MODERNSTE TECHNIK IM HAFEN VON ANTWERPEN - Konecranes

AusgAbe 2 / 2010 

A magazine about Lifting Businesses TM 

www.konecranes.com 

6 Krane spielen 

im Papierwerk 

in Nantong eine 

Hauptrolle 

13 MachineStatus 

misst die Effizienz 

von Hebezeugen 

18 Wie schafft 

man ein wettbewerbsfähiges 

und nachhaltiges 

Unternehmen? 

22 

MODERNSTE 

TECHNIK IM HAFEN 

VON ANTWERPEN 

SPINNEN 

AUS STAHL 

TM

Konecranes 

Der Beginn des Jahres 2010 versprach bessere Zeiten. Ein halbes 

Jahr später sah die Weltwirtschaft sich jedoch erneut mit Ungewissheiten 

konfrontiert. Die Wahrheit ist: Niemand weiß, was vor uns 

liegt. Marktdaten und Börsenindizes sind sprunghaft. Das Ergebnis 

ist ein unbeständiges wirtschaftliches Umfeld, dessen Akteure 

bestrebt sind, wieder auf den Pfad des Erfolges zu gelangen, denen 

aber der Mut zur Investition fehlt. Und genau das ist das Dilemma. 

Die Mutigen erfinden, entwickeln und investieren. Angesichts der 

Variablen, die mit dem Aufbau eines erfolgreichen Unternehmens verbunden 

sind, besteht in Firmen, die in einer unbeständigen Konjunktur 

wieder auf festen Beinen stehen wollen, ein großer Bedarf an solider 

Planung, sachkundiger Organisation und zuverlässiger Unternehmensführung. 

In der zweiten Way Up-Ausgabe dieses Jahres stellen wir Fallstudien 

vor, in denen sich Unternehmen entschieden haben, erneut auf 

Wachstumskurs zu setzen. Wir berichten über Lösungen, mit denen ein 

US-amerikanischer Industriefabrikant eine sicherere, schnellere und 

intelligentere Methode zum Auswechseln von Werkzeugformen entwickelte. 

Ein weiterer interessanter Bericht ist den Vorteilen der Automatisierung 

von Kranen in einer japanischen Papierfabrik in China gewidmet. In dieser 

Ausgabe beleuchten wir in der Agenda die zunehmend größere Bedeutung 

des Industriedesigns und seiner Vielschichtigkeit, die Unternehmen neue 

Möglichkeiten eröffnet. Herausforderungen sind willkommen – und wenn 

eine rückläufige Leistung auf unnötige Maschinenstandzeiten zurückzuführen 

ist, kann professioneller Service mit modernen Messtechniken Abhilfe 

schaffen. Lesen Sie hierzu den Bericht auf Seite 13. Der Themenbereich 

dieser Ausgabe bietet einen umfassenden Einblick in die unternehmerische 

Verantwortung – ein Thema, das in den kommenden Jahren verstärkt zur 

Debatte stehen wird. 

Diese Ausgabe enthält noch viele weitere Beiträge. Gönnen Sie sich eine Auszeit, 

in der Sie sich über vielseitige Mittel und Wege informieren können, ein 

nachhaltiges Unternehmenswachstum zu erzielen. 

Mikael Wegmüller 

Chefredakteur 

Konecranes zählt zu den Weltmarktführern im Bereich 

Lifting Businesses und beliefert zahlreiche Kunden 

aus der Fertigungs- und Verarbeitungsbranche 

sowie Werften, Häfen und Terminals. Konecranes 

vertreibt produktivitätssteigernde Hebelösungen 

sowie Dienstleistungen für Hebezeuge und 

Werkzeugmaschinen sämtlicher Fabrikate. 2010 

belief sich der Konzernumsatz zwischen Januar 

und Juni auf insgesamt 683,3 Millionen Euro. Der 

Konzern beschäftigt über 9.600 Mitarbeiter an 545 

Standorten in 43 Ländern. Konecranes ist an der 

NASDAQ OMX Helsinki Ltd. notiert. 

2 KONECRANES MAGAZINE 

Anmerkung der Redaktion 

ZuRüCK Zu WAChStuM 

– tROtZ uNbEStäNdIGEN uMfEldS 

Umsatz nach Sparten 

Juni 2010 (12 Millionen Euro) 

59% 

41% 

1,481 

Mio. Euro 

Equipment 

Service 

Umsatz nach Marktbereich 

Juni 2010 (12 Millionen Euro) 

29% 

16% 

1,481 

Mio. Euro 

55% 

Europa, Nahost, Afrika 

Amerika 

Ostasien 

© Satu Vuori

AbSChNItt 

4 lIftING SOlutIONS 

Smart Solutions – ein Instrumentarium 

intelligenter Kranfunktionen 

und genormter Lösungen. 

12 

13 

30 

32 

34 

AGENdA 

Johannes Tarkiainen: Bedarfsgerechtes 

Industriedesign schafft 

rentable Unternehmenslösungen. 

lIfE CyClE 

Der von Konecranes Norwegen 

entwickelte MachineStatus hilft, 

unnötigen Maschinenstandzeiten 

ein Ende zu setzen. 

tECh #1 

Das öko-effiziente regenerative 

Bremssystem jetzt auch als 

Standard für kleinere SMARTON®- 

Prozesskrane erhältlich. 

tECh #2 

Der neue SMARTON®-Prozesskran 

setzt neue Maßstäbe für Sicherheit 

und Zuverlässigkeit. 

EXOtIC 

Satellitentransport in Zeitlupe im 

Europäischen Weltraum- und Technologiezentrum 

(ESTEC). 

SEITE 

September 2010 

CORpORAtE 

RESpONSIbIlIty 

Die Geschäftsvorteile der unternehmerischen 

Verantwortung 

maximieren – drei Grundprinzipien, 

von Alex MacGillivray, 

Geschäftsführer der Londoner 

Firma AccountAbility. 

Herausgeber Konecranes Plc., P.O.Box 661 FIN-05801 Hyvinkää, Finnland, Tel. +358 20 427 11, www.konecranes.com 

Chefredakteur Mikael Wegmüller Redaktionsleitung Anci Sandås Produktion und Grafik-Design Otavamedia Ltd, Kynämies, Finnland 

Teamleitung Leena Leppänen Bearbeitung Mauri Kaarre Art Director Soile Lemettinen Graphic Designer Anna-Leena Väätänen 

Übersetzung englische, deutsche und spanische Ausgabe: Nouveau Language Druck Elanders, Malmö Titelfoto Erik-Jan Ouwerkerk 

ISSN 1796-9700 © 2010 Konecranes. Alle Rechte vorbehalten. „Konecranes“, „Lifting Businesses“, „SMARTON“ und sind 

eingetragene Warenzeichen von Konecranes. Schicken Sie Ihre Rückmeldungen bitte an: ann-cathrine.sandas@konecranes.com. 

INhAlt 

6 

pApIERfAbRIK 

Japans größter Papierhersteller, 

Oji Paper, baut die erste Papierfabrik 

in China. Die anspruchsvolle 

Kranlösung für die Fabrik 

wurde in Zusammenarbeit mit 

Konecranes entwickelt. 

22 

ANtWERpEN: 

EINE 

IdyllISChE 

StAdt MIt GESChIChtE 

Antwerpen ist vor allem für die Grundlagen 

seines Wohlstands bekannt: Diamanten 

und den Antwerpener Hafen. 

Die vorliegende Publikation dient ausschließlich zur allgemeinen Information. Konecranes behält sich das Recht vor, die hierin aufgeführten Produkte und/oder Spezifikationen jederzeit 

ohne vorherige Ankündigung zu verändern oder auslaufen zu lassen bzw. für ungültig zu erklären. Diese Veröffentlichung stellt keine ausdrückliche oder angedeutete Gewährleistung 

seitens Konecranes für die Marktgängigkeit eines Produkts oder seine Eignung für einen besonderen Zweck dar. Die Beiträge aus dem Way Up-Magazin geben die Meinung einzelner 

Personen wieder und decken sich nicht zwangsläufig mit der offiziellen Position der Firma Konecranes. 

SEITE 

SEITE 

© Getty Images 

 

3

LIFTING SOLUTIONS 

Text Vesa Eskola Fotos Konecranes 

Schneller, sicherer, cleverer 

Intelligente Krane auf dem Vo 

„Smart Solutions“ bezeichnet ein Instrumentarium 

intelligenter Kranfunktionen 

und genormter Lösungen, die sich zur 

Bewältigung kundenspezifischer Herausforderungen 

im Materialumschlag nach 

Maß kombinieren lassen. 


Zu diesen Funktionen gehören Sway 

Control, Positioning Control, Protected 

Areas, Load Floating, die Synchronisation 

von Hebezeugen und mehr. Kunden 

können aus dem Smart-Solutions-Instrumentarium 

die Lösungen wählen, die für ihre Anwendungen am 

besten geeignet sind. 

Die Sway Control ist das Kernstück der Smart Solutions 

– eine Steuerfunktion, die Lastpendelbewegungen 

beim Verfahren des Krans unterdrückt. Das Pendeln der Last 

beeinträchtigt die Sicherheit in der Maschinenhalle und reduziert 

Zykluszeiten erheblich. 

John Kennedy, General Manager bei Konecranes Operations 

USA, erklärt den Vorteil des Systems: „Beim konventionellen 

Verfahren des Krans müssen Kranführer Lastpendelbewegungen 

durch ständiges Justieren der Geschwindigkeit, durch Beschleunigen 

und Abbremsen manuell ausgleichen.“ 

Mit Sway Control kann der Kranführer die Last effizient verfahren. 

Die intelligente Steuerung stimmt die Beschleunigungs- und 

Abbremsvorgänge zur Unterdrückung gefährlicher Lastpendelbe- 

wegungen aufeinander ab. Dies optimiert die Krangeschwindigkeit 

und erhöht die Sicherheit; Kranführer können beim Lastenumschlag 

gleichzeitig stressfreier arbeiten. 

Die Unterdrückung von Lastpendelbewegungen ist für automatisierte 

Kranfunktionen, bei denen es auf eine genaue Platzierung 

von Lasten ankommt, unentbehrlich. Sie sei übrigens, so Kennedy, 

für alle Krananwendungen von Vorteil. 

„Die Last, die Anlagen und sogar das Personal können durch 

das Pendeln der Last zu Schaden kommen. Man muss sich nur 

vor Augen halten: Welche Kosten entstehen, wenn jemand durch 

unerfahrenes oder unachtsames Bedienen des Krans verletzt wird? 

Oder was kostet das Erneuern beschädigten Materials?“ 

Smart Solutions übernimmt drei Aufgaben: Zum Ersten bietet 

es eine Kranautomation, die ohne umfassende Programmierung 

konfiguriert und justiert werden kann. Dies führt zu einem effizienteren 

Anfahren automatisierter Sequenzen. 

„Die Anforderungen der Kunden ändern sich oft, und mit 

unseren Lösungen können sie schneller auf diese Anforderungen 

reagieren. Denken Sie nur an all die Vorteile, die eine flexible Kranautomationsoberfläche 

bietet, die nicht tagtäglich umfassend neu 

programmiert werden muss. Das System ist wirklich so intelligent.“ 

Zum Zweiten lässt sich die Automation mithilfe von Smart Solutions 

auf ein wirtschaftliches und standardisiertes Niveau bringen. 

„Sogar kleinere Unternehmen können jetzt die Vorteile dieser 

Technik nutzen. Sie ermöglicht Kunden die Automatisierung von 

Prozessen, die zuvor finanziell nicht tragbar waren. Diese Technik 

gibt es jetzt sowohl für kleine als auch für größere Krane, und wir 

verfügen heute über ein Produkt, das unseren Kunden neue Möglichkeiten 

eröffnet, die diese früher nicht einmal in Betracht ziehen 

konnten“, sagt Kennedy. 

Und zu guter Letzt ist dank Smart Solutions die automatisierte 

Überwachung von Schutzbereichen in greifbare Nähe gerückt. 

„Ich denke, dass das Protected Area Control System aus der 

Smart-Solutions-Reihe ein enormes Potenzial hat. Mit unseren 

Lösungen können Kunden mehrere Schutzbereiche definieren, 

die bei Bedarf geändert und an die Raumaufteilung der Anlagen 

angepasst werden können. Stellen Sie sich vor, wie einfach und 

sicher man mit teuren Maschinen und Materialien beim Verfahren 

eines Krans jetzt umgehen kann – sogar dann, wenn sich deren 

Standort ändert.“ Diese Technik biete, ebenso wie die Automation, 

viele unerforschte Möglichkeiten. 

Und das Geniale an diesem System? Das Wissen, dass Sie es 

zu Ihrem Vorteil nutzen können! 

Besuchen Sie auch unsere Smart-Solutions-Seiten im 

Internet: www.konecranes.com/smartsolutions

marsch 

FACT SHEET 

Eine intelligente Lösung 

Ein großer Industriefabrikant in den USA benö- 

tigte einen Kran, um Formen, die willkürlich im 

Durchgangsraum eines Werks gelagert waren, zu 

bestimmten Aufspannmaschinen zu transportieren. 

Die Herausforderung bestand darin, die Zeit 

für das Auswechseln der Formen entscheidend 

zu verringern. Mark Stachler, US Industrial Crane 

Salesman von Konecranes, unterbreitete diese 

Herausforderung John Kennedy, General Manager 

bei Konecranes Operations USA. 

Zur Bedarfsdeckung dieses Kunden nutzten 

Kennedy und Stachler die Smart-Crane-Bausteine 

Positioning Control, Protected Areas und Sway 

Control. Diese Lösung soll den schnellsten Materialtransport 

erlauben und gleichzeitig Maschinen 

und Mitarbeiter vor ungewollten Kranbewegungen 

schützen. 

„Der Kunde war sehr am Kauf eines Systems 

interessiert, mit dem sich das Auswechseln der 

Formen möglichst zügig umsetzen ließ – und zwar 

ohne Kompromisse für die Sicherheit. Die Smart 

Solutions boten eine wirtschaftliche Lösung. Sie 

verbinden produktivitätssteigernde Technik mit 

Funktionen wie der Positionierungssteuerung. 

Sicherheit war ebenfalls ein wichtiger Aspekt 

und unsere Lösungen wie Protected Area und 

Sway Control wurden den Kundenanforderungen 

gerecht“, berichtet Kennedy. 

Kennedy weiß, wie wichtig dies für den Kunden 

war. 

„Der Kunde musste absolut sicher sein, dass 

ein sicherer Kranbetrieb gegeben ist – ob mit oder 

ohne Automation. Die Raumaufteilung im Werk ist 

sehr eng. Normalerweise werden Schutzbereiche 

mithilfe elektrischer Endschalterkontakte erzeugt, 

die zur Konfiguration spezieller Sperrbereiche für 

Krane manuell justiert werden müssen. Jetzt können 

die Kunden mehrere dreidimensionale Schutzbereiche 

definieren, die bei Bedarf problemlos 

geändert und an die Raumaufteilung in der Anlage 

angepasst werden können. Es ist eine bemerkenswerte 

Technik.“ 

NEUIGKEITEN 

Neuigkeiten aus aller Welt | September 2010 

Die 3.000. Maschine rollt im schwedischen 

Werk Markaryd vom Band 

Im Frühjahr 2010 feierte Konecranes die Produktion der 3.000. Maschine im 

schwedischen Werk Markaryd. Dort werden Hubstapler, Gabelstapler und Reach 

Stacker gefertigt. Die Maschine Nummer 3.000 war ein Reach Stacker für 

die Containerspedition Von der Most in den Niederlanden. 

Der Reach Stacker ist mit dem Eco-Drive-System von Konecranes 

ausgestattet, das den Kraftstoffverbrauch, die Betriebsstunden und die 

Maschineneffizienz berechnet. Die Maschine verfügt außerdem über das 

Load Sensing Hydraulic System, ein lastabhängiges Hydrauliksystem, das 

zur Gewährleistung eines minimalen Energieverbrauchs die benötigte Hubgeschwindigkeit 

bestimmt. Die Beladungserkennung verringert den Hydraulikverschleiß, senkt 

den Energieverbrauch des Motors und sorgt für kürzere Umschlagzeiten. 

Strategische Allianz mit Kito 

Konecranes und die Kito Corporation, ein japanischer Hebe-, Kran- und Förderzeughersteller, 

sind eine strategische Allianz eingangen. 

Im Rahmen dieser Allianz wird Konecranes manuelle Produkte der Firma Kito 

vertreiben; Kito wird im Gegenzug Konecranes-Seilzüge verkaufen. Ferner werden 

beide Parteien gemeinsam die Möglichkeit einer Zusammenarbeit bei Vertrieb 

und Lizenzherstellung anderer Produkte sowie im Bereich der Beschaffung prüfen. 

Darüber hinaus werden Konecranes und Kito den Hebezeugvertrieb des japanischen 

Joint Ventures MHS Konecranes Co. Ltd. auf Kito übertragen, um eine stärkere 

Präsenz im japanischen Kran- und Hebezeugmarkt zu schaffen. 

Die strategische Allianz gründet auf dem Verständnis, dass sich die Ressourcen 

beider Gruppen ergänzen und zum Wachstum beider Konzerne auf dem Weltmarkt 

beitragen werden. 

Neues Bauteilfertigungszentrum in 

Hyvinkää, Finnland 

Das neue Koncranes-Bauteilfertigungszentrum (PMC) in Hyvinkää, Finnland, wurde 

im März 2010 eröffnet. Es handelt sich um eine Anlage zur Herstellung von Werkzeugmaschinen 

und von Ersatzteilen für Hebewerke aller Fabrikate. PMC bietet außerdem 

Express-Auslieferungsdienste an. Die neue Anlage soll das Servicegeschäft 

durch kürzere Lieferzeiten für Bauteile und eine bessere Liefertreue unterstützen. 

Zwei neue Akquisitionen 

Konecranes baut sein Servicenetz und sein 

Geschäft durch Firmenakquisitionen kontinuierlich 

aus. Das französische Serviceunternehmen 

Bouyer Manutentio (BM) mit 

Sitz in Tours ist eine Neuübernahme. Über 

die Holdinggesellschaft Bouyer GCP erwarb 

Konecranes 100 Prozent der Aktienanteile. 

Im August übernahm Konecranes das 

Gesellschaftsvermögen des US-amerikanischen 

Werkzeugmaschinenherstellers Ohio 

Hi-Speed Machine mit Sitz in Cleveland, 

Ohio. Konecranes kann durch diese Übernahmen 

sein Werkzeugmaschinenportfolio 

für neue und bestehende Kunden in zahlreichen 

Marktsegmenten erweitern. 

Informieren Sie sich über 

Konecranes-Produkte für 

den Containerumschlag 

unter: 


5

Text Juha-Pekka Kervinen Fotos Lucas Schifres 

Die Papierfabrik in Nantong, China, 

ist für den japanischen Konzern Oji 

Paper ein Schlüssel für neue Märkte. 

Die anspruchsvolle Kranlösung für die 

Fabrik wurde in Zusammenarbeit mit 

Konecranes entwickelt. 

6 KONECRANES MAGAZINE

Der letzte Schliff: Pu Kian, der Electric Site Supervisor von 

Konecranes (links) und Konecranes Automation Software 

Design Engineer Minh Ky testen einen Schwerlastkran in 

der Oji-Papierfabrik. 

MIt EINEM vERtRAutEN 

PARtNER NEuE 

MäRKtE 

ERSChlIESSEN 

7


Manabu Narumi, ein Ingenieur des Konzerns Oji 

Paper, verfolgt aufmerksam, wie ein halbautomatischer 

60 + 60-Tonnen-Prozesskran von 

Konecranes eine acht Meter lange Jumborolle 

anhebt und an einen anderen Standort befördert. 

Narumi ist für den Bau der neuen Papierfabrik in Nantong 

verantwortlich. Der Kran ist ein wesentlicher Bestandteil des 

neuen Produktionsprozesses der Fabrik. 

In Nantong, das zwei Autostunden von Schanghai entfernt 

liegt, wird die erste Papiermaschine des Konzerns gefertigt. Diese 

Maschine wird pro Jahr 400.000 Tonnen Rollen beschichtetes 

Hochglanzpapier erzeugen, das auf eine Breite von 7,62 Metern 

kommt. Das Produkt soll auf dem chinesischen Markt verkauft 

werden. 

Heute riecht es im Maschinenraum nach Leim. Die deutschen 

Papiermaschineninstallateure in ihren blauen Overalls und die 

Ingenieure der Firma Oji in heller türkisfarbener Arbeitskleidung 

konzentrieren sich auf die abschließende Installation und die 

Justierung der Maschine. Das Werk muss in einigen Wochen 

komplett einsatzbereit sein. 

Pu Jian, ein Ingenieur von Konecranes, erklärt Narumi den 

Betrieb des halbautomatischen Krans. Pu erlernte die Landessprache 

nach der Ausbildung dank seiner mehrjährigen 

Tätigkeit in Japan. 

Narumi möchte sichergehen, dass die Krane die hohen 

Qualitätsanforderungen der Firma in jeder Hinsicht 

erfüllen und stets betriebsbereit gehalten werden können. 

„Es ist ungemein wichtig, dass wir uns ganz und gar 

auf den Kranbetrieb verlassen können. Ich glaube, dass 

wir mit Konecranes eine zuverlässige Wahl getroffen haben. 

Wir kennen die Produkte und die Mitarbeiter der Firma seit 

langem“, so Narumi. 

Krane spielen eine Schlüsselrolle 

Die Prozesskrane für den Umschlag der Papierrollen können 

über 100 Tonnen wiegen und sind unverzichtbare Bestandteile 

einer jeden Papierfabrik. Laut Hannu Piispanen, der für das 

Produktmanagement und das Marketing von Schwerlastkranen 

Der größte Kran in der Oji-Papierfabrik hebt Lasten von 60 Tonnen.

ei Konecranes verantwortlich ist, kommt den Kranen in 

der Fabrik in Nantong eine noch bedeutendere Rolle zu als 

üblich. 

„Wir führten mit Oji während der Grundrissgestaltung 

der Nantong-Fabrik zahlreiche Gespräche über den effektiven 

Einsatz der Krane. Zur Bereitstellung einer sicheren und 

kostengünstigen Lösung wurden die teuren Jumborollen- 

Förderzeuge zwischen den Maschinen der Produktionslinie 

eingespart. Stattdessen verwenden wir halbautomatische 

Krane, die speziell für diesen Zweck konstruiert wurden, 

sowie patentierte Sicherheitshaken in den Traversen und 

Drehtraversen“, erklärt Piispannen. 

Neben einer Papiermaschine benötigt man zur Herstellung 

von beschichtetem Papier eine separate Streichmaschine 

und einen Kalander sowie Poperollen und Schneidemaschinen. 

Während der Produktion wird das Papier 

auf Jumborollen gezogen und zwischen den Maschinen zur 

nächsten Prozessstufe transportiert. 

Die Reihenfolge der Rollen kann während des Transports 

geändert werden, abhängig vom jeweiligen Bedarf oder 

den Papierstärken. In einer Papierfabrik, die auf den Einsatz 

von halbautomatischen Kranen zugeschnitten ist, ist die 

Auslastungsrate der Krane viel höher als in einem Werk mit 

Förderern für Jumborollen. In Nantong absolvieren die Krane 

für gewöhnlich drei Arbeitszyklen pro Stunde. Typische 

Arbeitsgänge umfassen das Anheben einer Jumborolle vom 

Poperoller, den Transport zu stationären Lagergestellen, die 

Beförderung vom Lagerbereich zur Streichabrollstation und 

den Rücktransport der leeren Spule zum Poperoller. 

Die nach Nantong gelieferten Prozesskrane sind mit 

intelligenten Funktionen ausgestattet, die von Konecranes 

entwickelt wurden, zum Beispiel Sway Control, Protected 

Areas und Automated Positioning, und werden vom Kranführer 

überwacht. Der Konecranes-Service bietet weltweiten 

technischen Support (GTS) für die Fernüberwachung der 

Systemleistung per Internet – rund um die Uhr, an sieben 

Tagen der Woche. 

Für den Testlauf der Krane zeichnet Minh Ky, Automation 

Software Design Engineer von Konecranes, verantwortlich. 

„Der Kranführer weist den Kran per Fernbedienung an, 

Automation Software Design Engineer Minh Ky testet die von Oji 

Paper bestellten Krane vor der Abnahme. 

wo dieser die Jumborolle aufzunehmen und abzusetzen hat. 

Sobald der Kranführer den Startknopf drückt, übernimmt 

der Kran automatisch den Transport. Das ist der halbautomatische 

Betrieb“, erklärt Ky. 

Die Papierbeschickung spielt auch eine wesentliche Rolle 

beim Implementieren der Kranautomation. Vor dem Transport 

jeder einzelnen Jumborolle benötigt der Kran ein Bestätigungssignal 

von der Lagerstelle, bevor er sich in Bewegung 

setzt. Für dieses Signal ist der Beschicker verantwortlich. 

Minh Ky, der die finnische Staatsangehörigkeit besitzt, 

hat einen besonders interessanten Werdegang. Ky wurde als 

Kind chinesischer Eltern im chinesischen Viertel in Ho Chi 

Minh, Vietnam, geboren und zog als Kleinkind mit seiner 

Familie nach Finnland. Heute bereist Ky im Auftrag von 

Konecranes die ganze Welt: Australien, Nord- und Südamerika 

und Asien. Ky spricht Finnisch, Englisch, Vietnamesisch, 

Kantonesisch und sogar ein wenig Mandarin. Kys 

Muttersprache ist Teochew, das in Südchina gesprochen 

wird. 

Hannu Piispanen 

Die in Nantong 

installierten Krane 

repräsentieren die 

neueste technik 

von Konecranes. 

erzählt, dass Konecranes 

dem Werk in Nantong 

halbautomatische 

Krane anbot, da diese 

eine wirtschaftliche, 

bedienerfreundliche 

und sichere Lösung 

waren. „Bei einer 

vollautomatischen 

Lösung hätte der gesamte Betriebsbereich des Krans mit 

einem Sicherheitskäfig versehen werden müssen. Da dies 

den regulären Betrieb und die Wartung der Papiermaschine 

beeinträchtigt hätte, entschieden wir uns stattdessen für eine 

sichere halbautomatische Lösung“, erklärt Piispanen. 

Konecranes lieferte drei halbautomatische Prozesskrane, 

zwei manuelle Prozesskrane und etwa 20 kleinere Industriekrane 

an Oji in Nantong. 

9

Für die neue Fabrik in Nantong hat Oji Paper drei 

halbautomatische Prozesskrane, zwei manuell 

gesteuerte Prozesskrane und etwa 20 kleinere 

Industriekrane von Konecranes erworben. 

Wachstum in neuen Märkten 

Die Anlage in Nantong ist die erste Papierfabrik 

des Oji-Konzerns in China. Oji sucht nach 

Wachstumsmöglichkeiten in Märkten, die sich 

durch einen steigenden Papierbedarf auszeichnen. 

Gemäß Kazuhisa Shinoda, President und 

CEO von Oji, ist das Projekt in Nantong ein 

wichtiger Schritt zur Ausdehnung der Geschäftstätigkeit 

auf die Wachstumsmärkte in Ostasien. 

„Japan ist nach den USA und China der 

drittgrößte Konsument von Papier und Papierprodukten 

weltweit. Allerdings ist bei einem 

Jahresverbrauch von 250 Kilogramm pro Kopf 

eine Sättigung des japanischen Markts absehbar, 

und das bedeutet ein geringeres Wachstum. Um 

Wachstumsmöglichkeiten zu sichern, haben 

wir uns entschieden, in die schnell wachsenden 

asiatischen Länder zu expandieren“, so Shinoda 

auf der Firmenwebseite. 

Am Standort Nantong kann noch eine zweite 

Papiermaschine untergebracht werden. Der Bau 

einer zweiten Maschine würde die jährliche Kapazität 

der Fabrik auf 800.000 Tonnen anheben. 

Japan möchte nur das Beste 

Arbeiter verlegen vor dem Werk in Nantong 

Grassoden, um der Außenanlage den letzten 

Schliff zu geben. Die Atmosphäre im Baubüro 

ist gelassen, und doch ist Effizienz zu spüren. Auf 

den Regalen türmen sich meterhoch Akten voller 

Zeichnungen der neuen Fabrikanlage. Japanische 

Ingenieure halten an den schmalen Tischen 

Besprechungen ab oder arbeiten an ihren 

Computern. Sie nehmen sogar das Mittagessen 

am Schreibtisch ein. Heute serviert die Catering- 

Firma Fisch als Hauptgericht – keinen rohen 

Fisch, wie dies in Japan üblich ist, sondern ein 

chinesisches Wokgericht. Das Kunststofftablett 

hat sieben Fächer, ein Fach für jede Speise. 

Schilder und Mitteilungen auf Anschlagtafeln 

sind in japanisch und chinesisch verfasst. Man 

spricht nötigenfalls aber auch englisch. Eric Chen 

ist für Schwerlastkrane bei Konecranes Nordost- 


Eric Chen, Direktor des Schwerlastkranwerks 

in Schanghai, China, erklärt, dass Oji Paper 

die zuverlässigsten Krane auf dem Markt 

wollte. 

asien verantwortlich. In seinen Augen sind die 

Japaner anspruchsvolle und daher gute Kunden. 

„Die Japaner bevorzugen sichere Lösungen. 

Oji war auf der Suche nach der fortschrittlichsten 

Technik und den zuverlässigsten Kranen auf 

dem Markt“, so Chen. 

Für Chen ist ein unterschriebener Vertrag der 

erste Schritt zum Aufbau eines guten Kundenverhältnisses. 

Es bedeutet, dass der Käufer davon 

überzeugt ist, dass das Produkt die richtigen 

Funktionen, eine gute Qualität und einen guten 

Ruf hat. Der zweite Schritt bestehe 

im Aufbau gegenseitigen Vertrauens. 

„Während der Auslieferung 

müssen wir unser Engagement 

für den Kunden unter Beweis 

stellen und sein Vertrauen gewinnen. 

Somit weiß der Kunde, 

dass er einen soliden Geschäftspartner 

gefunden hat, bei dem 

zukünftige Projekte in guten 

Händen sind“, erklärt Chen. 

Bei dem Projekt in Nantong 

lag das Hauptaugenmerk des 

Kunden auf der Qualität der 

Stahlwerkstücke. Die Hauptträger 

und weitere Stahlkonstruktionen 

für die Krane wurden in 

China gefertigt. 

„Die Schweißarbeiten und 

die Endbearbeitung mussten 

hohen Qualitätsanforderungen 

genügen. Wir konnten dem 

Kunden beweisen, dass Konecranes 

immer einheitliche Qualität 

liefert, unabhängig davon, wo die Produkte 

hergestellt werden“, berichtet Chen. 

Konecranes China fertigt in seinem Werk in 

Schanghai Bauteile für Industriekrane. Darüber 

hinaus werden im Werk in Lingang in 

Südschanghai Schwerlaststapler und in Dalian 

Hafenkrane hergestellt.

Oji Paper 

Der vor über 130 Jahren gegründete Konzern 

Oji Paper ist der größte Papierhersteller 

in Japan. Der Konzern hat einen Umsatz 

von 10,3 Milliarden Euro und beschäftigt 

über 20.000 Mitarbeiter. 

Die jährliche Produktionskapazität 

beträgt 7,4 Millionen Tonnen. 

Die meisten Fabriken des Konzerns 

befinden sich an über 20 Standorten in 

Japan. Der Konzern ist unter anderem 

MONGOLEI 

CHINA 

Nantong 

Schanghai 

Service sichert Qualität 

Oji wollte die Kraninstandhaltung auslagern und an den Anbieter vergeben, 

den man für das Projekt am qualifiziertesten hielt – und das war Konecranes. 

Konecranes ist der führende Anbieter von Kranserviceleistungen auf dem 

chinesischen Markt. Die Konecranes-Serviceorganisation in China beschäftigt 

über 100 Mitarbeiter. 

„Wir verhandeln derzeit über den Inhalt und die Laufzeit des Servicevertrags. 

Unser anfängliches Ziel ist der Abschluss eines Zweijahresvertrags“, sagt 

Narumi. 

Der zukünftige Vertrag für die Fabrik in Nantong wird vermutlich 

24-Stunden-Service auf Abruf an sieben Tagen der Woche sowie Ersatzteilservice 

umfassen. Das Programm zur vorbeugenden Instandhaltung ist auf einen 

Betrieb ohne Standzeiten ausgelegt. 

Oji Paper gab seine ersten Krane vor über 20 Jahren bei Konecranes in Auftrag. 

Damals wurden UN3-Krane an das Oji-Werk in Kasugai, Japan, geliefert. 

Konecranes lieferte außerdem Prozesskrane, Instandhaltungskrane und 

automatisierte Warenlagerkrane an die Fuji-Papierfabrik am Fuß des Fudschijama. 

Die Hauptträger wurden in Containern mit 12 Meter Länge angeliefert 

und vor Ort mithilfe von Bolzenschrauben montiert. Auf diese Weise war 

auch der Transport der langen Träger auf den schmalen und kurvenreichen 

Straßen um Fuji möglich. Im vorletzten Jahr lieferte Konecranes fünf Krane 

mit E-Räumen an die Oji-Papierfabrik in Tomioka im Süden von Japan. 

In der Werkshalle in Nantong wirkt Narumi bei der Überwachung 

der Testphase der riesigen Prozesskrane zuversichtlich. Für ihn scheint der 

Markenname Konecranes gleichbedeutend zu sein mit einem Gefühl der 

Sicherheit. n 

auch in Thailand und Deutschland vertreten. 

Die Anlage in Nantong ist die erste 

Papierfabrik der Firma Oji in China. 

Oji hat in den letzten Jahren beim 

Ankauf von Rohmaterial seinen Anteil an 

Recyclingpapier und an Holz aus kommerziellem 

Anbau beträchtlich erhöht. Der 

Konzern verfügt über 170.000 Hektar 

Waldanbaugebiet in Asien. Man plant, das 

Anbaugebiet in den kommenden Jahren 

NORDKOREA 

SÜDKOREA 

RUSSLAND 

OSTCHINESISCHES MEER 

JAPAN 

auf 300.000 Hektar auszudehnen. Über 

60 Prozent des Rohmaterials der Firma 

besteht aus Recyclingpapier. 

Bei der Stromerzeugung reduziert Oji 

weiterhin die Nutzung fossiler Brennstoffe 

durch verstärkten Einsatz effizienter 

Abfallverbrennung. Seit 1990 hat das 

Unternehmen seine CO2-Emissionen pro 

Tonne produziertem Papier um über 20 

Prozent gesenkt. 

11


Agenda 


Kundengeschäfte durch 

Industriedesign fördern 

Beim Industriedesign geht es um zwei Dinge: die Bestimmung 

des Kundenbedarfs und die Umsetzung dieses Bedarfs in rentable 

Unternehmenslösungen. Es bietet außerdem eine Möglichkeit, 

Markenwerte durch Produkte zu vermitteln. Zur Bestimmung 

des Kundenbedarfs müssen sich Hersteller und Dienstleister mit 

den Prozessen und der Betriebsumgebung des Kunden vertraut machen. 

Die Ermittlung aktueller Gegebenheiten mag zwar wie ein rückwirkender 

Ansatz erscheinen – ist sie aber unvoreingenommen und zeichnet sie sich 

durch Sachkenntnis aus, kann sie wertvolle Anhaltspunkte für vorausschauendes 

Produktdesign liefern. 

Moderne und professionell gestaltete Produkte verbessern die Verbrauchererfahrung 

und wirken sich zudem positiv auf das Markenimage aus. 

Bei der Gestaltung von Schwerindustrieprodukten 

wie Kranen steht vor allem die 

Verbesserung der Gebrauchstauglichkeit 

im Vordergrund. 

Satu Vuori 

Gebrauchstauglichkeit ist gleichbedeutend mit einfachem Zugriff, 

einfacher Nutzung, einer guten Ergonomie und Sicherheit während des 

gesamten Lebenszyklus eines Produkts. 

Für gewöhnlich bedeutet ein Zuwachs an Funktionen und Eigenschaften, 

dass Anwender bei technischen Produkten mit einer immer 

größeren Zahl von Schnittstellen in Berührung kommen. Für einen 

Hersteller ist jeder Berührungspunkt mit dem Kunden Möglichkeit und 

Herausforderung zugleich und sollte auf Kundenfreundlichkeit ausgelegt 

sein – gleich, ob es um Türgriffe oder um die Grafik einer Benutzeroberfläche 

geht: eine weitere Anforderung an das Industriedesign. Neben der 

Beschäftigung eigener Produktdesigner müssen Hersteller mit Bauteillieferanten 

zusammenarbeiten und auch aus externen Quellen schöpfen, um 

mit frischen, innovativen Design-Ideen aufzuwarten. 

Natürlich spielt auch die Umwelt eine Rolle beim Industriedesign. 

Die Wahl des Materials, die Materialeffizienz, das Materialrecycling sowie 

die Effizienz und der Kraftstoffverbrauch eines Produkts – all diese Faktoren 

wirken sich auf dessen ökologische Verträglichkeit aus. 

Neben direkten Vorteilen kann ein gut gestaltetes Produkt dem Eigentümer 

auch einen spürbaren indirekten Nutzen bringen: Bei Konecranes 

zum Beispiel wird besonderes Augenmerk auf kompakte Produkte 

gelegt. Einem Kunden, der neue Anlagen baut, kann ein um zwei Meter 

kürzerer Kran auf lange Sicht bedeutende Ersparnisse einbringen. Lässt 

sich beim Bau einer Produktionsstätte auf diese zwei Meter verzichten, 

wird sich dies bereits mit Kosteneinsparungen bei Baumaterialien, Heizungs- 

und Versicherungskosten positiv zu Buche schlagen. 

Johannes Tarkiainen 

R&D Chief Engineer, Industrial Design

Text Pertti Suvanto Fotos Tommi Tuomi 

UNNötIGEN 

MASChINEN- 

StANdZEItEN 

AUF dER SpUR 

Das Produktionszentrum von Rolls- 

Royce Marine AS in Bergen fertigt 

weltberühmte Schiffsmotoren. 

Der von Konecranes Norwegen 

entwickelte MachineStatus hilft, 

unnötigen Maschinenstandzeiten 

ein Ende zu bereiten. 

DER höchStE 

LIFE CYCLE 

vAluE: 

Dieser Artikel gehört zu einer Serie, die in 

das Konzept des Lebenszyklus einführen 

möchte. In diesem Teil geht es um Design 

und Markteinführung eines neuen Krans. 

Modernisierung 

Neue 

Ausrüstung 

Analyse und 

Planung der 

Standzeit 

vorbeugendeInstandhaltung 

Reparaturen 

und 

Optimierungen 

13

Motoren aus Bergen sind für ihre Langlebigkeit 

und ihre mechanische Belastbarkeit berühmt. 

Sie kommen oft unter unwirtlichen Bedingungen 

zum Einsatz. Die Zuverlässigkeit der Motoren ist 

für Kunden ausschlaggebend. 

Rolls-Royce ist wahrhaft ein renommierter 

Name. Jeder habe ihn wohl schon mal gehört, 

erklärt Tom Gulbrandsen, Marketing 

Director bei Konecranes Norwegen lachend, 

während wir Bryggen, den alten Frachthafen 

der norwegischen Stadt Bergen, passieren. 

Er spricht allerdings nicht nur von den Luxuslimousinen, 

die auf den Straßen jedermanns bewundernde Blicke 

ernten, sondern auch von Schiffsmotoren. Zu Zeiten der 

Hanse glitten Schiffe in dieser Region mit geblähten Segeln 

übers Meer. Heute werden sie von Dieselkraftstoff oder mit 

Flüssigerdgas angetrieben. Die berühmtesten Schiffsmaschinen 

dieser Art werden genau hier in Bergen hergestellt. Sie 

werden aber auch an Land in Kraftwerken zur Erzeugung 

von Elektrizität genutzt. 

Heute sind die Schiffsmaschinen aus Bergen Teil des 

Produktportfolios der Rolls-Royce Marine AS. Der Schiffs- 

und Werftindustriegigant erwarb die Bergener Werke um 

die Jahrhundertwende. 

Ludvig Kvamme, Production Support Manager bei 

Rolls-Royce Marine AS, erzählt, dass das Schiffsmotorenwerk 

Engines Bergen (Bergen Mekaniske Verksted) unmittelbar 

nach dem Zweiten Weltkrieg gegründet wurde. Der 

erste Dieselmotor lief 1946 vom Band. 

„Obwohl sich der Firmenna- 

die Motoren 

aus Bergen sind 

Bestandteil des 

produktportfolios 

von Rolls-Royce 

Marine AS. 


me mehrfach geändert hat, hatte 

das Motorenwerk immer nur 

einen – ‚Bergen‘. Von den 6.200 

Motoren, die hier hergestellt 

wurden, sind noch ganze 4.000 

im Einsatz auf See“, berichtet er 

mit wohlverdientem Stolz. 

Die Langlebigkeit der Motoren 

ist auch ein hervorragendes 

Geschäft für Rolls-Royce. Serviceverträge, 

Ersatzteile und verschiedene Umrüstprojekte 

lassen sich auf dem Markt gut verkaufen. 

„Aufgrund der zunehmend strengen Emissionsstandards 

verlegen wir den Fertigungsschwerpunkt des Werks auf Gas- 

motoren. Sie sind die saubersten Kolbenmotoren auf der 

ganzen Welt und somit umweltfreundlich. Einige Länder 

bieten außerdem Steuerbegünstigungen für Niedrigemissionen 

an“, so Kvamme. 

Wissen erhöht die Produktivität 

„Wir haben eng mit dem Engines-Bergen-Produktionszentrum 

von Rolls-Royce Marine AS zusammengearbeitet – 

praktisch vom ersten Tag an“, berichtet Tom Gullbrandsen. 

Die Anfänge der fast zwei Jahrzehnte überdauernden 

Geschäftspartnerschaft reichen bis in die frühen Jahre 

von Kongsberg Automation zurück. Heute ist Kongsberg 

eines der bedeutendsten Wartungsunternehmen für 

Werkzeugmaschinen und Teil des Konecranes-Konzerns. 

Das Unternehmen hat sich auf Steuersysteme von CNC- 

Werkzeugmaschinen mit computergestützter numerischer 

Steuerung spezialisiert. 

„Unsere enge Zusammenarbeit beinhaltete unter 

anderem verschiedene Serviceverträge, vorbeugende 

Instandhaltung, Reparaturen und die Modernisierung von 

Werkzeugmaschinen. Wenn die teuersten neuen Maschinen 

50 Millionen norwegische Kronen (6,3 Millionen Euro) 

kosten, leisten überholte Maschinen die gleiche Arbeit, nur 

eben wesentlich billiger.“ 

In den letzten Jahre spielte der sogenannte Machine- 

Status eine zunehmend zentrale Rolle in der Geschäftspartnerschaft. 

Es handelt sich um ein von Kongsberg Automation 

entwickeltes Online-System, das die Effektivität der 

Gesamtanlagen (OEE) misst. 

Vegar Meling, Software Development Engineer bei 

Konecranes MTS Norwegen, war von Anfang an mit der 

Entwicklung des Softwaresystems betraut. 

Wenn es um Fragen zum System geht, ist er der beste 

Ansprechpartner. Und die Antworten des Experten sind 

dankenswerterweise auch allgemein verständlich. 

„Genau genommen ist OEE ein Maß dafür, wie gut 

Produktionsanlagen im Vergleich zu einer idealen Anlage 

arbeiten. Die OEE wird durch Multiplikation drei 

unabhängig gemessener Werte bestimmt: Verfügbarkeit,

Leistungsgrad (Geschwindigkeit) und Qualitätsgrad. Man 

kann die gesamte Anlage, eine Produktionslinie oder Einzelmaschinen 

bemessen“, erläutert Meling. „Die Daten werden 

automatisch über die Steuereinheit der Maschinen, digitale 

Module, einen PC oder Strichcodeleser erfasst“, fährt er fort. 

„Die Daten werden gespeichert, verarbeitet und visuell in 

Echtzeit auf einem Monitor dargestellt. Die enorme Datenmenge 

wird mithilfe vielseitiger Grafiken in überschaubaren, 

verwertbaren Diagrammen zusammengefasst.“ 

Der unbestrittene wichtigste Vorteil des MachineStatus – 

davon sind sowohl Meling als auch Gulbrandsen überzeugt – 

ist ein Anstieg der Produktivität. Die automatische Datenerfassung 

hat viele Vorteile. Die Daten sind genau, einzeln 

aufgeschlüsselt und qualitativ hochwertig. Gleichzeitig 

werden auch die Kosten für die Datenerfassung gesenkt. Die 

umfangreichen Berichte bilden eine aussagekräftige Grundlage 

für verschiedene Analysen und Entscheidungsprozesse. 

Das MachineStatus-System wurde in Norwegen bislang an 

knapp 100 Standorten installiert. 

Standzeiten vermeiden 

Helge Løtveit, Production Engineer im Rolls-Royce-Werk 

Bergen, ist in Bezug auf die Vorteile des MachineStatus- 

Systems gleicher Meinung. Bei Engines Bergen wurde 

das System in 20 Werkzeugmaschinen installiert, die die 

zentralen Motorenbauteile produzieren. So entstehen an den 

Maschinen gewaltige Maschinenrahmen, Wellen, Zylinderköpfe, 

Zugstangen, Kurbelwellengehäuse und mehr. Der 

kürzeste Arbeitszyklus dauert 30 Sekunden, der längste bis 

zu 50 Stunden. 

„Die Entwicklung einer realitätsnahen Messmethode 

für eine solche Funktionseinheit ist extrem kompliziert“, so 

Løtveit. 

Die Zusammenarbeit von Vegar Meling und Helge Løtveit 

war trotz allem von Erfolg gekrönt. Konecranes konnte 

die Rückmeldungen und verschiedenen Vorschläge von 

Rolls-Royce bei der Entwicklungsarbeit nutzen. 

„Ohne Rolls-Royce wäre der MachineStatus nicht das, 

was er heute ist“, räumt Meling unumwunden ein. 

15


Der Standort Bergen nutzt den vielseitigen MachineStatus 

zur Übermittlung von Monatsberichten an die Rolls- 

Royce-Hauptniederlassung in England. Auf diesen Datenaustausch 

legt das Unternehmen großen Wert. 

Der Berichtsbedarf in der Werkshalle ist laut Løtveit 

allerdings eher gering. Für ihn und den Produktionsleiter 

ist vor allem die Leerlaufzeit von Interesse, weniger die 

Betriebszeit der Maschinen. 

„Wir möchten eigentlich nur wissen, wie gut die Maschinen 

arbeiten. Der Produktionsleiter achtet besonders auf 

Standzeiten und möchte wissen, warum Maschinen Leerlauf 

haben und nicht produktiv arbeiten. Die Arbeitszyklen werden 

auch überwacht, es wird geprüft, wie gut die Maschinen 

arbeiten und ob die Prozesse beständig sind.“ 

Konecranes und Rolls-Royce haben unter anderem gemeinsam 

die Erfassungsmethoden für Standzeiten verbessert. 

„Durch das Messen und Analysieren der Standzeiten 

haben wir die Arbeit verbessert und effizienter gestaltet“, 

sagt Løtveit. 

Wir messen die Maschinen, 

nicht die Menschen 

Im Team der MachineStatus-Anwender spielen die Maschinenarbeiter 

eine Schlüsselrolle. Einer von ihnen ist Tommy 

Halseth. Für ihn ist das MachineStatus-System eine Unterstützung 

bei seiner anspruchsvollen Arbeit. Halseth und seine 

Kollegen waren beispielsweise aktiv in die Entwicklung

FACt ShEEt 

der Standzeitenerfassung eingebunden. Mit der Hilfe der 

Maschinenarbeiter will man undefinierbare Standzeiten so 

weit wie möglich beseitigen. Beim Ausfall einer Maschine 

erhält das System nur ein Signal, dass die Maschine nicht 

läuft. Die zugrundeliegende Ursache muss in das System 

eingegeben werden. 

„MachineStatus bietet zunächst einmal einen guten 

Überblick über die Probleme, da wir den Datenverlauf 

kennen. Ich kann im Einzelnen ablesen, was während 

eines bestimmten Zeitraums passiert ist. Innerhalb von 

drei Tagen und außerhalb der Betriebszeiten können wir 

etwa nach einer Schicht den Standzeiten auf den Grund 

gehen. Diese können über ein Systemmenü abgerufen 

oder nötigenfalls in das System eingegeben werden. Das 

ist für uns sehr hilfreich“, erklärt Halseth. 

Standzeiten lassen sich auf viele normale oder unvermeidbare 

Gründe zurückführen: das Auswechseln von 

Werkzeugen, die Vorbereitung der Ausrüstung, Wartezeiten 

beim Bearbeiten der Werkzeuge, Werkzeugbruch 

und so weiter. Løtveit verdeutlicht, wieso die Gründe 

für Standzeiten nicht immer eindeutig bestimmt werden 

müssen oder können: 

„Wir messen ja nicht die Effektivität der Menschen, 

die an den Maschinen arbeiten, sondern die der Maschinen 

selbst. Vergleichen lassen sich allerdings die Maschineneffizienz, 

die Ausgewogenheit der Ablaufpläne, der 

Rolls-Royce ist weltweit 

ein wohlbekannter Name 

Rolls-Royce plc ist eine britische Aktiengesellschaft, 

die in der Luftfahrt-, 

Schifffahrt- und Energiebranche tätig ist. 

Das Unternehmen fertigt Motoren und 

Komponenten für die zivile und militärische 

Nutzung. 

Der Jahresumsatz von Rolls-Royce 

belief sich im letzten Jahr auf 12,1 

Milliarden. Euro. Die Betriebseinnahmen 

betrugen 1,1 Milliarden Euro. Der Konzern 

beschäftigt 39.000 Mitarbeiter und 

unterhält Vertriebsbüros und Servicezentren 

in 50 Ländern. 

Rolls-Royce Marine AS ist Teil des 

Konzerns und unterhält Werke in acht 

Ländern. Im letzten Jahr betrug der 

Jahresumsatz 4,2 Milliarden Euro, die 

Betriebseinnahmen beliefen sich auf 

eine Million Euro. Dieses Ergebnis erzielte 

man mit nur 8.000 Mitarbeitern. 

Die Märkte von Rolls-Royce Marine 

AS umfassen die Offshore-Ölexploration 

sowie die Produktion von Schiffen und 

Plattformen, Offshore-Wartungsschiffe, 

Handelsschiffe, Marineschiffe und 

U-Boote. Haupterzeugnisse sind unter 

anderem verschiedene Schiffsschrauben, 

Steuerruder und Motoren, Diesel- 

und Gasmotoren, Antriebssysteme, 

Gasturbinen, Hebezeuge und Schiffskonstruktionen. 

Rolls-Royce plc selbst stellt keine 

Automobile mehr her. Diese werden 

heute von Rolls-Royce Motor Cars, einer 

Tochtergesellschaft von BMW, produziert. 

Im Jahr 1996 erwarb BMW das Markennutzungsrecht 

und das Recht zur Nutzung 

des RR-Logos für 40 Millionen Pfund. 

Schifffahrt: 

Offshore-, Handels- und Marine- 

produkte, Kundenservice. 

n■ Offshore-Belieferung und Support: 

über 900 Schiffe 

n■ Handelsschifffahrt: über 30.000 Schiffe 

n■ Kriegsschiffe: 2.200 

n■ U-Boote: 48 

n■ 19 Produktionsanlagen in 11 Ländern 

n■ Vertriebs- und Servicebüros in 34 

Ländern 

Schifffahrtsprodukte: 

Design, Diesel- und Gasmotoren, Gasturbinen, 

Automation und Steuerung, 

Antriebssysteme, Lenksysteme, verschiedene 

Strahlruder, Wasserpumpen, Stabilisierungssysteme 

und Windenantriebe. 

Von den 6.200 Motoren, die nach dem Zweiten Weltkrieg in Bergen hergestellt wurden, sind immer noch 4.000 im Einsatz auf See. 

Einsatz falscher Werkzeuge und so fort. Je mehr Daten 

über Standzeiten vorliegen, desto effizienter und reibungsloser 

können wir den Arbeitsfluss gestalten. Eine nahtlose 

Zusammenarbeit von Maschinenarbeitern und Aufsichtspersonal 

ist hierbei unabdingbar. Es ist wichtig, dass alle 

auf die gleiche Weise denken und arbeiten“. 

Mit technischen Lösungen gewinnen 

Auf einem Kontrollgang durch das Werk erhält man einen 

klaren Einblick in den Fertigungsprozess der weltberühmten 

Motoren. In der Werkshalle werden die Teile in Form 

gebracht und montagebereit direkt zur Fertigungsstraße 

transportiert. Und es gibt eine Menge zu transportieren: 

Die größten Motoren wiegen 110 Tonnen. 

Die Partnerschaft zwischen Konecranes und Rolls- 

Royce Marine AS ist auch in der Werkshalle unverkennbar: 

Krane und Hebezeuge von Konecranes sind allgegenwärtig. 

„Konecranes-Krane wurden vor allem für die Produktionsanlagen 

ausgewählt. Die Qualität der Serviceleistungen 

und die technischen Lösungen gaben den Ausschlag 

für den Geschäftsabschluss. Wir haben von einem 

norwegischen auf einen finnischen Zulieferer umgestellt.“ 

Dann fügt Production Support Manager Ludvig Kvamme 

hinzu: „Und Sie können sich denken, dass man eine 

solche Entscheidung hier nicht auf die leichte Schulter 

nimmt.“ n 

17

Text Marjatta Pietilä Illustration Vesa Lehtimäki 

Corporate responsibility 

Ein AuftriEb 

•• 

furs •• 

GEschAft 

Die Geschäftsvorteile 

der unternehmerischen 

Verantwortung sind 

ein viel diskutiertes 

Thema. Eigeninitiative 

im Hinblick auf 

unternehmensrelevante 

Fragen zu zeigen, ist 

der beste Weg, ein 

wettbewerbsfähiges 

und nachhaltiges 

Unternehmen 

aufzubauen. 

18 KOnEcrAnEs MAGAZinE

Die unternehmerische Verantwortung (Corporate Responsibility, CR) 

wird gemeinhin als freiwilliges Engagement und selbstregulierender 

Mechanismus verstanden, mit dem eine wirtschaftliche Organisation 

einen Beitrag zur ökonomischen Entwicklung leistet und Verantwortung 

für die Auswirkungen ihres Handelns auf Umwelt und Gesellschaft 

übernimmt. 

Wie aber kann man dieser Verantwortung am besten gerecht werden? 

Alex MacGillivray ist einer der Geschäftsführer der Firma 

Account Ability in London, mit über 20 Jahren Erfahrung in den 

Bereichen nachhaltige Entwicklung, Klimaveränderung und verantwortungsbewusste 

Unternehmensführung. MacGillivray empfiehlt, den 

Standardansatz der Segmentierung ökonomischer, ökologischer und 

sozialer Fragen gründlich zu überdenken. 

Um die Geschäftsvorteile der unternehmerischen Verantwortung zu 

maximieren, sollten Organisationen in einander überlappenden wirtschaftlichen, 

sozialen und ökologischen Bereichen vielmehr um Synergie 

und Innovation bemüht sein. Um dieses Ziel zu erreichen, schlägt 

er einen Verfahrensansatz vor, der auf drei wichtigen Verantwortlichkeitsprinzipien 

beruht: Materialität, Einbeziehung und Dialogfähigkeit. 

„Materialität“ bezieht sich auf die Arbeit an den wichtigsten 

geschäftsrelevanten Themen. „Einbeziehung“ bezieht sich auf die Einbeziehung 

aller, die hierzu beitragen können, und „Dialogfähigkeit“ auf 

die Offenlegung von erzielten – oder nicht erzielten – Fortschritten. 

„Verantwortlichkeit bedeutet für uns vor allem, das Wesentliche 

umzusetzen, jene einzubinden, die dazu beitragen können, und zu 

kommunizieren, was wir tun. Unternehmen können mithilfe dieses 

prozessorientierten Ansatzes ihre Ressourcen vorrangig zur Schaffung 

geschäftsrelevanter Impulse nutzen. So gibt es beispielsweise Unternehmen, 

die sich auf die Minimierung ihrer CO 2 -Emissionen konzentrieren 

müssen, wohingegen die direkte Umweltverträglichkeit einer Bank 

– beispielsweise das Recycling von Büropapier – eher eine untergeordnete 

Rolle spielt. Das Vertrauen der Kunden aufrechtzuerhalten und 

die Folgen von Investitionen zu minimieren, sind weitaus strategischere 

Belange“, so MacGillivray. 

Er weist darauf hin, wie wichtig es für Unternehmen sei, das Prinzip 

der Verantwortlichkeit zu verstehen. Der Grund hierfür sei, dass der 

Unternehmenssektor in fast allen Ländern einen Großteil der Wirtschaftsaktivitäten 

ausmache und großen Einfluss auf die Nachhaltigkeit 

habe. 

„Und dies betrifft Unternehmen jeder Größe. Heutzutage sind die 

Herausforderungen so enorm, dass Lösungen nur von einer kritischen 

Masse kooperierender Unternehmen gefunden werden können. 

Andernfalls wird die die Lösung der Probleme zu kostenintensiv oder 

technisch undurchführbar. Großkonzerne hingegen, die einen bedeutenden 

Einfluss auf globale Lieferketten haben, können eine besonders 

tragende Rolle übernehmen“, so MacGillivray weiter. 

19

20 KOnEcrAnEs MAGAZinE 

Ein Prozess der Organisationsentwicklung 

Man brauche einen Vorkämpfer, um Verantwortlichkeit 

innerhalb einer Organisation zu schaffen. Liegt 

dem Geschäftsführer oder Vorstandsvorsitzenden die 

unternehmerische Verantwortung am Herzen, trifft 

dies in der Regel auch auf den Vorstand zu. Um jedoch 

die Mitarbeiter dazu zu bringen, hinter der Agenda der 

unternehmerischen Verantwortung zu stehen, bedürfe 

es des Engagements der mittleren Führungsebene. Diese 

für die Sache zu gewinnen, gelte oft als schwierigster und 

zeitaufwändigster Teil des Prozesses. Wenn dies misslinge, 

könne das das gesamte Projekt gefährden. Wenn die 

mittlere Führungsebene nur unzureichend über dieses 

Thema informiert sei, zeige sie hierfür im Allgemeinen 

kein Interesse. Häufig verbinde sie mit unternehmerischer 

Verantwortung nur ein zusätzliches Übel, das wertvolle 

Zeit in Anspruch nehme. 

Sich ein Konzept zu eigen zu machen, bedeute harte 

Arbeit, gute Ideen, eine starke Ausrichtung und Fachkenntnis 

im Bereich der Organisationsentwicklung. Erfolgreiche 

Unternehmen verwenden zahlreiche Ressourcen für Schulungen, 

zur Schaffung von Verantwortungsbewusstsein und 

Anreizen, die allen Parteien zugute kommen. 

„Da es vordergründig um die Organisationsentwicklung 

und die Schaffung einer neuen Unternehmenskultur 

geht, kann der Prozess drei Jahre oder länger dauern. 

Wird dieser Prozess aber angemessen umgesetzt, dann 

hat das Unternehmen einen engagierten Geschäftsführer 

sowie Kunden, die diese Entwicklung mit Begeisterung 

verfolgen, kundenorientierte Mitarbeiter und eine starke 

Führungskultur. Der Prozess eignet sich hervorragend für 

die Teambildung“, führt MacGillivray aus. 

um jedoch die Mitarbeiter 

dazu zu bringen, hinter 

der Agenda der unternehmerischen 

Verantwortung 

zu stehen, bedarf es des 

Engagements der mittleren 

führungsebene 

„Ein strukturierter Ansatz erfordert ein gutes Informationsmanagement. 

Es ist wichtig, dass die sozialen und 

ökologischen Berichts- und Management-Informationssysteme 

in die übergeordneten Management-Informations- 

und Berichtsysteme des Unternehmens integriert 

und nicht kopiert werden“, ermahnt MacGillivray. 

Eine neue Stufe in der Wertschöpfungskette 

Die Idee der unternehmerischen Verantwortung in die 

Ermittlung der Kundenbedarfs und die Definition von 

Märkten zu integrieren, kann zu einer neuen strategischen 

Entwicklung führen. Unternehmen können von 

der reinen Bereitstellung von Verbrauchsgütern auf die 

wertvollste Stufe der Wertschöpfungskette gelangen – der 

Bereitstellung einer einzigartigen Dienstleistung. Und 

vielleicht erhalten sie auf die Frage „Was braucht der 

Kunde wirklich von uns?“ damit eine ganz neue Antwort. 

Der Kunde möchte sich auf sein Kerngeschäft konzentrieren 

und Betriebsrisiken minimieren. Anstelle eines 

Ausrüstungsteils möchte er möglicherweise Effizienz, ein 

hochwertiges Produkt, erhöhte Zuverlässigkeit, geringere 

Betriebskosten oder Entsorgungsmöglichkeiten am Ende 

der Produktlebensdauer. 

„Der Kunde weiß auch, dass ein geringerer Energieverbrauch 

zu einer Senkung der Emissionen und 

eine einfachere Instandhaltung zu kürzeren Standzeiten 

führen. Ein hoher Sicherheitsstandard und eine bessere 

Kundenerfahrung tragen zu einer größeren Arbeitszufriedenheit 

bei. Wenn wir all diese Anforderungen erfüllen 

können, schaffen wir ein wirklich attraktives Angebot“, 

erklärt MacGillivray. 

„Nehmen wir ein Beispiel aus der Luftfahrt: Unternehmen, 

die Flugzeugtriebwerke herstellen, verkaufen nicht 

einfach nur Triebwerke, sondern stellen Fluggesellschaften 

zunehmend einen Kostenrahmen pro Flugstunde bereit. 

Dies ermöglicht es den Fluggesellschaften, sich auf die 

Feinabstimmung ihres eigenen Kerngeschäftes zu konzentrieren 

– die jüngsten Turbulenzen im Luftfahrtsektor 

belegen, dass sich Fluggesellschaften zu 100 Prozent auf 

den Fluggastservice konzentrieren müssen. ‚Lifting Businesses‘, 

das Motto von Konecranes, zeigt, dass der Konzern 

bereits die Wertschöpfung bei der Bereitstellung von 

Dienstleistungen erkannt hat“, fügt MacGillivray hinzu.

Zeichen für langfristige Planung 

MacGillivray plädiert dafür, die Welt aus der Perspektive 

der Verantwortlichkeit zu betrachten, um neue Trends, 

innovative Produktanwendungsgebiete und Marktchancen 

identifizieren zu können. Eine gemeinsame ökonomische, 

ökologische und soziale Perspektive in einem 

Arbeitsumfeld zu verfolgen, begünstige auch eine langfristige 

Planung und ein langfristiges Wertebewusstsein. 

„Wenn wir etwa die Tendenzen im Transportwesen 

aus der Sicht der schadstoffarmen Wirtschaft betrachten 

und der Klimaveränderung entgegenwirken, dann werden 

sich uns Chancen in erheblichem Maße eröffnen. Die 

Transportkosten werden steigen, was der Schienen- und 

Seefracht zugutekommen und zulasten des Flug- und 

Straßengüterverkehrs gehen wird“, so MacGillivray. 

Er prognostiziert kürzere Lieferketten und eine marktnähere 

Fertigung bestimmter Produkte. In städtischen 

Randgebieten würden kleinere Logistikzentren entstehen, 

die Städte täglich beliefern, und Produkte würden 

vermehrt wiederverwertet. 

„Diese Veränderung der Lieferketten könnte einen 

Bedarf an kompakteren Hebezeugen schaffen, die aber in 

größerer Anzahl bereitstehen müssten als zuvor. Im Ferntransport 

wird sich der Anteil der Schifffracht aufgrund 

der geringeren Kraftstoffkosten und der geringeren Umweltbelastung 

erhöhen. Gleichzeitig werden die Schiffe 

größer und effizienter werden, um bei gleich bleibenden 

Emissionen, Energie- und Kostenaufwand größere 

Schwerpunkt Sicherheit 

Konecranes agiert auf globaler Ebene. In den 

Gemeinschaften, in denen der Konzern tätig 

ist, herrschen unterschiedliche Erwartungen 

an die unternehmerische Verantwortung. Bei 

Konecranes bilden die Unternehmenswerte 

den Grundstein der unternehmerischen 

Verantwortung und der Unternehmensrichtlinien 

– zum Beispiel der Verhaltenskodex, 

die Sicherheits- und Umweltrichtlinien und 

die Eckpfeiler der Unternehmensführung. 

Die Unternehmensrichtlinien sind verbindlich 

und der gesamten Belegschaft per Intranet 

zugänglich. Die Richtlinien werden von der 

Corporate Responsibility Steering Group 

regelmäßig überarbeitet und bei Bedarf 

geändert oder aktualisiert. 

Die unternehmerische Verantwortung 

zeigt sich auf verschiedene Weise, sowohl 

direkt als auch indirekt. 

„Wir handeln im Einklang mit den zehn 

Prinzipien des Gobal-Compact-Projekts 

der Vereinten Nationen, das Themen wie 

Menschenrechte, faire Arbeitsbedingun- 

gen, ökologische Verhaltensregeln und 

Korruptionsbekämpfung abdeckt. Diese 

Prinzipien spiegeln sich auch in unseren 

Richtlinien wider“, erklärt Johanna Pirinen, 

Environmental Manager bei Konecranes. 

Die unternehmerische Verantwortung 

soll zum integralen Bestandteil der täglichen 

Arbeit werden. Das Vorhaben wird 

von einem übergreifenden Sicherheits-, 

Umwelts- und Qualitätsteam unterstützt, 

da die Managementsysteme in diesen 

Bereichen parallel angeordnet sind und an 

einigen Stellen überlappen. 

„Wir verbessern unsere Leistung im 

Hinblick auf unternehmerische Verantwortung 

fortwährend. Zur Verbesserung der 

Arbeitsbedingungen führen wir Umfragen 

zur Mitarbeiterzufriedenheit und jährliche 

Leistungsbewertungsgespräche durch. Im 

Bereich des Umweltschutzes beschäftigen 

wir uns zum Beispiel mit den geschäftsrelevanten 

Fragen der chemischen Sicherheitstechnik, 

Energieeffizienz, Abfallbehandlung 

Alex MacGillivray 

n■Dem Direktor der Londoner Firma AccountAbility untersteht 

die Leitung des Responsible-Competitiveness-Programms, 

einschließlich des jährlichen Responsible Competitive Index. 

n■Er ist der Autor des Buches „A Brief History of Globalization“. 

Die Geschäftsvorteile der unternehmerischen Verantwortung 

maximieren – drei Grundprinzipien von Alex MacGillivray: 

1. Materialität 

Auseinandersetzung mit geschäftsrelevanten Themen. 

2. Einbeziehung 

Jene einbeziehen, die dabei helfen können. 

3. Dialogfähigkeit 

Vorgehensweisen kommunizieren. 

Frachtvolumen zu transportieren. Die Konsumzentren 

werden sich verändern. Der Mittelstand in Asien und 

Lateinamerika wird verstärkt Güter aus globalen Lieferketten 

konsumieren. Dies wird tief greifende Auswirkungen 

auf den Einsatz von Hebezeugen in Häfen haben“, 

schildert MacGillivray ein Szenario. 

„Wenn man die Welt aus dieser Perspektive betrachtet, 

erhält man neue Einblicke in den zukünftigen Bedarf. 

Ich denke, uns stehen recht aufregende Zeiten bevor, 

denn es wird sich zweifellos einiges ändern“, resümiert 

MacGillivray. n 

und dem Ausbau der Logistik. Wir tauschen 

uns auch auf allen Ebenen und zwischen 

allen Einrichtungen zu den besten Vorgehensweisen 

aus“, hebt Pirinen hervor. 

„Aber wie Alex MacGillivray schon sagt, 

jedes Unternehmen muss sich auf die Themen 

konzentrieren, die für sein Geschäft 

am wichtigsten sind. Für Konecranes ist die 

Sicherheit eines der Schlüsselelemente der 

unternehmerischen Verantwortung – die Sicherheit 

unserer Mitarbeiter und die Sicherheit 

der Produkte bei der Fertigung, Nutzung 

und Instandhaltung. Wir sind um eine kontinuierliche 

Weiterentwicklung bemüht und 

glauben, dass alle Bemühungen im Bereich 

CR zu einer verbesserten Sicherheit und 

Effizienz und einer größeren Zufriedenheit 

unserer Kunden und Mitarbeiter beitragen. 

Wir berichten in unserem Geschäftsbericht 

periodisch über die Fortschritte im Bereich 

CR und verwenden die Prinzipien der Global 

Reporting Initiative (GRI) als Berichtsgrundlage“, 

fügt Pirinen hinzu. 

21

Text Kimmo Kiimalainen Fotos Erik-Jan Ouwerkerk 

22 KoneCranes MagaZine 

Containersta 

luft

Das belgische multimodaleFrachtunternehmen 

Inter Ferry 

Boats (IFB) entschied 

sich, Straddle Carrier 

von Konecranes für 

den täglichen Betrieb 

im Hauptterminal des 

Antwerpener Hafens 

zu nutzen. Ausschlaggebend 

hierfür waren 

nicht nur die intelligenten 

Maschinen, 

sondern auch das 

umfassende Instand- 

pel in 

haltungsangebot von 

Konecranes. 

iger HoHe 

•• 

23


Die seit über einem Jahr im Einsatz befindlichen 

Straddle Carrier sind den zahlreichen Herausforderungen 

des täglichen Containerumschlags bei 

Inter Ferry Boats gewachsen. 

6.00 Uhr morgens im Hafen von Antwerpen: Das Personal 

der Tagschicht beginnt im IFB-Hauptterminal mit dem Be- 

und Entladen von Zügen und LKWs und sorgt dafür, dass 

der Terminalbetrieb in den nördlichen Vororten der Stadt 

weiterläuft. 

8.00 Uhr: Zwei riesige Schienen-Portalkrane (RMGs) 

leisten schon seit zwei Stunden schnell und geräuschlos über 

den Gleisen im südlichen Teil der 150.000 Quadratmeter 

großen Terminals Schwerstarbeit, während sich der Morgennebel 

lichtet und die ersten Sonnenstrahlen auf endlose 

Reihen blauer, grüner und roter Container fallen. 

An den Firmennamen auf den Containern erkennt man 

sofort, dass es sich hier um einen Umschlagplatz für riesige 

Gütermengen aus aller Welt handelt, die nach Belgien und 

Europa gelangen und von dort verschifft werden. 

Hier trifft internationale Fracht auf modernste Konecranes-Technik: 

Zwischen den Containerreihen ragen mehrere 

„Spinnen aus Stahl“ 15 Meter in die Höhe. Es handelt sich 

um Straddle Carriers von Konecranes mit Diesel-Elektroantrieb, 

die im letzten Jahr an das IFB-Hauptterminal 

ausgeliefert wurden. 

An diesem Morgen sind bereits mehrere Straddle Carrier 

im Einsatz. Die Inbetriebnahmen von Nummer 22, 19, 14 

und 21 stehen noch aus, da das IFB-Personal anfänglich nur 

fünf bis sieben Carrier für den Transport und die Gruppierung 

der von Versorgungszügen angelieferten Container 

benötigt. Die Containerumschlag beginnt mit drei RMGs. 

Alle neuen Straddle Carrier haben eine Hubleistung von 50 

metrischen Tonnen: Sie können bis zu vier Container aufeinanderstapeln 

und alle Seefracht-ISO-Container mit einer 

Länge von 6, 9, 10,5, 12 und 13,7 Metern umschlagen. 

Vorbeugende Instandhaltung 

ist das A und O 

An diesem Morgen kümmert sich Stephen Verhulst, der 

IFB Site Supervisor von Konecranes, um eine äußerst 

wichtige Aufgabe. Eine Aufgabe, die bei der IFB-Auftragsvergabe 

für Konecranes eine entscheidende Rolle gespielt 

hat – Instandhaltung. Für einen Straddle Carrier steht 

nach 2.000 Betriebsstunden eine regulärer, vorbeugender 

Wartungscheck an. Das bedeutet, jeder einzelne Bolzen 

muss überprüft, Öl und Filter müssen gewechselt, Elektrik 

und Kabel müssen in der 17 Meter hohen, aus Containern 

bestehenden Wartungshalle inspiziert werden. 

Vorbeugende Instandhaltung bedeutet, dass heute eine 

Menge Arbeit auf Verhulst wartet, während die anderen 

Konecranes-Techniker sich auf den Weg zum IFB-Terminal 

begeben. 

„Die Instandhaltung eines einzigen Carriers dauert mit 

60 Mann etwa eine Stunde; es würde über eine Woche 

ifB-Hauptterminal 

in antwerpen: ein 

umschlagplatz für riesige 

gütermengen aus aller 

Welt, die nach Belgien und 

europa gelangen und von 

dort verschifft werden. 

faCt sHeet 

Inter Ferry Boats 

■■ Hauptaktionär: NMBS / Belgian Railways (99 Prozent der 

Anteile) 

■■ Mitarbeiter: 210 

■■ Umsatz im Jahr 2009: 165 Millionen Euro, konsolidiert 

■■ Konventionelle Fracht: 2,1 Millionen Tonnen im Jahr 2009 

■■ Anzahl der umgeschlagenen Container: 500.000 

Einheiten in IFB-Terminals 

■■ Im Jahr 2009 wurden über eine Million Standardcontainer 

umgeschlagen, davon 278.000 auf Binnenschiffen 

IFB-Hauptterminal in Antwerpen: 

■■ Schienen-Portalkrane: 3 

■■ Straddle Carrier: 9 

■■ Gleise: 8 x 692 Meter 

■■ Terminalbetrieb: 24 Stunden am Tag an fünf Wochentagen 

■■ Fläche: Ca. 15 Hektar 

■■ Mitarbeiter: 11 Büromitarbeiter / 34 Mitarbeiter im 

Terminalhof 

■■ Kapazität: 300.000 Einheiten pro Jahr

dauern, die Instandhaltung im Alleingang durchzuführen“, 

sagt Verhulst. 

Straddle Carrier von Konecranes sind, anders als konventionelle 

Maschinen, auf eine reduzierte Instandhaltung 

ausgelegt. 

Verhulst nimmt seine Aufgabe als Instandhaltungstechniker 

und Firmenrepräsentant beim Kunden vor Ort sehr 

ernst. Für IFB ist eine kontinuierliche Verfügbarkeit der 

Maschinen ohne unerwartete Standzeiten von entscheidender 

Bedeutung. 

Der effizienteste Weg, Probleme im Fracht- und Logistikgeschäft 

zu vermeiden, ist, sie zu verhindern – dies gilt 

hier ebenso wie in anderen Industriezweigen. Und genau das 

ist seit 2008 Verhulsts Hauptaufgabe im IFB-Terminal. Er 

weiß, dass in Zukunft viel Arbeit auf ihn warten wird: IFB 

und Konecranes haben einen Instandhaltungsvertrag für 

Straddle Carrier über 30.000 Betriebsstunden abgeschlossen. 

„Ein Pensum von 30.000 Betriebsstunden erreicht man 

nicht mal eben schnell, auch dann nicht, wenn die Carrier 

in allen drei Schichten ungefähr 20 Stunden pro Tag in 

Betrieb sind“, erklärt Verhulst. 

Laut Konecranes Port Equipment Branch Manager Tom 

Colpaert, der für den Service und Vertrieb in Belgien zuständig 

ist, bietet die vorbeugende Instandhaltung im IFB- 

Hauptterminal durch eine Verlängerung der Kranlebensdauer 

nicht nur klare betriebliche und finanzielle Vorteile. 

Sie hilft auch, den Arbeitsfluss und Service zu optimieren 

und ist somit gleichfalls für Konecranes sinnvoll. 

Neue Ausrüstung, größere Kapazität 

Die permanente Einsatzbereitschaft der Straddle Carrier 

war nicht der einzige Vorteil, von dem IFB profitierte, als 

es sich zur Ausmusterung seines ausgedienten gummibereiften 

Brückenkrans (RTG) einer anderen Marke und 

seines Reach-Stacker-Systems entschied und im Jahr 2008 

neun Straddle Carrier bei Konecranes bestellte. IFB gewann 

außerdem durch einen zügigeren Containerumschlag und 

Der Steuerstand von Straddle-Carrier-Fahrer Patrick van Tongerloos 

befindet sich 15 Meter über dem Boden (im Bild links). 

Maschinenführer bei der Arbeit: Johan Gemels, General Manager 

von IFB Terminals (links), und Tom Colpaert, Port Equipment Branch 

Manager bei Konecranes. 

konnte die Kapazität des Hauptterminals von 20.000 

Einheiten pro Jahr auf bis zu 30.000 Einheiten jährlich 

erweitern. Und für einen zuverlässigen Umschlag benötigen 

Maschinenführer gut konstruierte Maschinen wie die Straddle 

Carrier von Konecranes, die auf Know-how basieren, 

das Konecranes schon vor Jahren erwarb. 

„Konecranes hat die Straddle Carrier im Prinzip 

komplett umgestaltet, um Lösungen zu integrieren, die 

größtenteils auch in anderen Konecranes-Produkten genutzt 

werden. Der Entwicklungsprozess war kein Zuckerschlecken“, 

erinnert sich Tom Colpaert. 

„Dies ist ein komplett neues Produkt, das unser 

Produktportfolio für Häfen erweitert. Mit IFB haben wir 

unseren ersten Straddle-Carrier-Vertrag in Belgien unter 

Dach und Fach gebracht.“ 

9.00 Uhr: Mehrere LKWs, die mit neu angelieferten Containern 

beladen werden sollen, treffen am IFB-Hauptterminal 

in Antwerpen ein. Straddle Carrier Nummer 14 erhält 

den elektronischen Auftrag, den in Ladezone drei wartenden 

LKW zu beladen. Patrick van Tongerloo wendet 

den Straddle Carrier zügig fast auf der Stelle, nimmt den 

richtigen Container auf und bringt ihn problemlos oberhalb 

des LKWs in Position. Bei seiner Arbeit im Steuerstand in 

15 Meter Höhe wird van Tongerloo Geschick und präzise 

Koordination abverlangt. 

Einige Sekunden später ist der Container auch schon 

verladen, vertäut und LKW-Fahrer Danny Haubourdyn 

kann losfahren, sobald van Tongerloo alle Daten bis ins 

kleinste Detail bestätigt hat. Er überprüft sogar das Kennzeichen 

des LKWs, um sicherzustellen, dass nicht versehentlich 

ein Container an die falsche Adresse geliefert wird. 

25

Heute hat Haubourdyn nur einen Beförderungsauftrag, 

das heißt, er transportiert die Last lediglich in einen anderen 

Bereich des Antwerpener Hafens. Binnen kurzem ist er 

abfahrbereit und wieder unterwegs. Van Tongerloo ist mit seinem 

Carrier bereits auf dem Weg zum nächsten Auftrag, der 

ihm drahtlos vom Terminallogistiksystem übermittelt wurde. 

Während Harbourdyn den IFB-Hauptterminal verlässt, 

sind mehrere neu eingetroffene LKWs bereits in Beladeposition. 

Im Lauf des Tages werden noch viele weitere hinzukommen. 

Bei IFB geht alles seinen gewohnten Gang. Nach Angaben 

von Terminal Manager Harold von Osselaer verläuft die 

tägliche Arbeit mit den neuen Maschinen jetzt reibungslos. 

„Die Maschinenführer sind mit den sehr guten und 

schnellen Straddle Carriern sehr zufrieden. Jetzt können wir 

mehr Arbeitsgänge abdecken als mit den alten RTG-Kranen 

und den Reach Stackern“, bestätigt Osselaer. 

An der Grenze Europas 

14.00 Uhr: Die Arbeiter der Frühschicht verlassen den IFB- 

Terminal und übergeben die Steuerstände an die nächste 

Schicht. Vorarbeiter Michel Vlieghe beobachtet die Straddle 

Carrier, die im Terminalbereich ihre Arbeit verrichten, 

und gibt per Handfunkgerät einige Anweisungen. 

Ab und an bedarf es – trotz des ausgereiften Computersystems, 

das das harmonische Zusammenspiel der 

Straddle Carrier und der RMGs im Terminalhof 

kontrolliert – noch spezieller Einweisung. Mitunter 

benötigen die Maschinenführer ein zusätzliches 

Augenpaar am Boden, um die Last 

genau an der richtigen Stelle abzusetzen. 

Auch für das Computersystem wird 

ein Fachmann benötigt. Heute kontrolliert 

Paul Jonckers die Frachtumschlagsaktivitäten 

im IFB- 

Hauptterminal. Er ist derjenige, 

der die Krane, Carrier, Container 

und LKWs wie eine effiziente 

Logistik-Symphonie dirigiert – 

derjenige, der genau weiß, wo 

Container be- oder entladen 

und aufgestapelt werden 


müssen und der alle benötigten Daten in ein spezielles Softwareprogramm 

eingibt, das auf den drei vernetzten Computern 

auf seinem Schreibtisch läuft. 

„Das Computersystem zeigt dem Fahrer des Straddle 

Carriers an, wo ein Container aufgenommen und abgesetzt 

werden muss. Aus diesem Grund sind auch alle Stapel- und 

Beladepositionen nummeriert. Und wenn sich einmal etwas 

ändert, wird der Fahrer automatisch angewiesen, seinen mobilen 

Terminalbildschirm zu aktualisieren, um den neuesten 

Auftragsstand abzurufen“, erklärt Michel Vlieghe. 

Auf diese Weise schlagen Paul Jonckers und andere 

Koordinatoren im IFB-Hauptterminal zwischen 15.000 und 

20.000 Container monatlich um. 

16.00 Uhr: Eine Besonderheit des IFB-Steuersystems ist der integrierte 

Echtzeitzugriff für die belgischen Zollbehörden. Der Zoll 

kann jederzeit auf alle Daten zugreifen und bei verdächtigen 

Aktivitäten gesetzlich vorgeschriebene Maßnahmen einleiten. 

„Sie können die Container jederzeit online sperren“, 

erklärt Johan Gemels, General Manager des IFB-Terminals. 

Die belgischen Zollbehörden betrachten den IFB-Hauptterminal 

in Antwerpen als Grenze Europas. Jeder Übersee-Container, 

der Antwerpen an Bord des IFB-Eisenbahnwaggons auf 

dem Weg zum Seebrügger Hafen verlässt, hat damit praktisch 

die EU verlassen, auch wenn er sich noch im Land befindet. 

Genau das, was wir brauchen 

Johan Gemels betont, dass IFB mit der Leistung, dem Produktsupport 

und der Konstruktion der neuen Straddle Carrier 

von Konecranes äußerst zufrieden sei. 

„Im Jahr 2008 haben wir uns nach einem Unternehmen 

umgesehen, das uns Straddle Carrier und einen umfassenden 

Instandhaltungsvertrag bieten konnte. Wir fuhren zum Hamburger 

Hafen, um uns die Maschinen dort anzusehen, und sind 

auf dieses Konecranes-Produkt gestoßen. IFB sah, dass Konecranes 

eng in die Instandhaltung involviert war und daher eine 

gute Bedarfsdeckung bieten konnte“, so Gemels. „Später hatten 

unsere Hafenarbeiter sogar Gelegenheit, einen Straddle Carrier 

von Konecranes in Hamburg zu 

testen, schließlich wollten wir auch 

ihre Meinung dazu hören.“

ÄRMELKANAL 

FRANKREICH 

NIEDERLANDE 

Antwerpen 

Brüssel 

BELGIEN 

DEUTSCHLAND 

LUXEMBURG 

IFB hatte ursprünglich den Kauf von sechs verschiedenen 

Fabrikaten in Betracht gezogen, von denen vier 

schnell aus dem Rennen waren. Von den beiden übrigen 

Herstellern konnte Konecranes IFB nicht nur ein hochwertigeres 

Produkt, sondern auch den benötigten umfassenden 

langfristigen Instandhaltungs- und Supportvertrag bieten. 

Für IFB war zudem entscheidend, dass Konecranes 

bereit war, die Konstruktion der Straddle Carrier durch 

geringfügige Modifikationen, zum Beispiel der sicherheitsbedingten 

Verlängerung der Puffer, an die speziellen 

Erfordernisse anzupassen. 

„Konecranes hatte das beste Design, ein gutes finanzielles 

Angebot und einen soliden Instandhaltungsvertrag. 

Genau das, was wir brauchen“, bestätigt Gemels. 

22.00 Uhr: IFB arbeitet 24 Stunden am Tag an fünf Tagen 

der Woche. Die Tagschicht verlässt gerade den Terminal, 

und die Spätschichtmitarbeiter übernehmen für die nächsten 

acht Stunden die Aktivitäten im Hauptterminal. 

Die Mitarbeiter der Spätschicht organisieren den 

Einsatz der hell erleuchteten Straddle Carrier. Diese transportieren 

gerade Container, die aus dem 100 Kilometer 

entfernten Seebrügger Hafen eingetroffen sind, zum und 

vom RMG, der die Waggons be- und entlädt. Jeder weiß, 

dass in dieser Nacht viel zu tun ist. Im IFB-Hauptterminal 

sollen noch vor Sonnenaufgang 25 Züge be- und entladen 

und ca. 500 Container umgeschlagen werden. Aber da die 

Züge planmäßig eintreffen und die Straddle Carrier von 

Konecranes betriebsbereit sind, zweifelt niemand daran, 

dass die Arbeit erledigt sein wird, wenn die Schichtablösung 

am nächsten Morgen um 6.00 Uhr 

die Arbeit aufnimmt. 

■ 

27

Die Zunfthäuser am Marktplatz, 

dem „Grote Markt“, sind ein 

eindrucksvoller Bestandteil 

des reichen Kultur- und 

Baukulturerbes der Stadt. 

Das Schifffahrtsmuseum 

„Museum aan de Stroom“ 

wird im nächsten Jahr für den 

Publikumsverkehr geöffnet. 

28 KoneCranes MagaZine

Etwa 80 Prozent der Rohdiamanten der Welt und 50 

Prozent der geschliffenen Diamanten durchlaufen 

Antwerpen und gehen durch die Hände der 1.800 

Diamantenhändler der Stadt. 

Eine gelungene 

Kombination: 

Diamanten und der 

Antwerpener Hafen 

Antwerpen, Belgien Diese Stadt spielt wie kaum eine 

zweite seit über tausend Jahren eine Schlüsselrolle in 

der Wirtschafts- und Handelsgeschichte Europas. 

Der Aufstieg der ca. 48 Kilometer nördlich von 

Brüssel gelegenen Stadt am Ufer des Scheldt begann im 10. 

Jahrhundert. Antwerpen erwarb sich in den folgenden Jahrhunderten 

einen ausgezeichneten Ruf als große europäische 

Kunst- und Kulturstadt. Es wurde für seinen weltbürgerlichen 

Humanismus, seine Handwerkskunst und internationalen 

Handel bekannt und erfreute sich Anfang des 13. Jahrhunderts 

einer ersten Blütezeit. Das 16. Jahrhundert wurde sogar als 

„goldenes Zeitalter“ bezeichnet: Antwerpen löste Brüssel als 

eines der wichtigsten Finanz- und Handelszentren in Europa ab. 

In den folgenden Jahrhunderten wechselten Zeiten der 

Unruhe mit Zeiten neuen Wohlstands ab. Antwerpen war 1885, 

1894 und 1930 Schirmherr der Weltausstellung; 1912 wurden 

die 7. Olympischen Spiele in der Stadt ausgetragen. 

Antwerpen ist vor allem für die Grundlagen seines Wohlstands 

bekannt: Diamanten und den Antwerpener Hafen. Seit 

1447 werden die funkelnden Kleinode hier geschliffen, poliert 

und gehandelt. Der Antwerpen-Schliff repräsentiert noch immer 

die Handwerkskunst der ersten Diamantenschleifer. 

Heute ist der Antwerpener Hafen vor allem für schnellen 

Güterumschlag, Produktivität und Effizienz bekannt. Er ist 

außerdem eines der modernsten Frachtgut- und Logistikzentren 

weltweit. Mit einer Fläche von über 13,5 Hektar reicht der Hafen 

bis zur niederländischen Grenze und liegt dicht an den zehn 

größten Häfen der Welt. 

Obwohl im Großraum Antwerpen inzwischen 500.000 

Menschen leben, ist immer noch ein Hauch der glorreichen 

Vergangenheit zu spüren. Berühmte Namen wie der des vielseitig 

begabten Genies Peter Paul Rubens sind untrennbar mit 

Antwerpen verbunden. In der Altstadt zeugt die Architektur der 

Patrizierhäuser fast an jeder Ecke vom Wohlstand vergangener 

Jahrhunderte. 

Aber Antwerpen hat noch viel mehr zu bieten. In den unzähligen 

Restaurants der Stadt kann man „mosselen met friet“ 

(Muscheln mit Pommes Frites) probieren. Dazu passt ein Glas 

des weltberühmten belgischen Biers – vom Weizenbier bis zum 

starken belgischen Trappistenbier wird hier alles angeboten. 

Antwerpen ist zweifellos einen Besuch wert, auch wenn man 

nicht auf der Suche nach Diamanten, erstklassiger Logistik 

oder Lösungen für internationale Frachtgeschäfte ist. 

© Istockphoto 

29


TECH REPORT 

R&D 

Tex t L e e n a K o s kenlaakso I l l u s t r a t i o n u n d F o tos K o n e c r a n e s 

Rückspeisung von 

Bremsenergie ins Stromnetz 

Das regenerative DynAReg-Bremssystem 

der SMARTON ® -Krane von Konecranes 

Das ökologisch-effiziente 

regenerative DynAReg- 

Bremssystem, das bislang 

nur bei Großkranen zum 

Einsatz kam, wird jetzt als 

Standardfunktion für kleinere 

SMARTON®-Prozesskrane 

eingesetzt. 


Regenerative Systeme werden seit 

Jahren in großen Containerkranen und 

Schwerlast-Prozesskranen bei Hubleistungen 

von mehreren hundert Tonnen 

genutzt. Heute stellt Konecranes diese energiesparende 

Technik auch für die neuen, kleineren 

SMARTON-Prozesskrane mit geringeren Hub- 

Schaltschränke für 

SMARTON-Krane

leistungen bereit, die als Brückenkrane für 

Industrieprozesse verwendet werden. Somit 

sind alle Hightech-Vorteile des regenerativen 

Bremskonzepts jetzt auch für neue Anwendungen 

und Einsatzbereiche verfügbar. 

Das regenerative DynAReg-Bremssystem 

ermöglicht eine äußerst effiziente Energieoptimierung. 

Beim täglichen Betrieb werden 

Krane oft beschleunigt und gestoppt. Bei jedem 

Bremsvorgang und bei jedem Absenken 

der Last wird die erzeugte Energie entweder 

durch Bremswiderstände in ungenutzte Wärme 

umgewandelt oder sie kann – vor allem 

bei Prozessaufgaben mit hoher Leistung – 

wieder in das Versorgungsnetz eingespeist 

werden. Beim regenerativen Bremsvorgang, 

einer Standardfunktion des SMARTON, wird 

die Bremsenergie des Krans wieder in das 

Stromnetz zurückgeführt. Sie geht weder 

verloren, noch trägt sie zu einer Temperaturerhöhung 

im Werk bei. 

KLEINERE BREMSEINHEIT 

SMARTON-Krane wurden von Anfang an im 

Hinblick auf eine höhere Energieeffizienz 

konzipiert. Dies wurde durch die DynAReg- 

Vektor-II-Produktreihe und Bremseinheiten 

mit geringerer Nennleistung erreicht. 

„Das Kernstück der regenerativen 

Bremsanlage ist die DynAReg-Bremseinheit, 

die anfänglich nur als 250-Kilowatt-Version 

erhältlich war. Jetzt gibt es eine Version mit 

geringerer Leistung, die speziell für kleinere 

SMARTON-Krane entwickelt wurde. Die 

neue Version hat eine Nennleistung von 90 

Kilowatt“, so Product Development Engineer 

Jussi Karhunen. 

ÖKOLOGIScH-EFFIzIENTES 

ANTRIEBSSySTEM 

Bremswiderstände, die bei herkömmlicher 

Einzelantriebstechnik genutzt werden, entfallen 

dank der regenerativen Mehrfachantriebstechnologie 

der parallel geschalteten 

DynAReg-Bremseinheit. „Es ist eines der 

fortschrittlichsten und öko-effizientesten 

Antriebssysteme, die derzeit auf dem 

Markt sind“, weiß R&D Chief Engineer Timo 

Soukkio. 

Der größte Vorteil der regenerativen 

Bremsanlage ist eine deutliche Senkung des 

Energieverbrauchs. Abhängig von den Prozessen 

lassen sich durch die Rückspeisung der 

Bremsenergie bis zu 30 Prozent des gesamten 

Energieverbrauchs eines Krans einsparen 

– Energie, die für andere Anwendungen 

nutzbar ist. Dabei kommt diese Funktion 

nicht nur der Stromrechnung, sondern auch 

der Umwelt zugute. 

„Werden Bremswiderstände durch regenerative 

Bremseinheiten ersetzt, arbeiten 

die Kranantriebe zuverlässiger. Der hervorragende 

Leistungsfaktor der regenerativen 

Bremsanlage mindert die Belastung des 

Stromnetzes sowie des Transformators und 

senkt die Kabelkosten. Darüber hinaus ist 

der Motorausgang dank der DC-Spannungssteuerung 

nicht mehr anfällig für Netzspannungsschwankungen 

und Störungen des 

Stromnetzes“, betont Soukkio. 

EINE SORGFäLTIG GETESTETE 

uND BEwäHRTE LÖSuNG 

„Alle Komponenten des regenerativen 

SMARTON-Bremssystems wurden umfangreichen 

und gründlichen Tests unterzogen. 

Wir wollten sichergehen, dass der neue 

SMARTON-Kran alle Ansprüche an Langlebigkeit 

und Funktionsumfang erfüllt. Um den 

hohen Anforderungen an die Energieeffizienz 

und die Leistung des SMARTON gerecht zu 

werden, wählten wir hochwertige Materialien 

und führten anspruchsvolle Überlastungstests 

mit größtmöglichen Auslastungszeiten 

durch. Wir haben keine Mühen gescheut, um 

die allerbesten Ergebnisse zu erzielen, und 

haben erst in der zweiten Prototyp-Testphase 

bestimmte wichtige Aluminiumbauteile gegen 

Kupferbauteile ausgetauscht, um einen noch 

besseren Wirkungsgrad zu erzielen“, erinnert 

sich Karhunen. 

„Zurzeit entwickeln wir eine kompaktere 

Bremseinheit für noch kleinere Krane. Die 

Nennleistung der bislang kleinsten Einheit, die 

gegen Ende des Jahres auf den Markt kommen 

wird, beträgt 45 Kilowatt“, fügt er hinzu. 

FACT SHEET 

Vorteile des 

regenerativen 

Bremssystems 

1. Energiesparend und umweltbewusst 

2. Hervorragender Leistungsfaktor 

3. Keine Vorkehrungen für das 

Kundenstromnetz notwendig 

4. Geringere Belastung der Transformatoren, 

geringere Kabelkosten 

5. Besserer Ausgleich von Netzspannungsschwankungen 

SMARTON-Krane und die regenerativen 

Bremseinheiten werden gemäß der 

europäischen Richtlinie zur elektromagnetischen 

Verträglichkeit 2004/108/ 

EG gefertigt. 

DynAReg-Einheit (links), Hubantrieb für 

Seilzug und Laufkatze (rechts) 

#2/10 

31


TECH REPORT 

R&D 

Mit dem SMARTON-Kran will man 

die Berechnung der Lebensdauer 

wichtiger Kranbauteile in eine völlig 

neue Dimension heben. 

SMARTON ® -Standardfunktionen: 

Ausgereifte Sicherheit 

und Instandhaltung 

zustandsüberwachung, 

Fernüberwachungsservice, 

Inbetriebnahme per 

Softwareassistent – die 

Standardfunktionen des 

neuen SMARTON®- 

Prozesskrans setzen neue 

Maßstäbe für Sicherheit 

und zuverlässigkeit. 


Der neue SMARTON-Prozesskran 

verfügt über intelligente Sicherheits- 

und Instandhaltungsfunktionen, die 

bislang für Krane dieser Größe nicht 

als Standard erhältlich waren. Bedienerfreundlichkeit 

und Zuverlässigkeit gehörten zu den 

Konstruktionsvorgaben des SMARTON-Krans. 

Besondere Beachtung wurde hierbei dem korrekten 

Timing der Wartungsarbeiten geschenkt. 

Der SMARTON-Kran speichert seine Einsatzdaten, 

zum Beispiel die Anzahl der Starts 

und Arbeitszyklen, die durchschnittlichen 

Lasten, Maschinentemperaturen und weitere 

wichtige Daten Über den Grafiktouchscreen 

des Servicepanels, das sich in der Tür des 

elektrischen Schaltschranks auf der Kranbrücke 

befindet, sind diese Daten jederzeit abzurufen. 

Der Kran berechnet unter Berücksichtigung 

der bisherigen Nutzung außerdem seine 

voraussichtliche Restlebensdauer. Wichtige 

Tex t L e e n a K o s kenlaakso I l l u s t r a t i o n u n d F o tos K o n e c r a n e s 

Rückmeldungen wie Warn- und Fehlermeldungen 

der Komponenten werden im Servicepanel 

angezeigt. 

VERGLEIcH DER 

zuSTANDSüBERwAcHuNGSwERTE 

MIT DEN SOLLPARAMETERN 

„Ausgereifte Formeln, um die Lebensdauer 

der wichtigsten Komponenten des SMARTON- 

Krans zu berechnen – zum Beispiel für den 

Seilzug, die Hubmotorbremse, die Hubseile 

und die Stahlkonstruktion der Laufkatze – 

wurden definiert. Durch einen Vergleich der 

Solleinsatzzeiten und der erfassten Betriebsüberwachungsdaten 

können wir den Zustand 

des Krans analysieren und Empfehlungen zur 

zeitlichen Planung der benötigten Instandhaltungs- 

und Inspektionsmaßnahmen geben“, 

erklärt Ville Kauppi, Support Engineer im Global 

Technical Support (GTS) von Konecranes.

Laut Kauppi erlaubt der Vergleich der 

tatsächlichen Betriebs- und Zustandsüberwachungswerte 

mit den theoretischen 

Sollparametern eine optimale Planung der 

Instandhaltung, Generalüberholung und der 

Austauschintervalle für die wichtigsten Kranbauteile 

wie Hubseile und Hubmotorbremse. 

Ziel ist es letztlich, Probleme im Vorfeld zu 

erkennen, zu beheben und dadurch Standzeiten 

beim Kunden zu optimieren. Ein weiterer 

wichtiger Punkt ist die Reduzierung unnötiger 

Wartungsarbeiten und somit die Senkung der 

Instandhaltungskosten. 

FERNüBERwAcHuNGSBERIcHTE 

Die automatische Übermittlung der erfassten 

Zustands- und Einsatzdaten per Internet zum 

GTS-Team ist nur eine der neuen Standardfunktionen 

des SMARTON. Die Zustandsüberwachungsdaten 

können zudem auf einem 

USB-Stick gespeichert und gegebenenfalls 

per E-Mail an das GTS-Team geschickt werden. 

„Wir analysieren die Daten, indem wir diese 

mit den Sollparametern des Krans vergleichen, 

und können so regelmäßig Berichte für 

den Kunden erstellen. Die Berichte geben 

Aufschluss über die Nutzung des Krans, über 

dessen ordnungsgemäße Funktion und darüber, 

ob der Kran richtig bemessen ist. Anhand 

der Fernüberwachungsberichte und unserer 

Instandhaltungsempfehlungen können die 

Kunden die Lebensdauer ihrer Krane verlängern“, 

hebt Kauppi hervor. 

INBETRIEBNAHME PER 

SOFTwAREASSISTENTEN 

„Die automatischen Softwareassistenten, die 

den Nutzer bei der Inbetriebnahme des Krans 

unterstützen, sind neue, bedienerfreundliche 

Funktionen, die in die grafische Benutzeroberfläche 

des SMARTON integriert wurden. 

Mit diesen intelligenten Assistenten kann der 

Servicetechniker die Inbetriebnahmeparameter 

über das Servicepanel eingeben, ohne 

dass ein Spezialist für speicherprogrammierbare 

Steuerungen (SPS) hinzugezogen werden 

muss“, erklärt R&D Engineer Esa Helteenvuori. 

Selbst wenn die SPS des Krans ausfällt, 

bleiben die Daten erhalten, weil alle Einstellungen 

im Servicepanel gespeichert sind. Sobald 

eine neue SPS installiert ist, können die 

ursprünglichen Werte mit der „Back up und 

Restore“-Funktion wiederhergestellt werden. 

„Eine weitere neue und nützliche Standardfunktion 

des SMARTON ist, dass der Kran 

zusätzlich über das Servicepanel bedient 

werden kann, falls die beiden standardmäßig 

mitgelieferten Funksender einmal ausfallen 

sollten“, fügt Helteenvuori hinzu. 

Beispielbericht mit SMARTON- 

Kranbetriebsdaten. 

The crane running hours and starts by machinery during the reporting period 

Machinery Runtime (hours) Starts 

Main hoist 1 2 420 

Main hoist 2 2 405 

Main trolley 1 3 257 

Main trolley 2 3 319 

Bridge 5 268 

Crane 23 57 

crane usage information from the previous reporting period, 

current reporting period, and for the complete life cycle 

Previous period Report period 

Variable unit 

Main 

hoist 1 

Main 

hoist 2 

Main 

hoist 1 

Main 

hoist 2 

Trolley usage information from the previous reporting period, 

current reporting period, and for the complete life cycle 

Previous period Report period 

Cumulated service 

life data 

Main 

hoist 1 

Main 

hoist 2 

Starts [#] 190 175 420 405 1164 1007 

Running hours [#] 2 2 2 2 5 5 

Work cycles [h] 42 35 98 84 153 148 

Safe Working Period 

(SWP) 

[%] 100 100 100 100 100 100 

SWP Brake [%] 100 100 100 100 100 100 

Number of hoist motor 

overtemperature 

[#] 2 3 1 0 4 5 

Overloads [#] 1 0 3 5 5 8 

Emergency stops [#] 1 1 2 2 3 3 

Average load [t] 160 130 198 168 163 144 

Variable unit 

Main 

trolley 1 

Main 

trolley 2 

Main 

trolley 1 

Main 

trolley 2 

Cumulated service 

life data 

Main 

trolley 1 

Main 

trolley 2 

Trolley SWP [%] 100 100 100 100 100 100 

crane process cycle load distribution in reporting period 2010 

100 

80 

60 

40 

20 

0 

0-10% 10-20% 20-30% 30-40% 40-50% 50-60% 60-70% 70-80% 80-90% 90-100% 100%-> 

#2/10 

33


Xxxx

AbER SAChtE! 

Während die meisten Europäer im letzten Jahr Weihnachten 

feierten, setzten sich Ingenieure von Konecranes im niederländischen 

Noordwijk mit einem massiven, 30 Tonnen 

schweren Kran auseinander. Für den 30 Jahre alten Kran des 

Europäischen Weltraumforschungs- und Technologiezentrums 

(ESTEC) stand eine Modernisierung an. 

„ 

Text Merimari Kimpanpää Fotos ESA 

IN ZEItlupE: EIN KRAN füR SAtEllItEN - 

Der Kran transportiert Satelliten, die für 

Testzwecke in einen Weltraumsimulator 

abgesenkt werden müssen. Der Kran muss 

außerdem die 22 Tonnen schwere Abdeckung 

der Simulatorkammer anheben. Konecranes erneuerte 

das gesamte elektrische System des Krans und der 

Laufkatze“, erklärt Alexandre Popovitch, Leiter der 

ESTEC-Abteilung für Testanlagen und Testverfahren. 

Die Möglichkeit, Krane im Zeitlupentempo zu bewegen, 

erwies sich als Vorteil, als Konecranes gegen 

internationale Mitbewerber um die Auftragsvergabe bot. 

„Wenn wir einen Satelliten an eine Versuchseinrichtung 

andocken, muss der Kran extrem langsam verfahren 

werden, das heißt, mit einer Mikrogeschwindigkeit 

von einigen Millimetern pro Sekunde. Dank Konecranes 

verfügt unser Kran jetzt erstmalig über ein System zur 

Lastpendelkontrolle. Zuvor waren wir auf die Geschicklichkeit 

des Kranführers angewiesen. Unsere Arbeit 

ist dank des erneuerten Krans einfacher und sicherer 

geworden“, so Popovitch. 

Konecranes hat für ESTEC insgesamt drei neue 

Krane gebaut und zwei Krane modernisiert. Die Modernisierung 

des größten Krans dauerte sechs Wochen, 

die Arbeiten fanden außerhalb der Satellitentestzeiten 

statt. Für René Messing, Project Manager bei ESTEC, 

war das Installationsprojekt eine Herausforderung. 

„Um Zugang zu einem massiven eingebauten Kran 

zu erhalten, mussten wir zum Beispiel das Dach des 

Testgebäudes öffnen. Es war großartig, dass Konecranes 

gleich nach dem letzten Satellitentest die Arbeit 

aufnehmen und zwischen Weihnachten und Neujahr 

weiterarbeiten konnte.“ 

Hätte die Modernisierung während der Satellitentests 

stattgefunden, wären die Kosten um 25.000 Euro 

pro Tag gestiegen – die Ingenieure hätten untätig warten 

müssen, bis der Kran einsatzbereit gewesen wäre. 

Der modernisierte Kran hat bereits einen 4 Tonnen 

schweren Magneten zum Weltraumsimulator transportiert. 

Die Beförderung des Magneten mit dem neuen 

Kran: laut Popovitch ein Kinderspiel. 

„Der Magnet befindet sich zurzeit im Kernforschungszentrum 

in der Schweiz und soll nach Kourou transportiert 

werden. Von dort wird er für die Suche nach 

Antimaterie zur Internationalen Raumstation gebracht. 

Der Kran befördert jedes Jahr vier bis fünf Satelliten zu 

Testzwecken ins Innere des großen Weltraumsimulators.“ 

n 

Das Testzentrum ist ein spezielles Gebäude am 

ESTEC-Standort der ESA im niederländischen 

Noordwijk. Es ist das größte Zentrum seiner Art in 

Europa und eines der größten Zentren weltweit. 

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not just lifting things, but entire businesses. 

© Rex Features/Lehtikuva

MODERNSTE TECHNIK IM HAFEN VON ANTWERPEN - Konecranes

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