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Studie Geräuschminderung im PDF-Format - IfG

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Institut für Gießereitechnik gGmbH<br />

<strong>Studie</strong><br />

Geräuschsituation in Gießereien und Maßnahmen<br />

zur <strong>Geräuschminderung</strong><br />

Durchführende Stelle: Institut für Gießereitechnik gGmbH (<strong>IfG</strong>)<br />

Sohnstraße 70<br />

40237 Düsseldorf<br />

Ansprechpartner <strong>im</strong> <strong>IfG</strong> Dipl.-Ing. Dirk Franzen<br />

E-Mail: franzen@ifg-net.de<br />

Telefon: 0211-6871-330<br />

Dank gilt der Eugen-Bühler-Stiftung für die finanzielle Unterstützung bei<br />

der Durchführung der <strong>Studie</strong>.<br />

1


Inhaltsverzeichnis<br />

0 VORWORT ...................................................................................................................................... 6<br />

1 EINLEITUNG................................................................................................................................... 7<br />

2 KURZER WEGWEISER DURCH DIE STUDIE ................................................................................. 8<br />

3 GESETZLICHER RAHMEN.............................................................................................................. 9<br />

3.1 Die Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung ................................................................. 9<br />

3.2 Die EG-Maschinenrichtlinie und die Verordnung über Arbeitsstätten ..................................... 11<br />

3.3 Die Technische Anleitung zum Schutz gegen Lärm ................................................................ 12<br />

4 BEGRIFFSBESTIMMUNGEN UND MESSTECHNIK – GRUNDLAGEN........................................15<br />

4.1 Schall und Lärm ..................................................................................................................... 15<br />

4.2 Schalldruck und Schallleistung............................................................................................... 16<br />

4.3 Ermittlung des Schallpegels ................................................................................................... 17<br />

4.4 Der energieäquivalente Dauerschallpegel .............................................................................. 18<br />

5 GERÄUSCHBELASTUNG IN GIEßEREIEN...................................................................................19<br />

5.1 Fertigungsbereich „Modellbau“ .............................................................................................. 21<br />

5.2 Fertigungsbereich „Form- und Kernherstellung“..................................................................... 21<br />

5.3 Fertigungsbereich „Schmelzbetrieb“ ...................................................................................... 22<br />

5.4 Fertigungsbereich „Formstoff-Aufbereitung“.......................................................................... 25<br />

5.5 Fertigungsbereich „Putzerei“.................................................................................................. 26<br />

6 ALLGEMEINE MAßNAHMEN ZUR GERÄUSCHMINDERUNG IN GIEßEREIEN..........................31<br />

6.1 Minderung der Schallentstehung............................................................................................ 32<br />

6.1.1 Änderung des Quellenmechanismus ............................................................................................... 32<br />

6.1.1.1 Verwendung von Multikanal-Druckluftdüsen ................................................................................32<br />

6.1.1.2 Verwendung von Drosselschalldämpfern...................................................................................... 36<br />

6.1.2 Änderung des Arbeitsverfahrens ..................................................................................................... 38<br />

2


6.2 Minderung der Schallübertragung .......................................................................................... 39<br />

6.2.1 Maßnahmen zur Dämmung und Dämpfung von Luftschall............................................................... 39<br />

6.2.1.1 Kapselung.............................................................................................................................. 40<br />

6.2.1.2 Absorptions- und Reflexionsschalldämpfer ............................................................................ 42<br />

6.2.2 Maßnahmen zur Abschirmung von Luftschall ................................................................................. 45<br />

6.2.2.1 Schallschirme ........................................................................................................................ 45<br />

6.2.2.2 Schallschürzen....................................................................................................................... 46<br />

6.2.3 Maßnahmen zur Dämmung und Dämpfung von Körperschall........................................................... 47<br />

7 SPEZIFISCHE MAßNAHMEN ZUR GERÄUSCHMINDERUNG IN GIEßEREIEN..........................50<br />

7.1 Fertigungsbereich „Form- und Kernherstellung“..................................................................... 50<br />

7.2 Fertigungsbereich „Schmelzbetrieb“ ...................................................................................... 50<br />

7.3 Fertigungsbereich „Putzerei“................................................................................................. 51<br />

7.3.1 Möglichkeiten der <strong>Geräuschminderung</strong> bei Rüttelrosten ................................................................. 51<br />

7.3.2 Möglichkeiten der <strong>Geräuschminderung</strong> be<strong>im</strong> Schleifen................................................................... 52<br />

7.3.3 Möglichkeiten der <strong>Geräuschminderung</strong> be<strong>im</strong> Entkernen ................................................................. 53<br />

8 MODELLHAFTE BETRIEBLICHE ANALYSE ZUR GERÄUSCHMINDERUNG ..............................54<br />

8.1 Durchführung von Geräuschmessungen................................................................................. 54<br />

8.1.1 Aufgabenstellung ............................................................................................................................ 54<br />

8.1.2 Kurze Beschreibung der Stahlgießerei............................................................................................. 55<br />

8.1.3 Vorgehensweise bei der Durchführung der Geräuschmessungen .................................................... 55<br />

8.1.4 Beschreibung der Arbeits- und Geräuschsituation am Messort ....................................................... 56<br />

8.1.5 Darstellung der Messergebnisse ..................................................................................................... 61<br />

8.2 Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong>..................................................................................... 63<br />

8.2.1 <strong>Geräuschminderung</strong> <strong>im</strong> Bereich der Guss-Sandseparierung ............................................................ 64<br />

8.2.2 <strong>Geräuschminderung</strong> <strong>im</strong> Bereich der Wärmebehandlung .................................................................. 65<br />

8.2.3 <strong>Geräuschminderung</strong> <strong>im</strong> Bereich der Maschinenformerei ................................................................. 66<br />

9 QUELLENVERZEICHNIS: .............................................................................................................67<br />

10 ANLAGEN.................................................................................................................................69<br />

3


Abbildungsverzeichnis<br />

Abbildung 1: Schalldruckpegel verschiedener Gießere<strong>im</strong>aschinen und -einrichtungen ....................... 20<br />

Abbildung 2: Grundlagen der Lärmminderung..................................................................................... 31<br />

Abbildung 3: Markübliche Geräusch geminderte Druckluftdüsen........................................................ 34<br />

Abbildung 4: <strong>Geräuschminderung</strong> durch Änderung des Quellenmechanismus, .................................<br />

Einfache Lochdüse – Vielröhrchendüse..................................................................... 35<br />

Abbildung 5: <strong>Geräuschminderung</strong> durch Änderung des Quellenmechanismus, ..................................<br />

Verringerung der Luftgeschwindigkeit durch Drosseldämpfer .................................. 37<br />

Abbildung 6: Lärmminderung durch lärmarme Konstruktion............................................................... 38<br />

Abbildung 7: Lärmminderung durch Änderung des Arbeitsverfahrens................................................. 38<br />

Abbildung 8: Prinzipieller Aufbau einer Kapselwand............................................................................ 41<br />

Abbildung 9: Anhaltswerte der erreichbaren <strong>Geräuschminderung</strong> durch Kapseln ............................... 41<br />

Abbildung 10: Hinderung von Geräuschen an der Ausbreitung .......................................................... 42<br />

Abbildung 11: Prinzip der Schalldämpfung......................................................................................... 43<br />

Abbildung 12: Breitbandiges Rauschen einer Abluftquelle, Absorptionsschalldämpfer ...................... 44<br />

Abbildung 13: Schmalbandiger tieffrequenter Einzelton in einer Abluftquelle .................................... 44<br />

Abbildung 14: Prinzipskizze – Schallschirm für eine Baumaschine..................................................... 46<br />

Abbildung 15: Prinzipskizze – Schallschutzschürze für einen Presslufthammer ................................. 47<br />

Abbildung 16: Einfache und in Sandwichbauweise beschichte Bleche zur Entdröhnung .................... 49<br />

Abbildung 17: Lärmgeminderte Schleifscheiben ................................................................................ 53<br />

Abbildung 18: Erzielbare Pegelminderung bei Einsatz geräuschärmerer Schleifscheiben................... 53<br />

4


Tabellenverzeichnis:<br />

Tabelle 1: Schallpegel für den Fertigungsbereich „Formerei“ und „Kernmacherei“ ............................. 22<br />

Tabelle 2: Schallpegel für den Fertigungsbereich „Schmelzbetrieb“.................................................... 23<br />

Tabelle 3: Schallpegel für den Fertigungsbereich „Schmelzbetrieb“.................................................... 24<br />

Tabelle 4: Schallpegel für den Fertigungsbereich „Sandaufbereitung“ ................................................ 25<br />

Tabelle 5: Schallpegel für den Arbeitsgang „Abtrennen“ ..................................................................... 27<br />

Tabelle 6: Schallpegel für den Arbeitsgang „Strahlen“ ........................................................................ 28<br />

Tabelle 7: Schallpegel für den Arbeitsgang „Putzerei“......................................................................... 30<br />

Tabelle 8: Schallpegel für den Fertigungsbereich „Putzerei“ ............................................................... 30<br />

Tabelle 9: Darstellung lärmarmer Arbeitsverfahren............................................................................. 39<br />

Tabelle 10: Darstellung von Schallarten und Kenngrößen .................................................................. 40<br />

Tabelle 11: Werkstoffe und deren Verlustfaktoren als Maß der Körperschalldämpfung ..................... 48<br />

Tabelle 12: Energieäquivalente Schalldruckpegel für festgelegte Messpunkte................................... 62<br />

Tabelle 13: Quantitative Darstellung der Geräuschschwerpunkte ...................................................... 63<br />

Formelverzeichnis:<br />

Formel 1: Definition des Schalldruckpegels ........................................................................................ 16<br />

Formel 2: Definition des Schallleistungspegels................................................................................... 17<br />

5


0 Vorwort<br />

In Gießereien sehen sich Beschäftigte <strong>im</strong> Produktionsbereich Geräuschpegel von teilweise<br />

oberhalb 85 dB(A) ausgesetzt [1].<br />

Am 09. März 2007 ist in Deutschland die Lärm- und Vibrations- Arbeitsschutzverordnung<br />

(LärmVibrationsArbSchV) in Kraft getreten.<br />

Grenzwerte wurden <strong>im</strong> Vergleich zur früheren geltenden Unfallverhütungsvorschrift Lärm<br />

(UVV Lärm) verschärft. Für Industriearbeitsplätze galt früher, dass ab einem Tages-<br />

Lärmexpositionspegel von 85 dB(A) Maßnahmen zu ergreifen sind. Durch die Lärm- und Vibra-<br />

tions- Arbeitsschutzverordnung werden Maßnahmen erforderlich, werden die unteren Auslö-<br />

sewerte, L EX,8h = 80 dB(A) beziehungsweise L pC,peak = 135 dB(C), nicht eingehalten.<br />

Die vorliegende <strong>Studie</strong> zeigt die Geräuschsituation in Gießereibetrieben und beschreibt bei-<br />

spielhaft allgemeine und gießereispezifische Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> in Gieße-<br />

reien.<br />

Der besondere Dank gilt der Eugen-Bühler-Stiftung, die die Durchführung dieser <strong>Studie</strong> finan-<br />

ziell unterstützt und möglich gemacht hat.<br />

Durch diese <strong>Studie</strong> erhält die Deutsche Gießereiindustrie eine Informationsschrift über die<br />

Geräuschsituation in Gießereibetrieben und eine Handlungsanleitung, mit der die Geräuschsi-<br />

tuation an Arbeitsplätzen verbessert werden kann.<br />

Ein weiterer Dank gilt der Stahlgießerei, bei der das Institut für Gießereitechnik gGmbH, mo-<br />

dellhaft eine betriebliche Analyse zur Geräuschsituation hat durchführen können.<br />

6


1 Einleitung<br />

Werden Geräusche bereits in der Freizeit oftmals als unangenehm und störend empfunden,<br />

so überschreiten Geräusche bei der Arbeit häufig die für die Gewährleistung der Sicherheit<br />

und der Gesundheit der Beschäftigten gesetzlich vorgegebenen Auslösewerte und Grenzwer-<br />

te.<br />

In Gießereibetrieben treten, fertigungstechnisch bedingt, vielfach hohe Geräuschbelastungen<br />

auf. Beispielsweise können innerhalb des Fertigungsbereichs „Gussputzen“ Schallpegel zwi-<br />

schen 90 dB(A) und 100 dB(A) auftreten [2] Auch eingesetzte Hilfsaggregate, beispielsweise<br />

für die Bereitstellung von Druckluft, bewirken Schalldruckpegel zwischen 90 dB(A) und 100<br />

dB(A) [3].<br />

Eine Reduzierung hoher Geräuschbelastungen am Arbeitsplatz kann beispielsweise zur Ver-<br />

meidung von Gehörschäden beitragen. Auch kann die Senkung hoher Geräuschbelastungen<br />

zu einer Verminderung des Unfallrisikos beitragen, weil beispielsweise Signal- und Warnge-<br />

räusche durch den Beschäftigten frühzeitig wahrgenommen werden.<br />

Durch die <strong>im</strong> März 2007 in Kraft getretene "Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung<br />

(LärmVibrationsArbSchV)" müssen Arbeitgeber, deren Beschäftigte Lärm oder Vibrationen<br />

ausgesetzt sind, dafür sorgen, dass best<strong>im</strong>mte Grenzwerte für Lärm und Vibrationen am Ar-<br />

beitsplatz eingehalten bzw. bei deren Überschreiten Maßnahmen zum Gesundheitsschutz der<br />

Beschäftigten getroffen werden.<br />

Sinnvolle und wirksame Maßnahmen zur Geräuschreduzierung müssen bei den Geräuschquel-<br />

len ansetzten. Dies setzt die Kenntnis der entsprechenden Geräuschquellen und der von der<br />

Geräuschquelle resultierenden Emissionen voraus.<br />

Bei der Darstellung der Geräuschbelastung in Gießereibetrieben ist allerdings eine Differen-<br />

zierung notwendig. Je nach angewendeter Verfahrenstechnik können relevante Unterschiede<br />

hinsichtlich der Geräuschsituation auftreten.<br />

7


Die vorliegende <strong>Studie</strong> beschreibt die Geräuschsituation in Gießereibetrieben, <strong>im</strong> Wesentli-<br />

chen gestützt auf die Auswertung von Literatur- und Fachinformationen.<br />

Neben der Darstellung der Geräuschsituation werden allgemeine Maßnahmen zur Geräusch-<br />

minderung und spezifische Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> in Gießereien vorgestellt.<br />

Ein weiterer Bestandteil der vorliegenden <strong>Studie</strong> beschreibt die Durchführung einer betriebli-<br />

chen Analyse mit Geräuschmessungen, modellhaft durchgeführt durch das Institut für Gieße-<br />

reitechnik gGmbH, in einer Stahlgießerei.<br />

2 Kurzer Wegweiser durch die <strong>Studie</strong><br />

In Kapitel 3 wird eine Übersicht über den gesetzlichen Rahmen gegeben. Hier wird auf die<br />

"Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung (LärmVibrationsArbSchV)", die Verordnung<br />

über Arbeitsstätten (ArbStättV) und auf die Technische Anleitung zum Schutz gegen Lärm (TA<br />

Lärm), Bezug genommen.<br />

Wer über „Lärmschutz“ spricht, meint meistens „Schallschutz“ oder „<strong>Geräuschminderung</strong>“.<br />

Wer über „Lärm“ spricht, meint oftmals den „Schalldruckpegel“. In Kapitel 4 werden einige<br />

Begrifflichkeiten der Akustik und der Messtechnik, die innerhalb der <strong>Studie</strong> verwendet wer-<br />

den, näher erläutert.<br />

Kapitel 5 stellt die Geräuschbelastungen innerhalb der verschiedenen Fertigungsbereiche<br />

eines Gießereibetriebes dar. In diesem Kapitel wird gießereispezifische Fachliteratur berück-<br />

sichtigt. Es werden für die innerhalb verschiedener Fertigungsbereiche zum Einsatz kommen-<br />

den Maschinen und Einrichtungen Schallpegel und Schalldruckpegel angegeben.<br />

In Kapitel 6 werden allgemeine Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> in Gießereien vorgestellt.<br />

Daran anschließend, Kapitel 7, erfolgt die Darstellung verschiedener gießereispezifischer<br />

Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> für unterschiedliche Fertigungsbereiche.<br />

8


Eine modellhafte betriebliche Analyse zur Beurteilung der Geräuschsituation für eine reprä-<br />

sentative Stahlgießerei erfolgt in Kapitel 8. Hier erfolgt eine modellhafte und für die Stahlgie-<br />

ßerei spezifische Analyse der Geräuschsituation an verschiedenen Arbeitsplätzen. Darüber<br />

hinaus werden für einzelne Arbeitsplätze gießereispezifische Maßnahmen zur Geräuschminde-<br />

rung vorgestellt.<br />

3 Gesetzlicher Rahmen<br />

3.1 Die Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung<br />

Mit der "Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung“ (LärmVibrationsArbSchV) vom März<br />

2007 wurden zwei europäische Arbeitsschutz-Richtlinien zu Lärm (2003/10/EG) und Vibrati-<br />

onen (2002/44/EG) in nationales Recht umgesetzt.<br />

Mit der neuen LärmVibrationsArbSchV ergeben sich um 5 dB(A) niedrigere Auslösewerte für<br />

Präventionsmaßnahmen.<br />

Die LärmVibrationsArbSchV gilt zum Schutz der Beschäftigten vor tatsächlichen oder mögli-<br />

chen Gefährdungen ihrer Gesundheit und Sicherheit durch Lärm oder Vibrationen bei der Ar-<br />

beit.<br />

In der LärmVibrationsArbSchV ist der Tages-Lärmexpositionspegel in dB(A), § 6 Satz 1 Nr. 1<br />

und § 6 Satz 1 Nr. 2, angegeben. Die Angabe des Spitzenschalldruckpegels erfolgt in dB(C)<br />

[4]:<br />

Untere Auslösewerte (Ohne dämmende Wirkung des persönlichen Gehörschutzes):<br />

L EX,8h = 80 dB(A) beziehungsweise L pC,peak = 135 dB(C);<br />

vormals 85 dB(A)<br />

Obere Auslösewerte (Ohne dämmende Wirkung des persönlichen Gehörschutzes):<br />

L EX,8h = 85 dB(A) beziehungsweise L pC,peak = 137 dB(C);<br />

vormals 90 dB(A)<br />

Expositionsgrenzwerte (Dämmende Wirkung des persönlichen Gehörschutzes):<br />

L EX,8h = 85 dB(A) beziehungsweise L pC,peak = 137 dB(C);<br />

vormals nicht frequenzbewertet<br />

9


Werden die unteren Auslösewerte nach § 6 Satz 1 Nr. 2 nicht eingehalten, hat der Arbeitge-<br />

ber den Beschäftigten nach § 8 (1) einen geeigneten Gehörschutz zur Verfügung zu stellen.<br />

Können bei Exposition durch Lärm die unteren Auslösewerte nach § 6 Satz 1 Nr. 2 erreicht<br />

oder überschritten werden, hat der Arbeitgeber nach § 11 (1) sicherzustellen, dass die betrof-<br />

fenen Beschäftigten eine Unterweisung erhalten. Auch hat der Arbeitgeber bei Überschrei-<br />

tung der unteren Auslösewerte nach § 6 Satz 1 Nr. 2 dem Beschäftigten nach § 14 (3) Vor-<br />

sorgeuntersuchungen anzubieten.<br />

Der Arbeitgeber hat Arbeitsbereiche nach § 7 (4), bei denen einer der oberen Auslösewerte<br />

für Lärm nach § 6 Satz 1 Nr. 1 erreicht oder überschritten werden, als „Lärmbereich“ zu<br />

kennzeichnen und falls technisch möglich abzugrenzen.<br />

Wird der obere Auslösewert nach § 6 Satz 1 Nr. 1 überschritten, so hat der Arbeitgeber nach<br />

§ 7 (5) ein Programm mit technischen und organisatorischen Maßnahmen zur Verringerung<br />

der Geräuschexposition auszuarbeiten und durchzuführen; Lärmminderungsprogramm.<br />

Erreicht oder überschreitet die Geräuschexposition am Arbeitsplatz einen der oberen Auslö-<br />

sewerte nach § 6 Satz 1 Nr. 1, hat der Arbeitgeber dafür Sorge zu tragen, dass die Beschäf-<br />

tigten den ausgehändigten Gehörschutz best<strong>im</strong>mungsgemäß verwenden.<br />

Nach § 14 (1) sind vom Arbeitgeber regelmäßig arbeitsmedizinische Vorsorgeuntersuchungen<br />

zu veranlassen, wenn die oberen Auslösewerte für Lärm nach § 6 Satz 1 Nr. 1 erreicht oder<br />

überschritten werden. Für Beschäftigte, die nach § 14 (1) ärztlich untersucht worden sind, ist<br />

vom Arbeitgeber eine Vorsorgekartei zu führen, § 13 (6).<br />

Vor in Kraft treten der LärmVibrationsArbSchV hat die UVV „Lärm“ (BGV B3) in Verbindung<br />

mit der UVV „Arbeitsmedizinische Vorsorge“ (BGV A4) ein bewährtes Schutzniveau vorgege-<br />

ben.<br />

Mit In Kraft Treten der LärmVibrationsArbSchV wurde die bis dahin gültige UVV "Lärm" (BGV<br />

B3) außer Kraft gesetzt. Die UVV "Lärm" hatte zum Ziel, Gehörschäden zu vermeiden und ver-<br />

bindliche Regelungen für die Gehörüberwachung zu treffen.<br />

Die UVV "Lärm" legte außerdem die Pflicht des Arbeitnehmers, Gehörschutzmittel zu benut-<br />

zen, fest. Darüber hinaus verpflichtete die UVV "Lärm" die Arbeitgeber, Arbeitsplätze, Arbeits-<br />

verfahren und Einrichtungen, wie Maschinen und Geräte hinsichtlich der Lärmminderung so<br />

zu gestalten, wie es der Stand der Technik zuließ.<br />

10


3.2 Die EG-Maschinenrichtlinie und die Verordnung über Arbeitsstätten<br />

Die EG-Maschinenrichtlinie<br />

Für die Präventionsanforderungen <strong>im</strong> Rahmen der Anschaffung von Geräusch geminderten<br />

Maschinen und Geräten, haben die Festlegungen der Maschinenrichtlinie herausragende Be-<br />

deutung erlangt [4]<br />

Um die Unternehmen bei der Beschaffung von geräuscharmen Maschinen zu unterstützten,<br />

sind die Hersteller bzw. Importeure von Maschinen und Geräten, die <strong>im</strong> Europäischen Bin-<br />

nenmarkt angeboten werden, durch die EG-Maschinenrichtlinie verpflichtet, Angaben zur Ge-<br />

räuschemission zu machen.<br />

Durch die EG-Maschinenrichtlinie müssen Maschinen so konzipiert und gebaut werden, dass<br />

Gefahren durch Geräuschemissionen auf das unter Berücksichtigung des technischen Fort-<br />

schrittes und der verfügbaren Mittel zur Minderung, vornehmlich an der Quelle, erreichbare<br />

niedrigste Niveau gesenkt werden. Zusätzlich muss die Betriebsanleitung eine Geräuschemis-<br />

sionsangabe enthalten. Die Geräuschemissionsangabe verlangt, dass sowohl die Betriebsan-<br />

leitung als auch die technischen Unterlagen, in denen die Maschine präsentiert wird, zweck-<br />

dienliche Informationen über den Lärm enthält, den die Maschine erzeugt [5].<br />

Die EG-Maschinenrichtlinie ermöglicht, bei der Anschaffung von Maschinen die angegebenen<br />

Geräuschkennwerte zu verschiedenen Maschinen miteinander zu vergleichen und gegebenen-<br />

falls die Kaufentscheidung auch in Hinblick auf die Geräuschemission der Maschine zu täti-<br />

gen.<br />

Die Kenntnis über die Geräuschemissionen von zu kaufenden Maschinen ermöglicht es, be-<br />

reits zu einem frühen Zeitpunkt, positiv auf die Raumakustik Einfluss zu nehmen.<br />

In Deutschland werden die Vorschriften der EG-Maschinenrichtlinie, die neben der Angabe-<br />

pflicht von Kennwerten zur Geräuschemission vom Hersteller grundsätzlich die Berücksichti-<br />

gung des fortschrittlichsten Standes der Lärmminderungstechnik mit dem Ziel möglichst ge-<br />

ringer Schallentstehung (Min<strong>im</strong>ierungsgebot) verlangen, als Verordnung <strong>im</strong> Rahmen des Gerä-<br />

te- und Produktsicherheitsgesetzes umgesetzt [4].<br />

11


Die Verordnung über Arbeitsstätten<br />

Die Verordnung über Arbeitsstätten (Arbeitstättenverordnung – ArbStättV) vom 12.08.2004<br />

enthält <strong>im</strong> Abschnitt 3.7 „Lärm“ folgende Forderung: „In Arbeitsstätten ist der Schalldruckpe-<br />

gel so niedrig zu halten, wie es nach der Art des Betriebes möglich ist.<br />

Der Beurteilungspegel am Arbeitsplatz in Arbeitsräumen darf auch unter Berücksichtigung der<br />

von außen einwirkenden Geräusche höchstens 85 dB (A) betragen; soweit dieser Beurtei-<br />

lungspegel nach der betrieblich möglichen Lärmminderung zumutbarer Weise nicht einzuhal-<br />

ten ist, darf er bis zu 5 dB (A) überschritten werden“ [6]<br />

3.3 Die Technische Anleitung zum Schutz gegen Lärm<br />

Die Sechste Allgemeine Verwaltungsvorschrift zum Bundes-Immissionsschutzgesetz (Techni-<br />

sche Anleitung zum Schutz gegen Lärm – TA Lärm) ist am 01. November 1998 in Kraft getre-<br />

ten.<br />

Die TA Lärm ist eine normkonkretisierende Verwaltungsvorschrift zum Bundes-<br />

Immissionsschutzgesetz und dient der Ermessenslenkung der Vollzugsbehörden bei der Beur-<br />

teilung von Anlagengeräuschen.<br />

Die TA Lärm legt Richtwerte für die Einwirkung der von einer Anlage ausgehenden Geräusche<br />

auf Nachbarn oder Dritte fest. Die Immissionsrichtwerte geben den mit der Frequenzbewer-<br />

tungskurve (A) bewerteten Schallpegel in dB(A) an, der an der Best<strong>im</strong>mungsgrenze nicht<br />

überschritten werden darf.<br />

Im Allgemeinen kann die TA Lärm herangezogen werden zur Konkretisierung des Begriffes<br />

einer schädlichen Umwelteinwirkung durch Anlagengeräusche.<br />

12


Immissionsrichtwerte nach TA Lärm<br />

Die Immissionsrichtwerte für den Beurteilungspegel betragen für Immissionsorte außerhalb<br />

von Gebäuden:<br />

Industriegebieten: 70 dB(A)<br />

Gewerbegebieten: tags: 65 dB(A)<br />

nachts: 50 dB(A)<br />

Kerngebieten, Dorfgebieten und Mischgebieten: tags: 60 dB(A)<br />

nachts. 45 dB(A)<br />

Allgemeine Wohngebiete und Kleinsiedlungsgebiete: tags: 55 dB(A)<br />

nachts: 40 dB(A)<br />

Reine Wohngebiete: tags: 50 dB(A)<br />

nachts: 35 dB(A)<br />

Kurgebiete, Krankenhäuser und Pflegeanstalten: tags: 45 dB(A)<br />

nachts: 35 dB(A)<br />

Einzelne kurzzeitige Geräuschspitzen dürfen die Immissionsrichtwerte am Tage um nicht mehr<br />

als 30 dB(A) und in der Nacht um nicht mehr als 20 dB(A) überschreiten<br />

Der Beurteilungszeitraum „tags“ dauert von 06:00 Uhr bis 22:00 Uhr. Der Beurteilungszeit-<br />

raum „nachts“ dauert von 22:00 Uhr bis 06:00 Uhr.<br />

Außerdem sind an Immissionspunkten in den Gebieten „Allgemeine Wohngebiete und Klein-<br />

siedlungsgebiete“, „Reine Wohngebiete“ und „Kurgebiete, Krankenhäuser und Pflegeanstal-<br />

ten“ folgende in der TA Lärm aufgeführte Zeiten mit erhöhter Empfindlichkeit zu berücksichti-<br />

gen.<br />

Werktags: 06:00 Uhr bis 07:00 Uhr und 20:00 Uhr bis 22:00 Uhr<br />

Sonntage und Feiertage: 06:00 Uhr bis 09:00 Uhr<br />

13:00 Uhr bis 15:00 Uhr<br />

20:00 Uhr bis 22:00 Uhr<br />

13


Die Geräusch<strong>im</strong>missionen sind in diesen Zeiträumen durch einen Zuschlag von 6 dB(A) stren-<br />

ger zu beurteilen. Die Richtwerte gelten als überschritten, wenn ein einzelnes Geräuschereig-<br />

nis den Tagesrichtwert um mehr als 30 dB(A) und den Nachtrichtwert um mehr als 20 dB(A)<br />

überschreitet.<br />

Realisierung der zulässigen Richtwerte nach TA Lärm<br />

Die Planung der Geräuschemissionsminderung sollte in dem Maße erfolgen, dass die Immis-<br />

sionsrichtwerte für Immissionsorte außerhalb von Gebäuden nach Sechster Allgemeiner Ver-<br />

waltungsvorschrift zum Bundes-Immissionsschutzgesetz (Technische Anleitung zum Schutz<br />

gegen Lärm – TA Lärm, vom 26 August 1998) eingehalten werden.<br />

- Die Emissionsminderung sollte integrativer Bestandteil der Gesamtplanung sein und in<br />

einem möglichst frühen Stadium erfolgen<br />

- Starke Geräuschemissionsquellen möglichst nicht in großer Höhe frei zur Wirkung kom-<br />

men lassen.<br />

- Möglichkeiten für eventuell später zu realisierende Maßnahmen zur Geräuschemissions-<br />

minderung berücksichtigen<br />

- Eine Schallquelle wird durch ihre Schallleistung gekennzeichnet. Vor der Anschaffung von<br />

Maschinen und Anlagenteilen ist es erforderlich sich die Schallleistung der entsprechen-<br />

den Maschine vom Hersteller einzuholen. Hier ist es auch wichtig zu wissen, in wie weit<br />

und in welcher Hohe Einzeltöne oder Geräuschspitzen auftreten können<br />

Die Gruppe der häufig Pegel best<strong>im</strong>menden stationären Außenquellen, hierzu gehören bei-<br />

spielsweise laute Gebläse, sind in der Regel durch entsprechende ausgelegte Schalldämpfer,<br />

Schallschutzkapseln und Einhausungen wirkungsvoll zu mindern.<br />

14


Immissionsrichtwerte für Immissionsorte innerhalb von Gebäuden<br />

Bei Geräuschübertragungen innerhalb von Gebäuden oder bei Körperschallübertragung<br />

betragen die Immissionsrichtwerte für den Beurteilungspegel für betriebsfremde schutzbe-<br />

dürftige Räume nach DIN 4109, Ausgabe November 1989, unabhängig von der Lage des Ge-<br />

bäudes in einem der in Nummer 6.1 unter Buchstaben a bis f genannten Gebieten.<br />

Tags: 35 dB(A)<br />

Nachts: 25 dB(A)<br />

Einzelne Kurzzeitige Geräuschspitzen dürfen die Immissionsrichtwerte um nicht mehr als 10<br />

dB(A) überschreiten [7]<br />

4 Begriffsbest<strong>im</strong>mungen und Messtechnik – Grundlagen<br />

4.1 Schall und Lärm<br />

Schall ist ein physikalischer Vorgang und frei von persönlichen Wertungen.<br />

Unter Schall versteht man die Schwingungen und Wellen in elastischen Medien. Entspre-<br />

chend des Mediums der Ausbreitung unterscheidet man:<br />

- Luftschall: Schall in gasförmigen Medien<br />

- Körperschall: Schall in festen Körpern<br />

- Flüssigkeitsschall: Schall in Flüssigkeiten<br />

Nach der Aufnahme eines Schallereignisses durch unsere Ohren, der Weiterleitung des<br />

Schallreizes zum Gehirn und der Interpretation des Schallereignisses verbinden wir mir dem<br />

objektiven Schallereignis eine persönliche (subjektive) Empfindung.<br />

Schallereignisse können bei dem Einen als unangenehm und störend wahrgenommen werden<br />

und bei einem Anderen gegenteilig wahrgenommen werden. Unwillkommene, unangenehme,<br />

belästigende und belastende Schallereignisse werden als Lärm bezeichnet.<br />

Lärm ist unerwünschter Schall (Geräusch), der stören (gefährden, erheblich benachteiligen<br />

oder erheblich belästigen) kann. Lärm ist nicht messbar. Lärm ist <strong>im</strong> Sinne der LärmVibrati-<br />

onsArbSchV, § 2 (1) jeder Schall, der zu einer Beeinträchtigung des Hörvermögens oder zu<br />

einer sonstigen mittelbaren oder unmittelbaren Gefährdung von Sicherheit und Gesundheit<br />

der Beschäftigten führen kann.<br />

Die persönliche Verfassung, die Vorlieben und die St<strong>im</strong>mung des Menschen entscheiden, was<br />

unerwünscht ist. Es hängt in jedem Moment von der Absicht, Tätigkeit und Erwartung eines<br />

15


jeden Einzelnen ab, ob das auftretende oder vorhandene Geräusch als Lärm wahrgenommen<br />

wird.<br />

Zur Beurteilung der Arbeitsplatzsituation, um mögliche Gefährdungen auf das menschliche<br />

Gehör festzustellen, wird das Geräusch gemessen, das von einer Schallquelle abgestrahlt<br />

wird.<br />

4.2 Schalldruck und Schallleistung<br />

Die wichtigste Messgröße des Schalls ist der Schalldruck, der die Abweichung des Augen-<br />

blickwertes des Druckes vom zeitlichen Mittelwert, dem statischen Druck, angibt.<br />

Der Schalldruck, gemessen in der Einheit Pascal (1 Pa = 1 N/m² = 10 μbar), ist maßgebend<br />

für die Auslenkung des Trommelfells <strong>im</strong> Ohr und damit für die Stärke der Schallwahrnehmung.<br />

Der Schalldruck p ist der durch die Schallschwingung hervorgerufene Wechseldruck. In der<br />

Akustik rechnet man nicht mit dem Schalldruck, sondern mit einem logarithmischen Maß,<br />

dem Schalldruckpegel in Dezibel (dB).<br />

Formel 1: Definition des Schalldruckpegels<br />

Zu der Angabe des Schalldruckpegels gehört <strong>im</strong>mer die detaillierte Angabe des Messabstan-<br />

des. Eine Schalldruckpegelangabe ohne detaillierte Abstandsangabe ist nicht aussagekräftig.<br />

Der Bezugsschalldruck wird mit p o = 20 Pa angegeben.<br />

Mit Hilfe des Schalldruckpegels lassen sich konkrete Aussagen über den Effekt einer Schall-<br />

quelle machen.<br />

Hohe Schalldruckpegel verursachen Unbehaglichkeit und Schmerzempfindungen. Die<br />

Unbehaglichkeitsschwelle hängt stark von Art und Herkunft des Geräusches ab; die<br />

Schmerzschwelle liegt je nach Frequenzzusammensetzung des Geräusches zwischen 120 dB<br />

und 140 dB. Ist das Gehör Schalldrücken <strong>im</strong> Bereich der Schmerzschwelle ausgesetzt, sind<br />

bleibende Hörschäden selbst bei nur kurzer Einwirkzeit zu erwarten.<br />

16


Eine Schallquelle wird durch ihre Schallleistung gekennzeichnet. Die Schallleistung einer<br />

Schallquelle ist eine akustische Größe. Die Schallleistung bezeichnet die pro Zeiteinheit von<br />

einer Schallquelle abgegebene Schallenergie.<br />

Statt mit der abgestrahlten Schallleistung P in Watt rechnet man mit einem logarithmischen<br />

Maß, dem Schallleistungspegel in Dezibel (dB). Der Schallleistungspegel ist nachfolgend defi-<br />

niert.<br />

Formel 2: Definition des Schallleistungspegels<br />

Die Bezugsschallleistung Po ist definiert: Po = 10 -12<br />

W.<br />

Die in der Praxis häufigsten Missverständnisse beruhen auf der Verwechselung der Begriff-<br />

lichkeiten Schallleistungspegel und Schalldruckpegel.<br />

Ausgangswert für alle Schallausbreitungsrechnungen ist der Schallleistungspegel. Ausgehend<br />

von der Emission wird über die Transmission von Schall der Immissionswert best<strong>im</strong>mt. Nur<br />

der Schallleistungspegel gibt die von einer Schallquelle abgestrahlte akustische Leistung, die<br />

Emission an.<br />

Die Schallleistung von Maschinen wird nach DIN 45635 „Geräuschmessung an Maschinen –<br />

Hüllflächenverfahren“ nach der Beziehung L w = L m + 10 log (S/S o ) best<strong>im</strong>mt.<br />

Dabei ist L w der Schallleistungspegel der Quelle, L m der Messflächenschalldruckpegel, S ist die<br />

Hüllfläche (Messfläche) in m² und S o die Bezugsfläche.<br />

4.3 Ermittlung des Schallpegels<br />

Die Messgrößen L AI(t) , L AF(t) und L AS(t) werden mit Schallpegelmessern oder Schallpegelmessein-<br />

richtungen ermittelt.<br />

Die beschriebenen Messgrößen sind standardisierte Ansprechgeschwindigkeiten. Hinter-<br />

grund: Schall ist meistens ziemlich schwankend. Um den Schall so genau wie möglich erfas-<br />

sen zu können, kann die Zeitbewertung eines Schallpegelmessgerätes durch die unterschied-<br />

17


lichen Ansprechgeschwindigkeiten L AI(t) , L AF(t) und L AS(t) an die „Vor Ort“ vorhandenen Gegeben-<br />

heiten angepasst werden.<br />

Als Ansprechgeschwindigkeit versteht man die max<strong>im</strong>ale Änderungsgeschwindigkeit des an-<br />

gezeigten Wertes bei einer schnellen Änderung des Messwertes. Das beschreibende Wort<br />

heißt „Zeitkonstante“.<br />

Beispielsweise beträgt die Zeitkonstante F (Fast) 125ms und ermöglicht eine rasch reagie-<br />

rende Anzeige. Dem gegenüber ist die Zeitkonstante S (Slow) achtmal so langsam. Mit der<br />

Zeitkonstante S können auf Zeiger und Messbalkengeräten rasche Schwankungen ausgegli-<br />

chen werden. Dadurch vereinfacht sich das Ablesen der Messwerte. Ein Ablesen des Mess-<br />

wertes, bei eingestellter Zeitkonstante F oder I (Impulse) gestaltet sich bei Zeiger und Mess-<br />

balkengeräten als schwierig.<br />

Moderne Schallpegelmessgeräte erlauben das digitale Ablesen des Messwertes, unabhängig<br />

von der gewählten Zeitkonstante.<br />

Die Zeitkonstante I (Impulse) berücksichtigt die Tatsache, dass Schall auch <strong>im</strong>pulshaltig sein<br />

kann.<br />

Die Zeitkonstante I beträgt 35ms und ist ausreichend kurz, um transiente Schallereignisse,<br />

ähnlich dem menschlichen Wahrnehmungsvermögen, messen und anzeigen zu können.<br />

4.4 Der energieäquivalente Dauerschallpegel<br />

Mit Hilfe des energieäquivalenten Dauerschallpegels kann ein zeitlich schwankendes Schall-<br />

ereignis charakterisiert werden.<br />

Be<strong>im</strong> energieäquivalenten Dauerschallpegel (L eq ), auch Mittelungspegel genannt, entspricht<br />

die Schallenergie des (konstanten) Leq-Pegels genau der durchschnittlichen Schallenergie<br />

des schwankenden Schallereignisses.<br />

Der Schallpegelmesser ermittelt während einer Zeitspanne den Schallpegel, berechnet daraus<br />

die Energie des Schalls und summiert diese Energiewerte auf. Am Ende der Zeitspanne wird<br />

die Gesamtenergie über die Zeitspanne gemittelt und als L eq in dB ausgegeben.<br />

18


5 Geräuschbelastung in Gießereien<br />

In Gießereibetrieben treten, fertigungstechnisch bedingt, vielfach hohe Geräuschbelastungen<br />

auf.<br />

Geräusche werden beispielsweise von Schmelzanlagen, durch die Trennung des Sandes vom<br />

Gussbauteil, von Form- und Kernformmaschinen, von Schleifmaschinen und schlagenden<br />

Druckluftwerkzeugen, innerhalb der Fertigungsbereiche Schmelzbetrieb, Formerei, Kernma-<br />

cherei und Putzerei. verursacht. Geräuschquellen sind aber beispielsweise auch periphere<br />

Anlagen wie Pumpen, Lüfter, pneumatische Antriebe und Kompressoren.<br />

[8] bezeichnet Undichtigkeiten an Maschinen, Auslaßventilen und Blaspistolen als die Haupt-<br />

quellen der Geräuschentstehung. Im Extremfall können Schallpegel von 120 dB(A) erreicht<br />

werden.<br />

Soll eine Gliederung nach Geräuschquellen für verschiedene Fertigungsbereiche in Gießereien<br />

vorgenommen werden, kann die in Abbildung 1 dargestellte Vorgehensweise Ziel führend<br />

sein.<br />

19


[Quelle: [3]]<br />

Abbildung 1: Schalldruckpegel verschiedener Gießere<strong>im</strong>aschinen und -einrichtungen<br />

20


5.1 Fertigungsbereich „Modellbau“<br />

[2] gibt für verschiedene Maschinen und Einrichtungen Pegelhöhen für den Fertigungsbereich<br />

Modellbau an.<br />

Fräs- und Drehmaschinen: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 85 bis 95 dB(A)***<br />

Dicktenhobelmaschine: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 94 bis 105 dB(A)**<br />

Flächenschleifmaschine: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 96 dB(A)***<br />

Hobelmaschine: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 95 dB(A) bis 100 dB(A)**<br />

Abrichte: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 104 dB(A) bis 105 dB(A)*<br />

Kreissäge: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 92 dB(A) bis 100 dB(A)**<br />

Bohrmaschine: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 96 dB(A)***<br />

Modellschreinerei: Messort: Raumpegel; Pegelhöhe: 90 dB(A)****<br />

Modellschlosserei: Messort: Raumpegel; Pegelhöhe: 90 dB(A)****<br />

Modelltischlerei: Messort: Raumpegel; Pegelhöhe: 82 dB(A) bis 93 dB(A)***<br />

* Messgröße L AFmax **Messgröße L AImax *** Messgröße L AIm **** Messgröße L eq<br />

Die Angaben der Pegelhöhen nach [2] in Bezug auf die Dicktenhobelmaschine, Pegelhöhe 94<br />

– 105 dB(A) und in Bezug auf die Abrichte, Pegelhöhe 104 – 105 dB(A), decken sich mit den<br />

Angaben des in A – bewerteten Schalldruckpegels, angegeben nach [3].<br />

5.2 Fertigungsbereich „Form- und Kernherstellung“<br />

Nachfolgend werden nach [2] die Pegelhöhen von Kernschießmaschinen, gemessen an der<br />

Maschine, angegeben:<br />

Kernschießmaschine ( 5 Liter): Pegelhöhe 75 – 106 dB(A)*<br />

Kernschießmaschine (12 Liter): Pegelhöhe 104 dB(A)*<br />

Kernschießmaschine (16 Liter): Pegelhöhe 112 – 114 dB(A)*<br />

Kernschießmaschine (25 Liter): Pegelhöhe 94 – 113 dB(A)*<br />

* Messgröße L AFmax<br />

21


Die Angaben der Pegelhöhen nach [2] decken sich mit den Angaben des in A – bewerteten<br />

Schalldruckpegels, angegeben nach [3].<br />

Bezug nehmend auf die Geräuschsituation hervorgerufen durch das Vibrieren der Vibrations-<br />

tische bei Formmaschinen zur Trennung der Form vom Modell. Die Pegelhöhe der Vibrations-<br />

tische wird nach [2] mit Spitzenpegeln bis 110 dB(A), Messgröße L AImax , mit der Aussage „ge-<br />

messen an der Maschine“, angegeben. Bei neu konstruierten Maschinen soll der Spitzenpegel<br />

bei 85 dB(A) liegen.<br />

Das Kernschuss-Entlüftungsgeräusch an Gießerei-Kernformmaschinen erzeugt Schallpegel-<br />

werte von über 110 dB [4]. Eine Angabe über das Kernvolumen der Kernschießmaschine er-<br />

folgt nicht.<br />

[9] macht eine Angabe der Schallpegel für den Fertigungsbereich Formerei und Kernmache-<br />

rei.<br />

Bereich Mittlerer Pegel Innen<br />

dB(A)<br />

Höchstwert<br />

dB(A)<br />

Niedrigster Wert<br />

dB(A)<br />

Formerei 87,6 98,8 81,6<br />

Kernmacherei 83,8 91,7 75,2<br />

[Quelle: [9]]<br />

Tabelle 1: Schallpegel für den Fertigungsbereich „Formerei“ und „Kernmacherei“<br />

5.3 Fertigungsbereich „Schmelzbetrieb“<br />

Schallpegel, gemessen für verschiedene Aggregate innerhalb des Fertigungsbereichs<br />

Schmelzbetrieb [2].<br />

22


[Quelle: [2]<br />

Tabelle 2: Schallpegel für den Fertigungsbereich „Schmelzbetrieb“<br />

Be<strong>im</strong> Lichtbogenofen werden der Lichtbogen und die Beschickung des Ofens mit Rohmaterial<br />

als die wichtigsten Geräuschquellen angegeben [2].<br />

Der Schallpegel wird beeinflusst von der Schrottzusammenstellung, den Abmessungen der<br />

Elektroden, der Abdichtung des Ofens und der zugeführten elektrischen Energie.<br />

Die Pegelhöhe der Lichtbogenöfen wird mit 80 dB(A) bis 120 dB(A) mit Gebläse, mit der Aus-<br />

sage „gemessen am Ofen“, angegeben [2].<br />

Die Pegelhöhe der Kupolöfen wird mit 80 dB(A) bis 106 dB(A) mit Gebläse, mit der Aussage<br />

„gemessen am Ofen“, angegeben [2]. Nach [3] beträgt der in A – bewertete Schalldruckpegel<br />

bei Kupolofengebläse 82 dB(A) bis 106 dB(A). Ungedämpfte Gebläse und eine stoßweise Be-<br />

schickung sind die Hauptgeräuschquellen be<strong>im</strong> Kupolofen.<br />

Die Pegelhöhe der Induktions-Tiegelöfen wird mit 70 dB(A) bis 99 dB(A), mit der Aussage „ge-<br />

messen am Ofen“ angegeben [2]. Nach [3] beträgt der in A – bewertete Schalldruckpegel bei<br />

Induktions-Tiegelöfen 81 dB(A) bis 87 dB(A).<br />

23


Die Pegelhöhe für ölgefeuerte Tiegelöfen wird mit 92 dB(A) bis 97 dB(A) mit der Aussage „ge-<br />

messen am Ofen“ angegeben [2]. Nach [3] beträgt der in A – bewertete Schalldruckpegel bei<br />

ölgefeuerten Tiegelöfen 92 dB(A) bis 96 dB(A).<br />

Eine weitere Geräuschquelle ist das Pfannenfeuer. Die Pegelhöhe wird mit 97 dB(A), <strong>im</strong> Ab-<br />

stand von 1 m, angegeben [2].<br />

Des Weiteren müssen in gewissen Abständen Reinigungsarbeiten vorgenommen werden, die<br />

Geräusche verursachen. Pegelangaben für Reinigungsarbeiten werden nicht gemacht.<br />

[2] macht eine Angabe zu Pegelhöhen, gemessen an verschiedenen Druckgießmaschinen. Die<br />

Angabe des Messpunktes erfolgt mit der Aussage: „Gemessen an der Maschine“.<br />

Druckgießmaschine; Zuhaltekraft 220 KN: Pegelhöhe 99 – 107 dB(A)*<br />

Druckgießmaschine; Zuhaltekraft 3000 KN: Pegelhöhe 89 dB(A)*<br />

Druckgießmaschine; Zuhaltekraft 4500 KN: Pegelhöhe 93 – 100 dB(A)*<br />

Druckgießmaschine; Zuhaltekraft 6300 KN: Pegelhöhe 92 – 97 dB(A)*<br />

Druckgießmaschine; Zuhaltekraft 11000 KN: Pegelhöhe 99 – 102 dB(A)*<br />

Druckgießmaschine; Zuhaltekraft 15000 KN: Pegelhöhe 91 – 92 dB(A)*<br />

* Messgröße L AFmax<br />

Die Pegelhöhen nach [2] decken sich mit den Pegelhöhen, angegeben nach [10]. [9] macht<br />

eine Angabe des Schallpegels für den Fertigungsbereich Schmelzbetrieb.<br />

Bereich Mittlerer Pegel Innen<br />

dB(A)<br />

Höchstwert<br />

dB(A)<br />

Niedrigster Wert<br />

dB(A)<br />

Schmelzbetrieb 86,1 94,5 81,5<br />

[Quelle: [9]]<br />

Tabelle 3: Schallpegel für den Fertigungsbereich „Schmelzbetrieb“<br />

24


Die Pegelhöhe für Vibrationsförderer, zum Befüllen der Schmelzöfen, beträgt 102,5 dB(A)<br />

[11]. Erfolgt eine Übergabe des Materials auf weitere Vibrationsförderer so kann, in Abhän-<br />

gigkeit des Fallwinkels, die Pegelhöhe 125 dB(A) erreichen [11].<br />

5.4 Fertigungsbereich „Formstoff-Aufbereitung“<br />

[2] gibt Pegelhöhen, gemessen für verschiedene Maschinen innerhalb des Fertigungsberei-<br />

ches Sandaufbereitung an.<br />

[Quelle: [2]]<br />

Tabelle 4: Schallpegel für den Fertigungsbereich „Sandaufbereitung“<br />

Die Vibrationssiebe und die Vibratoren zum Lockern und Lösen von Sandfüllungen bei Silos<br />

und Vorratsbehältern verursachen Spitzenpegel, die 100 dB(A) übersteigen [2].<br />

[3] gibt in A – bewertete Schalldruckpegel für einzelne Maschinen innerhalb des Fertigungs-<br />

bereiches Sandaufbereitung an:<br />

Formsandmischern (Bauart – Kollergang): 84 dB(A) bis 91 dB(A)<br />

Formsandschleuder: 98 dB(A)<br />

Vibrationssieb: 112 dB(A)<br />

Ventilator, Wandentlüftung (keine näheren Angaben): 77 dB(A)<br />

Ventilator, Entstaubungsanlage: 85 dB(A) bis 100 dB(A)<br />

25


Ausleerroste werden zum Trennen des Gussbauteils vom Formsand eingesetzt. Im Bereich<br />

der Ausleerstation kann es zu hohen Geräuschemissionen kommen.<br />

Pegelhöhen für Rüttelroste, für den Arbeitsgang Entleeren werden nach [2], angegeben:<br />

Rüttelrost: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 100 dB(A)***<br />

Rüttelrost: Messort: Am Arbeitsplatz; Pegelhöhe: 92 dB(A) bis 109 dB(A)**<br />

Rüttelrost: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 110 dB(A) bis 120 dB(A)*<br />

Rüttelrost: Messort: 1 m; Pegelhöhe: 105 dB(A)*<br />

* Messgröße L AFmax **Messgröße L AIm *** Messgröße DIN-Phon<br />

Typische Pegelhöhen für den Arbeitsgang Ausleeren, bei denen der Formkasten auf das Rost<br />

abgesetzt wird, werden mit 90 - 110 dB(A) angegeben [12]. Die Pegelhöhe steht in Abhängig-<br />

keit von dem verwendeten Sandsystem. Weisen Sandsysteme schlechte Zerfallseigenschaf-<br />

ten auf, können die Pegelhöhen ansteigen [12].<br />

Ausleertrommeln weisen Pegelhöhen zwischen 90 – 110 dB(A) auf [12].<br />

5.5 Fertigungsbereich „Putzerei“<br />

In Abhängigkeit der Zerfallseigenschaften der Formstoffe kann die Entkernung bereits auf<br />

dem Förderrost oder Rüttelrost erfolgen. Daneben erfolgt die Entkernung der Gussbauteile<br />

mittels Vibrationsmaschinen, Druckluftvibrator und Handmeißel.<br />

[2] gibt Pegelhöhen, gemessen für verschiedene Maschinen innerhalb des Arbeitsganges Ent-<br />

kernen an.<br />

Druckluftputzmeißel: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 101 dB(A) bis 114 dB(A)*<br />

Druckluftputzmeißel: Messort: Am Ohr; Pegelhöhe: 109 dB(A) bis 112 dB(A)*<br />

Druckluftputzmeißel: Messort: Am Ohr; Pegelhöhe: 103 dB(A) bis 119 dB(A)*<br />

Druckluftputzmeißel: Messort: Am Arbeitsplatz; Pegelhöhe: 95 dB(A)**<br />

Großkernvibrator (Druckluft): Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 95 dB(A)*<br />

* Messgröße L AFmax **Messgröße L AIm<br />

26


Im Umgang mit Druckluftputzmeißeln werden Schallpegel bis 119 dB(A) angegeben. Die An-<br />

gaben des Messortes, „Am Arbeitsplatz“, „Am Ohr“, „An der Maschine“, werden nicht näher<br />

spezifiziert. [2] gibt den Schalldruckpegel <strong>im</strong> Umgang mit Druckluftputzmeißel mit 101 dB(A)<br />

bis 114 dB(A) als Anhaltswert an. Die Angabe des Schalldruckpegels erfolgt ohne detaillierte<br />

Angabe des Messabstandes von der Geräuschquelle.<br />

[2] gibt Pegelhöhen, gemessen für verschiedene Maschinen innerhalb des Arbeitsganges „Ab-<br />

trennen“ an.<br />

[Quelle: [2]]<br />

Tabelle 5: Schallpegel für den Arbeitsgang „Abtrennen“<br />

Die Angaben des Messortes, „Am Arbeitsplatz“, „An der Maschine“, werden nicht näher spezi-<br />

fiziert. [3] gibt für den Fertigungsbereich „Putzerei“ für verschiedene Maschinen den in A –<br />

bewerteten Schalldruckpegel an:<br />

Richtpresse: 95 dB(A)<br />

Kaltbandsäge zum Trennen (Al-Guss): 105 dB(A) bis 109 dB(A)<br />

Kaltkreissäge (Al-Guss): 87 dB(A)<br />

Abgrat-Presse: 92 dB(A) bis 96 dB(A)<br />

Unter dem Begriff „Strahlen“ fallen die Arbeiten, die eine Beseitigung von Schleifriefen oder<br />

eine Verbesserung der Gussflächenbeschaffenheit bewirken.<br />

27


Hinsichtlich der Anwendung von Strahlverfahren wird zwischen Druckstrahlen mit Druckluft<br />

(Druckluftstrahlen) oder mit Druckluftflüssigkeit (Nassputzen) und dem Schleuderstrahlen<br />

unterschieden.<br />

[2] gibt Pegelhöhen, gemessen für verschiedene Maschinen innerhalb des Arbeitsganges<br />

„Strahlen“ an.<br />

[Quelle: [2]<br />

Tabelle 6: Schallpegel für den Arbeitsgang „Strahlen“<br />

Die Arbeiten mit dem Sandstrahlgebläse werden in einem abgeschlossenen Strahlhaus<br />

durchgeführt. Die Schalleinwirkung bleibt örtlich konzentriert.<br />

Bei unzureichender Dämmung der Strahlhauswände können Spitzenpegel bis zu 106 dB(A) in<br />

einem Bereich von 2 m vor der geschlossenen Strahlhaustür auftreten [2].<br />

Der Strahlputzer kann trotz der Schutzausrüstung nach [2] einem Schallpegel von über 90 dB<br />

ausgesetzt sein.<br />

Die Spitzenpegel (L AI oder L AF ) und die Beurteilungspegel (L AIm oder L EQ ), die an diesen Anlagen<br />

gemessen wurden, sind teilweise sehr hoch (Spitzenpegel 120 dB(A) und 87 dB(A) Beurtei-<br />

lungspegel). Die Spitzenpegel resultieren nach [2] vor allem aus dem Be- und Entladen der<br />

Maschinen.<br />

28


Die Angaben des Messortes, „Am Arbeitsplatz“, „An der Maschine“, werden nicht näher spezi-<br />

fiziert. [3] gibt für den Fertigungsbereich „Putzerei“ für verschiedene Maschinen den in A –<br />

bewerteten Schalldruckpegel an:<br />

Schleuderstrahl-Trommelmaschine: 94 dB(A) bis 120 dB(A)<br />

Schleuderstrahl-Drehtischmaschine: 85 dB(A)<br />

Schleuderstrahl-Raupenbandmaschine: 90 dB(A) bis 92 dB(A)<br />

Gehänge-Stahlmaschine: 90 dB(A) bis 109 dB(A)<br />

Be<strong>im</strong> Schleifen werden Unebenheiten, Grate und Gussnähte entfernt. Die Werkstoffabtragung<br />

erfolgt be<strong>im</strong> Schleifen durch ein Schleifmittel, vorwiegend in gebundener Form, beispielweise<br />

in Form einer Schleifscheibe oder einer Trennscheibe.<br />

Die Pegelhöhen, gemessen für verschiedene Maschinen innerhalb des Arbeitsganges „Schlei-<br />

fen“ betragen nach [2].<br />

Handschleifmaschine (Druckluft): Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 100 dB(A) bis 102<br />

dB(A)*<br />

Handschleifmaschine (elektrisch): Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 96 dB(A) bis 106<br />

dB(A)*<br />

Druckluft: Messort: Am Ohr: Pegelhöhe: 90 dB(A) bis 115 dB(A)*<br />

Schleifmaschine: Messort: Am Ohr: Pegelhöhe: 95 dB(A) bis 115 dB(A)*<br />

Pendelschleifmaschine: Messort: Am Ohr: Pegelhöhe: 98 dB(A)**<br />

Ständerschleifmaschine: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 93 dB(A)**<br />

Winkelschleifmaschine (elektrisch): Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 107 dB(A)*<br />

Schleifböcke: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 92 dB(A) bis 109 dB(A)*<br />

* Messgröße L AFmax ** Messgröße L AIm<br />

Die be<strong>im</strong> Schleifen entstehende Geräuschentwicklung ist in einem hohen Maße vom bearbei-<br />

teten Gussstück abhängig. [2] gibt die Schallpegel mit 80 dB(A) bis 115 dB(A) an.<br />

29


Dabei werden die Spitzenpegel be<strong>im</strong> Handschleifen, bis 115 dB(A), genau so hoch angege-<br />

ben, wie be<strong>im</strong> maschinellen Schleifen. Das zu bearbeitende Gussbauteil hat hinsichtlich Ma-<br />

terial und Form, Einfluss auf die Geräuschabstrahlung.<br />

[Quelle: [2]]<br />

Tabelle 7: Schallpegel für den Arbeitsgang „Putzerei“<br />

Die Spitzenpegel an den Putztrommeln variieren nach [2] zwischen 95 und 119 dB(A).<br />

Die Geräuschentwicklung entsteht durch das Schlagen der Gussstücke gegen die Trommel-<br />

wand und gegeneinander.<br />

[9] macht eine Angabe über die Schallpegel für den Fertigungsbereich Putzerei<br />

[Quelle: [9]]<br />

Bereich Mittlerer Pegel Innen<br />

dB(A)<br />

Höchstwert<br />

dB(A)<br />

Niedrigster Wert<br />

dB(A)<br />

Putzerei 91,5 98,5 85,2<br />

Tabelle 8: Schallpegel für den Fertigungsbereich „Putzerei“<br />

30


6 Allgemeine Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> in Gießereien<br />

Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> können an der Quelle (Emission), zwischen Quelle und<br />

Empfänger (Ausbreitungsweg) und am Arbeitsplatz (Empfänger) ansetzen.<br />

Die Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> sind am wirkungsvollsten, wenn sie an der Schall-<br />

quelle ansetzten und Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> frühzeitig geplant werden [13].<br />

Die Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> werden in pr<strong>im</strong>äre und sekundäre Maßnahmen zur<br />

<strong>Geräuschminderung</strong> unterteilt. Dabei setzten die pr<strong>im</strong>ären Maßnahmen zur Geräuschminde-<br />

rung direkt an der Entstehungsquelle, also der Maschine an. Sekundäre Maßnahmen zur Ge-<br />

räuschminderung werden in der Regel zwischen Quelle und Empfänger eingesetzt, also zur<br />

Hinderung des Schalls an seiner Ausbreitung. Zur Anwendung kommen beispielsweise Schall-<br />

schirme oder auch Kapselungen.<br />

<strong>Geräuschminderung</strong><br />

an der Quelle<br />

Minderung der Emission<br />

Schallquelle<br />

Pr<strong>im</strong>äre Maßnahmen<br />

zur <strong>Geräuschminderung</strong><br />

Abbildung 2: Grundlagen der Lärmminderung<br />

Unter die Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> fallen auch Begrifflichkeiten wie beispielswei-<br />

se die „Aktive Lärmminderung“.<br />

<strong>Geräuschminderung</strong> auf<br />

dem Weg der Ausbreitung<br />

Steigerung der Durchgangsdämpfung<br />

<strong>Geräuschminderung</strong><br />

am Ort der Einwirkung<br />

Minderung der Geräusch<strong>im</strong>mission<br />

und -<br />

exposition<br />

Übertragungsweg Ort der Einwirkung<br />

Sekundäre Maßnahmen zur<br />

<strong>Geräuschminderung</strong><br />

31


Die aktive Lärmminderung beruht auf dem Prinzip, dass ein existierendes Schallfeld (Pr<strong>im</strong>är-<br />

schallfeld) von einem in der Regel elektrisch erzeugten, zweiten Schallfeld (Sekundärschall-<br />

feld) überlagert wird. Erreicht werden soll, dass sich die Schallfelder möglichst gegenseitig<br />

kompensieren. Dieser Vorgang wird auch destruktive Interferenz genannt.<br />

[4] teilt die Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> folgendermaßen ein:<br />

- Beseitigung oder Verminderung der Geräuschentstehung<br />

o Minderung der Schallanregung<br />

o Minderung der Schallabstrahlung<br />

- Beseitigung oder Verminderung der Geräuschübertragung<br />

o Minderung der Körperschallausbreitung<br />

o Minderung der Luftschallausbreitung<br />

o Raumakustisch wirksame Maßnahmen<br />

- Technologisch-organisatorische Maßnahmen<br />

o Wahl geräuscharmer Arbeitsverfahren<br />

o Räumliches und zeitliches Verlegen geräuschintensiver Arbeiten<br />

o Durchführung eines Geräuschsanierungskonzeptes<br />

Die in den folgenden Kapiteln beschriebenen Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> erheben<br />

keinen Anspruch auf Vollständigkeit.<br />

6.1 Minderung der Schallentstehung<br />

6.1.1 Änderung des Quellenmechanismus<br />

In den Kapiteln 6.1.1.1 und 6.1.1.2 wird beispielhaft dargestellt, wie durch konstruktive Maß-<br />

nahmen die Geräuschbelastungen reduziert werden kann.<br />

6.1.1.1 Verwendung von Multikanal-Druckluftdüsen<br />

32


Für die Durchführung einer konstruktiven Änderung, in Richtung auf eine geringere Ge-<br />

räuschemission, sei beispielhaft die Geräuschemission, verursacht von einem Luftstahl, be-<br />

trachtet.<br />

Häufig wird die erzeugte Druckluft durch ein Entspannungsventil ins Freie entlassen. Bei ei-<br />

nem Druckluft-Ausblasrohr wurden in 1 m Abstand Schalldruckpegel von 108 dB(A) gemes-<br />

sen [6].<br />

Gegenüber Einlochdüsen sind beispielsweise Multikanal-Druckluftdüsen eine alternative, um<br />

die Geräuschemissionen zu reduzieren. Multikanal-Druckluftdüsen sind je nach Einsatzzweck<br />

in unterschiedlichen Materialien beispielsweise Kunststoff, Aluminium, Messing oder nicht-<br />

rostendem Stahl und in zahlreichen Formen wie beispielsweise Runddüsen und Flachdüsen<br />

erhältlich [21].<br />

Die von Einlochdüsen erzeugten hohen Schallfrequenzen <strong>im</strong> Druckluftstrahl werden bei Multi-<br />

kanal-Druckluftdüsen weitestgehend el<strong>im</strong>iniert und können in Abhängigkeit der Anwendung<br />

die auftretenden Geräuschbelastungen reduzieren.<br />

Multikanal-Druckluftdüsen können sowohl bei manuellen Arbeitsplätzen beispielsweise bei<br />

Handblaspistolen, als auch bei stationären Anwendungen beispielsweise in automatisierten<br />

Anlagen oder Werkzeugen verwendet werden.<br />

Bei dem Einsatz von Multikanal-Druckluftdüsen ist allerdings darauf zu achten, dass es nicht<br />

zu einer vermehrten Staubaufwirbelung in den Anwendungsbereichen kommt.<br />

Abbildung 4 zeigt verschiedene Ausführungen marktüblicher Geräusch geminderten Druck-<br />

luftdüsen.<br />

33


[Quelle: [4]]<br />

Abbildung 3: Markübliche Geräusch geminderte Druckluftdüsen<br />

Durch die Aufteilung des Luftstrahls von Einlochdüsen in mehrere kleine Kanäle wird eine<br />

<strong>Geräuschminderung</strong> bewirkt, die das Luftgeräusch ohne nennenswerte Beeinträchtigung der<br />

Arbeitsleistung be<strong>im</strong> Transportieren und Reinigen <strong>im</strong> Blaskraftbereich von 1 N – 15 N um 8<br />

dB(A) – 15 dB(A) verringert [4].<br />

Die Nutzung von Druckluft beispielsweise für Sprüh- und Blaseinrichtungen mittels Druckluft-<br />

blaspistolen verursacht Frequenzanteile, die als unangenehm empfunden werden. Die Fre-<br />

quenzanteile entstehen am Düsenaustritt durch die Verwirbelung an den Reibungszonen der<br />

schnell strömenden Luft mit der ruhenden Umgebungsluft. Durch den Einsatz alternativer<br />

Druckluftdüsen lässt sich die Geräuschbelastung um bis zu 20 dB(A) senken [8].<br />

Eine <strong>Geräuschminderung</strong> ist auch durch Drucksenkung realisierbar. Oftmals führt der Hörein-<br />

druck des Beschäftigten dazu, dass mit höheren Drücken als notwendig gearbeitet wird.<br />

Zu überprüfen ist, ob der Netzdruck gesenkt werden kann, ohne die Arbeitsleistung zu beein-<br />

trächtigen. Mit einer möglichen Drucksenkung könnte nicht nur eine <strong>Geräuschminderung</strong><br />

erzielt werden, zusätzlich ließen sich auch energetische Vorteile erzielen.<br />

34


Darüber hinaus ist die Arbeitsweise mit den Druckluftblaspistolen entscheidend, um unnötig<br />

hohe Geräuschemissionen zu vermeiden. Eine <strong>Geräuschminderung</strong> ist realisierbar durch Re-<br />

duzierung des Abstandes zwischen Düsenmündung und Wirkungsort. Be<strong>im</strong> Aufprall des<br />

Druckluftstrahls auf die angeblasene Gussbauteiloberfläche können hohe Geräuschbelastun-<br />

gen durch Verwirbelungen entstehen.<br />

Ebenso können Geräuschbelastungen in Abhängigkeit des gewählten Winkels zwischen Blas-<br />

pistole und zu bearbeitender Oberfläche reduziert werden. Darüber hinaus sollte der Druck-<br />

luftstrahl zur Minderung der Geräuschbelastung nach Möglichkeit nicht in Ecken und Kanten<br />

gehalten werden.<br />

Abbildung 4 beschreibt die Reinigung eines Rohrbündels mit Hilfe einer Blaspistole. Wird die<br />

Einlochdüse in der Blaspistole durch eine Vielröhrchendüse ersetzt, so wird in Verbindung mit<br />

einer Reduzierung des Blasabstandes eine Pegelminderung von 13 dB erreicht [14].<br />

[Quelle: [14]]<br />

Abbildung 4: <strong>Geräuschminderung</strong> durch Änderung des Quellenmechanismus, Einfache<br />

Lochdüse – Vielröhrchendüse<br />

35


6.1.1.2 Verwendung von Drosselschalldämpfern<br />

An zahlreichen Maschinen und Anlagen wird Druckluftenergie bei Antriebsaufgaben und in<br />

pneumatischen Steuerungen eingesetzt. Nach Arbeitsverrichtung <strong>im</strong> geschlossenen Druck-<br />

luftsystem (z. B. Arbeitszylinder) erfolgt <strong>im</strong> Allgemeinen eine rasche Entlüftung und Entspan-<br />

nung auf Normaldruck. Der Entlüftungsvorgang kann eine unerwünschte, meist hochfrequen-<br />

te Schallentwicklung verursachen, die andere Geräusche <strong>im</strong> Arbeitsraum deutlich überlagern<br />

kann.<br />

Eine Geräuschreduzierung wird be<strong>im</strong> Druckluftstrahl durch die Verminderung der Wirbelbil-<br />

dung bei der Entspannung auf Umgebungsdruck erreicht. Einen Beitrag zur Geräuschreduzie-<br />

rung können Schalldämpfer verschiedenster Bauformen, die nach dem Absorptions- bzw.<br />

Drosselprinzip wirken, leisten.<br />

Abbildung 5 verdeutlicht, dass bei einem Druckluft-Ausblasrohr in 1 m Abstand Schalldruck-<br />

pegel von 108 dB(A) gemessen wurden.<br />

Bei Drosselschalldämpfern muss die Luft einen porösen, faserigen oder anderweitig luftdurch-<br />

lässigen Körper durchströmen, bevor die Luft, an dessen gegenüber dem ursprünglichen<br />

Strahlquerschnitt großen Oberfläche, bei geringer Strömungsgeschwindigkeit mit der Umge-<br />

bungsluft in Berührung kommt.<br />

Durch das Durchströmen von Messingwolle, mit der der Zylinder gefüllt ist, erfolgt das Ab-<br />

bremsen des Luftstahls. Die erreichte Minderung des Schalldruckpegels beträgt 37 dB [14].<br />

36


[Quelle: [14]<br />

Abbildung 5: <strong>Geräuschminderung</strong> durch Änderung des Quellenmechanismus, Verringerung<br />

der Luftgeschwindigkeit durch Drosseldämpfer<br />

37


6.1.2 Änderung des Arbeitsverfahrens<br />

Die Änderung von Arbeitsverfahren und damit die Reduzierung der Geräuschemissionen an<br />

der Schallquelle münden in der Umsetzung pr<strong>im</strong>ärer Maßnahmen zur Schallminderung.<br />

Pr<strong>im</strong>äre Maßnahmen zur Schallminderung sollten gegenüber sekundären Maßnahmen zur<br />

Schallminderung, soweit dies technisch möglich und wirtschaftlich umsetzbar ist, vorder-<br />

gründig betrachtet werden.<br />

Zu den pr<strong>im</strong>ären technischen Schallschutzmaßnahmen gehört beispielsweise die Umstellung<br />

auf lärmärmere Konstruktionen, dargestellt in Abbildung 6.<br />

[Quelle: [15]]<br />

Abbildung 6: Lärmminderung durch lärmarme Konstruktion<br />

In den Bereich der pr<strong>im</strong>ären technischen Schallschutzmaßnahmen ist beispielsweise auch die<br />

Änderung des Arbeitsverfahrens, beispielsweise Pressen statt Hämmern zu nennen, darge-<br />

stellt in Abbildung 7.<br />

[Quelle: [15]]<br />

Abbildung 7: Lärmminderung durch Änderung des Arbeitsverfahrens<br />

38


In Tabelle 9 werden lärmarme Arbeitsverfahren den geräuschintensiven Verfahren tabellarisch<br />

gegenübergestellt.<br />

[Quelle: [16]<br />

Verfahren/ Arbeitsprinzip<br />

lärmarm geräuschintensiv<br />

Ablegen Abwerfen<br />

Absaugen Abblasen<br />

Bohren Stanzen<br />

Stanzen Schleifen<br />

Bohrhammer Schlagbohrmaschine<br />

Plasmaschneiden Trennen mechanisch<br />

Pressen Schlagen<br />

Sägen Trennschleifen<br />

Schrauben Nieten<br />

Schweißen Nieten<br />

Tabelle 9: Darstellung lärmarmer Arbeitsverfahren<br />

6.2 Minderung der Schallübertragung<br />

6.2.1 Maßnahmen zur Dämmung und Dämpfung von Luftschall<br />

Bei der Dämmung wird ein „Damm“ gegen die Ausbreitung des Schalls errichtet, der als re-<br />

flektierendes Hindernis wirkt. Bei der Dämmung wird Energie nicht verringert.<br />

Bei der Dämpfung wird Energie durch die innere Reibung in Wärme umgewandelt. Die Diffe-<br />

renzierung zwischen Dämmung und Dämpfung, die Wirkungsweise und die zugehörige Kenn-<br />

größe ist in Tabelle 10 dargestellt.<br />

39


[Quelle: [17]]<br />

Tabelle 10: Darstellung von Schallarten und Kenngrößen<br />

6.2.1.1 Kapselung<br />

Durch die Kapselung wird der Schalldruckpegel innerhalb des Umhausten Raumes gegenüber<br />

der freien Schallabstrahlung tendenziell erhöht. Zur Begrenzung dieses oft unterschätzten<br />

Aspektes sind Standardkapseln ähnlich dem Aufbau von Schalldämpferkulissen innen absor-<br />

bierend ausgeführt. Wird eine Anlage mit einem Material eingehaust, welches innen schallhart<br />

ist, so kann die Innenpegelerhöhung nach [18] bis zu 15 dB(A) betragen. Besteht die Einhau-<br />

sung dann beispielsweise aus einem einschaligen Trapezblech, so ist damit <strong>im</strong> Idealfall keine<br />

höhere Minderung als 3 dB(A) bis 5 dB(A) zu erzielen. Wird auf eine innen liegende Absorption<br />

verzichtet, so muss das verwendete Material ein entsprechend hohes Schalldämmmaß auf-<br />

weisen, um die Innenpegelerhöhung zu kompensieren [18].<br />

Typische Pegelhöhen für den Arbeitsgang Ausleeren, bei denen der Formkasten auf das Rost<br />

abgesetzt wird, werden nach [12] mit 90 - 110 dB(A) angegeben, Kapitel 5.4. Eine Kapselung<br />

des Ausleerrostes kann helfen, die Pegelhöhen zur reduzieren.<br />

Strahlt die Schallquelle vorwiegend tiefe Frequenzen ab oder sind hohe Dämmwerte erforder-<br />

lich, dann sind einschalige Kapseln oft nicht ausreichend. In diesem Falle sind zweischalige<br />

40


Kapseln angebracht. Nach [17] lassen sich Kapseln mit einer Dämmwirkung bis etwa 20<br />

dB(A) realisieren.<br />

[Quelle: [17]]<br />

Abbildung 8: Prinzipieller Aufbau einer Kapselwand<br />

[Quelle: [19]]<br />

Abbildung 9: Anhaltswerte der erreichbaren <strong>Geräuschminderung</strong> durch Kapseln<br />

Die resultierende Schallminderung ist ferner abhängig von den verbleibenden Öffnungsantei-<br />

len.<br />

Beträgt der Öffnungsanteil beispielsweise durch Rohrdurchführungen oder nicht schallge-<br />

dämpfte Lüftungsöffnungen 10 %, so kann unabhängig vom verwendeten Material insgesamt<br />

keine größere Minderung als 10 dB(A) erreicht werden [18].<br />

41


Abbildung 10 verdeutlicht, wie der Schall an seiner Ausbreitung durch Kapselung und<br />

Schwingungsisolierung von Maschinen durch Schalldämpfer und Trennwände gehindert wer-<br />

den kann.<br />

[Quelle: [15]]<br />

Abbildung 10: Hinderung von Geräuschen an der Ausbreitung<br />

Bei dem angeführten Beispiel handelt es sich um eine sekundäre Maßnahme zum Schall-<br />

schutz. Erst wenn sich konstruktiv keine wirtschaftlich vertretbare Lösung zur Geräuschmin-<br />

derung finden lässt, sollten sekundäre Schallschutzmaßnahmen angewendet werden.<br />

Bei der Kapselung handelt es sich um eine Form der Schalldämpfung (Luftschalldämpfung),<br />

allgemein auch als Schallabsorption bezeichnet, bei der eine Umwandlung der Schallschwin-<br />

gungsenergie der Schallquelle in Wärmeenergie erfolgt.<br />

Schall absorbierend wirken bei Luftschall beispielsweise poröse Materialien wie offenporige<br />

Kunststoffschäume und Mineralwolle, an deren Oberfläche Reibungsverluste die Umwandlung<br />

in Wärmeenergie verursachen.<br />

6.2.1.2 Absorptions- und Reflexionsschalldämpfer<br />

Zur Minderung von Industriegeräuschen werden häufig Absorptions-Schalldämpfer eingesetzt.<br />

Absorptions-Schalldämpfer sind innen mit einem Schallschluckstoff ausgekleidet. Der Schall<br />

wird vermindert, durch die Vernichtung der Bewegungsenergie der schwingenden Luftteil-<br />

chen.<br />

42


[Quelle: [17]]<br />

Abbildung 11: Prinzip der Schalldämpfung<br />

Absorptions-Schalldämpfer werden vorwiegend dort eingesetzt, wo Strömungen nicht behin-<br />

dert werden dürfen, wie beispielsweise bei Ventilatoren und Verdichtern.<br />

Absorptionswände werden in Gießereien <strong>im</strong> Bereich der Putzereiarbeitsplätze eingesetzt um<br />

die Schall<strong>im</strong>missionen zu verringern.<br />

Reflexionsschalldämpfer kommen bei schmalbandigen Einzeltönen zum Einsatz [18]. Reflexi-<br />

onsschalldämpfer mindern durch Phasenumkehr (Interferenz) in abgest<strong>im</strong>mten Kammern<br />

oder Querschnittssprüngen nur best<strong>im</strong>me Frequenzen. Klassisches Einsatzgebiet liegt laut<br />

[18] bei Vakuumpumpen oder ähnlich tieffrequenten Schallquellen.<br />

Zur Best<strong>im</strong>mung des richtigen Schalldämpferkonzeptes ist die Beschaffenheit des Mediums<br />

wesentlich. Staub, Feuchte, Temperatur und Luftgeschwindigkeit sind entsprechend zu be-<br />

rücksichtigen.<br />

Bei der Wahl des Schalldämpferkonzeptes müssen beispielsweise der Abstand der Kulissen,<br />

die Kulissendicke, die Länge des Schalldämpfers, die Reinigungs- und Austauschmöglichkei-<br />

ten von Kulissen, das Gewicht und die Platzverhältnisse berücksichtigt werden.<br />

Oftmals wird auch eine Kombination aus Reflexions- und Absorptionsschalldämpfer einge-<br />

setzt. Dabei erfordert die Auslegung eines Schalldämpfers <strong>im</strong>mer die Analyse des Schallpe-<br />

gelspektrums.<br />

Die beiden folgenden Abbildungen geben zwei typische Anwendungsbereiche für den Einen<br />

oder Anderen Schalldämpfertyp.<br />

43


[Quelle: [18]]<br />

Abbildung 12: Breitbandiges Rauschen einer Abluftquelle, Absorptionsschalldämpfer<br />

[Quelle: [18]]<br />

Abbildung 13: Schmalbandiger tieffrequenter Einzelton in einer Abluftquelle<br />

Reflexionsschalldämpfer<br />

44


6.2.2 Maßnahmen zur Abschirmung von Luftschall<br />

6.2.2.1 Schallschirme<br />

Schallschirme werden bei Außenquellen montiert, wenn aus technischen Gründen Schall-<br />

dämpfer, Einhausungen oder sonstige konstruktiven Minderungsmaßnahmen nicht realisier-<br />

bar sind.<br />

Schallschirme sind zur Verminderung von Geräusch<strong>im</strong>missionen ein wirksames Mittel, wenn<br />

die Schallausbreitung nur in einer best<strong>im</strong>mten Richtung zu unzumutbaren Immissionen führt.<br />

Schallschirme können aus Brettern, Holz- und Metalltafeln, Blechen sowie aus Mauerwerk<br />

errichtet werden. Auch bestehende Erdwälle und Materialstapel können beispielsweise als<br />

Schallschirme dienen. Bei der Verwendung von Schallschirmen ist darauf zu achten, dass<br />

keine Undichtigkeiten oder offene Fugen vorhanden sind. Ratsam ist, den Schallschirm auf<br />

der Seite mit einem Schallabsorptionsmaterial zu versehen, die der Schallquelle zugewandt<br />

ist. Fehlt das Schallabsorptionsmaterial, so können Reflexionen und sogenannte stehende<br />

Wellen zwischen Schallschirm und Maschine die Wirkung des Schallschirms bis zu 5 dB ver-<br />

ringern [20].<br />

Außerdem entsteht ohne Absorptionsmaterial eine verstärkte Schallabstrahlung in die dem<br />

Schallschirm gegenüberliegende Richtung. Die Pegelerhöhung für diese gegenüberliegende<br />

Richtung ist abhängig von der Richtcharakteristik der Schallquelle und kann 3 dB bis 10 dB<br />

betragen [20].<br />

45


[Quelle: [20]]<br />

Abbildung 14: Prinzipskizze – Schallschirm für eine Baumaschine<br />

Die Wirksamkeit eines Schallschirms richtet sich nach der wirksamen Schirmhöhe H und dem<br />

Abstand R von der abzuschirmenden Schallquelle. Die Wirksamkeit eines Schallschirms ist<br />

darüber hinaus abhängig von der Frequenz bzw. Frequenzzusammensetzung des Geräusches.<br />

Realistische Minderungen des Schallpegels durch Schallschirme liegen <strong>im</strong> Bereich zwischen<br />

5 dB (A) und 10 dB (A) [18].<br />

6.2.2.2 Schallschürzen<br />

Schallschürzen bestehen in der Regel aus Matten, die vergleichsweise eines Vorhanges an<br />

der abzuschirmenden Schallquelle oder an einem besonderen Rahmen angebracht werden<br />

können.<br />

Die Verwendung von Schallschürzen empfiehlt sich, wenn die Schallabschirmungen häufig<br />

kurzfristig entfernt werden müssen, Teile der Schallquelle vorwiegend hochfrequenten Schall<br />

abstrahlen oder nur eine Teilverkleidung der Schallquelle möglich ist.<br />

46


[Quelle: [20]]<br />

Abbildung 15: Prinzipskizze – Schallschutzschürze für einen Presslufthammer<br />

Ratsam ist, die Schallschürzen beispielsweise mit einer Schallabsorbierenden Verkleidung auf<br />

der der Schallquelle zugewandten Seite auszurüsten. Als Schallabsorbierende Materialien<br />

kommen beispielsweise Schichten aus Gummi oder PVC in Frage. Bei der Verwendung von<br />

Schallschürzen ist in günstigsten Fällen bei hochfrequenten Geräuschen eine Schallpegelmin-<br />

derung von bis zu 10 dB(A) möglich [20].<br />

6.2.3 Maßnahmen zur Dämmung und Dämpfung von Körperschall<br />

Körperschall lässt sich nicht nur dämpfen sondern auch dämmen. Zu der auch als Körper-<br />

schallisolierung bezeichneten Körperschalldämmung gehört beispielsweise die elastische<br />

Lagerung von Maschinen auf Schwingelementen.<br />

Bei der Körperschalldämpfung wird die Schwingungsenergie durch innere Reibung in Wärme<br />

umgewandelt; man spricht auch von innerer Dämpfung.<br />

47


Ein Maß für die innere Dämpfung ist der Verlustfaktor. Werden Werkstoffe mit geringem Ver-<br />

lustfaktor angeschlagen, hierzu gehören Metalle wie beispielsweise Stahl, Aluminium und<br />

Messing, so klingen diese Werkstoffe lange Zeit nach.<br />

Werkstoffe die nicht nachklingen, haben hohe Verlustfaktoren. Beispielsweise ist der Verlust-<br />

faktor von Kunststoff rund hundert- bis tausendmal größer als der von Stahl, Tabelle 11.<br />

[Quelle:[17]]<br />

Werkstoff Verlustfaktor [d]<br />

Stahl 0,0001<br />

Grauguss 0,01 – 0,02<br />

Aluminium 0,00007<br />

Blei 0,02<br />

Beton 0,05<br />

Glas 0,001<br />

Naturkork 0,13 – 0,17<br />

Kunststoffe 0,01 – 0,2<br />

Mineralfaserplatten 0,1<br />

Tabelle 11: Werkstoffe und deren Verlustfaktoren als Maß der Körperschalldämpfung<br />

Nicht alle Bauteile lassen sich aus einem Material herstellen, die hohe Verlustfaktoren auf-<br />

weisen. In diesem Falle ist es ratsam eine zusätzliche Dämpfung auf das Material mit niedri-<br />

gem Verlustfaktor aufzubringen. Dabei sollten die nachträglich aufgebrachten Materialien<br />

einen höheren Verlustfaktor aufweisen als das Material, auf das sie aufgebracht werden. Bei<br />

den nachträglich aufgebrachten Materialien spricht man von sogenannten Entdröhnungsmit-<br />

teln.<br />

Entdröhnungsmittel bestehen <strong>im</strong> Allgemeinen aus Kunstoffen oder Bitumen mit mineralischen<br />

Füllstoffen. Be<strong>im</strong> Einsatz eines Entdröhnungsmittels ist darauf zu achten, dass das Entdröh-<br />

nungsmittel mindestens doppelt so dick ist, wie das zu entdröhnende Bauteil [17].<br />

Einseitig aufgebrachte Entdröhnungsmittel werden von allem bei dünnen zu entdröhnenden<br />

Blechen bis etwa 3 mm Dicke eingesetzt. Bei Wandstärken zu entdröhnender Schallquellen<br />

48


größer 3 mm kann es vorkommen, dass die Wandstärke des Entdröhnungsmittels zu stark<br />

anwächst. In dem Falle kann eine Sandwichbauweise weiterhelfen [17] Abbildung 16 zeigt in<br />

schematischer Darstellung die Beschichtung von Blechen, einfach und in Sandwichbauweise,<br />

zur Entdröhung einer Schallquelle.<br />

[Quelle: [17]]<br />

Abbildung 16: Einfache und in Sandwichbauweise beschichte Bleche zur Entdröhnung<br />

49


7 Spezifische Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> in Gießereien<br />

Die in Kapitel 7 genannten spezifischen Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> in Gießereien<br />

erheben keinen Anspruch auf Vollständigkeit.<br />

7.1 Fertigungsbereich „Form- und Kernherstellung“<br />

Kernschießmaschinen liegt ein definierbarer Geräuschmechanismus, in Form des Ausblasens<br />

der Schießluft und der Ventilgeräusche, zugrunde.<br />

Nach [2] beziehen sich Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> auf den Einsatz von Spezial-<br />

schalldämpfern, die nicht verstopfen. Werden Spezialschalldämpfer eingesetzt, lassen sich<br />

<strong>Geräuschminderung</strong>en zwischen 15 dB(A) und 34 dB(A) realisieren [2].<br />

[2] gibt Pegelhöhen von Kernschießmaschinen, gemessen an der Maschine, unter Verwen-<br />

dung von Spezialschalldämpfern, ohne Angaben des Kernsschießvolumens an.<br />

Kernschießmaschine: Pegelhöhe 85 dB(A)*<br />

Kernschießmaschine: Pegelhöhe 92 – 101 dB(A)**<br />

Kernschießmaschine: Pegelhöhe 70 – 85 dB(A)*<br />

* Messgröße L AFmax ** Messgröße L AImax<br />

7.2 Fertigungsbereich „Schmelzbetrieb“<br />

Verbesserungen der Geräuschsituation be<strong>im</strong> Schmelzbetrieb erweisen sich als sehr schwierig<br />

[2]. Durchgeführte Verbesserungen der Geräuschsituation am Lichtbogenofen konzentrieren<br />

sich auf die Unterbringung in einem separaten Raum [2].<br />

Weiterhin gilt die Empfehlung, Öffnungen <strong>im</strong> Ofen so weit wie möglich zu min<strong>im</strong>ieren. Durch<br />

verbesserte Abdichtungen und Verkleinerung der Öffnungen, vorgenommen in einer älteren<br />

Ofenanlage, konnten Verbesserungen der Geräuschsituation um ca. 11,5 dB(A) erreicht wer-<br />

den.<br />

50


7.3 Fertigungsbereich „Putzerei“<br />

7.3.1 Möglichkeiten der <strong>Geräuschminderung</strong> bei Rüttelrosten<br />

Geräuschbelastungen können reduziert werden, besteht das Rostdeck aus einem elastischen<br />

Material, beispielsweise Holz oder Hartgummi. Durch die elastischen Materialen wird weniger<br />

Schwingungsenergie in die Bauteile eingeleitet, wodurch entsprechend weniger Schall abge-<br />

strahlt wird.<br />

Allerdings ist zu berücksichtigen, dass die Beschleunigungen, die den Prozess der Sandbe-<br />

freiung bewirken, geringer ausfallen können und dadurch längere Rüttelzeiten verursachen<br />

können.<br />

Durch die meist noch warmen Gussstücke und bedingt durch hohe mechanische Beanspru-<br />

chungen kann das Anbringen von elastischen Materialien zur Dämpfung der Aufprallgeräu-<br />

sche den Anforderungen zur <strong>Geräuschminderung</strong> dauerhaft nur schwer standhalten.<br />

Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die Schwingungsenergie, die in den angeschlagenen<br />

Rost eingebracht wird, durch Erhöhung der inneren Dämpfung in Wärme umzuwandeln. Eine<br />

erhöhte Dämpfung wird beispielsweise erzielt durch ein Rostdeck aus Grauguss statt aus<br />

Stahl oder durch Gitterstäbe, deren Hohlräume mit einem dämpfenden Material beispielswei-<br />

se Sand gefüllt sind.<br />

Die Verwendung von Rosten aus Gusseisen mit Lammellengraphit stellt eine Möglichkeit dar,<br />

neben dem Einbau elastischer Zwischenlager, die Geräuschemissionen zu reduzieren. Die bei<br />

Gusseisen mit Lammellengraphit gegenüber Stahl höhere Körperschalldämpfung kann ausge-<br />

nutzt werden, um die Schallleistung zu reduzieren. Dazu müssen an den bestehenden Aus-<br />

leerrosten die Stahleinsätze gegen Graugusseinsätze ausgetauscht werden. [4] berichtet über<br />

die Minderung der Geräuschbelastung durch die Verwendung von Graugusseinsätzen um 5<br />

dB(A).<br />

51


[2] gibt Pegelhöhen von Rüttelrosten an.<br />

Rüttelrost: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 100 dB(A)*<br />

Rüttelrost: Messort: Am Arbeitsplatz; Pegelhöhe: 95 dB(A)**<br />

Rüttelrost: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 95 dB(A) bis 114 dB(A)*<br />

Rüttelrost: Messort: 1 m; Pegelhöhe: 104 dB(A) bis 115 dB(A)*<br />

* Messgröße L AFmax **Messgröße L eq<br />

Die Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> konzentrieren sich nach [2] auf die Kapselung der<br />

Rüttelroste und auf die Dämpfung der Aufprallgeräusche durch Anbringen von Gummiwerk-<br />

stoffen als dämpfendes Material auf den Rostoberflächen.<br />

Die <strong>Geräuschminderung</strong> durch Kapselung beträgt zwischen 12 dB(A) und 22 dB(A) [2]. Die<br />

<strong>Geräuschminderung</strong> durch Dämpfung des Aufpralls zwischen 5 dB(A) und 15 dB(A).<br />

7.3.2 Möglichkeiten der <strong>Geräuschminderung</strong> be<strong>im</strong> Schleifen<br />

Die Geräuschabstrahlung kann verbessert werden, durch das Anbringen schalldämpfender<br />

Materialien am Gussbauteil [4]. Allerdings erfolgt keine nähere Erläuterung der Methode und<br />

es werden keine Ergebnisse dargestellt.<br />

Be<strong>im</strong> Handschleifen beispielsweise an dickwandigen massereichen Blech- oder Profilkon-<br />

struktionen kann das von der Schleifscheibe abgestrahlte Geräusch die Schallabstrahlung des<br />

Werkstückes um bis zu 12 dB(A) überragen, wenn harte, klingende Schruppschleifscheiben<br />

verwendet werden [4].<br />

Bei der Wahl von Schleifscheiben mit integrierter Dämpfung tritt eine geringere Köperschall-<br />

anregung auf bzw. wird ein wesentlicher Teil des Körperschalls absorbiert, so dass sich die<br />

Luftabstrahlung um bis zu 13 dB(A) vermindern lässt [4].<br />

52


[Quelle: [4]]<br />

Abbildung 17: Lärmgeminderte Schleifscheiben<br />

[4] berichtet über den erreichten verminderten Schallpegel von 101 dB(A) auf 93 dB(A) bei<br />

Einsatz einer Verbundschleifscheibe be<strong>im</strong> Anpassen einer ca. 400 mm * 400 mm großen und<br />

100 mm tiefen Blechwanne aus 3 mm dickem Blech.<br />

[Quelle: [4]]<br />

Abbildung 18: Erzielbare Pegelminderung bei Einsatz geräuschärmerer Schleifscheiben<br />

anstelle herkömmlicher harter Schruppscheiben in Abhängigkeit von<br />

Werkstückmaterial und –geometrie.<br />

7.3.3 Möglichkeiten der <strong>Geräuschminderung</strong> be<strong>im</strong> Entkernen<br />

[2] berichtet über die Möglichkeit der Verbesserung der Geräuschsituation durch Schwin-<br />

gungsdämpfung am Druckluftputzmeißel. Bei „leisen Gussstücken“ wurde über Materialdämp-<br />

fung am Meißel, kombiniert mit Einsatz eines Schalldämpfers für die Druckluftgeräusche, eine<br />

Verbesserung von ca. 10 dB(A) erreicht.<br />

Weiter Maßnahmen zur Verbesserung der Geräuschsituation beziehen sich nach [2] auf Putz-<br />

kabinen, die besonders für die weiteren <strong>im</strong> Raum arbeitenden Personen eine Verbesserung<br />

des Beurteilungspegels bewirken.<br />

53


8 Modellhafte betriebliche Analyse zur <strong>Geräuschminderung</strong><br />

Das Kapitel dokumentiert die Durchführung einer betrieblichen Analyse mit Geräuschmes-<br />

sungen, durchgeführt durch das Institut für Gießereitechnik gGmbH, in einer Stahlgießerei.<br />

Des Weiteren werden modellhaft gießereispezifische Möglichkeiten aufgezeigt, die zur Minde-<br />

rung der Geräuschsituation beitragen. Bei der Beschreibung zur Durchführung von Geräusch-<br />

messungen und bei der Erstellung des Messberichtes, Kapitel 8.1, sowie bei der Darstellung<br />

der Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong>, Kapitel 8.2, sind die Interessen der Stahlgießerei<br />

berücksichtigt. Die Beschreibung der Stahlgießerei und die Darstellung der Anlagen, Kapitel<br />

10, erfolgt <strong>im</strong> Einverständnis mit der Stahlgießerei.<br />

8.1 Durchführung von Geräuschmessungen<br />

8.1.1 Aufgabenstellung<br />

In der Humanisierung der Gießereiarbeit n<strong>im</strong>mt die Umsetzung von Maßnahmen zur Ge-<br />

räuschminderung einen hohen Stellenwert ein.<br />

Fertigungstechnisch bedingt, beispielsweise durch den Einsatz von Druckluft oder das Schlei-<br />

fen von Gussstücken, können an Gießereiarbeitsplätzen hohe bis extrem hohe Expositionen<br />

gegenüber physikalischen Belastungen auftreten.<br />

Mit Erscheinen der EU-Richtlinien 2003/10/EG "Lärm" und 2002/44/EG "Vibration" und<br />

deren Umsetzung durch die "Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung (LärmVibration-<br />

sArbSchV)" <strong>im</strong> März 2007 wurden Grenzwerte für Lärm neu festgelegt.<br />

Arbeitgeber, deren Beschäftigte Lärm oder Vibrationen ausgesetzt sind, müssen dafür sorgen,<br />

dass best<strong>im</strong>mte Grenzwerte für Lärm und Vibrationen am Arbeitsplatz eingehalten bzw. bei<br />

deren Überschreiten Maßnahmen zum Gesundheitsschutz der Beschäftigten getroffen wer-<br />

den.<br />

54


8.1.2 Kurze Beschreibung der Stahlgießerei<br />

Die Stahlgießerei hat sich auf die Entwicklung und Herstellung von Verschleißwerkzeugen für<br />

die Aufbereitungs-, Zerkleinerungs- und Recyclingtechnik spezialisiert. Die Fertigung verläuft<br />

<strong>im</strong> 3-Schicht Betrieb. Die Stahlgießerei arbeitet <strong>im</strong> Sandguss mit kaltharzgebundenen Form-<br />

stoff.<br />

8.1.3 Vorgehensweise bei der Durchführung der Geräuschmessungen<br />

Vor der Durchführung der Geräuschmessungen erfolgte eine Betriebsbegehung. Danach er-<br />

folgte in einem gemeinsamen Gespräch die Festlegung der Messpunkte.<br />

Die Durchführung der Geräuschmessungen erfolgt mit einem Schallpegelmesser der Firma<br />

Norsonic. Bei dem eingesetzten Messgerät handelt es sich um einen Schallpegelmesser vom<br />

Typ „Nor140“ der für Geräuschmessungen vom Institut für Gießereitechnik gGmbH verwen-<br />

det wird.<br />

Der verwendete Schallpegelmesser entspricht den geltenden Normen und war zum Zeitpunkt<br />

der Messung geeicht. Der Schallkalibrator entspricht den Anforderungen der Norm DIN EN<br />

60942 (Stand: 2004-5) für Schallkalibratoren der Klasse 1.<br />

Die Durchführung der Geräuschmessungen erfolgte in der Zeitbewertung „F“ (Fast) und „I“<br />

(Impulse). Die Zeitbewertung I berücksichtigt den Aspekt sich schnell ändernder Schallereig-<br />

nisse. Transiente Schallereignisse können beispielsweise durch mit Rütteleinrichtung verse-<br />

henen Ausschlagrosten auftreten. Die Frequenzbewertung der Geräuschmessungen erfolgte<br />

in A.<br />

Die Durchführung der Geräuschmessungen erfolgte bei repräsentativen Betriebsbedingungen<br />

in einem Zeitraum von 8 Stunden.<br />

Zur Best<strong>im</strong>mung des Beurteilungspegels der Geräusch<strong>im</strong>mission am betreffenden Arbeits-<br />

platz sind die Vorgaben der DIN „Ermittlung von Beurteilungspegeln aus Messungen, Ge-<br />

räusch<strong>im</strong>missionen am Arbeitsplatz“, DIN 45645-2, Teil 2, berücksichtigt.<br />

55


Bei der Durchführung der Geräuschmessungen sind Pausenzeiten und Schichtwechsel, die<br />

einen Einfluss auf die Geräuschsituation haben können, berücksichtigt.<br />

Ebenso ist die Tätigkeit am entsprechenden Fertigungsstandort bei der Durchführung der<br />

Geräuschmessungen berücksichtigt. An den Stellen, an denen sich wiederholende Tätigkeiten<br />

ergeben, wie beispielsweise <strong>im</strong> Bereich des Maschinenformens, sind die Geräuschmessungen<br />

unter Berücksichtigung der entsprechenden Zykluszeiten vorgenommen worden.<br />

8.1.4 Beschreibung der Arbeits- und Geräuschsituation am Messort<br />

In diesem Kapitel erfolgt die Beschreibung des Arbeitsablaufs am Messpunkt. Die Durchfüh-<br />

rung der Geräuschmessung erfolgte ortsbezogen. Die Dauer der Geräuschmessung berück-<br />

sichtigt den entsprechenden Arbeitszyklus am Messort.<br />

Messpunkt 1 (Ofenbühne):<br />

Die Bereitstellung der flüssigen Schmelze erfolgt in 2 Mittelfrequenz-Induktions-Tiegelöfen<br />

(MFIO) von denen jeweils nur einer betrieben werden kann. Der zweite Ofen steht als Reser-<br />

veofen bereit. Die Ofenfahrweise erfolgt <strong>im</strong> Tandembetrieb.<br />

Zum Zeitpunkt der Geräuschmessung befindet sich Ofen 1 in Betrieb. Ofen 2 wird zum<br />

Schmelzen vorbereitet und aufgeheizt. Die wesentlichen Geräuschentwicklungen resultieren<br />

aus dem Anfahren der MFIO, durch die Vorwärmung des zweiten Ofens bedingt durch den<br />

bevorstehenden Ofenwechsel und durch die Beschickung des <strong>im</strong> Einsatz befindlichen Ofens.<br />

Die Durchführung der Geräuschmessung erfolgte am Bedienpult der Mittelfrequenz-<br />

Induktions-Tiegelöfen. Das Bedienpult befindet sich in der Mitte beider Mittelfrequenz-<br />

Induktions-Tiegelöfen.<br />

Der Abstand des Schallpegelmessers von den Mittelfrequenz-Induktions-Tiegelöfen beträgt<br />

jeweils 2 m. Die Mikrofonhöhe beträgt ungefähr 1,60 m.<br />

Die Messung des Schalldruckpegels erfolgte in der Frequenzbewertung A und der Zeitbewer-<br />

tung „F“ (Fast).<br />

56


Messpunkt 2 (Maschinenformerei):<br />

An diesem Messpunkt erfolgt die Herstellung von Sandformen auf Formmaschinen. Der mit<br />

Sand gefüllte Formkasten wird unter einen Pressrahmen gefahren, der die gesamte Form-<br />

oberfläche mit Luft beaufschlagt. Die Luft durchströmt den Sand und wird an der Modellplatte<br />

abgeführt. Durch diesen Vorgang werden die Sandkörner nach unten transportiert; eine<br />

gleichmäßige Vorverdichtung wird erreicht.<br />

Nach der Vorverdichtung wird der Formkasten gegen ein Presshaupt gedrückt und erreicht<br />

die gewünschte Formhärte, die zum Abgießen erforderlich ist.<br />

Geräuschentwicklungen resultieren beispielsweise aus dem Ausblasen des Ober- und Unter-<br />

kastens mittels Druckluft, der Befüllung des Formkastens mit Sand und der Formstoffverdich-<br />

tung.<br />

Für den gesamten Arbeitsablauf an der Formmaschine beträgt der gemessene energieäquiva-<br />

lente Schalldruckpegel (L AIeq ) 83,6 dB(A). Die Geräuschmessung an der Formanlage erfolgte in<br />

1 m Abstand vom Arbeitsplatz.<br />

In einer separaten Messung erfolgte die Erfassung des Schallpegels, der sich durch das Aus-<br />

blasen der Formen mittels Druckluft ergibt. Die Erfassung der Geräuschsituation erfolgte in<br />

Kopfhöhe des Beschäftigten. Der gemessene energieäquivalente Schalldruckpegel (L AIeq ) be-<br />

trägt 95,8 dB(A). Der Schalldruckpegel wurde mit der Frequenzbewertung A und der Zeitbe-<br />

wertung „I“ (Impulse) ermittelt.<br />

Messpunkt 3 (Vibrationsrinne):<br />

Auf dem Ausschlagrost erfolgt die Trennung der Gussbauteile und des Formsandes. Die Ge-<br />

räuschentwicklungen, die sich bei der Guss-Sandseparierung ergeben, resultieren vor allem<br />

aus Aufschlaggeräuschen und aus dem Schlagen der Gussstücke be<strong>im</strong> Transport gegen die<br />

Wandungen der Vibrationsrinne.<br />

Der Ausschlagrost ist in der Regel kontinuierlich in Betrieb und mit mehreren Gussbauteilen<br />

gleichzeitig belegt. Die Schallpegelmessung erfolgte in Abstand von 1 m Entfernung vom Aus-<br />

57


schlagrost, an der Übergabe vom gekapselten Ausschlagrost auf die ungekapselte Vibrations-<br />

rinne.<br />

Der energieäquivalente Schalldruckpegel (L AIeq ) beträgt 89,1 dB(A). Der max<strong>im</strong>ale Schall-<br />

druckpegel wurde zu 110,7 dB(A) ermittelt.<br />

Der Schalldruckpegel wurde mit der Frequenzbewertung A und der Zeitbewertung „I“ (Impul-<br />

se) ermittelt.<br />

Messpunkte 4, 5 und 12 (Automatisches Schleifen, Pendelschleifen)<br />

Die durchgeführten Geräuschmessungen an den Messpunkten 4 und 5 konzentrieren sich auf<br />

die Messung von Schalldruckpegeln, resultierend aus verschiedenen Arbeitsplätzen, entlang<br />

des Verkehrsweges.<br />

Das Schallpegelmessgerät wurde in einem Abstand von 1 m zur Geräuschquelle auf dem Ver-<br />

kehrsweg aufgestellt.<br />

Messpunkt 4: In diesem Arbeitsbereich erfolgt die Materialabtragung von der Gussbauteil-<br />

oberfläche durch „Automatisches Schleifen“. Die Steuerung der Schleifmaschine erfolgt aus<br />

einer Steuerkabine, Messpunkt 6. Die Steuerkabine befindet sich neben dem Arbeitsbereich.<br />

Die Steuerung der Schleifmaschine erfolgt visuell.<br />

Bei den Messpunkten 5 und 12 handelt es um den Arbeitsplatz des „Pendelschleifens“. Eine<br />

Pendelschleifmaschine ist eine von Hand geführte Schleifmaschine mit beweglichem Pendel-<br />

arm, der die Schleifscheibe trägt.<br />

Die Geräusche an den Messpunkten 4, 5 und 12 werden durch das Abtragen von Material von<br />

der Gussbauteiloberfläche mittels Schleifen erzeugt.<br />

Die Messung des Schalldruckpegels erfolgte mit der Frequenzbewertung A und der Zeitbe-<br />

wertung „I“ (Impulse).<br />

Messpunkte 7, 8 und 9 (Wärmebehandlung der Gussbauteile)<br />

58


Bei der Wärmebehandlung handelt es sich um ein Verfahren oder um die Kombination von<br />

Verfahren, bei denen ein Werkstück <strong>im</strong> festen Zustand Temperaturänderungen unterworfen<br />

wird, um best<strong>im</strong>mte Werkstoffeigenschaften zu erzielen.<br />

Das Schallpegelmessgerät wurde entlang der Wärmebehandlungsanlage aufgestellt. Der Be-<br />

reich rund um die Wärmebehandlungsanlage ist abgegrenzt. Das Schallpegelmessgerät wurde<br />

auf dem angrenzenden Verkehrsweg, am Anfang, in der Mitte und am Ende der Wärmebe-<br />

handlungsanlage aufgestellt. Der Abstand des Messgerätes von der Abgrenzung beträgt 2 m.<br />

Auffallend in der Beurteilung der Geräuschsituation <strong>im</strong> Fertigungsbereich der Wärmebehand-<br />

lung ist der Einfluss des Ventilators. Dieser wurde bereits vor Beginn der Messung als Haupt-<br />

geräuschquelle identifiziert.<br />

Der Ventilator ist auf der der Messstation gegenüber liegenden Wand angebracht und befin-<br />

det sich etwa in der Mitte der Wärmebehandlungsanlage. Die Funktion des Ventilators wird<br />

nachfolgend beschrieben.<br />

In den Putzkabinen wird das Rohgas abgesaugt. Das abgesaugte Rohgas wird nach durchge-<br />

führter Reinigung als Reingas mittels des beschriebenen Ventilators in die Fertigungshalle<br />

zurückgeführt.<br />

Die Messung des Schalldruckpegels erfolgte mit der Frequenzbewertung A und der Zeitbe-<br />

wertung „F“ (Fast).<br />

Messpunkt 10 (Putzerei)<br />

Unter dem Begriff „Gussputzen“ werden die Arbeitsgänge zur Herstellung eines einsatzfähi-<br />

gen und verkaufsfertigen Gussbauteils aus dem Rohgussbauteil verstanden. In den Bereich<br />

des Gussputzens fällt beispielsweise das Abschleifen von Unebenheiten auf der Gussbauteil-<br />

oberfläche.<br />

59


Die Schallpegelmessung am Messpunkt 10 wurde vor der Putzkabine durchgeführt. Eine wei-<br />

tere Schallpegelmessung erfolgte in der Putzkabine. Die Geräusche werden durch das Abtra-<br />

gen von Material von der Gussbauteiloberfläche mittels Schleifen erzeugt.<br />

Der energieäquivalente Schalldruckpegel (L AIeq ) in 1 m vor der Putzkabine beträgt 85,3 dB(A).<br />

Der energieäquivalente Schalldruckpegel (L AIeq ) in der Putzkabine, 1 m Abstand zum Beschäf-<br />

tigten, beträgt 102 dB(A). Die Messung des Schalldruckpegels erfolgte in der Frequenzbewer-<br />

tung A und der Zeitbewertung „I“ (Impulse).<br />

60


Messpunkt 11 (Flächenschleifmaschine für Rohguss)<br />

Die Flächenschleifmaschine wird zur Bearbeitung von Rohgussbauteilen in der Putzerei ver-<br />

wendet. Der Einsatz einer Flächenschleifmaschine erlaubt das Materialabtragen durch Schlei-<br />

fen auf Gussbauteiloberflächen, die eine besonders genaue Oberflächenbehandlung erfor-<br />

dern.<br />

Die Geräusche werden durch das Abtragen von Material von der Gussbauteiloberfläche mit-<br />

tels Schleifen erzeugt.<br />

Der energieäquivalente Schalldruckpegel (L AIeq ) in 1 m vor der Flächenschleifmaschine beträgt<br />

83,0 dB(A).<br />

Die Messung des Schalldruckpegels erfolgte mit der Frequenzbewertung A und der Zeitbe-<br />

wertung „F“ (Fast).<br />

8.1.5 Darstellung der Messergebnisse<br />

In Tabelle 12 ist der energieäquivalente Schalldruckpegel, ermittelt für die festgelegten<br />

Messpunkte, aufgeführt.<br />

61


Messpunkt<br />

Nr.<br />

1<br />

2<br />

3<br />

4<br />

5<br />

6<br />

7<br />

8<br />

9<br />

10<br />

11<br />

12<br />

Beschreibung des Messpunk-<br />

tes<br />

Ofenbühne<br />

Maschinenformerei<br />

Vibrationsrinne<br />

Automatisches Schleifen<br />

Pendelschleifen<br />

Steuerkabine<br />

(automatisches Schleifen)<br />

Anfang Wärmebehandlung<br />

Mitte Wärmebehandlung<br />

Ende Wärmebehandlung<br />

Putzerei<br />

Flächenschleifmaschine<br />

Pendelschleifmaschine<br />

Energieäquivalenter Schalldruckpegel<br />

[dB(A)]<br />

L AFeq = 80,3<br />

L AIeq = 83,6<br />

L AIeq = 89,1<br />

L AIeq = 84,9<br />

L AIeq = 83,4<br />

L AIeq = 60,4<br />

L AFeq = 85,7<br />

L AFeq = 85,3<br />

L AFeq = 87,9<br />

L AIeq = 85,3<br />

L AFeq = 83,0<br />

L AIeq = 80,0<br />

Tabelle 12: Energieäquivalente Schalldruckpegel für festgelegte Messpunkte<br />

62


8.2 Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong><br />

In Tabelle 13 erfolgt die Darstellung der Geräuschquellen gewichtet in Bezug auf die ermittel-<br />

te Schallintensität.<br />

Gewichtung Beschreibung des Messpunk-<br />

1<br />

2<br />

3<br />

4<br />

5<br />

6<br />

7<br />

8<br />

9<br />

10<br />

11<br />

12<br />

tes<br />

Vibrationsrinne<br />

Ende Wärmebehandlung<br />

Anfang Wärmebehandlung<br />

Mitte Wärmebehandlung<br />

Putzerei<br />

Automatisches Schleifen<br />

Maschinenformerei<br />

Pendelschleifen<br />

Flächenschleifmaschine<br />

Ofenbühne<br />

Pendelschleifmaschine<br />

Steuerkabine<br />

(automatisches Schleifen)<br />

Tabelle 13: Quantitative Darstellung der Geräuschschwerpunkte<br />

Energieäquivalenter Schalldruckpegel<br />

[dB(A)]<br />

L AIeq = 89,1<br />

L AFeq = 87,9<br />

L AFeq = 85,7<br />

L AFeq = 85,3<br />

L AIeq = 85,3<br />

L AIeq = 84,9<br />

L AIeq = 83,6<br />

L AIeq = 83,4<br />

L AFeq = 83,0<br />

L AFeq = 80,3<br />

L AIeq = 80,0<br />

L AIeq = 60,4<br />

63


Für einzelne Messpunkte werden in den nachfolgenden Kapiteln beispielhaft für die Stahlgie-<br />

ßerei spezifische Möglichkeiten zur Geräuschreduzierung, unter Berücksichtigung fertigungs-<br />

technischer Gegebenheiten, vorgeschlagen.<br />

8.2.1 <strong>Geräuschminderung</strong> <strong>im</strong> Bereich der Guss-Sandseparierung<br />

Nach dem Abgießen und Auskühlen erfolgt die Trennung des Sandes vom Gussbauteil auf<br />

einem Ausleerrost. Das Ausleerrost in der Stahlgießerei ist gekapselt. Der Kapseldeckel kann<br />

bei Notwendigkeit entfernt werden; der Zugriff zum Ausleerrost ist dadurch gegeben.<br />

Zur Reduzierung der Schallabstrahlung sollte das verwendete Ausleerrost aus Stahl durch ein<br />

Ausleerrost, gefertigt aus Grauguss mit Lamellengraphit, ersetzt werden. Dadurch kann die<br />

durch Grauguss mit Lamellengraphit gegenüber Stahl höhere Körperschalldämmung ausge-<br />

nutzt werden.<br />

Eine Reduzierung der Geräuschemission durch den Einsatz eines Ausleerostes, gefertigt aus<br />

Grauguss mit Lamellengraphit, kann bis zu 5 dB betragen [4].<br />

Nach dem mechanischen Ausleeren wird das Gussbauteil über eine Vibrationsrinne zu einem<br />

Sammelbehälter transportiert. Der Transport über die Vibrationsrinne erfolgt ungekapselt. Die<br />

Vibrationsrinne wird als die Ursache für die hohen Schallpegel identifiziert.<br />

Möglichkeiten zur Reduzierung des Schallpegels stehen <strong>im</strong> Zusammenhang mit der mechani-<br />

schen Belastung, die die Gussbauteile auf die Vibrationsrinne und das Ausschlagrost aus-<br />

üben. Körperschalldämmende Beläge weisen zumeist keine ausreichende Abriebfestigkeit<br />

gegenüber den teilweise mehreren hundert Kilogramm schweren, noch heißen und teilweise<br />

scharfkantigen Gussbauteilen auf.<br />

Fertigungstechnisch sollte geprüft werden, ob der Transport der Gussbauteile, der gegenwär-<br />

tig über eine Vibrationsrinne erfolgt, nicht zukünftig mittels Rollenleisten erfolgen kann. Eine<br />

weitere Maßnahme zur <strong>Geräuschminderung</strong> für Ausleer- und Förderroste ist die Bedämpfung<br />

der Roststruktur, beispielsweise durch Ausführung als Hohlprofile. Auch bietet die Kapselung<br />

der Vibrationsrinne eine Reduzierung der Schallabstrahlung.<br />

64


Neben der Vibrationsrinne wird der Sammelbehälter für die Gussbauteile mit als Ursache für<br />

die hohen Schallpegel angesehen.<br />

Bei Sammelbehältern dominiert zumeist der Schall, resultierend durch die Gussbauteile. Nur<br />

zu Beginn, wenn die ersten Gussbauteile in den Sammelbehälter einfallen, wird der Sammel-<br />

behälter ähnlich wie bei der Vibrationsrinne zu Schwingungen angeregt, die als Luftschall<br />

abgestrahlt werden. Mit zunehmender Füllung der Sammelbehälter mit Gussbauteilen sinkt<br />

die Luftschallabstrahlung und der Anteil des Werkstückschalls steigt.<br />

Zur Reduzierung der Schallabstrahlung, verursacht durch die Effekte <strong>im</strong> Sammelbehälter, wird<br />

empfohlen, die Fallhöhe der Gussbauteile in die Sammelbehälter zu mindern. Mit Fokus auf<br />

die Sammelbehälter empfiehlt sich das Einlegen eines Drahtgitters in den Boden des Sam-<br />

melbehälters oder eine gelochte Wand- und Bodenausführung.<br />

8.2.2 <strong>Geräuschminderung</strong> <strong>im</strong> Bereich der Wärmebehandlung<br />

Durch Schallisolierungen und Schallhauben (Schalldämmung) einerseits und Schalldämpfer<br />

(Schalldämpfung) andererseits kann die durch den Ventilator verursachte Geräuschbelastung<br />

verringert werden.<br />

Schallisolierung und Schallhaube bewirken eine weitgehende Abschirmung der Ventilator-<br />

Umgebung gegen die Ausbreitung des Luftschalls, der von den zu Körperschall angeregten<br />

Bauteilen abgestrahlt wird.<br />

Bei den Schalldämpfern kann unterschieden werden zwischen nicht abgest<strong>im</strong>mten Absorpti-<br />

ons-Schalldämpfern und auf best<strong>im</strong>mte Frequenzen abgest<strong>im</strong>mte Kammerschalldämpfer,<br />

auch Interferenz Schalldämpfer genannt.<br />

Im Gegensatz zu Kammerschalldämpfern, die auch bei staubhaltigen Fördermedien eingesetzt<br />

werden können, wird der Absorptions-Schalldämpfer vorzugsweise für die Förderung staub-<br />

freier Medien eingesetzt. Im Falle der Stahlgießerei kann der Absorptions-Schalldämpfer emp-<br />

fohlen werden, auch da der Absorptions-Schalldämpfer ein breitbandiges Geräuschspektrum<br />

dämpfen kann.<br />

65


8.2.3 <strong>Geräuschminderung</strong> <strong>im</strong> Bereich der Maschinenformerei<br />

Der Arbeitsablauf an der Formmaschine ist vorgegeben. Im Sinne einer <strong>Geräuschminderung</strong><br />

sollte dennoch überlegt werden, in wie weit die Möglichkeit besteht, eine Kabine zur Schall-<br />

dämmung zu errichten.<br />

Eine Kabine zur Schalldämmung erlaubt die Durchführung der manuellen Arbeitsschritte, bei-<br />

spielsweise das Einlegen der Kerne in die Form, durch den Beschäftigten. Nach Beendigung<br />

der Tätigkeit steht der Beschäftigte außerhalb der Kabine und kann dadurch relativ einfach<br />

vor den von der Maschine aufgehenden Geräuschen geschützt werden.<br />

Das Entfernen loser Sandbestandteile in der Form erfolgt durch den Einsatz von Einloch-<br />

Druckluftdüsen. Das Ausblasen der Form verursacht einen Schalldruckpegel von 95,8 dB(A).<br />

Die Schallpegelmessung erfolgte in Kopfhöhe des Beschäftigten. Wie bereits in Kapitel<br />

6.1.1.1 erwähnt, kann durch die Umstellung auf Multikanal-Druckluftdüsen eine Pegelminde-<br />

rung um bis zu 13 dB erreicht werden [14].<br />

Eine weitere Option eine Minderung des Geräuschpegels zu erreichen besteht darin, die in der<br />

Form vorhandenen losen Sandpartikel saugend zu entfernen. Druckluft kann Staub lungen-<br />

gängig machen. Neben einer Minderung der Geräuschemissionen kann das Saugen einen<br />

Beitrag leisten, die Staubelastung am Arbeitsplatz zu reduzieren.<br />

66


9 Quellenverzeichnis:<br />

[1] Foundry Trade Journal_ Future noise legislation and its effect on foundries_ 23 April<br />

1987<br />

[2] Forschungsbericht Nr. 267, Geräuschsituation in Gießereien_ 1981_ Paul van den<br />

Brulle<br />

[3] VDG-Merkblatt G 640_ Gießereigeräusche und Maßnahmen zu Ihrer Minderung_ Juni<br />

1974<br />

[4] Berufsgenossenschaftliches Institut für Arbeitsschutz_ Lärmminderung an Arbeitsplät-<br />

zen_ 5. Auflage 2007_ Dr.-Ing. Eberhard Christ und Dr.-Ing. Siegfried Fischer<br />

[5] Auswahl/ Beschaffung leiser Maschinen_ Fachausschuss Maschinenbau, Fertigungs-<br />

systeme, Stahlbau_ Fachausschuss-Informationsblatt Nr. 013_ Ausgabe 08/2007<br />

[6] Verordnung über Arbeitsstätten (Arbeitsstättenverordnung – ArbStättV) vom 12. Au-<br />

gust 2004<br />

[7] Sechste Allgemeine Verwaltungsvorschrift zum Bundes-Immissionsschutzgesetz<br />

(Technische Anleitung zum Schutz gegen Lärm – TA Lärm)_ 26. August 1998<br />

[8] Foundry Trade Journal_ Reducing noise from compressed air_ Ausgabe January 2002<br />

[9] Fortbildungslehrgang für Immissionsschutzbeauftragte in Gießereien, VDG Informati-<br />

onsveranstaltung, Düsseldorf 1999<br />

[10] Analyse der Arbeitsplatzsituation in den Tätigkeitsbereichen von Gießereien unter Be-<br />

rücksichtigung des Trends in Markt und Technik_ VDG Fachbericht 1987_ H. Wolff<br />

[11] Modern Casting_ Controlling Noise in Foundry_ 1994_ Page 34-37<br />

[12] Foundry Trade Journal_ Sound advice on shakeouts_ Ausgabe July 1994<br />

[13] Foundryman_ Volume 94_ Part 1_ January 2001<br />

[14] Seminarunterlagen „Lärmminderung <strong>im</strong> Betrieb“_ Stand Januar 1988, 2. unveränderte<br />

Auflage 1989_ Verfasser/Autor: W. Probst, ACCON GmbH; Ingenieurbüro für Schall<br />

und Schwingungstechnik, München_ Herausgeber: Bundesanstalt für Arbeitsschutz<br />

und Arbeitsmedizin, Dortmund<br />

[15] VMBG - Vereinigung der Metall Berufsgenossenschaften_ BGI 587_ Arbeitsschutz will<br />

gelernt sein – Ein Leitfaden für den Sicherheitsbeauftragten_ Ausgabe 2004<br />

[16] BGI 688 - Lärm am Arbeitsplatz in der Metall-Industrie_<br />

Berufsgenossenschaftliche Informationen für Sicherheit und Gesundheit bei der Ar-<br />

beit_ Ausgabe 2003<br />

67


[17] Verlag Technik und Information_ Lärmminderungsprogramme <strong>im</strong> Arbeitsschutz_ 3.<br />

überarbeitete Auflage_ 1996_ Gerhard Neugebauer<br />

[18] Fortbildungslehrgang für Immissionsschutzbeauftragte in Gießereien, VDG Informati-<br />

onsveranstaltung, Düsseldorf 2002<br />

[19] Schriftenreihe der Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin, Sonderschrift<br />

S 42_ Ratgeber zur Ermittlung gefährdungsbezogener Arbeitsschutzmaßnahmen <strong>im</strong><br />

Betrieb_ Handbuch für Arbeitsschutzfachleute_ Herausgeber: Bundesanstalt für Ar-<br />

beitsschutz und Arbeitsmedizin_ 4. aktualisierte Auflage; Dortmund/ Berlin 2004<br />

[20] Baulärm_ Rechts- und Verwaltungsvorschriften_ Berlin Umwelt_ Senatsverwaltung für<br />

Stadtentwicklung_ Stand 2004<br />

[21] Lärmgeminderte Multikanal-Druckluftdüsen_ Gerätebau Insul S<strong>im</strong>sheuser GmbH<br />

68


10 Anlagen<br />

69

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