Quality Engineering 03.2022

Ausgabe 03 | 2022 

www.qe-online.de 

Smarte Fabrik 

Prüftechnik 

Qualitätsmanagement 

Rauheitsnormen 

OPC-UA-Spezifikation pusht 

die Messtechnik 

» Seite 18 

Fraunhofer LBF verbessert 

Auslegung von Hartschaum 

» Seite 32 

Babtec nimmt 

die Nachhaltigkeit ins Visier 

» Seite 10 

Neue Standards für 

die Oberflächenmesstechnik 

» Seite 36 

TITELSTORY 

Wie Bosch 

Messraum und 

Fabrik verzahnt 

» Seite 22 

Qualität in der Fertigung

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2 Quality Engineering » 03 | 2022

» EDITORIAL 

Gemeinsam 

geht´s besser 

Wir leben in einer vernetzten Welt. Es geht um den Austausch von Informationen, 

um Kommunikation. Solche Aussagen klingen wie Plattitüden. 

Aber gerade in der Industrie ist Vernetzung von fundamentaler Bedeutung. 

Die smarte Fabrik – das Fokus-Thema in diesem Heft – eröffnet neue 

Chancen für Unternehmen (ab Seite 18). Und in der intelligenten Fabrik 

dreht sich alles um Kommunikation. Es geht darum, dass Maschinen sich 

verknüpfen und untereinander sowie mit übergeordneten Systemen Daten 

austauschen. Der Closed Loop – quasi der heilige Gral der Qualitätssicherung 

– hat im Kern die Verknüpfung zwischen Mess- und Werkzeugmaschine. 

Wie wichtig Vernetzung ist, zeigen auch die Reaktionen der Experten auf 

die OPC UA Companion Specification für geometrische Messsysteme, die 

jetzt als erster Entwurf verfügbar ist. Mit dieser ist es nun möglich, die 

Messtechnik in die smarte Fabrik einzubinden. Experten wie Karl-Dietrich 

Imkamp von Zeiss oder Heiko Wenzel-Schinzer von Wenzel sehen die Spezifikation 

als wichtigen Schritt hin zur Interoperabilität. Zwar wurden bisher 

nur Mindestanforderungen definiert. Aber die Botschaft ist klar: Die 

Grundlage zum Datenaustausch ist gelegt. Die Standardisierung schreitet 

voran und nimmt die Messtechnik mit. 

Zusammenarbeit, Kommunikation, Vernetzung – diese Begriffe gewinnen 

auch im Qualitätsmanagement an Bedeutung. Das zeigte zum Beispiel das 

Kunden-Event von Babtec (Seite 10). Die Qualitätsmanager müssen Abteilungs- 

und Unternehmensgrenzen überwinden. Sie brauchen Werkzeuge, 

um mit Lieferanten zusammenzuarbeiten. Und neue Themen wie Nachhaltigkeit 

erfordern nicht nur ein offenes Denken, sondern die Verknüpfung 

mit anderen Unternehmensbereichen. Denn die für Nachhaltigkeit 

relevanten Informationen sind über die gesamte Organisation hinweg 

verteilt. 

Erfolg braucht also Kooperation – auf technischer wie auf menschlicher 

Ebene. 

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Markus Strehlitz, Redaktion 

qe.redaktion@konradin.de 

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35394 Gießen, Deutschland 

Quality Engineering » 03 | 2022 3 

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» INHALT 03 | 2022 41. JAHRGANG 

IM FOKUS 

Standard bringt 

Messtechnik 

Experten sind sich einig: in die smarte 

OPC UA Spezifikation für Fabrik 

geometrische Messsysteme » Seite 18 

eröffnet viele Möglichkeiten in 

der Qualitätssicherung 

Titelbild: Funtap/stock.adobe.com 

MANAGEMENT 

Control 

Die Messe zeigt die aktuellen QS-Trends 

und legt geglückten Neustart hin 06 


Mehr als nur Software: 

Babtec nimmt das große Ganze ins Visier 10 

Personal & Karriere 

Was Bewerber abschreckt 

und Personaler nervt 13 

Studie 

Cyber-Risiken werden zu wenig 

ins Risikomanagement integriert 14 

Eine Redaktion — zwei Meinungen 

IT-Security – nervig oder nützlich? 16 

Alles was Recht ist 

Produktbeobachtung wird oft vernachlässigt 17 

IM FOKUS: 

SMARTE FABRIK 

OPC UA 

Spezifikation für die Messtechnik 

treibt Interoperabilität voran 18 

Closed Loop 

Bosch verzahnt Messraum 

und Fertigung miteinander 22 

KUNSTSTOFF 

Extrusion 

Saargummi nutzt Vision-System 

zum Messen an und in der Extrusionslinie 28 

Thermoplaste 

Zugversuche helfen bei Vorhersage 

der Dauerfestigkeit von Bauteilen 30 

Harte Schäume 

Prüfsysteme unterstützen die 

Auslegung entsprechender Bauteile 32 

Elastomere 

Freudenberg entwickelt visuelles 

Inspektionssystem für die eigene Fertigung 34 

TECHNIK 

Neue Rauheitsnormen 

Verbesserte Standards 

für die Oberflächenmesstechnik 36 

Additive Fertigung 

CT sorgen bei Prototypenbauer 1zu1 

für schnelle und genaue Ergebnisse 40 

Farbmessung 

Multispektralkamera sichert 

die Einhaltung von Farbvorgaben 43 

Zerstörungsfreie Prüfung 

Dank Quantentechnologie lassen 

sich Materialschäden früher detektieren 46 

Bildverarbeitung 

Startup setzt für Inspektionsaufgaben 

auf KI und Vision-Lösungen 49 

News und Produkte 52 

QUALITY WORLD 

Digitalisierung 

3D-Scantechnik verarbeitet 

evolutionäre Artefakte 57 

Firmenindex 59 

Impressum 59 


Bild: Quality Engineering 

Auf seinem Kunden-Event blickt Software-Anbieter Babtec über das klassische 

Qualitätsmanagement hinaus. 

» Seite 10 

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» Seite 36 

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micro-epsilon.de/opto

Es herrschte reges Treiben in den Messehallen. Die Besucher freuten sich, neue Technik wieder live sehen zu können. 

Bild: Tobias Meyer/Quality Engineering 

Messe zeigt Trends in der Qualitätssicherung 

Geglückter Neustart 

der Control 

Deutlich weniger Besucher und weniger internationale Atmosphäre – und 

dennoch war die Control in diesem Jahr für die meisten Aussteller eine gute 

Messe. Sie zeigte die Trends in der Qualitätssicherung auf. 

» Sabine Koll 

Mit 18.531 Fachbesuchern zählte die 

Control vom 3. bis 6. Mai 2022 

rund ein Drittel weniger Besucher als bei 

der letzten Veranstaltung 2019. Auch die 

Zahl der Aussteller war rückläufig: Statt 

870 waren es in diesem Jahr 617 auf 

knapp 23.000 m 2 Fläche in sechs Hallen 

auf dem Stuttgarter Messegelände. 31 % 

der Aussteller waren aus dem Ausland 

angereist; dabei kamen 6 % Prozent aus 

der Schweiz, 4 % aus Italien, 3 % aus den 

USA und gut 2 % aus Großbritannien. 

Dennoch war es für die meisten Aussteller, 

die Weiterentwicklungen aus den 

Bereichen Mess- und Prüftechnik, Qualitätsmanagement, 

Bildverarbeitung, Sensortechnik 

zeigten, eine gute Messe nach 

der pandemiebedingten zweijährigen 

Pause. 

Die Erwartungen im Vorfeld 

waren verhalten 

Allenthalben war auf den Ständen zu hören, 

dass die Erwartungen hinsichtlich 

Besucherzahl und -qualität übertroffen 

wurden. Vielfach hatte man im Vorfeld 

Zweifel, ob die Besucher nach der Pandemie 

wieder den Weg zur Control finden 

würden. 

„Es ist klasse, dass wir wieder auf der 

Control ausstellen können nach zwei Jahren 

Verzicht“, sagte zum Beispiel Gerhard 

Mohr, Geschäftsführer von Kapp Niles 

Metrology in Großostheim. „Es ist erfreulich 

zu erleben, dass die Fachbesucher 

wieder anreisen, dass die Präsenzmessen 


MANAGEMENT « 

wieder Fahrt aufnehmen und dass wir uns 

ein Stück der alten Realität nähern.“ 

Ebenfalls erfreut äußerte sich Matthias 

Ruf, Leiter Vertrieb am Kunststoffzentrum 

SKZ in Würzburg: „Wir freuen uns, dass 

wir wieder hier sein können. Für uns verlief 

die Control schon ab dem ersten Messetag 

erfolgreich und mit großem Interesse 

seitens der Besucher.“ 

„In erster Linie habe ich die Aussteller 

und Fachbesucher erfreut und erleichtert 

darüber erlebt, dass man 

sich nun endlich wieder 

persönlich auf einer Fachmesse 

treffen kann“, sagte 

Bettina Schall, Geschäftsführerin 

von Control-Veranstalter 

P. E. Schall, am 

letzten Messetag gegenüber 

Quality Engineering. 

„Der Nachholbedarf nach 

dem persönlichen Austausch 

ist groß, und so war durchweg eine 

positive und vorwärts gerichtete 

Stimmung mit intensiven Gesprächen zu 

erleben.“ 

Der Automatisierungsgrad 

wird deutlich höher 

Schall stellt fest: „Aufgrund der steigenden 

Automatisierung und der geforderten 

Null-Fehler-Produktion ist die Qualitätssicherung 

so bedeutend wie noch nie. Ich 

finde es bemerkenswert, was sich seit der 

letzten Control im Jahr 2019 technologisch 

getan hat.“ 

Andere Aussteller bestätigen diese Entwicklungen: 

„Der Automatisierungsgrad 

in der Qualitätssicherung nimmt erheblich 

zu. Ein Grund dafür ist, dass die Zeit 

im Messablauf ein immer wesentlicher 

Faktor wird. Es geht darum, ,mit Hilfe von 

Messergebnissen Probleme in der Fertigung 

immer schneller zu erkennen“, sagte 

Dr. Heike Wenzel, CEO der Wenzel Group, 

»Die Elektromobilität eröffnet der 

Messtechnik ein größeres Potenzial. 

Zwar sinkt die Zahl der Teile, doch 

müssen viele Bauteile aufgrund des 

Risikos zu 100 % vermessen werden.« 

Dr. Marc Wawerla, CEO, Zeiss Industrial Quality Solutions 

auf der Eröffnungs-Pressekonferenz am 

ersten Messetag. Wenn Messergebnisse 

immer schneller verfügbar sein sollen, 

dann bedeutet dies, dass immer weniger 

Bauteile taktil, sondern beispielsweise mit 

optischen Sensoren vermessen werden 

müssen. „Dies geht natürlich auf Kosten 

der Genauigkeit, sodass man abwägen 

muss zwischen Genauigkeit und Geschwindigkeit“, 

erklärt sie. 

„Damit verbunden ist die Rückkopplung 

der Messergebnisse von der Messmaschine 

zur Bearbeitungsmaschine: Der Closed 

Loop wird zunehmend wichtig“, so Wenzel 

weiter. Eine Folge dieser Entwicklung: 

Die Mess- und Inspektionsgeräte wandern 

zunehmend an oder in die Fertigungslinie. 

Schwingungen setzen 

Shopfloor-Lösungen zu 

Entsprechende Shopfloor-Lösungen hat 

der Hersteller aus Wiesthal denn auch auf 

der Control gezeigt. „Diese 

stellen uns als Hersteller 

aber vor neue Herausforderungen: 

Die erzielten Messergebnisse 

müssen zwar 

nicht so genau sein wie im 

Messraum, aber doch ein 

sehr hohes Niveau erreichen 

– und das in einer 

Umgebung, in der es Temperaturschwankungen, 

Staub und Schwingungen gibt.“ 

Eine weitere Herausforderung für den 

Closed Loop sieht die Wenzel-Chefin bei 

der Kommunikation zwischen Messgeräten 

und Produktionsmaschinen: „Wir 

brauchen dringend standardisierte 

Schnittstellen für den Datenaustausch.“ 

Gemeinsam mit anderen Branchengrößen 

entwickelt Wenzel derzeit im VDMA solche 

standardisierten Schnittstellen auf 

Basis von OPC UA (lesen Sie mehr dazu ab 

Seite 18). 

Bild: Sabine Koll/Quality Engineering 

Für Messechefin Bettina Schall war die Control nach zwei Jahren Pandemie- 

Pause eine gelungene Messe. 

Bild: Sabine Koll/Quality Engineering 

Dr. Heike Wenzel, CEO der Wenzel Group, sieht die Automatisierung in der 

Messtechnik als einen großen Trend. 

Quality Engineering » 03 | 2022 7

» MANAGEMENT 

Hinzu kommt, dass die Messtechnik in 

der Fertigung deutlich leichter bedienbar 

sein muss: „In der Produktion haben wir 

andere Anwender als im Messraum, daher 

müssen wir die Bedienbarkeit der Messgeräte 

deutlich vereinfachen“, betonte 

Wenzel. Hier prallen nach ihrer Darstellung 

allerdings zwei Welten aufeinander: 

die 30 Jahre und teilweise auch noch länger 

nutzbare Hardware der Messgeräte 

Die Trends im Video 

trifft auf die deutlich kurzlebigere Software, 

die modern und anwenderfreundlich 

gestaltet sein muss. Beides muss perfekt 

miteinander abgestimmt sein. 

„Es ist unser großes erklärtes Ziel, die 

Anwendungs-Software für unsere Messtechnik 

deutlich zu vereinfachen“, bestätigte 

auch Dr. Marc Wawerla, CEO von 

Zeiss Industrial Quality Solutions, auf 

der Pressekonferenz seines Unterneh- 

mens auf der Control. „Das User Interface, 

also die Nutzerschnittstelle, wollen 

wir einfacher gestalten, damit der Anwender 

in der Produktion unsere Messgeräte 

auch ohne messtechnisches 

Know-how bedienen kann.“ Zeiss arbeitet 

in diesem Zuge auch daran, seine Applikations-Software 

Quality Suite für 

unterschiedliche Systeme – optische und 

taktile Messgeräte, Computertomographen 

sowie Mikroskope – zu vereinheitlichen, 

sodass der Anwender nicht jedes 

Mal umdenken muss. Gleichzeitig gibt es 

bei der Quality Suite für Messtechnik- 

Profis jeweils eigene Module, um in die 

Tiefe gehen zu können. 

Auf dem Messestand von Quality Engineering fanden während 

der Messe durchgängig Video-Interviews statt. Hier berichteten 

Experten aus der Branche über die aktuellen Trends in Sachen 

Qualitätsmanagement, Messtechnik und Prüftechnik. Zu den Interviewten 

gehörten zum Beispiel: 

• Jürgen Horst, Accretech 

• Tobias Bender, XFT & Claus Bruckner, SAP QM 

• Dr. Heike Wenzel, Wenzel Group 

• Steven Renders, Nikon Metrology 

• Patrick Werder, IMS 

• Dr. Robert Zarnetta, Zeiss 

Alle Videos sehen Sie unter: 

http://hier.pro/geEbH 


Die E-Mobilität bietet 

neue Chancen 

Zeiss sieht vor allem im Bereich der 

E-Mobilität ein großes Wachstumspotenzial. 

„Im Automotive-Markt sinkt zwar 

durch den Shift vom Verbrenner zum 

Elektroantrieb die Zahl der Bauteile pro 

Auto, die vermessen werden müssen. 

Doch gibt es sehr viele Teile im Elektroauto, 

vor allem in der Batterie, die aufgrund 

von Risiken zu 100 Prozent vermessen 

werden müssen“, so Wawerla. „Daher ist 

das Potenzial für die Qualitätssicherung 

in Zukunft größer als heute.“ 

Patrick Stempfle, Projektleiter New 

Energy Vehicles bei Zeiss, nennt die Batteriewanne 

als ein typisches Bauteil: „Es 

handelt sich um ein sicherheitskritisches 

Bauteil, das aufgrund seiner Bauteilgröße 

und den engen Toleranzen sehr hohe Anforderungen 

an die Qualitätssicherung 

stellt.“ Die Kontrolle des Fügeprozesses ist 

hier sehr wichtig. Daher bietet Zeiss für 

diese Aufgabe Komplettinspektionssysteme 

von GOM an – einschließlich digitalem 

Zwilling und digitaler Montage. 

KI ist angekommen in der 

Qualitätssicherung 

Messe-Chefin Bettina Schall sieht noch 

einen weiteren Trend in der Branche: „Die 

Künstliche Intelligenz hat Einzug in die 

Qualitätssicherung gehalten und ist kein 

theoretisches Gebilde mehr. KI war bei 

sehr vielen Ausstellern ein Thema, das uns 

weiter begleiten wird.“ Vor allem für Inline-Prüf- 

und Messvorgänge habe KI das 


»Vision-Systeme und KI sind ein stark 

wachsender Bereich, da man hier einen 

schnellen Return on Investment erzielt.« 

Marvin Krebs, Leiter Technischer Vertrieb, Xactools 

Potenzial zum Gamechanger: „Hier gewinnt 

die Bildverarbeitung noch mehr 

Relevanz, auch im Zusammenhang mit 

KI-Algorithmen. Hier werden wir in den 

nächsten Jahren noch spannende, praxisrelevante 

Fortschritte erleben.“ 

Dass auch kleinen industriellen Unternehmen 

der einfache Einstieg in die KIunterstützte 

Qualitätssicherung gelingen 

kann, das zeigten zum Beispiel die beiden 

Aussteller Denkweit und Xactools gemeinsam 

auf der Control: Sie arbeiten 

seit zwei Jahren zusammen, um schlüsselfertige 

Lösungen – Mess- und Prüfanlagen 

wie zum Beispiel für optische Oberflächenmessungen 

mit Standardmaschinen 

– zu entwickeln. „Vision-Systeme und 

KI sind dabei ein stark wachsender Bereich, 

da man hier einen schnellen Return 

on Investment (ROI) erzielt“, betonte 

Marvin Krebs, Leiter des technischen Vertriebs 

bei Xactools. 

Der KI reichen 15 Bilder 

für das Training 

„Mit KI lassen sich selbst aus sehr 

schlechten Datenergebnissen etwa aus 

der Computertomographie noch gute Ergebnisse 

erzielen“, ergänzte Dr. Dominik 

Lauch, Geschäftsführer des KI-Startups 

Denkweit, einer Ausgründung des Fraunhofer-Instituts 

für Mikrostruktur von 

Werkstoffen und Systemen IMWS. „15 

Bilder reichen unserem Vision AI Hub für 

das Training der KI durch einen Operator 

aus. Dabei läuft eine solche integrierte 

Lösung zu 100 Prozent offline ohne 

Cloud-Anbindung.“ 

Messehostessen verteilten 

auf der Control 

erneut die offizielle 

Messezeitung „Control 

Express“, die das Team 

von Quality Engineering 

jeden Tag neu 

produziert hat. 

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Bild: Tobias Meyer/Quality Engineering 


» MANAGEMENT 

Babtec und das neue Qualitätsmanagement 

Es geht um das große Ganze 

Nachhaltigkeit, Lieferantenmanagement, die veränderte Rolle des Qualitäters – 

das Qualitätsmanagement entwickelt sich rasant und verlässt seinen engen 

Rahmen. Das verdeutlicht etwa das Kunden-Event von Babtec, auf dem mehr 

über Moral und Kommunikation als über Software gesprochen wird. 

» Markus Strehlitz 

Auf der Kundenveranstaltung 

Q.Event in 

Essen war Nachhaltigkeit 

eines der Hauptthemen. 


Wer sich mit Michael Flunkert und Lutz Krämer 

unterhält, hört dabei wenig von den üblichen 

Qualitätsmanagement-Akronymen wie etwa FMEA 

oder SPC. Die beiden Mitglieder der Geschäftsleitung 

von Babtec wollen nicht über Module sprechen. Ihnen 

geht es um das große Ganze. 

Sie sprechen viel lieber von Qualität als von Qualitätsmanagement. 

Bei letzterem denkt man an eine 

einzelne Abteilung. Qualität betrifft jedoch das ganze 

Unternehmen. „Wenn wir Qualität als das begreifen 

wollen, was sie wirklich ist, sollten wir besser von 

einem qualitätsorientierten Management sprechen“, 

sagt Krämer. Dieses kleine Wortspiel verändere völlig 

die Perspektive. „Nun geht es um verantwortungsvolle 

Unternehmensführung, bei der man die Interessen 

der Kunden, aber eben auch der anderen interessierten 

Parteien (Stakeholder), nicht nur kennen und verstehen 

will, sondern diese auch in die Qualitätspolitik 

des Unternehmens, seine Prozesse, Produkte, 

Dienstleistungen und in das gesamte gesellschaftliche 

Handeln integriert.“ 

So wie Qualität bei dieser Denkweise quasi aus 

dem Qualitätsmanagement heraus in die gesamte 

Organisation schwappt, muss auch der Qualitätsmanager 

über den Tellerrand blicken. Sein Berufsbild 

verändert sich. QM-Experten wie zum Beispiel Benedikt 

Sommerhoff von der Deutschen Gesellschaft für 

Qualität (DGQ) werden nicht müde, darauf hinzuwei- 


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Zeitgleich mit 

wire und Tube 

„Das klassische Qualitätsmanagement verkompliziert Dinge“, 

sagt Lutz Krämer von Babtec. 

Bild: Babtec 

sen. Das Jobprofil wandelt sich hin zum Organisationsentwickler. 

In diesem spielen Begriffe wie ganzheitliches 

Denken, Agilität und Vernetzung die 

Schlüsselrollen. 

Formalien stehen im Weg 

Traditionelle Themen wie etwa das Denken in Formalien 

und Normen stehen der neuen Entwicklung im 

Weg. „Wir müssen die Überformalisierung stoppen 

und Entformalisierung vorantreiben“, schreibt etwa 

Sommerhoff in einem Blog-Post. Das gelte besonders 

bei den Branchenstandards für Qualitätssicherung 

und bei den Qualitätsmanagementsystemen. „Die 

Revision der ISO 9001 in 2015 hat die Tür zu mehr 

Agilität bereits einen Spalt geöffnet.“ Krämer schlägt 

in die gleiche Kerbe: „Das klassische QM verkompliziert 

Dinge, erhöht den Verwaltungsaufwand und 

tritt letztendlich sogar bremsend auf.“ 

Auf seiner Kundenveranstaltung Q.Event in Essen 

zeigt Software-Anbieter Babtec dann auch, dass die 

eigene Strategie diesem breiten Ansatz folgt. Eines 

der Hauptthemen dort ist Nachhaltigkeit. Das Thema 

hat nicht nur in der Gesellschaft an Bedeutung gewonnen, 

sondern auch konkret in jedem größeren 

Unternehmen. Mittlerweile gibt es die Pflicht, entsprechende 

Kennzahlen in den Geschäftsbericht mitaufzunehmen. 

Damit wird Nachhaltigkeit auch für das Qualitätsmanagement 

im Unternehmen zu einem wichtigen 

Thema – vor allem wenn es ganzheitlich gedacht 

wird. Eine moderne Qualitätsdefinition dürfe sich 

nicht auf inhärente Merkmale eines Produkts beschränken, 

so Sommerhoff. Stattdessen müssten 

auch globale ethische Themen einbezogen werden. 

„Eine moderne Qualitätsdefinition muss die gesellschaftliche 

Gesamtbilanz und damit auch Aspekte 

der Nachhaltigkeit berücksichtigen.“ 

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Alle Innovationen und Trends der Branche endlich wieder 

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digitale Angebote das Messeerlebnis mit direktem Zugriff auf 

Anwendungsbeispiele der Aussteller: POWER YOUR BUSINESS. 

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» MANAGEMENT 

Bild: Babtec 

Themen wie Lieferantenmanagement 

und 

Lieferantenbewertung 

werden von Anbietern 

entsprechender Software 

zunehmend in 

den Funktionsumfang 

eingebunden. 

Auf dem Q.Event fordert auch Unternehmensberater 

und Qualitätsauditor Markus Reimer, das Qualitätsmanagement 

weiter zu denken. Und dazu gehöre, 

dass „wir auch die Entstehungsgeschichte eines Produkts 

oder einer Dienstleistung berücksichtigen“, so 

Reimer. Das bedeutet: Ein Produkt, 

das zwar funktionell und 

optisch perfekt ist, aber unter 

fragwürdigen Bedingungen 

hergestellt wird, hat ein Qualitätsproblem. 

In Essen bringt 

Krämer es auf den Punkt: „Ein 

moralfreies Qualitätsmanagement 

kann es nicht geben.“ 

Cloud-Plattform für die Lieferkette 

Wenn von Nachhaltigkeit die Rede, kommt auch die 

Lieferkette ins Spiel. Unternehmen müssen sicherstellen, 

dass ethische und ökologische Anforderungen 

nicht nur in der eigenen Organisation, sondern 

auch von den Lieferanten erfüllt werden. Auch hier 

zeigt sich, dass Qualitätsmanagement mittlerweile 

größer gedacht wird. Themen wie Lieferantenmanagement 

und Lieferantenbewertung werden von Anbietern 

entsprechender Software zunehmend in den 

Funktionsumfang eingebunden. 

Babtec treibt diese Entwicklung seit einigen Jahren 

voran. Mit Qube bietet der Softwerker eine cloudbasierte 

Plattform, über die sich Firmen mit ihren Geschäftspartnern 

vernetzen können, um Qualitätsprozesse 

unternehmensübergreifend zu digitalisieren. 

Alle Beteiligten lassen sich direkt an die CAQ-Software 

anbinden. Qube bietet dabei das ganze Spektrum 

an notwendigen Funktionen: von der Verwal- 

»Wir müssen auch die 

Entstehungsgeschichte 

eines Produkts 

berücksichtigen.« 

Markus Reimer, Qualitätsauditor 

tung der Betriebs- und Prüfmittel über 

die Prüfdatenerfassung, die Erstellung und 

Bearbeitung von Reklamationen bis hin zur 

gemeinsamen Bearbeitung von Aufgaben und 

Maßnahmen. 

Ein Nutzer von Qube ist Weinor, ein Hersteller 

von Markisen und Terrassendächern. Das 

Unternehmen setzt in der Zusammenarbeit 

mit seinen Lieferanten auf die Babtec-Lösung. 

Benedikt Hülsken, Leiter Qualitätsentwicklung 

bei Weinor, spricht auf dem Q.Event von einer 

Lernkurve, einige Lieferanten hätten sich zunächst 

an die Arbeit mit der Plattform gewöhnen 

müssen. Doch das Fazit zum Einsatz der 

Cloud-Software fällt positiv aus. „Der Qube 

macht die Kommunikation mit den Lieferanten 

einfach und sehr schnell“, so Hüsken. 

Auf der Kundenveranstaltung in Essen wird 

am Ende auch deutlich, dass die Entwicklung in 

Sachen Qualitätsmanagement noch weiter gehen 

soll. Krämer spricht die High Level Structure an, 

die in der ISO 9001 genannt ist. In dieser seien Kernanforderungen 

beschrieben, die nicht nur Qualitätsmanagement-Systeme 

betreffen, sondern auch das 

Umweltmanagement oder die Arbeitssicherheit. Wenn 

man sich die Kapitel der Norm 

anschaue, dann rede man 

letztendlich nicht mehr von einem 

Qualitätsmanagement- 

System, es gehe stattdessen 

um ein integriertes Managementsystem. 

„Wir kommen 

nicht umhin, uns mit diesem 

Thema zu beschäftigen“, sagt 

Krämer. Vielleicht hat er damit schon mal einen Ausblick 

darauf gegeben, wohin sich das Babtec-Portfolio 

künftig entwickeln wird: zu einem integrierten Managementsystem. 

Webhinweis 

Ein ausführliches Gespräch zwischen 

Markus Reimer und Lutz 

Krämer zur Zukunft des Qualitätsmanagements 

zeigt dieses Video: 

http://hier.pro/im5Kn 


Was Bewerber abschreckt und Personaler nervt 

Lost in Recruiting 

Bewerbungsgespräche sind das entscheidende Mittel, um den 

richtigen Kandidaten für die passende Stelle zu finden. Doch auf 

beiden Seite passieren dabei immer wieder typische Fehler. 

Hier kommt eine kleine Auswahl der gröbsten Schnitzer. 

Wie schwierig der Arbeitsmarkt zur Zeit ist, 

dürfte mittlerweile hinlänglich bekannt sein. 

Die Arbeitswelt verändert sich im Rekordtempo und 

das hat wiederum Auswirkungen auf den Arbeitsmarkt. 

Aus einem Arbeitgeber- ist ein Arbeitnehmermarkt 

geworden. Unternehmen müssen lernen, möglichst 

schnell auf die Bewerber einzugehen und sie 

für sich zu gewinnen. Die Bewerber haben heute die 

Qual der Wahl — nämlich in einer Vielzahl von Stellenangeboten 

die für sie richtigen auszusuchen. Dennoch 

kommt es häufig nach ersten Gesprächen nicht 

zu einer Stellenbesetzung. Transparent werden diese 

Dinge oft nicht so recht – deshalb ein kleiner Überblick 

als Hilfe, vor allem für Bewerber. 

Was Personaler nervt: 

• Bewerber, die auf Kontaktversuche, Anfragen, Gesprächseinladungen 

etcetera nicht antworten beziehungsweise 

nie erreichbar sind, 

• Nutzer der unterschiedlichsten Bewerberdatenbanken, 

die sich zwar als „suchend“ outen, aber 

nie auf Anfragen reagieren oder „danke nein“ sagen 

können, 

• Bewerber, die vereinbarte Gesprächstermine nicht 

wahrnehmen, ohne sie vorher abzusagen, 

• Bewerber, die nach ausführlichen guten Gesprächen 

ihre Bewerbung ohne Begründung sowie 

stillos zurückziehen, 

• Bewerber, die sich auf ein Vorstellungsgespräch 

nicht vorbereiten und keine Motivation für Firma 

und Aufgabe zeigen, 

• Bewerber, die einen Entscheidungsdruck verbreiten 

mit der Aussage, dass sie ja noch so viele weitere, 

tolle Angebote vorliegen häben. 

Lange Prozesse schrecken ab 

Was Bewerber abschreckt: 

• supertolle Stellenausschreibungen, aber es werden 

keine erreichbaren und/oder aussagefähigen Ansprechpartner 

des Unternehmens genannt, 

• außer einem „automatisierten“ Eingangsbescheid 

keine weiteren Informationen oder Zwischenbescheide 

– oft über einen längeren Zeitraum hinweg, 

• zu komplizierte digitale Bewerbungsabläufe mit 

wenig Möglichkeiten, die eigene Individualität 

einbringen zu können, 

• Aussagen und Informationen über Unternehmen 

auf Bewerbungsplattformen, die nicht der Realität 

entsprechen, 

• Inflexibilität bei der Vereinbarung von Vorstellungsterminen, 

• zu lange und schwerfällige Entscheidungsprozesse 

innerhalb des Unternehmens, 

Personal & Karriere 

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Die Beratungsgruppe wirth + 

partner informiert regelmäßig 

über Personal und Karriere. 

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Der Autor: Udo Wirth 

• Entscheidungsdruck ausüben, weil man auch noch 

weitere tolle Bewerber hat, 

• wenn man im Vorstellungsgespräch den Eindruck 

gewinnt, dass sich der Gesprächspartner noch nicht 

mit der Bewerbung konkret befasst hat oder auch 

nicht kompetent für den Entscheidungsablauf ist. 

Natürlich sind diese Aussagen nicht vollständig. Aber 

es sind doch einige wichtige Punkte dabei, die beide 

Seiten in dieser schwierigen Arbeitsmarktlage bedenken 

sollten – für den gemeinsamen Erfolg. 


» MANAGEMENT 

Studie der Hochschule Luzern 

Cyber-Risiken sind weit 

mehr als IT-Risiken 

Cyber-Risiken werden von vielen Organisationen zu wenig ins unternehmensweite 

Risikomanagement integriert, zeigt eine Umfrage der Hochschule 

Luzern unter Schweizer Unternehmen. Ein risikoorientierter Ansatz etwa 

nach ISO 27001/27005 könnte für Abhilfe sorgen, so die Empfehlung. 

» Sabine Koll 

Ein Verständnis über die 

Zusammenhänge und 

Abhängigkeiten zwischen 

Organisations - 

zielen, Organisations - 

bereichen, kritischen 

Geschäftsprozessen, 

kritischen Assets und 

der IT ist eine zentrale 

Voraussetzung für ein 

effektives Cyber Risk 

Management. 

Bild: hearty/stock.adobe.com 

Bei vielen Unternehmen scheint ein zentrales 

Fundament zum Managen von Cyber-Risiken 

grundsätzlich zu fehlen: Keine der von der Hochschule 

Luzern für ihre aktuelle Cyber-Risk-Management-Studie 

befragten 18 Schweizer Organisationen 

hat explizit definiert, in welchem Ausmaß Cyber-Risiken 

bewusst eingegangen werden sollen, um die 

Geschäftsziele zu erreichen. „Aus der Sicht des Risikomanagements 

ist das vergleichbar mit einem 

Schiff, das keinen Kapitän hat“, sagt Professor Stefan 

Hunziker, Studienautor und Leiter des Kompetenzzentrums 

Risk & Compliance Management an der 

Hochschule Luzern. 

Offenbar bereitet das Entwickeln von sogenannten 

Risikoappetit-Aussagen in der Praxis große Mühe. 

Risikoappetit meint die Gesamtheit der Risiken, die 

eine Organisation jederzeit bereit ist einzugehen, um 

ihre Organisationsziele zu verfolgen. Bezogen auf 

Cyber-Risiken bedeutet dies, dass das Aufsichtsorgan 

explizite Aussagen zum akzeptierbaren Risikoumfang 

hinsichtlich Cyber-Risiken trifft. 

Die Studie, für die 33 Interviews mit Risk-Management-Verantwortlichen 

und Chief Information Security 

Officers (CISO) in 18 größeren Schweizer Unternehmen 

aus unterschiedlichen Branchen geführt 

wurden, zeigt: Im Umgang mit Cyber-Risiken 

herrscht eine Lücke zwischen der technischen IT-Infrastruktur-Ebene 

und der organisatorischen Ebene. 

„Cyber-Risiken werden noch zu stark als reines IT- 

Thema verstanden. Entsprechend werden sie dezen- 


tral und operativ gesteuert und zu wenig in das unternehmensweite 

Risk Management integriert“, so 

Hunziker. Hier ist eine Diskrepanz der Relevanz des 

Risikos (Awareness) und der Risk Governance feststellbar. 

„Dieser Umstand verhindert einen konsistenten 

Vergleich – und damit auch eine sinnvolle Priorisierung 

– von Cyber-Risiken und anderen Risikokategorien 

auf oberster Führungsebene“, sagt der Experte. 

CISO und Risk Manager müssen 

enger zusammenarbeiten 

Als ersten Schritt in die richtige Richtung empfiehlt 

er, die Zusammenarbeit zwischen Chief Information 

Security Officer (CISO) und Risk Manager zu fördern. 

„Denn hier wird primär die Brücke zwischen der 

technischen Cybersicherheit und dem betriebswirtschaftlichen 

Risk Management geschlagen“, so Hunziker. 

In kleineren Organisationen halten es die Autoren 

der Studie für grundsätzlich problematisch, dass 

die Verantwortung über Cyber Risiken „extern vergeben“ 

wird, das heißt auf externe Audits und Dienstleister 

verwiesen wird. „Cyber Risiken müssen methodisch 

so beurteilt und beschrieben werden, dass 

sie anschlussfähig an das Enterprise Risk Management 

(ERM) sind. Deshalb ist es von zentraler Bedeutung, 

dass der Cyber-Risk-Management‐Prozess eng 

mit dem ERM verzahnt ist. Die Bedeutung des CISOs 

in der Schnittstelle Cyber-Risiken und ERM ist absolut 

zentral und muss in der Praxis stärker verankert 

werden“, mahnt Hunziker. 

Risiko‐ versus 

kontrollorientierter Ansatz 

Um Cyber-Risiken besser in das Risikomanagement 

zu integrieren, empfehlen die Autoren Organisationen 

einen risikoorientierten Ansatz zum Beispiel 

nach ISO 27001/27005 zu verfolgen. Da es sich um 

einen Top-Down‐Ansatz handelt, sind sie in der Lage, 

explizite Bezüge zu den Geschäftsrisiken herzustellen 

– eine Voraussetzung, um Cyber-Risiken via Szenarioanalysen 

ins ERM zu überführen. Im Gegensatz 

dazu greife ein kontrollbasierter Ansatz zu kurz – also 

ein Grundschutzansatz etwa nach dem Bundesamt 

für Sicherheit in der Informationstechnik (BSI). 

Die beiden Ansätze unterscheiden sich in der Art 

und Weise wie die Maßnahmen zum Schutz vor Cyber-Risiken 

ermittelt werden. Beim kontrollbasierten 

Ansatz werden Maßnahmen aus einem vorgegebenen 

Maßnahmenkatalog – also zum Beispiel dem 

IT‐Grundschutz‐Kompendium des BSI – ausgewählt. 

Die Auswahl orientiert sich an der zu schützenden 

Systemlandschaft: Fileserver, Webserver, Virtualisierungsumgebungen, 

Client‐Computer, mobile Geräte 

etc.. Die implementierten Maßnahmen haben somit 

keinen direkten Bezug zur Risikosituation, der eine 

Organisation gegenübersteht. Dies führt dazu, dass 

es in bestimmten Bereichen zu einem „Über‐Schutz“ 

(zu viele Maßnahmen) und in anderen Bereichen zu 

einem „Unter‐Schutz“ (zu wenige Maßnahmen) 

kommen kann. Der risikoorientierte Ansatz setzt genau 

an diesem Punkt an. Er geht von den Risiken aus, 

mit denen eine Organisation und damit ihre IT‐Landschaft 

konfrontiert ist und leitet davon die notwendigen 

Maßnahmen ab, um die Risiken auf das akzeptierte 

Niveau zu senken. 

In der Studie geben acht Organisationen an, dass 

sie einen risikoorientierten Ansatz verfolgen. Zwei 

Organisationen verfolgen einen kontrollbasierten 

Ansatz. Eine dieser beiden Organisationen ist von einem 

anfänglich risikoorientierten Ansatz mit dem 

Wachstum der Unternehmung zu einem kontrollbasierten 

Ansatz übergegangen. Grundsätzlich sind 

Zertifizierungen in beiden „Welten“ möglich: entweder 

als klassische ISO-27001‐Zertifizierung beim risikoorientierten 

Ansatz oder als „ISO-27001-Zertifizierung 

auf der Basis von IT‐Grundschutz“ beim kontrollbasierten 

Ansatz. 

Hunziker: „Organisationen, die den Weg eines risikoorientierten 

Ansatzes gehen, erreichen in der Regel 

ein effektiveres und mit den Organisationszielen abgestimmtes 

Cyber Risk Management.“ 

Eine gemeinsame Sprache fehlt 

Bei der Abstimmung des Cyber Risk Management 

mit den Prozessen des Enterprise Risk Management 

(ERM) gibt es laut der Studie allerdings noch Herausforderungen: 

So existiert grundsätzlich keine kompatible 

Sprache beziehungsweise Terminologie zwischen 

Cyber Risk Management und ERM. Das heißt, 

CISO und Risk Manager „verstehen“ sich oft nicht. 

Auch sind Abhängigkeitsanalysen zwischen Cyber 

Risiken und anderen Risiken zu wenig vorhanden. So 

hat zum Beispiel die Pandemie Cyber-Risiken verursacht, 

welche wiederum ökonomische Folgen haben. 

Außerdem, so die Autoren, folge die Bewertung der 

Cyber-Risiken einer anderen methodischen Vorgehensweise 

als bei anderen Risikokategorien: „Sie 

sind oft nicht quantifiziert, berücksichtigen nur das 

negative Risiko, weisen eine schwache Datengrundlage 

auf, sind hochdynamisch und lassen sich kaum 

über Erwartungswerte sinnvoll bewerten.“ 


» MANAGEMENT 

Eine Phishing-Attacke ist nur eine 

der vielfältigen Gefahren, die in der 

Online-Welt drohen. 

Bild: julia prykina/stock.adobe.com 

Eine Redaktion – zwei Meinungen 

Nervig oder nützlich? 

Cyber-Risiken betreffen nicht nur Unternehmen, sondern auch Privatnutzer. 

Doch welche Bedeutung haben Security-Lösungen im täglichen digitalen 

Leben? Die Redaktion von Quality Engineering hat dazu unterschiedliche 

Meinungen. 

Bild: Studioline Photography 

Sabine Koll, Redaktion 

Quality Engineering, 

geht eher lässig mit 

der IT-Security um. 

Das Leben ist einfach gefährlich 

– in allen seinen 

Facetten. Also das reale Leben 

genauso wie das virtuelle. In 

beiden Bereichen lauern ständig 

Gefahren und in beiden 

Bereichen gehe ich mit ihnen 

eher lässig um. Sprich: Ich 

nutze Apple-Produkte ohne 

besondere Security-Software. 

Ein IT-Security-Experte sagte 

mal zu mir im Interview leicht 

verächtlich: „Das ist in etwa 

so, als wenn Sie Ihre Haustür weit offen stehen lassen 

würden.“ Ja, mir ist ein Open House tatsächlich 

lieber als ein Hochsicherheitstrakt, in den ich nur mit 

Drölfzig-Fakoren-Authentifizierung reinkomme. 

Mein Mann hat in unserem Haushalt die Rolle des Sicherheitsbeauftragten. 

Die Gene seines Vaters; der 

hat schon mal ein Vogelhaus abgeschlossen, damit 

Nachbars Katze nicht reinkommt. Nun ja, mein Mann 

hat meinem Macbook Antiviren- und anderweitige 

Security-Software aufgezwungen – und ich sitze jedes 

Mal davor und fluche, weil ich eine halbe Ewigkeit 

warten muss, bis die ihre Arbeit getan haben. 

Im März wurde ich von einer 

Nachricht böse aufgeschreckt: 

Das BSI warnte vor 

dem Einsatz der Virenschutz- 

Software von Kaspersky – wegen 

des russischen Hintergrunds 

des Herstellers. Das 

warf bei mir vor allem die Frage 

auf: Wie viel Aufwand bedeutet 

es, meinen Passwort- 

Manager, den ich neben den 

sonstigen Sicherheits-Tools 

Markus Strehlitz, 

Redaktion Quality 

Engineering, hängt an 

Passwort-Manager. 

von Kaspersky nutze, zu einem 

anderen Anbieter zu migrieren? Ich habe nicht die 

geringste Ahnung, wie ich die riesige Menge an Accounts 

mit entsprechenden Passwörtern ohne ein geeignetes 

Tool im Griff behalten sollte. Ich würde sogar 

so weit gehen zu sagen: Ich möchte mir mein Leben 

ohne einen Passwort-Manager nicht mehr vorstellen. 

Es kommt mir auch fast wie Verrat vor, jemanden 

zu verlassen, der mir bisher so gute Dienste 

geleistet hat. Ich werde wohl Zeit brauchen, um 

nachzudenken – über Trennungen im Allgemeinen, 

das Risiko russischer Hackerangriffe und die Aufgabe, 

mir circa 300 Passwörter im Kopf zu merken. 

Bild: Tom Oettle 


Produktbeobachtung 

Nützliches Werkzeug 

Produktbeobachtung ist nicht nur Pflicht, sondern auch 

wichtig für die Weiterentwicklung. Doch selbst in der 

Autoindustrie wird diese oft vernachlässigt. Das ist ein 

Fehler – aus verschiedenen Gründen. 

Die Produktbeobachtung – also das Erkennen 

und Bewerten der Produktperformanz im Feld 

mit Fokus auf eine unbekannte Gefährlichkeit – ist 

nicht nur eine wesentliche Stütze bei der klassischen 

Produktweiterentwicklung, sondern auch schlicht 

gesetzliche Verpflichtung eines jeden als „Hersteller“ 

beziehungsweise „Inverkehrbringer“ zu qualifizierenden 

oder diesen gleichzusetzenden Wirtschaftsakteurs. 

Die Produktbeobachtung kann aktiv wie passiv 

stattfinden und sollte, nicht zuletzt zu Nachweiszwecken, 

stets gut dokumentiert werden. 

Vor diesem Hintergrund sollte man davon ausgehen 

dürfen, dass bei nahezu allen produzierenden 

und/oder Produkten in Verkehr gebenden Unternehmen 

stets ausreichende Datensätze vorliegen, um etwaige 

Auffälligkeiten – auch im Bereich „normaler“, 

das heißt nicht sicherheitskritischer Ausfälle – im 

Feldeinsatz bewerten und interpretieren zu können. 

Doch selbst im Bereich der Automobilzulieferindustrie, 

die hinsichtlich der Produktrückverfolgbarkeit 

und Beobachtung der Fahrzeuge und deren Bauteilen 

sehr erfahren und geschickt ist, kommt es durchaus 

häufig vor, dass Lieferanten – also Hersteller von 

Bauteilen und deren Komponenten – kaum bis gar 

keine Produktbeobachtung betreiben und nur in kritischen 

Fällen die von den eigenen Kunden (OEM) zur 

Verfügung gestellten Daten selten archivieren, geschweige 

denn bewerten und interpretieren. Das ist 

ein Fehler – aus diversen Gründen. 

Folgen für Versicherungsschutz 

Zum einen stellt dies einen klaren Verstoß gegen gesetzliche 

Verpflichtungen dar, nicht zuletzt als Teil 

der sogenannten Sorgfaltspflichten nach § 823 Abs. 

1 BGB. Die Folgen hiervon sind komplex, im Ergebnis 

wird damit schlicht die Grundlage für die Haftung 

gegenüber geschädigten Dritten, dem eigenen Kunden 

und auch den Marktaufsichtsbehörden gegenüber 

gelegt. Darüber hinaus kann dies auch negative 

Auswirkungen auf den eigenen Versicherungsschutz 

haben. Zum anderen führt dieses „Wegschauen“ und 

„Nicht-Hinterfragen“ aber auch und vor allem deutlich 

häufiger als die erstgenannten Fälle dazu, dass 

Haftungsansprüchen des Kunden aus dem klassischen 

Gewährleistungsbereich nicht begegnet werden 

kann. 

In der Beratung des Handlings großvolumiger 

Schadensfälle erkennt man häufig, dass einfachste 

Zusammenhänge oder Widersprüche in den Datensätzen 

schon sehr früh zu Nachfragen beim Kunden 

oder der eigenen Entwicklung 

oder Fertigung hätten 

erfolgen können. Oftmals 

fällt nämlich schon 

früh auf, dass bei außerdienstlichen 

Ausfällen Besonderheiten 

zu vermerken 

sind: bestimmte Produktions- 

oder Lieferdaten, 

besondere Einsatzbedingungen, 

Häufungen 

von Ausfällen in einzelnen 

geografischen Zonen, die 

zudem Besonderheiten im 

Klima oder auch im Nutzerverhalten 

zeigen. All 

dies sind Punkte, die gegen 

einen Designfehler 

oder auch für einen Anwenderfehler 

oder für unzureichende 

Kundenvorgaben 

sprechen können. 

Solche Positionen helfen 

aber, einen „Anfangsverdacht“ hinsichtlich der Mangelhaftigkeit 

der eigenen Produkte zu erschüttern 

und den eigenen Kunden dazu zu bringen, die bisher 

an den Tag gelegte Argumentation und Forderung zu 

hinterfragen. 

Klar ist, dass Produktbeobachtung auch stets Aufwand 

bedeutet. Dennoch scheint es meist so, dass es 

häufig nur anfänglicher Aufwand ist, bis durchdachte 

Systeme aufgesetzt wurden, die diese Daten sammeln 

und gar bestenfalls eigenständig auswerten. 

Dafür benötigt man nicht zwingend Künstliche Intelligenz, 

einfache Tabellenfilterfunktionen können hier 

schon Interessantes zutage bringen. 

Alles was Recht ist 

Daniel Wuhrmann 

von Reusch Rechtsanwälte 

liefert regelmäßige Beiträge 

zu rechtlichen Themen. 

www.reuschlaw.de 

Bild: Reusch Rechtsanwälte 


IM FOKUS » Smarte Fabrik 

Auf Basis von OPC UA entstehen derzeit viele 

Spezifikationen, welche die Informationen 

innerhalb einer Domäne beschreiben. 

Bild: Funtap/stock.adobe.com 

OPC-UA-Spezifikation 

Messtechnik ohne 

Sprachbarrieren 

Die Fabrik der Zukunft braucht einen einheitliche Standard, um alle 

Informationen problemlos austauschen zu können. Als wichtiger 

Datenlieferant muss auch die Messtechnik diesen beherrschen. Mit 

der OPC UA Companion Specification für geometrische Messsysteme 

hat der VDMA dafür einen ersten Entwurf bereit gestellt, der auf der 

Control zu begutachten war. Experten sind sich einig: Dies ist ein 

wichtiger Schritt für die Interoperabilität. 

» Markus Strehlitz 


Die smarte Fabrik braucht Daten. Diese sind die 

Grundlage für alle Szenarien, die mit der Digitalisierung 

der Fertigungsumgebung verbunden sind. 

Maschinen und Anlagen müssen Informationen austauschen 

– untereinander und mit übergeordneten 

IT-Systemen. 

Doch bisher ist es ein mühsames Unterfangen, diesen 

Datenaustausch zu ermöglichen. Proprietäre 

Schnittstellen und unterschiedlichen Datenprotokolle 

behindern die Kommunikation. Die Schnittstellen- 

Programmierung in diesem heterogenen Umfeld ist 

aufwändig, sie kostet Zeit und Geld. Die Folge: Viele 

Digitalisierungsprojekte scheitern. 

Es braucht eine einheitliche Sprache für die smarte 

Fabrik. Und die scheint mit OPC UA gefunden. Viele 

Experten setzen große Hoffnungen darauf, dass der 

Standard für die nötige Interoperabilität sorgt. Auf 

Basis von OPC UA entstehen daher zur Zeit viele Spezifikationen. 

Diese beschreiben die Informationen innerhalb 

einer Domäne. Sie leisten quasi die Übersetzungsarbeit, 

damit die Maschinen sich verstehen. 

Ein wichtiger Datenlieferant in der intelligenten 

Fabrik ist die Messtechnik. Für sie braucht es daher 

ebenfalls eine entsprechende Spezifikation. Um diese 

kümmert sich ein Arbeitskreis des VDMA in enger 

Abstimmung mit der OPC UA Foundation. Beteiligt 

sind die Technik-Anbieter Hexagon, Jenoptik, Mahr, 

Marposs, Mitutoyo, OGP, Wenzel und Zeiss IQS. 

Ergebnis ist die OPC UA Companion Specification 

for Geometric Measurement Systems, für die jetzt 

ein erster Entwurf vorliegt. „Ziel ist die Bereitstellung 

von Informationen für den Datentransfer von und zu 

geometrischen Messsystemen über eine einheitliche 

Schnittstelle, die von MES-Systemen oder anderen 

Datenverwaltungssystemen genutzt werden kann“, 

heißt es in einer Pressemeldung. 

Dashboard zeigt das Potenzial 

Auf der Messe Control konnte am VDMA-Stand sowie 

an denen der involvierten Aussteller ein Dashboard 

begutachtet werden. Dieses zeigt, was mithilfe 

der OPC UA Companion Specification für die Messtechnik 

künftig möglich sein wird. Auf dem Dashboard 

werden Informationen zur jeweiligen Messmaschine 

dargestellt, die diese per OPC UA übermittelt. 

Dazu zählen zum Beispiel Informationen zu Hersteller 

und installierter Software-Version, zum aktuellen 

Betrieb der Maschine und zu den Messergebnissen 

oder auch Kalibrierinformationen. 

„Wir haben in der Spezifikation darauf geachtet, 

dass wir einen verpflichtenden Minimal-Umfang definieren“, 

erklärt Karl-Dietrich Imkamp, Head of Metrological 

Qualification bei Zeiss IQS und Vorsitzender 

der OPC UA Arbeitsgruppe Geometrische Messsysteme 

beim VDMA. „Dieser liefert wesentliche statische 

– zum Beispiel Typ – und dynamische Maschinendaten 

– wie etwa Status.“ 

Das Dashboard, das auf der Control zu sehen war, 

ist lediglich ein Demonstrator. Es handelt sich dabei 

um eine Erweiterung des Umati-Dashboards für geometrische 

Messsysteme. Umati (universal machine 

technology interface) ist eine Community des Maschinen- 

und Anlagenbaus sowie seiner Kunden zur 

Verbreitung und Nutzung offener Schnittstellenstandards 

auf Basis von OPC UA. 

Das heißt, das Dashboard soll potenziellen Nutzern 

einen Eindruck vermitteln, welche Daten über die 

OPC-UA-Spezifikation zur Verfügung gestellt werden 

Integration von geometrischen Messsystemen in Smart Factories mit 

OPC UA 

Bild: VDMA Mess- und Prüftechnik 

Vertikale Integration 

Betriebsleitebene 

Prozessleitebene 

… 

Horizontale Integration 

Unternehmensexterne 

Kommunikation 

Produktionsplanung 

Entwicklung, 

Konstruktion 

1 Systemzustand statisch 

2 Systemzustand dynamisch 

Unternehmen 

Arbeitsvorbereitung 

Prüfplanung 

3 Job Management 

4 Teiledaten Management 

Fertigung 

Erfassung 

Auswertung 

 

Integration von geometrischen Messsystemen in eine smarte Fabrik mithilfe von OPC UA. 

5 Messergebnisübertragung 

(Closed Loop) 



Heiko Wenzel-Schinzer 

sieht die Spezifikation 

als Fortschritt. Denn 

bisher habe jeder Hersteller 

seine eigenen 

Tools bauen müssen. 

können. Auch wenn es sich dabei nur um einen Teil 

der Daten handelt, wird das Potenzial von OPC UA als 

Standard für die Industrie 4.0 klar. 

Imkamp nennt ein relativ einfaches Einsatzszenario, 

um die Möglichkeiten zu verdeutlichen. „Zu den 

Daten, die bereit gestellt werden können, zählt auch 

der Messbereich eines Koordinatenmesssystems“, so 

Imkamp. „Wenn ein Anwender nun eine Messaufgabe 

mit einer Messlänge von 

beispielsweise einem Meter 

hat, dann kann er sich eine 

Liste mit allen verfügbaren 

Systemen anzeigen lassen 

und diese nach dem benötigten 

Messbereich filtern.“ 

Auf einem Roundtable 

von Quality Engineering im 

Vorfeld der Control stellte 

Frank Herr, Director Application 

Technology & Support EMEA bei Hexagon, einen 

weiteren Use Case vor – und zwar im Asset Management. 

Dabei gehe es darum, den Status eines 

Systems zu sehen und zum Beispiel Kalibrier-Zeiträume 

zu überwachen. „Denn die Fachleute für die 

Messtechnik sitzen ja weiterhin in den Messräumen, 

in der Qualitätssicherung“, so Herr. „Wenn jetzt aber 

die einzelnen Geräte zunehmend in der Fertigung 

verteilt stehen, müssen diese auch in irgendeiner 

Form überwacht werden.“ Daher sei es eine deutliche 

Vereinfachung, wenn die Messtechniker den Zustand 

ihres Assets auf einem Dashboard sehen können. 

Bild: Ulrich Pfeiffer 

» Ich gehe davon aus, 

dass man als Hersteller 

nicht daran vorbeikommen 

wird, diesen Standard zu 

unterstützen.« 

Karl-Dietrich Imkamp 

Auch andere Experten begrüßen die Spezifikation. 

„Die Definition der Companion Specification ist ein 

wichtiger Schritt für die Interoperabilität in der Fabrik 

der Zukunft“, sagt etwa Sebastian Friedl vom Institut 

für Steuerungstechnik der Werkzeugmaschinen 

und Fertigungseinrichtungen der Uni Stuttgart. 

Er ist Editor der Spezifikation und besonders darüber 

erfreut, dass der Entwurf kompatibel mit der Companion 

Specification für Machine Tools ist. 

„Das Ergebnis am Ende wird sein, dass jede Messmaschine 

über das gleiche Protokoll auf diesem 

Dashboard veröffentlichen kann – egal von welchem 

Hersteller sie kommt“, sagt Professor Heiko Wenzel- 

Schinzer, Geschäftsführer und Chief Digital Officer 

von Wenzel. Dann ließen sich aus verschiedenen Maschinen 

die gleichen Informationen zusammenbringen 

und visualisieren. „Das ist ein großer Fortschritt. 

Denn bisher hat jeder Hersteller dafür seine eigenen 

Tools gebastelt.“ 

Closed Loop ist kein Selbstläufer 

Imkamp stimmt in den positiven Tenor mit ein. Die 

OPC UA Companion Specification für geometrische 

Messsysteme eröffne viele Möglichkeiten. „Daher gehe 

ich davon aus, dass man als Hersteller nicht daran 

vorbeikommen wird, diesen Standard zu unterstützen“, 

sagt der Experte. 

Ein Feld, auf dem sich viele einen positiven Effekt 

durch die Spezifikation erwarten, ist der Closed Loop 

- also das Rückspielen von Informationen aus der 

Messtechnik in den Fertigungsprozess und einer damit 

verbunden Anpassung 

der Werkzeugmaschine. Die 

OPC UA Companion Specification 

wird die Entwicklung 

des Closed Loops sicherlich 

weiter vorantreiben. 

Schließlich gehört dafür 

die Kommunikationsfähigkeit 

zwischen den Maschinen 

zur grundlegenden 

Voraussetzung. 

Doch der Closed Loop wird damit nicht zum 

Selbstläufer. „Ich habe immer wieder erlebt, dass es 

eine große Erwartungshaltung gibt“, so Imkamp. 

Aber es gibt noch Hürden zu überwinden. Dazu zähle 

zum Beispiel die Frage: Wie rechnet man eine festgestellte 

Messabweichung in einen Korrekturwert bei 

der Werkzeugmaschine um? Diese Umrechnung liege 

in der Verantwortung des Werkzeugmaschinenbetreibers. 

„Solche Fragen werden nicht automatisch 

von einem Standard beantwortet“, sagt Imkamp. 

„Dafür braucht es die Bereitschaft zur Zusammenarbeit 

zwischen alle Beteiligten“, sagt Imkamp. 


I Q M 

T O O L S 

Bild: Zeiss 

Der Weg zur smarten Fabrik ist also noch lange 

nicht zu Ende. Und auch für die OPC UA Companion 

Specification for Geometric Measurement Systems 

geht es weiter. Imkamp ist zuversichtlich, dass bis 

spätestens Herbst der endgültige Standard definiert 

ist. 

Die Entwicklungsarbeit rund um den OPC-UA- 

Standard ist dann aber noch lange nicht beendet. 

„Gerade was die Companion Specifications betrifft, 

gibt es noch einiges zu tun – zum Beispiel wenn es 

um Themen geht wie Job-Management und Teile- 

Management“, berichtet Imkamp. Die aktuelle Vorgehensweise 

soll dabei fortgesetzt werden: „Wir 

werden uns weiterhin an den Strukturen der Werkzeugmaschinen 

orientieren.“ So stehen die Chancen 

also gut, dass in der modernen Fabrik künftig in einer 

gemeinsamen Sprache gesprochen wird. 

Bild: Zeiss 

Laut Karl-Dietrich Imkamp 

gibt es bezüglich 

der Companion Specifications 

noch einiges 

zu tun – zum Beispiel 

wenn es um Themen 

geht wie Job-Management 

und Teile-Management. 

Per OPC UA werden statische und dynamische 

Informationen der jeweiligen 

Messmaschine übermittelt. 

Überblick 

Auf einer speziellen Website 

gibt der VDW einen 

einen Blick auf das 

Dashboard zur OPC UA 

Companion Specification 

für die geometrische 

Messtechnik. Auf einer 

Karte können konkrete 

Maschinen der Hersteller 

mit ihren entsprechenden 

Informationen angeklickt 

werden: 

www.umati.app 

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Bosch realisiert in der Lenkmutterfertigung den Closed Loop 

Messraum und Fertigung 

eng miteinander verzahnt 

Seit zwei Jahren werden bei Robert Bosch Automotive Steering in Schwäbisch 

Gmünd die Messdaten der Messmaschinen von der Reporting- und 

Statistiksoftware Piweb an die Lenkmutterfertigung übermittelt. In Kürze 

landen die Korrekturwerte sogar direkt in den neun Bearbeitungszentren. 

Mit Hilfe der Software 

Piweb erkennen die 

Werker bei Bosch 

Trends in der Lenkmutterfertigung 

– und können 

gegensteuern. Bald 

soll sich das Bearbeitungszentrum 

dann 

mithilfe der Messwerte 

selbst korrigieren. 

Bild: Zeiss 

Syra Thiel 

Storymaker 

im Auftrag von 

Zeiss 

www.zeiss.de/imt 

Lange reifte bei den Fertigungsplanern von Robert 

Bosch Automotive Steering, Andreas Tisljar 

und Sebastian Schniepp, die Idee, den 35 Maschinenbedienern 

in der Lenkmutterfertigung in Schwäbisch 

Gmünd den Umgang beziehungsweise 

die Nutzung der Messdaten zu erleichtern. 

Denn auch wenn sich in der 

Fertigung einiges verändert hatte, „wie 

wir die Messprotokolle gehandhabt haben, 

das war die vergangenen 15 Jahre 

mehr oder weniger gleich“, so Schniepp. 

Das größte Problem für den Fertigungsplaner: 

Ein Messprotokoll dokumentiert 

immer nur den Moment. Wollten Werker einen Trend 

erkennen, dann mussten sie in der Lenkmutterfertigung 

die letzten Protokolle aus dem Ordner nehmen 

und Seite für Seite den Wert vergleichen. „Unmöglich, 

das im Tagesgeschäft zu realisieren“, ergänzt 

Tisljar. 

Angesichts von einzuhaltenden Toleranzen, die 

mitunter im „Größenbereich eines Ebola-Virus“ liegen, 

wie es Daniel Hübscher, Mitarbeiter in der Abteilung 

Technologieentwicklung von Bosch gern visualisiert, 

hing die Stabilität der Prozesse in Schwäbisch 

Gmünd deshalb stark von der Erfahrung beziehungsweise 

von der Tagesform der Werker ab. Als die 


Abteilung durch die Bemühung von Tisljar und 

Schniepp 2018 dann die Voraussetzungen schuf, um 

die Messprotokolle als pdf-Files auf einen Rechner 

an den Bearbeitungszentren zu spielen, „hatten wir 

bereits eine andere Lösung im Kopf“, so Schniepp. 

Denn die Umstellung senkte zwar den jährlichen Papierverbrauch 

der Abteilung um 6.400 kg und reduzierte 

damit den CO 2 

Ausstoß um 5.330 kg pro Jahr. 

Aber sie lieferte den Werkern keine zusätzlichen Informationen. 

Auswertung und grafische 

Darstellung für die Werker 

Tisljar und Schniepp wollten eine Lösung, die den 

Werkern eine Auswertung sowie eine grafische Darstellung 

der Messwerte erlaubte. Sie prüften deshalb 

mehrere Statistiklösungen. „Das, was wir wollten, 

ließ sich nur mit Piweb von Zeiss umsetzen“, erinnert 

sich Schniepp. Um die Geschäftsführung von einem 

Investment in die Software zu überzeugen, hinterlegten 

die Fertigungsplaner ihre Vision mit konkreten 

Zahlen zu den erwarteten Einsparungen beziehungsweise 

Vorteilen. Sie prognostizierten, dass sich die 

Auslastung der Anlagen um mindestens 1 % erhöhen 

würde. „Wie sich mittlerweile zeigt, haben wir hier 

tiefgestapelt“, freut sich Schniepp. „Zwar wurde kein 

Projekt aufgesetzt, um konkrete Zahlen zu gewinnen, 

aber wir sehen eine höhere Auslastung der Anlagen 

und weniger Ausschuss“, so Tisljar. „Die Produktion 

läuft ruhiger, der Fertigungsprozess ist insbesondere 

Über Robert Bosch 

Automotive Steering 

Robert Bosch Automotive Steering zählt zu den führenden 

Herstellern von Lenksystemen. Der Standort 

Schwäbisch Gmünd umfasst das Werk und die Zentrale 

des Geschäftsbereichs Automotive Steering. 

Dort arbeiten rund 4.300 Mitarbeiter. Gefertigt werden 

Fahrzeugkomponenten für Pkw und Nutzfahrzeuge. 

Neben der Elektrolenkung Servolectric für 

Pkw wird die RB-Servocom, eine kompakte Kugelmutter-Hydrolenkung 

für Lkw und Omnibusse, in 

Schwäbisch Gmünd hergestellt. 

bei unerfahrenen Werkern stabiler geworden“, ergänzt 

Schniepp. 

Nach einem dreitätigen Workshop zum Leistungsumfang 

der Software, fing die Arbeit für die Produktionsplaner 

dann richtig an. „Denn so vielversprechend 

die angedachte Verzahnung zwischen Koordinatenmessgeräten, 

Piweb und den Fertigungszentren 

auch ist, sie ist nur mit Daten möglich, die konsistent 

sind und sich eindeutig zuordnen lassen“, so Tisljar. 

Deshalb standen 2020 alle 90 Messprogramme, mit 

denen 20 bis 35 Merkmale der einzelnen Lenkmut- 

Bild: Zeiss 

Sebastian Schniepp 

(links), Fertigungsplaner 

bei Robert Bosch 

Automotive Steering, 

im Gespräch mit Daniel 

Hübscher von der 

Abteilung Technologieentwicklung 

bei Bosch. 

Gemeinsam arbeiteten 

sie daran, die Fertigung 

mit dem Messraum zu 

verzahnen. 



Auf einem Bildschirm 

werden den Werkern die 

Piweb Reports und Korrekturwerte 

dargestellt. 

Ob sie die Korrekturen 1:1 

in ihre Fertigungsmaschinen 

übertragen, entscheiden 

die Werker. 

Bild: Zeiss 

tertypen kontrolliert werden, auf dem Prüfstand. Eine 

Aufgabe, die Daniel Hübscher von der Abteilung 

Technologieentwicklung bei Bosch in Schwäbisch 

Gmünd übernahm. Er standardisierte und parametrisierte 

die Programme. Da ihm schnell klar war, dass 

es nicht damit getan war, die Verwendung von Unterstrichen 

oder Doppelpunkten 

zu vereinheitlichen, suchte er von 

Anfang an den Dialog mit den 

Mitarbeitern an der Maschine. 

„Neu ist immer schwierig, aber 

wenn man sich der Diskussion 

stellt, dann kommt man ans Ziel“, 

so Hübscher. Dass sich seine Arbeit 

auszahlte, steht für alle Beteiligten 

außer Frage. Zum einen 

könnte die Abteilung jetzt innerhalb 

kürzester Zeit und ohne großen 

Aufwand betreiben zu müssen, 

das 91ste oder 200ste Messprogramm erstellen. 

Und zum anderen verkürzte die mit der Standardisierung 

verbundene Bereinigung der Messprogramme 

die Messzeit der Lenkmuttern. 

Werker erhalten genau die 

Reports, die sie benötigen 

Gearbeitet wird mit Piweb-Reports in der Abteilung 

bereits seit 2020. Den Experten bei Bosch war dabei 

das Thema Standardisierung wichtig. Deshalb suchten 

sie den Dialog mit den Maschinenbedienern, um 

»Die Produktion 

läuft ruhiger, der 

Fertigungsprozess 

ist insbesondere 

bei unerfahrenen 

Werkern stabiler 

geworden.« 

Sebastian Schniepp, Bosch 

sicherzustellen, dass sie genau die Reports erhalten, 

die sie für die Steuerung der Maschinen brauchen. 

Dafür wurden Filter gesetzt. Der Bediener klickt dafür 

den jeweiligen Arbeitsgang, Maschinentyp, Maschine 

und die entsprechende Sachnummer an und kommt 

dann auf eine Ebene auf der er unter anderem das 

Prozess-, das Gesamtprotokoll 

oder auch die Prozessübersicht 

inklusive Korrekturen auswählen 

kann. Die Struktur erlaubt es ihnen, 

ganz schnell und einfach 

weitere Lenkmuttermodelle oder 

Fertigungsmaschinen zu integrieren. 

Neben den Reports entwickelte 

Schniepp auch die Formel für die 

Berechnung der Korrekturwerte 

für die Bearbeitungsmaschinen in 

Piweb. Diese geben an, um welchen 

Wert die Bearbeitung korrigiert werden muss, 

um den Soll-Wert zu erhalten. „Durch die Vorgabe 

dieser Korrekturwerte nehmen wir den Werkern viel 

Arbeit bei der Berechnung dieser ab und reduzieren 

so Fehlerquellen – insbesondere dann, wenn mehrere 

Bearbeitungsschritte auf ein Messmerkmal einzahlen“, 

betont der Fertigungsplaner. Noch erhalten die 

Maschinenbediener in Schwäbisch Gmünd diese Korrekturwerte 

mit dem Aufruf des entsprechenden Reportings. 

Ob sie diese Werte dann 1:1 in die Fertigungsmaschinen 

übertragen oder aber angepasst 


werden, das entscheiden die Werker individuell aufgrund 

ihrer Erfahrungen. 

Bosch und Emag entwickeln eine 

gemeinsame Schnittstelle 

Und weil bei der händischen Übertragung der Korrekturwerte 

in die Maschinensteuerung schnell Fehler 

entstehen, sollen in den nächsten Wochen direkt im 

Display der Bearbeitungszentren angezeigt werden. 

Die Schnittstelle für die Datenübertragung erstellt 

Bosch derzeit in Zusammenarbeit 

mit 

Emag, dem Hersteller 

der Fertigungszentren. 

Doch auch bei 

der automatisierten 

Datenübergabe muss 

der Bediener per Andreas Tisljar, Bosch 

Knopfdruck noch 

entscheiden, ob er die Werte übernimmt. Dies ist ein 

wichtiger Punkt für die Fertigungsplaner, denn die 

Werker haben die Verantwortung für das Bearbeitungsergebnis 

und müssen diese behalten. „Wären 

sie hier außen vor, dann bestände die Gefahr, dass 

Aufgaben wie das Reinigen der Bauteile vor dem 

Messen auf der Koordinatenmessmaschine nicht 

mehr ganz so ernst genommen werden“, so Schniepp. 

Er und Tisljar denken deshalb heute bereits – und 

zwar gemeinsam mit KI-Experten von Bosch – darüber 

nach, wie der Prozess in Zukunft gestaltet sein 

muss. Denn auch bei einer weiteren Verzahnung und 

einer stärkeren Einbeziehung von Künstlicher Intelligenz 

soll der Werker im Fokus bleiben. Welches Potenzial 

die Entwicklung hin zu einem Closed Loop 

»Wir sehen eine 

höhere Auslastung 

der Anlagen und 

weniger Ausschuss.« 

Übersichtliche Reports 

Piweb ist eine Reporting-Software von Zeiss, die 

aufwändig gewonnene Messdaten in aussagekräftige 

Erkenntnisse übersetzt. Dabei lassen sich 

die Messdaten sowohl über Diagramme, statistische 

Auswertungen als auch über farbliche Abweichungen 

zu den CAD-Modellen visualisieren. 

Messdaten verschiedener Bauteile und Messgeräte 

können außerdem einfach und schnell in einem 

Dokument zusammengefasst werden. Zudem 

errechnet Piweb Korrekturwerte, die Werker dabei 

unterstützen, die vorgegebenen Soll-Werte zu erreichen. 

Durch die Möglichkeit firmenspezifische 

Reports zu erstellen, lässt sich der Produktionsprozess 

optimal überwachen. Die Software ist 

skalierbar und erlaubt Firmen bei der Anwendung 

der datenbankgestützten Versionen den 

aus Industrie 4.0 resultierenden Informationsfluss 

effizient zu organisieren und die Digitalisierung 

voranzutreiben. 

besitzt, hat sich bei Bosch in Schwäbisch Gmünd bereits 

herumgesprochen. „Wir hatten Kollegen von der 

Zahnstangenfertigung hier, die sind begeistert und 

wollen diesen Weg ebenfalls gehen“, freut sich 

Schniepp. Und die Werker? „Das sind echte Schwaben“, 

so Hübscher, „nicht geschimpft ist genug gelobt“. 

Seit 2020 arbeitet 

Bosch in Schwäbisch 

Gmünd mit Piweb- 

Reports. Über Filter, die 

der Bediener anklickt, 

erhält er schnell genau 

die Daten und Reports, 

mit denen er die Maschine 

optimal steuert. 

Bild: Zeiss 


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SPECIAL 

» Kunststoff 

Die Digitalisierung ist in der Kunststoffverarbeitung angekommen. 

Sie hilft, das Langzeitverhalten von Bauteilen 

etwa aus Thermoplasten oder Schäumen vorherzusagen. 

Zug- und Druckversuche sind dabei elementar. 

Extrusion 

Saargummi nutzt Vision-System 

zum Messen an und in der 

Extrusionslinie 

» Seite 28 

Thermoplaste 

Zugversuche helfen, die 

Dauerfestigkeit entsprechender 

Bauteile vorherzusagen 

» Seite 30 

Harte Schäume 

Mit Zug- und Druckversuchen 

lässt sich ihr Materialverhalten 

modellieren 

» Seite 32 

Bild: Fraunhofer LBF 

Elastomere 

Freudenberg entwickelt vollautomatisches 

visuelles Inspektionssystem 

für die eigene Fertigung 

» Seite 34 

Eine praxisrelevante Methode zur Versagensvorhersage von harten Polymerschäumen 

wird am Fraunhofer LBF entwickelt. 


SPECIAL » Kunststoff 

Saargummi nutzt kamerabasierte Inline-Inspektionssysteme 

Messen im Takt 

der Extrusionslinie 

Automobilzulieferer Saargummi setzt schon lange auf die Expertise von 

Pixargus, um jedes Jahr Millionen von Metern Endlosdichtungen zeitgleich 

hinsichtlich Oberfläche und Geometrie in Form des Profilquerschnitts zu 

überprüfen. Dies erfolgt in der Extrusionslinie inline mit einer Vision-Lösung. 

In den vier Fertigungslinien 

im Saargummi- 

Werk in Büschfeld sind 

die Zwei-in-Eins-Geräte 

der Systemreihe Profilcontrol 

von Pixargus integriert, 

die Oberfläche 

und Geometrie zeitgleich 

abprüfen können. 

Bild: Pixargus 

Heike Freimann 

Redaktionsbüro AIX 


Pixargus 

www.pixargus.de 

In Halle 33 im Saargummi-Werk Büschfeld werden 

Endlosdichtungen für die Großen in der Automobilindustrie 

auf 1400-Meter-Spulen gewickelt. Beim 

Autobauer werden die Spulen später vollautomatisch 

abgewickelt und je nach Fahrzeugmodell auf Länge 

gebracht. Ein Roboter reicht hier mit starken Armen 

die Autotüren an und die Dichtungen werden mannlos 

und passgenau aufgeklebt. „Die 

Endlosdichtung war die Idee, bei uns 

und beim Automobilhersteller einen 

höher automatisierten Prozess zu realisieren“, 

erzählt Christian Kast, Director 

Global Product Automotive und 

damals, 2006, der Erfinder der Endlostechnologie 

bei Saargummi. Das ist 

keine einfache Aufgabe bei elastischen 

Gummiprofilen, die sich anders als starre Produkte 

maschinell nicht so einfach greifen, fördern und bearbeiten 

lassen. Heute fertigen sie hier am Standort 

im nördlichen Saarland fast 50 Mio. m Endlosdichtungen 

pro Jahr. Daimler, BMW, Ford, VW und Seat 

sowie der Nutzfahrzeughersteller Scania gehören zu 

den Kunden. Für die Qualitätskontrolle der neuen 

Endlosprodukte war von Anfang an Pixargus mit seinen 

kamerabasierten digitalen Inline-Inspektionssystemen, 

die sich in Produktionsanlagen und Unternehmensnetzwerke 

integrieren lassen, an Bord. 

Oberfläche und Geometrie werden 

gleichzeitig überprüft 

„Wenn ich über diese Länge von 1400 Metern die 

Qualität sicherstellen muss, brauchen wir zerstö- 


ungsfreie Prüfmethoden, die idealerweise im Inline- 

Prozess funktionieren“, erzählt Kast. Inzwischen sind 

hier in vier Fertigungslinien die Zwei-in-Eins-Geräte 

der Profilcontrol-Systemreihe von Pixargus integriert, 

die Oberfläche und Geometrie in Form des 

Profilquerschnittes in einer Funktionseinheit zeitgleich 

abprüfen können. „Die Daten haben wir gleich 

online“, so Kast. 

Auf der Unterseite der Dichtung muss außerdem 

die Spurlage des aufgetragenen Klebebands stimmen. 

„Das muss an der richtigen Position sitzen, 

welche auf wenige zehntel Millimeter toleriert ist, 

dies ist extrem wichtig.“ Nicht weniger anspruchsvoll 

ist die Oberflächenprüfung. „Wir legen gemeinsam 

mit dem Kunden fest, ab welcher Ausprägung 

ein Pickel ein Pickel 

und ein Produkt fehlerhaft 

ist“, so Kast. 

Das vereinbarte Toleranzspektrum 

muss dann einerseits 

in die Prozesswelt 

von Saargummi, 

aber auch in die 

Fehlerdetektion von 

Pixargus übersetzt werden. Bei den Inspektionssystemen 

lassen sich dazu die Parameter für die Rauigkeit, 

die den Kameras Kontrast und Detailgenauigkeit 

vorgeben, sehr einfach und genau einstellen, erzählt 

Kast: „Wir wollten keine Technik, die wir selbst 

programmieren müssen, sondern einfache, bedienerfreundliche 

Systeme.“ 

An drei Linien produziert der Dichtungshersteller 

heute im Doppelstrangverfahren die Endlosdichtung 

unter dem Markennamen Sealmatic. Die Profilstränge 

werden hierbei spiegelbildlich Rücken an Rücken 

extrudiert. Damit der Doppelstrang im Sensorkopf individuell 

vermessen werden kann, hat Pixargus das 

Profilcontrol-7-System mit einem speziellen Frequenzgenerator 

ausgerüstet. Er misst die Geschwindigkeit 

der Profilstränge und gibt den optischen Sensoren 

den Takt für die Bildverarbeitung vor. 

Szenenwechsel. In der Halle 22 werden auf Länge 

geschnittene Dichtungen produziert. „Das ganze Repertoire 

rund um die Karosserie“, erzählt der Prozesstechniker 

Jan Müller. Auch hier ist an vier Fertigungslinien 

jeweils ein Profilcontrol-System im Einsatz. 

Acht Kameras haben die Gummiprofile im Blick 

und detektieren zuverlässig Pickel, Blasen, Knoten 

oder Flockreste. Ist beispielsweise die C-Lippe zu 

kurz, meldet die Dimensionsmessung sofort den Fehler. 

„Ich sehe dann auf einen Blick, wo meine Fehlerursachen 

liegen und kann dementsprechend eingreifen“, 

erklärt Müller. 

Gerade hat Kamera 3 bei Laufmeter 2870 einen 

Fehler erkannt, eine Verunreinigung. Das System hat 

die betroffene Stelle 

»Wir wollten keine Technik, 

die wir selbst programmieren 

müssen, sondern einfache, 

bedienerfreundliche Systeme.« 

Christian Kast, Saargummi 

markiert. Das Personal, 

das die Teile verpackt, 

sieht die gelbe 

Markierung auf der 

Profiloberfläche und 

entsorgt das entsprechende 

Teil. 

Rechts im Bild springen 

vor der hinterlegten 

Sollkontur des Profils indessen leuchtende 

Graphen hin und her. Sie markieren, wo gerade welcher 

Profilbereich, welcher Wert geprüft wird. „So 

können wir immer abgleichen, dass wir uns innerhalb 

der Toleranz befinden“, so Müller. „Wir sind sehr 

selbständig, was die Problembeseitigung angeht.“ 

Saargummi fertigt in 

Büschfeld fast 50 Mio. 

m Endlosdichtungen 

pro Jahr. Produziert 

wird in hochautomatisierten 

Prozessen. 

Bild: Saargummi 

Frequenzgenerator gibt 

dem Vision-System den Takt vor 

Bild: Saargummi 

Die Inspektionssysteme 

von Pixargus prüfen 

auch die Spurlage des 

aufgetragenen roten 

Klebebands. Dies muss 

an der richtigen Position 

sitzen, welche auf 

wenige zehntel Millimeter 

toleriert ist. 



Bild: SKZ 

Mit dem neuen Prüfund 

Auswerteverfahren 

zur Bestimmung werkstofflicher 

Einsatzgrenzen 

an thermoplastischen 

Kunststoffbauteilen 

wird die dauerfeste 

Auslegung solcher Bauteile 

erleichtert. 

Neues Verfahren nutzt Zugversuche, um Bauteilversagen vorzubeugen 

Belastbare Werte 

für Thermoplaste 

Das mechanische Langzeitverhalten von Kunststoffen ist sehr komplex. Entsprechend 

schwierig ist auch eine zuverlässige Auslegung von thermoplastischen 

Bauteilen im Bereich der Langzeit- beziehungsweise Dauerfestigkeit. 

Das Kunststoff-Zentrum SKZ hat nun ein neues Verfahren dafür entwickelt. 

Malte Nebel 

Scientist 

Gruppe 

Bauteileigenschaften 

SKZ 

www.skz.de 

Für thermoplastische Kunststoffbauteile 

existiert bisher keine allgemeingültige 

Vorgehensweise zum Festigkeitsnachweis 

der Langzeit- beziehungsweise 

Dauerfestigkeit – und damit der Auslegung 

entsprechender Bauteile. Eine besondere 

Herausforderung ist dabei die Ermittlung 

werkstofflicher Einsatzgrenzen, 

um Materialschädigungen und zukünftiges 

Bauteilversagen zu verhindern. Bisherige 

Auslegungsverfahren sind meist mit 

erheblichem Prüf- und Kostenaufwand 

verbunden oder liefern bei Verwendung 

pauschaler Abminderungsfaktoren und 

hoher Sicherheitsbeiwerte meist sehr 

konservative Ergebnisse, was dem 

Wunsch nach Leichtbau und Ressourceneffizienz 

entgegensteht. 

Energiebasiertes 

Bemessungskonzept 

Daher hat das SKZ für die Bestimmung 

derartiger Grenzwerte ein energiebasier- 

tes Bemessungskonzept erarbeitet, welches 

auf Basis intermittierender Zugversuche 

die Detektion werkstofflicher Einsatzgrenzen 

durch eine Auswertung der 

Dehnungsamplitude erlaubt. Durch geeignete 

Zerlegung der umgesetzten Energie 

in gespeicherte und dissipierte Energieanteile 

kann eine kritische dissipierte Energiedichte 

bestimmt werden, welche charakteristisch 

für die Schädigungsgrenze 

des Werkstoffs ist. Unterhalb dieser Schädigungsgrenze 

ist der Werkstoff „dauerfest“ 

in dem Sinne, dass es auch nach 

sehr häufiger Belastung oder langen Belastungsdauern 

zu keinen Mikroschädigungen 

kommt, die später zu einem Bauteilversagen 

führen können. 


Das neue Verfahren wurde am SKZ unter 

dem Gesichtspunkt entwickelt, eine 

anwendungsbezogene Auslegung bei geringem 

Prüfaufwand zu ermöglichen. 

Durch die Beschränkung auf einfache 

Versuche, die mit Universalprüfmaschinen 

durchgeführt werden, ergibt sich die 

Möglichkeit, Belastungsgrenzen unter direkter 

Berücksichtigung anwendungsbezogener 

Einflussfaktoren festzulegen. 

Anwendungsbezug dank 

einfacher Prüftechnik 

So lassen sich zum Beispiel durch Nutzung 

einer Temperierkammer Belastungsgrenzen 

für Temperaturen ermitteln, die 

vom Normklima abweichen. Auch lassen 

sich Schädigungsgrenzen in Abhängigkeit 

von einer durch eine Faserverstärkung bedingten 

Anisotropie der Werkstoffeigenschaften 

ermitteln. 

Durch die direkte Berücksichtigung 

festigkeitsmindernder Einflussfaktoren 

während der Materialprüfung kann somit 

auf pauschale Abminderungsfaktoren 

verzichtet werden. Die innovative Prüfmethodik 

erlaubt zudem den Verzicht 

auf zeit- und kostenintensive Langzeitversuche. 

Die Anwendbarkeit des neuen Verfahrens 

wurde im Rahmen eines Forschungsprojekts 

an unterschiedlichen Thermoplasten 

(amorph/teilkristallin, spröd/duktil, 

faserverstärkt/unverstärkt) demonstriert. 

Die ermittelten Belastungsgrenzen 

wurden gegenüber gängigen Auslegungsverfahren 

(spannungs- beziehungsweise 

dehnungsbezogen) abgeglichen und erzielten 

gute Übereinstimmungen. 

Teure Langzeitversuche 

entfallen künftig 

Entlang der Wertschöpfungskette von 

Kunststoffen werden zahlreiche Unternehmen 

von einer anwendungsbezogenen 

Bestimmung der Belastungsgrenzen ihrer 

eingesetzten Kunststofftypen profitieren. 

Kostenintensive Langzeitversuche oder 

pauschale Bemessungsmethoden werden 

vermieden. Dies steigert die Sicherheit 

und Lebensdauer von Produkten, spart 

Material und vermeidet teure Regressansprüche. 

Die geplante perspektivische 

Aufnahme des Verfahrens in Normen und 

Richtlinien wird den Anwendern zusätzliche 

Sicherheit bei der Auslegung bieten 

und eine effizientere Gestaltung der Entwicklungsprozesse 

erlauben. 

Bild: SKZ 

Durch geeignete Zerlegung der umgesetzten Energie in gespeicherte und dissipierte Energieanteile 

kann bei dem neuen Verfahren eine kritische dissipierte Energiedichte bestimmt werden, 

welche charakteristisch für die Schädigungsgrenze des Werkstoffs ist. 

Ein Unternehmen von Quality Vision International 

Der größte optische Multisensorkonzern der Welt 


65719 Hofheim-Wallau 

T: 06122/9968-0 • www.ogpgmbh.de


Neue Prüftechnik 

Damit Hartschaum nicht versagt 

Multiaxiale Zug- und Druckversuche sind von entscheidender Bedeutung zur 

Modellierung des Materialverhaltens von harten Schäumen. Für die sichere 

und kosteneffektive Auslegung von Verbundbauteilen mit Schäumen hat das 

Fraunhofer LBF nun neue Prüfverfahren und verbesserte Methoden entwickelt. 

Umschlingungsversuch 

für die 2D-Druckbelastung: 

Die Blechschleife 

mit dem Probekörper 

wird mit dem Steg nach 

unten in die Backen der 

Prüfmaschine eingesetzt 

und danach gezogen. 



Dr. Vladimir A. Kolupaev 

Axel Nierbauer 

Mechanik und Simulation, Bereich Kunststoffe 

Fraunhofer LBF 

www.lbf.fraunhofer.de 


Für multiaxiale Prüfungen von harten Schäumen 

fehlt aktuell ein bewährtes Verfahren. Einige 

Belastungsfälle sind experimentell kaum realisierbar. 

So sind zum Beispiel plausible Prüfvorschriften für 

den hydrostatischen Zugversuch nicht bekannt und 

der äquibiaxiale Zugversuch ist kostspielig in der 

Durchführung. Um diese Problematik in den Griff zu 

bekommen, haben die Experten des Fraunhofer-Instituts 

für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit 

LBF einen equibiaxialen und einen hydrostatischen 

Druckversuch aufgebaut. Die Ergebnisse dieser 

Versuche sind eindeutig und einfach zu interpretieren. 

Zusammen mit den uniaxialen Zug- und Druckversuchen 

sowie Torsionsversuchen sorgen diese Versuchsdaten 

für eine zuverlässige Modellierung und 


plausible Extrapolationen, die eine Abschätzung der 

nicht verfügbaren Daten aus dem hydrostatischen 

Zugversuch ermöglichen. 

Die equibiaxiale (gleichmäßige biaxiale) Druckbelastung 

wird in einer konventionellen Zugprüfmaschine 

mit einer Kreisscheibe als Probenkörper und 

einer Blechschleife zum Aufbringen der Lasten realisiert. 

Die Blechschleife hat an einem Ende ein rechteckiges 

Loch und am anderen Ende einen Steg. Das 

vorgebogene Blech ist so geschlossen, dass der Steg 

durch das Loch geführt wird und so eine Schlaufe 

entsteht. 

Der Probekörper wird mit dieser Schlaufe umwickelt. 

Im Bereich der Schleifenüberlappung werden 

dünne vorgebogene Bleche eingelegt. Diese Bleche 

stützen den konstruktiv geschwächten Bereich des 

Schleifenlochs und sorgen für eine bessere Verteilung 

der Belastung. Vor der Prüfung wird der Probekörper 

mit trockener Druckluft gereinigt, vermessen 

und gewogen. Die Schleife, die Bleche und die Umfangsfläche 

des Probekörpers werden mit einem 

Schmiermittel vorbehandelt, um Reibung zu verringern. 

Der Aufwand dieser Prüfung ist minimal und 

vergleichbar mit den Standard-Zugversuchen. Der 

2D-Druckversuch stellt eine effektive Methode zur 

ersten Abschätzung des Materialverhaltens dar. Für 

eine genaue Modellierung ist jedoch ein hydrostatischer 

Druckversuch unerlässlich. 

Zwei Arten des Materialverhaltens 

unter hydrostatischem Druck 

Forschende am Fraunhofer LBF haben eine neue Methode 

zur Prüfung des Materialverhaltens unter hydrostatischer 

Druckbelastung implementiert und auf 

mehrere offen- und geschlossenporige polymere 

Hartschäume angewendet. Es sind zwei Arten des 

Materialverhaltens unter hydrostatischem Druck zu 

unterscheiden: das Versagen der Zellen und der hydrostatische 

Kollaps der Gesamtstruktur. Diese Unterschiede 

sind vor allem in Unterwasseranwendungen 

von Bedeutung. 

Die Probekörper mit und ohne Schutzschicht werden 

geprüft, um verschiedene Versagensarten zu erhalten. 

Zur Bestimmung der Festigkeit der Gesamtstruktur 

wird der Probekörper unter Vakuum in einen Schutzbeutel 

verpackt. Die gemessenen Unterschiede zwischen 

den beiden Festigkeiten erreichten bei einigen 

Schäumen bis zu 6 %. 

Der würfelförmige Probekörper hat die Abmessungen 

50×50×50 mm 3 . Die Kanten sind abgerundet, 

um eine Beschädigung des Schutzbeutels während 

der Fixierung und der Belastung zu vermeiden. Anschließend 

werden die Ecken mit Schleifpapier geglättet, 

um eventuelle Grate zu entfernen. Die Abmessungen 

des Probekörpers sind durch die Größe 

des Sichtfensters der Druckkammer und die Abmessungen 

des gelieferten Materials begrenzt. Vor dem 

Versuch wird die Probe mit einem statistisch verteilten 

Schwarz-und-Weiß-Muster gesprenkelt. 

Die Deformationen auf der Probenoberfläche werden 

von einer CCD-Kamera erfasst. Die Dehnungsauswertung 

der Geometrieänderung in der Platte erfolgt 

im Post-Processing unter Verwendung der 

Grauwert-Korrelationssoftware. Diese Auswertung 

erfolgt bis zum Versagen. 

Für eine zuverlässige Modellierung von Materialien, 

die unter hydrostatischem Druck versagen, ist 

der hydrostatische Druckversuch zwingend erforderlich. 

Die Materialeigenschaften aus dieser Prüfung 

können nicht aus den Daten der Zug-, Druck- und 

Torsionsprüfung berechnet werden. Mögliche Extrapolationen, 

wie zum Beispiel auf der Basis des 

2D-Druckversuchs, können nur Abschätzungen liefern 

und sollten für kritische Bauteile nicht angewendet 

werden. Der hydrostatische Druckversuch 

liefert die notwendigen Informationen zur Modellierung 

des elastischen Verhaltens und des Versagens 

bei mehraxialen Druckbelastungen. 

Die Ergebnisse des hydrostatischen Versuchs führen 

direkt zu den benötigten Parametern im Materialmodell, 

was das Fitting erheblich vereinfacht. Unter 

anderem ist der Kompressionsmodul des elastischen 

Verhaltens ein Ergebnis dieser Versuche. Die 

Methode erlaubt es somit, Entscheidungen über die 

Materialwahl für bestimmte Anwendungen zu treffen. 

Sie erscheint auch für weitere Materialien wie 

keramische Schäume, Porenbeton, Boden, gesinterte 

und granulare Materialien vielversprechend. 


Hydrostatischer Druckversuch: 

So sieht der 

Probekörper ohne 

Schutzschicht nach 

der Prüfung aus. 



Automatisches Vision-Inspektionssystem 

Zwei Drittel kleiner und günstiger 

Ob kleine Automobildichtungen, Federn oder O-Ringe aus Thermoplasten oder 

Elastomeren – Kunststoffverarbeiter Freudenberg Sealing Technologies hat 

dafür selbst ein vollautomatisches visuelles Inspektionssystem entwickelt. 

Es analysiert gleichzeitig die Daten von bis zu vier Kameras. 

Geprüft wird ein Kleinteil in diesem 

Fall mit drei Kameras. Das Bildverarbeitungssystem 

F-Vision GP 50 

analysiert deren Daten gleichzeitig. 

Bild: Freudenberg 

Dr. Helmut Hamfeld 

Senior Engineering Specialist 

Freudenberg 

Sealing Technologies 

www.fst.com 

denberg Sealing Technologies seine Prüfsysteme 

genau auf spezifische Produktionsanwendungen 

und Fehlerparameter 

ausrichten.“ Die Automatisierung minimiert 

beim Kunststoffverarbeiter zudem 

den Bedarf an manuellen Kontrollen, die 

in der Regel mehr Zeit in Anspruch nehmen 

und bei denen winzige Fehler häufiger 

unentdeckt bleiben. 

Anfang 2022 wurde das erste F-Vision 

GP 50 System mit rotierender Glasplatte 

am US-amerikanischen Freudenberg- 

Standort Morristown installiert. Für das 

Werk sind bereits weitere Maschinen geordert, 

die noch in diesem Jahr in Betrieb 

gehen sollen. Auch die Produktionsstätten 

von Freudenberg Sealing Technologies 

in Öhringen, Oberwihl und Weinheim in 

Deutschland sowie in Bristol/USA sind an 

den neuen Systemen interessiert. 

Das F-Vision GP 50 System arbeitet mit 

neuer Bildverarbeitungstechnologie – einschließlich 

der Fähigkeit, sich selbständig 

Wir sind ständig auf der Suche nach 

Möglichkeiten, unsere Produktionsprozesse 

zu verbessern“, erklärt Robert 

Scavuzzo, Vice President Global Advanced 

Manufacturing Technology bei Freudenberg. 

„Die aktualisierte Bildverarbeitungstechnologie 

ist ein weiterer Entwicklungsschritt, 

mit dem wir die Null-Fehler- 

Vorgabe noch effektiver erfüllen und damit 

für unsere Kunden und die Endverbraucher 

klare Vorteile bieten. Durch die 

unternehmensinterne Entwicklung der 

F-Vision GP 50-Technologie kann Freuan 

Prozessschwankungen anzupassen – 

und kann gleichzeitig Daten von bis zu 

vier Kameras analysieren. Mit einer Größe 

von gerade einmal 80 cm x 80 cm – ohne 

Zuführungs- und Verpackungskomponenten 

– ist das System nur etwa ein Drittel 

so groß und so teuer wie aktuelle, handelsübliche 

Prüfsysteme. Es wird am Ende 

einer Produktionslinie oder eines Prozesses 

positioniert, um mögliche Fehler bereits 

unmittelbar nach der Fertigstellung 

der Teile zu überwachen. Dabei lassen sich 

bis zu zehn Teile pro Sekunde prüfen. 

Jedes neue Teil wird mit Hunderten von 

zuvor freigegebenen Teilen verglichen, 

um Unterschiede zu erkennen und zwischen 

tatsächlichen Fehlern und zufälligen 

Prozessabweichungen zu unterscheiden, 

die beispielsweise durch Schmutz 

oder Staub verursacht wurden. Die Anlage 

kann mehr als 20 verschiedene Oberflächenprüfungen 

vornehmen. Zusätzliche 

Prüfungen der Oberflächen und/oder der 

Einhaltung von Maßtoleranzen lassen 

sich je nach Bedarf hinzufügen. 

Fehler beim Spritzgießen 

schneller beheben 

Die meisten Defekte entstehen während 

der Formgebung. Auch bei der Endbearbeitung 

können Probleme auftreten, zum 

Beispiel beim Abstechen oder Entgraten 

von überschüssigem Gummi. Die F-Vision 

GP 50 Prüfgeräte erhöhen die Prüfgenauigkeit 

und tragen damit dazu bei, teure 

Kundenreklamationen zu vermeiden. Sie 

erkennen fehlerhafte Teile und sortieren 


diese aus, kategorisieren die Defekte, 

zeichnen sie visuell auf und geben – 

wenn zu viele davon entdeckt werden – 

beispielsweise per Textnachricht aufs 

Handy Alarm. 

Die Maschinenführer können auf diese 

Daten zugreifen und basierend darauf 

Probleme im Formgebungsprozess direkt 

beheben. Die Prüfsysteme aller Freudenberg-Werke 

sind vernetzt und teilen Daten 

miteinander. Damit lassen sich flächendeckend 

Fehler beseitigen und die 

Qualität weiter erhöhen. 

Ziel ist der Closed Loop mit 

der Spritzgießmaschine 

Das neue Inspektionssystem ist Teil der 

Standardisierung von Maschinen und 

Prozessen in allen Werken von Freudenberg 

Sealing Technologies weltweit. Scavuzzo 

schätzt, dass es sich mit minimalen 

Designänderungen an Kameras, Beleuchtung 

und der Software für spezifische An- 

wendungen in etwa 80 % der Werke von 

Freudenberg Sealing Technologies einsetzen 

lässt. Davon würden auch Industrie-4.0-Initiativen 

und der Trend zur zunehmenden 

Automatisierung der Produktionsanlagen 

profitieren. 

Die meisten der Vision-Control-Einheiten 

bei Freudenberg sind mit einer Datenbank 

verbunden, die Live-Statusinformationen 

über den Prozess und die Maschinenbedingungen 

liefert. Das integrierte 

System benachrichtigt das Bedienpersonal 

über Abweichungen. In vielen Fällen 

können diese Informationen sofort genutzt 

werden, um Probleme zu beheben 

oder die Effizienz während eines laufenden 

Prozesses zu verbessern. 

Grundsätzlich soll die F-Vision GP 50 

Technologie ein Echtzeit-Kommunikationsnetzwerk 

zwischen den Systemen und 

den Spritzgießmaschinen schaffen, das 

den Prozess korrigiert, sobald zu viele 

Fehler entdeckt werden. 

Anfang 2022 hat Freudenberg Sealing 

Technologies das erste F-Vision GP 50 

System mit rotierender Glasplatte an 

seinem US-Standort in Morristown 

installiert. 

Bild: Freudenberg 

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wie Künstliche Intelligenz, Embedded Vision und die enge Verzahnung von 

Bildverarbeitung und Automation – für die Smart Factory von morgen und 

für stetig wachsende nichtindustrielle Anwendungen. 

04. – 06. Oktober 2022 

Messe Stuttgart 

www.vision-messe.de 


Insgesamt wurde bei der neuen Norm 

21920 ein großer Wert auf Kontinuität 

gelegt. Die Schwachstellen der alten 

Norm – etwa unsaubere und nichtpraktikable 

Definitionen – sind entfallen. 

Dort, wo die alte Norm unscharf war, 

ist die neue Norm präziser geworden. 

Bild: MYZONEFOTO/stock.adobe.com 

Neue Rauheitsnormen EN ISO 21920-x 

Verbesserte Standards für die 

Oberflächenmesstechnik 

Die neuen Profilnormen EN ISO 21920-1, -2 und -3 für das Messen von 

Oberflächenbeschaffenheiten fassen die bisherigen Oberflächennormen in 

einer Normreihe zusammen. Sie liefern im Vergleich zu den alten Normen 

saubere und praktikable Definitionen. 

Die drei Teile des neuen Standardwerks EN ISO 

21920-x sind ein wichtiger Baustein in dem 

seit fast 25 Jahren erarbeiteten internationalen Normenkonzept 

der Geometrischen Produktspezifikation 

(GPS-System). Nach den bereits veröffentlichten 

Normen zur flächenhaften Spezifikation 

der Oberflächenbeschaffenheit, der 

Normreihe DIN EN ISO 25178, stehen 

mit DIN EN ISO 21920 auch die relevanten 

Profilnormen in aktualisierter 

Bild: Mahr 

Heinz-Joachim Kedziora 

Leiter Entwicklung 

Oberflächenmesstechnik 

Mahr 

www.mahr.com 

Fassung zur Verfügung. Damit werden 

die bisherigen Profilnormen zurückgezogen: 

• ISO 4287:1997-04 „Kenngrößen“ 

• ISO 4288:1996-08 „Messbedingungen“ 

• ISO 13565-1 bis 3 „Rk-Auswertung“ 

• ISO 1302:2002-02 „Zeichnungseintragungen“ 

Der Grund: Sie decken nicht mehr alle 

Möglichkeiten moderner Messgeräte ab 

– etwa, weil sie bis dato keine standardisierten Verfahren 

für die optischen Messgeräte boten. Zudem 

entsprachen sie nicht immer der aktuellen industriellen 

Praxis und hatten teilweise Unschärfen in der Definition 

einiger Kennwertalgorithmen. Die DIN EN ISO 

12085 („Motif“) bleibt bestehen; mit der Überarbeitung 

der DIN EN ISO 3274 („Tastschnittgerät“) wurde 

zwischenzeitlich begonnen. 

Aktualisierung und Optimierung 

Historisch bedingt hatten die bisherigen Normen 

zum Teil recht unterschiedliche Nummern. Sie reichen 

von „ISO 3274:1996-12 Messgeräte” über „ISO 

4287:1997-04 Kenngrößen“ bis zu „ISO 

4288:1996-08 „Messbedingungen“ – um nur einige 

von ihnen zu nennen. Ab sofort werden sie in der 

neuen DIN ISO 21920 zusammengefasst. Sie bildet 

damit den gesamten Prozess – von der Konstruktion 

über die Fertigung bis zur Qualitätskontrolle – in drei 

Teilen ab. So geht es im ersten Teil (ISO 21920-1) um 


TECHNIK « 

Fertigung und Spezifikation, also „Zeichnungseintragungen“. 

Teil 2 (ISO 21920-2) definiert die Kenngrößen, 

und Teil 3 (ISO 21920-3) formuliert die Bedingungen, 

wie diese Kenngrößen am Ende überprüft 

werden. 

Teil 1: Zeichnung stellt Funktionen 

des Bauteils sicher 

Teil 1 löst die bisherige ISO 1302 ab und umfasst die 

Prozesse rund um die Zeichnungseintragungen, die 

ein Konstrukteur für die Fertigung eines Bauteils vorgibt. 

Wichtigste Änderung: Ab sofort ist ausschließlich 

die Zeichnung die Basis für die Bedingungen, mit 

denen ein gefertigtes Bauteil überprüft wird. Auch 

wenn ein Konstrukteur sich etwas besonders Kompliziertes 

ausdenkt, ist in Teil 1 definiert, wie er das Teil 

spezifizieren muss, ohne dass er Freitext hinzufügt. 

Auf diese Weise ist es möglich, dass allein die Spezifikation 

die Funktion des Teils sicherstellt. 

Ein Beispiel: Wenn man nur die Kenngröße „Ra“ 

sowie einen Wert angibt, dann ist in vielen Fällen 

nicht sichergestellt, dass diese Angabe mit dem 

Funktionsverhalten des Teiles korreliert. Hier gibt es 

komplexere und weniger komplexe Kenngrößen. Zudem 

umfasst Teil 1 neue Begriffe für die Oberflächenparameter 

(siehe Tabelle auf Seite 38). 

Wichtig für alle Anwender: Die neue Norm gilt nur 

für neue Zeichnungen. Älter datierte Zeichnungen 

behalten ihre Gültigkeit unter der früheren Norm. 

Ebenfalls neu sind einige Symbole, die eingeführt 

wurden, um den eindeutigen Bezug einer Zeichnung 

nach DIN EN ISO 21920-1 herzustellen (siehe Grafik 

auf Seite 39). 

Teil 2: Konstrukteure sind gefragt 

Der zweite Teil der neuen ISO 21920 beschäftigt sich 

mit dem Zusammenhang zwischen Kenngrößen und 

Funktionen von Bauteilen. Er ist der umfangreichste 

und wohl schwierigste Teil und ersetzt die frühere 

ISO 4287. Über 100 Kenngrößen sind hier beschrieben, 

die den Konstrukteuren einen enormen Werkzeugkasten 

bieten. Sie sind künftig gefragt, aus diesem 

Teil die richtige Kenngröße auszuwählen. Die 

Auswahl fällt erfahrungsgemäß vielen Anwendern 

schwer, da dieses Thema keinen Ausbildungsschwerpunkt 

darstellt. 

Bei den Kenngrößen, die aus Profilelementen (ein 

Berg und ein Tal im Profil) berechnet werden, gab es 

bisher größere Messunsicherheiten, da die Profilelemente 

zwar beschrieben, aber im Detail, insbesondere 

in Grenzfällen, nicht eindeutig definiert waren. 

Das wurde jetzt deutlich verbessert. Die Hersteller 

von Messtechnik sind jedoch nicht gezwungen, all 

diese Kenngrößen in ein Gerät oder eine Software zu 

programmieren, da manche von ihnen nur regional 

eine Rolle spielen. 

Änderungen durch die neuen Profilnormen 

• Wenige neue Begriffe 

• Neues Symbol für die Spezifikation 

• Die Default-Toleranzakzeptanzregel ist 

die Höchstwert-Regel („max.-Regel“) 

• Die Regelwerte basieren auf der Spezifikation 

(Zeichnungseintragung) und nicht 

auf Schätzwerten der spezifizierten 

Kenngröße. Dadurch ist die Zuordnung 

Nesting-Index abhängig vom spezifizierten 

Ra-beziehungsweise Rz-Wert etwas 

verschoben. 

• Wenn nichts anderes spezifiziert ist, erfolgt 

die Verifikation an dem Ort des spezifizierten 

Geometrieelements, an dem 

die Höchstwerte zu erwarten sind; Unvollkommenheiten 

wie etwa Kratzer oder 

Poren müssen einbezogen werden. 

• Keine Unterscheidung zwischen periodischen 

und aperiodischen Profilen 

• Kennwerte sind (bis auf wenige Ausnahmen) 

über die Auswertestrecke definiert. 

• Nur wenige Kennwerte, zum Beispiel Rz, 

Rp, Rv, sind über Profilabschnitte definiert. 

Der Begriff „sampling length“ beziehungsweise 

„Einzelmessstrecke“ wird 

nicht mehr verwendet. 

• Die Spezifikation der Toleranzgrenze erfolgt 

unmittelbar nach der Kennwertbezeichnung. 

• Vereinfachte Schreibweise zur Spezifikation 

von bilateralen Toleranzgrenzen 

• Eine dritte Toleranzakzeptanzregel: 

„Tmed“: Der Medianwert aller Messwerte 

muss innerhalb der spezifizierten Toleranzgrenzen 

liegen. 

• Die Spezifikation von optischen Verfahren 

zur Profilerfassung ist möglich, zum 

Beispiel EP OR(1). 


» TECHNIK 

Teil 3: Wie man zu einem validen 

Ergebnis gelangt 

Teil 3 definiert die Bedingungen, nach beziehungsweise 

unter denen gemessen wird. Er ersetzt die bisherige 

ISO 4288 und beschäftigt sich mit dem Thema 

„Specification and Verification“ – also Anforderungen 

an Messverfahren und deren korrekte Umsetzung. 

Damit definiert Teil 3 den Default-Fall. Das bedeutet: 

Wenn in der Zeichnung keine expliziten Angaben 

gemacht werden, gilt das, was in der Norm 

steht – also all das, was nicht explizit spezifiziert 

werden muss. 

In diesem Teil geht es also nicht nur um die Messbedingungen, 

sondern auch um zusätzlich zu beachtende 

Faktoren, wie man zu einem validen Ergebnis 

gelangt. Deshalb gibt es in diesem Teil keine Vorschriften, 

wie man etwas misst, sondern lediglich die 

Beschreibung eines vollständigen Spezifikationsoperators. 

Die Spezifikation ist theoretisch ideal und 

eindeutig. Gemäß ISO 8015 gilt: „Der Verifikationsoperator 

ist die physikalische Implementierung des 

Spezifikationsoperators. Er kann genau dieselben 

Operationen in derselben Reihenfolge besitzen (in 

diesem Fall ist die Verfahrensunsicherheit gleich null) 

oder er kann unterschiedliche Operationen besitzen 

oder die Operationen in einer anderen Reihenfolge 

durchführen (in diesem Fall ist die Verfahrensunsicherheit 

nicht gleich null).“ 

Für die Verifikation gibt man also lediglich die Unsicherheit 

an, was in der Praxis zumeist nicht einfach 

ist. Als Beispiel sei die Verwendung des Gauß-Filters 

betrachtet: Wenn im Standardfall die Spezifikation 

von einem Profilpunktabstand von 0,5 µm ausgeht, 

so ist es nicht verboten, bei der Verifikation einen 

größeren oder kleineren Punktabstand zu verwenden; 

der Anwender muss dieses dann bei der Abschätzung 

der Messunsicherheit berücksichtigen. 

Fazit: Erweiterte Möglichkeiten der 

Funktionsbeschreibungen 

Für die meisten Anwender ändert sich mit der neuen 

Norm überhaupt nichts. Sie bietet nur erweiterte 

Möglichkeiten der Funktionsbeschreibung, etwa bei 

additiven Fertigungsverfahren, bei denen zum Teil 

neue Strukturen oder neue Filter benötigt werden. 

Anders als früher bestimmt nicht mehr das Werkstück 

die Filtereinstellung, sondern die dazugehörige 

Zeichnung. Dadurch wird die Zuverlässigkeit der Entscheidung 

erhöht, ob die geprüfte Oberfläche die Anforderungen 

erfüllt oder nicht. Es entfällt das gemäß 

DIN EN ISO 4288 aufwändige – und in der Praxis 

kaum beachtete – Verfahren zur Prüfung einer Werkstückoberfläche 

einschließlich der subjektiven Beurteilung, 

ob ein Profil periodisch oder aperiodisch ist. 

Insgesamt wurde bei der neuen Norm ein großer 

Wert auf Kontinuität gelegt. Unterm Strich kann man 

sagen: Die Schwachstellen der alten Norm – etwa 

unsaubere und nicht-praktikable Definitionen – sind 

entfallen. Dort, wo die alte Norm vernünftige Ergebnisse 

geliefert hat, gilt dies auch für die neue Norm. 

Dort, wo die alte Norm unscharf war, ist die neue 

Norm schärfer. 

Die neuen Oberflächenparameter 

des ersten 

Norm-Teils auf einen 

Blick. 

Tabelle: Mahr 


Sowohl bei der ISO 

1302 als auch bei der 

ISO 21920–1 ist das 

spezifizierte Geometrieelement 

durch die 

Oberflächenkenngröße 

Rz spezifiziert. Die obere 

Toleranzgrenze für Rz 

beträgt 1 µm. 

Bild: Mahr 

Derzeit erfolgt im DIN, dem Deutschen Institut für 

Normung, die Erstellung der nationalen Normen DIN 

EN ISO 21920-1, -2 und -3. Es wird dringend empfohlen, 

die als frühe Entwürfe bereits im Jahr 2020 

veröffentlichten Ausgaben DIN EN ISO 21920-1, -2 

und -3 aus dem Verkehr zu ziehen, da es in der internationalen 

Diskussion bis zur finalen Version der 

Normreihe noch Änderungen gab. 

Anzeige_93x133_16_05.pdf - Mai 17, 2022 x 

Weiterbildung zur 

EN ISO 21920 

Die neuen Profilnormen EN ISO 21920-x 

sind auch Thema einer dreitägigen Intensivschulung 

mit dem Fokus auf 

Oberflächenmessung von Mahr vom 6. 

bis 8. September 2022. Zielgruppe der 

Veranstaltung „Aukom Surf“ sind Anwender 

der Oberflächenmesstechnik in 

Qualitätssicherung, Messraum, Konstruktion, 

Labor, Fertigung und Arbeitsvorbereitung. 

http://hier.pro/jVPTk 

enigmasoft.at 


Mit Computertomographie zur raschen 

Diagnose: die neue Exact-L-Anlage in 

der Messtechnik bei 1zu1. 

Bild: Darko Tadorovic 

Computertomographie in der additiven Fertigung 

Kein Problem mit komplexen Formen 

Für Prototypenbauer 1zu1 spielt Messtechnik bei der additiven Fertigung 

von Bauteilen eine entscheidende Rolle. Dafür nutzt das Unternehmen 

Computertomographie, die für genaue und schnelle Ergebnisse sorgt. 

Das beschleunigt auch die Entwicklungszeiten. 

Steffen Hochrein 

Communications 

Manager 

Wenzel 

www.wenzel-group.com 

1zu1 produziert Prototypen, Kleinserien- und Serienteile 

für Kunden aus aller Welt und für jede 

erdenkliche Branche. In der Fertigung setzt das Unternehmen 

die wichtigsten 3D-Druck-Verfahren wie 

Lasersintern und Stereolithografie ein. Aufgrund des 

hohen Qualitätsbewusstseins hat 1zu1 zahlreiche 

Mess- und Prüfaufgaben für seine Kunden zu lösen: 

Ob maßliche Auswertungen, Kompensation von 

Schwund und Verzug, Prüfung auf Einschlüsse 

und Verunreinigungen, geometrische 

Prüfungen, Baugruppenanalysen 

(Multiscan) und Prozessüberwachungen 

(Messreihen) – die Mess- und 

Prüfberichte werden immer kundenfreundlich 

und verständlich dargestellt. 

Seit elf Jahren nutzt das Unternehmen 

bereits optische Messlösungen 

und erstellt mehrere hundert Messberichte pro Jahr. 

„Wir kennen die Grenzen der optischen Messtechnik 

sehr genau“, erklärt Geschäftsführer Wolfgang 

Humml. „Vor dem Hintergrund, dass die von uns hergestellten 

Bauteile immer komplexer und kleiner 

werden, war für uns klar, dass wir in der Messtechnik 

den nächsten, innovativen Schritt setzen wollen und 

dass die Vergleiche der 3D-Messergebnisse zu den 

3D-Datensätzen besser und genauer werden müssen.“ 

Bei der Suche nach einer neuen Messlösung 

waren mehrere Kriterien wichtig. 

Im Vordergrund stand die Genauigkeit des Messergebnisses 

über das gesamte 3D-Teil und nicht nur für 

den Bereich, welcher mit der optischen Messtechnik 

erfasst werden kann. Hier hat die industrielle Computertomographie 

(CT) klare Vorteile. Im Vergleich zu 

taktilen oder optischen Messmaschinen können mit 


TECHNIK « 

dem Computertomographen auch innen liegende 

Merkmale mit hoher Präzision zerstörungsfrei gemessen 

werden. 

Die industrielle Computertomographie und die Additive 

Fertigung sind zwei vergleichsweise junge 

Technologien, die sich hervorragend miteinander verbinden 

lassen. Während Additive Manufacturing 

neue Strukturen erlaubt, erfolgt die Qualitätsabsicherung 

dieser neuartigen Produkte durch ein CT. Auf 

Basis dieser Ergebnisse werden Korrekturdaten generiert, 

welche sowohl die Maßhaltigkeit, als auch die 

mechanische Stabilität von 3D-gedruckten Teilen 

entscheidend verbessern können. Besonders die komplexen 

Formen, die durch den 3D-Druck entstehen, 

stellen für herkömmliche Messsysteme oft Schwierigkeiten 

da. Lediglich die CT-Technologie ermöglicht 

hier eine zerstörungsfreie Materialanalyse und Maßhaltigkeitsprüfung. 

Optische Messtechnik bei 

transparenten Bauteilen schwierig 

Die optische Messtechnik hat dagegen insbesondere 

bei Messaufgaben transparenter Bauteile sowie Teilen 

mit hochglänzender Spiegeloberfläche klar ihre 

Grenzen. Ein Messen ohne vorherige Behandlung mit 

einem Laser-Scanning-Entspiegelungsspray ist bei 

solchen Teilen nicht möglich. Zudem ist die geforderte 

Messgenauigkeit mit einem Sprayauftrag nicht erreichbar. 

Ein weiterer großer Vorteil der industriellen 

Computertomographie liegt in der Geschwindigkeit 

der Scans und Auswertung. So können tausende 

Messpunkte binnen Sekunden vermessen werden. 

Zudem bietet die Durchführung so genannter Paletten-Scans 

(mehrere Bauteile in einem Scan) eine 

Verkürzung der Prozesszyklen und eine Erhöhung der 

Wirtschaftlichkeit. 

Zum Unternehmen 

1zu1 Prototypen mit Sitz in Dornbirn/Österreich produziert 

Prototypen, Kleinserien- und Serienteile. Für 

die Fertigung setzt 1zu1 die wichtigsten 3D-Druck- 

Verfahren wie Lasersintern und Stereolithografie 

ein. Seit 2020 ist 1zu1 Pilotkunde und Entwicklungspartner 

neuer 3D-Druck-Technologien für EOS. Zusätzlich 

kommt Vakuumguss zum Einsatz. Im Spritzguss 

fertigt das Unternehmen Kunststoffteile mittels 

Aluminium-Werkzeugen – bei Bedarf auch im eigenen 

Reinraum. Die Werkzeuge stellt der Geschäftsbereich 

Tooling inhouse her. 

Gegründet wurde das Unternehmen 1996 von den 

beiden Geschäftsführern Wolfgang Humml und Hannes 

Hämmerle. Heute beschäftigt es 160 Mitarbeiter. 

Seit Mitte November 2021 gehört es der international 

tätigen Prototal-Gruppe an. 

Nach einem umfangreichen Auswahlprozess entschied 

sich 1zu1 für das CT-System Exact L mit 150 

kV von Wenzel Metrology. Das System ist die jüngste 

Entwicklung der umfangreichen Exact-Baureihe. Ende 

2020 wurde es von Frost & Sullivan mit dem Global 

New Product Innovation Award 2020 ausgezeichnet. 

„Das Exact L verfügt über eine überlegene 

Röntgenleistung in Kombination mit einem schnellen 

Detektor, so dass es Objekte und Defekte schnell 

messen kann“, erklärt Mariano Kimbara, Senior Industry 

Analyst bei Frost & Sullivan. „Wenzel hat mit 

Bildverarbeitung ganz einfach 

In-Sight 2800 

erschließt das Potenzial von Deep Learning ohne Komplexität 

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» TECHNIK 


CT-Vermessung eines 

miniaturisierten Automotiv-Steckers. 

einer intuitiven Benutzerführung, die mit intelligenter 

Software alle Messparameter automatisiert und 

damit einen robusten Kundennutzen bietet, einen 

wichtigen Schritt in den Markt gemacht.“ Drei unabhängige 

Verfahrachsen sorgen für große Flexibilität 

und ermöglichen hohe Geschwindigkeiten und kurze 

Mess- und Prüfzeiten. 

„Entscheidend für den Kauf waren letztlich die garantierte 

Messunsicherheit von +/- 5 µm, die überzeugende 

CT-Vermessung unserer fünf Benchmark- 

Problemteile und die beeindruckende Oberflächen- 

Abbildungsgenauigkeit ohne softwaremäßige Glättung“, 

sagt Humml. „Die Messergebnisse waren für 

uns so beeindruckend, dass wir gerne die erste gebaute 

Maschine mit dieser Konfiguration bestellt haben 

und wir glücklich sind, dass die Anlage bei uns in 

Betrieb ist. Die Scan-Zeiten der Anlage sind beeindruckend 

schnell, so dass wir in den ersten drei Betriebswochen 

circa 120 Scans in Normalarbeitszeit 

machen konnten.“ Die hohe Effizienz der CT-Lösung 

ermöglicht schnellere Entwicklungszeiten und spart 

damit auch für den Endkunden Zeit und Kosten. 

Darüber hinaus hat die CT-Lösung von Wenzel die 

kleinste Stellfläche in ihrer Klasse mit 150 kV und 

bietet zudem ein Scanvolumen von 400 mm in der 

Höhe und 235 mm im Durchmesser. „Der Wunsch 

nach einem möglichst großem Messvolumen bei vergleichsweise 

kleiner Maschinenbauart war ein weiteres 

wichtiges Anforderungskriterium“, betont 

Humml. Neben der kleinen Stellfläche und dem großen 

Scan-Volumen bietet das Exact L einen weiteren 

großen Vorteil: Transport und Aufbau verlangen keine 

Durchbrüche von Türen und Gängen, was eine 

schnelle und reibungslose Installation ohne Mehraufwand 

sichert. Auch in Puncto Systemgewicht ist 

der Exact L Klassenbester – mit nur 2.650 kg, was eine 

Flexibilität der Aufstellplätze ermöglicht. 

Vorabnahme des CTs 

mit kompetenen Erklärungen 

„An Wenzel schätzen wir die kompetente Beratung 

und die Fähigkeit, im Verkauf zuzuhören und unsere 

Bedürfnisse und hohen Anforderungen zu verstehen“, 

sagt Humml. Überzeugend sei für ihn auch die Vorabnahme 

der Anlage gewesen, die von Uwe Hilpert, 

Produktmanager CT bei Wenzel, begleitet wurde. 

Dieser erklärte fundiert und kompetent die Messung 

jedes einzelnen Bildpunkts auf dem ultraschnellen 

7,5-Megapixel-Detektor. 

Die CT-Schulung wurde vor Ort in Dornbirn durchgeführt. 

„Nach einer Woche intensiver Schulung und 

Einführung tief in die CT-Technik waren unsere 

Messtechniker zwar ‚schnitzelfertig‘, aber von der 

ersten Messaufgabe weg bestens für den Betrieb der 

Anlage gerüstet“, so Humml. „So machen Investitionen 

Freude und schaffen einen Mehrwert für uns und 

unsere Kunden.“ 


Farbvergleich des gescannten Bauteils: 

Rot zeigt eine Abweichung von 

+0,2 mm und blau von –0,2 mm an. 


Hochgenaue Farbmessung 

Exakt aufeinander abgestimmt 

Multispektralsysteme wie die von Panovotec kontrollieren die Einhaltung von 

Farbvorgaben. Eine hochauflösende Kamera von JAI sorgt dabei für die optimale 

Bildaufnahme. Die Technik stellt sicher, dass etwa in der Autoproduktion keine 

Produkte mit falsch bestückten Beleuchtungskomponenten ausgeliefert werden. 

In vielen Branchen stellt die genaue 

Einhaltung von Farbvorgaben ein 

wichtiges Qualitätsmerkmal dar. Beispiele 

solcher Anwendungen finden sich unter 

anderem in der Automotive-Industrie, wo 

Hersteller extremen Wert darauf legen, 

dass Bedien- und Anzeigeelemente sowie 

Cockpit- und Ambientebeleuchtungen in 

ihren Fahrzeugen farblich exakt aufeinander 

abgestimmt sind. In der Medizintechnik 

müssen LED-OP-Leuchten und 

viele andere Komponenten genauen Vorgaben 

entsprechen, um die strengen Auflagen 

dieser Branche zu erfüllen. Vor der 

Montage von dekorativen Kunststoffkomponenten 

wie zum Beispiel Blenden muss 

häufig nicht nur aus ästhetischen Gründen 

sichergestellt werden, dass die verwendeten 

Farben zueinander passen. 

Denn die Wertschöpfung steigt mit jedem 

Montageschritt und ein Austausch farblich 

aus dem Rahmen fallender Teile wird 

zu einem späteren Prozessschritt immer 

teurer oder sogar unmöglich. 

Für derartige Aufgabenstellungen entwickelt 

Panovotec (ehemals Systec) Systeme, 

mit denen der Farbort, die Leuchtdichte 

und die optische Homogenität 

überprüft werden können. Neu im Portfolio 

ist die Multispektralkamera MSC 8X8. 

Diese sei eine konsequente Weiterentwicklung 

der bisherigen Produkte für 

lichttechnische Analysen, sagt Panovotec-Geschäftsführer 

Tobias Postler. 

„Durch den Einsatz eines von uns eigens 

entwickelten Doppelfilterrades stehen 

Bild: Panovotec 

Die Multispektralkamera MSC 8X8 

nutzt ein Doppelfilterrad mit zweimal 

acht übereinander liegenden 

Filterplätzen, um Farbort, Leuchtdichte 

und optische Homogenität 

zu überprüfen. 


» TECHNIK 


Mit der Teaching-App kann die MSC8x8 manuell angesteuert werden, um 

beispielsweise einzelne Analysen durchzuführen. 

Anwendern zweimal acht übereinander 

liegende Filterplätze zur Verfügung, die 

automatisiert in den Strahlengang gebracht 

werden können.“ Daraus ergeben 

sich 64 unterschiedliche Filterkombinationen. 

Extrem genaue 

lichttechnische Analysen 

Zweites wesentliches Element der Neuentwicklung 

ist eine CMOS-Industriekamera 

des dänischen Herstellers JAI vom 

Typ Spark. Sie verfügt über eine Auflösung 

von 45 Megapixeln, eine hohe Bittiefe 

von 14 Bit und arbeitet mit einem 

HDR-Modus (High Dynamic Range). Diese 

Eigenschaften ermöglichen in Kombination 

mit den Filtern der MSC 8X8 extrem 

genaue lichttechnische Analysen, um 

Werte wie die Leuchtdichte, die dominante 

Wellenlänge und den Farbort zu bestimmen. 

Das System ist sowohl für den Inline- 

Einsatz in kontinuierlichen Produktionsanlagen 

als auch für Offline-Anwendungen 

zum Beispiel im Labor oder zur Stichprobenprüfung 

geeignet. Die ursprüngliche 

Motivation stammt jedoch aus dem 

Inline-Betrieb. Daher wählte Panovotec 

eine Spark-Variante mit Global Shutter, 

einer maximalen Bildaufnahmefrequenz 

von 38 Bildern/s und einer CoaXPress- 

Schnittstelle mit zwei oder vier Kanälen, 

die eine Datenübertragungsrate von bis 

zu 6,25 Gbps pro Kanal an den auswertenden 

Rechner ermöglicht. In Abhängigkeit 

von der eingestellten Belichtungszeit 

und den gewünschten Ausgabeparametern 

können damit Taktzeiten ab 0,5 s für 

unterschiedliche Belichtungsstärken erzielt 

werden, was für viele Inline-Prozesse 

eine ausreichende Geschwindigkeit darstellt. 

Hohe Anforderungen 

an die Bildqualität 

„Wir haben uns an JAI gewandt, weil wir 

sehr hohe Anforderungen an die Bildqualität 

der Kameras hatten, die JAI mit diesem 

gewählten Spark-Modell erfüllen 

konnte“, erklärt Postler. Neben der Auflösung 

von 45 Megapixeln sei auch wichtig 

gewesen, dass die integrierte Kamera eine 

hervorragende Stoß- und Vibrationsfestigkeit 

aufweist und eine verteilte Bildverarbeitung 

auf mehreren PCs erlaubt. 

„Über die Link Sharing-Funktion von Coaxpress 

war dies mit der Spark-Kamera 

möglich.“ 

JAI unterstützte Panovotec nicht nur 

bei der Auswahl des geeigneten Kameramodells, 

sondern auch bei der Wahl des 

Objektivs, des richtigen Objektivflansches 

und des richtigen Abstands von Objektiv 

zu Kamera. Zudem war ein optimales 

Wärmemanagement erforderlich, um 

möglichst rauschfreie Bilder aufzunehmen 

und somit die Grundlage für qualitativ 

hochwertige lichttechnische Analysen 

zu schaffen. Auch hier steuerten Experten 

von JAI wertvolles Know-how bei, um die 

Gesamtlösung in Bezug auf die Temperaturentwicklung 

optimal zu gestalten. Ein 

Peltier-Kühlaggregat sorgt in der MSC 

8X8 für die aktive Kühlung des kompletten 

Systems und somit auch des Kamerasensors. 

Bild: JAI 

Die Spark-Kamera von JAI bietet 45 

Megapixel Auflösung, eine hohe 

Aufnahmegeschwindigkeit und die 

schnelle CoaXPress-Schnittstelle. 


Im Einsatz profitieren Anwender von 

einer hohen Flexibilität des Multispektralkamerasystems, 

das Panovotec zunächst 

auf Basis der vorliegenden Anforderungen 

mit verschiedenen Filterkombinationen 

zusammenbaut und kalibriert. 

Aktuell existieren dafür zwei optimierte 

und verifizierte Bestückungen der beiden 

Filterräder, bei denen entweder drei CIE- 

Tristimulus-Filter oder mehrere Filter für 

multispektrale Messungen eingesetzt 

werden. Darüber hinaus sind jedoch auch 

individuelle Bestückungen nach Kundenanforderung 

möglich. 

Algorithmen sind integriert 

In Abhängigkeit von den erforderlichen 

Ausgabeparametern führt die zugehörige 

Software von Panovotec anschließend eine 

automatisierte Snap-Sequenz mit verschiedenen 

Filterkombinationen durch. 

Die RAW-Bilddaten werden dabei mit Hilfe 

der für die jeweilige Kamera-/Filterkombination 

hinterlegten Kalibrierfunktionen 

in gültige physikalisch-technische 

Einheiten, das heißt in Messwerte umgewandelt. 

Die Algorithmen für alle erforderlichen 

Berechnungen sind bereits in 

der zugehörigen Software integriert, so 

dass Anwender ihr System ohne langwierige 

Vorbereitungen einsetzen können. 

Aktuell ist das System für die Integration 

in Testsystemen von Panovotec ausgelegt. 

Damit erhalten Kunden eine optimal 

auf ihre Bedürfnisse abgestimmte Komplettlösung 

inklusive der erprobten und 

bewährten Software. Anwender mit Bildverarbeitungs-Know-how 

können das 

System auch separat bei Panovotec beziehen 

und in eigene Applikationen integrieren 

oder als Stand-alone-System im Laboreinsatz 

nutzen. 

Im Einsatz liefert das Multispektralkamerasystem 

genaue Messwerte für die 

Beleuchtungsstärkeverteilung, die Lichtstärkeverteilung, 

die Farbkoordinaten, die 

dominante Wellenlänge, die diskrete 

Spektralcharakteristik sowie die korrelierte 

Farbtemperatur. Mit diesen Angaben 

sind aussagekräftige Tests zur Qualitätssicherung 

in der Produktion und viele 

weitere Anwendungen möglich. 

Grenzwerte für Helligkeit 

werden eingehalten 

Postler nennt ein Beispiel: „Der Zulieferer 

eines deutschen Sportwagenherstellers 

setzt MSC 8X8 bereits in einem End-of- 

Line-Testsystem für Cockpitkomponenten 

ein und ist mit den Ergebnissen hochzufrieden. 

Das System stellt sicher, dass keine 

Produkte mit falsch bestückten Beleuchtungskomponenten 

wie LEDs mit 

falscher Wellenlänge oder Helligkeit ausgeliefert 

werden, was zu Kundenreklamationen 

führen würde. Zudem wird so die 

Gefahr ausgeschlossen, dass Fahrer bei 

einer fehlerhaften Einmessung oder Kalibrierung 

geblendet werden, wenn in der 

Nacht die Grenzwerte für die maximale 

Helligkeit überschritten werden.“ 

Auch bei Monitoren in der Medizintechnik 

ist es sehr wichtig, dass Leuchtdichte 

und Homogenität den Anforderungen 

entsprechen: Sie ersetzen bei der 

Darstellung von Röntgenaufnahmen die 

klassischen Aufnahmen vor einem 

Leuchtschirm und dürfen keine Schwankungen 

in der Homogenität aufweisen. 

Denn im schlimmsten Fall könnte dies zu 

Fehlinterpretationen durch den Arzt führen. 

Praxisbeispiel aus der 

Automotive-Industrie: 

Beim End-of-Line-Test 

werden die Prüflinge 

auf einem Drehteller 

von einer Station zur 

anderen befördert. 


Peter Stiefenhöfer 


JAI 

www.jai.com 


» TECHNIK 

Quantenmagnetometrie 

Materialschädigungen 

früher detektieren 

Die Quantentechnologie hält Einzug in der Qualitätssicherung. So lassen 

sich mit Hilfe von hochempfindlichen optisch gepumpten Magnetometern 

(OPM) Defekte an Metallen analysieren. Das Fraunhofer IPM untersucht 

an Stählen, wie sich magnetischen Signaturen von Schäden während des 

Ermüdungsprozesses quantifizieren lassen. Dies würde eine zerstörungsfreie 

mechanische Prüfung von Werkstoffen ermöglichen. 

Ein Blick in die Zukunft 

der Materiaprüfung? 

Schon heute können 

hochempfindliche 

Quantenmagnetometer 

Materialschädigungen 

in einem frühen Stadium 

detektieren. 

Bild: Fraunhofer IPM 


Dr. Alexander Bertz 

Gruppenleiter 

Geometrische 

Inline-Messsysteme 

Fraunhofer IPM 

www.ipm.fraunhofer.de 

Quantentechnologien eröffnen neue 

Wege zur Lösung technologischer 

Probleme. Sei es die abhörsichere Datenübertragung 

mittels verschränkter Photonen 

in der Quantenkryptographie oder die 

Qubit-basierten Algorithmen der Quantencomputer 

– der Mensch macht sich 

die Welt der Quanten im zunehmenden 

Maße nutzbar. Das gilt auch für die Messtechnik: 

Quantenbasierte Sensoren verschaffen 

Zugang zu immer besseren Genauigkeiten 

und damit zur Beobachtung 

und Vermessung bislang unzugänglicher 

Prozesse. Einige Messsysteme sind bereits 

kommerziell verfügbar und von einem 

Einsatz in der industriellen Qualitätssicherung 

nicht mehr weit entfernt. 

Insbesondere viele materialwissenschaftliche 

Anwendungen bieten große 

Chancen für den Einsatz von Quantensensoren 

– zum Beispiel, um Mechanismen 

besser zu verstehen, Prozesse weiter 

zu optimieren oder sicherheitsrelevante 

Komponenten zuverlässiger zu überwachen. 

In der industriellen Qualitätssicherung 

sind magnetische Prüfverfahren und 

Sensoren schon lange etabliert. Das 

wahrscheinlich prominenteste Beispiel 

stellt die sogenannte Wirbelstromprü- 


So funktioniert ein optisch gepumptes 

Magnetometer (OPM): Ein Laser regt 

Alkali-Atome in einer Gas-Zelle an. 

Durch die Einwirkung eines äußeren 

Magnetfeldes (= finale Messgröße des 

Sensors) präzedieren die Spins der angeregten 

Atome. Das kann man in der Absorption 

der Laserstrahlung detektieren. 


fung dar, bei der durch Induktion ein 

magnetisches Moment im Prüfling erzeugt 

und mittels Magnetsensoren vermessen 

wird. Diese Prüfung wird beispielsweise 

zur Schädigungserkennung 

beim Drahtziehen verwendet. Der Grundgedanke 

dahinter ist, dass sich durch die 

Schädigung im Material magnetische 

„Bezirke“ derart verändern, dass diese 

Änderung als Anomalie im magnetischen 

Streufeld zu erkennen ist. 

Aktuell gängige Verfahren leiden jedoch 

unter einer niedrigen Detektionsempfindlichkeit 

in Kombination mit einer 

reduzierten Ortsauflösung. Das heißt, die 

magnetischen Streufelder lassen sich nur 

gemittelt über relativ große Messvolumina 

erfassen. 

Mit sehr hohem örtlichen 

Auflösungsvermögen 

Quantenmagnetometer, die Magnetfelder 

mit sehr hoher Empfindlichkeit und sehr 

hohen örtlichen Auflösungsvermögen 

vermessen, können bei vielen Herausforderungen 

Abhilfe schaffen und darüber 

hinaus viele weitere Fragen beantworten. 

Dazu gehören: 

• Gibt es lokale Spannungskonzentrationen, 

an denen sich im Betrieb Risse 

bilden können? 

• Können Phasenumwandlungen in Wärmebehandlungsverfahren 

besser kontrolliert 

werden – beispielsweise zur 

Produktoptimierung? 

• Ist Korrosion zum Beispiel im Sinne der 

Wasserstoffversprödung detektierbar? 

• Lässt sich die Integrität von Batterien 

überwachbar? 

Diese und viele weitere industrielle Einsatzmöglichkeiten 

von Quantenmagnetometern 

erforschen das Fraunhofer-Institut 

für Physikalische Messtechnik IPM 

und das Fraunhofer-Institut für Werkstoffmechanik 

IWM in enger Kooperation. 

Aktueller Schwerpunkt der Arbeiten ist es, 

ein besseres Verständnis über Materialschädigungsmechanismen 

zu gewinnen. 

Das daraus abgeleitete Wissen fließt in 

die Materialoptimierung ein, führt dann 

zu einer besseren Abschätzung der Wartungszyklen 

im Sinne der Predictive 

Maintenance oder findet in der zerstörungsfreien 

Prüfung von versagenskritischen 

Bauteilen Anwendung. Zentrales 

Element sind dabei optisch gepumpte 

Magnetometer (OPM). 

Empfindlichkeiten bis 

in den Femto-Tesla-Bereich 

Mit optisch gepumpten Magnetometern 

lassen sich externe Magnetfelder durch 

die Wechselwirkung zwischen resonantem 

Licht und Atomdampf messen. Im 

Wesentlichen bestehen OPM aus einer 

kleinen Gas-Zelle befüllt mit ca. 1 mm ³ 

Helium- oder Alkaliatomen, die durch einen 

Laser resonant angeregt werden – 

vergleichbar mit der Funktionsweise von 

Atomuhren. Die Spins der angeregten 

Atome präzedieren einheitlich im externen 

Magnetfeld mit der sogenannten Lamor-Frequenz, 

die proportional zur magnetischen 

Flussdichte ist. Dieser zeitabhängige 

quantenmechanische Effekt wird 

anschließend spektroskopisch gemessen 

und auf die finale Messgröße – die magnetische 

Flussdichte – zurückgeführt. 

Kommerziell sind verschiedene Arten 

von OPM erhältlich: 

Webhinweis 

Die entsprechende wissen - 

schaftliche Veröffentlichung 

zum Thema – 

„Optically Pumped Magnetometer 

Measuring 

Fatigue-Induced Damage 

in Steel“ – ist bei Applied 

Sciences nachzulesen: 

http://hier.pro/ 

mqiq4 


» TECHNIK 


Messaufbau zur magnetischen und optischen Erfassung von Mikrozug-Versuchen: Ein miniaturisierter 

OPM wird in einen mikromechanischen Zugaufbau eingebettet. 

• Nullfeld-OPM: Sie erreichen Empfindlichkeiten 

von unter 50 fT/Hz, benötigen 

aber auch ein sehr niedriges Umgebungsmagnetfeld 

von unter 50 nT. 

Ihre Empfindlichkeit ist vergleichbar 

mit der von supraleitenden Magnetometern, 

wie sie beispielsweise in der 

Magnetresonanztomographie eingesetzt 

werden. Es sind jedoch keine 

kryogenen Temperaturen erforderlich 

und OPM können sehr viel kleiner gebaut 

werden. Dadurch sind sie im 

Einsatz flexibler und auch kostengünstiger. 

• Totalfeld-OPM: Sie sind weniger empfindlich 

(< 1 pT/Hz), können aber problemlos 

im Magnetfeld der Erde betrieben 

werden. Der bekannteste Anwendungsfall 

ist in der Magnetoenzephalographie 

zur Erfassung der durch die 

im menschlichen Gehirn fließenden 

Ströme erzeugten Magnetfelder. 

Die außergewöhnlichen Eigenschaften 

haben zu einer sehr erfolgreichen Kommerzialisierung 

dieser Sensoren in den 

letzten Jahren geführt – insbesondere in 

Hinblick auf medizinische Anwendungen. 

Darauf aufbauend werden gerade verschiedenste 

Anwendungsgebiete für diese 

Sensoren untersucht: In Bereichen wie 

der Nullfeld-NMR-Spektroskopie, der 

elektrochemischen Batteriecharakterisie- 

rung und der zerstörungsfreien Prüfung 

konnten bereits erste Erfolge verzeichnet 

werden. 

Potenzial in der Materialprüfung 

– etwa bei Stählen 

Zum besseren Verständnis von Materialschädigungsmechanismen 

setzen Forschende 

von Fraunhofer IPM und Fraunhofer 

IWM aktuell winzige Proben einer 

zyklischen Belastung aus, deren Abmessungen 

ähnlich einem menschlichen Haar 

sind. Dabei werden verschiedenste ferromagnetische 

Materialien untersucht, zum 

Beispiel Stähle. Dort wird die irreversible 

Wechselwirkung der magnetischen Domänenwände 

(Bloch-Wände) während 

des Ermüdungsvorgangs gemessen. Die 

Defektdichte steigt im Verlauf der Versuche 

und lässt sich über die Veränderung 

der magnetomechanischen Hysterese 

messen. 

OPM sind in der Lage, bereits kleinste 

Veränderungen in der magnetischen Signatur 

des Materials zu messen. Somit 

können Schädigungen wie Plastizitätsspuren 

oder Risse auch deutlich vor dem 

technischen Anriss anhand von Spannungskonzentrationen 

detektiert werden. 

Anders als bei optischen Verfahren können 

auch Risse im Probeninneren erkannt 

und vermessen werden. 

Für die Untersuchungen wird ein miniaturisierter 

OPM in einen mikromechanischen 

Zugaufbau eingebettet. Äußere 

magnetische Störsignale werden durch 

eine Magnetfeldabschirmung gedämpft. 

So entsteht eine geeignete Messumgebung. 

Komponenten des Aufbaus, die potenziell 

veränderliche Magnetfelder erzeugen 

können, sind außerhalb der Abschirmung 

positioniert. Die mechanische 

Lastführung erfolgt mittels steifer, hochfester, 

nicht-magnetischer und nicht leitfähiger 

Materialien wie Keramiken und 

Titanlegierungen. 

Bauteilüberwachung vor 

Ort – in-situ oder inline 

Erkenntnisse aktueller Versuche zielen 

vorrangig darauf ab, das Verständnis über 

Schädigungsvorgänge in verschiedenen 

Materialien zu verbessern und damit Bauteilauslegung 

zu optimieren. In den 

nächsten Schritten soll die Messung näher 

„an den Ort des Geschehens“ gebracht 

werden: Das Konsortium ist zuversichtlich, 

in den kommenden Jahren quantenmagnetometrische 

Sensoren – insbesondere 

OPM – näher an den industriellen 

Einsatz heranführen zu können – zur Prozessüberwachung 

und -regelung, zur 

Qualitätssicherung in der Linie und zur 

Bauteilüberwachung und Bestimmung 

der Restlebensdauer kritischer Komponenten. 

Webhinweis 

Was Quantensensoren 

sind und wozu sie – insbesondere 

optisch gepumpte 

Magnetometer (OPM) – 

einsetzbar sind, erklären 

Experten der Physikalisch- 

Technischen Bundesanstalt 

(PTB) in diesem Video: 

http://hier.pro/ 

GchfF 


Bildverarbeitungssystem von Instrumental für die Produktion 

Schneller inzipiert mit KI 

Produktionsoptimierung hat sich das kalifornische Technologie-Startup 

Instrumental auf die Fahnen geschrieben. Für Inspektionsaufgaben werden 

Vision-Lösungen und Künstliche Intelligenz (KI) genutzt. Dabei kommen 

Kameras und Bildverarbeitungstechnologie von Teledyne Flir zum Einsatz. 

Bild: Teledyne Flir 

Die neuartige KI-Inspektionsplattform von Instrumental nutzt Machine-Vision-Kameras von Teledyne Flir. 

Eine Umfrage von Instrumental unter 100 Elektronikmarken 

zum Stand von neuen Produkteinführungen 

ergab, dass 76 % der Engineering-Zeit für 

Aufgaben aufgewendet werden, die leicht automatisiert 

oder mit besseren Daten beschleunigt werden 

könnten. Die Zeitverschwendung bei der Konstruktion 

macht es unter anderem für Unternehmen 

schwierig, mit der Innovationsgeschwindigkeit 

Schritt zu halten, die der Markt fordert. Instrumental, 

2015 von ehemaligen Apple-Ingenieuren gegründet, 

bietet daher über seine Produktionsoptimierungs- 

Plattform die automatisierte Fehlererkennung, Ursachenanalyse, 

Berichterstattung, sicheres Produktdatenmanagement 

und native Tools für die Zusammenarbeit 

von jedem Ort der Welt an. Die Plattform aggregiert 

Bilder und funktionale Testdaten aus der gesamten 

Lieferkette und nutzt künstliche Intelligenz, 

um mögliche Ursachen automatisch einzuordnen. 

Kunden von Instrumental erhalten dadurch die Möglichkeit, 

die Problemlösung zu beschleunigen, 

schnellere Erträge zu erzielen und die Qualität zu 

verbessern. 

Bei der Massenproduktion setzen die Bediener von 

Montagelinien die Produkte in Bildgebungsstationen 

von Instrumental ein, drücken eine Taste und warten 

4 bis 5 s: Wenn die Produkte die Inspektion bestehen, 

wird ein grünes Licht angezeigt, und der Bediener 

leitet das Produkt zur weiteren Montage weiter. Bediener 

überprüfen das Produkt im Bildgebungssystem 

erneut zwischen den wichtigsten 

Montageschritten und stellen den 

Kunden wertvolle Bilddaten sowie 

Pass-/Fail-Ergebnisse für das Produkt 

in seinen verschiedenen Stadien 

zur Verfügung. 

Das System bietet auch eine Anwendungsprogrammier-Schnittstelle 

(API) für elektronische Tests, 

Messungen und andere relevante 

Daten, die auf der Fertigungslinie 

Riana Sartori 

Senior Manager 

Machine Vision Products 

Teledyne Flir 

www.flir.de/mv 


» TECHNIK 

Die Produktionsoptimierungs-Plattform 

von 

Instrumental aggregiert 

Bilder und funktionale 

Testdaten aus der gesamten 

Lieferkette 

und nutzt künstliche 

Intelligenz, um mögliche 

Ursachen automatisch 

einzuordnen. 

gesammelt werden. Diese Informationen sind in der 

Cloud-Software von Instrumental für verschiedene 

Benutzer sofort verfügbar, beispielsweise für Qualitätsingenieure 

und andere Betriebsmitarbeiter, die 

auf Testergebnisse mit Bilddaten zugreifen. „Instrumental 

konzentriert sich darauf, die Daten für Benutzer 

aussagekräftiger zu machen, wodurch diese 

agiler sind und ihr Werk aus der Ferne verwalten 

können“, erläutert Tobias Harrison-Noonan, Direktor 

für geschäftliche Entwicklung und Lösungen bei Instrumental. 

Standard- und kundenspezifische 

Lösungen 

Instrumental bietet eine Drop-in-Bildgebungsstation 

– wobei es sich um die Standardlösung mit typischer 

Implementierung handelt – sowie kundenspezifische 

Optionen für die automatisierte Bereitstellung von 

Produktionslinien. Innerhalb der Station befindet 

sich eine Kamera von Teledyne Flir, in der Regel mit 

einem 20 MP Rolling-Shutter-CMOS-Bildsensor. Das 

System verwendet Linsen von Edmund Optics und 

verfügt über industrielle Linienbeleuchtung. Kunden 

haben dabei die Wahl, die Instrumental-Station als 

sofort einsatzbereite Lösung zu nutzen, mit einfacher 

Installation, die von Expertenteams in den USA und 

China koordiniert wird. Darüber hinaus können Kunden 

ihre eigene Hardware verwenden. 

Für die Kameras von Teledyne Flir entschied sich 

Instrumental wegen des Spinnaker Software Development 

Kit (SDK). Harrison-Noonan: „Basierend auf 

unserer Forschung sah das Spinnaker-SDK extrem 

zugänglich aus und schien relativ einfach zu integrieren, 

was sich dann auch als richtig erwies.“ Darüber 

hinaus gibt es eine große Familie von Kameras in 

der Blackfly S-Serie von Teledyne Flir, was unseren 

Kunden die Flexibilität bietet, die Kamera mit minimaler 

zusätzlicher Softwareentwicklung auszutauschen.“ 

Als Instrumental beispielsweise kürzlich die 

USB3-Kamera von 20 MP Blackfly S als Standard 

einsetzte, benötigte das Team eine Blackfly-S-Kamera 

mit einem einem global Shutter, um Bildverzerrungen 

bei einer sich bewegenden Förderbandanwendung 

zu reduzieren. Instrumental musste sehr 

wenig Software-Modifikationen vornehmen, weil die 

Kamera zur gleichen Familie gehörte. 

Ganz ähnlich war die Situation, als das Instrumental-Team 

eine monochrome Kamera mit Infrarotlichtern 

für eine spezifische Anwendung einsetzte, die 

einen Durchblick beim transparenten Material erforderte. 

Erneut konnte Instrumental ein anderes Blackfly-S-Modell 

problemlos nutzen. 



Selbst wenn die Instrumental-Plattform in der Regel 

in Elektronikanwendungen zum Einsatz kommt, 

kann die Station viele unterschiedliche Produkte aufnehmen. 

Das Defekt-Training wird in der Cloud 

durchgeführt, und Instrumental berücksichtigt etwaige 

Sicherheitsbedenken, indem neue Benutzer 

auf der unternehmenskonformen Hosting-Sicherheitslösung 

für die verwaltete Cloud-Plattform zahlreiche 

Maßnahmen und Protokolle durchlaufen müssen. 

Der Machine-Learning-Prozess von Instrumental 

erfordert weniger Bilder, als dies bei einer gezielten 

Deep Learning-Inspektion erforderlich wäre. Die 

Software analysiert mehrere Terabytes an Daten und 

stellt Korrelationen her. 

Die KI benötigt nur 30 Bilder 

zum Einlernen 

„Die Plattform ist absichtlich so konzipiert, dass sie 

allgemein wirksam ist. Es handelt sich also gerade 

nicht um AI-as-a-Service, bei dem das Team zwei 

Monate lang mit der Entwicklung eines sehr spezifischen 

Algorithmus beschäftigt wäre“, erklärt Harrison-Noonan. 

„In der Regel benötigen wir nur 30 Bilder 

eines Produkts, und die Künstliche Intelligenz beginnt 

automatisch, neue Probleme ohne Benutzereingabe 

zu identifizieren, was den gesamten Prozess 

für einen Nicht-Vision-Spezialisten wirklich vereinfacht.“ 

Die Inferenz findet an der Peripherie statt, typischerweise 

auf einem Dell-Computer mit einer leistungsstarken 

GPU, sodass das System schnellere Entscheidungen 

treffen und im Falle eines Internetausfalls 

weiterarbeiten kann. Sobald das System über 30 

Bilder verfügt, kann es damit beginnen, Daten zu 

analysieren und Auffälligkeiten für den Bediener hervorzuheben, 

der dann ein markiertes Problem bestätigen 

oder entfernen kann. 

Darüber hinaus können mehrere Benutzer von 

überall auf der Welt auf ein einzelnes Projekt zugreifen 

und Daten in die Schulungsphase einbringen und 

dann dieses Verzeichnis als zentrale Plattform für die 

Datenzusammenarbeit nutzen. „Konstrukteure in den 

USA, die die Instrumental-Plattform für die Fehleranalyse 

nutzen, teilen beispielsweise häufig Ergebnisse 

und Aktionen direkt mit Qualitäts- und Fabrikteams 

in Asien, um die globale Kommunikation zu 

beschleunigen“, so Harrison-Noonan. 

Defekt-Beseitigung 

mit Mikrometer-Präzision 

Die Verwendung der Blackfly S 20 MP Kamera ermöglicht 

es der Instrumental-Bildgebungsstation, ein hohes 

Detailniveau zu erfassen. Dies ist für die Inspektion 

kleiner elektronischer Mikrobaugruppen erforderlich, 

bei denen bereits sehr kleine Fehler zum Ausfall 

führen können. Für Aufgaben wie beispielsweise die 

Inspektion von Mobiltelefonen misst Instrumental die 

Optik, stellt den Arbeitsabstand entsprechend ein und 

berechnet auf dieser Grundlage die Auflösung. „Instrumental 

verwendet einen Rechner, mit dem wir 

Schätzungen darüber anstellen können, wie viele Pixel 

erforderlich sind, um einen Defekt aufzuspüren“, 

erläutert Harrison-Noonan. „Normalerweise sind etwa 

5 oder 6 Pixel erforderlich, um einen Defekt zu erfassen, 

was in etwa einer Defektgröße von 150 bis 

200 µm für gebräuchliche mobile Elektronikgeräte 

bedeutet. Das ist im Allgemeinen auch der Wert, den 

wir in solchen Anwendungen anstreben.“ 

Während das System von Instrumental typischerweise 

eine Farbkamera mit sichtbarem Spektrum 

verwendet, hat das Unternehmen seine Palette vor 

kurzem um neue Datenquellen wie Infrarot- und sogar 

Röntgen- und 3D-Bildgebung-Technologien erweitert. 

„Die Unternehmen unterschiedlicher Branchen 

sind sich der Notwendigkeit von Cloud-Technologien 

bewusst beziehungsweise stehen diesen aufgeschlossener 

gegenüber. Das System kann ihnen 

helfen, ihre Metriken zu erfüllen und diese sogar zu 

übertreffen“, so Harrison-Noonan. „Die Kameras von 

Teledyne Flir verleihem unserem System die Flexibilität, 

neue Aufgaben zu bewältigen.“ 


Die Verwendung von 

Blackfly S 20 MP 

Kameras ermöglicht es 

der Bildgebungsstation 

von Instrumental, ein 

hohes Detailniveau zu 

erfassen. 

»In der Regel benötigen wir nur 

30 Bilder eines Produkts, und die KI 

beginnt automatisch, neue Probleme 

ohne Benutzereingabe zu identifizieren, 

was den gesamten Prozess für 

einen Nicht-Vision-Spezialisten 

wirklich vereinfacht.« 

Tobias Harrison-Noonan, Instrumental 


» NEWS & PRODUKTE 

Optische Messtechnik 

Mehr Möglichkeiten dank Multipart-Funktion 

Nela stellt die neue Multipart‐Funktion 

für seine optischen Mess‐, Prüf und Sortiersysteme 

vor. Diese sorgt laut Hersteller 

für noch mehr Einsatzmöglichkeiten 

und Flexibilität in der Qualitätssicherung. 

Mit der Multipart‐Funktion können unterschiedliche 

Bauteile in demselben 

Prüfsystem verarbeitet werden – bei vollautomatischer 

Anpassung der Sensorik 

und der Prüfalgorithmen. Die neue Funktion 

ermöglicht es Anwendern, durchmischte 

Teile durch die Prüfanlage laufen 

zu lassen, ohne vorherige Änderung der 

Einstellungen an der Maschine. Das Prüfsystem 

erkennt automatisch, welcher Teiletyp 

vorliegt und aktiviert die entsprechenden 

Sensoreinstellungen und Prüfbäume 

– und zwar on‐the‐fly. Dabei wird, 

je nach Materialbeschaffenheit der Prüflinge 

und der Prüfaufgabe, gegebenenfalls 

auch die Wellenlänge der Beleuchtung 

angepasst. So können bei unterschiedlich 

farbigen Bauteilen noch schärfere 

Kontraste erzeugt werden. 

Die Multipart‐Funktion sorgt auch bei der 

Prüfung von Bauteilen mit zwei unterschiedlichen 

Seiten dafür, dass die jeweils 

richtigen Parameter automatisch geladen 

beziehungsweise Prüfzonen und Beleuchtung 

entsprechend angepasst werden. 

Bild: Nela 

Werkstoffprüfung 

Drei in einem Gerät 

Bild: Imprintec 

Als universelles Laborgerät vereint das I3D MBV von Imprintec drei wesentliche Nutzenaspekte 

in einem Gerät. Zum ersten lassen sich Fließkurven und mechanische Kennwerte 

wie die Zugfestigkeit mithilfe des neuen Eindruckverfahrens nach DIN SPEC 

4864 bestimmen. Dies geschieht vollautomatisiert und innerhalb von 30 bis 90 s. Hierzu 

werden Härteprüfeindrucke dreidimensional vermessen und im Anschluss die mechanischen 

Eigenschaften mithilfe von Softwarealgorithmen und FEM-Simulationen 

bestimmt. Im Vergleich zum Zugversuch ist dieses Verfahren schneller, kostengünstiger 

und punktgenau anwendbar. 

Zum zweiten kann das Gerät frei in Bezug auf die normgerechte Härteprüfung konfiguriert 

werden. Die verfügbaren Verfahren sind Brinell, Vickers, Knoop und Rockwell. 

Der dritte Nutzen liegt in der hochgenauen optischen 3D-Messung von Oberflächen. 

Die 3D-Messungen dienen beispielsweise zur Bestimmung der Maßhaltigkeit, zur Messung 

von Konturen und der Rauheit sowie vielen weiteren Anwendungen. 

Messtaster 

Kompakter Alleskönner 

Blum-Novotest hat mit dem Messtaster 

TC55 sein Produktportfolio um ein kompaktes 

System mit Shark-360-Messwerk 

und schneller Infrarotübertragung erweitert. 

Der TC55 ist der bisher kleinste kabellose 

Messtaster von Blum. Mit einer 

Länge von gerade einmal 46 mm und einem 

Durchmesser von nur 32 mm eignet 

er sich für den Einsatz in sehr kompakten 

Fräszentren, Drehzentren und Dreh-Fräszentren 

in der Mikrobearbeitung, der Medizintechnik 

sowie zur Messung von Bauteilen 

auf Maschinen der additiven Ferti- 

gung. Dabei kann er nicht nur zur Werkstückmessung 

eingesetzt werden. Dank 

des planverzahnten Messwerks eignet er 

sich auch sehr gut für die taktile Messung 

von Drehwerkzeugen. 

Der TC55 verfügt über das aus anderen 

Messsystemen des Herstellers bekannte 

Shark-360-Messwerk. Diese Technologie 

ergänzt das multidirektionale Messwerk 

um eine Planverzahnung mit 72 Zähnen, 

wodurch ziehende sowie torsionsbeaufschlagte 

Messungen in der C-Achse möglich 

werden. Die auftretenden Torsionskräfte 

werden durch die Planverzahnung 

aufgenommen und haben somit keinen 

Einfluss auf das Messergebnis. 

Bild: Blum-Novotest 


3D-Inspektion 

Inline-Lösung mit KI 

Das Automatic Vision Inspection (AVI) 

System von Kitov ist nun auch als inlinefähige 

Lösung erhältlich. Der auf künstlicher 

Intelligenz (KI) basierende Kitov Inline 

kann zur vollautomatischen intelligenten 

Überprüfung der Endqualität von Geräten 

und Gehäusen in einer Linienfertigung 

eingesetzt werden. Das Roboterund 

Kamerasystem ist dabei identisch 

zum Kitov Core, der bereits vom deutschen 

Vertriebspartner Atecare vorgestellt 

wurde. Dieser ist mit einem einzelnen 

Drehteller ausgestattet und eignet 

sich ideal für die Inspektion im hohen 

Produkt-Mix und bei kleinen oder mittleren 

Volumen. Der Kitov Inline deckt nun 

die hochvolumige, taktzeitoptimierte Inlinefertigung 

ab. 

Bei allen Kitov-Systemen handelt es sich 

um Smart-3D-Universalsysteme, die jedes 

Produkt effektiv inspizieren können. 

Durch den Einsatz von 3D-Computer-Vision-Algorithmen 

und künstlicher Intelligenz 

wie maschinelles Lernen und Deep- 

Learning, erreichen die Kitov-Systeme ein 

sehr hohes Erkennungsniveau. Sie elimi- 

Bild: Atecare 

nieren die mit der manuellen Inspektion 

verbundenen mühsamen Arbeiten und inkonsistente 

Ergebnisse. Die Kitov-Systeme 

prüfen komplexe 3D-Strukturen und 

unterschiedlichste Materialien und berücksichtigen 

dabei Prüfvorschriften. 

Optische Oberflächeninspektion 

Scannen anspruchsvoller Oberflächen 

Bild: AIT 

Mit dem neuen Xposure Photometry des AIT (Austrian Institute of Technology) 

lassen sich anspruchsvolle 2D- und 3D-Oberflächen zuverlässig scannen. 

Das Gerät kann in der optischen Qualitätskontrolle vielseitig eingesetzt 

werden. Hochqualitative Oberflächen wie zum Beispiel Batteriefolien 

lassen sich damit auf Fehler und Anomalien, die sich als kleine Erhebungen 

oder Vertiefungen äußern, zuverlässig überprüfen. Auch lassen sich 

3D-Qualitätsmerkmale wie Prägungen oder Braille-Schrift auf Verpackungen 

oder der Tiefdruck auf Banknoten präzise untersuchen. Und im Bereich 

von Infrastruktur eignet sich die Technologie etwa zur Überprüfung von 

Schienen. Allen Anwendungen ist gemein, dass die Inspektion zuverlässig 

trotz herausfordernder Oberflächeneigenschaft (metallisch, reflektierend, 

dunkel, körnig, etc.) und bei hoher Geschwindigkeit erfolgt, um den Produktionsprozess 

oder den Bahnverkehr nicht zu behindern. 

Robotersystem 

Flexible automatische Prüfungen 

Mit Robotest N hat Zwick-Roell ein Roboterprüfsystem 

für die Bearbeitung häufig 

wechselnder Prüfserien entwickelt. 

Auf Basis eines Smart Robots eignet sich 

Robotest N für beliebige Pick&Place-Aufgaben 

in Verbindung mit einer Vielzahl 

von Zwick-Roell-Prüfmaschinen. Auch die 

Nachrüstung eines bereits bestehenden 

Prüfsystem lässt sich umsetzen. 

Das System ist in die Prüfsoftware 

Testxpert III und die Automatisierungssoftware 

Autoedition 3 integriert. Die 

Programmierung erfolgt direkt aus dem 

Prüfprogramm. Dabei lassen sich die Achsen 

des Roboters frei schalten, um ihn per 

Hand zu führen. Durch die einfache Bedienung 

ist es laut Hersteller leicht, dem 

Roboter kurzfristig wechselnde Aufgaben 

zu übertragen. Selbst wenn zur Zeit noch 

keine wechselnden Serienprüfungen anstehen, 

lässt sich eine Prüflösung auf Basis 

des Systems realisieren, um bei Bedarf 

in kurzer Zeit eine andere Aufgabe zu 

übernehmen. Der Roboter stellt keine Gefahr 

für den Menschen dar, wird aber aufgrund 

des verlängerten Zangengreifers 

innerhalb einer Schutzeinrichtung aus 

Plexiglas betrieben – weiträumige 

Schutzmaßnahmen wie eine Einzäunung 

oder räumliche Abtrennung sind nicht 

nötig. 

Bild: Zwick-Roell 



Software 

Leichte Korrelationsanalysen 

Anwender der Raman-Spektroskopielösungen 

von Horiba können mit der Software 

Graphyx, die mit Digital Surf entwickelt 

wurde, Korrelationsanalysen erstellen. 

Die neue Software dient der Korrelationsanalyse 

von Raman-, AFM-, Raman- 

AFM-, Kathodolumineszenz- und Fluoreszenzdaten 

sowie Mikroskopiebildern 

(optische Mikroskopie, Rastersondenmikroskopie, 

Elektronenmikroskopie). Graphyx 

nutzt die Mountains-Algorithmen 

von Digital Surf und ist Teil des Horiba- 

Programmpakets Labspec 6, mit dem sich 

Merkmale in Proben durch das Kombinieren 

multimodaler Bilder hervorheben 

lassen, die mit REM-, Raman-, 

KL-, AFM-, NanoRaman-, 

EDX-, EBSD-, FTIR- und anderen 

Verfahren aufgenommen wurden. 

Die App wird standardmäßig in Instrumenten 

wie dem AFM-Raman und dem 

Nano-GPS Navyx geliefert. Nano-GPS 

Navyx ist eine multimodale und Mehrskalen-Lösung, 

die Musterstudien und 

die Zusammenarbeit zwischen Forschungsteams 

erleichtert, wenn diese 

Bild: Digital Surf 

unterschiedliche Analysewerkzeuge an 

verschiedenen Standorten einsetzen. 

Graphyx stellt in Verbindung mit Nano- 

GPS Navyx eine vollständige Lösung zum 

schnellen Verschieben von Untersuchungspunkten 

und zum Überlappen von Kartendaten 

auf mehreren Oberflächen dar. 

Messplattform 

System erkennt Defekte im Mikrometerbereich 

Bild: DW Fritz 

Die Inline-Messplattform Zerotouch von DW Fritz verwendet 3D-Scanner und erstellt 

innerhalb von 20 Sekunden ein 3D-Modell von Bremsscheiben. Zerotouch erkennt dabei 

Oberflächendefekte im Mikrometerbereich. Um Kosten und Zeitaufwand zu minimieren, 

hat DW Fritz Automation seine Zerotouch-Messplattform speziell für die Inspektion 

von Bremsscheiben angepasst. Das Zerotouch Rotational Metrology System 

(ZTR) prüft alle relevanten Parameter in einem Prüfvorgang und lässt sich platzsparend 

direkt in die Produktionslinie integrieren. Sämtliche Prozessschritte können automatisiert 

werden – einschließlich des Be- und Entladens des Teils in die Messplattform. 

Diese Plattform rotiert, während mehrere, berührungslose Sensoren die Bremsscheibe 

von verschiedenen Seiten abtasten. Der Vorgang dauert 20 s. Eine Analysesoftware erstellt 

dann ein mikrometergenaues 3D-Modell der Bremsscheibe. Dieses wird in Echtzeit 

auf geometrische Fehler oder Defekte an der Oberfläche überprüft, indem es mit 

einem Referenzmodell verglichen wird. 

Thermografie 

Messsystem für die additive Fertigung 

Ein neues Messsystem des SKZ gewährt 

einen zerstörungsfreien Blick ins Innere 

von additiv gefertigten Kunststoffprodukten. 

Das SKZ besitzt langjährige Erfahrungen 

und umfassendes Know-how in der 

zerstörungsfreien Prüfung. Erstmals bietet 

es nun ein thermografisches Prüfsystem 

zur Fehlstellendetektion mittels Wärmebildkameras, 

das speziell für die additive 

Fertigung von Kunststoffbauteilen 

mit dem FDM-Verfahren (Fused Deposition 

Modeling) konzipiert wurde. Beim 

FDM-Verfahren wird das Bauteil durch 

schichtweisen Auftrag von erhitzten 

Kunststofffilamenten hergestellt. Typische 

Fehler, die beim Druckprozess auftreten 

können, sind eine fehlende 

Schichthaftung, Risse, 

Hohlräume und Verzug des 

Bauteils. Diese können mit 

dem Prüfsystem des SKZ 

durchgehend live während des 

Bauteildrucks visualisiert werden. 

Das neue System überwacht 

und dokumentiert den 

Druckprozess mithilfe von 

Wärmebildkameras, erfasst produktionsbedingte 

Fehlstellen und sortiert die Bauteile 

gegebenenfalls aus. 

Bild: SKZ 


Renishaw und Zeiss kooperieren 

Flexible Werkstückprüfung 

Das Prüfgerät Equator von Renishaw für 

die flexible Werkstückprüfung ist nun mit 

der Messsoftware Zeiss Calypso kompatibel. 

Anwender von Zeiss können das Prüfgerät 

künftig in ihrer gewohnten Umgebung 

betreiben und es nahtlos in ihre 

Produktion integrieren. Die Einbindung, 

Schulung und der Support der Hard- und 

Software erfolgen gemeinsam durch beide 

Unternehmen. 

„Das Equator-Prüfgerät ermöglicht eine 

Prozessüberwachung über äußerst wiederholgenaue, 

thermisch unempfindliche, 

Bild: Renishaw 

und vor allem neu 

programmierbare 

Messungen in der 

Fertigungsumgebung. 

Aus diesen 

Gründen ersetzen 

bereits viele Fertigungsunternehmen 

weltweit ihre aktuellen Prüfgeräte und 

Messlehren durch unsere Equator-Systeme“, 

sagt Rainer Lotz, President EMEA 

von Renishaw. „Mit der Einbindung von 

Equator können fertigungsnahe Daten 

aus Zeiss Calypso effizient zur Prozesssteuerung 

und Prozessoptimierung eingesetzt 

werden. Damit entfallen nicht nur 

die Betriebskosten zusätzlicher Softwarepakete, 

für die gesonderte Schulungen 

notwendig wären, sondern wir erweitern 

den Funktionsbereich unserer Software in 

gewohnter Umgebung.“ 

Prüfzelle 

Automatisierte Scans mit zwei Robotern in der Linie 

Bild: Enigmasoft 

Enigmasoft bringt mit seiner Prüfzelle IQ- 

One die Qualitätskontrolle in die Linie. Für 

jedes Produkt wird anhand der Scandaten 

ein virtueller Zwilling erzeugt. Der standardisiert 

modulare Maschinenaufbau ermöglicht 

die Integration in kleine, mittlere 

und große Fertigungsanlagen. Die Zelle 

ist je nach Leistungsbedarf mit einem 

oder zwei Scan-Robotern erhältlich. 

Durch den parallelisierten Scan mit zwei 

Robotern wird laut Hersteller die Prüfzeit 

je Bauteil um 45 % reduziert. Je nach Kapazitätsbedarf 

lassen sich mehrere Zel- 

lenmodular aneinander reihen. Per Ethernet-Kabel 

ist die Maschine über Profinet, 

Profisafe, OPC-UA und SQL mit den Fertigungslinien 

vernetzt. 

Im Inneren der Zelle wird das zu prüfende 

Bauteil stationär und ohne Umspannen 

allseitig von robotergeführten 3D-Scannern 

digitalisiert. Durch den stationären 

Scan des Produktes werden keine komplexen 

Spann- und Drehvorrichtungen zur 

Bauteilaufnahme benötigt. Es besteht somit 

keine Gefahr, das zu prüfende Bauteil 

zu verspannen. 

Röntgenröhren 

Für ein großes Aufgabenspektrum 

Mit den neuen Mikrofokus-Röntgenröhren 

von Viscom lässt sich eine großes 

Spektrum von Aufgaben abdecken – und 

zwar mit ein und derselben Röntgenquelle. 

Von der Inspektion kleiner, filigraner 

Objekte über zeitoptimierte Serienprüfungen 

bis hin zur Durchstrahlung großer 

und massiver Bauteile reicht das Einsatzspektrum 

der Mikrofokus-Röntgenröhren, 

die über eine große Flexibilität verfügen. 

Die Mikrofokus-Röntgenröhren, die Viscom 

seit über 20 Jahren auf seinem Campus 

in Hannover entwickelt und fertigt, 

zeichnen sich insbesondere durch 

vielfältige Einsatzmöglichkeiten in 

Röntgenlaboren oder als Bestandteil 

von Premium-Inspektionssystemen 

aus. OEMs können zum Beispiel 

ihre Computertomographen und 

röntgenbasierten Koordinatenmesssysteme 

mit Röhren von Viscom ausstatten. 

Durch die kleinen Brennfleckdurchmesser 

der Röhren stehen bei Bedarf sehr hohe 

Auflösungen bereit. Mit besonders hohen 

Beschleunigungsspannungen (bis zu 320 

kV) gelingt eine sehr gute Durchdringung 

von massiven Objekten. Über sehr lange 

Zeit konstante Betriebsparameter der 

Röhren werden dadurch erreicht, dass 

automatisch die Filamentheizung den 

Betriebsbedingungen angepasst und der 

Elektronenstrahl nachjustiert wird, zudem 

ist der Ort des Brennflecks auf dem 

Target verstellbar. 

Bild: Viscom 



Computertomographie 

Auf das Wesentliche reduziert 

Diondos neuer Computertomograph Evo 

03 ist für komplexe Mess- & Prüfaufgaben 

kleiner und mittelgroßer Teile konzipiert. 

„Mit der Evo-03-Anlage erweitern 

wir unser Angebot um ein CT-System, das 

durch seine Reduktion auf das Wesentliche 

bei gleichzeitig vielfältigen Einsatzmöglichkeiten 

gewissermaßen zwei Welten 

miteinander verbindet“, erklärt Martin 

Münker, Geschäftsführer von Diondo. 

„Als kompaktes CT-System eignet sich 

Evo 03 zur zuverlässigen Analyse und für 

komplexe Mess- & Prüfaufgaben kleiner 

Bild: Diondo 

und mittelgroßer Teile insbesondere aus 

Kunststoff, Keramik aber auch aus Leichtmetall. 

Unser Fokus liegt dabei auf maximaler 

Bedienerfreundlichkeit, die den 

Einsatz von Evo 03 ohne weitreichende 

Fachkenntnisse oder langwierige Schulung 

möglich macht.“ 

Als Plug & Play Modell bedarf Evo 03 nur 

einer kurzen Schulung, um eingesetzt werden 

zu können und ist darüber hinaus noch 

komplett wartungsfrei. Die kompakte, 

platzsparende Bauweise (1260 x 870 x 

1640 mm bei 1290 kg Systemgewicht) erlaubt 

die Prüfung von Bauteilen mit Abmessungen 

von bis zu Durchmesser 

100 x 85 mm bei einer Auflösung von 

56 µm und einer Messgenauigkeit von wenigen 

Mikrometern. Andere Varianten ermöglichen 

es, eine Reihe von Objektgrößen 

und Auflösungsanforderungen zu erfüllen. 

Messraumbestückung 

Mobile Strukturplatte mit multidirektionalem Antrieb 

Bild: Witte 

Mit der multidirektional steuerbaren Strukturplatte Fixbase 

MDD hat der Spannsystemspezialist Witte eine Lösung 

für die vollautomatisierte mobile Messraumbestückung 

und Beladeprozesse entwickelt. Fixbase MDD basiert 

auf dem Witte-Strukturplattensystem in Sandwichbauweise, 

ergänzt um eine neuentwickelte modulare 

Antriebs- und Steuerungstechnologie. Diese ermöglicht 

ein unlimitiertes, freies Kombinieren von Fahrtrichtungen. 

Im Zentrum des Antriebskonzepts stehen acht Mecanum-Räder 

pro Fahrwerk – davon vier angetrieben – 

auf je zwei luftgelagerten Fahrwerksschwingen. Luft- 

Hebekissen und Z-Positionierungen sorgen für eine vollständige 

Entlastung der Räder, präzises Absenken der 

Platte auf Z-Position und exakt nivellierten Stand auch 

auf unebenem Boden. 

Druckmittler 

Geeignet für Temperaturen bis 450 °C 

Wika hat einen Druckmittler auf Applikationen 

mit sehr heißen Medien zugeschnitten: 

Der Typ 990.45 eignet sich für 

Temperaturen bis 450 °C. Das Gerät findet 

auch Verwendung in Raffinerien, um bei 

hohen Prozesstemperaturen präzise messen 

zu können. Es wird ohne zusätzliches 

Kühlelement mit einer Kapillare und einem 

Standardmessgerät zu einem System 

vereint. Sein Unterteil samt Flanschanschluss 

ist aus einem Stück gefertigt, was 

das Leckagerisiko minimieren soll. Kundenspezifische 

Dichtungen vereinfachen 

die Anbindung des Druckmittlers an den 

jeweiligen Prozess. 

Das Gerät von Wika lässt sich mit Vorrichtungen 

für eine Hebehilfe ausstatten. Damit 

kann es bewegt und installiert werden. 

Ein im Unterteil integrierter Spülanschluss 

ermöglicht zudem eine Reinigung 

des Druckmittlers ohne vorherige Demontage. 

Bild: Wika 


QUALITY WORLD « 

3D-Scantechnik verarbeitet evolutionäre Artefakte 

Auf den Spuren des 

Beutelwolfs 

Zwei australische Forscher haben ein ehrgeiziges Projekt angestoßen, 

um die Evolutionsgeschichte des inzwischen ausgestorbenen 

Beutelwolfs zu beleuchten. Dazu wurden hunderte von Schädeln in 

Museen auf der ganzen Welt mit Hilfe von 3D-Scans digitalisiert. 

Der handgeführte Scanner 

„Space Spider“ erfasst bis zu 

einer Million Datenpunkte 

pro Sekunde mit einer 

Genauigkeit von 0,05 mm. 

Bild: Douglass S. Rovinsky 

Der tasmanische Wolf ist keineswegs 

mit dem Wolf verwandt. Genau dies 

wollen die beiden Evolutionsbiologen Dr. 

Douglass Rovinsky und Dr. Justin W. 

Adams von der Monash University in 

Australien bestätigen. Dafür haben die 

Forscher eine umfassende Studie angestoßen 

und nutzen dabei die 3D-Scantechnologie 

von Artec 3D. 

Die Geschichte des Beutelwolfs reicht 

23 Mio. Jahre zurück. Um die Hintergründe 

des ausgestorbenen Tieres besser 

zu verstehen, haben die beiden Wissenschaftler 

die Ähnlichkeitsmuster zwischen 

dem Beutelwolf und anderen Arten 

in den drei Bereichen Schädelform, 

Ernährung und relative Beutegröße untersucht 

und analysiert. Um die Schädelformen 

genau vermessen und untersuchen 

zu können, war eine kontaktlose 

Methode erforderlich, mit der Daten bis 

in den Submillimeterbereich erfasst werden 

können. 

Die meisten Schädel werden dabei in 

Sammlungen aufbewahrt, zu denen nur 

ein kontrollierter und begrenzter Zugang 

möglich ist. „Wenn wir in einem Museum 

die Erlaubnis bekommen, ein Exemplar zu 

untersuchen, dann will der Kurator natürlich 

auf keinen Fall Kratzer oder andere 

Beschädigungen riskieren“, so Rovinsky. 

„Sei es durch manuelle Messgeräte wie 

einem Tastzirkel oder durch die einfache 

Handhabung des Exponats.“ Und das Anbringen 

von Markierungen oder Zielmarken 

auf den Schädeln sei sowieso ausgeschlossen. 

Für die Digitalisierung haben sich die 

Forscher für das Modell „Space Spider“ 

entschieden, einem leichten, tragbaren 

3D-Farbscanner des Herstellers Artec 3D. 

Das Gerät erfasst bis zu einer Million Da- 

tenpunkte pro Sekunde mit einer Genauigkeit 

von 0,05 mm. Insgesamt wurden 

über 200 Schädel von 57 Exemplaren bis 

in den Submillimeterbereich digitalisiert. 

Untersucht wurden untere anderem Beutelwölfe, 

Hyänen, Zibetkatzen, Mangusten, 

Beutelmarder, Hunde und Waschbären. 

Aus evolutionärer Sicht mussten andere 

fleischfressende Beuteltiere mit einbezogen 

werden, ebenso eine Auswahl 

anderer kleiner Fleischfresser wie Zibetkatzen, 

Mungos und Wiesel. Die Scans 

wurden anschließend mit dem Programmpaket 

„Artec Studio“ in 3D-Modelle 

umgewandelt und zudem in eine weitere 

Software exportiert, um quantitative 

Analysen der 3D-Form der Schädel durchzuführen. 

Nach dem Scannen mussten für die 

anschließenden 3D-geometrischen Morphometrie-Analysen 

anatomische Orientierungspunkte 

digital auf der Oberfläche 

jedes 3D-Schädels platziert werden. 

Damit konnten die verschiedenen Formmerkmale 

des Schädels genau identifiziert 

und erfasst werden. Die Ergebnisse 

der Analysen und Konvergenztests lieferte 

Einblicke in die Lebensweise der 

Beutelwölfe, die bislang noch nicht gegeben 

waren. Die Daten zeigen, dass es 

eine Konvergenz gibt zwischen dem 

Beutelwolf und den afrikanischen Schakalen, 

aber auch den südamerikanischen 

Füchsen. 


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ISSN 1436-2457 

Herausgeberin: 

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Geschäftsführer: Peter Dilger 

Verlagsleiter: Peter Dilger 

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Chefredakteur: 

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Redakteure: 

Sabine Koll, Uwe Schoppen, Markus Strehlitz 

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Layout: 

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