Studie Geräuschminderung im PDF-Format - IfG

Institut für Gießereitechnik gGmbH
Studie
Geräuschsituation in Gießereien und Maßnahmen
zur Geräuschminderung
Durchführende Stelle: Institut für Gießereitechnik gGmbH (IfG)
Sohnstraße 70
40237 Düsseldorf
Ansprechpartner im IfG Dipl.-Ing. Dirk Franzen
E-Mail: franzen@ifg-net.de
Telefon: 0211-6871-330
Dank gilt der Eugen-Bühler-Stiftung für die finanzielle Unterstützung bei
der Durchführung der Studie.
1

Inhaltsverzeichnis
0 VORWORT ...................................................................................................................................... 6
1 EINLEITUNG................................................................................................................................... 7
2 KURZER WEGWEISER DURCH DIE STUDIE ................................................................................. 8
3 GESETZLICHER RAHMEN.............................................................................................................. 9
3.1 Die Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung ................................................................. 9
3.2 Die EG-Maschinenrichtlinie und die Verordnung über Arbeitsstätten ..................................... 11
3.3 Die Technische Anleitung zum Schutz gegen Lärm ................................................................ 12
4 BEGRIFFSBESTIMMUNGEN UND MESSTECHNIK – GRUNDLAGEN........................................15
4.1 Schall und Lärm ..................................................................................................................... 15
4.2 Schalldruck und Schallleistung............................................................................................... 16
4.3 Ermittlung des Schallpegels ................................................................................................... 17
4.4 Der energieäquivalente Dauerschallpegel .............................................................................. 18
5 GERÄUSCHBELASTUNG IN GIEßEREIEN...................................................................................19
5.1 Fertigungsbereich „Modellbau“ .............................................................................................. 21
5.2 Fertigungsbereich „Form- und Kernherstellung“..................................................................... 21
5.3 Fertigungsbereich „Schmelzbetrieb“ ...................................................................................... 22
5.4 Fertigungsbereich „Formstoff-Aufbereitung“.......................................................................... 25
5.5 Fertigungsbereich „Putzerei“.................................................................................................. 26
6 ALLGEMEINE MAßNAHMEN ZUR GERÄUSCHMINDERUNG IN GIEßEREIEN..........................31
6.1 Minderung der Schallentstehung............................................................................................ 32
6.1.1 Änderung des Quellenmechanismus ............................................................................................... 32
6.1.1.1 Verwendung von Multikanal-Druckluftdüsen ................................................................................32
6.1.1.2 Verwendung von Drosselschalldämpfern...................................................................................... 36
6.1.2 Änderung des Arbeitsverfahrens ..................................................................................................... 38
2

6.2 Minderung der Schallübertragung .......................................................................................... 39
6.2.1 Maßnahmen zur Dämmung und Dämpfung von Luftschall............................................................... 39
6.2.1.1 Kapselung.............................................................................................................................. 40
6.2.1.2 Absorptions- und Reflexionsschalldämpfer ............................................................................ 42
6.2.2 Maßnahmen zur Abschirmung von Luftschall ................................................................................. 45
6.2.2.1 Schallschirme ........................................................................................................................ 45
6.2.2.2 Schallschürzen....................................................................................................................... 46
6.2.3 Maßnahmen zur Dämmung und Dämpfung von Körperschall........................................................... 47
7 SPEZIFISCHE MAßNAHMEN ZUR GERÄUSCHMINDERUNG IN GIEßEREIEN..........................50
7.1 Fertigungsbereich „Form- und Kernherstellung“..................................................................... 50
7.2 Fertigungsbereich „Schmelzbetrieb“ ...................................................................................... 50
7.3 Fertigungsbereich „Putzerei“................................................................................................. 51
7.3.1 Möglichkeiten der Geräuschminderung bei Rüttelrosten ................................................................. 51
7.3.2 Möglichkeiten der Geräuschminderung beim Schleifen................................................................... 52
7.3.3 Möglichkeiten der Geräuschminderung beim Entkernen ................................................................. 53
8 MODELLHAFTE BETRIEBLICHE ANALYSE ZUR GERÄUSCHMINDERUNG ..............................54
8.1 Durchführung von Geräuschmessungen................................................................................. 54
8.1.1 Aufgabenstellung ............................................................................................................................ 54
8.1.2 Kurze Beschreibung der Stahlgießerei............................................................................................. 55
8.1.3 Vorgehensweise bei der Durchführung der Geräuschmessungen .................................................... 55
8.1.4 Beschreibung der Arbeits- und Geräuschsituation am Messort ....................................................... 56
8.1.5 Darstellung der Messergebnisse ..................................................................................................... 61
8.2 Maßnahmen zur Geräuschminderung..................................................................................... 63
8.2.1 Geräuschminderung im Bereich der Guss-Sandseparierung ............................................................ 64
8.2.2 Geräuschminderung im Bereich der Wärmebehandlung .................................................................. 65
8.2.3 Geräuschminderung im Bereich der Maschinenformerei ................................................................. 66
9 QUELLENVERZEICHNIS: .............................................................................................................67
10 ANLAGEN.................................................................................................................................69
3

Abbildungsverzeichnis
Abbildung 1: Schalldruckpegel verschiedener Gießereimaschinen und -einrichtungen ....................... 20
Abbildung 2: Grundlagen der Lärmminderung..................................................................................... 31
Abbildung 3: Markübliche Geräusch geminderte Druckluftdüsen........................................................ 34
Abbildung 4: Geräuschminderung durch Änderung des Quellenmechanismus, .................................
Einfache Lochdüse – Vielröhrchendüse..................................................................... 35
Abbildung 5: Geräuschminderung durch Änderung des Quellenmechanismus, ..................................
Verringerung der Luftgeschwindigkeit durch Drosseldämpfer .................................. 37
Abbildung 6: Lärmminderung durch lärmarme Konstruktion............................................................... 38
Abbildung 7: Lärmminderung durch Änderung des Arbeitsverfahrens................................................. 38
Abbildung 8: Prinzipieller Aufbau einer Kapselwand............................................................................ 41
Abbildung 9: Anhaltswerte der erreichbaren Geräuschminderung durch Kapseln ............................... 41
Abbildung 10: Hinderung von Geräuschen an der Ausbreitung .......................................................... 42
Abbildung 11: Prinzip der Schalldämpfung......................................................................................... 43
Abbildung 12: Breitbandiges Rauschen einer Abluftquelle, Absorptionsschalldämpfer ...................... 44
Abbildung 13: Schmalbandiger tieffrequenter Einzelton in einer Abluftquelle .................................... 44
Abbildung 14: Prinzipskizze – Schallschirm für eine Baumaschine..................................................... 46
Abbildung 15: Prinzipskizze – Schallschutzschürze für einen Presslufthammer ................................. 47
Abbildung 16: Einfache und in Sandwichbauweise beschichte Bleche zur Entdröhnung .................... 49
Abbildung 17: Lärmgeminderte Schleifscheiben ................................................................................ 53
Abbildung 18: Erzielbare Pegelminderung bei Einsatz geräuschärmerer Schleifscheiben................... 53
4

Tabellenverzeichnis:
Tabelle 1: Schallpegel für den Fertigungsbereich „Formerei“ und „Kernmacherei“ ............................. 22
Tabelle 2: Schallpegel für den Fertigungsbereich „Schmelzbetrieb“.................................................... 23
Tabelle 3: Schallpegel für den Fertigungsbereich „Schmelzbetrieb“.................................................... 24
Tabelle 4: Schallpegel für den Fertigungsbereich „Sandaufbereitung“ ................................................ 25
Tabelle 5: Schallpegel für den Arbeitsgang „Abtrennen“ ..................................................................... 27
Tabelle 6: Schallpegel für den Arbeitsgang „Strahlen“ ........................................................................ 28
Tabelle 7: Schallpegel für den Arbeitsgang „Putzerei“......................................................................... 30
Tabelle 8: Schallpegel für den Fertigungsbereich „Putzerei“ ............................................................... 30
Tabelle 9: Darstellung lärmarmer Arbeitsverfahren............................................................................. 39
Tabelle 10: Darstellung von Schallarten und Kenngrößen .................................................................. 40
Tabelle 11: Werkstoffe und deren Verlustfaktoren als Maß der Körperschalldämpfung ..................... 48
Tabelle 12: Energieäquivalente Schalldruckpegel für festgelegte Messpunkte................................... 62
Tabelle 13: Quantitative Darstellung der Geräuschschwerpunkte ...................................................... 63
Formelverzeichnis:
Formel 1: Definition des Schalldruckpegels ........................................................................................ 16
Formel 2: Definition des Schallleistungspegels................................................................................... 17
5

0 Vorwort
In Gießereien sehen sich Beschäftigte im Produktionsbereich Geräuschpegel von teilweise
oberhalb 85 dB(A) ausgesetzt [1].
Am 09. März 2007 ist in Deutschland die Lärm- und Vibrations- Arbeitsschutzverordnung
(LärmVibrationsArbSchV) in Kraft getreten.
Grenzwerte wurden im Vergleich zur früheren geltenden Unfallverhütungsvorschrift Lärm
(UVV Lärm) verschärft. Für Industriearbeitsplätze galt früher, dass ab einem Tages-
Lärmexpositionspegel von 85 dB(A) Maßnahmen zu ergreifen sind. Durch die Lärm- und Vibra-
tions- Arbeitsschutzverordnung werden Maßnahmen erforderlich, werden die unteren Auslö-
sewerte, L EX,8h = 80 dB(A) beziehungsweise L pC,peak = 135 dB(C), nicht eingehalten.
Die vorliegende Studie zeigt die Geräuschsituation in Gießereibetrieben und beschreibt bei-
spielhaft allgemeine und gießereispezifische Maßnahmen zur Geräuschminderung in Gieße-
reien.
Der besondere Dank gilt der Eugen-Bühler-Stiftung, die die Durchführung dieser Studie finan-
ziell unterstützt und möglich gemacht hat.
Durch diese Studie erhält die Deutsche Gießereiindustrie eine Informationsschrift über die
Geräuschsituation in Gießereibetrieben und eine Handlungsanleitung, mit der die Geräuschsi-
tuation an Arbeitsplätzen verbessert werden kann.
Ein weiterer Dank gilt der Stahlgießerei, bei der das Institut für Gießereitechnik gGmbH, mo-
dellhaft eine betriebliche Analyse zur Geräuschsituation hat durchführen können.
6

1 Einleitung
Werden Geräusche bereits in der Freizeit oftmals als unangenehm und störend empfunden,
so überschreiten Geräusche bei der Arbeit häufig die für die Gewährleistung der Sicherheit
und der Gesundheit der Beschäftigten gesetzlich vorgegebenen Auslösewerte und Grenzwer-
te.
In Gießereibetrieben treten, fertigungstechnisch bedingt, vielfach hohe Geräuschbelastungen
auf. Beispielsweise können innerhalb des Fertigungsbereichs „Gussputzen“ Schallpegel zwi-
schen 90 dB(A) und 100 dB(A) auftreten [2] Auch eingesetzte Hilfsaggregate, beispielsweise
für die Bereitstellung von Druckluft, bewirken Schalldruckpegel zwischen 90 dB(A) und 100
dB(A) [3].
Eine Reduzierung hoher Geräuschbelastungen am Arbeitsplatz kann beispielsweise zur Ver-
meidung von Gehörschäden beitragen. Auch kann die Senkung hoher Geräuschbelastungen
zu einer Verminderung des Unfallrisikos beitragen, weil beispielsweise Signal- und Warnge-
räusche durch den Beschäftigten frühzeitig wahrgenommen werden.
Durch die im März 2007 in Kraft getretene "Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung
(LärmVibrationsArbSchV)" müssen Arbeitgeber, deren Beschäftigte Lärm oder Vibrationen
ausgesetzt sind, dafür sorgen, dass bestimmte Grenzwerte für Lärm und Vibrationen am Ar-
beitsplatz eingehalten bzw. bei deren Überschreiten Maßnahmen zum Gesundheitsschutz der
Beschäftigten getroffen werden.
Sinnvolle und wirksame Maßnahmen zur Geräuschreduzierung müssen bei den Geräuschquel-
len ansetzten. Dies setzt die Kenntnis der entsprechenden Geräuschquellen und der von der
Geräuschquelle resultierenden Emissionen voraus.
Bei der Darstellung der Geräuschbelastung in Gießereibetrieben ist allerdings eine Differen-
zierung notwendig. Je nach angewendeter Verfahrenstechnik können relevante Unterschiede
hinsichtlich der Geräuschsituation auftreten.
7

Die vorliegende Studie beschreibt die Geräuschsituation in Gießereibetrieben, im Wesentli-
chen gestützt auf die Auswertung von Literatur- und Fachinformationen.
Neben der Darstellung der Geräuschsituation werden allgemeine Maßnahmen zur Geräusch-
minderung und spezifische Maßnahmen zur Geräuschminderung in Gießereien vorgestellt.
Ein weiterer Bestandteil der vorliegenden Studie beschreibt die Durchführung einer betriebli-
chen Analyse mit Geräuschmessungen, modellhaft durchgeführt durch das Institut für Gieße-
reitechnik gGmbH, in einer Stahlgießerei.
2 Kurzer Wegweiser durch die Studie
In Kapitel 3 wird eine Übersicht über den gesetzlichen Rahmen gegeben. Hier wird auf die
"Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung (LärmVibrationsArbSchV)", die Verordnung
über Arbeitsstätten (ArbStättV) und auf die Technische Anleitung zum Schutz gegen Lärm (TA
Lärm), Bezug genommen.
Wer über „Lärmschutz“ spricht, meint meistens „Schallschutz“ oder „Geräuschminderung“.
Wer über „Lärm“ spricht, meint oftmals den „Schalldruckpegel“. In Kapitel 4 werden einige
Begrifflichkeiten der Akustik und der Messtechnik, die innerhalb der Studie verwendet wer-
den, näher erläutert.
Kapitel 5 stellt die Geräuschbelastungen innerhalb der verschiedenen Fertigungsbereiche
eines Gießereibetriebes dar. In diesem Kapitel wird gießereispezifische Fachliteratur berück-
sichtigt. Es werden für die innerhalb verschiedener Fertigungsbereiche zum Einsatz kommen-
den Maschinen und Einrichtungen Schallpegel und Schalldruckpegel angegeben.
In Kapitel 6 werden allgemeine Maßnahmen zur Geräuschminderung in Gießereien vorgestellt.
Daran anschließend, Kapitel 7, erfolgt die Darstellung verschiedener gießereispezifischer
Maßnahmen zur Geräuschminderung für unterschiedliche Fertigungsbereiche.
8

Eine modellhafte betriebliche Analyse zur Beurteilung der Geräuschsituation für eine reprä-
sentative Stahlgießerei erfolgt in Kapitel 8. Hier erfolgt eine modellhafte und für die Stahlgie-
ßerei spezifische Analyse der Geräuschsituation an verschiedenen Arbeitsplätzen. Darüber
hinaus werden für einzelne Arbeitsplätze gießereispezifische Maßnahmen zur Geräuschminde-
rung vorgestellt.
3 Gesetzlicher Rahmen
3.1 Die Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung
Mit der "Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung“ (LärmVibrationsArbSchV) vom März
2007 wurden zwei europäische Arbeitsschutz-Richtlinien zu Lärm (2003/10/EG) und Vibrati-
onen (2002/44/EG) in nationales Recht umgesetzt.
Mit der neuen LärmVibrationsArbSchV ergeben sich um 5 dB(A) niedrigere Auslösewerte für
Präventionsmaßnahmen.
Die LärmVibrationsArbSchV gilt zum Schutz der Beschäftigten vor tatsächlichen oder mögli-
chen Gefährdungen ihrer Gesundheit und Sicherheit durch Lärm oder Vibrationen bei der Ar-
beit.
In der LärmVibrationsArbSchV ist der Tages-Lärmexpositionspegel in dB(A), § 6 Satz 1 Nr. 1
und § 6 Satz 1 Nr. 2, angegeben. Die Angabe des Spitzenschalldruckpegels erfolgt in dB(C)
[4]:
Untere Auslösewerte (Ohne dämmende Wirkung des persönlichen Gehörschutzes):
L EX,8h = 80 dB(A) beziehungsweise L pC,peak = 135 dB(C);
vormals 85 dB(A)
Obere Auslösewerte (Ohne dämmende Wirkung des persönlichen Gehörschutzes):
L EX,8h = 85 dB(A) beziehungsweise L pC,peak = 137 dB(C);
vormals 90 dB(A)
Expositionsgrenzwerte (Dämmende Wirkung des persönlichen Gehörschutzes):
L EX,8h = 85 dB(A) beziehungsweise L pC,peak = 137 dB(C);
vormals nicht frequenzbewertet
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Werden die unteren Auslösewerte nach § 6 Satz 1 Nr. 2 nicht eingehalten, hat der Arbeitge-
ber den Beschäftigten nach § 8 (1) einen geeigneten Gehörschutz zur Verfügung zu stellen.
Können bei Exposition durch Lärm die unteren Auslösewerte nach § 6 Satz 1 Nr. 2 erreicht
oder überschritten werden, hat der Arbeitgeber nach § 11 (1) sicherzustellen, dass die betrof-
fenen Beschäftigten eine Unterweisung erhalten. Auch hat der Arbeitgeber bei Überschrei-
tung der unteren Auslösewerte nach § 6 Satz 1 Nr. 2 dem Beschäftigten nach § 14 (3) Vor-
sorgeuntersuchungen anzubieten.
Der Arbeitgeber hat Arbeitsbereiche nach § 7 (4), bei denen einer der oberen Auslösewerte
für Lärm nach § 6 Satz 1 Nr. 1 erreicht oder überschritten werden, als „Lärmbereich“ zu
kennzeichnen und falls technisch möglich abzugrenzen.
Wird der obere Auslösewert nach § 6 Satz 1 Nr. 1 überschritten, so hat der Arbeitgeber nach
§ 7 (5) ein Programm mit technischen und organisatorischen Maßnahmen zur Verringerung
der Geräuschexposition auszuarbeiten und durchzuführen; Lärmminderungsprogramm.
Erreicht oder überschreitet die Geräuschexposition am Arbeitsplatz einen der oberen Auslö-
sewerte nach § 6 Satz 1 Nr. 1, hat der Arbeitgeber dafür Sorge zu tragen, dass die Beschäf-
tigten den ausgehändigten Gehörschutz bestimmungsgemäß verwenden.
Nach § 14 (1) sind vom Arbeitgeber regelmäßig arbeitsmedizinische Vorsorgeuntersuchungen
zu veranlassen, wenn die oberen Auslösewerte für Lärm nach § 6 Satz 1 Nr. 1 erreicht oder
überschritten werden. Für Beschäftigte, die nach § 14 (1) ärztlich untersucht worden sind, ist
vom Arbeitgeber eine Vorsorgekartei zu führen, § 13 (6).
Vor in Kraft treten der LärmVibrationsArbSchV hat die UVV „Lärm“ (BGV B3) in Verbindung
mit der UVV „Arbeitsmedizinische Vorsorge“ (BGV A4) ein bewährtes Schutzniveau vorgege-
ben.
Mit In Kraft Treten der LärmVibrationsArbSchV wurde die bis dahin gültige UVV "Lärm" (BGV
B3) außer Kraft gesetzt. Die UVV "Lärm" hatte zum Ziel, Gehörschäden zu vermeiden und ver-
bindliche Regelungen für die Gehörüberwachung zu treffen.
Die UVV "Lärm" legte außerdem die Pflicht des Arbeitnehmers, Gehörschutzmittel zu benut-
zen, fest. Darüber hinaus verpflichtete die UVV "Lärm" die Arbeitgeber, Arbeitsplätze, Arbeits-
verfahren und Einrichtungen, wie Maschinen und Geräte hinsichtlich der Lärmminderung so
zu gestalten, wie es der Stand der Technik zuließ.
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3.2 Die EG-Maschinenrichtlinie und die Verordnung über Arbeitsstätten
Die EG-Maschinenrichtlinie
Für die Präventionsanforderungen im Rahmen der Anschaffung von Geräusch geminderten
Maschinen und Geräten, haben die Festlegungen der Maschinenrichtlinie herausragende Be-
deutung erlangt [4]
Um die Unternehmen bei der Beschaffung von geräuscharmen Maschinen zu unterstützten,
sind die Hersteller bzw. Importeure von Maschinen und Geräten, die im Europäischen Bin-
nenmarkt angeboten werden, durch die EG-Maschinenrichtlinie verpflichtet, Angaben zur Ge-
räuschemission zu machen.
Durch die EG-Maschinenrichtlinie müssen Maschinen so konzipiert und gebaut werden, dass
Gefahren durch Geräuschemissionen auf das unter Berücksichtigung des technischen Fort-
schrittes und der verfügbaren Mittel zur Minderung, vornehmlich an der Quelle, erreichbare
niedrigste Niveau gesenkt werden. Zusätzlich muss die Betriebsanleitung eine Geräuschemis-
sionsangabe enthalten. Die Geräuschemissionsangabe verlangt, dass sowohl die Betriebsan-
leitung als auch die technischen Unterlagen, in denen die Maschine präsentiert wird, zweck-
dienliche Informationen über den Lärm enthält, den die Maschine erzeugt [5].
Die EG-Maschinenrichtlinie ermöglicht, bei der Anschaffung von Maschinen die angegebenen
Geräuschkennwerte zu verschiedenen Maschinen miteinander zu vergleichen und gegebenen-
falls die Kaufentscheidung auch in Hinblick auf die Geräuschemission der Maschine zu täti-
gen.
Die Kenntnis über die Geräuschemissionen von zu kaufenden Maschinen ermöglicht es, be-
reits zu einem frühen Zeitpunkt, positiv auf die Raumakustik Einfluss zu nehmen.
In Deutschland werden die Vorschriften der EG-Maschinenrichtlinie, die neben der Angabe-
pflicht von Kennwerten zur Geräuschemission vom Hersteller grundsätzlich die Berücksichti-
gung des fortschrittlichsten Standes der Lärmminderungstechnik mit dem Ziel möglichst ge-
ringer Schallentstehung (Minimierungsgebot) verlangen, als Verordnung im Rahmen des Gerä-
te- und Produktsicherheitsgesetzes umgesetzt [4].
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Die Verordnung über Arbeitsstätten
Die Verordnung über Arbeitsstätten (Arbeitstättenverordnung – ArbStättV) vom 12.08.2004
enthält im Abschnitt 3.7 „Lärm“ folgende Forderung: „In Arbeitsstätten ist der Schalldruckpe-
gel so niedrig zu halten, wie es nach der Art des Betriebes möglich ist.
Der Beurteilungspegel am Arbeitsplatz in Arbeitsräumen darf auch unter Berücksichtigung der
von außen einwirkenden Geräusche höchstens 85 dB (A) betragen; soweit dieser Beurtei-
lungspegel nach der betrieblich möglichen Lärmminderung zumutbarer Weise nicht einzuhal-
ten ist, darf er bis zu 5 dB (A) überschritten werden“ [6]
3.3 Die Technische Anleitung zum Schutz gegen Lärm
Die Sechste Allgemeine Verwaltungsvorschrift zum Bundes-Immissionsschutzgesetz (Techni-
sche Anleitung zum Schutz gegen Lärm – TA Lärm) ist am 01. November 1998 in Kraft getre-
ten.
Die TA Lärm ist eine normkonkretisierende Verwaltungsvorschrift zum Bundes-
Immissionsschutzgesetz und dient der Ermessenslenkung der Vollzugsbehörden bei der Beur-
teilung von Anlagengeräuschen.
Die TA Lärm legt Richtwerte für die Einwirkung der von einer Anlage ausgehenden Geräusche
auf Nachbarn oder Dritte fest. Die Immissionsrichtwerte geben den mit der Frequenzbewer-
tungskurve (A) bewerteten Schallpegel in dB(A) an, der an der Bestimmungsgrenze nicht
überschritten werden darf.
Im Allgemeinen kann die TA Lärm herangezogen werden zur Konkretisierung des Begriffes
einer schädlichen Umwelteinwirkung durch Anlagengeräusche.
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Immissionsrichtwerte nach TA Lärm
Die Immissionsrichtwerte für den Beurteilungspegel betragen für Immissionsorte außerhalb
von Gebäuden:
Industriegebieten: 70 dB(A)
Gewerbegebieten: tags: 65 dB(A)
nachts: 50 dB(A)
Kerngebieten, Dorfgebieten und Mischgebieten: tags: 60 dB(A)
nachts. 45 dB(A)
Allgemeine Wohngebiete und Kleinsiedlungsgebiete: tags: 55 dB(A)
nachts: 40 dB(A)
Reine Wohngebiete: tags: 50 dB(A)
nachts: 35 dB(A)
Kurgebiete, Krankenhäuser und Pflegeanstalten: tags: 45 dB(A)
nachts: 35 dB(A)
Einzelne kurzzeitige Geräuschspitzen dürfen die Immissionsrichtwerte am Tage um nicht mehr
als 30 dB(A) und in der Nacht um nicht mehr als 20 dB(A) überschreiten
Der Beurteilungszeitraum „tags“ dauert von 06:00 Uhr bis 22:00 Uhr. Der Beurteilungszeit-
raum „nachts“ dauert von 22:00 Uhr bis 06:00 Uhr.
Außerdem sind an Immissionspunkten in den Gebieten „Allgemeine Wohngebiete und Klein-
siedlungsgebiete“, „Reine Wohngebiete“ und „Kurgebiete, Krankenhäuser und Pflegeanstal-
ten“ folgende in der TA Lärm aufgeführte Zeiten mit erhöhter Empfindlichkeit zu berücksichti-
gen.
Werktags: 06:00 Uhr bis 07:00 Uhr und 20:00 Uhr bis 22:00 Uhr
Sonntage und Feiertage: 06:00 Uhr bis 09:00 Uhr
13:00 Uhr bis 15:00 Uhr
20:00 Uhr bis 22:00 Uhr
13

Die Geräuschimmissionen sind in diesen Zeiträumen durch einen Zuschlag von 6 dB(A) stren-
ger zu beurteilen. Die Richtwerte gelten als überschritten, wenn ein einzelnes Geräuschereig-
nis den Tagesrichtwert um mehr als 30 dB(A) und den Nachtrichtwert um mehr als 20 dB(A)
überschreitet.
Realisierung der zulässigen Richtwerte nach TA Lärm
Die Planung der Geräuschemissionsminderung sollte in dem Maße erfolgen, dass die Immis-
sionsrichtwerte für Immissionsorte außerhalb von Gebäuden nach Sechster Allgemeiner Ver-
waltungsvorschrift zum Bundes-Immissionsschutzgesetz (Technische Anleitung zum Schutz
gegen Lärm – TA Lärm, vom 26 August 1998) eingehalten werden.
- Die Emissionsminderung sollte integrativer Bestandteil der Gesamtplanung sein und in
einem möglichst frühen Stadium erfolgen
- Starke Geräuschemissionsquellen möglichst nicht in großer Höhe frei zur Wirkung kom-
men lassen.
- Möglichkeiten für eventuell später zu realisierende Maßnahmen zur Geräuschemissions-
minderung berücksichtigen
- Eine Schallquelle wird durch ihre Schallleistung gekennzeichnet. Vor der Anschaffung von
Maschinen und Anlagenteilen ist es erforderlich sich die Schallleistung der entsprechen-
den Maschine vom Hersteller einzuholen. Hier ist es auch wichtig zu wissen, in wie weit
und in welcher Hohe Einzeltöne oder Geräuschspitzen auftreten können
Die Gruppe der häufig Pegel bestimmenden stationären Außenquellen, hierzu gehören bei-
spielsweise laute Gebläse, sind in der Regel durch entsprechende ausgelegte Schalldämpfer,
Schallschutzkapseln und Einhausungen wirkungsvoll zu mindern.
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Immissionsrichtwerte für Immissionsorte innerhalb von Gebäuden
Bei Geräuschübertragungen innerhalb von Gebäuden oder bei Körperschallübertragung
betragen die Immissionsrichtwerte für den Beurteilungspegel für betriebsfremde schutzbe-
dürftige Räume nach DIN 4109, Ausgabe November 1989, unabhängig von der Lage des Ge-
bäudes in einem der in Nummer 6.1 unter Buchstaben a bis f genannten Gebieten.
Tags: 35 dB(A)
Nachts: 25 dB(A)
Einzelne Kurzzeitige Geräuschspitzen dürfen die Immissionsrichtwerte um nicht mehr als 10
dB(A) überschreiten [7]
4 Begriffsbestimmungen und Messtechnik – Grundlagen
4.1 Schall und Lärm
Schall ist ein physikalischer Vorgang und frei von persönlichen Wertungen.
Unter Schall versteht man die Schwingungen und Wellen in elastischen Medien. Entspre-
chend des Mediums der Ausbreitung unterscheidet man:
- Luftschall: Schall in gasförmigen Medien
- Körperschall: Schall in festen Körpern
- Flüssigkeitsschall: Schall in Flüssigkeiten
Nach der Aufnahme eines Schallereignisses durch unsere Ohren, der Weiterleitung des
Schallreizes zum Gehirn und der Interpretation des Schallereignisses verbinden wir mir dem
objektiven Schallereignis eine persönliche (subjektive) Empfindung.
Schallereignisse können bei dem Einen als unangenehm und störend wahrgenommen werden
und bei einem Anderen gegenteilig wahrgenommen werden. Unwillkommene, unangenehme,
belästigende und belastende Schallereignisse werden als Lärm bezeichnet.
Lärm ist unerwünschter Schall (Geräusch), der stören (gefährden, erheblich benachteiligen
oder erheblich belästigen) kann. Lärm ist nicht messbar. Lärm ist im Sinne der LärmVibrati-
onsArbSchV, § 2 (1) jeder Schall, der zu einer Beeinträchtigung des Hörvermögens oder zu
einer sonstigen mittelbaren oder unmittelbaren Gefährdung von Sicherheit und Gesundheit
der Beschäftigten führen kann.
Die persönliche Verfassung, die Vorlieben und die Stimmung des Menschen entscheiden, was
unerwünscht ist. Es hängt in jedem Moment von der Absicht, Tätigkeit und Erwartung eines
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jeden Einzelnen ab, ob das auftretende oder vorhandene Geräusch als Lärm wahrgenommen
wird.
Zur Beurteilung der Arbeitsplatzsituation, um mögliche Gefährdungen auf das menschliche
Gehör festzustellen, wird das Geräusch gemessen, das von einer Schallquelle abgestrahlt
wird.
4.2 Schalldruck und Schallleistung
Die wichtigste Messgröße des Schalls ist der Schalldruck, der die Abweichung des Augen-
blickwertes des Druckes vom zeitlichen Mittelwert, dem statischen Druck, angibt.
Der Schalldruck, gemessen in der Einheit Pascal (1 Pa = 1 N/m² = 10 μbar), ist maßgebend
für die Auslenkung des Trommelfells im Ohr und damit für die Stärke der Schallwahrnehmung.
Der Schalldruck p ist der durch die Schallschwingung hervorgerufene Wechseldruck. In der
Akustik rechnet man nicht mit dem Schalldruck, sondern mit einem logarithmischen Maß,
dem Schalldruckpegel in Dezibel (dB).
Formel 1: Definition des Schalldruckpegels
Zu der Angabe des Schalldruckpegels gehört immer die detaillierte Angabe des Messabstan-
des. Eine Schalldruckpegelangabe ohne detaillierte Abstandsangabe ist nicht aussagekräftig.
Der Bezugsschalldruck wird mit p o = 20 Pa angegeben.
Mit Hilfe des Schalldruckpegels lassen sich konkrete Aussagen über den Effekt einer Schall-
quelle machen.
Hohe Schalldruckpegel verursachen Unbehaglichkeit und Schmerzempfindungen. Die
Unbehaglichkeitsschwelle hängt stark von Art und Herkunft des Geräusches ab; die
Schmerzschwelle liegt je nach Frequenzzusammensetzung des Geräusches zwischen 120 dB
und 140 dB. Ist das Gehör Schalldrücken im Bereich der Schmerzschwelle ausgesetzt, sind
bleibende Hörschäden selbst bei nur kurzer Einwirkzeit zu erwarten.
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Eine Schallquelle wird durch ihre Schallleistung gekennzeichnet. Die Schallleistung einer
Schallquelle ist eine akustische Größe. Die Schallleistung bezeichnet die pro Zeiteinheit von
einer Schallquelle abgegebene Schallenergie.
Statt mit der abgestrahlten Schallleistung P in Watt rechnet man mit einem logarithmischen
Maß, dem Schallleistungspegel in Dezibel (dB). Der Schallleistungspegel ist nachfolgend defi-
niert.
Formel 2: Definition des Schallleistungspegels
Die Bezugsschallleistung Po ist definiert: Po = 10 -12
W.
Die in der Praxis häufigsten Missverständnisse beruhen auf der Verwechselung der Begriff-
lichkeiten Schallleistungspegel und Schalldruckpegel.
Ausgangswert für alle Schallausbreitungsrechnungen ist der Schallleistungspegel. Ausgehend
von der Emission wird über die Transmission von Schall der Immissionswert bestimmt. Nur
der Schallleistungspegel gibt die von einer Schallquelle abgestrahlte akustische Leistung, die
Emission an.
Die Schallleistung von Maschinen wird nach DIN 45635 „Geräuschmessung an Maschinen –
Hüllflächenverfahren“ nach der Beziehung L w = L m + 10 log (S/S o ) bestimmt.
Dabei ist L w der Schallleistungspegel der Quelle, L m der Messflächenschalldruckpegel, S ist die
Hüllfläche (Messfläche) in m² und S o die Bezugsfläche.
4.3 Ermittlung des Schallpegels
Die Messgrößen L AI(t) , L AF(t) und L AS(t) werden mit Schallpegelmessern oder Schallpegelmessein-
richtungen ermittelt.
Die beschriebenen Messgrößen sind standardisierte Ansprechgeschwindigkeiten. Hinter-
grund: Schall ist meistens ziemlich schwankend. Um den Schall so genau wie möglich erfas-
sen zu können, kann die Zeitbewertung eines Schallpegelmessgerätes durch die unterschied-
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lichen Ansprechgeschwindigkeiten L AI(t) , L AF(t) und L AS(t) an die „Vor Ort“ vorhandenen Gegeben-
heiten angepasst werden.
Als Ansprechgeschwindigkeit versteht man die maximale Änderungsgeschwindigkeit des an-
gezeigten Wertes bei einer schnellen Änderung des Messwertes. Das beschreibende Wort
heißt „Zeitkonstante“.
Beispielsweise beträgt die Zeitkonstante F (Fast) 125ms und ermöglicht eine rasch reagie-
rende Anzeige. Dem gegenüber ist die Zeitkonstante S (Slow) achtmal so langsam. Mit der
Zeitkonstante S können auf Zeiger und Messbalkengeräten rasche Schwankungen ausgegli-
chen werden. Dadurch vereinfacht sich das Ablesen der Messwerte. Ein Ablesen des Mess-
wertes, bei eingestellter Zeitkonstante F oder I (Impulse) gestaltet sich bei Zeiger und Mess-
balkengeräten als schwierig.
Moderne Schallpegelmessgeräte erlauben das digitale Ablesen des Messwertes, unabhängig
von der gewählten Zeitkonstante.
Die Zeitkonstante I (Impulse) berücksichtigt die Tatsache, dass Schall auch impulshaltig sein
kann.
Die Zeitkonstante I beträgt 35ms und ist ausreichend kurz, um transiente Schallereignisse,
ähnlich dem menschlichen Wahrnehmungsvermögen, messen und anzeigen zu können.
4.4 Der energieäquivalente Dauerschallpegel
Mit Hilfe des energieäquivalenten Dauerschallpegels kann ein zeitlich schwankendes Schall-
ereignis charakterisiert werden.
Beim energieäquivalenten Dauerschallpegel (L eq ), auch Mittelungspegel genannt, entspricht
die Schallenergie des (konstanten) Leq-Pegels genau der durchschnittlichen Schallenergie
des schwankenden Schallereignisses.
Der Schallpegelmesser ermittelt während einer Zeitspanne den Schallpegel, berechnet daraus
die Energie des Schalls und summiert diese Energiewerte auf. Am Ende der Zeitspanne wird
die Gesamtenergie über die Zeitspanne gemittelt und als L eq in dB ausgegeben.
18

5 Geräuschbelastung in Gießereien
In Gießereibetrieben treten, fertigungstechnisch bedingt, vielfach hohe Geräuschbelastungen
auf.
Geräusche werden beispielsweise von Schmelzanlagen, durch die Trennung des Sandes vom
Gussbauteil, von Form- und Kernformmaschinen, von Schleifmaschinen und schlagenden
Druckluftwerkzeugen, innerhalb der Fertigungsbereiche Schmelzbetrieb, Formerei, Kernma-
cherei und Putzerei. verursacht. Geräuschquellen sind aber beispielsweise auch periphere
Anlagen wie Pumpen, Lüfter, pneumatische Antriebe und Kompressoren.
[8] bezeichnet Undichtigkeiten an Maschinen, Auslaßventilen und Blaspistolen als die Haupt-
quellen der Geräuschentstehung. Im Extremfall können Schallpegel von 120 dB(A) erreicht
werden.
Soll eine Gliederung nach Geräuschquellen für verschiedene Fertigungsbereiche in Gießereien
vorgenommen werden, kann die in Abbildung 1 dargestellte Vorgehensweise Ziel führend
sein.
19

[Quelle: [3]]
Abbildung 1: Schalldruckpegel verschiedener Gießereimaschinen und -einrichtungen
20

5.1 Fertigungsbereich „Modellbau“
[2] gibt für verschiedene Maschinen und Einrichtungen Pegelhöhen für den Fertigungsbereich
Modellbau an.
Fräs- und Drehmaschinen: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 85 bis 95 dB(A)***
Dicktenhobelmaschine: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 94 bis 105 dB(A)**
Flächenschleifmaschine: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 96 dB(A)***
Hobelmaschine: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 95 dB(A) bis 100 dB(A)**
Abrichte: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 104 dB(A) bis 105 dB(A)*
Kreissäge: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 92 dB(A) bis 100 dB(A)**
Bohrmaschine: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 96 dB(A)***
Modellschreinerei: Messort: Raumpegel; Pegelhöhe: 90 dB(A)****
Modellschlosserei: Messort: Raumpegel; Pegelhöhe: 90 dB(A)****
Modelltischlerei: Messort: Raumpegel; Pegelhöhe: 82 dB(A) bis 93 dB(A)***
* Messgröße L AFmax **Messgröße L AImax *** Messgröße L AIm **** Messgröße L eq
Die Angaben der Pegelhöhen nach [2] in Bezug auf die Dicktenhobelmaschine, Pegelhöhe 94
– 105 dB(A) und in Bezug auf die Abrichte, Pegelhöhe 104 – 105 dB(A), decken sich mit den
Angaben des in A – bewerteten Schalldruckpegels, angegeben nach [3].
5.2 Fertigungsbereich „Form- und Kernherstellung“
Nachfolgend werden nach [2] die Pegelhöhen von Kernschießmaschinen, gemessen an der
Maschine, angegeben:
Kernschießmaschine ( 5 Liter): Pegelhöhe 75 – 106 dB(A)*
Kernschießmaschine (12 Liter): Pegelhöhe 104 dB(A)*
Kernschießmaschine (16 Liter): Pegelhöhe 112 – 114 dB(A)*
Kernschießmaschine (25 Liter): Pegelhöhe 94 – 113 dB(A)*
* Messgröße L AFmax
21

Die Angaben der Pegelhöhen nach [2] decken sich mit den Angaben des in A – bewerteten
Schalldruckpegels, angegeben nach [3].
Bezug nehmend auf die Geräuschsituation hervorgerufen durch das Vibrieren der Vibrations-
tische bei Formmaschinen zur Trennung der Form vom Modell. Die Pegelhöhe der Vibrations-
tische wird nach [2] mit Spitzenpegeln bis 110 dB(A), Messgröße L AImax , mit der Aussage „ge-
messen an der Maschine“, angegeben. Bei neu konstruierten Maschinen soll der Spitzenpegel
bei 85 dB(A) liegen.
Das Kernschuss-Entlüftungsgeräusch an Gießerei-Kernformmaschinen erzeugt Schallpegel-
werte von über 110 dB [4]. Eine Angabe über das Kernvolumen der Kernschießmaschine er-
folgt nicht.
[9] macht eine Angabe der Schallpegel für den Fertigungsbereich Formerei und Kernmache-
rei.
Bereich Mittlerer Pegel Innen
dB(A)
Höchstwert
dB(A)
Niedrigster Wert
dB(A)
Formerei 87,6 98,8 81,6
Kernmacherei 83,8 91,7 75,2
[Quelle: [9]]
Tabelle 1: Schallpegel für den Fertigungsbereich „Formerei“ und „Kernmacherei“
5.3 Fertigungsbereich „Schmelzbetrieb“
Schallpegel, gemessen für verschiedene Aggregate innerhalb des Fertigungsbereichs
Schmelzbetrieb [2].
22

[Quelle: [2]
Tabelle 2: Schallpegel für den Fertigungsbereich „Schmelzbetrieb“
Beim Lichtbogenofen werden der Lichtbogen und die Beschickung des Ofens mit Rohmaterial
als die wichtigsten Geräuschquellen angegeben [2].
Der Schallpegel wird beeinflusst von der Schrottzusammenstellung, den Abmessungen der
Elektroden, der Abdichtung des Ofens und der zugeführten elektrischen Energie.
Die Pegelhöhe der Lichtbogenöfen wird mit 80 dB(A) bis 120 dB(A) mit Gebläse, mit der Aus-
sage „gemessen am Ofen“, angegeben [2].
Die Pegelhöhe der Kupolöfen wird mit 80 dB(A) bis 106 dB(A) mit Gebläse, mit der Aussage
„gemessen am Ofen“, angegeben [2]. Nach [3] beträgt der in A – bewertete Schalldruckpegel
bei Kupolofengebläse 82 dB(A) bis 106 dB(A). Ungedämpfte Gebläse und eine stoßweise Be-
schickung sind die Hauptgeräuschquellen beim Kupolofen.
Die Pegelhöhe der Induktions-Tiegelöfen wird mit 70 dB(A) bis 99 dB(A), mit der Aussage „ge-
messen am Ofen“ angegeben [2]. Nach [3] beträgt der in A – bewertete Schalldruckpegel bei
Induktions-Tiegelöfen 81 dB(A) bis 87 dB(A).
23

Die Pegelhöhe für ölgefeuerte Tiegelöfen wird mit 92 dB(A) bis 97 dB(A) mit der Aussage „ge-
messen am Ofen“ angegeben [2]. Nach [3] beträgt der in A – bewertete Schalldruckpegel bei
ölgefeuerten Tiegelöfen 92 dB(A) bis 96 dB(A).
Eine weitere Geräuschquelle ist das Pfannenfeuer. Die Pegelhöhe wird mit 97 dB(A), im Ab-
stand von 1 m, angegeben [2].
Des Weiteren müssen in gewissen Abständen Reinigungsarbeiten vorgenommen werden, die
Geräusche verursachen. Pegelangaben für Reinigungsarbeiten werden nicht gemacht.
[2] macht eine Angabe zu Pegelhöhen, gemessen an verschiedenen Druckgießmaschinen. Die
Angabe des Messpunktes erfolgt mit der Aussage: „Gemessen an der Maschine“.
Druckgießmaschine; Zuhaltekraft 220 KN: Pegelhöhe 99 – 107 dB(A)*
Druckgießmaschine; Zuhaltekraft 3000 KN: Pegelhöhe 89 dB(A)*
Druckgießmaschine; Zuhaltekraft 4500 KN: Pegelhöhe 93 – 100 dB(A)*
Druckgießmaschine; Zuhaltekraft 6300 KN: Pegelhöhe 92 – 97 dB(A)*
Druckgießmaschine; Zuhaltekraft 11000 KN: Pegelhöhe 99 – 102 dB(A)*
Druckgießmaschine; Zuhaltekraft 15000 KN: Pegelhöhe 91 – 92 dB(A)*
* Messgröße L AFmax
Die Pegelhöhen nach [2] decken sich mit den Pegelhöhen, angegeben nach [10]. [9] macht
eine Angabe des Schallpegels für den Fertigungsbereich Schmelzbetrieb.
Bereich Mittlerer Pegel Innen
dB(A)
Höchstwert
dB(A)
Niedrigster Wert
dB(A)
Schmelzbetrieb 86,1 94,5 81,5
[Quelle: [9]]
Tabelle 3: Schallpegel für den Fertigungsbereich „Schmelzbetrieb“
24

Die Pegelhöhe für Vibrationsförderer, zum Befüllen der Schmelzöfen, beträgt 102,5 dB(A)
[11]. Erfolgt eine Übergabe des Materials auf weitere Vibrationsförderer so kann, in Abhän-
gigkeit des Fallwinkels, die Pegelhöhe 125 dB(A) erreichen [11].
5.4 Fertigungsbereich „Formstoff-Aufbereitung“
[2] gibt Pegelhöhen, gemessen für verschiedene Maschinen innerhalb des Fertigungsberei-
ches Sandaufbereitung an.
[Quelle: [2]]
Tabelle 4: Schallpegel für den Fertigungsbereich „Sandaufbereitung“
Die Vibrationssiebe und die Vibratoren zum Lockern und Lösen von Sandfüllungen bei Silos
und Vorratsbehältern verursachen Spitzenpegel, die 100 dB(A) übersteigen [2].
[3] gibt in A – bewertete Schalldruckpegel für einzelne Maschinen innerhalb des Fertigungs-
bereiches Sandaufbereitung an:
Formsandmischern (Bauart – Kollergang): 84 dB(A) bis 91 dB(A)
Formsandschleuder: 98 dB(A)
Vibrationssieb: 112 dB(A)
Ventilator, Wandentlüftung (keine näheren Angaben): 77 dB(A)
Ventilator, Entstaubungsanlage: 85 dB(A) bis 100 dB(A)
25

Ausleerroste werden zum Trennen des Gussbauteils vom Formsand eingesetzt. Im Bereich
der Ausleerstation kann es zu hohen Geräuschemissionen kommen.
Pegelhöhen für Rüttelroste, für den Arbeitsgang Entleeren werden nach [2], angegeben:
Rüttelrost: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 100 dB(A)***
Rüttelrost: Messort: Am Arbeitsplatz; Pegelhöhe: 92 dB(A) bis 109 dB(A)**
Rüttelrost: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 110 dB(A) bis 120 dB(A)*
Rüttelrost: Messort: 1 m; Pegelhöhe: 105 dB(A)*
* Messgröße L AFmax **Messgröße L AIm *** Messgröße DIN-Phon
Typische Pegelhöhen für den Arbeitsgang Ausleeren, bei denen der Formkasten auf das Rost
abgesetzt wird, werden mit 90 - 110 dB(A) angegeben [12]. Die Pegelhöhe steht in Abhängig-
keit von dem verwendeten Sandsystem. Weisen Sandsysteme schlechte Zerfallseigenschaf-
ten auf, können die Pegelhöhen ansteigen [12].
Ausleertrommeln weisen Pegelhöhen zwischen 90 – 110 dB(A) auf [12].
5.5 Fertigungsbereich „Putzerei“
In Abhängigkeit der Zerfallseigenschaften der Formstoffe kann die Entkernung bereits auf
dem Förderrost oder Rüttelrost erfolgen. Daneben erfolgt die Entkernung der Gussbauteile
mittels Vibrationsmaschinen, Druckluftvibrator und Handmeißel.
[2] gibt Pegelhöhen, gemessen für verschiedene Maschinen innerhalb des Arbeitsganges Ent-
kernen an.
Druckluftputzmeißel: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 101 dB(A) bis 114 dB(A)*
Druckluftputzmeißel: Messort: Am Ohr; Pegelhöhe: 109 dB(A) bis 112 dB(A)*
Druckluftputzmeißel: Messort: Am Ohr; Pegelhöhe: 103 dB(A) bis 119 dB(A)*
Druckluftputzmeißel: Messort: Am Arbeitsplatz; Pegelhöhe: 95 dB(A)**
Großkernvibrator (Druckluft): Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 95 dB(A)*
* Messgröße L AFmax **Messgröße L AIm
26

Im Umgang mit Druckluftputzmeißeln werden Schallpegel bis 119 dB(A) angegeben. Die An-
gaben des Messortes, „Am Arbeitsplatz“, „Am Ohr“, „An der Maschine“, werden nicht näher
spezifiziert. [2] gibt den Schalldruckpegel im Umgang mit Druckluftputzmeißel mit 101 dB(A)
bis 114 dB(A) als Anhaltswert an. Die Angabe des Schalldruckpegels erfolgt ohne detaillierte
Angabe des Messabstandes von der Geräuschquelle.
[2] gibt Pegelhöhen, gemessen für verschiedene Maschinen innerhalb des Arbeitsganges „Ab-
trennen“ an.
[Quelle: [2]]
Tabelle 5: Schallpegel für den Arbeitsgang „Abtrennen“
Die Angaben des Messortes, „Am Arbeitsplatz“, „An der Maschine“, werden nicht näher spezi-
fiziert. [3] gibt für den Fertigungsbereich „Putzerei“ für verschiedene Maschinen den in A –
bewerteten Schalldruckpegel an:
Richtpresse: 95 dB(A)
Kaltbandsäge zum Trennen (Al-Guss): 105 dB(A) bis 109 dB(A)
Kaltkreissäge (Al-Guss): 87 dB(A)
Abgrat-Presse: 92 dB(A) bis 96 dB(A)
Unter dem Begriff „Strahlen“ fallen die Arbeiten, die eine Beseitigung von Schleifriefen oder
eine Verbesserung der Gussflächenbeschaffenheit bewirken.
27

Hinsichtlich der Anwendung von Strahlverfahren wird zwischen Druckstrahlen mit Druckluft
(Druckluftstrahlen) oder mit Druckluftflüssigkeit (Nassputzen) und dem Schleuderstrahlen
unterschieden.
[2] gibt Pegelhöhen, gemessen für verschiedene Maschinen innerhalb des Arbeitsganges
„Strahlen“ an.
[Quelle: [2]
Tabelle 6: Schallpegel für den Arbeitsgang „Strahlen“
Die Arbeiten mit dem Sandstrahlgebläse werden in einem abgeschlossenen Strahlhaus
durchgeführt. Die Schalleinwirkung bleibt örtlich konzentriert.
Bei unzureichender Dämmung der Strahlhauswände können Spitzenpegel bis zu 106 dB(A) in
einem Bereich von 2 m vor der geschlossenen Strahlhaustür auftreten [2].
Der Strahlputzer kann trotz der Schutzausrüstung nach [2] einem Schallpegel von über 90 dB
ausgesetzt sein.
Die Spitzenpegel (L AI oder L AF ) und die Beurteilungspegel (L AIm oder L EQ ), die an diesen Anlagen
gemessen wurden, sind teilweise sehr hoch (Spitzenpegel 120 dB(A) und 87 dB(A) Beurtei-
lungspegel). Die Spitzenpegel resultieren nach [2] vor allem aus dem Be- und Entladen der
Maschinen.
28

Die Angaben des Messortes, „Am Arbeitsplatz“, „An der Maschine“, werden nicht näher spezi-
fiziert. [3] gibt für den Fertigungsbereich „Putzerei“ für verschiedene Maschinen den in A –
bewerteten Schalldruckpegel an:
Schleuderstrahl-Trommelmaschine: 94 dB(A) bis 120 dB(A)
Schleuderstrahl-Drehtischmaschine: 85 dB(A)
Schleuderstrahl-Raupenbandmaschine: 90 dB(A) bis 92 dB(A)
Gehänge-Stahlmaschine: 90 dB(A) bis 109 dB(A)
Beim Schleifen werden Unebenheiten, Grate und Gussnähte entfernt. Die Werkstoffabtragung
erfolgt beim Schleifen durch ein Schleifmittel, vorwiegend in gebundener Form, beispielweise
in Form einer Schleifscheibe oder einer Trennscheibe.
Die Pegelhöhen, gemessen für verschiedene Maschinen innerhalb des Arbeitsganges „Schlei-
fen“ betragen nach [2].
Handschleifmaschine (Druckluft): Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 100 dB(A) bis 102
dB(A)*
Handschleifmaschine (elektrisch): Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 96 dB(A) bis 106
dB(A)*
Druckluft: Messort: Am Ohr: Pegelhöhe: 90 dB(A) bis 115 dB(A)*
Schleifmaschine: Messort: Am Ohr: Pegelhöhe: 95 dB(A) bis 115 dB(A)*
Pendelschleifmaschine: Messort: Am Ohr: Pegelhöhe: 98 dB(A)**
Ständerschleifmaschine: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 93 dB(A)**
Winkelschleifmaschine (elektrisch): Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 107 dB(A)*
Schleifböcke: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 92 dB(A) bis 109 dB(A)*
* Messgröße L AFmax ** Messgröße L AIm
Die beim Schleifen entstehende Geräuschentwicklung ist in einem hohen Maße vom bearbei-
teten Gussstück abhängig. [2] gibt die Schallpegel mit 80 dB(A) bis 115 dB(A) an.
29

Dabei werden die Spitzenpegel beim Handschleifen, bis 115 dB(A), genau so hoch angege-
ben, wie beim maschinellen Schleifen. Das zu bearbeitende Gussbauteil hat hinsichtlich Ma-
terial und Form, Einfluss auf die Geräuschabstrahlung.
[Quelle: [2]]
Tabelle 7: Schallpegel für den Arbeitsgang „Putzerei“
Die Spitzenpegel an den Putztrommeln variieren nach [2] zwischen 95 und 119 dB(A).
Die Geräuschentwicklung entsteht durch das Schlagen der Gussstücke gegen die Trommel-
wand und gegeneinander.
[9] macht eine Angabe über die Schallpegel für den Fertigungsbereich Putzerei
[Quelle: [9]]
Bereich Mittlerer Pegel Innen
dB(A)
Höchstwert
dB(A)
Niedrigster Wert
dB(A)
Putzerei 91,5 98,5 85,2
Tabelle 8: Schallpegel für den Fertigungsbereich „Putzerei“
30

6 Allgemeine Maßnahmen zur Geräuschminderung in Gießereien
Maßnahmen zur Geräuschminderung können an der Quelle (Emission), zwischen Quelle und
Empfänger (Ausbreitungsweg) und am Arbeitsplatz (Empfänger) ansetzen.
Die Maßnahmen zur Geräuschminderung sind am wirkungsvollsten, wenn sie an der Schall-
quelle ansetzten und Maßnahmen zur Geräuschminderung frühzeitig geplant werden [13].
Die Maßnahmen zur Geräuschminderung werden in primäre und sekundäre Maßnahmen zur
Geräuschminderung unterteilt. Dabei setzten die primären Maßnahmen zur Geräuschminde-
rung direkt an der Entstehungsquelle, also der Maschine an. Sekundäre Maßnahmen zur Ge-
räuschminderung werden in der Regel zwischen Quelle und Empfänger eingesetzt, also zur
Hinderung des Schalls an seiner Ausbreitung. Zur Anwendung kommen beispielsweise Schall-
schirme oder auch Kapselungen.
Geräuschminderung
an der Quelle
Minderung der Emission
Schallquelle
Primäre Maßnahmen
zur Geräuschminderung
Abbildung 2: Grundlagen der Lärmminderung
Unter die Maßnahmen zur Geräuschminderung fallen auch Begrifflichkeiten wie beispielswei-
se die „Aktive Lärmminderung“.
Geräuschminderung auf
dem Weg der Ausbreitung
Steigerung der Durchgangsdämpfung
Geräuschminderung
am Ort der Einwirkung
Minderung der Geräuschimmission
und -
exposition
Übertragungsweg Ort der Einwirkung
Sekundäre Maßnahmen zur
Geräuschminderung
31

Die aktive Lärmminderung beruht auf dem Prinzip, dass ein existierendes Schallfeld (Primär-
schallfeld) von einem in der Regel elektrisch erzeugten, zweiten Schallfeld (Sekundärschall-
feld) überlagert wird. Erreicht werden soll, dass sich die Schallfelder möglichst gegenseitig
kompensieren. Dieser Vorgang wird auch destruktive Interferenz genannt.
[4] teilt die Maßnahmen zur Geräuschminderung folgendermaßen ein:
- Beseitigung oder Verminderung der Geräuschentstehung
o Minderung der Schallanregung
o Minderung der Schallabstrahlung
- Beseitigung oder Verminderung der Geräuschübertragung
o Minderung der Körperschallausbreitung
o Minderung der Luftschallausbreitung
o Raumakustisch wirksame Maßnahmen
- Technologisch-organisatorische Maßnahmen
o Wahl geräuscharmer Arbeitsverfahren
o Räumliches und zeitliches Verlegen geräuschintensiver Arbeiten
o Durchführung eines Geräuschsanierungskonzeptes
Die in den folgenden Kapiteln beschriebenen Maßnahmen zur Geräuschminderung erheben
keinen Anspruch auf Vollständigkeit.
6.1 Minderung der Schallentstehung
6.1.1 Änderung des Quellenmechanismus
In den Kapiteln 6.1.1.1 und 6.1.1.2 wird beispielhaft dargestellt, wie durch konstruktive Maß-
nahmen die Geräuschbelastungen reduziert werden kann.
6.1.1.1 Verwendung von Multikanal-Druckluftdüsen
32

Für die Durchführung einer konstruktiven Änderung, in Richtung auf eine geringere Ge-
räuschemission, sei beispielhaft die Geräuschemission, verursacht von einem Luftstahl, be-
trachtet.
Häufig wird die erzeugte Druckluft durch ein Entspannungsventil ins Freie entlassen. Bei ei-
nem Druckluft-Ausblasrohr wurden in 1 m Abstand Schalldruckpegel von 108 dB(A) gemes-
sen [6].
Gegenüber Einlochdüsen sind beispielsweise Multikanal-Druckluftdüsen eine alternative, um
die Geräuschemissionen zu reduzieren. Multikanal-Druckluftdüsen sind je nach Einsatzzweck
in unterschiedlichen Materialien beispielsweise Kunststoff, Aluminium, Messing oder nicht-
rostendem Stahl und in zahlreichen Formen wie beispielsweise Runddüsen und Flachdüsen
erhältlich [21].
Die von Einlochdüsen erzeugten hohen Schallfrequenzen im Druckluftstrahl werden bei Multi-
kanal-Druckluftdüsen weitestgehend eliminiert und können in Abhängigkeit der Anwendung
die auftretenden Geräuschbelastungen reduzieren.
Multikanal-Druckluftdüsen können sowohl bei manuellen Arbeitsplätzen beispielsweise bei
Handblaspistolen, als auch bei stationären Anwendungen beispielsweise in automatisierten
Anlagen oder Werkzeugen verwendet werden.
Bei dem Einsatz von Multikanal-Druckluftdüsen ist allerdings darauf zu achten, dass es nicht
zu einer vermehrten Staubaufwirbelung in den Anwendungsbereichen kommt.
Abbildung 4 zeigt verschiedene Ausführungen marktüblicher Geräusch geminderten Druck-
luftdüsen.
33

[Quelle: [4]]
Abbildung 3: Markübliche Geräusch geminderte Druckluftdüsen
Durch die Aufteilung des Luftstrahls von Einlochdüsen in mehrere kleine Kanäle wird eine
Geräuschminderung bewirkt, die das Luftgeräusch ohne nennenswerte Beeinträchtigung der
Arbeitsleistung beim Transportieren und Reinigen im Blaskraftbereich von 1 N – 15 N um 8
dB(A) – 15 dB(A) verringert [4].
Die Nutzung von Druckluft beispielsweise für Sprüh- und Blaseinrichtungen mittels Druckluft-
blaspistolen verursacht Frequenzanteile, die als unangenehm empfunden werden. Die Fre-
quenzanteile entstehen am Düsenaustritt durch die Verwirbelung an den Reibungszonen der
schnell strömenden Luft mit der ruhenden Umgebungsluft. Durch den Einsatz alternativer
Druckluftdüsen lässt sich die Geräuschbelastung um bis zu 20 dB(A) senken [8].
Eine Geräuschminderung ist auch durch Drucksenkung realisierbar. Oftmals führt der Hörein-
druck des Beschäftigten dazu, dass mit höheren Drücken als notwendig gearbeitet wird.
Zu überprüfen ist, ob der Netzdruck gesenkt werden kann, ohne die Arbeitsleistung zu beein-
trächtigen. Mit einer möglichen Drucksenkung könnte nicht nur eine Geräuschminderung
erzielt werden, zusätzlich ließen sich auch energetische Vorteile erzielen.
34

Darüber hinaus ist die Arbeitsweise mit den Druckluftblaspistolen entscheidend, um unnötig
hohe Geräuschemissionen zu vermeiden. Eine Geräuschminderung ist realisierbar durch Re-
duzierung des Abstandes zwischen Düsenmündung und Wirkungsort. Beim Aufprall des
Druckluftstrahls auf die angeblasene Gussbauteiloberfläche können hohe Geräuschbelastun-
gen durch Verwirbelungen entstehen.
Ebenso können Geräuschbelastungen in Abhängigkeit des gewählten Winkels zwischen Blas-
pistole und zu bearbeitender Oberfläche reduziert werden. Darüber hinaus sollte der Druck-
luftstrahl zur Minderung der Geräuschbelastung nach Möglichkeit nicht in Ecken und Kanten
gehalten werden.
Abbildung 4 beschreibt die Reinigung eines Rohrbündels mit Hilfe einer Blaspistole. Wird die
Einlochdüse in der Blaspistole durch eine Vielröhrchendüse ersetzt, so wird in Verbindung mit
einer Reduzierung des Blasabstandes eine Pegelminderung von 13 dB erreicht [14].
[Quelle: [14]]
Abbildung 4: Geräuschminderung durch Änderung des Quellenmechanismus, Einfache
Lochdüse – Vielröhrchendüse
35

6.1.1.2 Verwendung von Drosselschalldämpfern
An zahlreichen Maschinen und Anlagen wird Druckluftenergie bei Antriebsaufgaben und in
pneumatischen Steuerungen eingesetzt. Nach Arbeitsverrichtung im geschlossenen Druck-
luftsystem (z. B. Arbeitszylinder) erfolgt im Allgemeinen eine rasche Entlüftung und Entspan-
nung auf Normaldruck. Der Entlüftungsvorgang kann eine unerwünschte, meist hochfrequen-
te Schallentwicklung verursachen, die andere Geräusche im Arbeitsraum deutlich überlagern
kann.
Eine Geräuschreduzierung wird beim Druckluftstrahl durch die Verminderung der Wirbelbil-
dung bei der Entspannung auf Umgebungsdruck erreicht. Einen Beitrag zur Geräuschreduzie-
rung können Schalldämpfer verschiedenster Bauformen, die nach dem Absorptions- bzw.
Drosselprinzip wirken, leisten.
Abbildung 5 verdeutlicht, dass bei einem Druckluft-Ausblasrohr in 1 m Abstand Schalldruck-
pegel von 108 dB(A) gemessen wurden.
Bei Drosselschalldämpfern muss die Luft einen porösen, faserigen oder anderweitig luftdurch-
lässigen Körper durchströmen, bevor die Luft, an dessen gegenüber dem ursprünglichen
Strahlquerschnitt großen Oberfläche, bei geringer Strömungsgeschwindigkeit mit der Umge-
bungsluft in Berührung kommt.
Durch das Durchströmen von Messingwolle, mit der der Zylinder gefüllt ist, erfolgt das Ab-
bremsen des Luftstahls. Die erreichte Minderung des Schalldruckpegels beträgt 37 dB [14].
36

[Quelle: [14]
Abbildung 5: Geräuschminderung durch Änderung des Quellenmechanismus, Verringerung
der Luftgeschwindigkeit durch Drosseldämpfer
37

6.1.2 Änderung des Arbeitsverfahrens
Die Änderung von Arbeitsverfahren und damit die Reduzierung der Geräuschemissionen an
der Schallquelle münden in der Umsetzung primärer Maßnahmen zur Schallminderung.
Primäre Maßnahmen zur Schallminderung sollten gegenüber sekundären Maßnahmen zur
Schallminderung, soweit dies technisch möglich und wirtschaftlich umsetzbar ist, vorder-
gründig betrachtet werden.
Zu den primären technischen Schallschutzmaßnahmen gehört beispielsweise die Umstellung
auf lärmärmere Konstruktionen, dargestellt in Abbildung 6.
[Quelle: [15]]
Abbildung 6: Lärmminderung durch lärmarme Konstruktion
In den Bereich der primären technischen Schallschutzmaßnahmen ist beispielsweise auch die
Änderung des Arbeitsverfahrens, beispielsweise Pressen statt Hämmern zu nennen, darge-
stellt in Abbildung 7.
[Quelle: [15]]
Abbildung 7: Lärmminderung durch Änderung des Arbeitsverfahrens
38

In Tabelle 9 werden lärmarme Arbeitsverfahren den geräuschintensiven Verfahren tabellarisch
gegenübergestellt.
[Quelle: [16]
Verfahren/ Arbeitsprinzip
lärmarm geräuschintensiv
Ablegen Abwerfen
Absaugen Abblasen
Bohren Stanzen
Stanzen Schleifen
Bohrhammer Schlagbohrmaschine
Plasmaschneiden Trennen mechanisch
Pressen Schlagen
Sägen Trennschleifen
Schrauben Nieten
Schweißen Nieten
Tabelle 9: Darstellung lärmarmer Arbeitsverfahren
6.2 Minderung der Schallübertragung
6.2.1 Maßnahmen zur Dämmung und Dämpfung von Luftschall
Bei der Dämmung wird ein „Damm“ gegen die Ausbreitung des Schalls errichtet, der als re-
flektierendes Hindernis wirkt. Bei der Dämmung wird Energie nicht verringert.
Bei der Dämpfung wird Energie durch die innere Reibung in Wärme umgewandelt. Die Diffe-
renzierung zwischen Dämmung und Dämpfung, die Wirkungsweise und die zugehörige Kenn-
größe ist in Tabelle 10 dargestellt.
39

[Quelle: [17]]
Tabelle 10: Darstellung von Schallarten und Kenngrößen
6.2.1.1 Kapselung
Durch die Kapselung wird der Schalldruckpegel innerhalb des Umhausten Raumes gegenüber
der freien Schallabstrahlung tendenziell erhöht. Zur Begrenzung dieses oft unterschätzten
Aspektes sind Standardkapseln ähnlich dem Aufbau von Schalldämpferkulissen innen absor-
bierend ausgeführt. Wird eine Anlage mit einem Material eingehaust, welches innen schallhart
ist, so kann die Innenpegelerhöhung nach [18] bis zu 15 dB(A) betragen. Besteht die Einhau-
sung dann beispielsweise aus einem einschaligen Trapezblech, so ist damit im Idealfall keine
höhere Minderung als 3 dB(A) bis 5 dB(A) zu erzielen. Wird auf eine innen liegende Absorption
verzichtet, so muss das verwendete Material ein entsprechend hohes Schalldämmmaß auf-
weisen, um die Innenpegelerhöhung zu kompensieren [18].
Typische Pegelhöhen für den Arbeitsgang Ausleeren, bei denen der Formkasten auf das Rost
abgesetzt wird, werden nach [12] mit 90 - 110 dB(A) angegeben, Kapitel 5.4. Eine Kapselung
des Ausleerrostes kann helfen, die Pegelhöhen zur reduzieren.
Strahlt die Schallquelle vorwiegend tiefe Frequenzen ab oder sind hohe Dämmwerte erforder-
lich, dann sind einschalige Kapseln oft nicht ausreichend. In diesem Falle sind zweischalige
40

Kapseln angebracht. Nach [17] lassen sich Kapseln mit einer Dämmwirkung bis etwa 20
dB(A) realisieren.
[Quelle: [17]]
Abbildung 8: Prinzipieller Aufbau einer Kapselwand
[Quelle: [19]]
Abbildung 9: Anhaltswerte der erreichbaren Geräuschminderung durch Kapseln
Die resultierende Schallminderung ist ferner abhängig von den verbleibenden Öffnungsantei-
len.
Beträgt der Öffnungsanteil beispielsweise durch Rohrdurchführungen oder nicht schallge-
dämpfte Lüftungsöffnungen 10 %, so kann unabhängig vom verwendeten Material insgesamt
keine größere Minderung als 10 dB(A) erreicht werden [18].
41

Abbildung 10 verdeutlicht, wie der Schall an seiner Ausbreitung durch Kapselung und
Schwingungsisolierung von Maschinen durch Schalldämpfer und Trennwände gehindert wer-
den kann.
[Quelle: [15]]
Abbildung 10: Hinderung von Geräuschen an der Ausbreitung
Bei dem angeführten Beispiel handelt es sich um eine sekundäre Maßnahme zum Schall-
schutz. Erst wenn sich konstruktiv keine wirtschaftlich vertretbare Lösung zur Geräuschmin-
derung finden lässt, sollten sekundäre Schallschutzmaßnahmen angewendet werden.
Bei der Kapselung handelt es sich um eine Form der Schalldämpfung (Luftschalldämpfung),
allgemein auch als Schallabsorption bezeichnet, bei der eine Umwandlung der Schallschwin-
gungsenergie der Schallquelle in Wärmeenergie erfolgt.
Schall absorbierend wirken bei Luftschall beispielsweise poröse Materialien wie offenporige
Kunststoffschäume und Mineralwolle, an deren Oberfläche Reibungsverluste die Umwandlung
in Wärmeenergie verursachen.
6.2.1.2 Absorptions- und Reflexionsschalldämpfer
Zur Minderung von Industriegeräuschen werden häufig Absorptions-Schalldämpfer eingesetzt.
Absorptions-Schalldämpfer sind innen mit einem Schallschluckstoff ausgekleidet. Der Schall
wird vermindert, durch die Vernichtung der Bewegungsenergie der schwingenden Luftteil-
chen.
42

[Quelle: [17]]
Abbildung 11: Prinzip der Schalldämpfung
Absorptions-Schalldämpfer werden vorwiegend dort eingesetzt, wo Strömungen nicht behin-
dert werden dürfen, wie beispielsweise bei Ventilatoren und Verdichtern.
Absorptionswände werden in Gießereien im Bereich der Putzereiarbeitsplätze eingesetzt um
die Schallimmissionen zu verringern.
Reflexionsschalldämpfer kommen bei schmalbandigen Einzeltönen zum Einsatz [18]. Reflexi-
onsschalldämpfer mindern durch Phasenumkehr (Interferenz) in abgestimmten Kammern
oder Querschnittssprüngen nur bestimme Frequenzen. Klassisches Einsatzgebiet liegt laut
[18] bei Vakuumpumpen oder ähnlich tieffrequenten Schallquellen.
Zur Bestimmung des richtigen Schalldämpferkonzeptes ist die Beschaffenheit des Mediums
wesentlich. Staub, Feuchte, Temperatur und Luftgeschwindigkeit sind entsprechend zu be-
rücksichtigen.
Bei der Wahl des Schalldämpferkonzeptes müssen beispielsweise der Abstand der Kulissen,
die Kulissendicke, die Länge des Schalldämpfers, die Reinigungs- und Austauschmöglichkei-
ten von Kulissen, das Gewicht und die Platzverhältnisse berücksichtigt werden.
Oftmals wird auch eine Kombination aus Reflexions- und Absorptionsschalldämpfer einge-
setzt. Dabei erfordert die Auslegung eines Schalldämpfers immer die Analyse des Schallpe-
gelspektrums.
Die beiden folgenden Abbildungen geben zwei typische Anwendungsbereiche für den Einen
oder Anderen Schalldämpfertyp.
43

[Quelle: [18]]
Abbildung 12: Breitbandiges Rauschen einer Abluftquelle, Absorptionsschalldämpfer
[Quelle: [18]]
Abbildung 13: Schmalbandiger tieffrequenter Einzelton in einer Abluftquelle
Reflexionsschalldämpfer
44

6.2.2 Maßnahmen zur Abschirmung von Luftschall
6.2.2.1 Schallschirme
Schallschirme werden bei Außenquellen montiert, wenn aus technischen Gründen Schall-
dämpfer, Einhausungen oder sonstige konstruktiven Minderungsmaßnahmen nicht realisier-
bar sind.
Schallschirme sind zur Verminderung von Geräuschimmissionen ein wirksames Mittel, wenn
die Schallausbreitung nur in einer bestimmten Richtung zu unzumutbaren Immissionen führt.
Schallschirme können aus Brettern, Holz- und Metalltafeln, Blechen sowie aus Mauerwerk
errichtet werden. Auch bestehende Erdwälle und Materialstapel können beispielsweise als
Schallschirme dienen. Bei der Verwendung von Schallschirmen ist darauf zu achten, dass
keine Undichtigkeiten oder offene Fugen vorhanden sind. Ratsam ist, den Schallschirm auf
der Seite mit einem Schallabsorptionsmaterial zu versehen, die der Schallquelle zugewandt
ist. Fehlt das Schallabsorptionsmaterial, so können Reflexionen und sogenannte stehende
Wellen zwischen Schallschirm und Maschine die Wirkung des Schallschirms bis zu 5 dB ver-
ringern [20].
Außerdem entsteht ohne Absorptionsmaterial eine verstärkte Schallabstrahlung in die dem
Schallschirm gegenüberliegende Richtung. Die Pegelerhöhung für diese gegenüberliegende
Richtung ist abhängig von der Richtcharakteristik der Schallquelle und kann 3 dB bis 10 dB
betragen [20].
45

[Quelle: [20]]
Abbildung 14: Prinzipskizze – Schallschirm für eine Baumaschine
Die Wirksamkeit eines Schallschirms richtet sich nach der wirksamen Schirmhöhe H und dem
Abstand R von der abzuschirmenden Schallquelle. Die Wirksamkeit eines Schallschirms ist
darüber hinaus abhängig von der Frequenz bzw. Frequenzzusammensetzung des Geräusches.
Realistische Minderungen des Schallpegels durch Schallschirme liegen im Bereich zwischen
5 dB (A) und 10 dB (A) [18].
6.2.2.2 Schallschürzen
Schallschürzen bestehen in der Regel aus Matten, die vergleichsweise eines Vorhanges an
der abzuschirmenden Schallquelle oder an einem besonderen Rahmen angebracht werden
können.
Die Verwendung von Schallschürzen empfiehlt sich, wenn die Schallabschirmungen häufig
kurzfristig entfernt werden müssen, Teile der Schallquelle vorwiegend hochfrequenten Schall
abstrahlen oder nur eine Teilverkleidung der Schallquelle möglich ist.
46

[Quelle: [20]]
Abbildung 15: Prinzipskizze – Schallschutzschürze für einen Presslufthammer
Ratsam ist, die Schallschürzen beispielsweise mit einer Schallabsorbierenden Verkleidung auf
der der Schallquelle zugewandten Seite auszurüsten. Als Schallabsorbierende Materialien
kommen beispielsweise Schichten aus Gummi oder PVC in Frage. Bei der Verwendung von
Schallschürzen ist in günstigsten Fällen bei hochfrequenten Geräuschen eine Schallpegelmin-
derung von bis zu 10 dB(A) möglich [20].
6.2.3 Maßnahmen zur Dämmung und Dämpfung von Körperschall
Körperschall lässt sich nicht nur dämpfen sondern auch dämmen. Zu der auch als Körper-
schallisolierung bezeichneten Körperschalldämmung gehört beispielsweise die elastische
Lagerung von Maschinen auf Schwingelementen.
Bei der Körperschalldämpfung wird die Schwingungsenergie durch innere Reibung in Wärme
umgewandelt; man spricht auch von innerer Dämpfung.
47

Ein Maß für die innere Dämpfung ist der Verlustfaktor. Werden Werkstoffe mit geringem Ver-
lustfaktor angeschlagen, hierzu gehören Metalle wie beispielsweise Stahl, Aluminium und
Messing, so klingen diese Werkstoffe lange Zeit nach.
Werkstoffe die nicht nachklingen, haben hohe Verlustfaktoren. Beispielsweise ist der Verlust-
faktor von Kunststoff rund hundert- bis tausendmal größer als der von Stahl, Tabelle 11.
[Quelle:[17]]
Werkstoff Verlustfaktor [d]
Stahl 0,0001
Grauguss 0,01 – 0,02
Aluminium 0,00007
Blei 0,02
Beton 0,05
Glas 0,001
Naturkork 0,13 – 0,17
Kunststoffe 0,01 – 0,2
Mineralfaserplatten 0,1
Tabelle 11: Werkstoffe und deren Verlustfaktoren als Maß der Körperschalldämpfung
Nicht alle Bauteile lassen sich aus einem Material herstellen, die hohe Verlustfaktoren auf-
weisen. In diesem Falle ist es ratsam eine zusätzliche Dämpfung auf das Material mit niedri-
gem Verlustfaktor aufzubringen. Dabei sollten die nachträglich aufgebrachten Materialien
einen höheren Verlustfaktor aufweisen als das Material, auf das sie aufgebracht werden. Bei
den nachträglich aufgebrachten Materialien spricht man von sogenannten Entdröhnungsmit-
teln.
Entdröhnungsmittel bestehen im Allgemeinen aus Kunstoffen oder Bitumen mit mineralischen
Füllstoffen. Beim Einsatz eines Entdröhnungsmittels ist darauf zu achten, dass das Entdröh-
nungsmittel mindestens doppelt so dick ist, wie das zu entdröhnende Bauteil [17].
Einseitig aufgebrachte Entdröhnungsmittel werden von allem bei dünnen zu entdröhnenden
Blechen bis etwa 3 mm Dicke eingesetzt. Bei Wandstärken zu entdröhnender Schallquellen
48

größer 3 mm kann es vorkommen, dass die Wandstärke des Entdröhnungsmittels zu stark
anwächst. In dem Falle kann eine Sandwichbauweise weiterhelfen [17] Abbildung 16 zeigt in
schematischer Darstellung die Beschichtung von Blechen, einfach und in Sandwichbauweise,
zur Entdröhung einer Schallquelle.
[Quelle: [17]]
Abbildung 16: Einfache und in Sandwichbauweise beschichte Bleche zur Entdröhnung
49

7 Spezifische Maßnahmen zur Geräuschminderung in Gießereien
Die in Kapitel 7 genannten spezifischen Maßnahmen zur Geräuschminderung in Gießereien
erheben keinen Anspruch auf Vollständigkeit.
7.1 Fertigungsbereich „Form- und Kernherstellung“
Kernschießmaschinen liegt ein definierbarer Geräuschmechanismus, in Form des Ausblasens
der Schießluft und der Ventilgeräusche, zugrunde.
Nach [2] beziehen sich Maßnahmen zur Geräuschminderung auf den Einsatz von Spezial-
schalldämpfern, die nicht verstopfen. Werden Spezialschalldämpfer eingesetzt, lassen sich
Geräuschminderungen zwischen 15 dB(A) und 34 dB(A) realisieren [2].
[2] gibt Pegelhöhen von Kernschießmaschinen, gemessen an der Maschine, unter Verwen-
dung von Spezialschalldämpfern, ohne Angaben des Kernsschießvolumens an.
Kernschießmaschine: Pegelhöhe 85 dB(A)*
Kernschießmaschine: Pegelhöhe 92 – 101 dB(A)**
Kernschießmaschine: Pegelhöhe 70 – 85 dB(A)*
* Messgröße L AFmax ** Messgröße L AImax
7.2 Fertigungsbereich „Schmelzbetrieb“
Verbesserungen der Geräuschsituation beim Schmelzbetrieb erweisen sich als sehr schwierig
[2]. Durchgeführte Verbesserungen der Geräuschsituation am Lichtbogenofen konzentrieren
sich auf die Unterbringung in einem separaten Raum [2].
Weiterhin gilt die Empfehlung, Öffnungen im Ofen so weit wie möglich zu minimieren. Durch
verbesserte Abdichtungen und Verkleinerung der Öffnungen, vorgenommen in einer älteren
Ofenanlage, konnten Verbesserungen der Geräuschsituation um ca. 11,5 dB(A) erreicht wer-
den.
50

7.3 Fertigungsbereich „Putzerei“
7.3.1 Möglichkeiten der Geräuschminderung bei Rüttelrosten
Geräuschbelastungen können reduziert werden, besteht das Rostdeck aus einem elastischen
Material, beispielsweise Holz oder Hartgummi. Durch die elastischen Materialen wird weniger
Schwingungsenergie in die Bauteile eingeleitet, wodurch entsprechend weniger Schall abge-
strahlt wird.
Allerdings ist zu berücksichtigen, dass die Beschleunigungen, die den Prozess der Sandbe-
freiung bewirken, geringer ausfallen können und dadurch längere Rüttelzeiten verursachen
können.
Durch die meist noch warmen Gussstücke und bedingt durch hohe mechanische Beanspru-
chungen kann das Anbringen von elastischen Materialien zur Dämpfung der Aufprallgeräu-
sche den Anforderungen zur Geräuschminderung dauerhaft nur schwer standhalten.
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die Schwingungsenergie, die in den angeschlagenen
Rost eingebracht wird, durch Erhöhung der inneren Dämpfung in Wärme umzuwandeln. Eine
erhöhte Dämpfung wird beispielsweise erzielt durch ein Rostdeck aus Grauguss statt aus
Stahl oder durch Gitterstäbe, deren Hohlräume mit einem dämpfenden Material beispielswei-
se Sand gefüllt sind.
Die Verwendung von Rosten aus Gusseisen mit Lammellengraphit stellt eine Möglichkeit dar,
neben dem Einbau elastischer Zwischenlager, die Geräuschemissionen zu reduzieren. Die bei
Gusseisen mit Lammellengraphit gegenüber Stahl höhere Körperschalldämpfung kann ausge-
nutzt werden, um die Schallleistung zu reduzieren. Dazu müssen an den bestehenden Aus-
leerrosten die Stahleinsätze gegen Graugusseinsätze ausgetauscht werden. [4] berichtet über
die Minderung der Geräuschbelastung durch die Verwendung von Graugusseinsätzen um 5
dB(A).
51

[2] gibt Pegelhöhen von Rüttelrosten an.
Rüttelrost: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 100 dB(A)*
Rüttelrost: Messort: Am Arbeitsplatz; Pegelhöhe: 95 dB(A)**
Rüttelrost: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 95 dB(A) bis 114 dB(A)*
Rüttelrost: Messort: 1 m; Pegelhöhe: 104 dB(A) bis 115 dB(A)*
* Messgröße L AFmax **Messgröße L eq
Die Maßnahmen zur Geräuschminderung konzentrieren sich nach [2] auf die Kapselung der
Rüttelroste und auf die Dämpfung der Aufprallgeräusche durch Anbringen von Gummiwerk-
stoffen als dämpfendes Material auf den Rostoberflächen.
Die Geräuschminderung durch Kapselung beträgt zwischen 12 dB(A) und 22 dB(A) [2]. Die
Geräuschminderung durch Dämpfung des Aufpralls zwischen 5 dB(A) und 15 dB(A).
7.3.2 Möglichkeiten der Geräuschminderung beim Schleifen
Die Geräuschabstrahlung kann verbessert werden, durch das Anbringen schalldämpfender
Materialien am Gussbauteil [4]. Allerdings erfolgt keine nähere Erläuterung der Methode und
es werden keine Ergebnisse dargestellt.
Beim Handschleifen beispielsweise an dickwandigen massereichen Blech- oder Profilkon-
struktionen kann das von der Schleifscheibe abgestrahlte Geräusch die Schallabstrahlung des
Werkstückes um bis zu 12 dB(A) überragen, wenn harte, klingende Schruppschleifscheiben
verwendet werden [4].
Bei der Wahl von Schleifscheiben mit integrierter Dämpfung tritt eine geringere Köperschall-
anregung auf bzw. wird ein wesentlicher Teil des Körperschalls absorbiert, so dass sich die
Luftabstrahlung um bis zu 13 dB(A) vermindern lässt [4].
52

[Quelle: [4]]
Abbildung 17: Lärmgeminderte Schleifscheiben
[4] berichtet über den erreichten verminderten Schallpegel von 101 dB(A) auf 93 dB(A) bei
Einsatz einer Verbundschleifscheibe beim Anpassen einer ca. 400 mm * 400 mm großen und
100 mm tiefen Blechwanne aus 3 mm dickem Blech.
[Quelle: [4]]
Abbildung 18: Erzielbare Pegelminderung bei Einsatz geräuschärmerer Schleifscheiben
anstelle herkömmlicher harter Schruppscheiben in Abhängigkeit von
Werkstückmaterial und –geometrie.
7.3.3 Möglichkeiten der Geräuschminderung beim Entkernen
[2] berichtet über die Möglichkeit der Verbesserung der Geräuschsituation durch Schwin-
gungsdämpfung am Druckluftputzmeißel. Bei „leisen Gussstücken“ wurde über Materialdämp-
fung am Meißel, kombiniert mit Einsatz eines Schalldämpfers für die Druckluftgeräusche, eine
Verbesserung von ca. 10 dB(A) erreicht.
Weiter Maßnahmen zur Verbesserung der Geräuschsituation beziehen sich nach [2] auf Putz-
kabinen, die besonders für die weiteren im Raum arbeitenden Personen eine Verbesserung
des Beurteilungspegels bewirken.
53

8 Modellhafte betriebliche Analyse zur Geräuschminderung
Das Kapitel dokumentiert die Durchführung einer betrieblichen Analyse mit Geräuschmes-
sungen, durchgeführt durch das Institut für Gießereitechnik gGmbH, in einer Stahlgießerei.
Des Weiteren werden modellhaft gießereispezifische Möglichkeiten aufgezeigt, die zur Minde-
rung der Geräuschsituation beitragen. Bei der Beschreibung zur Durchführung von Geräusch-
messungen und bei der Erstellung des Messberichtes, Kapitel 8.1, sowie bei der Darstellung
der Maßnahmen zur Geräuschminderung, Kapitel 8.2, sind die Interessen der Stahlgießerei
berücksichtigt. Die Beschreibung der Stahlgießerei und die Darstellung der Anlagen, Kapitel
10, erfolgt im Einverständnis mit der Stahlgießerei.
8.1 Durchführung von Geräuschmessungen
8.1.1 Aufgabenstellung
In der Humanisierung der Gießereiarbeit nimmt die Umsetzung von Maßnahmen zur Ge-
räuschminderung einen hohen Stellenwert ein.
Fertigungstechnisch bedingt, beispielsweise durch den Einsatz von Druckluft oder das Schlei-
fen von Gussstücken, können an Gießereiarbeitsplätzen hohe bis extrem hohe Expositionen
gegenüber physikalischen Belastungen auftreten.
Mit Erscheinen der EU-Richtlinien 2003/10/EG "Lärm" und 2002/44/EG "Vibration" und
deren Umsetzung durch die "Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung (LärmVibration-
sArbSchV)" im März 2007 wurden Grenzwerte für Lärm neu festgelegt.
Arbeitgeber, deren Beschäftigte Lärm oder Vibrationen ausgesetzt sind, müssen dafür sorgen,
dass bestimmte Grenzwerte für Lärm und Vibrationen am Arbeitsplatz eingehalten bzw. bei
deren Überschreiten Maßnahmen zum Gesundheitsschutz der Beschäftigten getroffen wer-
den.
54

8.1.2 Kurze Beschreibung der Stahlgießerei
Die Stahlgießerei hat sich auf die Entwicklung und Herstellung von Verschleißwerkzeugen für
die Aufbereitungs-, Zerkleinerungs- und Recyclingtechnik spezialisiert. Die Fertigung verläuft
im 3-Schicht Betrieb. Die Stahlgießerei arbeitet im Sandguss mit kaltharzgebundenen Form-
stoff.
8.1.3 Vorgehensweise bei der Durchführung der Geräuschmessungen
Vor der Durchführung der Geräuschmessungen erfolgte eine Betriebsbegehung. Danach er-
folgte in einem gemeinsamen Gespräch die Festlegung der Messpunkte.
Die Durchführung der Geräuschmessungen erfolgt mit einem Schallpegelmesser der Firma
Norsonic. Bei dem eingesetzten Messgerät handelt es sich um einen Schallpegelmesser vom
Typ „Nor140“ der für Geräuschmessungen vom Institut für Gießereitechnik gGmbH verwen-
det wird.
Der verwendete Schallpegelmesser entspricht den geltenden Normen und war zum Zeitpunkt
der Messung geeicht. Der Schallkalibrator entspricht den Anforderungen der Norm DIN EN
60942 (Stand: 2004-5) für Schallkalibratoren der Klasse 1.
Die Durchführung der Geräuschmessungen erfolgte in der Zeitbewertung „F“ (Fast) und „I“
(Impulse). Die Zeitbewertung I berücksichtigt den Aspekt sich schnell ändernder Schallereig-
nisse. Transiente Schallereignisse können beispielsweise durch mit Rütteleinrichtung verse-
henen Ausschlagrosten auftreten. Die Frequenzbewertung der Geräuschmessungen erfolgte
in A.
Die Durchführung der Geräuschmessungen erfolgte bei repräsentativen Betriebsbedingungen
in einem Zeitraum von 8 Stunden.
Zur Bestimmung des Beurteilungspegels der Geräuschimmission am betreffenden Arbeits-
platz sind die Vorgaben der DIN „Ermittlung von Beurteilungspegeln aus Messungen, Ge-
räuschimmissionen am Arbeitsplatz“, DIN 45645-2, Teil 2, berücksichtigt.
55

Bei der Durchführung der Geräuschmessungen sind Pausenzeiten und Schichtwechsel, die
einen Einfluss auf die Geräuschsituation haben können, berücksichtigt.
Ebenso ist die Tätigkeit am entsprechenden Fertigungsstandort bei der Durchführung der
Geräuschmessungen berücksichtigt. An den Stellen, an denen sich wiederholende Tätigkeiten
ergeben, wie beispielsweise im Bereich des Maschinenformens, sind die Geräuschmessungen
unter Berücksichtigung der entsprechenden Zykluszeiten vorgenommen worden.
8.1.4 Beschreibung der Arbeits- und Geräuschsituation am Messort
In diesem Kapitel erfolgt die Beschreibung des Arbeitsablaufs am Messpunkt. Die Durchfüh-
rung der Geräuschmessung erfolgte ortsbezogen. Die Dauer der Geräuschmessung berück-
sichtigt den entsprechenden Arbeitszyklus am Messort.
Messpunkt 1 (Ofenbühne):
Die Bereitstellung der flüssigen Schmelze erfolgt in 2 Mittelfrequenz-Induktions-Tiegelöfen
(MFIO) von denen jeweils nur einer betrieben werden kann. Der zweite Ofen steht als Reser-
veofen bereit. Die Ofenfahrweise erfolgt im Tandembetrieb.
Zum Zeitpunkt der Geräuschmessung befindet sich Ofen 1 in Betrieb. Ofen 2 wird zum
Schmelzen vorbereitet und aufgeheizt. Die wesentlichen Geräuschentwicklungen resultieren
aus dem Anfahren der MFIO, durch die Vorwärmung des zweiten Ofens bedingt durch den
bevorstehenden Ofenwechsel und durch die Beschickung des im Einsatz befindlichen Ofens.
Die Durchführung der Geräuschmessung erfolgte am Bedienpult der Mittelfrequenz-
Induktions-Tiegelöfen. Das Bedienpult befindet sich in der Mitte beider Mittelfrequenz-
Induktions-Tiegelöfen.
Der Abstand des Schallpegelmessers von den Mittelfrequenz-Induktions-Tiegelöfen beträgt
jeweils 2 m. Die Mikrofonhöhe beträgt ungefähr 1,60 m.
Die Messung des Schalldruckpegels erfolgte in der Frequenzbewertung A und der Zeitbewer-
tung „F“ (Fast).
56

Messpunkt 2 (Maschinenformerei):
An diesem Messpunkt erfolgt die Herstellung von Sandformen auf Formmaschinen. Der mit
Sand gefüllte Formkasten wird unter einen Pressrahmen gefahren, der die gesamte Form-
oberfläche mit Luft beaufschlagt. Die Luft durchströmt den Sand und wird an der Modellplatte
abgeführt. Durch diesen Vorgang werden die Sandkörner nach unten transportiert; eine
gleichmäßige Vorverdichtung wird erreicht.
Nach der Vorverdichtung wird der Formkasten gegen ein Presshaupt gedrückt und erreicht
die gewünschte Formhärte, die zum Abgießen erforderlich ist.
Geräuschentwicklungen resultieren beispielsweise aus dem Ausblasen des Ober- und Unter-
kastens mittels Druckluft, der Befüllung des Formkastens mit Sand und der Formstoffverdich-
tung.
Für den gesamten Arbeitsablauf an der Formmaschine beträgt der gemessene energieäquiva-
lente Schalldruckpegel (L AIeq ) 83,6 dB(A). Die Geräuschmessung an der Formanlage erfolgte in
1 m Abstand vom Arbeitsplatz.
In einer separaten Messung erfolgte die Erfassung des Schallpegels, der sich durch das Aus-
blasen der Formen mittels Druckluft ergibt. Die Erfassung der Geräuschsituation erfolgte in
Kopfhöhe des Beschäftigten. Der gemessene energieäquivalente Schalldruckpegel (L AIeq ) be-
trägt 95,8 dB(A). Der Schalldruckpegel wurde mit der Frequenzbewertung A und der Zeitbe-
wertung „I“ (Impulse) ermittelt.
Messpunkt 3 (Vibrationsrinne):
Auf dem Ausschlagrost erfolgt die Trennung der Gussbauteile und des Formsandes. Die Ge-
räuschentwicklungen, die sich bei der Guss-Sandseparierung ergeben, resultieren vor allem
aus Aufschlaggeräuschen und aus dem Schlagen der Gussstücke beim Transport gegen die
Wandungen der Vibrationsrinne.
Der Ausschlagrost ist in der Regel kontinuierlich in Betrieb und mit mehreren Gussbauteilen
gleichzeitig belegt. Die Schallpegelmessung erfolgte in Abstand von 1 m Entfernung vom Aus-
57

schlagrost, an der Übergabe vom gekapselten Ausschlagrost auf die ungekapselte Vibrations-
rinne.
Der energieäquivalente Schalldruckpegel (L AIeq ) beträgt 89,1 dB(A). Der maximale Schall-
druckpegel wurde zu 110,7 dB(A) ermittelt.
Der Schalldruckpegel wurde mit der Frequenzbewertung A und der Zeitbewertung „I“ (Impul-
se) ermittelt.
Messpunkte 4, 5 und 12 (Automatisches Schleifen, Pendelschleifen)
Die durchgeführten Geräuschmessungen an den Messpunkten 4 und 5 konzentrieren sich auf
die Messung von Schalldruckpegeln, resultierend aus verschiedenen Arbeitsplätzen, entlang
des Verkehrsweges.
Das Schallpegelmessgerät wurde in einem Abstand von 1 m zur Geräuschquelle auf dem Ver-
kehrsweg aufgestellt.
Messpunkt 4: In diesem Arbeitsbereich erfolgt die Materialabtragung von der Gussbauteil-
oberfläche durch „Automatisches Schleifen“. Die Steuerung der Schleifmaschine erfolgt aus
einer Steuerkabine, Messpunkt 6. Die Steuerkabine befindet sich neben dem Arbeitsbereich.
Die Steuerung der Schleifmaschine erfolgt visuell.
Bei den Messpunkten 5 und 12 handelt es um den Arbeitsplatz des „Pendelschleifens“. Eine
Pendelschleifmaschine ist eine von Hand geführte Schleifmaschine mit beweglichem Pendel-
arm, der die Schleifscheibe trägt.
Die Geräusche an den Messpunkten 4, 5 und 12 werden durch das Abtragen von Material von
der Gussbauteiloberfläche mittels Schleifen erzeugt.
Die Messung des Schalldruckpegels erfolgte mit der Frequenzbewertung A und der Zeitbe-
wertung „I“ (Impulse).
Messpunkte 7, 8 und 9 (Wärmebehandlung der Gussbauteile)
58

Bei der Wärmebehandlung handelt es sich um ein Verfahren oder um die Kombination von
Verfahren, bei denen ein Werkstück im festen Zustand Temperaturänderungen unterworfen
wird, um bestimmte Werkstoffeigenschaften zu erzielen.
Das Schallpegelmessgerät wurde entlang der Wärmebehandlungsanlage aufgestellt. Der Be-
reich rund um die Wärmebehandlungsanlage ist abgegrenzt. Das Schallpegelmessgerät wurde
auf dem angrenzenden Verkehrsweg, am Anfang, in der Mitte und am Ende der Wärmebe-
handlungsanlage aufgestellt. Der Abstand des Messgerätes von der Abgrenzung beträgt 2 m.
Auffallend in der Beurteilung der Geräuschsituation im Fertigungsbereich der Wärmebehand-
lung ist der Einfluss des Ventilators. Dieser wurde bereits vor Beginn der Messung als Haupt-
geräuschquelle identifiziert.
Der Ventilator ist auf der der Messstation gegenüber liegenden Wand angebracht und befin-
det sich etwa in der Mitte der Wärmebehandlungsanlage. Die Funktion des Ventilators wird
nachfolgend beschrieben.
In den Putzkabinen wird das Rohgas abgesaugt. Das abgesaugte Rohgas wird nach durchge-
führter Reinigung als Reingas mittels des beschriebenen Ventilators in die Fertigungshalle
zurückgeführt.
Die Messung des Schalldruckpegels erfolgte mit der Frequenzbewertung A und der Zeitbe-
wertung „F“ (Fast).
Messpunkt 10 (Putzerei)
Unter dem Begriff „Gussputzen“ werden die Arbeitsgänge zur Herstellung eines einsatzfähi-
gen und verkaufsfertigen Gussbauteils aus dem Rohgussbauteil verstanden. In den Bereich
des Gussputzens fällt beispielsweise das Abschleifen von Unebenheiten auf der Gussbauteil-
oberfläche.
59

Die Schallpegelmessung am Messpunkt 10 wurde vor der Putzkabine durchgeführt. Eine wei-
tere Schallpegelmessung erfolgte in der Putzkabine. Die Geräusche werden durch das Abtra-
gen von Material von der Gussbauteiloberfläche mittels Schleifen erzeugt.
Der energieäquivalente Schalldruckpegel (L AIeq ) in 1 m vor der Putzkabine beträgt 85,3 dB(A).
Der energieäquivalente Schalldruckpegel (L AIeq ) in der Putzkabine, 1 m Abstand zum Beschäf-
tigten, beträgt 102 dB(A). Die Messung des Schalldruckpegels erfolgte in der Frequenzbewer-
tung A und der Zeitbewertung „I“ (Impulse).
60

Messpunkt 11 (Flächenschleifmaschine für Rohguss)
Die Flächenschleifmaschine wird zur Bearbeitung von Rohgussbauteilen in der Putzerei ver-
wendet. Der Einsatz einer Flächenschleifmaschine erlaubt das Materialabtragen durch Schlei-
fen auf Gussbauteiloberflächen, die eine besonders genaue Oberflächenbehandlung erfor-
dern.
Die Geräusche werden durch das Abtragen von Material von der Gussbauteiloberfläche mit-
tels Schleifen erzeugt.
Der energieäquivalente Schalldruckpegel (L AIeq ) in 1 m vor der Flächenschleifmaschine beträgt
83,0 dB(A).
Die Messung des Schalldruckpegels erfolgte mit der Frequenzbewertung A und der Zeitbe-
wertung „F“ (Fast).
8.1.5 Darstellung der Messergebnisse
In Tabelle 12 ist der energieäquivalente Schalldruckpegel, ermittelt für die festgelegten
Messpunkte, aufgeführt.
61

Messpunkt
Nr.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Beschreibung des Messpunk-
tes
Ofenbühne
Maschinenformerei
Vibrationsrinne
Automatisches Schleifen
Pendelschleifen
Steuerkabine
(automatisches Schleifen)
Anfang Wärmebehandlung
Mitte Wärmebehandlung
Ende Wärmebehandlung
Putzerei
Flächenschleifmaschine
Pendelschleifmaschine
Energieäquivalenter Schalldruckpegel
[dB(A)]
L AFeq = 80,3
L AIeq = 83,6
L AIeq = 89,1
L AIeq = 84,9
L AIeq = 83,4
L AIeq = 60,4
L AFeq = 85,7
L AFeq = 85,3
L AFeq = 87,9
L AIeq = 85,3
L AFeq = 83,0
L AIeq = 80,0
Tabelle 12: Energieäquivalente Schalldruckpegel für festgelegte Messpunkte
62

8.2 Maßnahmen zur Geräuschminderung
In Tabelle 13 erfolgt die Darstellung der Geräuschquellen gewichtet in Bezug auf die ermittel-
te Schallintensität.
Gewichtung Beschreibung des Messpunk-
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
tes
Vibrationsrinne
Ende Wärmebehandlung
Anfang Wärmebehandlung
Mitte Wärmebehandlung
Putzerei
Automatisches Schleifen
Maschinenformerei
Pendelschleifen
Flächenschleifmaschine
Ofenbühne
Pendelschleifmaschine
Steuerkabine
(automatisches Schleifen)
Tabelle 13: Quantitative Darstellung der Geräuschschwerpunkte
Energieäquivalenter Schalldruckpegel
[dB(A)]
L AIeq = 89,1
L AFeq = 87,9
L AFeq = 85,7
L AFeq = 85,3
L AIeq = 85,3
L AIeq = 84,9
L AIeq = 83,6
L AIeq = 83,4
L AFeq = 83,0
L AFeq = 80,3
L AIeq = 80,0
L AIeq = 60,4
63

Für einzelne Messpunkte werden in den nachfolgenden Kapiteln beispielhaft für die Stahlgie-
ßerei spezifische Möglichkeiten zur Geräuschreduzierung, unter Berücksichtigung fertigungs-
technischer Gegebenheiten, vorgeschlagen.
8.2.1 Geräuschminderung im Bereich der Guss-Sandseparierung
Nach dem Abgießen und Auskühlen erfolgt die Trennung des Sandes vom Gussbauteil auf
einem Ausleerrost. Das Ausleerrost in der Stahlgießerei ist gekapselt. Der Kapseldeckel kann
bei Notwendigkeit entfernt werden; der Zugriff zum Ausleerrost ist dadurch gegeben.
Zur Reduzierung der Schallabstrahlung sollte das verwendete Ausleerrost aus Stahl durch ein
Ausleerrost, gefertigt aus Grauguss mit Lamellengraphit, ersetzt werden. Dadurch kann die
durch Grauguss mit Lamellengraphit gegenüber Stahl höhere Körperschalldämmung ausge-
nutzt werden.
Eine Reduzierung der Geräuschemission durch den Einsatz eines Ausleerostes, gefertigt aus
Grauguss mit Lamellengraphit, kann bis zu 5 dB betragen [4].
Nach dem mechanischen Ausleeren wird das Gussbauteil über eine Vibrationsrinne zu einem
Sammelbehälter transportiert. Der Transport über die Vibrationsrinne erfolgt ungekapselt. Die
Vibrationsrinne wird als die Ursache für die hohen Schallpegel identifiziert.
Möglichkeiten zur Reduzierung des Schallpegels stehen im Zusammenhang mit der mechani-
schen Belastung, die die Gussbauteile auf die Vibrationsrinne und das Ausschlagrost aus-
üben. Körperschalldämmende Beläge weisen zumeist keine ausreichende Abriebfestigkeit
gegenüber den teilweise mehreren hundert Kilogramm schweren, noch heißen und teilweise
scharfkantigen Gussbauteilen auf.
Fertigungstechnisch sollte geprüft werden, ob der Transport der Gussbauteile, der gegenwär-
tig über eine Vibrationsrinne erfolgt, nicht zukünftig mittels Rollenleisten erfolgen kann. Eine
weitere Maßnahme zur Geräuschminderung für Ausleer- und Förderroste ist die Bedämpfung
der Roststruktur, beispielsweise durch Ausführung als Hohlprofile. Auch bietet die Kapselung
der Vibrationsrinne eine Reduzierung der Schallabstrahlung.
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Neben der Vibrationsrinne wird der Sammelbehälter für die Gussbauteile mit als Ursache für
die hohen Schallpegel angesehen.
Bei Sammelbehältern dominiert zumeist der Schall, resultierend durch die Gussbauteile. Nur
zu Beginn, wenn die ersten Gussbauteile in den Sammelbehälter einfallen, wird der Sammel-
behälter ähnlich wie bei der Vibrationsrinne zu Schwingungen angeregt, die als Luftschall
abgestrahlt werden. Mit zunehmender Füllung der Sammelbehälter mit Gussbauteilen sinkt
die Luftschallabstrahlung und der Anteil des Werkstückschalls steigt.
Zur Reduzierung der Schallabstrahlung, verursacht durch die Effekte im Sammelbehälter, wird
empfohlen, die Fallhöhe der Gussbauteile in die Sammelbehälter zu mindern. Mit Fokus auf
die Sammelbehälter empfiehlt sich das Einlegen eines Drahtgitters in den Boden des Sam-
melbehälters oder eine gelochte Wand- und Bodenausführung.
8.2.2 Geräuschminderung im Bereich der Wärmebehandlung
Durch Schallisolierungen und Schallhauben (Schalldämmung) einerseits und Schalldämpfer
(Schalldämpfung) andererseits kann die durch den Ventilator verursachte Geräuschbelastung
verringert werden.
Schallisolierung und Schallhaube bewirken eine weitgehende Abschirmung der Ventilator-
Umgebung gegen die Ausbreitung des Luftschalls, der von den zu Körperschall angeregten
Bauteilen abgestrahlt wird.
Bei den Schalldämpfern kann unterschieden werden zwischen nicht abgestimmten Absorpti-
ons-Schalldämpfern und auf bestimmte Frequenzen abgestimmte Kammerschalldämpfer,
auch Interferenz Schalldämpfer genannt.
Im Gegensatz zu Kammerschalldämpfern, die auch bei staubhaltigen Fördermedien eingesetzt
werden können, wird der Absorptions-Schalldämpfer vorzugsweise für die Förderung staub-
freier Medien eingesetzt. Im Falle der Stahlgießerei kann der Absorptions-Schalldämpfer emp-
fohlen werden, auch da der Absorptions-Schalldämpfer ein breitbandiges Geräuschspektrum
dämpfen kann.
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8.2.3 Geräuschminderung im Bereich der Maschinenformerei
Der Arbeitsablauf an der Formmaschine ist vorgegeben. Im Sinne einer Geräuschminderung
sollte dennoch überlegt werden, in wie weit die Möglichkeit besteht, eine Kabine zur Schall-
dämmung zu errichten.
Eine Kabine zur Schalldämmung erlaubt die Durchführung der manuellen Arbeitsschritte, bei-
spielsweise das Einlegen der Kerne in die Form, durch den Beschäftigten. Nach Beendigung
der Tätigkeit steht der Beschäftigte außerhalb der Kabine und kann dadurch relativ einfach
vor den von der Maschine aufgehenden Geräuschen geschützt werden.
Das Entfernen loser Sandbestandteile in der Form erfolgt durch den Einsatz von Einloch-
Druckluftdüsen. Das Ausblasen der Form verursacht einen Schalldruckpegel von 95,8 dB(A).
Die Schallpegelmessung erfolgte in Kopfhöhe des Beschäftigten. Wie bereits in Kapitel
6.1.1.1 erwähnt, kann durch die Umstellung auf Multikanal-Druckluftdüsen eine Pegelminde-
rung um bis zu 13 dB erreicht werden [14].
Eine weitere Option eine Minderung des Geräuschpegels zu erreichen besteht darin, die in der
Form vorhandenen losen Sandpartikel saugend zu entfernen. Druckluft kann Staub lungen-
gängig machen. Neben einer Minderung der Geräuschemissionen kann das Saugen einen
Beitrag leisten, die Staubelastung am Arbeitsplatz zu reduzieren.
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9 Quellenverzeichnis:
[1] Foundry Trade Journal_ Future noise legislation and its effect on foundries_ 23 April
1987
[2] Forschungsbericht Nr. 267, Geräuschsituation in Gießereien_ 1981_ Paul van den
Brulle
[3] VDG-Merkblatt G 640_ Gießereigeräusche und Maßnahmen zu Ihrer Minderung_ Juni
1974
[4] Berufsgenossenschaftliches Institut für Arbeitsschutz_ Lärmminderung an Arbeitsplät-
zen_ 5. Auflage 2007_ Dr.-Ing. Eberhard Christ und Dr.-Ing. Siegfried Fischer
[5] Auswahl/ Beschaffung leiser Maschinen_ Fachausschuss Maschinenbau, Fertigungs-
systeme, Stahlbau_ Fachausschuss-Informationsblatt Nr. 013_ Ausgabe 08/2007
[6] Verordnung über Arbeitsstätten (Arbeitsstättenverordnung – ArbStättV) vom 12. Au-
gust 2004
[7] Sechste Allgemeine Verwaltungsvorschrift zum Bundes-Immissionsschutzgesetz
(Technische Anleitung zum Schutz gegen Lärm – TA Lärm)_ 26. August 1998
[8] Foundry Trade Journal_ Reducing noise from compressed air_ Ausgabe January 2002
[9] Fortbildungslehrgang für Immissionsschutzbeauftragte in Gießereien, VDG Informati-
onsveranstaltung, Düsseldorf 1999
[10] Analyse der Arbeitsplatzsituation in den Tätigkeitsbereichen von Gießereien unter Be-
rücksichtigung des Trends in Markt und Technik_ VDG Fachbericht 1987_ H. Wolff
[11] Modern Casting_ Controlling Noise in Foundry_ 1994_ Page 34-37
[12] Foundry Trade Journal_ Sound advice on shakeouts_ Ausgabe July 1994
[13] Foundryman_ Volume 94_ Part 1_ January 2001
[14] Seminarunterlagen „Lärmminderung im Betrieb“_ Stand Januar 1988, 2. unveränderte
Auflage 1989_ Verfasser/Autor: W. Probst, ACCON GmbH; Ingenieurbüro für Schall
und Schwingungstechnik, München_ Herausgeber: Bundesanstalt für Arbeitsschutz
und Arbeitsmedizin, Dortmund
[15] VMBG - Vereinigung der Metall Berufsgenossenschaften_ BGI 587_ Arbeitsschutz will
gelernt sein – Ein Leitfaden für den Sicherheitsbeauftragten_ Ausgabe 2004
[16] BGI 688 - Lärm am Arbeitsplatz in der Metall-Industrie_
Berufsgenossenschaftliche Informationen für Sicherheit und Gesundheit bei der Ar-
beit_ Ausgabe 2003
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[17] Verlag Technik und Information_ Lärmminderungsprogramme im Arbeitsschutz_ 3.
überarbeitete Auflage_ 1996_ Gerhard Neugebauer
[18] Fortbildungslehrgang für Immissionsschutzbeauftragte in Gießereien, VDG Informati-
onsveranstaltung, Düsseldorf 2002
[19] Schriftenreihe der Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin, Sonderschrift
S 42_ Ratgeber zur Ermittlung gefährdungsbezogener Arbeitsschutzmaßnahmen im
Betrieb_ Handbuch für Arbeitsschutzfachleute_ Herausgeber: Bundesanstalt für Ar-
beitsschutz und Arbeitsmedizin_ 4. aktualisierte Auflage; Dortmund/ Berlin 2004
[20] Baulärm_ Rechts- und Verwaltungsvorschriften_ Berlin Umwelt_ Senatsverwaltung für
Stadtentwicklung_ Stand 2004
[21] Lärmgeminderte Multikanal-Druckluftdüsen_ Gerätebau Insul Simsheuser GmbH
68

10 Anlagen
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