Industrieanzeiger 03.2023

28.02.2023 Ausgabe 03 | 2023 www.industrieanzeiger.de 

Interview 

Veränderungsprozesse 

Unterschiede zwischen Changeund 

Transformationsprozessen 

» Seite 18 

Condition Monitoring 

Zustandsüberwachung von 

Hydraulikzylindern 

» Seite 48 

Verpackungstechnik 

Bier in Papierflaschen: Es gibt 

neue technische Ansätze 

» Seite 58 

Omron-Manager 

Dr. Klaus Kluger 

über das neue 

POC-Labor in 

Dortmund 

» Seite 20 

TOPSTORY 

Kegelradfräsen 

Universelle Dreh-Fräs-Zentren 

fertigen kleine Verzahnungen 

flexibel und wirtschaftlich 

» Seite 24 

Wissen für Entscheider in der Produktion

100 % Gewicht 

100 % Kosten 

75% Gewicht 

75% Kosten 

Weniger ist mehr. 

Effizienzsteigerung 

der Verbindungstechnik. 

Wir zeigen, wie’s geht! 

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2 Industrieanzeiger » 03 | 2023

» MEINUNG 

Phishing 2.0 mittels KI? 

Ein Trendthema der letzten Wochen ist einmal mehr die künstliche 

Intelligenz (KI) und damit eng verbunden das Tool „ChatGPT“ von OpenAI. 

Ohne Frage, bereits im vergangenen Jahr hat KI enorme Fortschritte gemacht, 

insbesondere im Bereich der Sprachmodelle. Aktuell hält ChatGPT 

die Welt in Atem, indem der Chatbot seine beeindruckenden Schreibfähigkeiten 

in zahllosen Artikeln unter Beweis gestellt und sogar Studenten der 

Wharton University in MBA-Prüfungen übertroffen hat. Dazu hat ChatGPT 

in den ersten zwei Monaten seines Bestehens mehr als 100 Mio. Nutzer 

gewonnen – die schnellste Markteinführung eines digitalen Produkts in 

der Geschichte. Die KI produziert alle 14 Tage eine Textmenge, die dem 

Gesamtwerk der Menschheit in gedruckter Form entspricht. Doch wie verhält 

es sich, wenn dieses Tool zur Entwicklung von Phishing-Kampagnen 

(Versand gefälschter E-Mails, die Menschen dazu verleiten sollen, auf 

einen Betrug hereinzufallen) missbraucht wird? Ich habe hierzu folgenden 

Versuch gestartet: „Kannst Du mir eine E-Mail generieren, die zur Teilnahme 

an einem Gewinnspiel animiert?“ Die Antwort war schnell und verblüffend, 

aber leider zu lang, um sie hier wiederzugeben. Doch so viel sei 

gesagt: Der Chatbot lieferte mir eine gute Vorlage für eine Betrugsemail. 

Doch ich kann auch beruhigen, mein nächster Versuch bzw. Schritt war, 

die KI zu bitten mir einen Programmcode für eine Phishing-Website zu erstellen. 

Die Antwort von ChatGPT: „Ich werde Ihre Anfrage nicht erfüllen. 

Das Erstellen von Phishing-Websites ist illegal und ethisch inakzeptabel. 

Phishing ist eine betrügerische Praxis, bei der versucht wird, sensible Informationen 

wie Benutzernamen, Passwörter und Kreditkartennummern zu 

stehlen, indem man sich als eine vertrauenswürdige Person oder Organisation 

ausgibt.“ Immerhin. Wir müssen also nicht massive Angst vor Betrugsmaschen 

mittels ChatGPT haben, aber ein gesundes Maß an Vorsicht und 

Skepsis schadet sicherlich nicht. 

Alexander Gölz 

Chefredakteur Industrieanzeiger 

alexander.goelz@konradin.de 

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Industrieanzeiger » 03 | 2023 3 

info@lederer-online.com

» INHALT 03 | 2023 145. JAHRGANG 

TOPSTORY 





» Seite 24 

Bild: Horn/Sauermann 

Gegenüber klassischen Verzahnungslinien bietet das Kegelradfräsen auf 

5-achsigen Dreh-Fräs-Zentren den Anwendern eine Reihe von Vorteilen. 

» Seite 24 

NEWS & MANAGEMENT 

Industrienews 

Werkzeugmaschinenindustrie wächst weiter 08 

Erfolgreiche Bilanz der Antriebs- und Fluidtechnik 10 

Ausblick auf die Hannover Messe 2023 12 

Interview 

Ralf Bühler, CEO Conrad Electronic, spricht über die Trans - 

formation vom Technikhändler zur Beschaffungsplattform 16 

Changeprozesse 

Nicht jeder Change ist eine Transformation 18 

» Interview 

Omron-Manager Dr. Klaus Kluger erklärt, wie das neue 

POC-Labor in Dortmund funktioniert 20 

TECHNIK 

TOPSTORY 


Universelle Dreh-Fräs-Zentren fertigen heute hochwertige 

Kegelräder und morgen bei Bedarf andere Bauteile 24 

Interview 

Martin Winterstein, Geschäftsführer von Anca Europe, 

über die Pläne des australischen Schleifmaschinenbauers 28 

Produktionstechnik 

Auf der Hausausstellung von Grob können die Besucher 

zukunftsweisende Technologien erleben 31 

Bearbeitungszentren 

Lohnfertiger Mangner gründet seinen Erfolg auf Qualität, 

Termintreue und zuverlässige Maschinen von Hermle 32 

Werkzeugmaschinen 

DMG Mori präsentierte anlässlich seiner traditionellen 

Hausausstellung in Pfronten sieben Neuheiten 36 

TITEL » Blechteilefertigung 

Laserblanking-Anlage von Trumpf schneidet Blechteile 

in Serie vom Coil und senkt Kosten und Emissionen 38 

Mobile Robotik 

ABB hat seine innerbetriebliche Transportlogistik mit 

fahrerlosen Transportfahrzeugen optimiert 40 

Intralogistik 

Ein digitaler Zwilling hilft bei der Realisierung von 

komplexen Logistikanlagen 44 

Zustandsüberwachung 

Selbstlernender Hydraulikzylinder mit Leckagesensor 48 

Interview 

GEC-Chef über flexible Cloud-Lösungen für das IIoT 50 

Steuerungsplattformen 

Die Aufwärtsskalierung einer Mikrospritzgießmaschine kann 

auch ohne Komponentenaustausch gelingen 53 

Prüfsysteme 

Dichtheitsprüfungen mit Helium für den Nachweis 

kleinster Leckagen 54 

Intec, Z und GrindTec 

Der neue Messeverbund profiliert sich durch sein 

exponiertes Fachprogramm 56 

» Papier-Verpackungen 

Flaschen aus Papier und Cellulosefasern sind im Kommen – 

sogar für Getränke wie Bier und Wein 58 

3D-Multimaterialdrucker 

3D-Drucker von AIM3D können Metall, Keramik und Polymere 

zugleich verarbeiten – auch Spritzgießgranulat 61 


Bild: Hermle 

Die Präzision, Zuverlässigkeit und das durchgängige Bedienkonzept der 

Bearbeitungszentren von Hermle überzeugte Lohnfertiger Mangner. 

» Seite 32 

Dr. Klaus Kluger, General 

Manager Central 

Eastern Europe Omron 

Electronics, erklärt im 

Interview, wie Anwender 

am neuen Standort 

in Dortmund Robotertechnik- 

live erleben 

können. 

» Seite 20 

Bild: Uwe Schoppen 

SERVICE 

Editorial 03 

Augenblicke der Technik 06 

Impressum 64 

Vorschau 65 

Zuletzt 66 

» ZUM TITELBILD 

Die Laserblanking-Anlage TruLaser 8000 Coil Edition schneidet 

Blechteile in Serie. Die Fertigung vom Coil reduziert den Ressourcenverbrauch, 

die Materialkosten und die CO 2 -Emissionen. 

Bild: Trumpf 

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Industrieanzeiger » 03 | 2023 5

» Augenblicke 

der Technik 


Die Kartierung der Milchstraße ist eines der Hauptziele der Satellitenmission 

Gaia. Im letzten Sommer ist die Mission mit 

der Veröffentlichung des kompletten dritten Sternenkatalogs diesem 

Ziel ein Stück nähergekommen. Rund 1,8 Mrd. Himmelsobjekte 

wurden dafür von Gaia vermessen. Bis zum voraussichtlichen 

Ende der Missions im Jahr 2025 soll der mit rund zwei Mrd. 

Himmelskörpern bislang größte und genaueste Sternenkatalog fertig 

sein. Gaia erfasst nahezu ununterbrochen Hunderte von Himmelsobjekten 

pro Sekunde. Dabei kartiert die Mission der Europäischen 

Weltraumorganisation ESA die Objekte in der Milchstraße 

in drei Dimensionen, indem sie deren Positionen, ihre Entfernungen 

von der Erde und ihre Geschwindigkeiten in Richtung 

Erde misst. Verarbeitet werden die riesigen Datenmengen aus dem 

All vom „Data Processing and Analysis Consortium“ (DPAC), einer 

Kooperation von rund 400 Forschern, die in sechs verschiedenen 

Rechenzentren in ganz Europa arbeiten. Bild: ESA/ATG medialab / 

Hintergrund: ESO/S. Brunier 


» NACHRICHTEN 

Branchenverband VDW zieht Bilanz und gibt Ausblick auf 2023 

Deutsche Werkzeugmaschinen 

weiterhin sehr gefragt 

Die deutschen Hersteller von Werkzeugmaschinen erwarten für 2023 ein 

Produktionswachstum von 9 % auf 15,5 Mrd. Euro. Nominal liege das fast 

wieder auf dem Rekordniveau von 2018, so der Branchenverband VDW. 

VDW-Geschäftsführer Dr. Wilfried Schäfer: „Endlich können wieder mehr 

Maschinen fertiggestellt und ausgeliefert werden.“ 

Bild: VDW 

Franz-Xaver Bernhard, Vorsitzender des VDW: „Wir haben die Auswirkungen 

der Corona-Krise weitgehend überwunden.“ 

Bild: VDW 

Wir haben die Auswirkungen der Corona-Krise 

weitgehend überwunden“, 

sagte Franz-Xaver Bernhard, Vorsitzender 

des VDW, anlässlich der Jahres- 

Pressekonferenz des Vereins Deutscher 

Werkzeugmaschinenfabriken. Das zeige 

sich in der Produktion und im Auftragseingang, 

der ebenfalls nur noch knapp 

unter dem Rekordergebnis von 2018 liege. 

Im 4. Quartal 2022 war der Auftragseingang 

der deutschen Werkzeugmaschinenindustrie 

im Vergleich zum Vorjahreszeitraum 

um 3 % gesunken. Im Gesamtjahr 

stieg die Nachfrage jedoch um 18 %. 

„Dass die Aufträge unserer Branche 

Ende des Jahres ins Minus drehten, war 

nach fast durchgängigen Plusraten zu erwarten“, 

kommentiert Dr. Wilfried Schäfer, 

Geschäftsführer des VDW. Ins neue 

Jahr sei die Branche mit einem deutlichen 

Auftragsüberhang gestartet. Damit seien 

die Firmen für eine mögliche Auftragsflaute 

im ersten Halbjahr gut gepolstert. 

Auch der Umsatz nahm Fahrt auf. Im 

4. Quartal stieg er um 10 %. Das ist auch 

der Wert für das Gesamtjahr 2022. „Endlich 

können wieder mehr Maschinen fertiggestellt 

und ausgeliefert werden“, sagte 

Schäfer. Zwar sei die Zuliefersituation 

bei Elektronikkomponenten weiterhin angespannt, 

bei vielen Metallkomponenten 

habe sie sich jedoch verbessert. 

Nach Schätzung des VDW kann die 

Werkzeugmaschinenindustrie 2022 insgesamt 

ein Produktionsplus von ebenfalls 

10 % erzielen, drei Punkte mehr als noch 

im Herbst erwartet. Das entspricht einem 

Volumen von rund 14,1 Mrd. Euro. 

Die Kapazitätsauslastung steigt laut 

VDW kontinuierlich. Sie lag im Januar bei 

91,1 %. Entsprechend schauen 45 % der 

Werkzeugmaschinenhersteller vorsichtig 

optimistisch auf das laufende Jahr, so das 

Ergebnis der letzten VDMA-Blitzumfrage 

von Anfang Dezember. Makroökonomisch 

wird die Prognose durch die Annahme gestützt, 

dass die Inflation ihren Höhepunkt 

überschritten hat. Energie- und Rohstoffpreise 

haben ihre Höchststände hinter 

sich gelassen. Die Aufhebung der Covid- 

Restriktionen im größten Markt China 

werden die Geschäfte stimulieren. 

Andere Länder Asiens wie Indien oder 

die Asean-Region tragen zum Wachstum 

bei. Weltweit steigen die Investitionen 

zum dritten Mal in Folge – wenn auch 

weniger dynamisch – und in der Folge der 

Werkzeugmaschinenverbrauch. Auch in 

Deutschland sollen die Investitionen nach 

drei Jahren Flaute wieder ins Plus drehen. 

Die Werkzeugmaschinenindustrie hat 

den Transformationsprozess bei den Automobilisten 

für sich genutzt und ihre 

Kundenstruktur stärker diversifiziert“, erläuterte 

Bernhard. Ihr Anteil sank gemäß 

einer Kundenstrukturerhebung von fast 

43 % 2019 auf rund 31 % 2021. Zugelegt 

hätten hingegen der Maschinenbau und 

die Herstellung von Metallerzeugnissen. 

Die Beschäftigung lag im Dezember 

2022 2 % über dem Vorjahr. Der Fachkräftemangel 

ist bereits für 50 % der Unternehmen 

ein spürbares Problem und 

wird aufgrund des demographischen 

Wandels wohl ein Dauerthema bleiben. 


Messetrio in Dortmund 

Nachhaltigkeit, Digitalisierung und Prozessoptimierung im Fokus 

Der Veranstalter Easyfairs Deutschland 

reagiert auf den derzeitigen Bedarf der 

Unternehmen und stellt am 29. und 30. 

März 2023 in Dortmund die Prozessoptimierung, 

Digitalisierung und Nachhaltigkeit 

in den Mittelpunkt des Messetrios 

Solids, Recycling-Technik und Pumps & 

Valves. Auch die Arbeitssicherheit sowie 

der Brand- und Explosionsschutz kommen 

auf den drei Fachmessen nicht zu kurz. In 

zahlreichen Fachvorträgen beleuchten 

Experten aus Industrie und Forschung aktuelle 

Themen der Branchen. Die Organisation 

läuft auf Hochtouren und viele 

namhafte Partner und Aussteller haben 

sich bereits angekündigt. 

Die Bühnen der Solutions und Innovation 

Center sind wieder stark besetzt. Experten 

unterschiedlicher Fachbereiche zeigen 

Trends und Lösungen und laden im Anschluss 

die Zuhörer ein, sich im persönlichen 

Gespräch auszutauschen. Einige 

wichtige Leitthemen der Vortragsblöcke 

stehen bereits fest und warten auf ein interessiertes 

Fachpublikum. 

Für einige Top-Themen der Schüttgutindustrie 

engagieren sich mehrere Lehrund 

Forschungsanstalten. So steht die 

Technische Hochschule Ostwestfalen dem 

Food Panel zur Seite, die Bergische Universität 

Wuppertal kümmert sich um die 

„Staubfreisetzung bei der Handhabung 

von Pulvern, Granulaten und Schüttgütern“ 

und die Fakultät Bio- und Chemieingenieurwesen 

der Technischen Universität 

Dortmund begleitet die „Innovativen 

Lösungen für die kontinuierliche Feststoffverfahrenstechnik“. 

Neu präsentiert 

sich das Vortragsprogramm in diesem 

Jahr in Halle 5. Die dortige Impuls Center 

Die Digitalisierung ist ein Schwerpunkt des 

Messetrios Solids, Recycling-Technik und Pumps 

& Valves. Die Fachmessen finden am 29. und 30. 

März 2023 in Dortmund statt. 

Bühne gibt Raum für einen Perspektivenwechsel 

und zeigt innovative Wege zum 

Unternehmenserfolg. Dabei kommen auch 

branchenfremde Keynote-Speaker zu 

Wort. 

Bild: Ravi Sejk, Medienmalocher 

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VDMA zieht Bilanz 

Branchen verzeichnen Rekordjahr 

Ihre Innovationsfähigkeit 

und Lösungskompetenz 

rücken die Antriebs- 

und Fluidtechnik 

ins Zentrum von 

Industrie 4.0. 

Die Unternehmen der Fachverbände Antriebstechnik 

und Fluidtechnik des VDMA 

können auf ein erfolgreiches Jahr 2022 

zurückblicken. Eine lang anhaltend gute 

Auftragslage und hohe Auftragsbestände 

haben in der Fluidtechnik zu einem Branchenumsatz 

von etwa 9,5 Mrd. Euro und 

in der Antriebstechnik von knapp 18 Mrd. 

Euro geführt, das sind Rekordwerte. Trotz 

der schwierigen Rahmenbedingungen 

sind die Umsätze in der Hydraulik gegenüber 

dem bereits sehr guten Vorjahr nominal 

um mehr als 10 % auf etwa 6,5 

Mrd. Euro gestiegen. In der Pneumatik 

liegt der Umsatz bei gut 3 Mrd. Euro, was 

ebenfalls einem nominalen Zuwachs von 

etwa 10 % im Vergleich zu 2021 entspricht. 

Die Antriebstechnik verzeichnet 

eine vorläufige nominale Umsatzsteigerung 

von knapp 12 %. 

Für das Jahr 2023 ist die Entwicklung 

schwer prognostizierbar. Die Auftragseingänge 

haben sich zwar gegen Ende des 

letzten Jahres etwas abgeschwächt. Allerdings 

spielt hier auch der Basiseffekt 

des sehr guten Vorjahres eine Rolle, zudem 

sind bei einigen Kunden die Lager 

gefüllt. Insgesamt geht der Vorstand des 

Fachverbandes Fluidtechnik für dieses 

Jahr von einem Umsatzwachstum der 

Branche von nominal 2 % aus (Hydraulik 

und Pneumatik jeweils plus 2 %). Der Vorstand 

der Antriebstechnik erwartet ein 

nominales Plus von 3 %. 

Als belastend stellen sich weiterhin die 

Rohstoff- und Energieversorgung, steigende 

Kosten, Inflation sowie Lieferkettenprobleme 

und Fachkräftemangel dar. 

Auch wenn sich das dramatische Bild bei 

den vorgelagerten Lieferketten allmählich 

zu entspannen scheint, wird es weiterhin 

ein bestimmendes Thema bleiben. Hinsichtlich 

der Herausforderungen wird dies 

nur noch durch den Fachkräftemangel 

übertroffen, welchen mehr als 80 % der 

Firmen als existenzielles Zukunftsthema 

sehen. 

Aufgrund der globalen Krisen liegt bei 

vielen Unternehmen aktuell der Strategiefokus 

auf China und den ASEAN- 

Märkten. Das Partnerland Indonesien 

spielt als Handelspartner für die beiden 

Branchen bisher eher eine kleinere Rolle. 

Bild: Gorodenkoff/stock.adobe.com 

Roland-Berger-Studie zum Stand von Industrie 4.0 

Automobilindustrie setzt Maßstäbe 

Bild: zapp2photo/stock.adobe.com 

Insbesondere die Automobilbranche 

hat in den vergangenen 

Jahren in Sachen 

Industrie 4.0 signifikante 

Fortschritte erzielt. 

Auf Grundlage der Erfahrungen führender 

Automobilhersteller und -zulieferer präsentiert 

die aktuelle Studie „The current 

state of Industry 4.0“ des Beratungsunternehmens 

Roland Berger die wichtigsten 

Erfolgsfaktoren der digitalen Fertigung. 

In der Praxis scheitere die digitale Fertigung 

häufig an Gegebenheiten wie weitgehend 

autonom operierenden Produktionsstandorten 

mit heterogenen IT/OT- 

Umgebungen, der Nutzung von veraltetem 

Equipment oder Schwierigkeiten 

bei der Quantifizierung 

des Mehrwerts von Industrie-4.0-Anwendungen. 

Trotz dieser Herausforderungen 

habe insbesondere die Automobilbranche 

in Sachen Industrie 4.0 in 

den vergangenen Jahren signifikante 

Fortschritte erzielt, heißt es in der Studie. 

Wie die Analyse anhand der Erfahrungen 

führender Hersteller und Zulieferer zeigt, 

setzen digitale Pioniere bei der Identifizierung, 

Priorisierung und Implementierung 

von Anwendungsfällen auf Organisationsansätze, 

die eine zentrale Steuerung 

der Lösungserarbeitung effizient ermöglichen 

(Hub-and-Spoke-Organisa - 

tion). Dadurch werden Doppelarbeiten an 

unterschiedlichen Standorten vermieden. 

Weiterhin lassen sich die entwickelten 

Prozesse durch ein zentrales Steuerungsorgan 

besser über mehrere Werke hinweg 

ausrollen und skalieren. 

Die Umsetzung einzelner Anwendungen 

erfordert Datenanalyse-, IT- und Produktionskompetenzen. 

Daher bündeln erfolgreiche 

OEMs ihre digitalen Aktivitäten 

meist funktionsübergreifend in einem 

zentralen Industrie-4.0-Kompetenzzentrum. 

In enger Abstimmung mit den Werken 

erfassen diese die Anforderungen und 

pilotieren neue Anwendungen. 

Um die verschiedenen spezifischen Implementierungen 

verwalten zu können, benötigen 

Unternehmen zudem eine übergreifende 

IT/OT-Zielarchitektur. Darin 

spielen auch IIoT-basierte Cloud-Plattformen 

eine zunehmend wichtigere Rolle. 

Diese Zielarchitektur hilft, den redundanten 

Aufbau von IT-Infrastruktur und 

Schnittstellen zu vermeiden. 


Black Mass Recycling 

Sauberer Batterien produzieren 

Pure Battery Technologies (PBT) hat gemeinsam 

mit der University of Queensland 

zwei neuartige Verfahren zur Produktion 

von Nickel-Mangan-Kobalt-Material entwickelt, 

das für E-Auto-Batterien verwendet 

wird. Die neuen Verfahren sollen umweltfreundlich 

und kostengünstig sein. 

In den herkömmlichen Raffinerieprozes- 

sen von Metallrohstoffen 

oder -abfällen, der sogenannten 

Black Mass, werden 

die drei Metalle voneinander 

getrennt, von 

Unreinheiten befreit und 

erneut zusammengeführt. 

Das erfordert Energie, erzeugt 

CO 2 und ist teuer. An 

diesem Punkt setzen die 

Verfahren Selective Acid 

Leaching (SAL) und Combined 

Leaching (CL) an. 

In zwei Schritten werden 

aus den Metallkonzentraten 

die Verunreinigungen 

gelöst und gefiltert. Für 

diese Prozesse kommen 

geringe Mengen von gängigen 

und unschädlichen 

Oxidations- und Reduktionsmitteln 

zum Einsatz; 

diese werden am Ende als 

harmlose Salze wiedergewonnen. 

Aus dem Nickelund 

Kobaltkonzentrat wird 

dann die passende Mischung 

für aktives Vorläuferkathodenmaterial 

pCAM produziert. Dieses 

kann kundenspezifisch angepasst 

werden. 

Die bisherige Metalltrennung 

sowie Wiederzusammenführung 

entfallen und 

es wird erheblich Energie 

eingespart. Diese sowie 

die entfallenen Prozessschritte 

reduzieren die 

Kosten und Dauer der Produktion 

des aktiven Vorläuferkathodenmaterials 

pCAM. 

Driving the world 

Die entwickelten Prozesse sind sowohl für 

die Neuproduktion von Kathodenmaterial 

geeignet als auch für das Recycling der 

Black Mass, also dem aus alten Batterien 

zurückgewonnenen Kathodenabfall. Auch 

für die meisten künftigen Batterien, die 

auf der Lithium-Ionen-Technologie basieren, 

sind die Verfahren einsetzbar. 

Technikerin arbeitet im Labor und testet ein Produkt. 

Vorsprung durch Innovation. 

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Bild: Pure Battery Technologies 

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Hannover Messe 2023 

Im Fokus: KI in der Fertigung 

Die Herausforderung in industriellen KI- 

Projekten liegt neben der Datengewinnung 

und -verarbeitung meist in der Integration 

der Anwendung. Die Hannover 

Messe 2023 rückt deshalb vom 17. bis 21. 

April das Thema „KI in der Fertigung“ in 

den Fokus. Standen in der Vergangenheit 

vor allem Use Cases im Mittelpunkt, in 

denen Fehler oder Anomalien erkannt 

oder Voraussagen getroffen wurden, fokussiert 

sich die Industrie 2023 auf die 

Optimierung von Prozessen und die Nutzung 

von KI-Methoden für die Simulation, 

das Testing und in der Produktentwicklung. 

Am zweiten Messetag präsentiert 

das Unternehmen Monolith AI im 

Bild: panuwat/stock.adobe.com 

Neben der Optimierung 

von Prozessen setzen 

Aussteller der Hannover 

Messe 2023 auch auf 

künstliche Intelligenz 

in der Simulation, im 

Testing und in der 

Produktentwicklung. 

Zudem wird die generative 

KI die Industrie 

erobern. 

Rahmen des Industrial AI-Events auf der 

Industrial Transformation Stage in Halle 3 

seine Lösung für die Simulation im Maschinenbau. 

Jede durchgeführte Simulation 

entwickelt ein Modell weiter, denn die 

Macher setzen auf Echtzeitdaten. Das bedeutet, 

der Maschinenbau könnte sich 

zahlreiche Tests sparen. 

Zusätzlich macht die KI dem Entwickler 

basierend auf den Echtdaten Vorschläge 

zu seinem Produkt. 

Auf der gleichen Veranstaltung berichtet 

der Maschinenbauer Hawe Hydraulik, wie 

er reinforcement learning nutzt und wie 

er die Technologie in seine Prozesse implementiert. 

Generative KI, wie das Tool 

Dall-E, werden auch die Produktentwicklung 

verändern – der Konstrukteur erhält 

Unterstützung von einer Intelligenz. Festo 

arbeitet schon seit einigen Jahren im Bereich 

reinforcement learning für die Fertigungsprozesse. 

Der nächste Schritt ist die 

Nutzung von generativen Algorithmen für 

die Produktentwicklung. OpenAI veröffentlichte 

unlängst 3D-Modelle für 

Dall-E. Die Herausforderung: Die Produkte 

müssen sich bewegen können. Neben Festo, 

die auch ihren neuen Cobot mitbringen, 

widmet sich auch Autodesk dem 

Thema. 

Der Herausforderung der Integration von 

maschinellem Lernen in die Prozesse widmen 

sich auch die Steuerungsanbieter – 

Siemens setzt zudem auf die Bereitstellung 

von ML Ops. Die Ingenieure und Ingenieurinnen 

stellen Modelle für das maschinelle 

Lernen in der Produktion zuverlässig 

und effizient bereit und warten 

diese. Siemens wird auch auf dem Event 

am zweiten Messetag einen Einblick in 

ein KI-Projekt bei einem Kunden gewähren. 

Darüber hinaus finden sich auf dem 

Messegelände inspirierende AI Tools und 

Use Cases. 

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Laserschneiden 

Diese TRUMPF-Lösungen helfen beim Energiesparen 

28.02.2023 Ausgabe 03 | 2023 www.industrieanzeiger.de 

Ob Strom, Gas oder Rohmaterial: Wer weniger 

verbraucht, sorgt für Klimaschutz 

und senkt die Kosten. Neben der Laserblanking-Anlage 

(mehr dazu auf Seite 38) 

hat TRUMPF weitere Technologien entwickelt, 

mit denen Unternehmen Geld und 

CO 2 

sparen können. Drei Beispiele: 

Eco Cooler: Beim Blechschneiden brauchen 

Komponenten wie Laserdioden und 

Antriebe eine gute Kühlung. Der Eco Cooler 

nutzt Wasser statt chemisches Kältemittel. 

Der Energiebedarf für die Kälteerzeugung 

sinkt um bis zu 80 %. So lassen 

sich rund 10.000 Euro pro Jahr einsparen. 

Nanojoints: Mini-Haltepunkte auf dem 

Blech, sogenannte Nanojoints, erhöhen 

nicht nur die Prozessgeschwindigkeit 

beim Laserschneiden – sie helfen auch, 

Material zu sparen. Bauteile lassen sich 

direkt nebeneinander schachteln. 

TwinLine: Für seine Laser- und Laser- 

Stanz-Kombi-Maschinen bietet TRUMPF 

die Technologie TwinLine an. Dabei sich 

Teile mit einfachen Außenkonturen mit 

einem gemeinsamen Trennschnitt bearbeiten. 

Es entsteht kein Restgitter zwischen 

den Teilen. Das spart Material, Bearbeitungszeit, 

Energie und Schneidgas. 

Veränderungsprozesse 

Unterschiede zwischen Changeund 

Transformationsprozessen 

» Seite 18 

TOPSTORY 





» Seite 24 

Condition Monitoring 

Zustandsüberwachung von 

Hydraulikzylindern 

» Seite 48 

Verpackungstechnik 

Bier in Papierflaschen: Es gibt 

neue technische Ansätze 

» Seite 58 

Wissen für Entscheider in der Produktion 

Interview 

Omron-Manager 

Dr. Klaus Kluger 

über das neue 

POC-Labor in 

Dortmund 

» Seite 20 

Bild: Trumpf 


Präzisionswerkzeuge 

Lothar Horn ist gestorben 

Lothar Horn war ein visionärer Unternehmer, 

der das von seinem Vater gegründete 

Unternehmen zu einer international erfolgreichen 

Firmengruppe mit 1500 Mitarbeitern 

ausbaute. Am 5. Februar ist der 

langjährige Geschäftsführer der Paul Horn 

GmbH nach langer Krankheit gestorben. 

Seine innovative Triebkraft beschrieb er 

selbst mit Sätzen wie „Technologie bestimmt 

die Kosten“ oder „Kein Auto fährt, 

kein Flugzeug fliegt und kein künstliches 

Gelenk können Ärzte einsetzen, ohne dass 

Präzisionswerkzeuge zum Einsatz kommen.“ 

Und auch beim Ausbau seiner Produktion 

und Verwaltung strebe er immer 

danach, Prozesse zu optimieren. 

Dass für ihn – neben aller Technologiebegeisterung 

und unternehmerischer Schaffenskraft 

– stets auch der Mensch im 

Mittelpunkt stand, zeigt unter anderem 

sein Engagement für die Aus- und Weiterbildung. 

So ist die Horn Akademie eine 

Investition in Menschen. Sie bietet neben 

internen und externen Schulungen auch 

Ausbildung, duales Studium, Umschulung 

und Weiterbildung an und arbeitet mit 

der IHK sowie der Dualen Hochschule Baden-Württemberg 

(DHBW) zusammen. 

Zehn Jahre lang war Lothar Horn neben 

seinem unternehmerischen Schaffen Vorsitzender 

des Fachverbands Präzisionswerkzeuge 

im VDMA. 2019 endete seine 

Rolle als offizieller Vertreter der Fach - 

organisation. 

Die Unternehmensgruppe Horn ist ein 

wichtiger und sichtbarer Player in der 

Branche – nicht nur, weil die größte 

Halle des Stuttgarter Messegeländes den 

Namen ihres Gründers trägt, wie auch die 

Paul-Horn-Arena in Tübingen. 

Der Unternehmer Lothar Horn ist am 5. Februar 

2023 nach langer, schwerer Krankheit im Alter 

von 66 Jahren gestorben. 

In der Heimatstadt seines Unternehmens 

war Lothar Horn tief verwurzelt. Die 

Horn-Gruppe bietet Arbeits- und Ausbildungsplätze 

für 950 Mitarbeiter am 

Stammsitz in Tübingen und 1500 weltweit. 

Die Paul Horn GmbH ist damit der 

größte gewerbliche Arbeitgeber Tübingens. 

Treu verbunden war Horn auch den 

Bürgern der Stadt. Er selbst und das Unternehmen 

unterstützen unter anderem 

soziale Einrichtungen und Sportvereine. 


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Sie gemeinsam mit den Experten an den bereitgestellten 

Arbeitsstationen selbst Hand an. Testen 

Sie Technologien und Systeme vor Ort aus und 

diskutieren Sie Fragen, die für Sie und Ihr Unternehmen 

relevant sind! 

MES HANDS-ON: 

• Skalierbares MES: Mit Plug & Play zur 

ganzheitlichen Lösung 

Böhme & Weihs Systemtechnik GmbH & Co. KG 

proALPHA GmbH 

• Hands-on MES and SPC in a nutshell 

camLine GmbH 

• Digitale Werkerführung: Erfolgreiche 

Null-Fehler-Strategie trotz Fachkräftemangel 

Flux MES GmbH 

PRAXISWORKSHOP: 

MES HANDS-ON! 

28.03.2023 • 09:00 – 18:00 UHR 

„Praxis ohne Theorie leistet immer 

noch mehr als Theorie ohne Praxis.“ 

Marcus Fabius Quintilianus 

• DIY: Die gesamte digitale Wertschöpfungskette 

im Shopfloor 

MKW GmbH Digital Automation 

Die Agenda und detaillierte Informationen 

unter: mes.automatisierungstreff.com 

SAVE 

THE DATE! 

Praxisworkshop: 

28.03.2023 

Bild: Iqony 

Lasertechnik 

UKP-Workshop lockt Community nach Aachen 

Alle zwei Jahre zeigt der „UKP-Workshop“ 

den aktuellen Stand der Ultrakurzpulslaser-Technik. 

Am 26. und 27. April 2023 ist 

es wieder so weit. Dann trifft sich die 

Community wieder in Aachen. Über den 

Forschungsstand bei den kW-Strahlquellen 

hinaus, stehen die Themen Prozessentwicklung 

und Zukunftsmärkte für die 

Lasermaterialbearbeitung im Fokus. Experten 

aus Forschung und Industrie werden 

sich zwei Tage austauschen. Anmeldungen 

sind unter https://s.fhg.de/i4f 

möglich. Bis zum 9. März 2023 gibt es 

einen Frühbucherrabatt. 

Beim UKP-Workshop treffen sich traditionell 

Anwender aus Bereichen wie Automotive, 

Werkzeugmaschinen oder der 

Konsumgüterindustrie. Die hohe Präzision 

bis in den sub-Mikrometerbereich und die 

geringe Abhängigkeit von Materialeigenschaften 

machen die UKP-Technik für sie 

interessant. Neue Methoden zur Parallelisierung 

erlauben jetzt auch kontinuierli- 

che Fertigungsprozesse mit hohem 

Durchsatz, etwa beim Bearbeiten von 

Halbleitermaterialien oder dem Strukturieren 

von Batterieelektroden. Auch beim 

Zukunftsthema Wasserstoff spielen große 

strukturierte Oberflächen eine maßgeb - 

liche Rolle. Teilnehmende erhalten einen 

Einblick in die Zukunftsthemen Quantentechnologie 

und Secondary Sources mit 

einem langfristigen Forschungshorizont. 

Iqony bietet umfassendes Leistungspaket für grünen Strom an 

Decarbonisierung: Strom ist größte Stellschraube 

Iqony versorgt seit Januar 2023 die in Wuppertal 

ansässige Erfurt-Gruppe, ein Unternehmen aus der 

energieintensiven Papierbranche, mit Grünstrom. 

Iqony versorgt ab Beginn des Jahres die in 

Wuppertal ansässige Erfurt-Gruppe mit 

Grünstrom. Beide Unternehmen haben 

sich auf einen mehrjährigen Stromliefervertrag, 

ein so genanntes Green Power 

Purchase Agreement (PPA) verständigt. 

Der sequentielle Einsatz des UKP-Lasers zum 

Reinigen und Polieren eines Bauteils nach der 

Strukturerzeugung reduziert die Nacharbeiten 

und sorgt für gezielte Poliereffekte. 

Iqony tritt dabei quasi als Strom-Makler 

auf: Einerseits werden eigene Erzeugungsanlagen 

der Erfurt-Gruppe genutzt, 

andererseits wird Erzeugungsleistung zugekauft. 

Die Erfurt-Gruppe verfolgt bei der Dekarbonisierung 

ihrer Geschäftsfelder eine 

ganzheitliche Strategie mit dem Ziel, bis 

2030 die CO 2 -Emissionen der Gruppe um 

mindestens 4,2 % pro Jahr zu reduzieren. 

Hiermit folgt die Erfurt-Gruppe dem 

1,5-Grad-Ziel nach Pariser Klimaabkommen. 

Iqony betreibt im Rahmen einer 

Contracting-Vereinbarung eigene Erzeugungsanlagen 

und garantiert seinem Vertragspartner 

Erfurt & Sohn KG eine Belieferung 

mit grünem Strom. Hier spielt eine 

24 h täglich besetzte Lastwarte eine 

wichtige Rolle, da sie jederzeit durch Zuund 

Verkäufe Minder- bzw. Mehrmengen 

ausgleichen kann. 

Bild: Fraunhofer ILT, Aachen / Volker Lannert 

14 Industrieanzeiger » 03 | 2023 

Anmeldung unter: 

mes.automatisierungstreff.com

ZF eröffnet 5G-Netz auf Nutzfahrzeug-Teststrecke Jeversen 

Schneller vernetzt und zukunftsfähig 

Die ZF-Division Commercial Vehicle Solutions 

(CVS) unterstreicht ihr Engagement 

zur Weiterentwicklung der „Next Generation 

Mobility“ mit Investitionen in modernste 

digitale 5G-Konnektivität. Die 

Ausstattung der Nutzfahrzeug-Teststrecke 

in Jeversen (Niedersachsen) mit einem 

eigenen, leistungsstarken 5G-Campus-Netzwerk 

sichert eine verbesserte Erprobung 

von „Big Data“-gestützten Lösungen, 

die zunehmend die nächsten Stufen 

von Mobility as a Service (MaaS) und 

Transportation (TaaS) as a Service ermöglichen. 

Dazu gehört auch die Entwicklung 

autonomer Fahrfunktionen der Stufen 4 

und 5, die eine nahtlose Konnektivität sowie 

enorme Datenmanagementfähigkeiten 

erfordern. 

„Unsere erste mit einem 5G-Netz ausgestattete 

Teststrecke setzt einen weiteren 

wichtigen Meilenstein in der ‚Next Generation 

Mobility‘-Strategie des ZF-Konzerns“, 

sagt Dr. Christian Brenneke, Senior 

Vice President Product Engineering der 

ZF-Division Commercial Vehicle Solutions 

(CVS). „Wir stellen damit unseren Kunden 

Lösungen bereit, die den künftigen industriellen 

Anforderungen und technologischen 

Veränderungen gerecht werden.“ 

„Basierend auf einem offenen intelligenten 

Funkzugangsnetz mit einer virtualisierten, 

cloudbasierten Architektur sorgt 

das neue Netzwerk für eine stabile Übertragungsinfrastruktur 

mit geringer Latenz 

und hoher Sicherheit“, betont Dr. Rolf 

Reinema, bei ZF Vice President IT Workplace, 

IT Infrastructure & Operations, IT 

Security. „Es kann Daten und Befehle nahezu 

in Echtzeit sicher zu und von den 

Fahrzeugen übertragen. Seine schnelle 

Zur Unterstützung der Nutzfahrzeugerprobung 

autonomer Fahrtechnologien hat ZF auf seiner 

Teststrecke im niedersächsischen Jeversen sein 

5G-Campusnetz vorgestellt. 

Übergabefähigkeit sorgt für einen nahtlosen 

End-to-End-Datenfluss in fahrenden 

Fahrzeugen. In nur knapp sechs Monaten 

wurde dieses System für die Innen- und 

Außenabdeckung mit Antennen eingerichtet, 

die auch bei Hochgeschwindigkeits-Fahrzeugmanövern 

eine zuverlässige 

Übergabe zwischen den einzelnen 

Basisstationen optimal gewährleisten und 

damit einen zuverlässigen kontinuierlichen 

Datentransfer.“ 

Bild: ZF 

We make ideas flow. 

Tel. +49 7940 10 0 

info@buerkert.de 

www.buerkert.de 

Prozessautomatisierung / Clevere Digitalisierung für Maschinenkonzepte mit Zukunft. 

Automatisierung muss nicht kompliziert sein. Einfache Verdrahtung und Verschlauchung, wenig 

Platzbedarf für Kabel, flexible digitale Vernetzung, schnelle und sichere Inbetriebnahme – so 

lassen sich kundenindividuelle Maschinenkonzepte im Handumdrehen umsetzen. Sprechen Sie mit 

uns, Sie werden staunen, wie leicht es geht! 


MANAGEMENT » Interview 

Interview mit Ralf Bühler, CEO Conrad Electronic 

„Im B2B-Bereich zählt vor allem 

die Produktqualität“ 

In diesem Jahr feiert Conrad Electronic sein 100-jähriges Bestehen. In den vergangenen Jahren 

hat sich das Familienunternehmen vom klassischen Technikhändler zur Beschaffungsplattform für 

technischen Bedarf gewandelt. Unter der Leitung von Ralf Bühler baut Conrad seinen Geschäfts - 

kundenbereich und seine digitalen Angebote dynamisch aus. Welche Weichenstellungen auf dem Weg 

in die Plattformökonomie wichtig waren und welche Schritte folgen, verrät Ralf Bühler im Gespräch. 

» Alexander Gölz, Chefredakteur Industrieanzeiger 

Bild: Daniel Tkatsch 

CEO Ralf Bühler 

leitet seit 2021 

die Geschicke von 

Conrad Electronic. 

Welche Rolle spielt der Geschäftskundenbereich 

für Conrad strategisch? 

Das Geschäftsfeld Conrad Business Supplies 

wurde bereits 1998 offiziell gegründet, 

um verstärkt den B2B-Markt anzusprechen. 

Schon damals wurde ein eigener 

Katalog speziell für diese Kundengruppe 

aufgelegt. In den vergangenen 

Jahren haben wir unseren Fokus dann 

vermehrt und mittlerweile ganz gezielt 

auf Geschäftskunden und das digitale Ge- 

schäft verlagert. Unter diesem Zeichen 

steht auch unser Wandel zur Beschaffungsplattform 

für technischen Bedarf. 

Eingeläutet wurde sie 2017 mit dem 

Launch unseres kuratierten Online- 

Marktplatzes für Geschäftskunden. Seitdem 

haben wir unser Plattformangebot 

sowohl in puncto Sortiment als auch in 

puncto digitale Services dynamisch ausgebaut, 

so dass ich Stand heute sagen 

kann: Wir haben den Großteil unserer 

Transformation geschafft und sind auf 

dem Weg zur führenden europäischen 

Beschaffungsplattform für technischen 

Bedarf. 

Welche B2B-Kunden in welchen Branchen 

adressieren Sie besonders? 

Mit der Conrad Sourcing Platform decken 

wir den kompletten Bereich des technischen 

Bedarfs ab. Wir sind also breit genug 

aufgestellt, um mit über sieben 


Millionen Produktangeboten Unternehmen 

aller Branchen zu bedienen, die B- 

und C-Teile einfach und schnell aus einer 

Hand beschaffen wollen. Unser Angebot 

ist aber nicht nur umfangreich, sondern 

weist auch die erforderliche Sortimentstiefe 

auf: Wir können also zum Beispiel 

flexible Bedarfe beim Prototyping in Forschung 

und Entwicklung decken. Wir sind 

ein verlässlicher Beschaffungspartner für 

MRO-Profis. Und auch hochpreisige Investitionsgüter 

wie Industriedrohnen oder 

Cobots sind auf unserer Plattform erhältlich. 

Bild: Tq-Systems 

Mit seinem Cobot- 

Angebot adressiert 

Conrad Industrie - 

kunden und Handwerksbetriebe. 

Wie unterscheiden sich die Anforderungen 

von Konzernen und Mittelstand bei 

der Beschaffung? 

Effiziente Beschaffung zeichnet sich 

durch ein hohes Maß an Digitalisierung 

aus. Genau hier kommen wir mit unseren 

maßgeschneiderten E-Procurement-Lösungen 

ins Spiel. Nach wie vor kann bei 

Conrad ganz klassisch im Online-Shop 

eingekauft werden – mit speziellen Optionen 

für Geschäftskunden. Wir 

bieten Unternehmen aller Größen 

aber auch die Möglichkeit, sich 

elektronisch an unsere Plattform 

anzubinden. Unternehmen, die 

bereits über ein eigenes ERP-System 

verfügen, können über OCI/ 

PunchOut oder eKatalog auf unser 

Sortiment zugreifen und dafür die Anbindung 

ihrer Wahl nutzen. Heißt, wir integrieren 

uns mit unserer Lösung in die 

Systeme unserer Kunden. Unternehmen 

ohne eigenes Warenwirtschaftssystem 

stellen wir unsere browserbasierte Lösung 

Conrad Smart Procure (CSP) zur Verfügung, 

die einfach zu nutzen ist und auf 

jedem Endgerät läuft. Dabei profitieren 

beide Kundengruppen von der zusätzlichen 

Artikel- und Konditionenauswahl 

aus der breiten Welt des Conrad Marketplace. 

Auch dieses erweiterte Sortiment 

erwerben sie von Conrad selbst – also aus 

einer Hand – so dass zum Beispiel keine 

zusätzlichen Kreditoren auf Kundenseite 

angelegt werden müssen. 

Welche Vorteile hat insbesondere der 

Mittelstand durch ihre Plattform- 

Lösung? 

» Wir bieten Unternehmen aller 

Größen die Möglichkeit, sich 

elektronisch an unsere Plattform 

anzubinden. « 

Im Einkauf liegt der Gewinn, so besagt es 

eine alte Kaufmannsregel. Deshalb tun 

wir alles dafür, dass unsere Kunden Zeit 

und Geld im Beschaffungsprozess sparen 

können: Sie finden bei uns nicht nur ein 

gleichermaßen breites wie tiefes Sortiment, 

das die Deckung des technischen 

Bedarfs aus einer Hand möglich macht, 

sondern auch maßgeschneiderte Produktund 

Lieferservices. Auch unsere E-Procurement-Lösungen 

zahlen auf dieses Konto 

ein. On top profitieren Geschäftskunden 

bei Conrad nach wie vor von persönlicher 

Betreuung und individueller Beratung von 

Mensch zu Mensch, etwa durch unser 

Vertriebsteam im Außen- und Innendienst. 

Wir wollen also nicht einfach Produkte 

verkaufen, sondern tragen als Lösungsanbieter 

mit allen Teilen unseres 

Angebots zum wirtschaftlichen Erfolg unserer 

Kunden bei. 

Wie gewährleisten Sie im Zuge der Lieferketten- 

und Materialengpässe Ihre 

Lieferfähigkeit? 

Die Conrad Sourcing Platform hält mehr 

als sieben Millionen Produktangebote bereit, 

damit Geschäftskunden ihren gesamten 

technischen Bedarf aus einer Hand 

decken können. Gerade in Zeiten von Lieferketten- 

und Materialengpässen profitieren 

wir von unserer 100-jährigen Erfahrung 

als Händler und Distributor: Unser 

Einkauf ist weltweit bestens vernetzt. 

Wir können also auf ein internationales 

Lieferantennetzwerk zurückgreifen, um 

Warenverfügbarkeit bestmöglich aufrechtzuerhalten 

und Sicherheitsbestände 

zu gewährleisten. Gleichzeitig bauen wir 

das Netzwerk unserer Partner auf dem 

Conrad Marketplace ständig aus, um eine 

noch größere Auswahl an Produkten 

bereithalten zu können. 

Seit geraumer Zeit bieten wir auf 

conrad.de außerdem proaktiv Alternativen 

an, sollte ein bestimmter 

Artikel nicht verfügbar 

sein. Und es gibt einen Beschaffungsservice, 

der sich im Fall der 

Fälle stellvertretend für unsere Kunden 

weltweit auf Produktsuche begibt. 

Wie profitieren Hersteller und Verkäufer 

von dem B2B-Marktplatz? 

Hersteller und Distributoren, die unseren 

Marketplace als Verkaufsplattform nutzen, 

erreichen mit ihrem Angebot quasi 

über Nacht und ohne primäre Marketingkosten 

allein in Deutschland mehr als 

zwei Millionen Geschäftskunden. Alle, die 

Produkte im Bereich des technischen Bedarfs 

anbieten, erreichen über uns exakt 

die richtige Zielgruppe. Unsere Seller können 

die Markenbekanntheit von Conrad 

nutzen und behalten jederzeit und vollumfänglich 

die Sortiments- und Preishoheit. 

Gleichzeitig stellt unser Market - 

place-Team zahlreiche Services, wie zum 

Beispiel Reporting Tools, zur Verfügung. 


» MANAGEMENT 

Unterschiede zwischen Change- und Transformationsprozessen 

Nicht jeder Change ist eine 

Transformation 

Was unterscheidet einen Transformations- von einem Changeprozess? Das ist vielen, 

die das Modewort „Transformation“ verwenden, unklar. In der Managementdiskussion 

werden die Begriffe Change und Transformation oft weitgehend synonym verwendet. 

Dabei gibt es zwischen ihnen durchaus Unterschiede. 

» Dr. Georg Kraus, geschäftsführender Gesellschafter der Unternehmensberatung Kraus & Partner 

Bild: Coloures-Pic/stock.adobe.com 

Change ist nicht gleich 

Transformation. Das ist 

in vielen Köpfen falsch 

verankert. 

tensänderung der Mitarbeiter erfordern, 

denn: Ein Changeprozess setzt anders als 

ein Transformationsprozess nicht notwendigerweise 

einen sogenannten Musterwechsel 

voraus. Ein Change, jedoch 

kein Musterwechsel ist es zum Beispiel, 

wenn die Mitarbeiter im Werk eines Autoherstellers 

fortan Limousinen statt Geländewagen 

bauen. Denn dann müssen 

sie zwar einige Handgriffe neu lernen, ihre 

Einstellung und ihr Verhalten aber 

nicht grundsätzlich ändern. Anders sieht 

es aus, wenn ein Autohersteller beschließt: 

„Wir produzieren künftig nur 

noch E-Autos.“ Oder gar: „Wir entwickeln 

uns zu einem Mobilitätsanbieter.“ Bei einem 

solchen Strategiewechsel ändern 

Das Wort Change bezeichnet schlicht 

eine Veränderung und kann sich auf 

sehr viele Objekte und Prozesse beziehen. 

Werden im Unternehmen die PCs ausgetauscht 

oder die Wände neu gestrichen, 

handelt es sich um einen Change- oder 

Veränderungsprozess. Ein Change ist es 

auch, wenn Abläufe optimiert, Teams 

neuformiert und Mitarbeiter eingestellt 

oder entlassen werden. Ein Change kann 

sich also, er muss sich aber nicht auf alle 

Ebenen beziehen, die dem Beratungsdreieck 

zugrunde liegen, nämlich die Unternehmensstrategie, 

-kultur und -struktur 

(Prozesse und Abläufe). 

Ein Change muss zudem nicht, er kann 

aber auch eine Einstellungs- und Verhalsich 

nicht nur die Leistungserbringungsprozesse, 

das gesamte Unternehmen 

muss eine neue Identität entwickeln. Das 

erfordert auch neue Kompetenzen sowie 

Denk- und Handlungsmuster der Prozessbeteiligten. 

Sich transformieren heißt 

sich neu erfinden 

Unter einer Transformation versteht man 

generell den Prozess einer gezielten Umgestaltung 

der „genetischen“ Grundstruktur 

eines Systems – unabhängig davon, 

ob es sich um eine Gesellschaft oder ein 

Unternehmen handelt. Im Verlauf dieses 

Prozesses definiert zum Beispiel ein Unternehmen 

sich selbst und seine Bezie- 


hungen zu seiner Umwelt neu. Zudem 

hinterfragt es neben seiner Strategie und 

seinem Geschäftsmodell auch seine Geschäftsprozesse 

und gestaltet diese bei 

Bedarf um. 

Die Transformation eines Unternehmens 

lässt sich mit der Metamorphose 

vergleichen, die viele Insekten im Laufe 

ihres Lebenszyklus durchlaufen. So gibt es 

zum Beispiel bei einem Schmetterling die 

Entwicklungsphasen Ei, Raupe, Puppe und 

Falter. Im Verlauf dieses Entwicklungsprozesses 

gestaltet sich das genetische Material 

vollständig um. Doch nicht nur dies. 

Eine Schmetterlingsraupe hat auch andere 

Fähigkeiten als der Falter am Ende des 

Entwicklungszyklus: Eine Raupe kann 

zum Beispiel nicht fliegen. 

Ähnlich verhält es sich bei der Transformation 

eines Unternehmens. Auch in diesem 

Prozess wird das Unternehmen unter 

Berücksichtigung der vorhandenen Ressourcen 

wie Erfahrungen und Kompetenzen 

so radikal umgestaltet, dass die 

transformierte Organisation für Personen, 

die mit ihr längere Zeit keinen Kontakt 

hatten, kaum wiederzuerkennen ist; unter 

anderem, weil sich neben ihrer Strategie, 

auch ihre Kultur und Struktur gewandelt 

haben. Nach dem Durchlaufen eines 

Transformationsprozesses verfügt eine 

Organisation über eine neue Identität und 

neue Kompetenzen. Deshalb brauchen 

auch ihre Mitarbeiter teils neue Fähigkeiten 

und Fertigkeiten. 

Es gibt jedoch auch Unterschiede zwischen 

der Metamorphose eines Schmetterlings 

und der Transformation eines Unternehmens. 

Bei einem Schmetterling ist 

der Transformationsprozess genetisch 

festgelegt: Erst Ei, dann Raupe, dann Puppe, 

dann Falter. Er läuft sozusagen automatisch 

ab. Dies ist bei der Transformation 

eines Unternehmens nicht der Fall. 

Hier gilt es vielmehr, das System ausgehend 

von einer Vision durch sorgsam geplante 

Interventionen gezielt zu entwickeln 

beziehungsweise zu verändern. 

Transformationen sind multi - 

dimensionale Changeprozesse 

Letztlich ist jeder Transformationsprozess 

ein komplexer, multidimensionaler Changeprozess, 

der seinerseits wieder aus einer 

Vielzahl von Projekten besteht, die 

sich wechselseitig beeinflussen. Entsprechend 

groß muss die Changemanagement-Kompetenz 

der Projektverantwortlichen 

sein. Sie müssen um zwei Termini 

aus dem agilen Projektmanagement zu 

gebrauchen, inkrementell und iterativ 

vorgehen. Sie müssen also immer wieder 

überprüfen, ob die Veränderungsinitiativen 

die gewünschten Wirkungen erzielen 

und sich die Organisation in Richtung des 

angestrebten Ziels entwickelt; zudem bei 

Bedarf eine Kurskorrektur vornehmen. 

Deshalb sollten die Projektverantwortlichen 

außer über eine hohe analytische 

auch kommunikative Kompetenz verfügen, 

um den Betroffenen und Beteiligten 

die Notwendigkeit der Kurskorrekturen zu 

vermitteln. 

Hinzu kommt: Bei der Transformation 

von Unternehmen steht anders als bei der 

Entwicklung eines Schmetterlings auch 

das Endziel des Prozesses unter Vorbehalt 

– unter anderem weil er sich in einem dynamischen 

Umfeld vollzieht. So kann zum 

Beispiel kein Top-Manager in der Automobil-Industrie 

heute bereits mit Gewissheit 

sagen, wie die Autos in 15 oder 20 

Jahren konstruiert sein werden oder ob 

ihr Unternehmen dann noch existiert. 

Deshalb müssen die Transformationsverantwortlichen 

bei der Projektplanung und 

-steuerung agil sein und bleiben, selbst 

wenn die innerhalb des Gesamtprojekts 

stattfindenden Teilprojekte klassisch oder 

hybrid gemanagt werden. Entsprechend 

groß sollte außer ihrer Change- ihre Projektmanagement-Kompetenz 

sein. Zudem 

sollten sie reife Führungspersönlichkeiten 

sein, denen die Betroffenen, wenn nicht 

gerne, so doch bereitwillig folgen – unter 

anderem, weil sie ihnen nicht nur aufgrund 

ihrer fachlichen Kompetenz, sondern 

auch Persönlichkeit vertrauen. 



Dr. Klaus Kluger, General Manager Central Eastern Europe Omron Electronics 

„Kein Automatisierer möchte 

heute die Katze im Sack kaufen“ 

Am 26. Januar 2023 hat der Automatisierungsexperte Omron einen neuen Standort 

in Dortmund eröffnet. Auf 1850 m² können Kunden Robotertechnik live erleben 

und geplante Konzepte durch Machbarkeitsstudien prüfen lassen. Dr. Klaus Kluger 

erzählt im Interview, wie das funktioniert und praktisch abläuft. 

» Uwe Schoppen, Redakteur Industrieanzeiger 

WAS GEHT? 

In sogenannten POC-Labors 

(Proof of Concept) kann der 

Kunde eine Machbarkeitsstudie 

seiner neuen Automatisierungs-Konzepte 

erstellen lassen. 

Herr Dr. Kluger, warum hat sich Omron 

bei der neuen Niederlassung erneut für 

Dortmund entschieden? 

Das hat verschiedene Gründe. Omron und 

Dortmund verbindet eine lange Geschichte 

und von daher war es naheliegend, die 

neue Niederlassung hier zu planen. Das 

Unternehmen Adept, das heute zu Omron 

gehört, war ebenfalls in Dortmund ansässig. 

Ich würde Dortmund daher schon als 

ein Zentrum der deutschen beziehungsweise 

europäischen Robotikexpertise bezeichnen. 

Dr. Klaus Kluger ist General Manager Central Eastern Europe bei Omron Electronics. 


Wie sieht die Zusammenarbeit mit 

Hochschulen aus? 

Zur Fachhochschule Dortmund haben wir 

eine enge Beziehung. Im Robotiklabor der 

FH finden sich Technologien und Roboter 

von uns. Wir arbeiten auf vielen Ebenen 

zusammen und unterstützen die Studierenden. 

Im Robotiklabor erfahren sie 

hautnah, worum es im Berufsleben geht. 

Zudem entsenden wir Experten zu Vorlesungen 

und vieles mehr. Hinzu kommt, 

dass wir hier am Sebrathweg ideale Bedingungen 

vorgefunden haben. Mit rund 

1.850 m² haben wir deutlich mehr Präsentations- 

und Ausstellungsfläche als zuvor, 

sodass hier Schulungen, Kundentrainings 

und Machbarkeitsstudien besser stattfinden 

können. Die Nutzflächen befinden 

sich in der Nähe der TU und FH Dortmund. 

Im Erdgeschoss stehen Technologieflächen 

mit Anlieferzonen zur Verfügung, in 

den oberen Geschossen befinden sich die 

Büro- und Verwaltungsflächen. 


Welche Bedeutung haben die neuen 

Einrichtungen für den Kunden? 

Unsere Kunden hatten von jeher Gelegenheit, 

unsere Technologien kennenzulernen. 

Die Fläche in Dortmund ist nun deutlich 

größer. Ein persönlicher Kontakt zu 

den Kunden und „Hands-On-Vorführungen“ 

waren für uns schon immer wichtig, 

aber dieses Ausprobieren und mit eigenen 

Augen sehen spielt heute eine noch bedeutendere 

Rolle. Immer mehr Kunden 

wollen vor Ort sehen und erfahren, wie 

eine Roboterlösung im wahren Leben 

aussieht, wie sie funktioniert, wie sie in 

individuellen Produktionssituationen eingesetzt 

werden könnte. Kunden können 

Proben mitbringen und fragen, ob und 

wie sich individuelle Produktionsabläufe 

automatisieren lassen. Hier finden sie erfahrene 

Berater und verschiedene Technologien. 

Außerdem können sie an Workshops 

und Seminaren teilnehmen. 

Welche Robotik-Techniken werden in den 

Vorführ- und Seminarräumen angeboten? 

Zum einen zeigen wir stationäre und mobile 

Robotik-Lösungen, zum anderen aber 

auch Sensorik- und Steuerungstechnik. 

Autonome mobile Roboter lassen sich 

beispielsweise in der Produktion, aber 

auch im Lager einsetzen. Sie können verschiedene 

Nutzlasten sicher und effizient 

transportieren. Das Spektrum reicht von 

leichten Aufgaben mit 60 kg bis hin zu 

schweren Lasten bis zu 1.500 kg, sodass 

sie Gabelstapler ersetzen können. Lager, 

Verteilzentren und Produktionsstätten 

mit manuellen Abläufen haben oft Problemen 

wie Personalmangel, Gesundheits- 

und Sicherheitsrisiken sowie Herausforderungen 

bei Rückverfolgbarkeit 

und Qualität. Autonome mobile Roboter 

leisten hier großartigen Support. 

Und wie sieht es mit den stationären 

Robotern aus? 

Zu unseren stationären Robotern gehören 

Scara-, Gelenk- und Delta-Roboter. Scara 

steht für Selective Compliance Assembly 

Robot Arm. Dieser Industrieroboter ähnelt 

einem Arm und wird auch als horizontaler 

Gelenkarmroboter bezeichnet. Delta-Roboter 

sind Parallelarmroboter mit Stabkinetik. 

Ihre Form erinnert an den griechischen 

Buchstaben Delta. Sie sind besonders 

leicht, schnell und werden häufig 

zum Verpacken und in der Montage eingesetzt. 

Wir zeigen aber auch Steuerungen, 

künstliche Intelligenz und Lösungen, mit 

denen sich die verschiedenen Techniken 

von Omron miteinander koppeln lassen. 

Wir sind der einzige Anbieter, der alles aus 

einer Hand bieten kann, sprich Software, 

Hardware, Steuerung und Beratung. 

Wie sieht das konkret aus? Wie werden 

dem Kunden diese Robotik-Techniken 

präsentiert, zur Verfügung gestellt? 

Zum einen haben wir eine große Ausstellungsfläche, 

wo die Kunden alle Roboter 

in Augenschein nehmen und bewegen 

können. Zum anderen verfügen wir über 

große und helle Seminarräume mit Arbeitsplätzen. 

Hier können wir Demonstrationen, 

Best Practices, Videos, Grafiken 

und Simulationen zeigen. Wichtig ist, 

dass jeder Kunde da abgeholt wird, wo er 

sich gerade befindet, denn jedes Unternehmen 

hat teils sehr individuelle Anforderungen. 

Gemeinsam mit unseren Partnern 

aus Maschinenbau und IT suchen wir 

nach individuellen Lösungen. Dazu gehören 

auch Wartung und Training. Schulungen 

zur Roboterprogrammierung können 

vor Ort in unseren Einrichtungen oder an 

einem externen Schulungsort durchgeführt 

werden. 

In den neuen Vorführund 

Seminarräumen 

in Dortmund werden 

stationäre und mobile 

Robotik-Lösungen gezeigt, 

aber auch jede 

Menge Sensorik- und 

Steuerungstechnik. 




Für Projekte mit mobilen Robotern steht den Kunden ein großes Übungsfeld zur Verfügung. Hier lassen sich verschiedene Umgebungen und Aufgaben 

präzise simulieren. 


Sind Machbarkeitsstudien, auf Englisch 

„Proof of Concept“ oder kurz POC, die 

Hauptanwendung in der neuen Niederlassung? 

POC spielen eine wichtige Rolle, aber wir 

bieten nicht nur Machbarkeitsstudien. 

Wir zeigen auf, dass sich Roboter für verschiedene 

Firmengrößen, Branchen und 

Produktionsanforderungen eignen. Unsere 

POC-Labors befinden sich in ganz 

Europa und verfügen über Robotik-Demozellen 

für praktische Anwendungen. 

Welche Bedeutung haben POC-Labors 

heute? 

Machbarkeitsstudien spielen eine wichtige 

Rolle. Niemand möchte die Katze im 

Sack kaufen, sondern zuvor genau erfahren, 

ob die anvisierte Technologie überhaupt 

geeignet ist. Und ob sich die Kosten 

rechnen. Mit einem Proof of Concept lassen 

sich Robotiklösungen skizzieren und 

sie helfen dem Kunden, sich für eine passende 

Lösung zu entscheiden. Die tatsächliche 

Konfiguration ist am Ende von 

Kunde zu Kunde verschieden. Das liegt an 

den verschiedenen Fertigungsabläufen 

und dem Material, das bearbeitet werden 

muss. Deswegen ist es wichtig und nützlich, 

die Machbarkeit einer Applikation 

mit einem POC-Service zu bewerten. Die 

drei Hauptvorteile sind Investitionssicherheit, 

Expertise und Wissensaustausch. Der 

Kunde kann sich darauf verlassen, dass 

seine Anwendung vor der Implementierung 

in der Produktionsumgebung getestet 

wird. In den Labs lassen sich praktische 

Erfahrungen sammeln und Applikationen 

optimieren. 

Sind moderne Automatisierungskonzepte 

mit Robotern heute so komplex geworden, 

dass man auf POC-Labors im 

Grunde nicht mehr verzichten kann? 

Komplexität ist nur eine Seite der Medaille. 

Natürlich sind heute mehr Systeme 

miteinander verzahnt und es müssen 

folglich mehr Parameter berücksichtigt 

werden als noch vor einigen Jahren. Zugleich 

stehen Entscheider und Firmen unter 

einem größeren Druck und müssen 

mehr Herausforderungen stemmen als 

früher. Sie sollen produktiver agieren, effizientere 

Abläufe schaffen, auf Nachhal- 

tigkeit und Arbeitsschutz achten und nebenbei 

das Problem mit den fehlenden 

Fachkräften lösen. Nicht zu vergessen 

sind Kostendruck und unsichere Lieferketten. 

Die Automatisierung ist ein komplexes 

Vorhaben, das nicht allein mit einer 

neuen Technologie abgeschlossen ist. 

Wie sieht der praktische Ablauf einer 

solchen Machbarkeitsstudie aus? Bringt 

der Kunde zum Beispiele Kunststoffteile 

oder Verschlüsse mit, die dann in Versuchsanlagen 

zugeführt, gegriffen, kontrolliert 

oder weitergereicht werden? 

Wie kann man sich das vorstellen? 

Ja, Kunden können Proben mitbringen. Sie 

können aber auch individuelle Fragen und 

Anforderungen im Gepäck haben. Das ist 

teilweise sehr unterschiedlich. Vor Ort 

kann man zudem mit Fachleuten persönlich 

sprechen. Es sind aber auch virtuelle 

Demonstrationen möglich, die per Fernzugriff 

besucht werden können. Eine solche 

Tour bietet ebenfalls Einblicke in die Technik. 

Die Tests werden von fachkundigen 

Ingenieuren durchgeführt. Die benötigten 

Produkte lassen sich bereits vor einer 


Investition in die Anlage ermitteln. Das ist 

in Zeiten von Kostendruck und knappen 

Kassen wichtiger denn je. Zugleich muss 

das Forschungsdesign mit einigen vordefinierten 

Schlüsselkennzahlen eingerichtet 

werden. Dazu gehören zum Beispiel 

die Zahl der Werkstücke, die pro Minute 

transportiert werden müssen. Aber auch 

die Eigenschaften der Werkstücke. 

Was passiert nach der Machbarkeitsstudie? 

Bekommt der Kunde zum Beispiel 

einen Testbericht? 

Nach dem POC-Service erhalten Interessierte 

die Machbarkeitsstudie mit allen 

zugehörigen Dokumenten und Videos. 

Anhand dieser Informationen können sie 

dann entscheiden, ob das Projekt fortgesetzt 

werden soll. Wir stehen auch weiterhin 

in Kontakt. Ein umfassender Support 

von der Technikauswahl bis zur Wartung 

ist wichtig. 

Was steht in so einem Testbericht typischerweise 

drin? 

Jeder Testbericht ist anders, da er unternehmensspezifische 

Herausforderungen 

enthält. Typischerweise enthält das Dokument 

Zykluszeit, Förderverhalten der Teile, 

Erkennbarkeit der Teile mit der Kamera, 

Details zur Beleuchtungstechnik, aber 

auch Auffälligkeiten. Kleben die Teile aneinander? 

Lassen sie sich stapeln? Laden 

sie sich statisch auf? 

Bekommt der Kunde auch Verbesserungsvorschläge 

und Tipps? 

Wird ein Greifer vom Kunden mitgeschickt, 

wird dieser natürlich auch mit 

dem Roboter getestet. Eventuell gibt es 

eine Empfehlung, einen anderen Greifer 

zu nutzen. Zudem erhalten die Unternehmen 

eine Empfehlung, welcher Roboter, 

welche Kamera oder welches Zuführsystem 

für sie und ihre Anforderungen am 

besten geeignet ist. Sie erfahren, welchen 

Roboter sie brauchen, um eine bestimmte 

Zykluszeit zu erreichen. Die Ergebnisse der 

Machbarkeitsstudie werden live vor Ort in 

Dortmund besprochen oder online in einer 

Videokonferenz. Kunden erhalten zudem 

eine klare Aussage, wenn etwas nicht 

funktioniert oder die gewünschten Zykluszeiten 

nicht erreicht werden können. 

Kann man sagen, dass der Kunde nach 

einer Machbarkeitsstudie „auf der sicheren 

Seite steht“? 

Idealerweise sollte das so sein. Aber es 

gibt dennoch immer wieder ein paar Unwägbarkeiten 

oder veränderte Rahmenbedingungen. 

Aber dafür stehen ja unsere 

Experten parat. Sie können alle Fragen, 

die noch auftauchen sollten, versiert beantworten. 

Und Anpassungen lassen sich 

auch immer realisieren. Ich würde es allgemeiner 

formulieren. Mit einem Partner, 

der für alle Eventualitäten gerüstet ist, 

steht man auf der sicheren Seite. Nicht 

mit der Machbarkeitsstudie allein. 

Bei einer Versuchsanlage sind die Grenzen 

des Machbaren schnell erreicht. Wie 

können komplexere Abläufe in einer geplanten 

Anlage ausprobiert werden? 

Natürlich können wir nicht die komplette 

Automatisierungslösung simulieren, aber 

sehr häufig ist die Robotik der entscheidende 

Schritt in der Automatisierung. Daraus 

ergibt sich keine völlige Sicherheit, 

aber man erhält eine gute Einschätzung. 

Bei Projekten mit mobilen Robotern ist 

das einfacher. Hier können wir die Umgebung 

und die Aufgaben, die erledigt werden 

sollen, sehr gut und präzise simulieren 

und dann auch entsprechend genaue 

Prognosen abgeben. 

Welche Machbarkeitsstudien lassen sich 

speziell bei der mobilen Robotik in Dortmund 

durchführen und wie sehen die 

aus? 

In der mobilen Robotik teilt sich die Analyse 

häufig in zwei Schritte auf. Zunächst 

sind die lokalen Gegebenheiten beim Anwender 

wichtig. Wie ist das Gebäude aufgeteilt? 

Wo befinden sich Treppen oder 

gesperrte Bereiche? Wie sehen die Fahrwege 

für die mobilen Roboter aus? Das 

lässt sich alles gut simulieren und die Unternehmen 

erhalten einen Überblick über 

Fahrzeiten, Übergabeprozesse und -orte 

sowie die benötigte Zahl von mobilen 

Einheiten, damit die Aufgaben auch in der 

vorgegebenen Zeit erledigt werden können. 

Wir geben auch Empfehlungen, welche 

mobilen Roboter für welche Aufgaben 

geeignet sind und wie die Übergabestation 

aussehen sollte. 

VERBINDUNGSELEMENTE 

& BEFESTIGUNGSTECHNIK 

Mit über 130 Jahren 

Erfahrung zählt REYHER 

zu den führenden 

Handelsunternehmen für 

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und Befestigungstechnik 

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TOPSTORY » Verzahnungstechnik 


Das Abwälzfräsen auf 5-achsigen Dreh-Fräs-Zentren macht 

die Kegelradfertigung im Modul-Bereich zwischen 0,6 und 

4 mm im Vergleich zur klassischen Prozesskette nicht nur 

deutlich flexibler, sondern auch präziser und wirtschaftlicher. 

Universelle Dreh-Fräs-Zentren produzieren kleine Verzahnungen flexibel und wirtschaftlich 

Kegelräder 

von der Stange 

Kegelräder auf 5-achsigen Dreh-Fräs-Zentren fertigen – dafür hat Index die erforderlichen 

Technologiezyklen und zusammen mit Horn die Werkzeuge entwickelt. Gegenüber 

einer klassischen Verzahnungslinie bietet das Verfahren Anwendern zahlreiche 

Vorteile. Dank der Flexibilität des Prozesses, der keine Spezialmaschinen erfordert, 

können sich kleinere Betriebe neue Wertschöpfungspotenziale erschließen. 

» Mona Willrett, Redakteurin Industrieanzeiger 


Klassische Spezialmaschinen decken laut Dr. 

Volker Sellmeier kleine Kegelradverzahnungen 

nicht mehr ausreichend ab. „Deren Hersteller 

fokussieren sich seit einigen Jahren auf großmodu - 

lige Verzahnungen“, sagt der Leiter der Technologieentwicklung 

bei Index. Natürlich könne man auch 

auf diesen Maschinen kleinere Verzahnungen herstellen. 

Die Frage sei nur, ob das wirtschaftlich ist. 

Genau diese Verzahnungen im Modulbereich zwischen 

0,6 und 4 mm decken die 5-achsigen Dreh- 

Fräs-Zentren des Esslinger Maschinenbauers in Kombination 

mit den Werkzeugen von Paul Horn ab. Die 

Besonderheit dabei: Der Nutzer braucht zum Verzahnen 

keine Spezialmaschine mehr! Die universellen 

Dreh-Fräs-Zentren – ergänzt um spezielle Technologiezyklen 

– fertigen Kegelräder von der Stange. Komplett 

fertig, bis aufs Härten. Und: Anders als eine 

klassische Verzahnungsmaschine, bieten sie dem Anwender 

die Möglichkeit – je nach Auftragslage – 

auch ganz andere Werkstücke zu bearbeiten. 

Philipp Dahlhaus, Leiter Produktmanagement bei 

Horn in Tübingen, ergänzt: „Zu den entscheidenden 

Vorteilen unseres Prozesses gehört, dass wir Kegelräder 

in einer Aufspannung bearbeiten und so diverse 

Umrüstvorgänge und die damit verbundenen Genauigkeitsverluste 

eliminieren.“ Während auf einer klassischen 

Verzahnungslinie die Teile zum Drehen, Bohren, 

Fräsen, Verzahnen und Entgraten auf verschiedenen 

Maschinen gerüstet werden müssen, erfolgen 

beim Index-Horn-Prozess all diese Schritte auf dem 

Dreh-Fräs-Zentrum. Hinzu kommt, dass die entfallenden 

Rüstvorgänge nicht nur der Qualität zugute 

kommen, sondern auch die Durchlaufzeit verkürzen. 

Auch für Minilose interessant 

Ein weiterer, nicht zu vernachlässigender Vorteil ist 

die hohe Flexibilität des universellen Prozesses, der 

dadurch auch für kleine Stückzahlen interessant ist. 

„Unter unseren Kunden befinden sich Lohnfertiger, 

die Prototypen oder Lose mit 20 bis 200 Teilen herstellen, 

ebenso wie Serienfertiger, die Millionen- 

Stückzahlen produzieren“, berichtet Sellmeier. Diese 

Flexibilität, verbunden mit der Tatsache, dass keine 

hohen Investitionen in Spezialmaschinen nötig sind, 

mache das Verzahnen auch für kleinere und mittlere 

Betriebe interessant. „Damit können sich Unternehmen, 

die bislang extern verzahnen ließen, neue 

Wertschöpfungspotenziale erschließen, die gute Perspektiven 

für weiteres Wachstum bieten.“ 

Mit einer Maschine auszukommen, wo zuvor drei 

oder vier nötig waren, wird in Zeiten eines sich verschärfenden 

Fachkräftemangels und des Strebens, 

Betriebsflächen nachhaltiger zu nutzen, ebenfalls zu 

einem schlagkräftigen Argument. 

Das grundsätzliche Verfahren, Kegelräder auf einer 

Universalmaschine zu fertigen, hat Index 2013 auf 

der EMO in Hannover erstmals vorgestellt. Doch seither 

ist viel passiert. Zu Beginn arbeiteten die Esslinger 

ausschließlich mit dem kontinuierlichen Teilverfahren, 

auch Face Hobbing genannt. Die dabei eingesetzten 

Messerköpfe hatten anfangs nur zwei oder 

drei Schneiden. Heute finden bis zu sechs Schneidplatten 

auf dem Werkzeug Platz. Neben solchen Optimierungen 

führte die Weiterentwicklung im Lauf 

der Jahre auch zu einer anderen Fertigungsstrategie 

– dem so genannten Einzel-Teilverfahren. 

Während beim kontinuierlichen Teilen Werkzeug 

und Werkstück konstant rotieren, wird beim Einzel- 

Teilverfahren jede Zahnlücke komplett fertig bearbeitet, 

das Werkzeug dann aus dem Eingriff genommen, 

das Werkstück weitergedreht und dann die 

nächste Zahnlücke gefräst. Die so entstehende Zahn- 

Bild: Tom Oettle 

Prozesse kreativ entwickeln 

Bewährtes mit Neuem kombinieren, Prozesse neu denken – 

so lassen sich in der Fertigungstechnik noch immer signifikante 

Fortschritte erzielen. Wenn kreative Partner zusammenfinden, 

ist vieles möglich. Was mich an unserem Beispiel 

der Kegelradfertigung auf Dreh- 

Fräs-Zentren besonders freut: Bits und 

Bytes sind hier ein Werkzeug, das den 

Weg zum Ziel ebnet. Zu oft scheinen 

mir in letzter Zeit Digitalisierung und 

KI weniger Mittel zum Zweck als vielmehr 

Selbstzweck. 

Mona Willrett, 

Redakteurin Industrieanzeiger 

Philipp Dahlhaus (li.), 

leitender Produktmanager 

bei Horn, und 

Dr. Volker Sellmeier, 

Leiter Technologieentwicklung 

bei Index, 

diskutieren neue Ideen, 

das Kegelradabwälzfräsen 

zu optimieren. 



TOPSTORY » Verzahnungstechnik 

Die hochgenau gefertigten 

Grundkörper 

und Schneidplatten 

müssen nicht zuein - 

ander ausgerichtet 

werden. Trotzdem 

erzeugen die Messerköpfe 

Verzahnungen, 

die enge Toleranzvorgaben 

einhalten. 


längsform beschreibt einen Kreisbogen – nicht wie 

beim kontinuierlichen Teilverfahren eine Epizykloide. 

Dadurch können die Kegelräder nach der Weichbearbeitung 

und dem Härten noch geschliffen werden. 

Mittels kontinuierlichem Teilen hergestellte spiralisierte 

Kegelräder lassen sich nach der Warmbehandlung 

nicht mehr schleifen. 

Für viele Anwendungen ist das aber auch gar nicht 

nötig, wie Sellmeier erläutert: „In unserer eigenen 

Kegelradfertigung – etwa für unsere Werkzeughalter 

– erreichen wir in der Weichbearbeitung prozesssicher 

die Genauigkeitsklasse IT5. Fallen wir durch das 

Härten auf IT 6 oder 7 ab, dann ist das in 80 bis 90 % 

der Fälle noch immer ausreichend.“ Ein weiteres Argument 

fürs kontinuier liche Teilen: Die Kinematik 

beim einzelteilenden Prozess ist komplexer. Sie beschäftigte 

die Entwickler einige Zeit, ist aber laut 

Sellmeier inzwischen gelöst, so dass bereits mehrere 

Maschinen ausgeliefert werden konnten. 

Beim Einzel-Teilverfahren können größere Messerköpfe 

mit deutlich Schneiden eingesetzt werden. 

„Und je mehr Schneiden das Werkzeug hat umso 

schneller kommt das fertige Bauteil aus der Maschine 

und umso produktiver und wirtschaftlicher ist der 

Prozess“, betont Philipp Dahlhaus. 

Gemeinsam zu innovativen Lösungen 

Beim Kegelradabwälzfräsen arbeiten Index und Horn 

erst seit 2019 zusammen. Seither haben die Partner 

jedoch entscheidende Fortschritte hinsichtlich Teilequalität 

und Produktivität realisiert. Doch das Thema 

Prozess entwicklung verbindet beide Unternehmen 

schon länger. „Vor dem Kegelradfräsen haben wir 

schon das Wälzschälen, das Polygondrehen oder das 

High-Speed-Wirbeln gemeinsam auf die Spur gebracht“, 

berichtet Dahlhaus. Und Sellmeier ergänzt: 

„Die ört liche Nähe ist für uns ein riesiger Vorteil 

dieser Partnerschaft. Dadurch können wir viele komplexe 

Themen einfach und schnell persönlich besprechen.“ 

Selbst Sonderprozesse seien bereits in kurzer 

Zeit gemeinsam umgesetzt worden. 

Die Effizienz des Prozesses beruht auch auf der 

Präzision, mit der Horn sowohl die Messerkopf- 

Grundkörper als auch die Schneidplatten herstellt. 

Dadurch kann das Ausrichten der Schneiden zueinander 

entfallen. Und das wiederum vereinfacht und 

beschleunigt das Werkzeughandling für den Anwender. 

Allerdings fordern die geringen Toleranzen im 

µm-Bereich das ganze Know-how des Werkzeugherstellers. 

„Und das wird umso anspruchsvoller, je mehr 

Schneiden der Messerkopf hat“, betont Dahlhaus. 

Die Schwierigkeit besteht zudem darin, Geometrie 

und Kontur der Schneide in Verbindung mit Spanund 

Freiwinkeln so zu kombinieren und dabei 

Profilverzerrungen zu berücksichtigen, dass am Ende 

die gewünschte Zahnform entsteht. Denn: „Trotz aller 

Berechnungstools, die uns heute zur Verfügung 

stehen, kann es passieren, dass die vorgegebene 

Zahnform nicht auf Anhieb passt“, berichtet der leitende 

Produktmanager. „Zu erkennen, an welcher 

Stellschraube wir dann drehen müssen, um das zu 

korrigieren, erfordert viel Know-how!“ 

Noch vor wenigen Jahren habe das Wissen gefehlt, 

wie Geometrie, Substrat und Beschichtung zu kombinieren 

sind, um beim Kegelradabwälzfräsen das 

bestmögliche Ergebnis zu erzielen. Die zweischneidigen 

Platten werden für die jeweilige Verzahnung 

ausgelegt. Während sich beim kontinuierlichen Prozess 

die Werkzeuge in einem gewissen Rahmen standardisieren 

lassen, müssen sie beim Einzel-Teilverfahren 

grundsätzlich individuell angepasst werden. 

Beschichtungstechnik bringt Fortschritt 

„Permanentes Weiterentwickeln sowohl der Werkzeuge 

als auch der Prozesse hat in den letzten Jahren 

entscheidende Fortschritte ermöglicht“, sagt Dahlhaus. 

Gerade die Investitionen in die hauseigene Beschichtungstechnik 

würden sich heute auszahlen. 

Wenn für die Schneiden nur eine Toleranz von 2 bis 

3 µm zulässig ist, dann sei es entscheidend, dass die 

Schichtdicke exakt passe. Deshalb beschichte Horn 

alle hochgenauen Platten selbst. Doch das Qualitätsplus 

ist dafür nur ein Argument, Lieferzeit und Termintreue 

sind weitere. „Nicht zuletzt durch die Inhouse-Beschichtung 

können wir schnell liefern – 

wenn´s eilig ist, innerhalb von fünf Arbeitstagen.“ 

Hilfreich fürs Auslegen der Prozesse beim Kegelradabwälzfräsen 

ist ein Simulationstool, das Index in 

den letzten Jahren entwickelt hat. „Es zeigt uns sehr 

schnell, wie sich Veränderungen an einzelnen Stellschrauben 

auswirken“, sagt Sellmeier. „Das nötige 

Wissen haben wir uns über die letzten Jahre erarbeitet. 

Heute können wir sehr genau vorhersagen, wie 

die Zahnflanken oder die Tragbilder reagieren, wenn 

wir einzelne Prozessparameter verändern.“ 


Benutzergeführte Eingabemaske 

für die 

Werkstückgeometrie, 

Werkzeugdaten, Prozesseinstelldaten 

und 

Flankenkorrekturen – 

der optional für 

5-achsige Dreh-Fräs- 

Zentren orderbare 

Technologiezyklus 

macht Nutzern das 

Fertigen von Kegel - 

rädern leicht. 

Bild: Index 

Dieses Wissen zusammenzutragen, war laut Sellmeier 

nicht einfach. „Das Verzahnungs-Know-how 

war in der Vergangenheit auf wenige Hersteller konzentriert, 

die ihr Wissen ziemlich restriktiv verwalteten.“ 

Darüber, wie die Achsen zueinander verfahren 

müssen, damit das gewünschte Ergebnis entsteht, 

seien so gut wie keine Informationen verfügbar. „Wir 

– und auch andere Maschinenbauer – sind aber gerade 

dabei, diese Geheimnisse aufzubrechen. Dabei 

hat sich gezeigt, dass unsere Maschinen genauso 

gute oder bessere Verzahnungen herstellen können, 

wenn die Zyklen passen.“ 

Ihre Technologiezyklen haben die Esslinger Ingenieure 

so ausgelegt, dass sie die Komplexität für den 

Nutzer reduzieren und er die erforderlichen Parameter 

recht einfach eingeben kann. Insofern erfordere 

das Verzahnen auf einem Dreh-Fräs-Zentrum deutlich 

weniger Spezialwissen als auf einer klassischen 

Verzahnungslinie. „Natürlich sind Fachkenntnisse im 

Umgang mit einer modernen CNC-Maschine erforderlich, 

um solch komplexe Bauteile herzustellen“, 

betont Sellmeier. „Aber dank der intuitiven Bedienung, 

müssen selbst bei Abweichungen von den Sollwerten 

der Verzahnung nur einige Korrekturwerte 

aus dem Messprotokoll eingegeben werden. Den Rest 

erledigt der Zyklus automatisch.“ 

Für die komplette Bearbeitung einer typischen Verzahnung, 

wie sie Index beispielsweise in seinen 

Werkzeughaltern verbaut – Modul zwischen 1,5 und 

2,5 und 30 bis 40 Zähne –, veranschlagt Sellmeier inklusive 

Vordrehen, Bohren, Polygon herstellen und 

Verzahnen zwischen 2,5 und 3,5 min. Die reine Fertigungszeit 

sei mit dem klassischen Prozess vergleichbar, 

allerdings falle dort die Handlingszeit weit mehr 

ins Geweicht, weil das Bauteil mehrfach umgespannt 

und von Maschine zu Maschine transportiert werden 

muss. Noch entscheidender sei in diesem Zusammenhang, 

dass durch das mehrfache Umrüsten Ungenauigkeiten 

und Rundlauffehler entstehen, die das 

Bearbeiten in einer Aufspannung eliminiert. 

„Genauigkeitssteigernd wirkt sich zudem aus, dass 

unsere Maschine das Kegelrad vorfertigt und verzahnt, 

dann das Rohteil an die Gegenspindel übergibt 

und absticht. Erst jetzt wird die Anlagefläche 

überdreht und damit das Einbaumaß erzeugt“, erläutert 

Sellmeier. Beim klassischen Prozess werde die 

Einbaumaß-bestimmende Anlagefläche bereits im 

Rahmen der Vorfertigung erzeugt. Kommt es dabei 

zu Streuungen, können diese nur ausgeglichen werden, 

indem die nachfolgende Verzahnungsmaschine 

die Zähne mehr oder weniger tief fräst. Somit biete 

das universelle Verfahren auch hier Qualitätsvorteile. 


TECHNIK » Interview 

Martin Winterstein, Geschäftsführer von Anca Europe, über die Ziele des Familienunternehmens 

„Das Thema Prozessintegration 

wird uns noch lange beschäftigen“ 

Um Kunden in Zentraleuropa schneller mit individualisierten Lösungen fürs Werkzeugschleifen 

versorgen zu können, baut Anca seine Kapazitäten in Europa aus. Welche Pläne das australische 

Familienunternehmen hat, erläutert Martin Winterstein, Geschäftsführer von Anca Europe. 

» Mona Willrett, Redakteurin Industrieanzeiger 

Martin Winterstein ist seit November 2022 Geschäftsführer von Anca Europe in Weinheim. Er will das Engineering- und Service-Angebot des australischen 

Herstellers von Werkzeugschleifmaschinen im europäischen Markt deutlich ausbauen. 

Bild: Anca 

Herr Winterstein, welche Ziele hat sich 

Anca in Europa für 2023 gesteckt? 

Wir wollen künftig eigenständiger an den 

jeweiligen Kundenbedarf adaptierte Lösungen 

anbieten und unser Serviceangebot 

ausbauen. Um das leisten zu können, 

verstärken wir unser Team und erweitern 

unsere Kompetenzen. Bis wir die nötigen 

Fachkräfte gefunden und eingearbeitet 

haben, unterstützen uns In genieure aus 

dem Stammwerk in Melbourne, die vorübergehend 

in Weinheim arbeiten. Mit 

Blick auf die aktuellen Zahlen sind 

wir optimistisch, unser im Juni endendes 

Geschäftsjahr 2022/23 mit einem Plus 

von 10 % abschließen zu können. Unser 

Auftragseingang, der sich insbesondere 

zum Jahresende hin sehr erfreulich entwickelt 

hat, gibt uns die Zuversicht, dass 

das auch klappt – obwohl wir das weggefallene 

Geschäft mit russischen Kunden 

kompensieren müssen. 

Sie sind seit November Geschäftsführer 

von Anca Europe. Wie haben Sie die 

ersten Monate in der Position erlebt? 

Edmund Boland, der Sohn unseres Gründers, 

hatte dieses Amt zwei Jahre lang inne, 

ehe er im Dezember ins Stammwerk 

zurückkehrte und dort nun die Rolle des 


General Managers CNC Machines übernimmt. 

Er ist im und mit dem Unternehmen 

aufgewachsen und kennt alles und 

jeden bei Anca. Insofern war es toll, dass 

wir im November Zeit für eine ausführ - 

liche Übergabe hatten. Der Dezember war 

geprägt von vielen Terminen mit allen Beteiligten 

an unseren Hauptstandorten in 

Europa, in der Zentrale in Weinheim und 

in Coventry in England. Im Januar war ich 

dann in Aus tralien, um das Werk und 

seine Möglichkeiten noch besser kennenzulernen 

und strategische Fragen zu besprechen. 

Die Nachfolge von Edmund 

Boland empfinde ich als große und tolle 

Aufgabe, über die ich mich sehr freue. 

Wie wollen Sie das Unternehmen in 

Europa weiterentwickeln? 

Insbesondere die Kunden in Deutschland 

und in der Schweiz sind anspruchsvoll, 

was die mechanische Anpassung, die Automation 

oder die Adaption von 

Software angeht. Viele dieser 

Leistungen bieten wir schon an, 

aber wir werden hier unsere Ingenieurkompetenz 

ausbauen, um 

Kundenanpassungen effizienter 

umsetzen zu können, die Lösungen 

schneller vor Ort installieren 

und dem Anwender bei Fragen und Problemen 

gezielter helfen zu können. Hinzu 

kommt, dass wir die Servicekapazitäten 

und das Serviceangebot ausbauen und 

neben Retrofits auch weitere Leistungen 

wie Serviceverträge oder zusätzliche 

Schulungsprogramme anbieten werden. 

Inwiefern unterscheidet sich Anca von 

anderen Schleifmaschinenherstellern? 

Ein Werkzeugmaschinenhersteller aus 

Australien – das ist an sich schon ein 

wenig exotisch. Sich so weit entfernt von 

den Hauptmärkten auf eine Nische wie 

das Werkzeugschleifen zu spezialisieren, 

macht es noch spezieller. Hinzu kommt, 

dass Pat Boland und Pat McCluskey auch 

fast 50 Jahre nachdem sie das Unternehmen 

gegründet haben, noch nahezu täglich 

in der Firma sind. Das führt zu großer 

Kontinuität – sowohl hinsichtlich der 

Ausrichtung des Unternehmens als auch 

in Bezug auf die technische Entwicklung 

oder die Marktbearbeitung. Als weiteres 

Alleinstellungsmerkmal sehen wir unsere 

enorme Fertigungstiefe. Sie reicht von der 

Fertigung der Polymerbeton-Betten über 

die mechanische Bearbeitung, den Spindel- 

und Schaltschrankbau, die eigene 

Fertigung von Blechteilen und Linearantrieben, 

bis hin zur eigenen Software sowie 

Steuerungs- und Simulationstechnik. 

Warum diese große Fertigungstiefe? 

Sie macht uns flexibel und ermöglicht 

auch in Zeiten gestörter Lieferketten vergleichsweise 

kurze Lieferzeiten. Zudem 

gibt sie uns die Möglichkeit, auf Kundenwünsche 

einzugehen. Der Ursprung liegt 

aber in der Philosophie unserer Gründer: 

Wann immer sie am Markt keine zufriedenstellende 

Lösung fanden, entwickelten 

und produzierten sie eben eine eigene. 

Welche Schwerpunktmärkte und -absatzbranchen 

hat Anca? 

» Dank unserer großen 

Fertigungstiefe können wir neue 

Ideen schnell umsetzen und auf 

Kundenwünsche eingehen. « 

Es ist naheliegend, dass wir als australisches 

Unternehmen in Asien stark sind – 

etwa in China, Thailand, Korea oder Indien. 

Aber auch Nord- und Südamerika 

sind gute Märkte für uns. In Japan haben 

wir 2022 eine eigene Niederlassung eröffnet. 

Und auch in Europa sind wir gut 

aufgestellt, mit eigenen Strukturen in 

neun Ländern. Hier sehen wir aber durchaus 

Potenzial, weiter zu wachsen. Was die 

Branchen betrifft, liegt unser Fokus klar 

auf der Produktion und dem Nachschärfen 

von Zerspanwerkzeugen. Die auf 

unseren Anlagen geschliffenen Bohrer, 

Fräser, Gewinde- und Verzahnungswerkzeuge, 

Sonder- oder Formwerkzeuge 

kommen dann aber in den unterschiedlichsten 

Branchen zum Einsatz. Insofern 

sind wir breit aufgestellt, was uns auch in 

schwierigen Zeiten hilft. 

Ihre GCX-Maschinen produzieren Werkzeuge 

fürs Verzahnen. Wie stark sind die 

in Zeiten der E-Mobilität noch gefragt? 

Durch die Elektrifizierung des Autos werden 

weniger einfache Zahnräder gebraucht 

– etwa Gangräder für 8- oder 

9-Gang-Getriebe. Aber die lagen ohnehin 

nicht in unserem Fokus. Unsere GCX- 

Linear- Maschinen sind konzipiert fürs 

Fertigen von Wälzschälwerkzeugen. Mit 

diesem Verfahren – auch Skiving genannt 

– lassen sich Verzahnungen fünf- bis 

zehnmal effizienter herstellen als mit traditionellen 

Verfahren wie dem Stoßen 

oder Räumen. Hinzu kommt eine deutlich 

höhere Verzahnungsgüte, die gerade in 

der Elektromobilität ein Qualitätsmerkmal 

ist. Insofern profitiert diese Maschinenbaureihe 

sogar vom Wandel in der 

Mobilität. Mit diesen Werkzeugen lassen 

sich sowohl Außen- als auch Innen - 

verzahnungen herstellen. Auch komplexe 

Geometrien sind möglich. Skiving ist ein 

jüngeres Technologiethema, das sehr gut 

zu uns passt und einen wachsenden 

Markt bietet. Solche Werkzeuge 

in einer Aufspannung schruppen, 

schlichten, vermessen, kompensieren 

und fertigschleifen zu können, 

das sehe ich als Benchmark. 

Wie kommt das vollautoma - 

tisierte Fertigungssystem AIMS 

im Markt an? 

Wir bieten schon seit einiger Zeit Lösungen, 

mit denen das automatisierte Bearbeiten 

von Werkstücken nahezu rund um 

die Uhr möglich ist. Mit AIMS – unserem 

Anca Integrated Manufacturing System – 

gehen wir einen Schritt weiter und verbinden 

verschiedene automatisierte Prozesse 

mithilfe von Flurförderfahrzeugen. 

So können mehrere Prozessschritte, vom 

Schleifen übers Messen und Kompensieren 

bis hin zum Lasermarkieren vollautomatisiert 

erfolgen. Das ergibt aus meiner 

Sicht gerade in Europa Sinn, denn so lässt 

sich sowohl der Fachkräftemangel entschärfen 

als auch die begrenzte Bereitschaft 

vieler Mitarbeiter, Nacht- oder 

Wochenendschichten zu leisten. 

Wie war die Reaktion der Kunden nach 

der Messe GrindingHub, auf der die Zelle 

erstmals vorgestellt wurde? 

Wir hatten viele Anfragen und mittlerweile 

befinden sich erste Projekte in der 



Werkzeuge mit höchsten Oberflächen - 

güten und mit hochgenauen Schneidkanten 

prozesssicher in Serie herstellen. 

Lässt sich das Ultra-Paket nachrüsten? 

Nein. Die Grundmaschine ist zwar die 

gleiche, aber es gibt Hardware- und Ausstattungsmerkmale, 

die von vorn herein 

so vorgesehen sein müssen. Ein Beispiel 

sind steifere Achsausführungen. 

Bild: Anca 

Martin Winterstein löste Edmund Boland (li.) ab. Der Sohn des Firmengründers, leitete die europäische 

Niederlassung des Familienunternehmens zwei Jahre lang, ehe er ins Stammwerk nach Melbourne 

zurückkehrte, um die Position des General Managers CNC Machines zu übernehmen. 

Umsetzung. So komplexe Lösungen, bei 

denen zwangsläufig Anlagen verschiedener 

Partner verkettet werden müssen, lassen 

sich nicht in wenigen Monaten realisieren. 

Das Thema Prozess integration 

wird uns noch lange beschäftigen. Auch 

deshalb bauen wir weitere Engineeringund 

Systemkompetenzen auf. 

Welche weiteren Entwicklungen sind 

hier zu erwarten? Lassen sich auch Maschinen 

von Wettbewerbern einbinden? 

Natürlich fällt es uns leichter, eine Fertigungszelle 

nur mit unseren Maschinen 

und der Messtechnik unseres Partners 

Zoller zu realisieren. Denn dann haben 

wir alle Schnittstellen im Griff. Andererseits 

ist es der Wunsch mancher Kunden, 

auch andere Technologien einbinden und 

komplette Prozessketten abbilden zu 

können. Dem versuchen wir uns Stück für 

Stück zu nähern, wo das eben sinnvoll 

und möglich ist. 

Anca hat einige technologische Lösungen 

sehr früh in den Markt eingeführt, 

beispielsweise das fünfachsige Schleifen 

von Werkzeugen. Wie gelingt es einem 

Unternehmen, das geografisch nicht im 

Zentrum der Fertigungswelt zuhause ist, 

so innovativ zu sein? 

Zu einem wesentlichen Teil liegt das an 

den Gründern Pat Boland und Pat 

McCluskey. Sie haben mit großem Wissen 

und unglaublicher Kreativität immer wieder 

tolle und innovative Lösungen entwickelt. 

So hat Anca beispielsweise bereits 

1991 als erster Maschinenhersteller eine 

Lösung fürs fünfachsige Schleifen und 

Simulieren vorgestellt, die wir seither 

kontinuierlich weiterentwickeln. Es war 

immer unser Leitmotto: Wenn‘s am Markt 

keine gute Lösung gibt, dann machen wir 

es eben selbst. Aber das geschah nie aus 

einem Selbstzweck heraus, sondern immer 

mit einem sehr wachen Blick auf den 

Bedarf unserer Kunden. Ein Beispiel dafür 

ist auch das Ultra-Paket, das wir letzten 

September für die MX7 auf der AMB vorgestellt 

haben. Es bietet eine auf einen 

Nanometer genaue Achsauflösung. Auch 

hier hat uns wieder unsere hohe Fertigungstiefe 

geholfen, alle damit verbundenen 

Herausforderungen in kurzer Zeit zu 

meistern – etwa die nötige höhere 

mechanische und thermische Stabilität, 

spezielle Algorithmen oder Sensoren. Mit 

dieser Maschine kann der Anwender 

Wie schafft es ein australischer Maschinenbauer, 

seinen Kunden weltweit 

einen effizienten und preislich attraktiven 

Service zu bieten? 

Weil es keinen nennenswerten Markt vor 

Ort gab, war Anca von Anfang an gezwungen, 

in den Export zu gehen. Inzwischen 

sind wir in den meisten wichtigen 

Märkten mit eigenen Niederlassungen 

präsent, in vielen weiteren durch Handelspartner 

vertreten. Insofern ist das 

kein Thema mehr. Aber zu Beginn mussten 

wir schon sehr genau auf Rückmeldungen 

von Kunden achten. Wichtig waren 

dabei ein enger Kontakt, zuverlässige 

Maschinen und innovative Kommunikationsansätze. 

So gehörten wir zu den Ersten, 

die ihre Maschinen mit einem Modem 

ausstatteten, um Kunden auch aus 

der Ferne unterstützen zu können. 

Welche Bedeutung hat das Thema 

„Nachhaltigkeit“ bei und für Anca? 

Eine große. Ein Beispiel: Anca bezieht seine 

Energie in Melbourne von einem örtlichen 

Windenergie-Anbieter und hat auch 

weitere Maßnahmen umgesetzt, um den 

Energieverbrauch zu senken. Das Gleiche 

haben sich die Niederlassungen auf die 

Fahne geschrieben. Was noch relativ neu 

ist: Wir gehen gezielt auf Kunden zu und 

bieten an, zehn bis 15 Jahre alte Maschinen 

mit neuen Achsen, Führungen, moderner 

Steuerungstechnik und Software 

auf den aktuellen Stand zu bringen. Wir 

haben mittlerweile in Deutschland und 

England regelmäßig Rückläufer von Kunden, 

die ihre alte Maschine retrofitten 

lassen oder sie in Zahlung geben, die wir 

dann aufbereiten und weiterverkaufen. So 

erreichen wir eine deutlich längere Einsatzzeit 

der Maschinen und verbessern so 

die Ressourceneffizienz. 


Hausmesse zeigt innovative Produktionslösungen – nicht nur für die Mobilität 

Besucher erleben hautnah 

zukunftsweisende Technologien 

Nach dem Hausmesse-Comeback 2022 öffnen die Grob-Werke vom 21. bis 24. März 2023 ihre 

Hallen wieder für Fachbesucher. Das Familienunternehmen zeigt seine gesamte Produktpalette 

von der Zerspanungstechnik über die Automation bis hin zu den Anlagen für die E-Mobilität. 

Bild: Grob 

Ein Jahr nach ihrer Premiere wird Grob den Besuchern unter anderem die 

aktuelle Version der Liquid Metal Printing-Anlage GMP300 und deren 

jüngste Einsatzfelder präsentieren. 

Bild: Grob 

Zu den Highlights der Hausmesse in Mindelheim gehören auch 

Hairpin-Anlagen der zweiten und dritten Generation für die 

Fertigung von E-Motoren. 

Mittelpunkt der Hausmesse von Grob 

wird erneut das Technologie- und 

Anwendungszentrum (TAZ) in Halle 9 

sein. Die Fachbesucher können sich 2023 

auf einen noch größeren Ausstellungsbereich 

freuen. Auf sie warten zahlreiche 

Highlights aus dem 4- und 5-Achs- 

Universalmaschinenbereich sowie spannende 

Live-Bearbeitungen verschiedenster 

Bauteile. Zu den weiteren, live ausgestellten 

Exponaten zählt außerdem das 

Spektrum an Automationslösungen, das 

mit seiner Vielseitigkeit laut den Mindel - 

heimern für noch mehr Flexibilität steht. 

Im Zerspanungsbereich wird ein Bearbeitungszentrum 

des Typs G520F aus der 

F-Serie präsentiert. Deren Maschinenkonzept 

wurde von den Konstrukteuren speziell 

für die Produktion von Leichtbau - 

komponenten wie Rahmenstrukturbauund 

Fahrwerksteile, aber auch für Batteriegehäuse 

ausgelegt und entwickelt. 

Ergänzend dazu zeigt Grob erstmals auf 

einer Messe Hairpin-Anlagen der 2. und 

3. Generation sowie eine Weiten- und 

Schränken-Anlage, die zur Herstellung 

eines Elektromotors benötigt werden. 

Im Bereich der Additiven Fertigung erwartet 

die Besucher die Liquid Metal 

Printing-Anlage GMP300, die auf dem 

Open House 2022 Premiere feierte. Auch 

der Service, das Neu- und Gebraucht - 

maschinenzentrum und die Kundenschulung 

sind erneut in den Ausstellungs - 

bereich eingebunden und präsentieren 

ihre Produkte und Leistungen. Interessenten 

können sich außerdem auf zahlreiche 

Highlight-Exponate aus den unterschiedlichsten 

Branchen freuen. 

Vernetzt in die Zukunft 

In einem gesonderten Bereich wird auf 

der Hausmesse die Digitalisierung mit der 

hauseigenen Software Grob-Net4Industry 

detailliert präsentiert. Die Module innerhalb 

der Software ermöglichen die Organisation 

direkter und indirekter Bereiche 

rund um die Zerspanung mit dem Ziel, die 

qualitativ hochwertigen und präzisen 

Werkzeugmaschinen bestmöglich aus - 

zulasten. Von der Produktionsplanung, 

-überwachung und -analyse, über die 

Visualisierung von Vorgängen bei der 

Werkstückbearbeitung, bis zum pro - 

aktiven Service und zur Instandhaltung, 

werden alle Bereiche der Produktion gekoppelt. 

Auf der Hausmesse wird unter 

anderem das Vernetzen unterschiedlicher 

Maschinen live demonstriert. 

Traditionell wird es wieder einen Ausstellungsbereich 

für rund 60 Mitaussteller 

und Partner geben, die ihre Produkte unter 

anderem aus den Bereichen Werkzeug, 

Spannmittel, CAM-Programmierung, 

Steuerung und Messsystem vorstellen. 

Spannende Betriebsführungen runden 

das Programm ab und ermöglichen einen 

Blick hinter die Kulissen und in die Entwicklung 

des Unternehmens. 

Unter event.grobgroup.com können 

sich Interessenten für die Hausmesse im 

März anmelden. (mw) 


» TECHNIK 

Zuverlässige Bearbeitungszentren und Termintreue sichern den Erfolg eines Lohnfertigers 

Eine Allee aus Fräsmaschinen 

Zerspanungstechnik Mangner setzt auf Qualität statt auf lautes Marketing. Jetzt lässt der 

Firmeninhaber erstmals einen Blick in seine Fertigung zu. Neun 5-Achs-Bearbeitungszentren 

von Hermle aus Gosheim machen den Großteil seines Maschinenparks aus. Mit ihnen ist sich 

der Lohnfertiger sicher, seine Lieferversprechen halten zu können. 

» Udo Hipp, Marketingleiter, Berthold Hermle AG, Gosheim 

Bild: Hermle 

Auf die C 52 U passen 

bis zu 810 mm hohe 

Werkstücke mit einem 

maximalen Durchmesser 

von 1100 mm. 

Die ersten zwei Wochen war es still. 

Mike Mangner und Dominik Neidhardt 

saßen oft vor der Tür. „Mal haben 

wir ein Würstchen gegrillt, mal sind wir in 

den Kletterpark gefahren. Wir waren bereit, 

falls ein Kunde anruft und schnell ein 

Teil braucht“, erinnert sich Mike Mangner 

an den Anfang seiner Selbstständigkeit. 

2013 gründete er die Zerspanungstechnik 

Mangner GmbH und stellte Dominik 

Neidhardt direkt ein. Neidhardt war einst 

sein Lehrling, als Mangner noch Fertigungsleiter 

in Festanstellung war. „Als 

Mike damals die Firma verließ, wollte ich 

auf jeden Fall mitkommen“, wirft Neidhardt 

ein. Zwischen Grillen und Klettern 

habe er kurz seine Entscheidung angezweifelt. 

„Wir haben es dann einfach 

durchgezogen“, schließt er das Thema 

kurzerhand ab. Mangner stellte sich und 

seine Dienstleitung den Unternehmen aus 

der Region rund um Steffenberg persönlich 

vor – die Gemeinde liegt etwa zwischen 

Siegen und Marburg. 

„Am Anfang war es nicht leicht, doch 

mit einem klasse Team und sehr guten 

Maschinen konnten wir uns durch Qualität 

und Liefertreue am Markt platzieren 

und schafften damit den Einstieg für eine 

erfolgreiche Zukunft“, blickt Mangner zurück. 

Heute laufen die Maschinen nicht 

selten rund um die Uhr. „Wir haben einen 

sehr breiten Kundenstamm, liefern hoch 

in den Harz und runter bis nach Stuttgart“, 

erklärt der Geschäftsführer. 

Qualität und Zuverlässigkeit 

als Basis des Erfolgs 

Mangner ist ein klassischer Lohnfertiger 

und übt sich im Understatement. Aktiv 

Werbung habe er ebenso wenig gemacht 

wie medienwirksame Fototermine, als er 

2014 die Halle in Bad Laasphege gekauft 

und bezogen hat, rund 16 km von Steffenberg 

entfernt. „Wir haben einfach auf 

Qualität geachtet und zuverlässig geliefert. 

Das wissen die Kunden bis heute zu 

schätzen“, erklärt der Chef. 


Bild: Hermle 

Artur Scheiermann an seinem Favoriten, der C 52 U. Mangner bezeichnet seine größte Hermle- 

Maschine auch als Türöffner, denn kleinere Maschinen habe jeder. 

Bild: Hermle 

Geholfen habe ihm bei der Geschäftsentwicklung 

die Mundpropaganda und 

positive Gespräche: „Offen und ehrlich, 

aber ohne Show.“ Dass Mangner jetzt das 

Rolltor hochfährt und einen Blick in seine 

Fertigung zulässt, ist das erste Mal. „Extra 

für Hermle“, betont der 38-Jährige. Er 

schätzt die Bescheidenheit, mit der der 

5-Achs-Frässpezialist auftritt. „Das passt 

zu uns.“ 

Der erste Schritt in die Fertigungshalle 

zeigt, dass ihn noch mehr an Hermle 

überzeugt: Neun 5-Achs-Bearbeitungszentren 

aus Gosheim bilden eine Allee aus 

Fräsmaschinen. Sechs weitere Anlagen 

anderer Hersteller vervollständigen den 

Maschinenpark. Mangners Motto ist, immer 

mehr Maschinen als Fachkräfte zu 

Nach dem Schlichten der Passung auf der C 400 

U ist der Teileinsatz bereit für die Konturbearbeitung 

im gehärteten Zustand. 

haben. „Wir haben hervorragende Mitarbeiter. 

Wenn einer von ihnen nicht ausgelastet 

ist, kostet das richtig viel Geld. 

Steht eine Fräse dagegen still, sind wir 

schlichtweg flexibel“, rechtfertigt er 

die kontinuierlichen Investitionen der 

vergangenen Jahre – hauptsächlich in 

Hermle-Bearbeitungszentren. 

Kurz entschlossen investiert 

Unter anderem stehen neben drei C 400 U 

auch eine C 52 U und – seit vergangenem 

Jahr – eine C 650 U. „Das war eine relativ 

spontane Entscheidung. Mit ihrem 

X-Y-Verfahrweg von 1.050 mm x 900 mm 

ergänzt sie die anderen 5-Achs-Maschinen 

ideal“, erklärt Mangner und gibt zu: 

„Wir sind da wirklich etwas verrückt. 

Wenn uns etwas technisch überzeugt und 

unsere Möglichkeiten erweitert, entscheiden 

wir uns schnell für eine Investition.“ 

Um die Auslastung muss sich der Lohnfertiger 

aktuell keine Sorge machen: Das 

Werkstück auf dem Tisch der C 650 U gehört 

zu einer 13-teiligen Form. Die Bearbeitungszeit 

beträgt rund 65 Stunden. Die 

5-Achs-Maschine fräst den Formeinsatz 

aus TQ1. Dieser Sonderstahl zeichnet sich 

durch eine hohe Warmfestigkeit und Zähigkeit 

aus, was einen hohen Werkzeugverschleiß 

bedeutet. „Mit den richtigen 

Schnittwerten und anderen Einstellungen 

haben wir die Standzeit jedoch gut in den 

So beschriften 

echte Profis. 

Mit P-touch und den Pro Tapes 

sieht die Beschriftung nicht nur 

professioneller aus, sondern erhöht 

die Sicherheit und spart bei späterer 

Wartung kostbare Arbeitszeit. 

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» TECHNIK 

haben uns quasi still und heimlich entschieden, 

die C 42 U zu kaufen“, erzählt 

der Chef und begründet: „Die C 400 U ist 

ja schon wirklich gut, aber die C 42 U ist 

dynamischer und schneller.“ 

Bild: Hermle 

Die Hermle-Allee bei Mangner: Unten rechts im Bild steht die C 52 U. 

Griff bekommen und maximiert“, wirft 

Zerspanungsmechaniker Mario Schäfer 

ein, der 2014 als erster Auszubildender im 

Unternehmen startete. „Bei den langen 

Bearbeitungszeiten spielt die Standzeit 

eine ebenso wichtige Rolle wie die Genauigkeit“, 

berichtet Schäfer. Denn wenn 

der Auftraggeber die Form später zusammenbaut, 

muss sich alles ohne Nacharbeit 

ineinander fügen. 

Ob die Teile passen, kann der Lohnfertiger 

nicht überprüfen. Die Zeit sei zu 

knapp, um die komplette Form vor dem 

Versand zusammenzusetzen: Der Kunde 

sitzt in Amerika, und sobald eine Komponente 

fertig ist, verschickt Mangner sie 

direkt. „Wir fräsen mit Hermle und können 

uns auf die Genauigkeit der Maschinen 

verlassen“, ergänzt er. Das positive Feedback 

seiner Kunden gibt ihm recht. 

Der Unternehmer lässt die C 650 U 

rechts liegen und steht vor seiner jüngsten 

Investition: eine C 42 U. Seit Hermle 

sie im März 2022 geliefert hat, sei sie 

nonstop am Laufen. Mario Schäfer wirft 

nur kurz einen prüfenden Blick in die 

Maschine, die auch diese Nacht wieder 

durchlaufen wird. Alles ok. „Mario und ich 

Auftrag bestimmt die Maschine 

Welcher Auftrag auf welcher Maschine 

landet, ist eine Frage der Größe und Präzision. 

„Die hochgenauen Teile fertigen 

wir auf der neuesten Hermle“, ergänzt 

Schäfer. Bedienerfreundlich und übersichtlich 

sind sie alle – unabhängig vom 

Baujahr. „Das Grundprinzip der Maschinen 

und Steuerungen bleibt unverändert. 

Es kommen lediglich neue Funktionen 

hinzu, die schnell erlernt sind“, ergänzt 

Dominik Neidhardt. Dennoch bevorzugt er 

ein bestimmtes Modell: „Im Moment arbeite 

ich sehr gerne an der C400 U. Sie 

kenne ich bereits seit sechs Jahren und 

weiß daher immer, was Sache ist.“ 

Artur Scheiermanns Favorit sei dagegen 

die C 52 U, gibt der Zerspanungsmechaniker 

zu, nachdem Mangner ihn kurz zum 

Interview dazu geholt hat. Auch Scheiermann 

ist schon lange im Unternehmen– 

seit er seine Ausbildung bei Mangners 

vorherigem Arbeitgeber erfolgreich beendet 

hatte: „Generell schätze ich an den 

Hermle-Maschinen ihre Genauigkeit und 

Langlebigkeit. Doch auch die einheitliche 

Bauweise ist gut. Egal ob C 400 U oder 

C 650 U – es ist dasselbe Prinzip in verschiedenen 

Größen.“ Das bedeutet, dass 

jeder Zerspaner an jeder Maschine zuver- 

Kurze Absprache zwischendurch: Gergö Eszenyi und Artur Scheiermann (v.l.) 

tauschen sich aus. 

Bild: Hermle 

Das kann dauern – bis zu 100 Stunden fräst das 5-Achs-Bearbeitungszentrum 

C 650 U an einem Teil eines Formwerkzeugs. 

Bild: Hermle 


lässig arbeiten kann, auch wenn in der 

Regel jedem eine Maschine fest zugeordnet 

ist. 

Verantwortung trägt hier jeder 

„Jeder programmiert seine Teile selbst 

und trägt die Verantwortung. Wir wissen 

heute genau, wer welches Werkstück hergestellt 

hat“, erklärt Mangner. Es herrsche 

ein offenes Verhältnis zwischen den 

„Jungs“, die sich gegenseitig 

helfen und austauschen. 

„Es ist wichtig, dass das so 

läuft. Nur so können wir 

besser sein als die anderen“, 

bekräftigt Schäfer. 

Er und seine Kollegen 

sind zudem für die Pflege 

und Wartung der Maschinen 

verantwortlich: Zum 

Wochenende putzen sie jedes 

Bearbeitungszentrum 

intensiv. „Vor Weihnachten 

steht zudem der jährliche 

Großputz an. Der dauert 

dann gut zwei Tage“, erklärt 

Mangner. Damit er sein 

Versprechen „alles möglich 

zu machen“ seinen Kunden 

gegenüber einhalten kann, 

müssen die Maschinen permanent 

funktionieren. „Das 

ist auch ein Grund, warum 

wir uns für Hermle entschieden 

haben. Im Störungsfall 

wissen wir, dass 

der Service-Techniker in der 

Regel innerhalb von einem 

Tag mit dem passenden Ersatzteil 

vor der Tür steht“, 

ergänzt der Geschäftsführer. 

Oft komme das aber 

nicht vor. 

Mangner blickt auf die 

Uhr. Ein Kunde hat angerufen, 

den er an diesem Tag 

noch besuchen will. Das Kamerateam 

verabschiedet 

sich, das Rolltor fährt wieder 

runter. Still ist es heute 

nicht mehr. Stattdessen ist 

selbst von draußen das permanente 

Summen der Fräszentren 

zu hören. 

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Bild: Hermle 

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„Wir haben einfach auf 

Qualität geachtet und 

zuverlässig geliefert. 

Das wissen die Kunden 

bis heute zu schätzen“, 

erklärt Firmengründer 

und Geschäftsführer 

Mike Mangner seinen 

Erfolg. 


» TECHNIK 

Hausmesse in Pfronten präsentierte sieben Werkzeugmaschinen-Neuheiten 

Innovative Technologien 

für eine nachhaltige Fertigung 

Prozessintegration, Automation, Digitalisierung und Nachhaltigkeit – das waren die 

Schwerpunktthemen der traditionellen Hausausstellung von DMG Mori in Pfronten. 

Mit ganzheitlichen Fertigungslösungen will das Unternehmen die Zukunft des 

Werkzeugmaschinenbaus gestalten. 

Anlässlich seiner traditionellen Hausausstellung 

in Pfronten präsentierte 

DMG Mori sieben Neuheiten. Zu den 

Premieren gehören die Universaldreh - 

maschine CTX 350 sowie die Einsteigermodelle 

T1 und T2. Die 3-achsige Fräs - 

maschine M2 ergänzt das kleinere 

Schwestermodell M1. Und im Bereich des 

5-achsigen Simultanfräsens wurden die 

DMU 40 und die neue Monoblock-Generation 

sowie die DMF 300|11 vorgestellt. 

Den hohen Anspruch in der Automation 

demonstrierten 14 autonome Fertigungslösungen 

von insgesamt 28 ausgestellten 

CNC-Maschinen aus allen Technologiebereichen. 

Ein Highlight war hier das CTS 

(Central Tool Storage), ein zentrales 

Werkzeugmagazin, das mittels Transportshuttle 

eine automatisierte Werkzeugversorgung 

ermöglicht. 

Moderne Ausstattung 

Die neue Universaldrehmaschine CTX 350 

ersetzt als Nachfolgemodell sowohl die 

CLX 350 als auch die CTX alpha 500. Sie 

vereint laut DMG Mori das Beste aus beiden 

Maschinen – das Preisniveau der 

CLX-Baureihe mit der Leistungs- und 

Ausstattungsvielfalt der CTX-Serie. Zur 

Ausstattung gehören zudem als neue 

Features eine Hauptspindel mit energieeffizientem 

Synchronmotor mit verbessertem 

thermischem Verhalten – sie erreicht 

eine Drehzahl von 5.500 min -1 –, 

eine dynamische und präzise C-Achse mit 

besserer Positionierung sowie ein VDI- 

30-Revolver mit Luft-Ölschmierung. 

Zu den optionalen Ausstattungsvarianten 

gehören eine Y-Achse mit einem Hub 

Speedmaster-Spindeln 

sind für Hochgeschwindigkeits-Fräsanwendungen 

konzipiert. 

Die neue Speedmaster 

30k erreicht 

Drehzahlen von bis zu 

30.000 min -1 . 

von ±50 mm, eine Gegenspindel, die mit 

6.000 min -1 rotiert, und ein hinterer Späneförderer 

alternativ zum standardmäßigen. 

Steuerungsseitig hat der Kunde die 

Wahl zwischen Siemens oder Fanuc. Intelligente 

Automatisierungslösungen fürs 

autonome Be- und Entladen von Werkstücken 

sowie das Entladen von Wellen 

durch das Gegenspindelsystem komplettieren 

die modularen Möglichkeiten. 

Bild: DMG Mori 

Die CTX 350 vereint einen günstigen Preis mit einer 

hochwertigen Ausstattung im Universaldrehen. 

Wettbewerbsfähige Preise 

Bild: DMG Mori 

Analog zum Vertikalbearbeitungszentrum 

M1 betritt der Maschinenbauer mit den 

neuen Modellen T1 und T2 nun auch die 

Einstiegsklasse im Universaldrehen. Beide 

Maschinen verfügen über moderne Komponenten: 

eine leistungsstarke Hauptspindel, 

Linearmaßstäbe in der X-Achse, 

eine moderne Siemens-Steuerung und 

den IoT-Connector für die Integration in 


eine digitalisierte Fertigung. Das robuste 

Maschinenbett und Linearführungen in 

allen Achsen gewährleisten eine dynamische 

und genaue Drehbearbeitung. 

Die T1 und T2 werden in den Ausstattungsvarianten 

Complete, Plus und Pro 

angeboten, so dass sie unterschiedliche 

Produktionsanforderungen abdecken. Darüber 

hinaus sind die beiden Universaldrehmaschinen 

Teil des Subscription-Angebots 

Payzr von DMG Mori. 

Komplettbearbeitung 

auf kleinem Raum 

Mit der neuen DMU 40 reagiert 

DMG Mori auf den Bedarf 

im Einstiegsbereich an 

vielseitigen Fertigungslösungen 

für die Komplettbearbeitung. 

Die Maschine basiert 

auf dem Konzept der DMU 

50 3rd Generation und verfügt 

von den Spindeln bis zu 

den Direktantrieben über 

Best-in-Class-Komponenten 

sowie einer Vorbereitung für 

die automatisierte Fertigung 

mit dem Palettenhandling 

PH 150 oder dem Robo2Go. 

Drei Grundmaschinen – DMU 

40, DMU 40 Plus und DMU 

40 Pro – erfüllen individuelle 

Anforderungen bis hin zu 

höchster Präzision. 

treu geblieben: Ergonomie, Vielseitigkeit 

und Präzision zeichnen auch die neue 

DMU 65/75 Monoblock 2 nd Generation 

aus. Die Optimierung des Monoblock- 

Konzepts liegt vor allem in den Komponenten, 

die maßgeblich für eine hochgenaue 

Bearbeitung sorgen. 

Als Highlight unter den Werkzeugmagazinen 

erlebten die Besucher in Pfronten 

das CTS (Central Tool Storage). Dank einer 

Stellfläche von lediglich 29 m² lässt es 

sich platzsparend an einem beliebigen 

Aufstellort in der Produktion installieren 

und fungiert mit Platz für bis zu 1.440 

(ISO 40) oder 960 (ISO 50) Werkzeuge als 

Basis für eine automatisierte Werkzeugversorgung. 

Auch das Spindelportfolio von DMG 

Mori trägt zur Qualität und Zuverlässigkeit 

der Bearbeitung bei. Die neue 

Highspeed-Spindel Speedmaster 30k erreicht 

Drehzahlen bis 30.000 min -1 . (mw) 

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Sicherer, effizienter, langlebiger. Mit der kalten Pressverbindungstechnik von Viega 

schließen Sie Arbeiten am Rohrleitungssystem bis zu 80 % schneller ab. 

Und das sogar bei laufender Produktion. Viega. Höchster Qualität verbunden. 

Next Level Monoblock 

Die neue DMU 65 Monoblock 

2 nd Generation wie auch die 

Paketmaschine DMU 75 Monoblock 

2 nd Generation erscheinen 

im ergonomischen 

Stealth Design. Zu ihren weiteren 

Merkmalen gehört eine 

rundum um 20 % verbesserte 

Genauigkeit. 

Mit an Bord sind bereits im 

Standard eine Level-4-Konnektivität 

mit IO-Link-Sensoren 

und die Vorbereitung 

für eine Automationsschnittstelle. 

Bei der Weiterentwicklung 

des Konzepts sind 

die Ingenieure den Stärken 

der Vorgängermaschinen 

Jetzt wechseln und 3 Monate 

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» TECHNIK 

Laserblanking-Anlage senkt Kosten und CO 2 -Emissionen 

Laser schneidet Blech 

vollautomatisiert vom Coil 

Die Laserblanking-Anlage TruLaser 8000 Coil Edition eignet sich für alle Branchen, die 

große Stückzahlen flexibel schneiden müssen. Sie lässt sich laut Trumpf nahtlos in die 

Prozesskette integrieren. Die Fertigung vom Coil reduziert nicht nur den Ressourcenverbrauch 

und die Materialkosten sondern auch die CO 2 -Emissionen. 

Mit der TruLaser 8000 Coil 

Edition unterstütze Trumpf 

seine Kunden dabei, den Trend zu 

einer nachhaltigeren Fertigung 

umzusetzen und zugleich effizienter 

zu produzieren, sagte 

Richard Bannmüller bei der In - 

betriebnahme einer der ersten 

Anlagen in Kundenhand. Gegenüber 

herkömmlichen Anlagen 

zum Laserschneiden könnten 

Unternehmen damit im Jahr bis 

zu knapp 1700 t Stahl einsparen. 

Das entspreche rund 4000 t 

CO 2 und 1,6 Mio. Euro Materialkosten, 

ergänzte der Vorsitzende 

der Geschäftsführung bei Trumpf 

Lasertechnik Deutschland. 

Die Laserblanking-Anlage, die 

Trumpf anlässlich seiner Hausmesse 

Intech im März 2023 auf 

den Markt bringt, kann bis zu 

25 t aufgerolltes Blech ohne 

menschliches Zutun vollständig verarbeiten. 

Sie ist für Unternehmen interessant, 

die größere Stückzahlen flexibel fertigen 

wollen, beispielsweise Automobilzulieferer 

und -hersteller, Schaltschrankhersteller, 

Aufzugproduzenten oder Hersteller 

von Lüftungs- und Klimaanlagen. 

Mit der TruLaser 8000 Coil Edition profitieren 

Unternehmen auch bei großen 

Stückzahlen von den Vorteilen der Lasermaterialbearbeitung. 

Großserienfertiger 

nutzen in der Regel Pressen, um Bleche zu 

bearbeiten. Allerdings ist hier jede kleine 

Änderung der Komponenten mit einem 

angepassten oder gar neuen Werkzeug 

verbunden, was viel Zeit und Geld kostet. 

„Mit dem Laser funktionieren solche Umstellungen 

ohne neues Werkzeug und damit 

deutlich flexibler, einfacher, schneller 

und preisgünstiger“, sagt Oliver Müllerschön, 

der zuständige Projektverantwortliche 

bei Trumpf. Zudem benötigt die 

Laserblanking-Anlage – anders als eine 

Pressenlinie – kein Fundament. 

Der Maschinenbauer und Laserspezialist 

mit Stammsitz in Ditzingen hat die 

Anlage in Kooperation mit zwei Partnern 

umgesetzt. Gemeinsam mit Trumpf zeichnen 

Siemens für die Steuerung und Arku 

für das Coil-System verantwortlich. 

Zu den ersten Anwendern der Lösung 

gehört die Fischer Group in Achern. „Für 

Gemeinsam mit Siemens 

und Arku hat Trumpf eine 

hochautomatisierte Laseranlage 

entwickelt, die Blech 

vom Coil verarbeitet. 

uns ist der Einsatz einer 

Laserblanking- Anlage ein Novum“, 

sagte Geschäftsführer und 

Eigentümer Hans-Peter Fischer 

anlässlich der offiziellen Inbetriebnahme. 

„Die hohe Flexibilität 

und Qualität der Lösung sowie 

die Tatsache, dass wir gegenüber 

den Pressen kaum noch 

Werkzeuge benötigen, sind für 

unsere Fertigung ein großer 

Mehrwert.“ Das Unternehmen 

setzt die Laserblanking-Anlage 

als Erstanwender ein, um hochfeste 

Karosserie-Strukturbauteile 

aus Aluminium herzustellen. 

Die Fertigung vom Coil ermöglicht 

es, die Bauteile effizienter 

zu schachteln. Herkömmliche Blechtafeln 

sind durch vier Außenkanten begrenzt. 

Produktionsmitarbeitern ist es oft nicht 

möglich, das ganze Blech auszunutzen. 

Somit fallen Materialreste an, die die Belegschaft 

entweder entsorgen oder einschmelzen 

lässt. Auf dem bis zu 1,5 km 

langem Coil können Anwender nahezu 

endlos viele Bauteile platzieren. Daraus 

ergibt sich eine Materialersparnis von 

rund 15 %. Im Vergleich zu herkömm - 

lichen Pressen zur Blechbearbeitung reduzieren 

sich zudem die Bau- und Logistikkosten 

merklich. Durch den Wegfall der 

Werkzeugkosten, maximale Materialausnutzung, 

reduzierte Montagekosten und 

Bild: Trumpf 


die hohe Flexibilität steigt die Rentabilität 

in der Produktion deutlich. 

Die Produktionsanlage ist vollständig 

automatisiert. Sie lässt sich flexibel für 

jegliche Konturen einsetzen. Der ver - 

änderte Materialfluss gegenüber herkömmlichen 

2D-Lasermaschinen führt zu 

kürzeren Taktzeiten und neuen Automatisierungsmöglichkeiten. 

Beim Schneiden 

des bis zu 6,5 mm dicken Blechs sorgt 

beispielsweise das neue Transportsystem 

für einen schnellen Materialdurchlauf, so 

dass sich die Produktivität erhöht. Zudem 

nutzt die Anlage bewährte Funktionen. 

Die gesamte Anlage lässt sich vom Coil 

bis zur Ablage der Blechteile auf Paletten 

bequem vom Bedienmodul aus über - 

wachen und steuern. Die Entnahme- und 

die Ablagepositionen des Blechs werden 

automatisch programmiert und auf dem 

Bildschirm angezeigt. Das tragbare Bedienmodul 

lässt sich an allen zentralen 

Punkten der Anlage nutzen. 

Ein Roboter zum Entladen des Gesamtsystems 

sorgt für schnelles und zuverlässiges 

Entnehmen der Blechteile. Die Software 

TruTops von Trumpf, die künftig in 

Oseon übergeht, berechnet die Eingangsdaten 

für vorgefertigte Zyklen oder Teileprogramme, 

die auf der Sinumerik laufen. 

Bild: Willrett/Industrieanzeiger 

Der Roboter legt die 

Blechteile an den vorgegebenen 

Stellen ab. 

Für die Programmierung 

und das Handling 

des Kollegen aus Stahl 

sind keine speziellen 

Kenntnisse nötig. 

Der Anwender muss sich nicht um spezifische 

Roboterbewegungen oder deren Programmierung 

kümmern. So sind keine besonderen 

Vorkenntnisse oder Schulungen 

für das Roboterhandling nötig. 

Trumpf hat den Verkauf der Anlage bereits 

gestartet. (mw) 

6.-9. JUNI 2023 

INTERNATIONALE FACHMESSE 

WWW.EPHJ.CH 


Im ABB-Werk in Ratingen optimieren fahrerlose 

Transportsysteme vom Typ Safelog AGV L1 den Transport 

von gasisolierten Mittelspannungs-Schaltanlagen. 

Bild: ABB 

Automatischer Transport von gasisolierten Mittelspannungs-Schaltanlagen 

30 Ziele, 850 Routen 

Das Technologieunternehmen ABB hat seine innerbetriebliche Transportlogistik in der 

Produktion am Standort Ratingen automatisiert. In einer ersten Ausbaustufe wurde 

dort der Transport von gasisolierten Mittelspannungs-Schaltanlagen durch fahrerlose 

Transportfahrzeuge des Herstellers Safelog optimiert. 

Gasisolierte Mittelspannungs-Schaltanlagen werden 

für die wirtschaftliche und sichere Energieverteilung 

in Mittelspannungsnetzen eingesetzt. Eine 

Nachfrage ist deswegen permanent vorhanden. Die 

Qualitätsanforderungen sind hoch, da der Ausfall einer 

solchen Anlage zum Stillstand eines ganzen Betriebs 

oder Wohnblocks führen kann. 

Im Zuge einer Zukunftsstrategie für 2025 richtet 

ABB derzeit die Fertigung am Standort Ratingen stufenweise 

neu aus. Dabei soll unter anderem der Materialfluss 

zwischen den Arbeitsstationen innerhalb 

der Endmontage automatisiert werden. Bei der Entscheidung, 

die etablierten Fertigungsprozesse technisch 

auf den neusten Stand zu bringen, standen Sicherheit 

und Ergonomie am Arbeitsplatz im Vordergrund. 

Weiterhin sollte dabei die Leistung der innerbetrieblichen 

Logistik gesteigert und die Kosten gesenkt 

werden. Durch einen gerichteten Materialfluss 

verfügt ABB bei der Herstellung der komplexen 

Schaltanlagen über eine hohe operative Leistungsfähigkeit. 

Die Produktion der kundenspezifischen Anlagen 

von der Vorfertigung über die Endmontage bis zur 

Qualitätsprüfung benötigt aufgrund einer Reihenfertigung 

nur wenige Tage. 

Nachdem die Gehäuse der Schaltanlagen in der 

Vorfertigung hergestellt waren, übernahmen in der 

Endmontage und in der Qualitätsprüfung bislang die 

Werker mit einem Handhubwagen den Transport 

zwischen den Arbeitsstationen. Eine besondere Herausforderung 

waren dabei das Gewicht und die Größe 

der Schaltanlagen, die bis zu 1,5 t wiegen und eine 

Höhe von maximal 2 m erreichen. Mit diesen Ma- 


TECHNIK « 

Wellenfedern & Sicherungsringe 

Innovative & platzsparende Design Lösungen 

ßen wurde selbst ein kurzer Transportweg schnell 

zum Risiko für die Sicherheit und Ergonomie am Arbeitsplatz. 

Zudem nahm der schwere Transport immer 

wertvolle Arbeitszeit in Anspruch. 

Um die Sicherheit und Effizienz der Transporte zu 

erhöhen, plante ABB eine Automatisierung der manuellen 

Transportprozesse durch Automated Guided 

Vehicle, kurz AGV. Dabei sollte die Kapazität der AGV 

so ausgelegt sein, dass sie auch künftig eine steigende 

Nachfrage bewältigen können. Für die Planung 

und Umsetzung suchte ABB nach einem strategischen 

Partner. Nach ausgiebigen Recherchen fiel die 

Wahl auf Safelog. „Das kompetente Auftreten vor 

Ort, die hohe Lieferbereitschaft und ein technisch 

ausgereiftes Produkt haben dazu geführt, dass wir 

uns für das Unternehmen aus Markt Schwaben entschieden 

haben“, so Maximilian Gersch, Projektleiter 

bei ABB. Ein weiterer Pluspunkt war die Software 

„IntelliAgent“ von Safelog. Diese ermöglicht eine direkte 

Inbetriebnahme und Einbindung der AGV in bestehende 

Produktionsabläufe durch sogenannte 

Schwarmintelligenz. Der Vorteil dabei war, dass kein 

kostenintensiver, übergeordneter Leitstand installiert 

werden musste. 

In gemeinsamen Vor-Ort-Terminen in Ratingen 

und in Online-Workshops erarbeiteten die Projektteams 

von Safelog und ABB ein detailliertes Vorgehen 

für die Umsetzung. „Für die Automatisierung der 

Transportaufgaben in der Endmontage haben wir 

ABB den Einsatz von zwei AGV des Typs L1 empfohlen“, 

erläutert Maximilian Scherbauer, Projektleiter 

bei Safelog. Nach der Lieferung erfolgten eine mehrwöchige 

Inbetriebnahme und eine Testphase für das 

System. Danach waren die Transportroboter vollständig 

in die Produktionsabläufe integriert. 

Beim neu implementierten Automationsprozess 

ordnet ein Werker im ersten Schritt der Schaltanlage 

einen Barcode und eine Seriennummer zu. Über diese 

Kennzeichnung kann die Anlage jederzeit eindeutig 

identifiziert werden. Nachdem das Produkt nach der 

Vormontage auf einem Transporthilfsmittel platziert 

wurde, nehmen die mobilen Transportroboter die Anlage 

auf und bringen sie zu den Arbeitsstationen 

oder den Pufferstellplätzen. Die Mitarbeiter an diesen 

Stationen fordern die Anlage über den Barcode 

und die Seriennummer zur Bearbeitung an oder wählen 

den Zielort des Weitertransports aus. 

„Neben dem Gewicht der Schaltanlagen war die 

Komplexität des Streckennetzes eine der großen Herausforderungen 

in der Projektumsetzung bei ABB“, 

berichtet Scherbauer. „Das Streckennetz der mobilen 

Transportroboter in der Endmontage umfasst mehr 

als dreißig Ziele, die durch rund 850 verschiedene 

Routen miteinander verbunden sind.“ Zu den Zielen 

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» TECHNIK 

Bild: ABB 

Da eine Schaltanlage 

bis zu 1.500 kg wiegt, 

ist der Transport technisch 

anspruchsvoll. 

gehören Dichteprüfkabine, Antriebsmontage, Widerstandsmessung 

und Reparaturstation. Wird eine Anlage 

nicht direkt weiterbearbeitet, kann sie auf Pufferplätzen 

bis zur nächsten Anforderung zwischengelagert 

werden. Sind alle Arbeitsschritte absolviert, 

schleust der Werker die Anlage aus und informiert 

die nachgeordneten Abteilungen Endabnahme, Verpackung 

und Versand über den neuen Status. 

Die Annahme der Fahraufträge durch das fahrerlose 

Transportsystem erfolgt nach festgelegten Prioritäten. 

Arbeitsstationen, die die Ausbringung der Fer- 

tigung beeinflussen, werden zuerst bedient. Nach 

Abschluss der Arbeiten an der Anlage wählt der Mitarbeiter 

einen neuen Zielort. Der direkte Transport 

zwischen Arbeitsstationen ist nicht möglich. Die Anlage 

kann lediglich zurück in den Puffer oder zur Abgabeposition 

gesendet werden. Das System arbeitet 

dabei nach dem Pull-Prinzip. 

Alle Bewegungen der einzelnen Schaltanlagen 

werden in der Datenbank festgehalten. So kann immer 

nachvollzogen werden, wo sich eine Anlage gerade 

befindet. Zudem kann der Nutzer sehen, welche 

Stationen gerade blockiert sind. Alle Prozesse werden 

von dem Programmpaket IntelliAgent geleitet. Mit 

Hilfe der Software und durch den gerichteten Materialfluss 

hat der Bediener stets eine Übersicht über 

die gesamte Fertigung. 

Neben der technischen Umsetzung überzeugte 

Safelog durch sein Expertenwissen bei strategischen 

und operativen Fragestellungen. Das Projektteam aus 

Markt Schwaben ist für ABB zu jeder Zeit erreichbar 

und reagiert schnell und lösungsorientiert auf neue 

Herausforderungen. Diese Kooperation weiß Gersch 

zu schätzen: „Für uns ist es ein großer Vorteil, dass 

Bild: ABB 

Die mobilen Transportroboter können 

sich dank einer omnidirektionalen 

Fahrweise in jede Richtung bewegen. 


wir mit unseren Ansprechpartnern bei Safelog nicht 

nur fachlich, sondern auch auf persönlicher Ebene 

gut zusammenarbeiten können.“ 

Durch die Automatisierung der Intralogistik mit 

den mobilen Transportrobotern haben sich die Arbeitssicherheit 

und die Ergonomie für die Mitarbeiter 

deutlich erhöht. Außerdem hat ABB seinen gerichteten 

Materialfluss weiter optimiert und kann diesen 

jetzt transparent auswerten. Anstatt wertvolle Arbeitszeit 

mit Transportaufgaben zu vergeuden, können 

sich die Monteure nun auf wertschöpfende Tätigkeiten 

konzentrieren. Der Automatisierungsgrad 

des Werks und die digitale Reife sind nach eigenen 

Angaben deutlich gestiegen. 

Durch die Zusammenarbeit mit Safelog ist ABB in 

seinem Vorhaben bestärkt, das Potenzial der AGVs 

auch für die Intralogistik in anderen Bereichen zu 

nutzen. Aktuell sind weitere Ausbaustufen bis 2025 

in der Planung oder werden bereits umgesetzt. Das 

System soll hinsichtlich Anlagentransport und Materialversorgung 

kontinuierlich weiterentwickelt und 

ausgebaut werden. Scherbauer sieht diesen Aufgaben 

voller Elan entgegen: „Das Projekt mit ABB enthält 

bis 2025 noch spannende Neuerungen und wir 

freuen uns auf die weitere Zusammenarbeit.“ (us) 

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Über Safelog 

Die Safelog GmbH mit Sitz in Markt Schwaben 

bei München begann 1996 mit der Wartung von 

Prüfständen für der Automobilindustrie. Danach 

legten die Bayern den Schwerpunkt auf 

die Entwicklung und intelligente Verknüpfung 

von Logistiksysteme. Die Lösungen sind bei 

namhaften Unternehmen in den Branchen Automotive, 

Maschinenbau und Retail in Produktion 

und Distribution im Einsatz. Die Systeme 

aus Markt Schwaben sind in branchenübergreifenden 

Bereichen der Auftragskommissionierung 

und des Fulfillment gefragt. Alle Anlagen 

werden kundenindividuell auf Basis modularer 

Hard- und Softwarekomponenten geplant und 

umgesetzt. Neben dem Hauptsitz und Produktionsstandort 

Markt Schwaben unterhält Safelog 

Niederlassungen in Stuttgart, Bremen, Düsseldorf, 

Budapest und in den USA. Das Unternehmen 

beschäftigt 190 Mitarbeiter und verzeichnete 

2021 einen Umsatz von 33 Mio. Euro. 

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Für neue Mitarbeiter bietet 

die Simulation des Lagers eine 

gute Trainingsplattform und 

ist zudem ein Hilfsmittel für die 

Planung von Arbeitsplätzen. 

Bild: Unitechnik 

Digitaler Zwilling hilft bei der Realisierung von komplexen Logistikanlagen 

Doppeltes Lottchen fürs Lager 

Virtuelle Nachbildungen eines Logistiksystems helfen dabei, den laufenden Betrieb während 

eines Auf- oder Umbaus der Anlage so wenig wie möglich zu stören. Doch lassen sich komplexe 

Systeme derzeit digital in einem Modell so nachbilden, dass dieses zur Visualisierung, Planung, 

Simulation und Mitarbeiterschulung herangezogen werden kann? 

Die Erstellung eines umfassenden digitalen Zwillings 

für eine individuelle Industrieanlage erscheint 

derzeit wirtschaftlich nicht vertretbar. Dennoch 

wird diese Technik in der Logistikpraxis im Rahmen 

der Möglichkeiten erfolgreich eingesetzt. So 

setzt der Systemintegrator Unitechnik auf mehrere, 

spezielle Zwillinge statt auf einen Alleskönner und 

nutzt verschiedene Modellvarianten während der 

Planung und Realisierung einer Logistikanlage. 

Zunächst wird mit einem CAD-Programm das Logistiksystem 

konstruiert, das aus Lager, Fördertechnik, 

Arbeitsplätzen und Maschinen besteht. Wenn die 

Planung einen gewissen Reifegrad hat, lohnt es sich, 

die CAD-Zeichnung in ein VR-Modell zu überführen. 

Dadurch erhält der Kunde einen realitätsnahen und 

räumlichen Eindruck von der Logistikanlage. Er steht 

virtuell in seiner neuen Halle und kann diese begehen, 

statt von außen auf ein theoretisches Lagerlayout 

zu schauen. 

Im zweiten Schritt lassen sich Förderer in Bewegung 

setzen und Arbeitsplätze interaktiv gestalten. 

In der virtuellen Lagerumgebung können beispielsweise 

die künftigen Kommissionierplätze realitätsnah 

und interaktiv dargestellt werden. „Das Virtual- 

Reality-Modell ermöglicht uns, mit einer VR-Brille 

den geplanten Lageraufbau für den Kunden erlebbar 

zu machen“, erläutert Michael Huhn, Vertriebsleiter 

und Prokurist der Unitechnik Systems GmbH. Mitarbeiter 

können ihren zukünftigen Arbeitsplatz ausprobieren 

und wertvolle Hinweise für die Optimierung 

geben. Durch den Einsatz des digitalen Zwillings lassen 

sich Gefahrenpotentiale für die Mitarbeiter frühzeitig 

ausschließen und die Ergonomie ihrer Arbeitsplätze 

verbessern. 


TECHNIK « 

Im nächsten Planungsschritt lässt sich die Leistungsfähigkeit 

eines Entwurfs überprüfen. Das ermöglicht 

die Simulation des Systems. Dabei ist das 

Aussehen der geplanten Anlage zweitrangig. Die 

Darstellung ist meist sehr rudimentär und schematisch. 

Die entscheidende Frage ist vielmehr: Wie lange 

braucht ein Ladungsträger von A nach B? Die Szenarien 

werden mit der Simulation für alle möglichen 

Start- und Endpunkte entlang der Materialflusskette 

getestet. Schließlich wird das Modell mit einem angenommenen 

Auftragsmix versorgt. So kann die 

Leistungsfähigkeit eines Layouts gemessen werden 

und erkannte Engpässe lassen sich bereits in der Planungsphase 

korrigieren. 

Sobald das grundlegende Layout der Anlage steht 

und die Gewerke ausgewählt sind, wird mit der Emulation 

begonnen, um den Programmierern bereits vor 

der physischen Montage ein Testszenario zur Verfügung 

zu stellen. So kann die Software in einem frühen 

Projektstadium geschrieben und die Steuerung 

ohne Maschine und Fördertechnik geprüft werden. 

Zudem sind Änderungen an der Software möglich, 

ohne das reale System zu belasten. 

Das genaue Aussehen der Anlage ist dabei ebenfalls 

nebensächlich. Um die Steuerungssoftware zu 

testen, muss jeder Sensor und jeder Motor im Modell 

abgebildet sein. Die Steuerungssoftware erweckt den 

Emulator quasi zum Leben. Ist das Modell steuerungstechnisch 

fertig, können auch Materialflussrechner 

und Lagerverwaltungssystem mit dem Modell 

getestet werden. Am Ende bilden der Emulator, 

die Steuerungssoftware und die IT-Systeme einen 

perfekten funktionalen digitalen Zwilling. Er verhält 

sich genauso wie die reale Anlage. 

Indem der digitale Zwilling verschiedene Szenarien 

in umfangreichen Vorabtests visualisiert, werden Risiken 

wie Produktionsausfälle oder Anlagenstillstände 

minimiert. Testweise erhält das System beispielsweise 

vom Lagerverwaltungssystem einen Fahrauftrag. 

Im virtuellen Logistikzentrum fährt daraufhin 

das Regalbediengerät los und holt die Ware. Die Fördertechnik 

bewegt anschließend die Palette in Richtung 

Kommissionierplatz. Neben dem Materialfluss 

simuliert der Emulator sogar das Verhalten der Menschen, 

die an der Anlage arbeiten. Über die Visualisierung 

am Bildschirm kann der Beobachter diese 

Bewegungen live nachvollziehen. „Das ist so, als ob 

man durch ein Fenster in die reale Anlage blickt“, 

verdeutlicht Michael Huhn das Erscheinungsbild. Optimierungen 

an der Programmierung lassen sich so 

vor der realen Inbetriebnahme umsetzen. 

In Zeiten zunehmender Automatisierung und 

wachsender Komplexität der Logistikanlagen sind 

Vorabtests ein wichtiger Faktor, der für Planungssicherheit 

und die Verkürzung der Realisierungsphase 

in sämtlichen Prozessen sorgt. „Besondere Relevanz 

hat das Thema für den Umbau und die Modernisie- 

Das Virtual-Reality- 

Modell macht den 

geplanten Lageraufbau 

für den Kunden 

mit Hilfe einer VR- 

Brille erlebbar. 


Um den Programmierern 

bereits vor der 

Montage ein Testszenario 

zur Verfügung 

zu stellen, verwendet 

Unitechnik eine Emulation 

des physischen 

Systems. 



» TECHNIK 


Erst nach dem Training 

mit der VR-Brille geht 

es für die Kommissionierer 

ins reale Lager. 

rung von bestehenden Anlagen“, resümiert Michael 

Huhn. Mit Hilfe einer Emulation lassen sich selbst 

komplexe Anlagen an einem verlängerten Wochenende 

umstellen. 

Für neue Kommissionierer bietet die virtuelle Animation 

der Arbeitsplätze aus der Vertriebs- und Planungsphase 

eine gelungene Trainingsplattform. Erst 

nach dem Training mit der VR-Brille geht es ins reale 

Lager. In diese Umgebung lassen sich die realen Bedienmasken 

des Lagerverwaltungssystems integrieren. 

Da nur ein kleiner Teil der Anlage nachgebildet 

wird, ist die Komplexität beherrschbar. 

Nach der physischen Fertigstellung und der reellen 

Inbetriebnahme hat der digitale Zwilling jedoch noch 

nicht ausgedient. Im Leitstand liefert das Modell beispielsweise 

Vergleichswerte zum Echtbetrieb der Anlage. 

Auch die Anlagenvisualisierung lässt sich als digitaler 

Spezialzwilling einordnen. Schematisch wird 

die gesamte Anlage in Echtzeit dargestellt. Ziel ist es, 

den Platz auf dem Bildschirm auszunutzen und eine 

gute Orientierung innerhalb der Anlage zu bieten. Bei 

einer stufenlos zoombaren Anlagenvisualisierung, 

wie Unitechnik sie entwickelt hat, werden zudem immer 

mehr Details eingeblendet, je weiter der Nutzer 

Der Anbieter 

Die Unitechnik Systems GmbH mit Sitz in Wiehl zählt seit 

vier Jahrzehnten zu den führenden Anbietern von Industrie-Automatisierung 

und Informatik. Das Familienunternehmen 

plant und realisiert in zweiter Generation maßgeschneiderte 

Systeme für Intralogistik, Cargo-Anlagen und 

Produktion. Dabei tritt Unitechnik weltweit als Systemintegrator 

und Gesamtlieferant auf. 

in das Modell eintaucht. Auf Basis dieses Echtzeitmodells 

lassen sich Störungen schnell eingrenzen 

und auch rückwirkend noch nachvollziehen. 

Auch eine Änderung der Betriebsparameter lässt 

sich über die Emulation ausprobieren. Dies kann dabei 

helfen, die Anlage effizienter zu betreiben. Bei 

Bedarf lassen sich Abläufe in Echtzeit testen oder 

beschleunigen, ohne dass in den laufenden Echtbetrieb 

eingegriffen werden muss. Bei Anlagenerweiterungen 

können die Auswirkungen auf den Materialfluss 

und die Kennzahlen geprüft werden. Falls mehrere 

Alternativen zur Auswahl stehen, liefert der digitale 

Zwilling eine belastbare Entscheidungshilfe. 

Auch im Servicebereich eröffnen die Techniken 

künftig viele Möglichkeiten. Über Augmented Reality 

können dem Instandhaltungsmitarbeiter Zusatzhinweise 

zu bestimmten Komponenten eingeblendet 

werden. Zusätzliche Sensoren erfassen zum Beispiel 

Temperatur und Schwingung. Die Auswertung dieser 

Daten kann Anomalien aufdecken. So wird der Verschleiß 

eines Bauteils erkannt, bevor es ausfällt. Hier 

lautet das Stichwort Predictive Maintenance. 

Für die Planung, Realisierung und den Betrieb von 

Logistikzentren bringen die Spezialzwillinge bereits 

einen hohen Mehrwert. Dennoch sind diese Modelle 

heute häufig Unikate, die speziell für die einzelne 

Anlage erstellt werden. Andere Projektbeteiligte haben 

keine Möglichkeit sich anzukoppeln. Damit sich 

dies in der Logistik ändert, sind unternehmensübergreifende 

Standards erforderlich. 

Diese Standards gibt es bereits in Form von AutomationML 

als Datenformat für Anlagenplanungsdaten 

und OPC UA als Standard für den Datenaustausch. 

Allerdings werden sie noch nicht flächendeckend 

eingesetzt. Solange nicht alle Maschinen der 

beteiligten Gewerke mit OPC UA kommunizieren und 

die Produkteigenschaften der Anlagenteile über AutomationML 

definiert sind, bleibt der allgemeingültige 

digitale Zwilling fürs erste eine Vision. (us) 


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» TECHNIK 

Sensorik und Software zur Zustandsüberwachung von Hydraulikzylindern 

So geht‘s dem Hydraulikzylinder 

Der schwäbische Hydraulik-Spezialist Hänchen ist mit einer Zustandsüberwachung 

seiner Hydraulikzylinder in die Prototypenphase gegangen. Seit Jahrzehnten 

werden Hydraulikzylinder bei Bedarf mit Sensoren wie Wegmesssystemen bestückt. 

Künftig sollen Sensoren so vielfältige Daten liefern, dass sowohl Condition 

Monitoring als auch Wartungsvorhersagen zur Hydraulik möglich werden. 

» Nico Schröder, Korrespondent Industrieanzeiger, Augsburg 

Bild: Herbert Hänchen GmbH 

F 

ürs Condition Monitoring sowie Wartungsvorhersagen 

in der Antriebstechnik 

– und speziell in der Hydraulik – 

will Hänchen künftig eine eigens entwickelte 

Software namens Performance 

Control einsetzen. Aktuell ist sie in der 

Prototypenphase. Bei Hydraulikzylindern 

ausgewählter Kunden soll das System 

eingesetzt werden, um die Algorithmen 

und Datenaufbereitung fortlaufend zu 

verfeinern. 

Bei der Entwicklung der entsprechenden 

Software will Hänchen seine über 

zwanzigjährige Erfahrung bei der Steuerung 

und Einbindung von Hydraulikzylindern 

in Antriebssysteme nutzen. Durch 

den Sondermaschinenbau, der bei Hänchen 

Ratio-Drive heißt, umfasst sie Engineering 

und Realisierung von kompletten 

geregelten Antriebssystemen bis hin zu 

vollständigen Sondermaschinen – „weit 

über den Zylinder hinaus“. 

Ein Hydraulikzylinder 

mit Leckagesensor soll 

künftig selbstlernend 

die Veränderung der 

Kolbenstangenleckage 

über die Betriebslaufzeit 

detektieren. 

Bei Hänchen-Zylindern geht es um den 

Einsatz mit hohen Standzeiten im industriellen 

Bereich. Der entscheidende 

Unterschied zu Zylindern, die beispielsweise 

bei mobilen Maschinen wie Baggern 

eingesetzt werden, sei der, „dass die 

Zylinder in wenig Zeit viel Bewegung realisieren 

können“, sagt Klaus Wagner, 

Bereichsleiter Forschung und Innovation 

bei Hänchen. „Wenn es darauf ankommt, 

fährt ein solcher Zylinder innerhalb einer 

halben Stunde eine Million Mal heraus 

und herein“, verdeutlicht Wagner. 

Hydraulikzylinder 

in der Fertigung eingesetzt 

Ein Beispiel für den industriellen Einsatz 

eines Hydraulikzylinders sei eine Schleifmaschine, 

die Beton-Schienenschwellen 

für ICE-Trassen bearbeitet. Mittels Hydraulik-Zylinder 

werden die Schwellen 

hier an die Maschine herangepresst und 

per Klemmeinheit festgehalten. Bei Anwendungen 

in der Industrie gehe es für 

Anwender immer auch um die Frage, ob 

und wann ein solcher Zylinder defekt sein 

könnte. Konkret spiele dabei unter anderem 

die Frage der Dichtheit beziehungsweise 

jene Frage nach Leckagen eine wesentliche 

Rolle. Um den aktuellen Hydraulikanforderungen 

zu entsprechen, arbeitet 

Hänchen nun an der Möglichkeit, 

künftig Defekte wie Leckagen 

voraussagen zu können – und vor allem 

auch daran, nützliche Empfehlungen im 

Falle von Schäden parat zu haben. 

Ein aktuell entwickelter Leckagesensor 

erschließt als Hardware neue Möglichkei- 


oard zur Onlineüberwachung erfolgt 

durch das Modul „Dash“. Dieses soll sich 

künftig einfach mit einem Internet- 

Browser live abfragen lassen. 

Bild: Herbert Hänchen GmbH 

Der Leckagesensor Servocop erschließt als Hardware neue Möglichkeiten in der Zustandsüberwachung. 

ten in der Überwachung, indem er selbstlernend 

die Veränderung der Kolbenstangenleckage 

über die Betriebslaufzeit 

detektiert und somit eine Aussage über 

Verschleiß der Dichtungen geben kann. 

Über Gateways werden diese Rohdaten 

aufbereitet und mit der neu entwickelten 

Software Performance Control von Hänchen 

weitergenutzt. Auf einem Dashboard 

sieht der Anwender neben den aktuellen 

Betriebsdaten auch eine Langzeitüberwachung 

der Hydraulik-Zylinder und 

vor allem Prognosen zur Zuverlässigkeit. 

Dies ist zum Beispiel eine Aussage darüber, 

wann mit einem Dichtungswechsel 

zu rechnen ist. Diese Daten können für 

die Sicherheit, zur Prozesssteuerung und 

zur Produktüberwachung verwendet werden. 

Software in der Prototypenphase 

Die Auswertung der Sensordaten erfolgt 

mittels Software Hänchen Perfomance 

Control: Die Auswertung der anfallenden 

sehr großen Rohdatenmenge erfolgt mit 

dem Modul „Calc“, das dauerhafte Speichern 

ausgewerteter und relevanter 

Informationen mit dem Modul „Date“ in 

einer Datenbank. Die Aufbereitung und 

Darstellung der Daten in einem Dash - 

Hydraulikwartung künftig 

via Machine Learning 

Auf diese „große Sammlung qualitativ 

hochwertiger Daten“ möchte Hänchen 

aufbauen und „durch eine Weiterführung 

mit dem Konzept der Industrie 4.0 neue 

Möglichkeiten schaffen“. Auf die Online- 

Zustandsüberwachung und die Ermittlung 

von Langzeittrends können laut Hänchen 

weitere Prognosen folgen: Welcher Dichtungsverschleiß 

ist zu erwarten, etwa weil 

der Zylinder ständig mit besonders kleinen 

Hüben oder extremen Geschwindigkeiten 

gefahren wird? Wann ist der nächste Dichtungswechsel 

fällig? Machine Learning 

soll die Software dabei so voranbringen, 

dass beispielsweise immer präzisere 

Wartungszyklen definiert werden können 

– etwa so wie heute das Auto die nächste 

Inspektion anfordere, also abhängig von 

Zeitintervall und Belastung. Darauf könne 

dann auch eine Ersatzteilanforderung 

aufbauen – bis hin zur selbständigen Ersatzteilvorbestellung 

beim Lieferanten, 

so die Hydraulik-Experten bei Hänchen. 

Und auch für die Fernanalyse entstünden 

neue Möglichkeiten, ohne dass ein Spezialist 

aufwändig vor Ort sein müsse. 

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mehrere oder eine Vielzahl an Leitungen 

auf möglichst engem Raum 

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Interview mit Dieter Meuser, CEO Digital Industrial Solutions bei GEC 

„Wie gelingt Fortschritt, ohne dass schon 

getätigte Investitionen verloren sind?“ 

Manufacturing Execution Systems (MES) sind die Tore zur Smart Factory. German Edge Cloud (GEC) 

vermisst jedoch die Flexibilität, vor allem in Verbindung mit cloudbasierten Lösungen. 

Das Unternehmen möchte eine digitale Produktionsplattform liefern, die für das IIoT-Zeitalter 

gerüstet ist und Komplexität verringert. 

» Hagen Wagner, Redakteur Industrieanzeiger 

Digitalisierung verspricht das Nutzen einer 

bislang weitgehend ungenutzten 

Datenmenge im Unternehmen mit dem 

Ziel, die Produktion zu optimieren – 

nicht zuletzt auch die Ressourceneffizienz 

zu erhöhen. Sind dafür nicht eigentlich 

Manufacturing Execution Systems 

(MES) schon ausreichend? 

Klassische MES, welche aus den Systemen 

des Zeitalters von Computer Integrated 

Manufacturing (CIM) beziehungsweise 

Industrie 3.0 hervorgegangen sind – also 

Betriebs- und Maschinendatenerfassung 

(BDE/MDE), Personalzeiterfassung (PZE) 

und computerunterstützte Qualitätssicherung 

(CAQ) – gehören zu den Schlüsselsystemen, 

die den Megatrend Industrie 

4.0 seit Veröffentlichung 

der initialen Acatech-Studie 

im Jahr 2012 bei den 

fertigenden Unternehmen 

vorangetrieben haben. Ohne 

solche Systeme und ihre 

zentrale Rolle in der ‚Automatisierungspyramide‘ 

wäre 

die Digitalisierung – und 

damit die wertschöpfende 

Nutzung der grundlegenden 

Stamm- und Bewegungsdaten in den 

Fabriken – nicht dort, wo sie heute steht. 

Als Firmengründer und ehemaliger CTO 

eines MES-Anbieters der ersten Stunde 

erinnere ich mich noch aus eigener Erfahrung 

an die Industrie-4.0-Wegbereiter- 

Funktion der MES-Lösungen. MES leisten 

bis heute gute Dienste, um die Anforderungen 

an eine durchgängige Betriebs- 

Dieter Meuser, CEO Digital Industrial Solutions, 

German Edge Cloud GmbH & Co. KG (GEC). 

» Digitale Produktionssysteme müssen 

wandlungsfähig sein und es den 

Unternehmen erlauben, sich den vielen 

komplexen Herausforderungen zu stellen – 

von der Energiekrise über den Lieferkettenstress 

bis hin zum Fachkräftemangel. « 

Bild: GEC 

und Maschinendatenerfassung und deren 

Analyse zu erfüllen. Sie bieten Qualitätsmanagement 

und tagesgenaue Fertigungsplanung 

nach den bekannten Datenmodellen 

des CIM-Zeitalters. Mit der 

stringenten Einführung von MES lässt 

sich die Gesamtanlageneffektivität oder 

OEE (Overall Equipment Effectiveness) 

schon erheblich steigern. Daher sind sie 

neben den Mastersystemen für das Enterprise 

Resource Management (ERP) und 

Product Lifecycle Management (PLM) sowie 

der Leittechnik (Scada – Supervisory 

Control and Data Acquisition/Prozessleitsystemen 

– PLS) auch fester Bestandteil 

der Automatisierungspyramide geworden. 

Ihre Funktion wird selbstverständlich 

weiter benötigt. 

Aber ist sie auch ausreichend? 

Durch die steil wachsenden Möglichkeiten 

des Industrial Internet of Things (IIoT) 

wachsen eben die übergreifenden System-Aufgaben 

ebenso schnell. Es können 

neben den Stamm- und Bewegungsdaten 

einer Fabrik immer mehr Prozessdaten der 

Produk tionsanlagen erfasst und auf leistungsfähigen 

cloudnativen 

IIoT-Plattformen wie unserem 

Oncite Digital Production 

System (Oncite 

DPS) verarbeitet werden. 

Somit sind Anwendungsszenarien 

möglich, welche 

in der Near-Realtime-Fertigungsteuerung 

der Fabrik 

münden, also der Steuerung 

nahezu in Echtzeit. 

Die Einführung von modernen digitalen 

Produktionssystemen beziehungsweise 

Plattformen ist deswegen aus unserer 

Sicht der nächste wichtige Schritt, um 

das Versprechen einer Produktivitätssteigerung 

von 30 % – in Aussicht gestellt 

von der Acatech 2012 und oft zitiert – 

nun wirklich zu erreichen. Dies kann aber 

nur in Koexistenz mit den bestehenden 


Bild: PaulShlykov/stock.adobe.com 

Im Zeitalter des Industrial 

Internet of Things 

(IIoT) sollen Maschinenund 

Anlagenbauer mit 

Hilfe eines digitalen 

Produktionssystem die 

Fertigung agiler managen 

können als mit 

MES-Systemen allein. 

IT-Landschaften einer Fabrik gelingen, in 

denen MES-Funktionalitäten weiterhin 

eine wichtige Rolle spielen. Hier stimme 

ich auch der Einschätzung von Angelo 

Bindi zu, dem ersten Vorstand des MES 

D.A.CH Verband e.V.: Welches Namensschild 

dabei am System steht, ist für die 

Anwender zweitrangig, sofern es diese 

Anforderungen technisch und wirtschaftlich 

erfüllt. Bestehende ERP-, MES-, Scada- 

und PLS-Lösungen mit monolithischer 

Software-Architektur sind aber – 

auch aus Kostengründen – nicht für Near-Realtime-IIoT-Anwendungsszenarien 

ausgelegt. Allerdings sind gerade diese 

Systeme noch sehr häufig im Einsatz. Sie 

einfach komplett abzulösen – ganz gleich 

durch welches neue System – steht nur 

äußerst selten zur Debatte. Die Kernfragen 

der Unternehmen lauten deswegen 

eher: Wie gelingt Fortschritt, ohne dass 

schon getätigte Investitionen in die IT-Architektur 

verloren sind? Und welche Digitalisierungsschritte 

sind realistisch, wirtschaftlich 

und zukunftsfähig? 

An welcher Stelle muss also der Hebel 

angesetzt werden – wie lassen sich 

MES-Lösungen fit für die Zukunft im 

Sinne eines MOM (Manufacturing Operations 

Management), eines digitalen 

Produktionssystems machen? 

Die Richtung ist klar: Die Unternehmen 

brauchen Flexibilität und reduzierte Komplexität, 

um schnell die genau für sie passenden 

MES-/MOM-/IIoT-Use-Cases in 

die Realität umsetzen zu können. Dafür 

benötigen sie modulare Produktionsplattformen 

– also Systeme, die mit dem Einsatz 

von cloudnativen Microservices eine 

hohe Interoperabilität ermöglichen. Die 

hierfür erforderlichen IT-Technologien, 

wie beispielsweise Kubernetes (ein Open- 

Source-System zur Automatisierung der 

Bereitstellung, Skalierung und Verwaltung 

von containerisierten Anwendungen), 

sollten aus dem Open-Source-Platform-as-a-Service-Fundus 

des Silicon 

Valley konsumiert werden. Dieser plattformunabhängige 

Ansatz bietet die weitaus 

beste Perspektive – monolithische 

proprietäre Software hat heute ausgedient. 

German Edge Cloud hat bei der 

Entwicklung des Oncite Digital Production 

Systems von Anfang an auf die genannten 

Technologien gesetzt. Die 

Business logik eines MES haben wir in einem 

Smart-MOM-Service umgesetzt und 

mit einem Virtual-Factory-Service. Jetzt 

wird das System auch noch mit der Low- 

Code-Plattform Scheer PAS kombiniert. 

Dazu haben wir gerade eine strategische 

Partnerschaft mit Scheer PAS beschlossen. 

Wir sind überzeugt: Immer mehr 

Funktionen der ehemaligen ‚Automatisierungspyramide‘ 

werden zukünftig von digitalen 

Produktionsplattformen wie dem 

Oncite DPS übernommen. Daher liegt es 

für uns auf der Hand, dass sich auch die 

mannigfaltigen MES-Anbieter mit Hochdruck 

in diese Richtung entwickeln. Die 

Frage ist nur, wie schnell und wie umfassend 

sie dies auch von ihrer Ertragskraft 

her tun. 

Mit Beginn der Corona-Pandemie 

sprach die Gartner Group von der Notwendigkeit 

eines ‚Composable Business‘, 

also einem Unternehmen, das ‚aus austauschbaren 

Bausteinen besteht‘; Scheer 

PAS spricht ja von ‚Composable Applications‘. 

Und auch die Docker-Technologie 

will Informationen aus verschiedensten 

Quellen zusammenführen. 

Letztlich arbeitet GEC also mit dem Oncite 

DPS an genau so einer Lösung? 

Composable Applications auf Basis von 

Containern sind die Zukunft für die gesamte 

Industrie. Und Prof. August-Wilhelm 

Scheer ist einer der Vordenker. Der 

grundsätzliche Bedarf an Wandlungsfähigkeit 

wurde bereits angesprochen. Das 

gilt auch für den flexiblen Betrieb der 

Systeme in Edge- und Multi-Cloud-Um- 

Die in verschiedenen Hardwareausbauten verfügbare 

Oncite Factory Edge bietet Rechenleistung 

an der Edge – direkt am Shopfloor mit schneller 

Reaktionsfähigkeit und kurzer Latenz. 

Bild: Konradin Mediengruppe 



Ausbaustufe für ein umfassendes digitales 

Produktionsmanagement mit dem Oncite 

Digital Production System (Oncite DPS). 

Bild: Konradin Mediengruppe 

gebungen. Hinzu kommt, dass die Veränderungsgeschwindigkeit 

steigt und sich 

die Unternehmen selten so vielen komplexen 

Herausforderungen gleichzeitig 

stellen mussten – von Energiekrise über 

Lieferkettenstress bis Fachkräftemangel. 

Composable Applications, am besten gepaart 

mit Low-Code, reduzieren wenigstens 

seitens der IT die Komplexität. Das 

war für uns der Grund, die strategische 

Partnerschaft mit Prof. Dr. August-Wilhelm 

Scheer zu schließen, um diese Vorzüge 

noch stärker auf den Shopfloor zu 

bringen. Scheer PAS wird als Low-Code & 

Integration Platform Teil des Oncite DPS. 

Zudem haben wir ja von Anfang an auf 

Kubernetes als plattformunabhängiges 

Cloud-Betriebssystem gesetzt und unsere 

cloudnativen industriellen Anwendungen 

zum vollwertigen Gesamtsystem Oncite 

DPS erweitert. Das System verbindet ehemals 

getrennte Kernkomponenten einer 

digitalen Produktion in einem integrierten 

System: 

• Intelligentes Fertigungsmanagement 

mit MES- und MOM-Funktionen, 

• Industrial IoT als Datenbasis, 

• Low-Code-Development für einfache 

Anwendungsentwicklung, 

• Edge Computing für die lokale 

Near-Realtime-Datenverarbeitung 

Das Ergebnis ist Plattform- und Applikationsfunktionalität 

in einer integrierten Lösung 

mit moderner, flexibler Architektur. 

Das Analystenhaus Pierre Audoin Consultants 

hat die Plattform 2022 als ‚Best in 

Class‘ in Europa eingestuft. Die Integrations- 

und Low-Code-Funktionen von 

Scheer PAS sind die ideale Ergänzung. 

Wir ordnen Sie denn die Mehrzahl der 

etablierten MES-Lösungen im Vergleich 

zu Ihrer Lösung ein? 

Dass auch die etablierten MES-Hersteller 

eine Migration ihrer Systemlandschaften 

auf cloudnative, Microservice-orientierte 

Systemarchitekturen anstreben, ist für 

uns klar. Ebenso liegt auf der Hand, dass 

die MES-Anbieter ihre Systeme in diese 

Richtung entwickeln, um IIoT-Anwendungen 

zu ermöglichen – wie auch schlüssig 

von Angelo Bindi für den MES D.A.CH 

Verband dargestellt. Die Frage ist immer, 

wie stark dabei auch der monolithische 

Kern der MES-Applikation erneuert wird 

oder ob es sich um reine Add-ons zu den 

Altsystemen handelt. Manche sind dabei 

schon weiter, andere holen erst noch auf. 

Die relevanteste Frage aus unserer Sicht 

ist: Wie werden die bereits eingesetzten 

monolithischen Systeme bei den Fertigungsunternehmen 

im laufenden Betrieb 

fitter für IIoT-Anwendungen? Add-ons 

oder parallel betriebene Applikationen 

helfen kurzfristig, aber die Anwender 

brauchen auch eine technologisch und 

wirtschaftlich sinnvolle langfristige Entwicklungsperspektive. 

Ein Gedankenaustausch 

von GEC und MES D.A.CH Verband 

dazu wäre sicher spannend. 

Welche Migrationspfade sehen Sie für 

Anwender „alter“ MES-Lösungen? 

Aus unserer Sicht geht es einerseits darum, 

im Brownfield sehr schnell die Microservices 

zunächst ergänzend zur Ver- 

fügung zu stellen, ohne zum Beispiel 

Kern-MES-Funktionen aus der bestehenden 

Umgebung zu verlieren. Andererseits 

sollte die komplette sequenzielle Migration 

auf modernere Systeme – also die Auflösung 

der Automatisierungspyramide als 

Systemstruktur – schon mitgedacht und 

die technologische Basis dafür gelegt 

werden. Das hat uns bei der Entwicklung 

des Oncite DPS geleitet. 

Sie hatten die Low-Code- 

Applikationsentwicklung bereits angesprochen 

– welche Rolle spielt dieses 

Thema in diesem Zusammenhang? 

Eine sehr große Rolle. Denken Sie an die 

Themen Tempo und Fachkräftemangel. 

Anlagenspezifische Anwendungen und 

Anpassungen werden mit Low-Code ohne 

umfassende IT-Kenntnisse möglich, indem 

sie auf einer grafischen Oberfläche 

modelliert werden, sogar einfach per 

Drag-and-Drop. Die Umsetzung in Programm-Code 

erfolgt automatisch. Das Ergebnis: 

Das vorhandene Domänenwissen 

rund um die spezifische Rolle der Anwendung 

im Fertigungsprozess mündet ohne 

den Umweg über aufwendige Programmierung 

direkt in Digitalisierung. So geht 

es für die Fertigungs-Unternehmen noch 

einfacher voran. Dazu braucht es eine 

agile Plattform, die Microservices ermöglicht. 

Die Idee des Composable Enterprise 

von Scheer PAS passt also ideal zum Oncite 

DPS. Dabei geht es übrigens weniger 

um komplexe neue Applikationen. Gerade 

die zahlreichen spezifischen Logiken und 

Funktionen im Prozess können aber sicher 

in Low-Code in Kombination mit den leistungsfähigen 

Programmierschnittstellen 

(APIs – Applica tion Programming Interfaces) 

des Smart-MOM- und Virtual- 

Factory-Service des Oncite DPS umgesetzt 

werden, ohne die Business-Logik im 

Kernsystem des Oncite DPS anpassen zu 

müssen. Auch Front-Ends wie die 

Mensch-Maschine-Schnittstelle (Human 

Machine Interface – HMI) oder Dashboards 

können via Html5 sehr schnell im 

Low-Code-Framework entwickelt und 

eingesetzt werden. Hier spielt die Kombination 

von Plattform- und Applikationsfunktionen 

in einem System ihre Vorteile 

aus. 


PC-based Control erleichtert Optimierung von Mikrospritzgießmaschinen 

Erhöhter Anlagendurchsatz 

ohne Qualitätseinbußen 

Ein kanadischer Lieferant für Heißkanalsysteme erweitert seine Mikrospritzgießmaschine von 

acht auf 32 Kavitäten. Die Steuerungsplattform konnte ohne Komponentenaustausch aufwärts 

skaliert und der innovative Prozess zur Verarbeitung der Kunststoffschmelze erhalten werden. 

» James Figy, Senior Content Specialist, Beckhoff Automation USA 

Bild: Beckhoff 

Die M3-Mikrospritzgieß - 

maschine eignet sich u. a. 

für Mikroprodukte zur Her - 

stellung von medizinischen 

Geräten und Elektronik. 

Drei Hauptfaktoren sind entscheidend 

für die Qualität von Spritzgießprodukten: 

Druck, Temperatur und Zeit. Mold 

Hotrunner Solutions (MHS) optimierte 

diese Parameter bei der Mikrospritzgießmaschine 

M3, die direkt angespritzte Mikroteile 

mit einem Gewicht von nur 

1,3 mg mit hoher Effizienz und Präzision 

herstellen kann. 

Bei der Entwicklung ergaben sich hohe 

Anforderungen, denn es sollte eine hohe 

Teilequalität durch die wiederholgenaue 

Steuerung des Spritzgießvorgangs nach 

exakten Druck-, Temperatur- und Zeitvorgaben 

sicherstellen. „Beckhoff arbeitet 

seit 2012 mit MHS zusammen, als das 

Unternehmen erweiterte Automatisierungs-, 

Netzwerk- und Fernzugriffsfunktionen 

benötigte“, sagt Paul Pierre, regionaler 

Vertriebsingenieur bei Beckhoff Kanada. 

Daher wandte sich das Unternehmen 

auch 2016 an Beckhoff, als man 

nach neuartigen Steuerungslösungen für 

die erste M3-Baureihe suchte. Die Steuerungsplattform 

der M3 basiert auf einem 

leistungsstarken Schaltschrank-Industrie-PC 

C6920. Als HMI-Hardware dient 

ein Widescreen-Control-Panel CP3921. 

Das 21,5-Zoll-Multitouch-Display ermöglichte 

es, die Bedienoberfläche neu zu 

konfigurieren, um sie besser an den Mikrospritzgießprozess 

anzupassen. 

Da für Mikroteile so wenig Kunststoff 

nötig ist, ist es schwierig, das Material 

auf Verarbeitungstemperatur zu halten, 

ohne die Schmelzequalität zu beeinträchtigen. 

Beim MHS-Verfahren wird die 

Kunststoffschmelze erst kurz vor Erreichen 

des Nadelverschlusses auf Verarbeitungstemperatur 

erwärmt, wodurch die 

Plastifizierungszeit des Kunststoffs verlängert 

und erheblich weniger Abfall produziert 

wird. Die Umsetzung machten die 

EtherCAT-Klemme EL3314 mit 4-Kanal- 

Thermoelement-Eingang und der Twin- 

CAT Temperature Controller (TF4110) 

möglich. MHS verwendete 14 Heizelemente 

mit Toleranzanforderungen von ± 

0,1 °C, die mit der EL3314 und der Temperaturregelungssoftware 

genau erfüllt 

werden konnten. Zu den Beckhoff-Servoverstärkern 

AX5000 gehören auch die Encoder-Optionskarten 

AX5721, die einen 

hochauflösenden Linear-Encoder unterstützen. 

Über TwinSAFE-I/Os und -Antriebsfunktionen 

werden Sicherheitsverriegelungen, 

Not-Halt-Schalter und Safe- 

Torque-Off (STO)-Optionen gesteuert. 

„Ohne die Echtzeitfähigkeiten von Ether- 

CAT in den I/Os und Antrieben wäre es 

unmöglich, die Präzision von 10 µm bei 

dem schnellen Tempo zu erreichen“, erklärt 

Ryan Craig, leitender Entwickler bei 

MHS. 

Als das Unternehmen die Chancen eines 

weiteren Kapazitätsausbaus erkannte, 

begann es 2020 mit der Skalierung der 

M3 von einem einzelnen Modul mit je 

acht Mikroteilkavitäten auf vier Module 

mit insgesamt 32 Kavitäten. Für die Version 

mit mehr Kavitäten und höheren Geschwindigkeiten 

konnte die existierende 

Steuerungsarchitektur dennoch beibehalten 

werden. Sie enthält zudem einen 

Hochgeschwindigkeitsroboter, der innerhalb 

von 0,4 ms 1.000 mm seitlich in die 

Zelle hinein- und in weiteren 0,4 ms herausfährt. 

Dies machen AX5000-Antriebe 

und zwei AM8042-Servomotoren zusammen 

mit einem externen Bremswiderstand 

möglich. 


» TECHNIK 

Dichtheitsprüfungen mit Helium 

Schnell und smart verbunden 

Dichtheitsprüfungen mit Helium ermöglichen den Nachweis kleinster Leckagen. 

SMC unterstützt die vollautomatische Prüfung, bei der unter anderem hohe 

Anforderungen an elektrische Antriebe gestellt werden. 

» Lejla Salievska, Sales Engineer, SMC Deutschland 

Über die hohe Bedeutung zuverlässiger Prüfverfahren 

ist sich die ISM Deutschland GmbH im Klaren. 

Das 1992 gegründete und seit 1994 im nordrheinwestfälischen 

Mettmann beheimatete Unternehmen 

ist auf die Produktion hochwertiger und innovativer 

Messgeräte und Prüfanlagen in industriellen Anwendungen 

spezialisiert – von der Dichtheitsprüfung 

über die Gasdetektion bis hin zum Korrosionsmonitoring. 

Höchste Zuverlässigkeit und Anlagenverfügbarkeit 

ist besonders bei Kunden aus der industriellen 

Serienfertigung gefragt. Um die Optimierung ihrer 

Geräte und Anlagen kontinuierlich voranzutreiben, 

sucht ISM dafür laufend nach neuen leistungsfähigen 

Komponenten. Das war auch bei dem Heliumdichtheitsprüfsystem 

„Helicheck“ der Fall. Hierbei lag 

die besondere Herausforderung darin, einen elektrischen 

Antrieb zu finden, der sich über ModBus/TCP 

steuern ließ, da das Unternehmen zur Ansteuerung 

seiner Peripherie einen PC verwendet, um die Anforderungen 

an die Messdatenverarbeitung und Visualisierung 

optimal umsetzen zu können. Vor dem Hintergrund 

der bereits bestehenden Zusammenarbeit 

und den daraus erwachsenen positiven Erfahrungen 

entschied sich ISM für SMC. 

Bild: ISM Deutschland 

Das Prüfsystem Helicheck 

mit den zwei 

Prüfstationen und der 

Touchpanel-Bedien - 

einheit. 

Bereits sehr kleine Leckagen, etwa bei Schweißnähten, 

können dazu führen, dass einzelne Komponenten 

oder komplette Geräte nicht korrekt funktionieren. 

Sie müssen daher einer Qualitätskontrolle 

in Form einer Dichtheitsprüfung unterzogen werden 

– und das möglichst automatisch, schnell und vor 

allem zuverlässig. Demnach kommt es bei den zur 

Prüfung verwendeten Anlagen darauf an, dass auf 

Komponenten zurückgegriffen wird, die nicht nur für 

sich, sondern auch im Zusammenspiel untereinander 

optimale Ergebnisse liefern. 

Die integrale Dichtheitsprüfung 

Eine aktuelle Anwendung für Helicheck ist die integrale 

Dichtheitsprüfung von Schweißnähten an 

Druckspeichern beziehungsweise Druckakkumulatoren 

mittels Helium als Spürgas mit Massenspektrometer-Lecksuchern. 

Die Prüfung entspricht der Norm 

DIN EN 1779 B6, mit einer geforderten maximalen 

Leckagerate von 5,0E-8 mbar l/s. 

Dabei wird in zwei Schritten geprüft: Zunächst 

speziell der Federbalg an den Geräten und anschließend 

ihr gesamtes Gehäuse. Fällt der Prüfbescheid 

negativ aus, werden die Teile ausgeschleust. Der vollautomatische 

Vorgang soll insgesamt eine Taktung 

von 20 s pro Teil haben, inklusive der Ausschleusung 

undichter Teile. Die E-Achse dient dabei der Positionierung 

bei der Zuführung der zu prüfenden Teile. Sie 

muss daher schnell, sicher sowie zuverlässig sein und 



Ventilinsel für die pneumatischen Spannbewegungen und der 

Ventilblock für das Prüfgashandling. 

sich in diesem besonderen Fall über ModBus/TCP 

steuern lassen. „Da die Kollegen bei ISM die Steuerung 

ihrer E-Antriebe über einen PC durchführen, 

mussten wir uns dafür eine flexible Lösung überlegen“, 

so Christian Rotter, Product Application Manager 

bei SMC. „Wir kamen auf die Idee, einen IO-Link- 

Master dazwischenzuschalten, der über ModBus/TCP 

mit dem PC kommuniziert, während die eigentliche 

Steuerung des elektrischen Antriebs über unseren 

IO-Link-Controller der Serie JXCL18-BC erfolgt.“ 

Für die E-Achse fiel die Wahl auf die Serie LEFB in 

Baugröße 32 mit einem Hub von 500 mm: Sie ist ein 

elektrischer Riemenantrieb mit Kugelumlaufführung 

und Schrittmotor mit einem batterielosen Absolut- 

Encoder. 

Passende Komponenten von SMC 

Die von SMC gewählte E-Achse der Serie LEFB 

ermöglicht aufgrund einer maximalen Beschleunigung 

von 3000 mm/s 2 eine schnelle Zuführung und 

schafft es so, die Taktrate von 20 s pro Teil zu erfüllen. 

Durch die Positionierwiederholgenauigkeit von 

± 0,02 mm und einem Umkehrspiel von maximal 

0,1 mm wird ein sicherer und flexibler Betrieb 

gewährleistet. Zudem erhält ISM durch die Implementierung 

des IO-Link-Masters in Sachen Steuerung 

deutlich mehr Möglichkeiten als dies allein 

durch ModBus/TCP der Fall gewesen wäre. 

„Als SMC uns die Lösung für die Anbindung an den 

PC vorstellte, waren wir zunächst überrascht – und 

kurze Zeit später begeistert. Denn durch die Zwischenschaltung 

eines IO-Link-Masters können wir in 

Zukunft auch auf alle anderen IO-Link-Produkte von 

SMC zurückgreifen und diese problemlos in unsere 

PC-basierte Steuerung implementieren“, sagt Eckhard 

Anton, Bereichsleiter Systeme bei ISM Deutschland. 

„Wir sind dadurch in der Lage, ein umfassendes 

Produktportfolio an Sensoren und Aktoren in die PC- 

Steuerung zu integrieren und profitieren zusätzlich 

von den vielfältigen Vorteilen bei der Kommunikation. 

Schließlich ermöglicht uns auf diese Weise der 

IO-Link-Controller von SMC nicht nur die Steuerung 

über den PC, sondern auch die Diagnose und Überwachung.“ 

Der bei der E-Achse der Serie LEFB eingebaute 

Schrittmotor mit batterielosem Absolut-Controller 

erhöht außerdem die Effizienz beim Helicheck. Denn 

ob bei einem Not-Aus oder einem Stromausfall: Der 

Absolut-Encoder speichert die letzte Position der 

E-Achse und kann so ohne zeitaufwändige Referenzfahrt 

den Betrieb unmittelbar fortsetzen, sobald die 

Stromversorgung wieder besteht. Zudem braucht 

sich ISM durch den Wegfall der Batterie weder um 

die Lagerung noch um die Entsorgung Gedanken zu 

machen. Das spart nicht nur zusätzliche Kosten, es 

ist auch ein Gewinn für die Umwelt. 

„Die E-Achsen samt Controller von SMC sowie der 

IO-Link-Master erfüllen nicht nur unsere Anforderungen. 

Sie ermöglichen uns darüber hinaus umfangreichere 

Steuerungs- und Diagnosemaßnahmen und 

bieten zudem Schnittstellen, um weitere Sensoren 

oder Aktoren anbinden zu können. Wir sind dadurch 

noch besser für zukünftige Herausforderungen vorbereitet“, 

erklärt Eckhard Anton. „Auch die Inbetriebnahme 

gelang einfach und schnell – als Gesamtpaket 

haben wir so eine kostengünstige, zuverlässige und 

leistungsstarke Lösung von SMC erhalten.“ 

„Mit unserem Ansatz, einen IO-Link-Master zwischenzuschalten 

und so die Anbindung an den PC 

sicherzustellen, kann ISM Fahrsätze und Parameter 

von den E-Achsen der Serie LEFB frei vom PC aus 

anfahren. Unser Controller der Serie JXCL18-BC 

übernimmt die Steuerung und sorgt dafür, dass er 

auch direkt Feedback und Diagnose zum Gerätestatus 

an den PC weiterleitet“, so das Fazit von Christian 

Rotter. Der Kunde ISM profitiert von einer Lösung, 

die über das Anforderungsprofil hinausgeht. (sc) 


Der Horizontalschlitten 

mit den Nestern für 

die Prüfteile wird 

durch den Linear - 

antrieb bewegt. 


» TECHNIK 

7. bis 10. März in Leipzig: Drei Industriemessen mit starkem Fachprogramm 

Impulsgeber: Intec, Z und GrindTec 

Der neue Messeverbund aus Intec, Z und GrindTec geht am 7. März in Leipzig an 

den Start: Impulse setzt nicht nur das attraktive, vielseitige Ausstellungsangebot, 

sondern auch ein umfangreiches und praxisorientiertes Fachprogramm. Es fördert 

den Dialog innerhalb der Branchen. 

BMW Group, die Keynote mit dem Titel „Erfolg - 

reiche Industrialisierung und Digitalisierung von 

Additive Manufacturing“. 

Der Messeverbund 

Intec, Z und GrindTec 

wird vom 7. bis 

10. März 2023 in 

Leipzig durchgeführt. 

Impulse setzt neben 

dem Ausstellungs - 

angebot auch das 

umfangreiche Fachprogramm. 

Der vom 7. bis 10. März auf der Leipziger Messe 

veranstaltete Messeverbund gilt als der erste 

wichtige Branchentreff 2023 für die Fertigungstechnik 

in der Metall bearbeitung, die Zulieferindustrie 

und die Werkzeugbranche in Europa. Technologiethemen 

sollen Forschung, Praxis und Wirtschafts - 

politik zusammenbringen. Die internationalen Industriemessen 

Intec und Z, zu denen nun die GrindTec 

stößt, zeigen innovative Produkte und aktuelle Entwicklungen. 

Daneben will das praxisorientierte Fachprogramm 

wichtige Impulse setzen. Im Detail: 

Additive Produktionen 

Die Integration der Additiven Fertigung in die 

industrielle Produktion steht im Fokus der Sonderschau 

und des Fachforums „Additive Fertigung – 

Evolution einer modernen Technologie“. Daran 

beteiligen sich unter anderem die Aussteller 3D- 

Metall Theobald, Trumpf Laser- und Systemtechnik 

und Metrom Mechatronische Maschinen. Im Fachforum 

hält Dr. Blanka Szost-Ouk, Head of Additive 

Manufacturing, Predevelopment & Planning bei der 

Bild: foto@uwefrauendorf.de 

Rund um die Sensorik 

Die Transformation der industriellen Produktion 

durch Digitalisierung und Automatisierung erfordert 

zielgerichteten Einsatz von Sensorik. Bei der Sonderschau 

und dem Fachforum „Sensorik – Einsatz und 

Perspektiven in der Fertigung“ stellen Fachleute 

unter anderem die neuen Konzepte rund um die 

Schlüsseltechnologie Sensorik mit sich weiterentwickelnden 

Fertigungsmethoden vor. Themen wie intelligente 

Fertigung durch Sensorik, Trends in der 

Sensorik und Mensch-Roboter-Kollaboration sind 

vorgesehen. Auch Start-ups kommen zu Wort. 

Wertschöpfung mit Wasserstoff 

Ein neuer Baustein des Fachprogramms ist das Technologiethema 

„Fuel Cell Hub – Wertschöpfung durch 

Wasserstoff“. Ein Gemeinschaftsstand und ein vier - 

tägiges Fachkolloquium zeigen Potentiale für die 

Zulieferindustrie auf und geben Impulse zur 

Umsetzung. Organisiert werden sie in Kooperation 

mit dem Innovationscluster HZwo und dem Fraun - 

hofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik 

IWU. 

GrindTec setzt Akzente 

Auch die GrindTec wartet mit einem umfangreichen, 

praxisnahen Programm auf, das der Fachverband der 

Präzisionswerkzeugmechaniker e. V. (FDPW) mit der 

Leipziger Messe als Veranstalterin organisiert. Fester 

Bestandteil ist das „GrindTec Forum“ mit Fachvorträgen 

aus Praxis, Theorie und Wissenschaft mit 

anschließendem Austausch auf dem Messestand des 

FDPW. 

Spannend geht es bei der „GrindTec Challenge“ zu 

– dem als „Werkzeugschleifer des Jahres“ seit 2006 

bekannten Wettbewerb. In der Messehalle stellen 

junge Präzisionswerkzeugschleifer(innen) ihr Können 

unter Beweis im Wettkampf um Titel, Anerkennung 

und attraktive Preise. 


Der „GrindTec Innovation Award“ wird zum zweiten 

Mal auf der Messe verliehen. Er zeichnet Produkte, 

Verfahren und Dienstleistungen aus, die durch 

Innovationskraft, Leistungsfähigkeit und Nachhaltigkeit 

beeindrucken. 

Ein Ort der Begegnung für Handwerk, Forschung 

und Wirtschaft ist erneut der „GrindTec Campus“, auf 

dem Hochschulen sowie Universitäten die Messe - 

besucher über ihren Forschungsstand, neue Erkenntnisse 

sowie aktuelle Aktivitäten informieren. Besonderes 

Highlight: Ein Speed-Dating unter dem Motto 

„University meets Practice“, bei dem Forscher und 

Unternehmer aufeinandertreffen. 

Hidden Champions Conference 

Am 7. März 2023 findet zum dritten Mal die „Industry’s 

Hidden Champions Conference“ statt. Sie will 

unternehmerische Transformationserfolge mittelständischer 

Weltmarktführer und die zugrunde - 

liegenden Handlungsmuster beleuchten. In „Powerful 

Practices“ präsentieren Geschäftsführungen und 

Gesellschafter von Hidden Champions, wie ihnen 

Transformation in Branchen und Wertschöpfungsnetzwerken 

gelungen ist. Inhaltlich geht es zum 

Beispiel um neue Plattformen und digitale Anwendungen 

wie Smart Services, innovative Technologien 

in Produktion und Konstruktion, etwa im Auto - 

mobilbau. Aber auch ressourceneffiziente Geschäftsmodelle 

wie Circular Economy oder Cradle-2-Cradle 

kommen zur Sprache. Für die Keynote konnte Meyer 

Burger Technology gewonnen werden. 

Contact Business Meetings 

Zum mittlerweile 15. Mal laden die sächsischen 

Netzwerkpartner des Enterprise Europe Network und 

der IHK Leipzig zu „Contact Business Meetings“ am 

8. März ein. Länderübergreifende Partnerschaften 

entlang der Wertschöpfungskette sind in der globa - 

li sierten Wirtschaft entscheidend. Die Kooperationsbörse 

will unterstützen, neue Geschäftskontakte 

zielgerichtet zu finden. (eve/os) 

www.grindtec.de 

www.messe-intec.de 

www.zuliefermesse.de 

akf.de/industriefinanz 

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» TECHNIK 

Pulpex plant über 750 Mio. Zellstoff-Flaschen im Jahr 

Cellulose wird Verpackungsmaterial 

Compounds auf Basis von Cellulosefasern, die keine Polymere enthalten, gewinnen an Bedeutung 

für Verpackungen. Sie sind als Material für Flaschen, Verschlüsse und Behälter geplant. 

Verarbeitet werden sie mit den in der Kunststofftechnik gängigen Prozessen Blasformen, 

Thermoformen und Spritzgießen. Im „Papierspritzguss“ entstehen sogar mechanische Teile. 

» David Vink, freier Fachjournalist 

Carlsberg hat 8000 Papierflaschen der zweiten Generation unter das biertrinkende Volk gebracht: Der von Paboco produzierte Prototyp besteht aus 

Holzfasern und einem Inliner aus dem pflanzenbasierten Polymer PEF. Die Verschlüsse sind hier noch aus Kunststoff oder Metall. 

Bild: Carlsberg 

Bier aus Papierflaschen? Im Juni 2022 

hat die Brauerei Carlsberg ihre Fibre 

Bottle der „Generation 2.0“ an Kunden 

und Verbrauchern vergeben – 8000 Stück 

des neuartigen Flaschenprototypen. Produziert 

wird die Flasche aus Holz fasern 

von der Paboco Paper Bottle Company A/S 

in Dänemark. In der ersten Entwicklungsstufe 

kombinierte sie Papier fasern mit 

einem HDPE-Inliner als Barriereschicht. 

Später folgte ein Inliner aus PET, dann aus 

0,1 mm PEF. Dieses pflanzenbasierte Polymer 

PEF (Polyethylen-2,5- furandi carbo - 

xy lat) produziert Avantium durch eine 

chemische Reaktion von Methanol mit 

Maisstärke. Laut Carlsberg „schützt PEF 

den Geschmack und die Sprudeleigenschaften 

von Bier besser als herkömmlicher 

PET-Kunststoff auf fossiler Basis“. 

Der Hersteller der Fibre Bottle ist ein 

Joint Venture. Gegründet wurde Paboco 

im April 2019 von dem österreichischen 

Kunststoffflaschen-Produzenten Alpla 

und dem schwedischen Hersteller von 

Papier-Verpackungsmaterialien Billerud- 

Korsnäs mit dem Ziel, eine Papierflasche 

zu entwickeln. Doch die Anfänge reichen 

weiter zurück. EcoXpac in Dänemark 

begann schon 2010 mit der Entwicklung 

von Papierflaschen. BillerudKorsnäs besitzt 

seit 2015 Anteile an diesem Unternehmen. 

Carlsberg stieg 2015 als Projektpartner 

ein. 2019 konnte Paboco einen 

ersten Erfolg vermelden. Das Joint Venture 

präsentierte eine prototypische Getränkeflasche 

aus 57 % Papier (außen) 

und 47 % Kunststoff (innen), entwickelt 

für The Absolut Company (Gruppe Pernod 

Ricard). 

„Die Papierflaschen bestehen aus 

langen Weichholzfasern aus Kiefer und 

Fichte“, erklärt Tim Silbermann, Paboco- 


Bilder: Frugalpac 

Projektleiter Produktentwicklung. Auch 

heimische Fasern aus anderen Regionen 

könnten berücksichtigt werden, betont er, 

zum Beispiel Bambusfasern in China. 

Die Fasern werden ausgerichtet und 

unter extremer Kompression getrocknet, 

sodass eine robuste Papierflasche mit 

angenehmer Oberfläche entsteht. Sie ermöglicht 

es, feine Details einzuprägen. 

Silbermann beschreibt den Herstell - 

prozess als „Kreuzung aus Streck- und 

Extrusionsblasformen“. Im Vergleich zur 

Karton-Umformung biete das Verfahren 

viel mehr Gestaltungsmöglichkeiten. 

Paboco-Flaschen verwenden noch 

Kunststoff- oder Metallverschlüsse. Für 

eine dritte Generation der Papierflaschen 

sollen 2023 alternative Verschlüsse erforscht 

und entwickelt werden, womöglich 

mit integriertem Gewindehals. Wenn 

dies gelingt, verursachen die Papier- 

Flaschen bis zu 80 % weniger Emissionen 

als Einweg-Glasflaschen und hinterlassen 

dann einen ähnlich niedrigen Carbon- 

Fußabdruck wie wiederbefüllbare Glas - 

flaschen. Paboco untersucht unter anderem 

mit dem finnischen Beschichtungshersteller 

Teknos, ob eine biobasierte Beschichtung 

den PEF-Inliner ersetzen kann. 

Zellstoff-Verschlüsse in Arbeit 

Ein Unternehmen, das an Zellstoff- 

Flaschenverschlüssen arbeitet, ist Sacmi 

Imola. Die Italiener bauen CCM-Maschinen 

für das kontinuierliche Formpressen 

von Verschlüssen (CCM = Continuous 

Compression Moulding). Auf den Messen 

Drinktec und K 2022 präsentierten sie 

Zellstoff-Verschlüsse, die sie mit der 2021 

gegründeten Blue Ocean Closures AB aus 

Schweden (BOC) entwickelt hatten. 

US-Materialhersteller Glatfelter Corporation 

und Alpla unterstützen BOC in der 

Entwicklung eines Zellstoff-Verschlusses, 

der für Vodka-Glasflaschen von The Absolut 

Company vorgesehen ist. Diese Verschlüsse 

entstehen aus dem Papier-Vliesstoff 

„Airlaid“, einem recycelbaren und „in 

Wochen“ im Meer biologisch abbaubaren 

Produkt. Nach aktuellen Planungen sollen 

sie 2023 auf den Markt kommen. 

Laut Sacmi sind Zellstoffe ein „heißes 

Thema“ in der Getränkeindustrie. Im 

November 2022 veranstaltete das Unternehmen 

eigens dazu einen Technologietag 

für die Italian Association of Science 

and Macromolecule Technology (AIM) mit 

Vorträgen von Alpla und BOC. 

2020 führte Frugalpac, Großbritannien, 

eine Getränke-Flasche aus 84 % recyceltem 

Papier mit Innenbeutel in den Markt 

ein. Der Beutel besteht aus einem 

metalli sierten Polyesterlaminat – demselben 

Material, das auch in Bag-in-Box- 

Weinen verwendet wird. Als erstes Getränk 

gelangte darin im Juni 2020 der 

Rotwein 3Q der Cantina Goccia zu Kunden 

in Kanada. Die Haltbarkeit von Wein 

soll mehr als 12 Monate betragen. 

Die kartonumformte Flasche misst 

75 mm x 312 mm, wiegt 82 g und widersteht 

Lasten von bis zu 20 kg von oben. 

Frugalpac-Anlagen fertigen 630 Stück 

dieser kartonumformten Flaschen in der 

Die erste Papierflasche führte Frugalpac in den Markt ein – mit Innenbeutel für den Getränkekontakt. 

Rechts das Einlegen des Kartons in die Form. Rund 2 Mio. Flaschen sollen schon produziert sein. 

Nächster avisierter Schritt von Papierflaschen- 

Hersteller Paboco: ein integriertes Zellstoff - 

gewinde als Flaschenhals. 

Stunde. Im Sommer 2022 rechnete Frugalpac 

damit, bis Jahresende die zweimillionste 

Papierflasche zu produzieren. 

Die Pulpex Ltd, Großbritannien, ist als 

eine F&E-Kollaboration der Diageo BV 

(Hersteller der Whisky-Marke Johnnie 

Walker) und dem New Venture „Pilot Lite“ 

entstanden. Pulpex zielt darauf ab, „von 

der Industrie für die Industrie“ eine Technologie 

zur Produktion von nachhaltigen 

Zellstoff-Flaschen in großem Maßstab zu 

entwickeln und einzuführen. 

Erste Papierflasche ohne 

jegliche Polymere 

Das Verfahren beginnt mit dem Entnehmen 

von Zellstoff aus einem wässrigen 

Schlamm und erstreckt sich bis zum Thermoformen 

in einer geschlossenen Form. 

Die Flaschen seien „völlig PET- und HDPEfrei“, 

unterstreicht Pulpex – und bestehen 

nicht etwa aus Kunststoff, umwickelt mit 

Zellstoff. Ihre Innenseite wird mit einer 

Beschichtung besprüht, je nach dem, 

welches Produkt abgefüllt werden soll. 

Entwicklungspartner ist daher BASF. 

Prototypenflaschen stellte Pulpex beispielsweise 

schon für Johny Walker Black 

Label Whisky und Castrol-Motorenöl her. 

Eine Reihe weiterer globaler Marken haben 

ihre Absicht erklärt, Pulpex-Flaschen 

kommerziell zu nutzen. Das Unternehmen 

äußert sich optimistisch: „Hochgeschwindigkeitslinien 

werden unsere Flaschen 

Bild: Paboco 


» TECHNIK 

Bild: Kiefel Maschinenbau 

bald in Massenproduktion herstellen mit 

dem Ziel, bis 2025 über 750 Mio. Flaschen 

jährlich zu produzieren.“ 

Thermoformer für Zellstoff 

Cellulose wird generell zum Thema in der 

Verpackungsbranche. Die Kiefel Maschinenbau 

GmbH zeigte auf der K 2022 eine 

„Natureformer“-Maschine, die Holzfasern 

zu Behältern thermoformt. Stora Enso, 

Finnland, unterstützt diese Entwicklung 

durch Bereitstellen verschiedener Faser - 

pakete mit „preisgünstigen“ chemischen 

Zusätzen und Subskriptions-Optionen. Für 

die Natureformer bietet Stora gebleichten, 

ungebleichten und behandelten Zellstoff 

an, darunter auch eine Kombi nation aus 

hartem und weichem Holz. Laut dem finnischen 

Unternehmen lassen sich die Fasern 

5- bis 7-mal recyceln. 

Die Natureformer-Maschine löst plättchen- 

oder blockförmig zerkleinerte Holzfasern 

durch Besprühen mit Wasser in 

einen Faserstoffschlamm auf und puffert 

sie in einem Tank. Nach der Entnahme 

modelliert sie den Schlamm zu Vorformlingen. 

Mechanisches Vorpressen in aufgeblasenen 

Silikonkautschukformen senkt 

den Wassergehalt auf 33 % bis 40 %. Das 

anschließende Heißpressen im Thermoformprozess 

drückt den Wassergehalt bis 

auf 5 % und erzeugt so den Behälter. 

Dafür gibt es bereits Anwender. Modiform 

aus den Niederlanden produziert 

diverse Teile auf einer Naturformer. Im 

Der britische Hersteller Pulpex verfolgt ambitionierte 

Ziele: Seine Zellstoff-Getränkeflaschen 

sind komplett kunststofffrei. Bis 2025 sollen 

davon 750 Mio. produziert sein. 

März 2022 berichtete Kiefel, dass ein 

amerikanischer Kunde hundert Natureformer 

bestellt habe und jeden Tag mindestens 

eine neue Maschine in Betrieb 

genommen wird. Andreas Staudinger, 

Global Packaging Director: „Sowohl 

Kunststoff- als auch Fasertechnologien 

sind wichtig, um die Verpackungsindustrie 

zu bedienen. Das Interesse an Fasern 

nimmt gerade sehr schnell zu“. 

Papierspritzguss 

Bild: Pulpex 

„Less plastic, more future” ist das Motto 

der 2021 gegründeten Nature Compound 

GmbH. Das Unternehmen hat das Compound 

„Bioform“ entwickelt. Es zielt laut 

Die Maschine „Natureformer“ von Kiefel produziert Teile und Behälter aus Zellstoff-Fasern im 

Thermoform-Prozess. 

dem Geschäftsführer und Gründer Niclas 

Beutler auf „maßgeschneiderte Lösungen 

für eine Kunststoffindustrie ohne Plastik“ 

ab. Bioform besteht zu 68 % aus 

Cel lulosefasern und zu 32 % aus einer 

Kombination von Stärke und Kreide 

(Cal zium carbonat). In den Eigenschaften 

gleicht es konventionellen ABS- und PP- 

Thermoplasten und lässt sich in Spritzguss 

und Extrusion verarbeiten. 

Das Material präsentierte erstmals das 

Kunststoff Institut Lüdenscheid (KIMW) 

auf der Messe Fakuma 2021 einer breiten 

Öffentlichkeit. Das KIMW entwickelt 

Verarbeitungsparameter, das Institut für 

Werkstofftechnik und Kunststoffverarbeitung 

(IWK) aus der Schweiz hat das 

Entformungsverhalten und die rheologischen 

Kennwerte ermittelt. 

Kompostieren lässt sich Bioform laut 

KIMW-Verkaufsleiter Marius Fedler sowohl 

in herkömmlichen Industrieanlagen 

als auch in Heimkompostern, wo ein 3 bis 

5 mm dicker Bioform-Löffel innerhalb von 

fünf Monaten vollständig verschwand. In 

der freien Natur dauere es „deutlich 

länger“, sagt Fedler. 

Auch davon gibt es Anwendungen. Die 

GroMM GmbH bietet Bissschutz für junge 

Pflanzen und Bäume nicht mehr nur aus 

Stahl sondern auch aus Bioform an. Produziert 

werden die Teile auf einer Krauss- 

Maffei-Spritzgießmaschine in einem 

Werkzeug der Zimmermann Formen- und 

Werkzeugbau GmbH. Die Meding GmbH 

verwendet Bioform für bioabbaubare 

medizintechnische Einwegteile. 

Auf den „Technologie-Tagen“ des 

Spritzgießmaschinenherstellers Arburg in 

Juni 2022 wurden Lochscheiben aus 

Bioform V12190 in einer Spritzgussform 

der Herrmann GmbH produziert. Diese 

Lochscheiben verwendet der Maler- und 

Stuckateurbetrieb Lehmbau Glück, um 

Strohdämmungen an Lehm- oder Tonwänden 

von Gebäuden zu befestigen. 

Auch die DE-Pack GmbH verwendet den 

Begriff „Papierspritzguss“ und beschreibt 

damit geschäumte, spritzgegossene Verpackungen 

aus „Reinpapier“. Hier wird 

aber ein weniger steifes Compound eingesetzt. 

Zu 12 % enthält es Papierfasern 

aus Holzhackschnitzeln, zu 70 % Industriestärke 

und zu 18 % Wasser. 


Composite Extrusion Modeling: 3D-Multimaterialdruck wird möglich 

3D-Drucker für Metall, Keramik, 

und Kunststoff 

Die AIM3D GmbH, frühe Ausgründung der Uni Rostock, bietet einen 3D-Multimaterialdrucker an, 

der Metall, Keramik und Polymere kombinieren kann. Weitere Vorzüge sind seine immens hohe 

Druckgeschwindigkeit und dass er gängiges Spritzgießgranulat verarbeitet. Das zugrunde 

liegende Verfahren nennt sich „Composite Extrusion Modeling“ (CEM). Ein Überblick. 

» Guido Radig, Fachjournalist 

Die Materialvielfalt 

ist groß. Hier wird 

der Feedstock des 

CEM- 3D-Druckers 

ExAM 255 gewechselt. 

Bild: AIM3D 

Composite Extrusion Modeling (CEM) 

kombiniert den etablierten Metallspritzgießprozess 

(MIM) mit den Verfahrenstechniken 

der additiven Fertigung (AM). 

CEM orientiert sich dabei in den Grund - 

zügen sowohl am Fused Deposition Modeling 

(FDM) als auch am Metallspritzgießen 

(MIM) und verknüpft beide Ansätze zu einer 

additiven 3D-Fertigungsstrategie. 

Die Besonderheiten von CEM ermöglichen 

einen 3D-Multimaterialdrucker für 

die Werkstoffklassen Polymere, Metalle 

und Keramiken. Damit eröffnen sich weitere 

zusätzliche Optionen: So lassen sich 

konventionell hergestellte Teile additiv 

bedrucken (verfahrenshybride Lösungen) 

und auch Materialien im Sinne einer 

Mehrkompontentechnik kombinieren 

(materialhybride Lösungen). 

Das besondere Plus von CEM gegenüber 

anderen additiven Verfahren ist das 

Verwenden von zertifizierten Spritzgießgranulaten 

ohne Filamente. Im Vergleich 

zu Filament-Druckern können 

• die Aufbaugeschwindigkeiten um den 

Faktor 2 bis 20 beschleunigt, 

• die Materialkosten um den Faktor 25 

gesenkt und 

• Eigenspannungen im Bauteil reduziert 

werden. 

Alle drei Effekte schlagen sich in deutlich 

niedrigeren Stückkosten der 3D-Bauteile 

nieder. 

Die AIM3D GmbH, die 2017 als Ausgründung 

aus der Universität Rostock 

hervorgangen ist, bietet dazu patentierte 

3D-Drucker in zwei Bauraumklassen an. 

Die beiden 3D-Multimaterialdrucker 

ExAM 255 und ExAM 510 arbeiten nach 

dem Prinzip des Fused Granulate Modeling. 

Das FGM-Verfahren basiert auf dem 

weit verbreiteten thermoplastischen 


» TECHNIK 

Bild: AIM3D 

Die Prozesskette des CEM-Verfahrens: Bei Metall- und Keramik-Teilen schließen sich die Ofenprozesse Entbindern und Sintern an den 3D-Druck an. 

Bild: AIM3D 

Schmelzschichtverfahren (FDM/FFF) und 

gehört damit zu den additiven Fertigungsverfahren 

und zur Gruppe der 

Material Extrusion (MEX), Untergruppe 

Fused Granulate Fabrication (Pellet-MEX). 

Der FGM-Extrusions-Druckkopf verarbeitet 

das Granulat zu einem dünnen 

Schmelzfaden und trägt diesen auf dem 

Baufeld auf. Da Stützmaterial auto - 

matisch generiert wird, lassen sich auch 

komplexere Formen umsetzen, die der 

Nutzer zum Beispiel für Sonderfertigungen 

oder als Prototypen in der Spritzgießtechnik 

nutzen kann. 

Die Besonderheit dieses Verfahrens - 

ansatzes ist das günstige Ausgangsmaterial: 

Im Gegensatz zu gängigen Schmelzschichtverfahren 

wie Fused Filament 

Fabrication (FFF) verwendet FGM kein 

aufwendig produziertes Filament sondern 

handelsübliches, zertifiziertes thermoplastisches 

Spritzgießgranulat aus der 

Serienfertigung. Der Preisvorteil im Materialeinstand 

für ein verarbeitetes Bauteil 

bewegt sich je nach Werkstoffgruppe 

zwischen 500 und 2.480 %. 

Die gehärtete Düse des CEM-Extruders 

aus Spezialstahl ermöglicht einen hohen 

Austrag von bis zu 250 cm³/h. Sie ist 

wartungsfreundlich und lässt sich schnell 

auswechseln. Das ist wichtig bei sehr 

abrasiven Werkstoffen wie beispielsweise 

Glasfaser-verstärkten Polymeren, Metallen 

oder Keramik. Ein 3D-CEM-Drucker 

ermöglicht bei polymeren Granulaten 

eine 2- bis 20-fache Geschwindigkeit 

(kg/h) im Vergleich mit Filament-Druckern. 

Die FGM-Fertigung beginnt mit der 

Erstellung eines Feedstock (Material - 

speicher) im 3D-Drucker aus Metall-/ 

Kera mikpulver plus Binder oder aus Polymer-Granulat. 

Werden Metall/Keramik 

verarbeitet, produziert der 3D-Drucker ein 

„Green Part“, das für die Materialreinheit 

zum „Brown Part“ entbindert werden 

muss. Die finale Nachbearbeitung ist das 

Sintern, um die Spannungen im Bauteil zu 

reduzieren. So entsteht ein fertiges 

„Metal Part“. In der Prozesskette muss 

natürlich der Volumenschrumpf aus - 

balanciert werden. 

Das Alleinstellungsmerkmal eines 

3D-CEM-Druckers ist seine Materialvielfalt: 

Polymere, Metalle und Keramik 

lassen sich auf einer einzigen, universellen 

Anlage verarbeiten. Hinzu kommen 

die Optionen zur Verfahrenskombination 

Zu noch höheren 

Festigkeiten führt 

das Voxelfill-Prinzip 

bei CEM: Selektiv 

gefüllte Kammern 

im 3D- gedruckten 

Teil verhindern 

Inhomo genitäten. 

(hybride Bauteile) oder Materialkombinationen 

(Mehrkomponententechnik). 

Der Einsatz von identischem, zertifiziertem 

Material ohne Filamente führt zu 

immer gleichen bis vergleichbaren Eigenschaften 

der 3D-gedruckten Bauteile. Das 

betrifft beispielsweise Wärmeleitfähigkeit, 

Medienresistenz, Dämpfung, Schrumpf, 

Dichte oder die mechanischen Eigenschaften. 

Ergänzend ist eine Langfaserverstärkung 

mit bis zu 3 mm Faserlänge möglich, 

bei einem Füllgrad von bis zu 60 %. Dies 

bietet enorme Vorteile im 3D-Druck, weil 

damit für die sehr verbreiteten Polyamid- 

Anwendungen ein preisadäquates 3D-Verfahren 

zur Verfügung steht. 

Ein 3D-CEM-Drucker erzielt neben 

hohen Dichten auch hohe Zugfestigkeiten: 

Im klassischen Spritzguss kommt ein 

Polyamid (PA6 GF30) auf Zug festigkeiten 

von 180 MPa. Ein 3D-CEM-Drucker wie 

ExAM 510 erreicht knapp 140 MPa. 

Jüngste Entwicklung ist das Voxelfill- 

Prinzip (Bild): Dabei werden Kammern des 

Bauteils im 3D-Druck schachbrettartig 

selektiv gefüllt. Diese Zugfestigkeiten sind 

daher einzigartig für einen 3D-Drucker. 

Fazit: Das CEM-Verfahren eröffnet mit 

den 3D-Multimaterialdruckern ein breites 

Anwendungsspektrum von der Kleinserie 

(AM) bis zu mittleren Serien von bis zu 

100.000 Teilen/Jahr. Und sie ergänzen das 

Metallpulverspritzgießen (MIM) und das 

Spritzgießen durch die vorlaufende 

Prototypen- Fertigung. Der Einsatz von 

zertifizierten Granulaten, Metall- und 

Keramikpulvern bietet nicht nur Vorteile 

bei den Stückkosten, sondern auch eine 

ideale Strategie, mit Prototypen in die 

Serienfertigung einzusteigen. Time-to- 

Market heißt hier das Zauberwort. 


Composite Extrusion Modeling (CEM) sorgt für Flexibilität 

Wie Keramik-Forscher den 

3D-Druck CEM nutzen 

Das CEM-Verfahren ermöglicht das 3D-Drucken von Keramik, Metall und Kunststoff – auch in 

Mehrkomponententechnik. Für das FGK, Forschungsinstitut für Glas/Keramik, ist dieses 

Verfahren eine große Hilfe. Die Forscher bieten Einblicke, wie sie die 3D-Druckanlage von 

AIM3D einsetzen und welche Vorteile sich daraus in der Praxis ergeben. 

Bild: AIM3D 

Eine Auswahl an Keramikbauteilen aus Al 2 

O 3 

(Aluminiumoxid), 3D-gedruckt auf einer CEM-Anlage 

ExAM 255 von AIM3D. 

Bei den Werkstoffgruppen Glas und 

Keramik hat der 3D-Druck stark an 

Bedeutung gewonnen. Das FGK in Höhr- 

Grenzhausen nutzt schon seit 2021 eine 

3D-CEM-Anlage ExAM 255 von AIM3D 

für Forschungszwecke. 

Composite Extrusion Modeling (CEM) 

ist für die Forscher eine Ergänzung des 

konventionellen Keramikspritzgießens 

(CIM). Die werkzeuglose Formgebung erschließt 

hohe Zeit- und Kostenvorteile. 

Was sich im Prototyping bewährt hat, ist 

für das Herstellen von Prüfkörpern besonders 

wichtig: Neue keramische Werkstoffe 

lassen sich so schneller erproben, 

bewerten und entwickeln. 

Das FGK ist ein der Hochschule Koblenz 

angegliedertes Institut zur Erforschung 

Anorganischer Werkstoffe in den Werkstoffgruppen 

Glas und Keramik. Es führt 

Werkstoffanalysen durch, erarbeitet aber 

auch neue „Rezepturen“. Ziel ist es, den 

Werkstoff Keramik in seiner Leistungs - 

fähigkeit weiter zu entwickeln. Zudem 

sucht das FGK nach neuen Anwendungsbereichen 

für keramische und auch 

hybride 3D-Bauteillösungen. 

„Der eigentliche Charme des CEM-Verfahrens 

von AIM3D ist die Flexibilität“, 

erklärt Projektingenieur Murat Demirtas 

vom FGK. „Der Multimaterialdrucker 

ExAM 255 erlaubt Kombinationen von 

Keramik/Keramik, Keramik/Polymere oder 

Keramik/Metall. Hybride Kombinationen 

erweitern die Bauteileigenschaften als 

funktionales Design enorm.“ Dazu gehö- 

ren Kombinationen verschiedener Keramiken 

aber auch mit anderen Werkstoffklassen 

in einem Bauteil. Die Möglichkeiten 

reichen bis zu elektrisch isolierenden 

Zonen mit Keramik und leitfähigen Bereichen 

mit Metall – und damit bis zu MID 

(Mechatronic Integrated Devices). 

Hier kommen die Vorzüge des CEM- 

Verfahrens von AIM3D zum Tragen: Die 

3D-Druckanlage verarbeitet keine Filamente 

sondern konventionelle Granulate 

oder Pulver. Sie macht flexibel in der 

Werkstoffwahl, verbunden mit Preisvorteilen 

für den Feedstock. 

Natürlich können auch die Leistungs - 

eigenschaften eines Teils erhöht werden 

über Parameter wie variable Korngrößen, 

Oberflächen-Charakteristika, chemische 

Resistenzen, elektrische oder thermische 

Eigenschaften. 

Nicht zu vergessen: Die Konstruktion 

eines 3D- gedruckten Bauteils ist bereits 

Teil der digitalen Prozesskette mit ihren 

Vorzügen. Der Entwickler kann Belastungszonen 

simulieren und die Bauteilgeometrie 

topologisch optimieren mittels 

Finite-Elemente-Analyse (FEA). Murat 

Demirtas: „Es wird möglich, ein Bauteildesign 

best möglich zu designen.“ (os) 

So sehen CEM-Bauteile aus Kunststoff aus, hier 

ein Kühlmittelverteilerstutzen aus PPS GF40. 

Bild: AIM3D 


IMPRESSUM 

Die produzierende Industrie benötigt 

Leichtbauroboter, die mit hoher Dynamik 

und Präzision agieren. Gleichzeitig erfordern 

Anwendungen in der Lebensmittelindustrie 

und Medizintechnik eine hohe 

Sensitivität, während im Mittelstand Einsatzflexibilität 

und Bedienerfreundlichkeit 

im Vordergrund stehen. 

Mit einer Komponente allein sind diese 

anspruchsvollen Ziele nicht zu realisieren. 

Das Unternehmen hat für Leichtbauroboter 

und Cobots neue Hauptlager, Motoren, 

Getriebe sowie eine vollintegrierte 

Sensorik entwickelt. Mit dem Lösungspaket 

können Cobots beispielsweise gleichzeitig 

um zirka 50 % schneller sein und 

30 % schwerere Lasten transportieren. 

Für die Sensitivität bietet der Hersteller 

sensorisierte Wellgetriebe. 

Cobots, die hohe Dynamik und Sensitivität 

in sich vereinen, sind sehr viel flexibler 

einsetzbar, etwa kollaborativ und als klassischer 

Industrieroboter. Damit wird der 

Return on Invest sehr viel schneller erreicht 

und die Produktivität kann signifikant 

gesteigert werden. Dies wird die 

Nachfrage nach Cobots zusätzlich stimulieren. 

„IT-Lösungspartner 

für 

die Hightech- 

Fertigung" 

Michael D. Nägele 

Key Account Manager 

camLine hat sich in den letzten 30 Jahren als 

IT-Lösungspartner für die Hightech-Fertigung 

etabliert. Die Systeme zur industriellen Automation 

basieren auf MES/MOM-Modulen. 

In Europa, Nordamerika und Asien sind zahlreiche 

Implementierungen in Industrien, wie 

Halbleiter, Elektronik, Automotive, Solar, Batterien, 

Medizintechnik und erneuerbare Energien 

zu finden. 

Zusätzlich zu den Bereichen Qualitätssicherung, 

Prozessintegrität, Produktionslogistik, 

OEE, Monitoring und Reporting bieten die Lösungen 

von camLine die Orchestrierung der 

Fertigung auf verschiedenen Kommunikationsebenen. 

Als Teil von Elisa IndustrIQ werden 

KI- und maschinelle Lerntechniken (AI/ML) in 

statistische Methoden integriert, um eine optimale 

technische Analyse und Fehlerkontrolle 

zu fördern. 

Praxisworkshop MES HANDS-ON am 28.03.2023 

im WTZ-Tagungszentrum Heilbronn 

Erleben Sie in unserem Workshop "Hands-on 

MES and SPC in a nutshell" wie einfach die 

digitale Datenerfassung und -analyse in Ihre 

Produktion integriert werden kann. Sie lernen, 

wie Anlagen- und Prozessdaten erfasst werden 

und wie Sie durch die Nachverfolgbarkeit 

immer genau wissen, in welchem Fertigungsschritt 

sich Ihr Werkstück gerade befindet. In 

Kombination mit der statistischen Prozesskontrolle 

optimieren Sie Ihre Produktion dauerhaft. 

Steigern Sie die Effizienz und Qualität 

Ihrer Fertigung und entdecken Sie die zusätzlichen 

Vorteile eines MES. 

Getriebe 

Ausgelegt für hohe 

Dynamik und Präzision 

Bild: Schaeffler 

erscheint dienstags ISSN 0019–9036 

Organ des Wirtschaftsverbands Stahl- und Metallverarbeitung e.V. 

(WSM), Düsseldorf, Hagen. Die Mitglieder des Verbandes erhalten 

den Industrieanzeiger im Rahmen ihrer Mitgliedschaft. Zusammenarbeit 

im Fachbereich der Gießereitechnik mit der Zentrale für 

Gussverwendung, Düsseldorf. 

Herausgeberin: Katja Kohlhammer 

Mitherausgeber: Prof. Dr.-Ing. Christian Brecher (Werkzeug - 

maschinen); Prof. Dr.-Ing. Thomas Bergs (Technologie der 

Fertigungsverfahren); Prof. Dr.-Ing. Robert Schmitt (Fertigungsmesstechnik 

und Qualitätsmanagement); Prof. Dr.-Ing. 

Dipl.-Wirt.-Ing. Günther Schuh (Produktions systematik), 

WZL RWTH Aachen 

Verlag: Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH, 

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany 

Geschäftsführer: Peter Dilger 

Verlagsleiter: Peter Dilger 

Chefredaktion: 

B. A. Alexander Gölz (ag), Phone +49 711 7594–438, 

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany 

Redaktion: 

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Leinfelden-Echterdingen 

64 Weitere Industrieanzeiger Informationen » fi nden 03 | 2023 Sie unter: 

www.automatisierungstreff.com

VORSCHAU « 

TOPSTORY 

Prof. Achim Kampker, Gründer und Inhaber des 

Lehrstuhls PEM an der RWTH Aachen, über die 

Mobilität der Zukunft sowie Chancen und Risiken, 

die der Mobilitätswandel mit sich bringt. 

QUALITÄTSSICHERUNG 

Derzeit kostet es rund 54.000 US-Dollar, ein Kilogramm 

Nutzlast in den Erdorbit zu bringen. Deswegen ist es unbezahlbar, 

das Material für eine Mondstation zum Erdtrabanten 

zu fliegen. Eine Alternative wäre, den Baustoff 

mit einem 3D-Drucker aus Mondstaub sozusagen vor Ort 

herstellen? Geht das? Dieser spannenden Frage geht die 

Lithoz GmbH in Wien nach. Der Spezialist für technische 

Keramik nutzt dabei Prüfmaschinen von ZwickRoell. 

ROBOTIK 

Bild: PEM, RWTH Aachen/Stefan Hense 

Die Fertigung von Batteriegehäusen für Plug-in-Hybridfahrzeuge 

ist nicht einfach. Unter anderem muss die Naht 

einem hohen Berstdruck standhalten. Ein Autobauer hat 

sich für die Lösung dieser kniffligen Aufgabe mit dem 

Roboterbauer Kuka in Verbindung gesetzt, der dafür drei 

Rührreibschweißzellen entwickelt und in die Produktion 

integriert hat. 

Der Industrieanzeiger 04/2023 erscheint am 21.03.2023 

Cobot 

Braucht keinen Sicherheitszaun 

Der Lexium Cobot ist der 

erste kollaborative Roboter 

von Schneider Electric und 

in fünf Modellvarianten verfügbar. 

Diese unterscheiden 

sich hinsichtlich ihrer Größe, 

ihrer Traglast (3 bis zu 18 kg) 

sowie ihres Arbeitsradius. 

Als Standalone-Lösung lassen 

sie sich in nahezu jeder 

Industrieanlage nachrüsten. 

Dank der konstanten Überwachung 

von Drehmoment 

und Drehzahl kann der Roboter 

auch besonders vorsichtige 

und behutsame Bewegungen 

ausführen. Bei einem unerwarteten 

Kontakt sorgt ein Sicherheitsprotokoll 

dafür, dass der aus Aluminium gefertigte 

Greifarm seine Bewegung sofort unterbricht. 

Abgerundete Kanten sowie das 

insgesamt geringe Gewicht mindern die 

Verletzungsgefahr zusätzlich. Da so, je 

Bild: Schneider Elecric 

nach Anwendung, zusätzliche Sicherheitseinrichtungen 

entfallen, lassen sich 

im Vergleich zu traditionellen Industrierobotern 

etwa 30 bis 40 % an Platzbedarf 

einsparen. 

Der Roboterarm wird rein grafisch programmiert 

und lässt sich per handgeführtem 

Teaching auf neue Bewegungsprofile 

einstellen. 

Was die Lexium Cobot- 

Modelle von Schneider 

Electric nach eigenen Angaben 

besonders auszeichnet, 

ist ihre hohe Beweglichkeit. 

Aufgrund der insgesamt 

sechs Achsen lässt sich jedes 

beliebige Bewegungsprofil 

realisieren. 

Lexium Cobot ist Teil der 

ganzheitlichen Automatisierungsplattform 

Ecostruxure 

Machine. Das damit bezeichnete 

Portfolio umfasst 

unter anderem weitere Roboter, Transportsysteme 

(Lexium MC12 – Multi Carrier), 

Motion-Steuerungen und Antriebe 

sowie eine einheitliche Softwarelösung 

für sämtliche Stationen der Maschinenentwicklung. 


» ZULETZT 

Kurz vor 

zwölf 

Die Weltuntergangsuhr, oder auf 

Englisch Doomsday Clock, ist ein 

Indikator für die Anfälligkeit der Welt 

für globale Katastrophen, die 

durch menschengemachte Technologien 

verursacht werden. Am 24. Januar 2023 

Bild: scaliger/stock.adobe.com 

wurde die „Uhr des Jüngsten Gerichts“, wie sie auch genannt wird, um 10 s nach vorne 

gestellt. Drei Jahre stand sie auf 100 s vor Mitternacht, nun sind es nur noch 90 s 

bis zur Geisterstunde, die den theoretischen Punkt der Vernichtung markiert. 

Wir waren noch nie so nah an der Apokalypse. 

Begründet wurde das Vorrücken der Zeiger damit, dass die russische Invasion 

in der Ukraine das Risiko des Einsatzes von Atomwaffen erhöht und zugleich die Reaktion 

der Welt auf den Klimawandel lahmlegt. Außerdem würden internationale Bemühungen 

behindert, andere globale Probleme anzugehen. Experten des „Bulletin of the 

Atomic Scientists“ stellen sich jedes Jahr im Januar die Frage, wie nahe die Weltbevölkerung 

vor dem Untergang steht. Die Organisation wurde 1947 unter anderem von 

Albert Einstein und US-Nuklearwissenschaftlern gegründet. Aktuell zählen zu 

den Bulletin-Mitgliedern zehn Nobelpreisträger. 

Im Jahr 1947 wurde die Uhr das erste Mal gestellt, und zwar auf 7 min vor Mitternacht. 

1953, als die ersten Wasserstoffbomben-Tests durchgeführt wurden, 

stellte man die „Doomsday Clock“ auf zwei Minuten vor Mitternacht. Am sichersten 

stuften die Wissenschaftler die Welt 1991 ein. Die Zeit des kalten Kriegs war vorbei 

und es wurden eine Reihe wichtiger Abrüstungsverträge unterzeichnet. 

17 min vor Mitternacht zeigte die Uhr damals an. 

Ein „Zuletzt“ braucht eigentlich eine nette Pointe. Ich dachte spontan an eine Bemerkung 

wie: „Oh shit, 90 Sekunden Zeit für ein Zuletzt, das wird eng.“ Ich lasse den 

Satz stehen, obwohl ich ihn inzwischen total bescheuert finde. Denn leider stehen wir 

tatsächlich am Abgrund und das ist nicht witzig. (us) 


Industrie 

Das Kompetenznetzwerk der Industrie 

Einladung zum 

15. 

Bild: Heller 

Experten aus der Branche 

präsentieren ihre 

Innovationen 2023 

Jetzt 

anmelden! 

23. März 2023 

09:00 bis 17:00 Uhr 

Kongresshalle Böblingen 

Es erwarten Sie 

• Parallel stattfindende Vorträge zu 

den Themen: 

Werkzeugmaschinen 

Werkzeuge 

Maschinenelemente 

Robotik & Automation 

Digitalisierung & Industrie 4.0 

• Hybrid-Event: Streaming der Vorträge 

• Präsenz-Workshops mit Teilnehmerzertifikat 

• Informative Begleitausstellung 

• Networking auf Augenhöhe 

Jetzt anmelden auf: www.mav-online.de 

Kostenlose 

Teilnahme für unsere 

Leser mit dem Code IF23MAV 

Unsere Partner 2023 

TECHNIK FÜR GEWINDE 


WIRKSAME MEDIZINTECHNIK 

IST EINE FRAGE DES WIRBELNS 

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Außergewöhnliche Ergebnisse sind immer die Verbindung aus 

dem optimalen Zerspanungsprozess und dem perfekten Werkzeug. 

Dafür kombiniert HORN Spitzentechnologie, Leistung und Zuverlässigkeit. 

Treffpunkt 

07.– 10. März 2023 

Halle 3 | Stand G04/H03 

horn-group.com

Industrieanzeiger 03.2023

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