet viele Vorteile im mobilen 

Einsatz oder in räumlich beengten Umgebungen. Der 

12-bit CMOS Sensor neuester Generation liefert bei maximaler 

Auflösung von 1280 x 960 Pixel (1,2 MP) bis zu 10.860 Bilder 

pro Sekunde. Im Videoformat HDTV mit 1280 x 720 Pixel 

werden bereits 14.300 fps erzielt und 

durch weitere Reduzierung der Bildauflösung 

ergeben sich bis zu 423.350 fps. 

Im Vergleich zu Wettbewerbsprodukten 

verfügt sie über eine sehr hohe 

Lichtempfindlichkeit 

ISO bis 

25.000 im Betrieb 

Mono 

und bis 6.400 

in Color. Durch 

das synchrone 

Zusammenfassen 

von vier Pixelzellen 

(Binning Mode) kann die Lichtempfindlichkeit und 

die Aufnahmefrequenz teilweise verdoppeln werden. Der Videoeinsatz 

ist im Temperaturbereich von –10 bis +50 °C gewährleistet. 

■ 


:: News und Produkte 

Testsysteme smart gesteuert 

Intelligente Fertigungen lassen sich mit Überwachungs- und Monitoring-Optionen 

optimieren. Das Software-Tool Test System Monitoring (TSM) von MCD sammelt und 

visualisiert untereinander vernetzte Testsysteme, die Daten wie Statusmeldungen, 

Prüfergebnisse oder Fehlerdetails liefern. 

TSM setzt sich aus insgesamt drei Komponenten 

zusammen: Der TSM-Version der 

universellen MCD-Prüfsoftware Testmanager 

CE, dem TSM Server und dem MCD Communication 

Service. Die etablierte und flexibel 

einsetzbare Prüfsoftware Testmanager 

CE bildet auf dem smarten Testsystem die 

Plattform, in der das TSM eingebunden wird 

und über die die Prüfprozesse ablaufen. 

Gleichzeitig fungiert die Plattform als zentraler 

Sammelpunkt für Prüfdaten, welche 

in einer lokalen Datenbank auf dem Prüfsystem 

gespeichert werden. Der MCD Communication 

Service bildet die Schnittstelle zwischen 

den lokalen Datenbanken der Messsysteme 

und dem TSM Server, von dem die 

Messdaten abgefragt und verarbeitet werden. 

Der Test System Monitoring Server ist das 

Herz des Tools, das Messdaten bei den verknüpften 

Systemen abfragt und für die Darstellung 

optimiert. Gleichzeitig werden die 

Verbindungen zu vorhanden Kommunikati- 

Prüfsysteme innerhalb 

der smarten Fabrik lassen 

sich mit dem Tool 

Test System Monitoring 

überwachen Bild: MDC 

ons-Interfaces über TCP-/IP-Protokolle identifiziert 

und so die Verbindung zu Testsystemen 

innerhalb der smart Factory herstellt. 

Die zyklische Aktualisierung erlaubt eine 

Echtzeit-Abfrage der Ursachen von Stilloder 

Fehlerständen. 

Der webbasierte Server fasst die gesammelten 

Statistiken von Prüfabläufen, geprüften 

Devices under Test und deren Pass/Fail 

Counts in übersichtlichen Benutzeroberflächen 

zusammen. Diese können über mobile 

oder stationäre Endgeräte an beliebigen Orten 

abgerufen, gesteuert und analysiert werden, 

solange der Server-Zugriff besteht. Somit ist 

keine zusätzliche App oder Software zur Nutzung 

und Steuerung der Software nötig. ■ 

Schichtdickenmessung 

Für ultradünne Beschichtungen 

Beschichtungen im 

Nanometerbereich 

lassen sich mit dem 

FT160 RFA von Hitachi 

High-Tech 

Analytical Science 

messen. Bei dem 

auf energiedispersiver 

Röntgenfluoreszenz 

basierenden 

Tischgerät fokussiert 

eine Polykapillaroptik 

den Röntgenstrahl 

auf einen Durchmesser von 30 

μm, wodurch die Probe intensiver 

angeregt wird und Merkmale 

gemessen werden, die kleiner 

sind als dies mit herkömmlichen 

Kollimatoren möglich ist. Ein 

hochsensibler, hochauflösender 

Hightech-Silizium-Driftdetektor 

(SDD) nutzt die Optik voll aus, 

um Beschichtungen etwa auf 

Mikroelektronik und Halbleitern 

im Nanometer-Maßstab zu 

messen. Ein hochpräziser Probentisch 

und eine hochauflösende 

Kamera mit digitalem 

Zoom ermöglichen eine schnelle 

Positionierung der Probenstrukturen. 

■ 

Kamera 

Sieht feinste Details 

IDS hat den lichtempfindlichen und extrem hochauflösenden 

20 MP Sensor IMX183 von Sony in seine Ueye SE Kamerafamilie 

mit USB3 Vision-Schnittstelle integriert. Er ermöglicht beispielsweise 

Oberflächen- und Displayinspektionen. Die Auflösung 

von 5536 x 3692 Pixel erlaubt zudem die Inspektion beziehungsweise 

Überwachung größerer Bereiche. Der Rolling 

Shutter Sensor von Sony verfügt über sogenannte Back Side Illumination 

Technologie. Durch diese rückseitige Belichtung 

wird das eingefangene Licht optimal genutzt, was selbst bei 

schlechten Lichtverhältnissen eine außergewöhnliche Bildqualität 

mit sehr geringem Rauschen ermöglicht. Die Ueye SE- 

Kameras von IDS liefern 19,5 fps und sind in unterschiedlichen 

Ausführungen erhältlich – vom kompakten, soliden Metallgehäuse 

bis hin zur 

praktischen Boardlevel-Variante 

mit 

oder ohne Frontflansch, 

die sich bequem 

und platzsparend 

in Vision- 

Systeme integrieren 

lassen. ■ 


Sensor 

Misst Hochleistungslaser bei 

kleinem Strahldurchmesser 

Dauerstrich-Laser bis 500 W und gepulste Laser bis 2kJ misst 

der Ophir L40(500)A-LP2-DIF-35 von MKS Instruments. Im 

Kurzzeitbetrieb können mit dem Sensor selbst Leistungen bis 

zu 4 kW ohne Wasserkühlung gemessen werden. Durch das 

kompakte Design kann der Sensor zwischen den optischen 

Komponenten platzieren werden, um eine Strahlführung zu 

untersuchen. Der Sensor kann Strahlen mit einem großen 

Durchmesser bis 35 mm, vor allem aber geringe Strahldurchmesser 

bis hinunter auf 1 mm bei 1 kW Leistung messen. Dies 

bedeutet – im Vergleich zu den 

üblichen Empfehlungen für 

Strahlgrößen – einen um den Faktor 

3 bis 5 kleineren Wert. Bei der 

Darstellung der Messwerte kann 

der Anwender aus unterschiedlichen 

Formaten wählen und Echtzeit-Statistiken 

erstellen lassen. 

Die Anzeigegeräte bieten ein 

durchdachtes Logging von Leistung 

und Energie, Statistiken, Histogrammen 

sowie umfangreiche 

mathematische Funktionen. Sie 

werden automatisch konfiguriert, 

sobald sie mit einem Ophir Messkopf 

verbunden werden. ■ 

Industriekameras 

Sensor sorgt für schnelleres Messen 

Für das dritte Quartal kündigt 

Matrix Vision erste Prototypen 

neuer Kameramodelle mit den 

Pregius Generation 4 Sensoren 

von Sony an. Der IMX540 (24,6 

MPix), der IMX541 (20,4 MPix) 

und der IMX542 (16,2 MPix) 

werden die ersten Gen4-Vertreter 

sein, die in das Sensorportfolio 

der Dual-GigE Vision und 

UBS3 Vision Produktfamilien 

übernommen werden. Das 

heißt für Netzwerk-basierte Anwendungen 

erweitern die Sensoren 

das Angebot der Mvbluecoguar-XD 

und für USB 3.0 Anwendungen 

das der Mvbluefox3–2. 

Darüber hinaus werden 

die Sensoren auch den Baukasten 

der Embedded Vision Lösung 

Mvbluefox3–5M von Matrix 

Vision vergrößern. Mit den 

Pregius Gen4-Sensoren verbessert 

Sony erneut die Leistungsfähigkeit 

der Global Shutter IMX 

CMOS-Sensoren. Diese basieren 

auf der Back Side Illumination 

Architektur. Diese führt bei höheren 

Auflösungen, höheren 

Bild- und Datenraten sowie kürzeren 

Messzeiten zu kleineren 

Sensorflächen. Somit können – 

trotz der hohen Auflösungen – 

kostengünstigere C-Mount Objektive 

eingesetzt werden. ■ 

Vakuumstandfuß 

So steht der 

Messarm sicher 

Witte Barskamp hat seinen Vakuumstandfuß 

für Messarme nahezu 

aller gängigen Fabrikate mit 

einem verbesserten Druckschalter 

sowie einer digitalen Unterdruckanzeige 

ausgestattet. Außerdem 

verfügt der Standfuß nun über eine Akku-Ladezustandsanzeige 

mit Leuchtdioden sowie eine zusätzliche zweite 

Dichtung für den Einsatz auf unebenen Flächen. Die Dichtung 

unterstützt den festen Halt des Fußes auf Freiformflächen 

sowie problematischen Untergründen, etwa Fliesenböden 

mit Fugen oder Beton. Bei dem Vakuumstandfuß erzeugt 

eine akkubetriebene Miniaturpumpe in Sekundenschnelle ein 

Vakuum, mit dem sich der Teller des Standfußes auf dem Untergrund 

ansaugt. Die spezielle Saugerdichtung erlaubt dabei 

das Fixieren auch auf gewölbten Oberflächen, etwa Fahrzeugkarosserien 

oder Flugzeugrümpfen. 

■ 

Messvorrichtung 

Passt für alle Fahrzeugtüren 

Mit der Multi-Tür-Vorrichtung von Topometric sind für Messtechniker 

modell-bezogene Einzel-Tür-Vorrichtungen nicht 

mehr erforderlich. Mit nur einer Vorrichtung können sämtliche 

Türen unterschiedlicher Fahrzeug-Modelle aufgenommen 

werden – sowohl Rohbautüren als auch komplette Zusammenbauten. 

Es müssen lediglich die Auf- und Anlagepunkte 

angepasst werden. Innen- und Außenseiten der Türen werden 

in einer Aufspannung gemessen. Die Multi-Tür-Vorrichtung 

spart Kosten und Lagerflächen. Da Zeit für das Wechseln und 

Rüsten der Vorrichtungen entfällt, können die Kapazitäten der 

Messmaschinen bis zu 50 % besser genutzt werden. Messtechniker 

sind weniger an den manuellen Werkstückaustausch 

gebunden, so dass diese effektiver für anspruchsvolle 

Messaufaufgaben eingesetzt werden können. Auf der Multi- 

Tür-Vorrichtung kann jeweils ein Türen-Set gemessen werden. 

Durch die Anlagepunkte 

aus PA- 

Kunststoff werden 

Beschädigungen an 

sensiblen Werkstückteilen 

vermieden. 

Der jeweilige 

Neigungswinkel zur 

korrekten Positionierung 

der Bauteile 

wird auf der Vorrichtung 

über das Profilsystem 

eingestellt. 

Dieses ermöglicht 

reproduzierbare 

Messungen. ■ 


:: Quality World 

Klick ist nicht gleich 

Klick: Für das zuver - 

lässige und dokumentierte 

Einrasten etwa 

von Steckverbindungen 

hat das Fraunhofer IDMT 

ein System für das 

Inline-Monitoring in der 

Produktion entwickelt 

Bild: Fraunhofer IDMT/ 

Hannes Kalter 

So lernen Maschinen hören 

Ein akustisches Monitoringsystem des Fraunhofer-Instituts für Digitale Medientechnologie IDMT 

erkennt anhand von Geräuschen sofort, ob Produktionsparameter innerhalb der vorgegebenen 

Grenzwerte liegen. Auf künstlicher Intelligenz (KI) basierte Verfahren helfen dabei, Rückschlüsse 

auf den Maschinenzustand zu ziehen und die Fertigungskontrolle zu optimieren. 

Viele Produkte werden geklebt, zusammengesteckt 

und mit größeren einzelnen Komponenten gefertigt. 

„Roboterarme führen die Komponenten zusammen. Dabei 

spielen Bauteiltoleranzen eine wichtige Rolle. Sind 

diese zu groß, kann es zu Kollisionen und Verschiebungen 

kommen“, sagt Danilo Hollosi, Gruppenleiter Akustische 

Ereignisdetektion am Fraunhofer IDMT in Oldenburg. 

Der Fehler wird oftmals zu spät bemerkt, was zu 

Ausfallzeiten der Produktionsanlage führt und hohe 

Kosten verursacht. 

Um dies zu vermeiden, haben Hollosi und sein Team 

smarte Sensoren entwickelt, die direkt an der Anlage 

verbaut werden können und Störungen umgehend 

identifizieren. Die Sensoren sind sensitiv für Luftschall 

und erkennen Störungen anhand von Geräuschen. 

„Wenn die Steckverbindungen einrasten, wird ein Klick 

ausgelöst, den das Mikrofon beziehungsweise der Sensor 

erkennt. Bleibt der Klick aus, dann zeigt das akustische 

Monitoring System einen Fehler an, der zuverlässig 

dokumentiert wird. Zugleich wird der Werker davon informiert“, 

erklärt Hollosi. In der automatisierten Fertigung 

werden die Metadaten zur Prozessdokumentation 

und Qualitätssicherung verwendet. Die Besonderheit 

der Lösung: Das Wartungssystem kann zwischen unzähligen 

Arten von Klicks und mechanischen Stößen 

unterscheiden und darüber hinaus Störgeräusche in 

lauten Produktionsumgebungen ausblenden. „Klick ist 

nicht gleich Klick. Ein Steckverbinder klingt anders als 

ein Lichtschalter. Man glaubt gar nicht, wie viele Varianten 

von Einrastgeräuschen es gibt“, so Hollosi. 

Eigens entwickelte KI-basierte Algorithmen zur Audioanalyse 

ermitteln die Stör- und Zielgeräusche. 

Die Datenverarbeitung erfolgt direkt auf dem Sensor. 

Das komplette Condition Monitoring System beansprucht 

nicht viel Platz: Mikrofon, Audiosignalverarbeitung, 

Software und Batterie sind aktuell in einem zigarettenschachtelgroßen 

Gehäuse untergebracht. Es geht 

auch noch kleiner. Die miniaturisierte Lösung liegt in 

drei Varianten vor und lässt sich problemlos in bestehende 

Anlagen integrieren. Auch ist es möglich, das intelligente 

Wartungssystem an Robotern zu befestigen 

oder es im Abstand von mehreren Metern zur Anlage 

und an strategisch sinnvollen Messpunkten anzubringen. 

Darüber hinaus ist die Akustiklösung skalierbar. 

„Im Prinzip spendieren wir Maschinen einen Hörsinn 

für die Qualitätssicherung. Sich abzeichnende Schäden 

werden früh- und rechtzeitig erkannt, ungeplante Stillstände 

lassen sich reduzieren“, so Hollosi. 

■ 


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Babtec .............................................................. 26, 57 

Bfarm ........................................................................ 22 

BMW Group ............................................................ 38 

Bruker Alicona ....................................................... 12 

Carl Zeiss Industrielle Messtechnik ...... 12, 15 

ConSense .........................................................11, 26 

Dataprophet ........................................................... 20 

Deutsche Akkreditierungsstelle .................... 30 

DGQ ........................................................................... 26 

dk Fixiersysteme ...................................................45 

DMG ............................................................................. 6 

DQS ............................................................................ 30 

Faro ............................................................................ 12 

Fraunhofer IDMT .................................................. 56 

Fraunhofer IFF ....................................................... 50 

Fraunhofer IGD ..................................................... 50 

Fraunhofer IOF ...................................................... 50 

Fraunhofer ITWM ................................................. 50 

Fraunhofer-Allianz Vision ................................. 50 

Frenco .......................................................................47 

GOM .......................................................................... 53 

Google ......................................................................... 6 

Hegewald & Peschke .......................................... 44 

Hexagon ........................................................... 53, 60 

High Speed Vision ................................................ 53 

Hitachi High-Tech Analytical Science .......... 54 

Hitachi ...................................................................... 12 

IDS .............................................................................. 54 

IMS ............................................................................. 12 

IQM Tools ...................................................................9 

iqs Software .................................................... 12, 21 

Isra Vision ................................................................ 12 

Kistler ........................................................................ 36 

Klinkner & Partner ............................................... 30 

Leipziger Messe ....................................................17 

Mahr .......................................................................... 48 

Matrix Vision .......................................................... 55 

Mazak .......................................................................... 6 

MCD ...................................................................27, 54 

Medical Mountains ............................................. 22 

Micro-Epsilon ....................................................3, 53 

Microsoft .................................................................... 6 

MKS Instruments ................................................. 55 

Nikon Metrology .................................................. 12 

OGP Meßtechnik ..................................................31 

Omni Control Prüfsysteme ..............................37 

Physik Instrumente ............................................. 48 

Plato ........................................................................... 16 

Quentic .......................................................................7 

Reinhardt System- und Messelectronic .....49 

Renishaw .......................................................... 12, 34 

Reusch Rechtsanwälte ................................ 19, 22 

SAP ................................................................................ 6 

Shimadzu ................................................................25 

Sill Optics .................................................................39 

Spektra .....................................................................47 

Stemmer Imaging ................................................ 41 

Studenroth .............................................................59 

Tigercat ..................................................................... 34 

Topometric .........................................................5, 55 

VDMA ........................................................................ 22 

Volume Graphics .................................................. 12 

Wacker Chemie ..................................................... 46 

Weiss Technik ........................................................ 46 

Wenzel ........................................................................ 6 

wirth + partner ..................................................... 18 

Witte Barskamp ............................................43, 55 

YXLON ..........................................................................2 

ZwickRoell ...............................................................49 

ISSN 1436-2457 

Herausgeberin: 

Katja Kohlhammer 

Verlag 

Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH 

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, 

Germany 

Geschäftsführer: 

Peter Dilger 

Verlagsleiter: 

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Chefredakteur: 

Dipl.-Ing. (FH) Werner Götz, Phone +49 711 7594-451 

Redaktion: 

Sabine Koll, Markus Strehlitz 

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Redaktionsassistenz: 

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Layout: 

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© 2020 by Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH, 

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