Studie Geräuschminderung im PDF-Format - IfG
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Institut für Gießereitechnik gGmbH<br />
<strong>Studie</strong><br />
Geräuschsituation in Gießereien und Maßnahmen<br />
zur <strong>Geräuschminderung</strong><br />
Durchführende Stelle: Institut für Gießereitechnik gGmbH (<strong>IfG</strong>)<br />
Sohnstraße 70<br />
40237 Düsseldorf<br />
Ansprechpartner <strong>im</strong> <strong>IfG</strong> Dipl.-Ing. Dirk Franzen<br />
E-Mail: franzen@ifg-net.de<br />
Telefon: 0211-6871-330<br />
Dank gilt der Eugen-Bühler-Stiftung für die finanzielle Unterstützung bei<br />
der Durchführung der <strong>Studie</strong>.<br />
1
Inhaltsverzeichnis<br />
0 VORWORT ...................................................................................................................................... 6<br />
1 EINLEITUNG................................................................................................................................... 7<br />
2 KURZER WEGWEISER DURCH DIE STUDIE ................................................................................. 8<br />
3 GESETZLICHER RAHMEN.............................................................................................................. 9<br />
3.1 Die Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung ................................................................. 9<br />
3.2 Die EG-Maschinenrichtlinie und die Verordnung über Arbeitsstätten ..................................... 11<br />
3.3 Die Technische Anleitung zum Schutz gegen Lärm ................................................................ 12<br />
4 BEGRIFFSBESTIMMUNGEN UND MESSTECHNIK – GRUNDLAGEN........................................15<br />
4.1 Schall und Lärm ..................................................................................................................... 15<br />
4.2 Schalldruck und Schallleistung............................................................................................... 16<br />
4.3 Ermittlung des Schallpegels ................................................................................................... 17<br />
4.4 Der energieäquivalente Dauerschallpegel .............................................................................. 18<br />
5 GERÄUSCHBELASTUNG IN GIEßEREIEN...................................................................................19<br />
5.1 Fertigungsbereich „Modellbau“ .............................................................................................. 21<br />
5.2 Fertigungsbereich „Form- und Kernherstellung“..................................................................... 21<br />
5.3 Fertigungsbereich „Schmelzbetrieb“ ...................................................................................... 22<br />
5.4 Fertigungsbereich „Formstoff-Aufbereitung“.......................................................................... 25<br />
5.5 Fertigungsbereich „Putzerei“.................................................................................................. 26<br />
6 ALLGEMEINE MAßNAHMEN ZUR GERÄUSCHMINDERUNG IN GIEßEREIEN..........................31<br />
6.1 Minderung der Schallentstehung............................................................................................ 32<br />
6.1.1 Änderung des Quellenmechanismus ............................................................................................... 32<br />
6.1.1.1 Verwendung von Multikanal-Druckluftdüsen ................................................................................32<br />
6.1.1.2 Verwendung von Drosselschalldämpfern...................................................................................... 36<br />
6.1.2 Änderung des Arbeitsverfahrens ..................................................................................................... 38<br />
2
6.2 Minderung der Schallübertragung .......................................................................................... 39<br />
6.2.1 Maßnahmen zur Dämmung und Dämpfung von Luftschall............................................................... 39<br />
6.2.1.1 Kapselung.............................................................................................................................. 40<br />
6.2.1.2 Absorptions- und Reflexionsschalldämpfer ............................................................................ 42<br />
6.2.2 Maßnahmen zur Abschirmung von Luftschall ................................................................................. 45<br />
6.2.2.1 Schallschirme ........................................................................................................................ 45<br />
6.2.2.2 Schallschürzen....................................................................................................................... 46<br />
6.2.3 Maßnahmen zur Dämmung und Dämpfung von Körperschall........................................................... 47<br />
7 SPEZIFISCHE MAßNAHMEN ZUR GERÄUSCHMINDERUNG IN GIEßEREIEN..........................50<br />
7.1 Fertigungsbereich „Form- und Kernherstellung“..................................................................... 50<br />
7.2 Fertigungsbereich „Schmelzbetrieb“ ...................................................................................... 50<br />
7.3 Fertigungsbereich „Putzerei“................................................................................................. 51<br />
7.3.1 Möglichkeiten der <strong>Geräuschminderung</strong> bei Rüttelrosten ................................................................. 51<br />
7.3.2 Möglichkeiten der <strong>Geräuschminderung</strong> be<strong>im</strong> Schleifen................................................................... 52<br />
7.3.3 Möglichkeiten der <strong>Geräuschminderung</strong> be<strong>im</strong> Entkernen ................................................................. 53<br />
8 MODELLHAFTE BETRIEBLICHE ANALYSE ZUR GERÄUSCHMINDERUNG ..............................54<br />
8.1 Durchführung von Geräuschmessungen................................................................................. 54<br />
8.1.1 Aufgabenstellung ............................................................................................................................ 54<br />
8.1.2 Kurze Beschreibung der Stahlgießerei............................................................................................. 55<br />
8.1.3 Vorgehensweise bei der Durchführung der Geräuschmessungen .................................................... 55<br />
8.1.4 Beschreibung der Arbeits- und Geräuschsituation am Messort ....................................................... 56<br />
8.1.5 Darstellung der Messergebnisse ..................................................................................................... 61<br />
8.2 Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong>..................................................................................... 63<br />
8.2.1 <strong>Geräuschminderung</strong> <strong>im</strong> Bereich der Guss-Sandseparierung ............................................................ 64<br />
8.2.2 <strong>Geräuschminderung</strong> <strong>im</strong> Bereich der Wärmebehandlung .................................................................. 65<br />
8.2.3 <strong>Geräuschminderung</strong> <strong>im</strong> Bereich der Maschinenformerei ................................................................. 66<br />
9 QUELLENVERZEICHNIS: .............................................................................................................67<br />
10 ANLAGEN.................................................................................................................................69<br />
3
Abbildungsverzeichnis<br />
Abbildung 1: Schalldruckpegel verschiedener Gießere<strong>im</strong>aschinen und -einrichtungen ....................... 20<br />
Abbildung 2: Grundlagen der Lärmminderung..................................................................................... 31<br />
Abbildung 3: Markübliche Geräusch geminderte Druckluftdüsen........................................................ 34<br />
Abbildung 4: <strong>Geräuschminderung</strong> durch Änderung des Quellenmechanismus, .................................<br />
Einfache Lochdüse – Vielröhrchendüse..................................................................... 35<br />
Abbildung 5: <strong>Geräuschminderung</strong> durch Änderung des Quellenmechanismus, ..................................<br />
Verringerung der Luftgeschwindigkeit durch Drosseldämpfer .................................. 37<br />
Abbildung 6: Lärmminderung durch lärmarme Konstruktion............................................................... 38<br />
Abbildung 7: Lärmminderung durch Änderung des Arbeitsverfahrens................................................. 38<br />
Abbildung 8: Prinzipieller Aufbau einer Kapselwand............................................................................ 41<br />
Abbildung 9: Anhaltswerte der erreichbaren <strong>Geräuschminderung</strong> durch Kapseln ............................... 41<br />
Abbildung 10: Hinderung von Geräuschen an der Ausbreitung .......................................................... 42<br />
Abbildung 11: Prinzip der Schalldämpfung......................................................................................... 43<br />
Abbildung 12: Breitbandiges Rauschen einer Abluftquelle, Absorptionsschalldämpfer ...................... 44<br />
Abbildung 13: Schmalbandiger tieffrequenter Einzelton in einer Abluftquelle .................................... 44<br />
Abbildung 14: Prinzipskizze – Schallschirm für eine Baumaschine..................................................... 46<br />
Abbildung 15: Prinzipskizze – Schallschutzschürze für einen Presslufthammer ................................. 47<br />
Abbildung 16: Einfache und in Sandwichbauweise beschichte Bleche zur Entdröhnung .................... 49<br />
Abbildung 17: Lärmgeminderte Schleifscheiben ................................................................................ 53<br />
Abbildung 18: Erzielbare Pegelminderung bei Einsatz geräuschärmerer Schleifscheiben................... 53<br />
4
Tabellenverzeichnis:<br />
Tabelle 1: Schallpegel für den Fertigungsbereich „Formerei“ und „Kernmacherei“ ............................. 22<br />
Tabelle 2: Schallpegel für den Fertigungsbereich „Schmelzbetrieb“.................................................... 23<br />
Tabelle 3: Schallpegel für den Fertigungsbereich „Schmelzbetrieb“.................................................... 24<br />
Tabelle 4: Schallpegel für den Fertigungsbereich „Sandaufbereitung“ ................................................ 25<br />
Tabelle 5: Schallpegel für den Arbeitsgang „Abtrennen“ ..................................................................... 27<br />
Tabelle 6: Schallpegel für den Arbeitsgang „Strahlen“ ........................................................................ 28<br />
Tabelle 7: Schallpegel für den Arbeitsgang „Putzerei“......................................................................... 30<br />
Tabelle 8: Schallpegel für den Fertigungsbereich „Putzerei“ ............................................................... 30<br />
Tabelle 9: Darstellung lärmarmer Arbeitsverfahren............................................................................. 39<br />
Tabelle 10: Darstellung von Schallarten und Kenngrößen .................................................................. 40<br />
Tabelle 11: Werkstoffe und deren Verlustfaktoren als Maß der Körperschalldämpfung ..................... 48<br />
Tabelle 12: Energieäquivalente Schalldruckpegel für festgelegte Messpunkte................................... 62<br />
Tabelle 13: Quantitative Darstellung der Geräuschschwerpunkte ...................................................... 63<br />
Formelverzeichnis:<br />
Formel 1: Definition des Schalldruckpegels ........................................................................................ 16<br />
Formel 2: Definition des Schallleistungspegels................................................................................... 17<br />
5
0 Vorwort<br />
In Gießereien sehen sich Beschäftigte <strong>im</strong> Produktionsbereich Geräuschpegel von teilweise<br />
oberhalb 85 dB(A) ausgesetzt [1].<br />
Am 09. März 2007 ist in Deutschland die Lärm- und Vibrations- Arbeitsschutzverordnung<br />
(LärmVibrationsArbSchV) in Kraft getreten.<br />
Grenzwerte wurden <strong>im</strong> Vergleich zur früheren geltenden Unfallverhütungsvorschrift Lärm<br />
(UVV Lärm) verschärft. Für Industriearbeitsplätze galt früher, dass ab einem Tages-<br />
Lärmexpositionspegel von 85 dB(A) Maßnahmen zu ergreifen sind. Durch die Lärm- und Vibra-<br />
tions- Arbeitsschutzverordnung werden Maßnahmen erforderlich, werden die unteren Auslö-<br />
sewerte, L EX,8h = 80 dB(A) beziehungsweise L pC,peak = 135 dB(C), nicht eingehalten.<br />
Die vorliegende <strong>Studie</strong> zeigt die Geräuschsituation in Gießereibetrieben und beschreibt bei-<br />
spielhaft allgemeine und gießereispezifische Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> in Gieße-<br />
reien.<br />
Der besondere Dank gilt der Eugen-Bühler-Stiftung, die die Durchführung dieser <strong>Studie</strong> finan-<br />
ziell unterstützt und möglich gemacht hat.<br />
Durch diese <strong>Studie</strong> erhält die Deutsche Gießereiindustrie eine Informationsschrift über die<br />
Geräuschsituation in Gießereibetrieben und eine Handlungsanleitung, mit der die Geräuschsi-<br />
tuation an Arbeitsplätzen verbessert werden kann.<br />
Ein weiterer Dank gilt der Stahlgießerei, bei der das Institut für Gießereitechnik gGmbH, mo-<br />
dellhaft eine betriebliche Analyse zur Geräuschsituation hat durchführen können.<br />
6
1 Einleitung<br />
Werden Geräusche bereits in der Freizeit oftmals als unangenehm und störend empfunden,<br />
so überschreiten Geräusche bei der Arbeit häufig die für die Gewährleistung der Sicherheit<br />
und der Gesundheit der Beschäftigten gesetzlich vorgegebenen Auslösewerte und Grenzwer-<br />
te.<br />
In Gießereibetrieben treten, fertigungstechnisch bedingt, vielfach hohe Geräuschbelastungen<br />
auf. Beispielsweise können innerhalb des Fertigungsbereichs „Gussputzen“ Schallpegel zwi-<br />
schen 90 dB(A) und 100 dB(A) auftreten [2] Auch eingesetzte Hilfsaggregate, beispielsweise<br />
für die Bereitstellung von Druckluft, bewirken Schalldruckpegel zwischen 90 dB(A) und 100<br />
dB(A) [3].<br />
Eine Reduzierung hoher Geräuschbelastungen am Arbeitsplatz kann beispielsweise zur Ver-<br />
meidung von Gehörschäden beitragen. Auch kann die Senkung hoher Geräuschbelastungen<br />
zu einer Verminderung des Unfallrisikos beitragen, weil beispielsweise Signal- und Warnge-<br />
räusche durch den Beschäftigten frühzeitig wahrgenommen werden.<br />
Durch die <strong>im</strong> März 2007 in Kraft getretene "Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung<br />
(LärmVibrationsArbSchV)" müssen Arbeitgeber, deren Beschäftigte Lärm oder Vibrationen<br />
ausgesetzt sind, dafür sorgen, dass best<strong>im</strong>mte Grenzwerte für Lärm und Vibrationen am Ar-<br />
beitsplatz eingehalten bzw. bei deren Überschreiten Maßnahmen zum Gesundheitsschutz der<br />
Beschäftigten getroffen werden.<br />
Sinnvolle und wirksame Maßnahmen zur Geräuschreduzierung müssen bei den Geräuschquel-<br />
len ansetzten. Dies setzt die Kenntnis der entsprechenden Geräuschquellen und der von der<br />
Geräuschquelle resultierenden Emissionen voraus.<br />
Bei der Darstellung der Geräuschbelastung in Gießereibetrieben ist allerdings eine Differen-<br />
zierung notwendig. Je nach angewendeter Verfahrenstechnik können relevante Unterschiede<br />
hinsichtlich der Geräuschsituation auftreten.<br />
7
Die vorliegende <strong>Studie</strong> beschreibt die Geräuschsituation in Gießereibetrieben, <strong>im</strong> Wesentli-<br />
chen gestützt auf die Auswertung von Literatur- und Fachinformationen.<br />
Neben der Darstellung der Geräuschsituation werden allgemeine Maßnahmen zur Geräusch-<br />
minderung und spezifische Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> in Gießereien vorgestellt.<br />
Ein weiterer Bestandteil der vorliegenden <strong>Studie</strong> beschreibt die Durchführung einer betriebli-<br />
chen Analyse mit Geräuschmessungen, modellhaft durchgeführt durch das Institut für Gieße-<br />
reitechnik gGmbH, in einer Stahlgießerei.<br />
2 Kurzer Wegweiser durch die <strong>Studie</strong><br />
In Kapitel 3 wird eine Übersicht über den gesetzlichen Rahmen gegeben. Hier wird auf die<br />
"Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung (LärmVibrationsArbSchV)", die Verordnung<br />
über Arbeitsstätten (ArbStättV) und auf die Technische Anleitung zum Schutz gegen Lärm (TA<br />
Lärm), Bezug genommen.<br />
Wer über „Lärmschutz“ spricht, meint meistens „Schallschutz“ oder „<strong>Geräuschminderung</strong>“.<br />
Wer über „Lärm“ spricht, meint oftmals den „Schalldruckpegel“. In Kapitel 4 werden einige<br />
Begrifflichkeiten der Akustik und der Messtechnik, die innerhalb der <strong>Studie</strong> verwendet wer-<br />
den, näher erläutert.<br />
Kapitel 5 stellt die Geräuschbelastungen innerhalb der verschiedenen Fertigungsbereiche<br />
eines Gießereibetriebes dar. In diesem Kapitel wird gießereispezifische Fachliteratur berück-<br />
sichtigt. Es werden für die innerhalb verschiedener Fertigungsbereiche zum Einsatz kommen-<br />
den Maschinen und Einrichtungen Schallpegel und Schalldruckpegel angegeben.<br />
In Kapitel 6 werden allgemeine Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> in Gießereien vorgestellt.<br />
Daran anschließend, Kapitel 7, erfolgt die Darstellung verschiedener gießereispezifischer<br />
Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> für unterschiedliche Fertigungsbereiche.<br />
8
Eine modellhafte betriebliche Analyse zur Beurteilung der Geräuschsituation für eine reprä-<br />
sentative Stahlgießerei erfolgt in Kapitel 8. Hier erfolgt eine modellhafte und für die Stahlgie-<br />
ßerei spezifische Analyse der Geräuschsituation an verschiedenen Arbeitsplätzen. Darüber<br />
hinaus werden für einzelne Arbeitsplätze gießereispezifische Maßnahmen zur Geräuschminde-<br />
rung vorgestellt.<br />
3 Gesetzlicher Rahmen<br />
3.1 Die Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung<br />
Mit der "Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung“ (LärmVibrationsArbSchV) vom März<br />
2007 wurden zwei europäische Arbeitsschutz-Richtlinien zu Lärm (2003/10/EG) und Vibrati-<br />
onen (2002/44/EG) in nationales Recht umgesetzt.<br />
Mit der neuen LärmVibrationsArbSchV ergeben sich um 5 dB(A) niedrigere Auslösewerte für<br />
Präventionsmaßnahmen.<br />
Die LärmVibrationsArbSchV gilt zum Schutz der Beschäftigten vor tatsächlichen oder mögli-<br />
chen Gefährdungen ihrer Gesundheit und Sicherheit durch Lärm oder Vibrationen bei der Ar-<br />
beit.<br />
In der LärmVibrationsArbSchV ist der Tages-Lärmexpositionspegel in dB(A), § 6 Satz 1 Nr. 1<br />
und § 6 Satz 1 Nr. 2, angegeben. Die Angabe des Spitzenschalldruckpegels erfolgt in dB(C)<br />
[4]:<br />
Untere Auslösewerte (Ohne dämmende Wirkung des persönlichen Gehörschutzes):<br />
L EX,8h = 80 dB(A) beziehungsweise L pC,peak = 135 dB(C);<br />
vormals 85 dB(A)<br />
Obere Auslösewerte (Ohne dämmende Wirkung des persönlichen Gehörschutzes):<br />
L EX,8h = 85 dB(A) beziehungsweise L pC,peak = 137 dB(C);<br />
vormals 90 dB(A)<br />
Expositionsgrenzwerte (Dämmende Wirkung des persönlichen Gehörschutzes):<br />
L EX,8h = 85 dB(A) beziehungsweise L pC,peak = 137 dB(C);<br />
vormals nicht frequenzbewertet<br />
9
Werden die unteren Auslösewerte nach § 6 Satz 1 Nr. 2 nicht eingehalten, hat der Arbeitge-<br />
ber den Beschäftigten nach § 8 (1) einen geeigneten Gehörschutz zur Verfügung zu stellen.<br />
Können bei Exposition durch Lärm die unteren Auslösewerte nach § 6 Satz 1 Nr. 2 erreicht<br />
oder überschritten werden, hat der Arbeitgeber nach § 11 (1) sicherzustellen, dass die betrof-<br />
fenen Beschäftigten eine Unterweisung erhalten. Auch hat der Arbeitgeber bei Überschrei-<br />
tung der unteren Auslösewerte nach § 6 Satz 1 Nr. 2 dem Beschäftigten nach § 14 (3) Vor-<br />
sorgeuntersuchungen anzubieten.<br />
Der Arbeitgeber hat Arbeitsbereiche nach § 7 (4), bei denen einer der oberen Auslösewerte<br />
für Lärm nach § 6 Satz 1 Nr. 1 erreicht oder überschritten werden, als „Lärmbereich“ zu<br />
kennzeichnen und falls technisch möglich abzugrenzen.<br />
Wird der obere Auslösewert nach § 6 Satz 1 Nr. 1 überschritten, so hat der Arbeitgeber nach<br />
§ 7 (5) ein Programm mit technischen und organisatorischen Maßnahmen zur Verringerung<br />
der Geräuschexposition auszuarbeiten und durchzuführen; Lärmminderungsprogramm.<br />
Erreicht oder überschreitet die Geräuschexposition am Arbeitsplatz einen der oberen Auslö-<br />
sewerte nach § 6 Satz 1 Nr. 1, hat der Arbeitgeber dafür Sorge zu tragen, dass die Beschäf-<br />
tigten den ausgehändigten Gehörschutz best<strong>im</strong>mungsgemäß verwenden.<br />
Nach § 14 (1) sind vom Arbeitgeber regelmäßig arbeitsmedizinische Vorsorgeuntersuchungen<br />
zu veranlassen, wenn die oberen Auslösewerte für Lärm nach § 6 Satz 1 Nr. 1 erreicht oder<br />
überschritten werden. Für Beschäftigte, die nach § 14 (1) ärztlich untersucht worden sind, ist<br />
vom Arbeitgeber eine Vorsorgekartei zu führen, § 13 (6).<br />
Vor in Kraft treten der LärmVibrationsArbSchV hat die UVV „Lärm“ (BGV B3) in Verbindung<br />
mit der UVV „Arbeitsmedizinische Vorsorge“ (BGV A4) ein bewährtes Schutzniveau vorgege-<br />
ben.<br />
Mit In Kraft Treten der LärmVibrationsArbSchV wurde die bis dahin gültige UVV "Lärm" (BGV<br />
B3) außer Kraft gesetzt. Die UVV "Lärm" hatte zum Ziel, Gehörschäden zu vermeiden und ver-<br />
bindliche Regelungen für die Gehörüberwachung zu treffen.<br />
Die UVV "Lärm" legte außerdem die Pflicht des Arbeitnehmers, Gehörschutzmittel zu benut-<br />
zen, fest. Darüber hinaus verpflichtete die UVV "Lärm" die Arbeitgeber, Arbeitsplätze, Arbeits-<br />
verfahren und Einrichtungen, wie Maschinen und Geräte hinsichtlich der Lärmminderung so<br />
zu gestalten, wie es der Stand der Technik zuließ.<br />
10
3.2 Die EG-Maschinenrichtlinie und die Verordnung über Arbeitsstätten<br />
Die EG-Maschinenrichtlinie<br />
Für die Präventionsanforderungen <strong>im</strong> Rahmen der Anschaffung von Geräusch geminderten<br />
Maschinen und Geräten, haben die Festlegungen der Maschinenrichtlinie herausragende Be-<br />
deutung erlangt [4]<br />
Um die Unternehmen bei der Beschaffung von geräuscharmen Maschinen zu unterstützten,<br />
sind die Hersteller bzw. Importeure von Maschinen und Geräten, die <strong>im</strong> Europäischen Bin-<br />
nenmarkt angeboten werden, durch die EG-Maschinenrichtlinie verpflichtet, Angaben zur Ge-<br />
räuschemission zu machen.<br />
Durch die EG-Maschinenrichtlinie müssen Maschinen so konzipiert und gebaut werden, dass<br />
Gefahren durch Geräuschemissionen auf das unter Berücksichtigung des technischen Fort-<br />
schrittes und der verfügbaren Mittel zur Minderung, vornehmlich an der Quelle, erreichbare<br />
niedrigste Niveau gesenkt werden. Zusätzlich muss die Betriebsanleitung eine Geräuschemis-<br />
sionsangabe enthalten. Die Geräuschemissionsangabe verlangt, dass sowohl die Betriebsan-<br />
leitung als auch die technischen Unterlagen, in denen die Maschine präsentiert wird, zweck-<br />
dienliche Informationen über den Lärm enthält, den die Maschine erzeugt [5].<br />
Die EG-Maschinenrichtlinie ermöglicht, bei der Anschaffung von Maschinen die angegebenen<br />
Geräuschkennwerte zu verschiedenen Maschinen miteinander zu vergleichen und gegebenen-<br />
falls die Kaufentscheidung auch in Hinblick auf die Geräuschemission der Maschine zu täti-<br />
gen.<br />
Die Kenntnis über die Geräuschemissionen von zu kaufenden Maschinen ermöglicht es, be-<br />
reits zu einem frühen Zeitpunkt, positiv auf die Raumakustik Einfluss zu nehmen.<br />
In Deutschland werden die Vorschriften der EG-Maschinenrichtlinie, die neben der Angabe-<br />
pflicht von Kennwerten zur Geräuschemission vom Hersteller grundsätzlich die Berücksichti-<br />
gung des fortschrittlichsten Standes der Lärmminderungstechnik mit dem Ziel möglichst ge-<br />
ringer Schallentstehung (Min<strong>im</strong>ierungsgebot) verlangen, als Verordnung <strong>im</strong> Rahmen des Gerä-<br />
te- und Produktsicherheitsgesetzes umgesetzt [4].<br />
11
Die Verordnung über Arbeitsstätten<br />
Die Verordnung über Arbeitsstätten (Arbeitstättenverordnung – ArbStättV) vom 12.08.2004<br />
enthält <strong>im</strong> Abschnitt 3.7 „Lärm“ folgende Forderung: „In Arbeitsstätten ist der Schalldruckpe-<br />
gel so niedrig zu halten, wie es nach der Art des Betriebes möglich ist.<br />
Der Beurteilungspegel am Arbeitsplatz in Arbeitsräumen darf auch unter Berücksichtigung der<br />
von außen einwirkenden Geräusche höchstens 85 dB (A) betragen; soweit dieser Beurtei-<br />
lungspegel nach der betrieblich möglichen Lärmminderung zumutbarer Weise nicht einzuhal-<br />
ten ist, darf er bis zu 5 dB (A) überschritten werden“ [6]<br />
3.3 Die Technische Anleitung zum Schutz gegen Lärm<br />
Die Sechste Allgemeine Verwaltungsvorschrift zum Bundes-Immissionsschutzgesetz (Techni-<br />
sche Anleitung zum Schutz gegen Lärm – TA Lärm) ist am 01. November 1998 in Kraft getre-<br />
ten.<br />
Die TA Lärm ist eine normkonkretisierende Verwaltungsvorschrift zum Bundes-<br />
Immissionsschutzgesetz und dient der Ermessenslenkung der Vollzugsbehörden bei der Beur-<br />
teilung von Anlagengeräuschen.<br />
Die TA Lärm legt Richtwerte für die Einwirkung der von einer Anlage ausgehenden Geräusche<br />
auf Nachbarn oder Dritte fest. Die Immissionsrichtwerte geben den mit der Frequenzbewer-<br />
tungskurve (A) bewerteten Schallpegel in dB(A) an, der an der Best<strong>im</strong>mungsgrenze nicht<br />
überschritten werden darf.<br />
Im Allgemeinen kann die TA Lärm herangezogen werden zur Konkretisierung des Begriffes<br />
einer schädlichen Umwelteinwirkung durch Anlagengeräusche.<br />
12
Immissionsrichtwerte nach TA Lärm<br />
Die Immissionsrichtwerte für den Beurteilungspegel betragen für Immissionsorte außerhalb<br />
von Gebäuden:<br />
Industriegebieten: 70 dB(A)<br />
Gewerbegebieten: tags: 65 dB(A)<br />
nachts: 50 dB(A)<br />
Kerngebieten, Dorfgebieten und Mischgebieten: tags: 60 dB(A)<br />
nachts. 45 dB(A)<br />
Allgemeine Wohngebiete und Kleinsiedlungsgebiete: tags: 55 dB(A)<br />
nachts: 40 dB(A)<br />
Reine Wohngebiete: tags: 50 dB(A)<br />
nachts: 35 dB(A)<br />
Kurgebiete, Krankenhäuser und Pflegeanstalten: tags: 45 dB(A)<br />
nachts: 35 dB(A)<br />
Einzelne kurzzeitige Geräuschspitzen dürfen die Immissionsrichtwerte am Tage um nicht mehr<br />
als 30 dB(A) und in der Nacht um nicht mehr als 20 dB(A) überschreiten<br />
Der Beurteilungszeitraum „tags“ dauert von 06:00 Uhr bis 22:00 Uhr. Der Beurteilungszeit-<br />
raum „nachts“ dauert von 22:00 Uhr bis 06:00 Uhr.<br />
Außerdem sind an Immissionspunkten in den Gebieten „Allgemeine Wohngebiete und Klein-<br />
siedlungsgebiete“, „Reine Wohngebiete“ und „Kurgebiete, Krankenhäuser und Pflegeanstal-<br />
ten“ folgende in der TA Lärm aufgeführte Zeiten mit erhöhter Empfindlichkeit zu berücksichti-<br />
gen.<br />
Werktags: 06:00 Uhr bis 07:00 Uhr und 20:00 Uhr bis 22:00 Uhr<br />
Sonntage und Feiertage: 06:00 Uhr bis 09:00 Uhr<br />
13:00 Uhr bis 15:00 Uhr<br />
20:00 Uhr bis 22:00 Uhr<br />
13
Die Geräusch<strong>im</strong>missionen sind in diesen Zeiträumen durch einen Zuschlag von 6 dB(A) stren-<br />
ger zu beurteilen. Die Richtwerte gelten als überschritten, wenn ein einzelnes Geräuschereig-<br />
nis den Tagesrichtwert um mehr als 30 dB(A) und den Nachtrichtwert um mehr als 20 dB(A)<br />
überschreitet.<br />
Realisierung der zulässigen Richtwerte nach TA Lärm<br />
Die Planung der Geräuschemissionsminderung sollte in dem Maße erfolgen, dass die Immis-<br />
sionsrichtwerte für Immissionsorte außerhalb von Gebäuden nach Sechster Allgemeiner Ver-<br />
waltungsvorschrift zum Bundes-Immissionsschutzgesetz (Technische Anleitung zum Schutz<br />
gegen Lärm – TA Lärm, vom 26 August 1998) eingehalten werden.<br />
- Die Emissionsminderung sollte integrativer Bestandteil der Gesamtplanung sein und in<br />
einem möglichst frühen Stadium erfolgen<br />
- Starke Geräuschemissionsquellen möglichst nicht in großer Höhe frei zur Wirkung kom-<br />
men lassen.<br />
- Möglichkeiten für eventuell später zu realisierende Maßnahmen zur Geräuschemissions-<br />
minderung berücksichtigen<br />
- Eine Schallquelle wird durch ihre Schallleistung gekennzeichnet. Vor der Anschaffung von<br />
Maschinen und Anlagenteilen ist es erforderlich sich die Schallleistung der entsprechen-<br />
den Maschine vom Hersteller einzuholen. Hier ist es auch wichtig zu wissen, in wie weit<br />
und in welcher Hohe Einzeltöne oder Geräuschspitzen auftreten können<br />
Die Gruppe der häufig Pegel best<strong>im</strong>menden stationären Außenquellen, hierzu gehören bei-<br />
spielsweise laute Gebläse, sind in der Regel durch entsprechende ausgelegte Schalldämpfer,<br />
Schallschutzkapseln und Einhausungen wirkungsvoll zu mindern.<br />
14
Immissionsrichtwerte für Immissionsorte innerhalb von Gebäuden<br />
Bei Geräuschübertragungen innerhalb von Gebäuden oder bei Körperschallübertragung<br />
betragen die Immissionsrichtwerte für den Beurteilungspegel für betriebsfremde schutzbe-<br />
dürftige Räume nach DIN 4109, Ausgabe November 1989, unabhängig von der Lage des Ge-<br />
bäudes in einem der in Nummer 6.1 unter Buchstaben a bis f genannten Gebieten.<br />
Tags: 35 dB(A)<br />
Nachts: 25 dB(A)<br />
Einzelne Kurzzeitige Geräuschspitzen dürfen die Immissionsrichtwerte um nicht mehr als 10<br />
dB(A) überschreiten [7]<br />
4 Begriffsbest<strong>im</strong>mungen und Messtechnik – Grundlagen<br />
4.1 Schall und Lärm<br />
Schall ist ein physikalischer Vorgang und frei von persönlichen Wertungen.<br />
Unter Schall versteht man die Schwingungen und Wellen in elastischen Medien. Entspre-<br />
chend des Mediums der Ausbreitung unterscheidet man:<br />
- Luftschall: Schall in gasförmigen Medien<br />
- Körperschall: Schall in festen Körpern<br />
- Flüssigkeitsschall: Schall in Flüssigkeiten<br />
Nach der Aufnahme eines Schallereignisses durch unsere Ohren, der Weiterleitung des<br />
Schallreizes zum Gehirn und der Interpretation des Schallereignisses verbinden wir mir dem<br />
objektiven Schallereignis eine persönliche (subjektive) Empfindung.<br />
Schallereignisse können bei dem Einen als unangenehm und störend wahrgenommen werden<br />
und bei einem Anderen gegenteilig wahrgenommen werden. Unwillkommene, unangenehme,<br />
belästigende und belastende Schallereignisse werden als Lärm bezeichnet.<br />
Lärm ist unerwünschter Schall (Geräusch), der stören (gefährden, erheblich benachteiligen<br />
oder erheblich belästigen) kann. Lärm ist nicht messbar. Lärm ist <strong>im</strong> Sinne der LärmVibrati-<br />
onsArbSchV, § 2 (1) jeder Schall, der zu einer Beeinträchtigung des Hörvermögens oder zu<br />
einer sonstigen mittelbaren oder unmittelbaren Gefährdung von Sicherheit und Gesundheit<br />
der Beschäftigten führen kann.<br />
Die persönliche Verfassung, die Vorlieben und die St<strong>im</strong>mung des Menschen entscheiden, was<br />
unerwünscht ist. Es hängt in jedem Moment von der Absicht, Tätigkeit und Erwartung eines<br />
15
jeden Einzelnen ab, ob das auftretende oder vorhandene Geräusch als Lärm wahrgenommen<br />
wird.<br />
Zur Beurteilung der Arbeitsplatzsituation, um mögliche Gefährdungen auf das menschliche<br />
Gehör festzustellen, wird das Geräusch gemessen, das von einer Schallquelle abgestrahlt<br />
wird.<br />
4.2 Schalldruck und Schallleistung<br />
Die wichtigste Messgröße des Schalls ist der Schalldruck, der die Abweichung des Augen-<br />
blickwertes des Druckes vom zeitlichen Mittelwert, dem statischen Druck, angibt.<br />
Der Schalldruck, gemessen in der Einheit Pascal (1 Pa = 1 N/m² = 10 μbar), ist maßgebend<br />
für die Auslenkung des Trommelfells <strong>im</strong> Ohr und damit für die Stärke der Schallwahrnehmung.<br />
Der Schalldruck p ist der durch die Schallschwingung hervorgerufene Wechseldruck. In der<br />
Akustik rechnet man nicht mit dem Schalldruck, sondern mit einem logarithmischen Maß,<br />
dem Schalldruckpegel in Dezibel (dB).<br />
Formel 1: Definition des Schalldruckpegels<br />
Zu der Angabe des Schalldruckpegels gehört <strong>im</strong>mer die detaillierte Angabe des Messabstan-<br />
des. Eine Schalldruckpegelangabe ohne detaillierte Abstandsangabe ist nicht aussagekräftig.<br />
Der Bezugsschalldruck wird mit p o = 20 Pa angegeben.<br />
Mit Hilfe des Schalldruckpegels lassen sich konkrete Aussagen über den Effekt einer Schall-<br />
quelle machen.<br />
Hohe Schalldruckpegel verursachen Unbehaglichkeit und Schmerzempfindungen. Die<br />
Unbehaglichkeitsschwelle hängt stark von Art und Herkunft des Geräusches ab; die<br />
Schmerzschwelle liegt je nach Frequenzzusammensetzung des Geräusches zwischen 120 dB<br />
und 140 dB. Ist das Gehör Schalldrücken <strong>im</strong> Bereich der Schmerzschwelle ausgesetzt, sind<br />
bleibende Hörschäden selbst bei nur kurzer Einwirkzeit zu erwarten.<br />
16
Eine Schallquelle wird durch ihre Schallleistung gekennzeichnet. Die Schallleistung einer<br />
Schallquelle ist eine akustische Größe. Die Schallleistung bezeichnet die pro Zeiteinheit von<br />
einer Schallquelle abgegebene Schallenergie.<br />
Statt mit der abgestrahlten Schallleistung P in Watt rechnet man mit einem logarithmischen<br />
Maß, dem Schallleistungspegel in Dezibel (dB). Der Schallleistungspegel ist nachfolgend defi-<br />
niert.<br />
Formel 2: Definition des Schallleistungspegels<br />
Die Bezugsschallleistung Po ist definiert: Po = 10 -12<br />
W.<br />
Die in der Praxis häufigsten Missverständnisse beruhen auf der Verwechselung der Begriff-<br />
lichkeiten Schallleistungspegel und Schalldruckpegel.<br />
Ausgangswert für alle Schallausbreitungsrechnungen ist der Schallleistungspegel. Ausgehend<br />
von der Emission wird über die Transmission von Schall der Immissionswert best<strong>im</strong>mt. Nur<br />
der Schallleistungspegel gibt die von einer Schallquelle abgestrahlte akustische Leistung, die<br />
Emission an.<br />
Die Schallleistung von Maschinen wird nach DIN 45635 „Geräuschmessung an Maschinen –<br />
Hüllflächenverfahren“ nach der Beziehung L w = L m + 10 log (S/S o ) best<strong>im</strong>mt.<br />
Dabei ist L w der Schallleistungspegel der Quelle, L m der Messflächenschalldruckpegel, S ist die<br />
Hüllfläche (Messfläche) in m² und S o die Bezugsfläche.<br />
4.3 Ermittlung des Schallpegels<br />
Die Messgrößen L AI(t) , L AF(t) und L AS(t) werden mit Schallpegelmessern oder Schallpegelmessein-<br />
richtungen ermittelt.<br />
Die beschriebenen Messgrößen sind standardisierte Ansprechgeschwindigkeiten. Hinter-<br />
grund: Schall ist meistens ziemlich schwankend. Um den Schall so genau wie möglich erfas-<br />
sen zu können, kann die Zeitbewertung eines Schallpegelmessgerätes durch die unterschied-<br />
17
lichen Ansprechgeschwindigkeiten L AI(t) , L AF(t) und L AS(t) an die „Vor Ort“ vorhandenen Gegeben-<br />
heiten angepasst werden.<br />
Als Ansprechgeschwindigkeit versteht man die max<strong>im</strong>ale Änderungsgeschwindigkeit des an-<br />
gezeigten Wertes bei einer schnellen Änderung des Messwertes. Das beschreibende Wort<br />
heißt „Zeitkonstante“.<br />
Beispielsweise beträgt die Zeitkonstante F (Fast) 125ms und ermöglicht eine rasch reagie-<br />
rende Anzeige. Dem gegenüber ist die Zeitkonstante S (Slow) achtmal so langsam. Mit der<br />
Zeitkonstante S können auf Zeiger und Messbalkengeräten rasche Schwankungen ausgegli-<br />
chen werden. Dadurch vereinfacht sich das Ablesen der Messwerte. Ein Ablesen des Mess-<br />
wertes, bei eingestellter Zeitkonstante F oder I (Impulse) gestaltet sich bei Zeiger und Mess-<br />
balkengeräten als schwierig.<br />
Moderne Schallpegelmessgeräte erlauben das digitale Ablesen des Messwertes, unabhängig<br />
von der gewählten Zeitkonstante.<br />
Die Zeitkonstante I (Impulse) berücksichtigt die Tatsache, dass Schall auch <strong>im</strong>pulshaltig sein<br />
kann.<br />
Die Zeitkonstante I beträgt 35ms und ist ausreichend kurz, um transiente Schallereignisse,<br />
ähnlich dem menschlichen Wahrnehmungsvermögen, messen und anzeigen zu können.<br />
4.4 Der energieäquivalente Dauerschallpegel<br />
Mit Hilfe des energieäquivalenten Dauerschallpegels kann ein zeitlich schwankendes Schall-<br />
ereignis charakterisiert werden.<br />
Be<strong>im</strong> energieäquivalenten Dauerschallpegel (L eq ), auch Mittelungspegel genannt, entspricht<br />
die Schallenergie des (konstanten) Leq-Pegels genau der durchschnittlichen Schallenergie<br />
des schwankenden Schallereignisses.<br />
Der Schallpegelmesser ermittelt während einer Zeitspanne den Schallpegel, berechnet daraus<br />
die Energie des Schalls und summiert diese Energiewerte auf. Am Ende der Zeitspanne wird<br />
die Gesamtenergie über die Zeitspanne gemittelt und als L eq in dB ausgegeben.<br />
18
5 Geräuschbelastung in Gießereien<br />
In Gießereibetrieben treten, fertigungstechnisch bedingt, vielfach hohe Geräuschbelastungen<br />
auf.<br />
Geräusche werden beispielsweise von Schmelzanlagen, durch die Trennung des Sandes vom<br />
Gussbauteil, von Form- und Kernformmaschinen, von Schleifmaschinen und schlagenden<br />
Druckluftwerkzeugen, innerhalb der Fertigungsbereiche Schmelzbetrieb, Formerei, Kernma-<br />
cherei und Putzerei. verursacht. Geräuschquellen sind aber beispielsweise auch periphere<br />
Anlagen wie Pumpen, Lüfter, pneumatische Antriebe und Kompressoren.<br />
[8] bezeichnet Undichtigkeiten an Maschinen, Auslaßventilen und Blaspistolen als die Haupt-<br />
quellen der Geräuschentstehung. Im Extremfall können Schallpegel von 120 dB(A) erreicht<br />
werden.<br />
Soll eine Gliederung nach Geräuschquellen für verschiedene Fertigungsbereiche in Gießereien<br />
vorgenommen werden, kann die in Abbildung 1 dargestellte Vorgehensweise Ziel führend<br />
sein.<br />
19
[Quelle: [3]]<br />
Abbildung 1: Schalldruckpegel verschiedener Gießere<strong>im</strong>aschinen und -einrichtungen<br />
20
5.1 Fertigungsbereich „Modellbau“<br />
[2] gibt für verschiedene Maschinen und Einrichtungen Pegelhöhen für den Fertigungsbereich<br />
Modellbau an.<br />
Fräs- und Drehmaschinen: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 85 bis 95 dB(A)***<br />
Dicktenhobelmaschine: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 94 bis 105 dB(A)**<br />
Flächenschleifmaschine: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 96 dB(A)***<br />
Hobelmaschine: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 95 dB(A) bis 100 dB(A)**<br />
Abrichte: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 104 dB(A) bis 105 dB(A)*<br />
Kreissäge: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 92 dB(A) bis 100 dB(A)**<br />
Bohrmaschine: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 96 dB(A)***<br />
Modellschreinerei: Messort: Raumpegel; Pegelhöhe: 90 dB(A)****<br />
Modellschlosserei: Messort: Raumpegel; Pegelhöhe: 90 dB(A)****<br />
Modelltischlerei: Messort: Raumpegel; Pegelhöhe: 82 dB(A) bis 93 dB(A)***<br />
* Messgröße L AFmax **Messgröße L AImax *** Messgröße L AIm **** Messgröße L eq<br />
Die Angaben der Pegelhöhen nach [2] in Bezug auf die Dicktenhobelmaschine, Pegelhöhe 94<br />
– 105 dB(A) und in Bezug auf die Abrichte, Pegelhöhe 104 – 105 dB(A), decken sich mit den<br />
Angaben des in A – bewerteten Schalldruckpegels, angegeben nach [3].<br />
5.2 Fertigungsbereich „Form- und Kernherstellung“<br />
Nachfolgend werden nach [2] die Pegelhöhen von Kernschießmaschinen, gemessen an der<br />
Maschine, angegeben:<br />
Kernschießmaschine ( 5 Liter): Pegelhöhe 75 – 106 dB(A)*<br />
Kernschießmaschine (12 Liter): Pegelhöhe 104 dB(A)*<br />
Kernschießmaschine (16 Liter): Pegelhöhe 112 – 114 dB(A)*<br />
Kernschießmaschine (25 Liter): Pegelhöhe 94 – 113 dB(A)*<br />
* Messgröße L AFmax<br />
21
Die Angaben der Pegelhöhen nach [2] decken sich mit den Angaben des in A – bewerteten<br />
Schalldruckpegels, angegeben nach [3].<br />
Bezug nehmend auf die Geräuschsituation hervorgerufen durch das Vibrieren der Vibrations-<br />
tische bei Formmaschinen zur Trennung der Form vom Modell. Die Pegelhöhe der Vibrations-<br />
tische wird nach [2] mit Spitzenpegeln bis 110 dB(A), Messgröße L AImax , mit der Aussage „ge-<br />
messen an der Maschine“, angegeben. Bei neu konstruierten Maschinen soll der Spitzenpegel<br />
bei 85 dB(A) liegen.<br />
Das Kernschuss-Entlüftungsgeräusch an Gießerei-Kernformmaschinen erzeugt Schallpegel-<br />
werte von über 110 dB [4]. Eine Angabe über das Kernvolumen der Kernschießmaschine er-<br />
folgt nicht.<br />
[9] macht eine Angabe der Schallpegel für den Fertigungsbereich Formerei und Kernmache-<br />
rei.<br />
Bereich Mittlerer Pegel Innen<br />
dB(A)<br />
Höchstwert<br />
dB(A)<br />
Niedrigster Wert<br />
dB(A)<br />
Formerei 87,6 98,8 81,6<br />
Kernmacherei 83,8 91,7 75,2<br />
[Quelle: [9]]<br />
Tabelle 1: Schallpegel für den Fertigungsbereich „Formerei“ und „Kernmacherei“<br />
5.3 Fertigungsbereich „Schmelzbetrieb“<br />
Schallpegel, gemessen für verschiedene Aggregate innerhalb des Fertigungsbereichs<br />
Schmelzbetrieb [2].<br />
22
[Quelle: [2]<br />
Tabelle 2: Schallpegel für den Fertigungsbereich „Schmelzbetrieb“<br />
Be<strong>im</strong> Lichtbogenofen werden der Lichtbogen und die Beschickung des Ofens mit Rohmaterial<br />
als die wichtigsten Geräuschquellen angegeben [2].<br />
Der Schallpegel wird beeinflusst von der Schrottzusammenstellung, den Abmessungen der<br />
Elektroden, der Abdichtung des Ofens und der zugeführten elektrischen Energie.<br />
Die Pegelhöhe der Lichtbogenöfen wird mit 80 dB(A) bis 120 dB(A) mit Gebläse, mit der Aus-<br />
sage „gemessen am Ofen“, angegeben [2].<br />
Die Pegelhöhe der Kupolöfen wird mit 80 dB(A) bis 106 dB(A) mit Gebläse, mit der Aussage<br />
„gemessen am Ofen“, angegeben [2]. Nach [3] beträgt der in A – bewertete Schalldruckpegel<br />
bei Kupolofengebläse 82 dB(A) bis 106 dB(A). Ungedämpfte Gebläse und eine stoßweise Be-<br />
schickung sind die Hauptgeräuschquellen be<strong>im</strong> Kupolofen.<br />
Die Pegelhöhe der Induktions-Tiegelöfen wird mit 70 dB(A) bis 99 dB(A), mit der Aussage „ge-<br />
messen am Ofen“ angegeben [2]. Nach [3] beträgt der in A – bewertete Schalldruckpegel bei<br />
Induktions-Tiegelöfen 81 dB(A) bis 87 dB(A).<br />
23
Die Pegelhöhe für ölgefeuerte Tiegelöfen wird mit 92 dB(A) bis 97 dB(A) mit der Aussage „ge-<br />
messen am Ofen“ angegeben [2]. Nach [3] beträgt der in A – bewertete Schalldruckpegel bei<br />
ölgefeuerten Tiegelöfen 92 dB(A) bis 96 dB(A).<br />
Eine weitere Geräuschquelle ist das Pfannenfeuer. Die Pegelhöhe wird mit 97 dB(A), <strong>im</strong> Ab-<br />
stand von 1 m, angegeben [2].<br />
Des Weiteren müssen in gewissen Abständen Reinigungsarbeiten vorgenommen werden, die<br />
Geräusche verursachen. Pegelangaben für Reinigungsarbeiten werden nicht gemacht.<br />
[2] macht eine Angabe zu Pegelhöhen, gemessen an verschiedenen Druckgießmaschinen. Die<br />
Angabe des Messpunktes erfolgt mit der Aussage: „Gemessen an der Maschine“.<br />
Druckgießmaschine; Zuhaltekraft 220 KN: Pegelhöhe 99 – 107 dB(A)*<br />
Druckgießmaschine; Zuhaltekraft 3000 KN: Pegelhöhe 89 dB(A)*<br />
Druckgießmaschine; Zuhaltekraft 4500 KN: Pegelhöhe 93 – 100 dB(A)*<br />
Druckgießmaschine; Zuhaltekraft 6300 KN: Pegelhöhe 92 – 97 dB(A)*<br />
Druckgießmaschine; Zuhaltekraft 11000 KN: Pegelhöhe 99 – 102 dB(A)*<br />
Druckgießmaschine; Zuhaltekraft 15000 KN: Pegelhöhe 91 – 92 dB(A)*<br />
* Messgröße L AFmax<br />
Die Pegelhöhen nach [2] decken sich mit den Pegelhöhen, angegeben nach [10]. [9] macht<br />
eine Angabe des Schallpegels für den Fertigungsbereich Schmelzbetrieb.<br />
Bereich Mittlerer Pegel Innen<br />
dB(A)<br />
Höchstwert<br />
dB(A)<br />
Niedrigster Wert<br />
dB(A)<br />
Schmelzbetrieb 86,1 94,5 81,5<br />
[Quelle: [9]]<br />
Tabelle 3: Schallpegel für den Fertigungsbereich „Schmelzbetrieb“<br />
24
Die Pegelhöhe für Vibrationsförderer, zum Befüllen der Schmelzöfen, beträgt 102,5 dB(A)<br />
[11]. Erfolgt eine Übergabe des Materials auf weitere Vibrationsförderer so kann, in Abhän-<br />
gigkeit des Fallwinkels, die Pegelhöhe 125 dB(A) erreichen [11].<br />
5.4 Fertigungsbereich „Formstoff-Aufbereitung“<br />
[2] gibt Pegelhöhen, gemessen für verschiedene Maschinen innerhalb des Fertigungsberei-<br />
ches Sandaufbereitung an.<br />
[Quelle: [2]]<br />
Tabelle 4: Schallpegel für den Fertigungsbereich „Sandaufbereitung“<br />
Die Vibrationssiebe und die Vibratoren zum Lockern und Lösen von Sandfüllungen bei Silos<br />
und Vorratsbehältern verursachen Spitzenpegel, die 100 dB(A) übersteigen [2].<br />
[3] gibt in A – bewertete Schalldruckpegel für einzelne Maschinen innerhalb des Fertigungs-<br />
bereiches Sandaufbereitung an:<br />
Formsandmischern (Bauart – Kollergang): 84 dB(A) bis 91 dB(A)<br />
Formsandschleuder: 98 dB(A)<br />
Vibrationssieb: 112 dB(A)<br />
Ventilator, Wandentlüftung (keine näheren Angaben): 77 dB(A)<br />
Ventilator, Entstaubungsanlage: 85 dB(A) bis 100 dB(A)<br />
25
Ausleerroste werden zum Trennen des Gussbauteils vom Formsand eingesetzt. Im Bereich<br />
der Ausleerstation kann es zu hohen Geräuschemissionen kommen.<br />
Pegelhöhen für Rüttelroste, für den Arbeitsgang Entleeren werden nach [2], angegeben:<br />
Rüttelrost: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 100 dB(A)***<br />
Rüttelrost: Messort: Am Arbeitsplatz; Pegelhöhe: 92 dB(A) bis 109 dB(A)**<br />
Rüttelrost: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 110 dB(A) bis 120 dB(A)*<br />
Rüttelrost: Messort: 1 m; Pegelhöhe: 105 dB(A)*<br />
* Messgröße L AFmax **Messgröße L AIm *** Messgröße DIN-Phon<br />
Typische Pegelhöhen für den Arbeitsgang Ausleeren, bei denen der Formkasten auf das Rost<br />
abgesetzt wird, werden mit 90 - 110 dB(A) angegeben [12]. Die Pegelhöhe steht in Abhängig-<br />
keit von dem verwendeten Sandsystem. Weisen Sandsysteme schlechte Zerfallseigenschaf-<br />
ten auf, können die Pegelhöhen ansteigen [12].<br />
Ausleertrommeln weisen Pegelhöhen zwischen 90 – 110 dB(A) auf [12].<br />
5.5 Fertigungsbereich „Putzerei“<br />
In Abhängigkeit der Zerfallseigenschaften der Formstoffe kann die Entkernung bereits auf<br />
dem Förderrost oder Rüttelrost erfolgen. Daneben erfolgt die Entkernung der Gussbauteile<br />
mittels Vibrationsmaschinen, Druckluftvibrator und Handmeißel.<br />
[2] gibt Pegelhöhen, gemessen für verschiedene Maschinen innerhalb des Arbeitsganges Ent-<br />
kernen an.<br />
Druckluftputzmeißel: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 101 dB(A) bis 114 dB(A)*<br />
Druckluftputzmeißel: Messort: Am Ohr; Pegelhöhe: 109 dB(A) bis 112 dB(A)*<br />
Druckluftputzmeißel: Messort: Am Ohr; Pegelhöhe: 103 dB(A) bis 119 dB(A)*<br />
Druckluftputzmeißel: Messort: Am Arbeitsplatz; Pegelhöhe: 95 dB(A)**<br />
Großkernvibrator (Druckluft): Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 95 dB(A)*<br />
* Messgröße L AFmax **Messgröße L AIm<br />
26
Im Umgang mit Druckluftputzmeißeln werden Schallpegel bis 119 dB(A) angegeben. Die An-<br />
gaben des Messortes, „Am Arbeitsplatz“, „Am Ohr“, „An der Maschine“, werden nicht näher<br />
spezifiziert. [2] gibt den Schalldruckpegel <strong>im</strong> Umgang mit Druckluftputzmeißel mit 101 dB(A)<br />
bis 114 dB(A) als Anhaltswert an. Die Angabe des Schalldruckpegels erfolgt ohne detaillierte<br />
Angabe des Messabstandes von der Geräuschquelle.<br />
[2] gibt Pegelhöhen, gemessen für verschiedene Maschinen innerhalb des Arbeitsganges „Ab-<br />
trennen“ an.<br />
[Quelle: [2]]<br />
Tabelle 5: Schallpegel für den Arbeitsgang „Abtrennen“<br />
Die Angaben des Messortes, „Am Arbeitsplatz“, „An der Maschine“, werden nicht näher spezi-<br />
fiziert. [3] gibt für den Fertigungsbereich „Putzerei“ für verschiedene Maschinen den in A –<br />
bewerteten Schalldruckpegel an:<br />
Richtpresse: 95 dB(A)<br />
Kaltbandsäge zum Trennen (Al-Guss): 105 dB(A) bis 109 dB(A)<br />
Kaltkreissäge (Al-Guss): 87 dB(A)<br />
Abgrat-Presse: 92 dB(A) bis 96 dB(A)<br />
Unter dem Begriff „Strahlen“ fallen die Arbeiten, die eine Beseitigung von Schleifriefen oder<br />
eine Verbesserung der Gussflächenbeschaffenheit bewirken.<br />
27
Hinsichtlich der Anwendung von Strahlverfahren wird zwischen Druckstrahlen mit Druckluft<br />
(Druckluftstrahlen) oder mit Druckluftflüssigkeit (Nassputzen) und dem Schleuderstrahlen<br />
unterschieden.<br />
[2] gibt Pegelhöhen, gemessen für verschiedene Maschinen innerhalb des Arbeitsganges<br />
„Strahlen“ an.<br />
[Quelle: [2]<br />
Tabelle 6: Schallpegel für den Arbeitsgang „Strahlen“<br />
Die Arbeiten mit dem Sandstrahlgebläse werden in einem abgeschlossenen Strahlhaus<br />
durchgeführt. Die Schalleinwirkung bleibt örtlich konzentriert.<br />
Bei unzureichender Dämmung der Strahlhauswände können Spitzenpegel bis zu 106 dB(A) in<br />
einem Bereich von 2 m vor der geschlossenen Strahlhaustür auftreten [2].<br />
Der Strahlputzer kann trotz der Schutzausrüstung nach [2] einem Schallpegel von über 90 dB<br />
ausgesetzt sein.<br />
Die Spitzenpegel (L AI oder L AF ) und die Beurteilungspegel (L AIm oder L EQ ), die an diesen Anlagen<br />
gemessen wurden, sind teilweise sehr hoch (Spitzenpegel 120 dB(A) und 87 dB(A) Beurtei-<br />
lungspegel). Die Spitzenpegel resultieren nach [2] vor allem aus dem Be- und Entladen der<br />
Maschinen.<br />
28
Die Angaben des Messortes, „Am Arbeitsplatz“, „An der Maschine“, werden nicht näher spezi-<br />
fiziert. [3] gibt für den Fertigungsbereich „Putzerei“ für verschiedene Maschinen den in A –<br />
bewerteten Schalldruckpegel an:<br />
Schleuderstrahl-Trommelmaschine: 94 dB(A) bis 120 dB(A)<br />
Schleuderstrahl-Drehtischmaschine: 85 dB(A)<br />
Schleuderstrahl-Raupenbandmaschine: 90 dB(A) bis 92 dB(A)<br />
Gehänge-Stahlmaschine: 90 dB(A) bis 109 dB(A)<br />
Be<strong>im</strong> Schleifen werden Unebenheiten, Grate und Gussnähte entfernt. Die Werkstoffabtragung<br />
erfolgt be<strong>im</strong> Schleifen durch ein Schleifmittel, vorwiegend in gebundener Form, beispielweise<br />
in Form einer Schleifscheibe oder einer Trennscheibe.<br />
Die Pegelhöhen, gemessen für verschiedene Maschinen innerhalb des Arbeitsganges „Schlei-<br />
fen“ betragen nach [2].<br />
Handschleifmaschine (Druckluft): Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 100 dB(A) bis 102<br />
dB(A)*<br />
Handschleifmaschine (elektrisch): Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 96 dB(A) bis 106<br />
dB(A)*<br />
Druckluft: Messort: Am Ohr: Pegelhöhe: 90 dB(A) bis 115 dB(A)*<br />
Schleifmaschine: Messort: Am Ohr: Pegelhöhe: 95 dB(A) bis 115 dB(A)*<br />
Pendelschleifmaschine: Messort: Am Ohr: Pegelhöhe: 98 dB(A)**<br />
Ständerschleifmaschine: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 93 dB(A)**<br />
Winkelschleifmaschine (elektrisch): Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 107 dB(A)*<br />
Schleifböcke: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 92 dB(A) bis 109 dB(A)*<br />
* Messgröße L AFmax ** Messgröße L AIm<br />
Die be<strong>im</strong> Schleifen entstehende Geräuschentwicklung ist in einem hohen Maße vom bearbei-<br />
teten Gussstück abhängig. [2] gibt die Schallpegel mit 80 dB(A) bis 115 dB(A) an.<br />
29
Dabei werden die Spitzenpegel be<strong>im</strong> Handschleifen, bis 115 dB(A), genau so hoch angege-<br />
ben, wie be<strong>im</strong> maschinellen Schleifen. Das zu bearbeitende Gussbauteil hat hinsichtlich Ma-<br />
terial und Form, Einfluss auf die Geräuschabstrahlung.<br />
[Quelle: [2]]<br />
Tabelle 7: Schallpegel für den Arbeitsgang „Putzerei“<br />
Die Spitzenpegel an den Putztrommeln variieren nach [2] zwischen 95 und 119 dB(A).<br />
Die Geräuschentwicklung entsteht durch das Schlagen der Gussstücke gegen die Trommel-<br />
wand und gegeneinander.<br />
[9] macht eine Angabe über die Schallpegel für den Fertigungsbereich Putzerei<br />
[Quelle: [9]]<br />
Bereich Mittlerer Pegel Innen<br />
dB(A)<br />
Höchstwert<br />
dB(A)<br />
Niedrigster Wert<br />
dB(A)<br />
Putzerei 91,5 98,5 85,2<br />
Tabelle 8: Schallpegel für den Fertigungsbereich „Putzerei“<br />
30
6 Allgemeine Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> in Gießereien<br />
Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> können an der Quelle (Emission), zwischen Quelle und<br />
Empfänger (Ausbreitungsweg) und am Arbeitsplatz (Empfänger) ansetzen.<br />
Die Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> sind am wirkungsvollsten, wenn sie an der Schall-<br />
quelle ansetzten und Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> frühzeitig geplant werden [13].<br />
Die Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> werden in pr<strong>im</strong>äre und sekundäre Maßnahmen zur<br />
<strong>Geräuschminderung</strong> unterteilt. Dabei setzten die pr<strong>im</strong>ären Maßnahmen zur Geräuschminde-<br />
rung direkt an der Entstehungsquelle, also der Maschine an. Sekundäre Maßnahmen zur Ge-<br />
räuschminderung werden in der Regel zwischen Quelle und Empfänger eingesetzt, also zur<br />
Hinderung des Schalls an seiner Ausbreitung. Zur Anwendung kommen beispielsweise Schall-<br />
schirme oder auch Kapselungen.<br />
<strong>Geräuschminderung</strong><br />
an der Quelle<br />
Minderung der Emission<br />
Schallquelle<br />
Pr<strong>im</strong>äre Maßnahmen<br />
zur <strong>Geräuschminderung</strong><br />
Abbildung 2: Grundlagen der Lärmminderung<br />
Unter die Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> fallen auch Begrifflichkeiten wie beispielswei-<br />
se die „Aktive Lärmminderung“.<br />
<strong>Geräuschminderung</strong> auf<br />
dem Weg der Ausbreitung<br />
Steigerung der Durchgangsdämpfung<br />
<strong>Geräuschminderung</strong><br />
am Ort der Einwirkung<br />
Minderung der Geräusch<strong>im</strong>mission<br />
und -<br />
exposition<br />
Übertragungsweg Ort der Einwirkung<br />
Sekundäre Maßnahmen zur<br />
<strong>Geräuschminderung</strong><br />
31
Die aktive Lärmminderung beruht auf dem Prinzip, dass ein existierendes Schallfeld (Pr<strong>im</strong>är-<br />
schallfeld) von einem in der Regel elektrisch erzeugten, zweiten Schallfeld (Sekundärschall-<br />
feld) überlagert wird. Erreicht werden soll, dass sich die Schallfelder möglichst gegenseitig<br />
kompensieren. Dieser Vorgang wird auch destruktive Interferenz genannt.<br />
[4] teilt die Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> folgendermaßen ein:<br />
- Beseitigung oder Verminderung der Geräuschentstehung<br />
o Minderung der Schallanregung<br />
o Minderung der Schallabstrahlung<br />
- Beseitigung oder Verminderung der Geräuschübertragung<br />
o Minderung der Körperschallausbreitung<br />
o Minderung der Luftschallausbreitung<br />
o Raumakustisch wirksame Maßnahmen<br />
- Technologisch-organisatorische Maßnahmen<br />
o Wahl geräuscharmer Arbeitsverfahren<br />
o Räumliches und zeitliches Verlegen geräuschintensiver Arbeiten<br />
o Durchführung eines Geräuschsanierungskonzeptes<br />
Die in den folgenden Kapiteln beschriebenen Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> erheben<br />
keinen Anspruch auf Vollständigkeit.<br />
6.1 Minderung der Schallentstehung<br />
6.1.1 Änderung des Quellenmechanismus<br />
In den Kapiteln 6.1.1.1 und 6.1.1.2 wird beispielhaft dargestellt, wie durch konstruktive Maß-<br />
nahmen die Geräuschbelastungen reduziert werden kann.<br />
6.1.1.1 Verwendung von Multikanal-Druckluftdüsen<br />
32
Für die Durchführung einer konstruktiven Änderung, in Richtung auf eine geringere Ge-<br />
räuschemission, sei beispielhaft die Geräuschemission, verursacht von einem Luftstahl, be-<br />
trachtet.<br />
Häufig wird die erzeugte Druckluft durch ein Entspannungsventil ins Freie entlassen. Bei ei-<br />
nem Druckluft-Ausblasrohr wurden in 1 m Abstand Schalldruckpegel von 108 dB(A) gemes-<br />
sen [6].<br />
Gegenüber Einlochdüsen sind beispielsweise Multikanal-Druckluftdüsen eine alternative, um<br />
die Geräuschemissionen zu reduzieren. Multikanal-Druckluftdüsen sind je nach Einsatzzweck<br />
in unterschiedlichen Materialien beispielsweise Kunststoff, Aluminium, Messing oder nicht-<br />
rostendem Stahl und in zahlreichen Formen wie beispielsweise Runddüsen und Flachdüsen<br />
erhältlich [21].<br />
Die von Einlochdüsen erzeugten hohen Schallfrequenzen <strong>im</strong> Druckluftstrahl werden bei Multi-<br />
kanal-Druckluftdüsen weitestgehend el<strong>im</strong>iniert und können in Abhängigkeit der Anwendung<br />
die auftretenden Geräuschbelastungen reduzieren.<br />
Multikanal-Druckluftdüsen können sowohl bei manuellen Arbeitsplätzen beispielsweise bei<br />
Handblaspistolen, als auch bei stationären Anwendungen beispielsweise in automatisierten<br />
Anlagen oder Werkzeugen verwendet werden.<br />
Bei dem Einsatz von Multikanal-Druckluftdüsen ist allerdings darauf zu achten, dass es nicht<br />
zu einer vermehrten Staubaufwirbelung in den Anwendungsbereichen kommt.<br />
Abbildung 4 zeigt verschiedene Ausführungen marktüblicher Geräusch geminderten Druck-<br />
luftdüsen.<br />
33
[Quelle: [4]]<br />
Abbildung 3: Markübliche Geräusch geminderte Druckluftdüsen<br />
Durch die Aufteilung des Luftstrahls von Einlochdüsen in mehrere kleine Kanäle wird eine<br />
<strong>Geräuschminderung</strong> bewirkt, die das Luftgeräusch ohne nennenswerte Beeinträchtigung der<br />
Arbeitsleistung be<strong>im</strong> Transportieren und Reinigen <strong>im</strong> Blaskraftbereich von 1 N – 15 N um 8<br />
dB(A) – 15 dB(A) verringert [4].<br />
Die Nutzung von Druckluft beispielsweise für Sprüh- und Blaseinrichtungen mittels Druckluft-<br />
blaspistolen verursacht Frequenzanteile, die als unangenehm empfunden werden. Die Fre-<br />
quenzanteile entstehen am Düsenaustritt durch die Verwirbelung an den Reibungszonen der<br />
schnell strömenden Luft mit der ruhenden Umgebungsluft. Durch den Einsatz alternativer<br />
Druckluftdüsen lässt sich die Geräuschbelastung um bis zu 20 dB(A) senken [8].<br />
Eine <strong>Geräuschminderung</strong> ist auch durch Drucksenkung realisierbar. Oftmals führt der Hörein-<br />
druck des Beschäftigten dazu, dass mit höheren Drücken als notwendig gearbeitet wird.<br />
Zu überprüfen ist, ob der Netzdruck gesenkt werden kann, ohne die Arbeitsleistung zu beein-<br />
trächtigen. Mit einer möglichen Drucksenkung könnte nicht nur eine <strong>Geräuschminderung</strong><br />
erzielt werden, zusätzlich ließen sich auch energetische Vorteile erzielen.<br />
34
Darüber hinaus ist die Arbeitsweise mit den Druckluftblaspistolen entscheidend, um unnötig<br />
hohe Geräuschemissionen zu vermeiden. Eine <strong>Geräuschminderung</strong> ist realisierbar durch Re-<br />
duzierung des Abstandes zwischen Düsenmündung und Wirkungsort. Be<strong>im</strong> Aufprall des<br />
Druckluftstrahls auf die angeblasene Gussbauteiloberfläche können hohe Geräuschbelastun-<br />
gen durch Verwirbelungen entstehen.<br />
Ebenso können Geräuschbelastungen in Abhängigkeit des gewählten Winkels zwischen Blas-<br />
pistole und zu bearbeitender Oberfläche reduziert werden. Darüber hinaus sollte der Druck-<br />
luftstrahl zur Minderung der Geräuschbelastung nach Möglichkeit nicht in Ecken und Kanten<br />
gehalten werden.<br />
Abbildung 4 beschreibt die Reinigung eines Rohrbündels mit Hilfe einer Blaspistole. Wird die<br />
Einlochdüse in der Blaspistole durch eine Vielröhrchendüse ersetzt, so wird in Verbindung mit<br />
einer Reduzierung des Blasabstandes eine Pegelminderung von 13 dB erreicht [14].<br />
[Quelle: [14]]<br />
Abbildung 4: <strong>Geräuschminderung</strong> durch Änderung des Quellenmechanismus, Einfache<br />
Lochdüse – Vielröhrchendüse<br />
35
6.1.1.2 Verwendung von Drosselschalldämpfern<br />
An zahlreichen Maschinen und Anlagen wird Druckluftenergie bei Antriebsaufgaben und in<br />
pneumatischen Steuerungen eingesetzt. Nach Arbeitsverrichtung <strong>im</strong> geschlossenen Druck-<br />
luftsystem (z. B. Arbeitszylinder) erfolgt <strong>im</strong> Allgemeinen eine rasche Entlüftung und Entspan-<br />
nung auf Normaldruck. Der Entlüftungsvorgang kann eine unerwünschte, meist hochfrequen-<br />
te Schallentwicklung verursachen, die andere Geräusche <strong>im</strong> Arbeitsraum deutlich überlagern<br />
kann.<br />
Eine Geräuschreduzierung wird be<strong>im</strong> Druckluftstrahl durch die Verminderung der Wirbelbil-<br />
dung bei der Entspannung auf Umgebungsdruck erreicht. Einen Beitrag zur Geräuschreduzie-<br />
rung können Schalldämpfer verschiedenster Bauformen, die nach dem Absorptions- bzw.<br />
Drosselprinzip wirken, leisten.<br />
Abbildung 5 verdeutlicht, dass bei einem Druckluft-Ausblasrohr in 1 m Abstand Schalldruck-<br />
pegel von 108 dB(A) gemessen wurden.<br />
Bei Drosselschalldämpfern muss die Luft einen porösen, faserigen oder anderweitig luftdurch-<br />
lässigen Körper durchströmen, bevor die Luft, an dessen gegenüber dem ursprünglichen<br />
Strahlquerschnitt großen Oberfläche, bei geringer Strömungsgeschwindigkeit mit der Umge-<br />
bungsluft in Berührung kommt.<br />
Durch das Durchströmen von Messingwolle, mit der der Zylinder gefüllt ist, erfolgt das Ab-<br />
bremsen des Luftstahls. Die erreichte Minderung des Schalldruckpegels beträgt 37 dB [14].<br />
36
[Quelle: [14]<br />
Abbildung 5: <strong>Geräuschminderung</strong> durch Änderung des Quellenmechanismus, Verringerung<br />
der Luftgeschwindigkeit durch Drosseldämpfer<br />
37
6.1.2 Änderung des Arbeitsverfahrens<br />
Die Änderung von Arbeitsverfahren und damit die Reduzierung der Geräuschemissionen an<br />
der Schallquelle münden in der Umsetzung pr<strong>im</strong>ärer Maßnahmen zur Schallminderung.<br />
Pr<strong>im</strong>äre Maßnahmen zur Schallminderung sollten gegenüber sekundären Maßnahmen zur<br />
Schallminderung, soweit dies technisch möglich und wirtschaftlich umsetzbar ist, vorder-<br />
gründig betrachtet werden.<br />
Zu den pr<strong>im</strong>ären technischen Schallschutzmaßnahmen gehört beispielsweise die Umstellung<br />
auf lärmärmere Konstruktionen, dargestellt in Abbildung 6.<br />
[Quelle: [15]]<br />
Abbildung 6: Lärmminderung durch lärmarme Konstruktion<br />
In den Bereich der pr<strong>im</strong>ären technischen Schallschutzmaßnahmen ist beispielsweise auch die<br />
Änderung des Arbeitsverfahrens, beispielsweise Pressen statt Hämmern zu nennen, darge-<br />
stellt in Abbildung 7.<br />
[Quelle: [15]]<br />
Abbildung 7: Lärmminderung durch Änderung des Arbeitsverfahrens<br />
38
In Tabelle 9 werden lärmarme Arbeitsverfahren den geräuschintensiven Verfahren tabellarisch<br />
gegenübergestellt.<br />
[Quelle: [16]<br />
Verfahren/ Arbeitsprinzip<br />
lärmarm geräuschintensiv<br />
Ablegen Abwerfen<br />
Absaugen Abblasen<br />
Bohren Stanzen<br />
Stanzen Schleifen<br />
Bohrhammer Schlagbohrmaschine<br />
Plasmaschneiden Trennen mechanisch<br />
Pressen Schlagen<br />
Sägen Trennschleifen<br />
Schrauben Nieten<br />
Schweißen Nieten<br />
Tabelle 9: Darstellung lärmarmer Arbeitsverfahren<br />
6.2 Minderung der Schallübertragung<br />
6.2.1 Maßnahmen zur Dämmung und Dämpfung von Luftschall<br />
Bei der Dämmung wird ein „Damm“ gegen die Ausbreitung des Schalls errichtet, der als re-<br />
flektierendes Hindernis wirkt. Bei der Dämmung wird Energie nicht verringert.<br />
Bei der Dämpfung wird Energie durch die innere Reibung in Wärme umgewandelt. Die Diffe-<br />
renzierung zwischen Dämmung und Dämpfung, die Wirkungsweise und die zugehörige Kenn-<br />
größe ist in Tabelle 10 dargestellt.<br />
39
[Quelle: [17]]<br />
Tabelle 10: Darstellung von Schallarten und Kenngrößen<br />
6.2.1.1 Kapselung<br />
Durch die Kapselung wird der Schalldruckpegel innerhalb des Umhausten Raumes gegenüber<br />
der freien Schallabstrahlung tendenziell erhöht. Zur Begrenzung dieses oft unterschätzten<br />
Aspektes sind Standardkapseln ähnlich dem Aufbau von Schalldämpferkulissen innen absor-<br />
bierend ausgeführt. Wird eine Anlage mit einem Material eingehaust, welches innen schallhart<br />
ist, so kann die Innenpegelerhöhung nach [18] bis zu 15 dB(A) betragen. Besteht die Einhau-<br />
sung dann beispielsweise aus einem einschaligen Trapezblech, so ist damit <strong>im</strong> Idealfall keine<br />
höhere Minderung als 3 dB(A) bis 5 dB(A) zu erzielen. Wird auf eine innen liegende Absorption<br />
verzichtet, so muss das verwendete Material ein entsprechend hohes Schalldämmmaß auf-<br />
weisen, um die Innenpegelerhöhung zu kompensieren [18].<br />
Typische Pegelhöhen für den Arbeitsgang Ausleeren, bei denen der Formkasten auf das Rost<br />
abgesetzt wird, werden nach [12] mit 90 - 110 dB(A) angegeben, Kapitel 5.4. Eine Kapselung<br />
des Ausleerrostes kann helfen, die Pegelhöhen zur reduzieren.<br />
Strahlt die Schallquelle vorwiegend tiefe Frequenzen ab oder sind hohe Dämmwerte erforder-<br />
lich, dann sind einschalige Kapseln oft nicht ausreichend. In diesem Falle sind zweischalige<br />
40
Kapseln angebracht. Nach [17] lassen sich Kapseln mit einer Dämmwirkung bis etwa 20<br />
dB(A) realisieren.<br />
[Quelle: [17]]<br />
Abbildung 8: Prinzipieller Aufbau einer Kapselwand<br />
[Quelle: [19]]<br />
Abbildung 9: Anhaltswerte der erreichbaren <strong>Geräuschminderung</strong> durch Kapseln<br />
Die resultierende Schallminderung ist ferner abhängig von den verbleibenden Öffnungsantei-<br />
len.<br />
Beträgt der Öffnungsanteil beispielsweise durch Rohrdurchführungen oder nicht schallge-<br />
dämpfte Lüftungsöffnungen 10 %, so kann unabhängig vom verwendeten Material insgesamt<br />
keine größere Minderung als 10 dB(A) erreicht werden [18].<br />
41
Abbildung 10 verdeutlicht, wie der Schall an seiner Ausbreitung durch Kapselung und<br />
Schwingungsisolierung von Maschinen durch Schalldämpfer und Trennwände gehindert wer-<br />
den kann.<br />
[Quelle: [15]]<br />
Abbildung 10: Hinderung von Geräuschen an der Ausbreitung<br />
Bei dem angeführten Beispiel handelt es sich um eine sekundäre Maßnahme zum Schall-<br />
schutz. Erst wenn sich konstruktiv keine wirtschaftlich vertretbare Lösung zur Geräuschmin-<br />
derung finden lässt, sollten sekundäre Schallschutzmaßnahmen angewendet werden.<br />
Bei der Kapselung handelt es sich um eine Form der Schalldämpfung (Luftschalldämpfung),<br />
allgemein auch als Schallabsorption bezeichnet, bei der eine Umwandlung der Schallschwin-<br />
gungsenergie der Schallquelle in Wärmeenergie erfolgt.<br />
Schall absorbierend wirken bei Luftschall beispielsweise poröse Materialien wie offenporige<br />
Kunststoffschäume und Mineralwolle, an deren Oberfläche Reibungsverluste die Umwandlung<br />
in Wärmeenergie verursachen.<br />
6.2.1.2 Absorptions- und Reflexionsschalldämpfer<br />
Zur Minderung von Industriegeräuschen werden häufig Absorptions-Schalldämpfer eingesetzt.<br />
Absorptions-Schalldämpfer sind innen mit einem Schallschluckstoff ausgekleidet. Der Schall<br />
wird vermindert, durch die Vernichtung der Bewegungsenergie der schwingenden Luftteil-<br />
chen.<br />
42
[Quelle: [17]]<br />
Abbildung 11: Prinzip der Schalldämpfung<br />
Absorptions-Schalldämpfer werden vorwiegend dort eingesetzt, wo Strömungen nicht behin-<br />
dert werden dürfen, wie beispielsweise bei Ventilatoren und Verdichtern.<br />
Absorptionswände werden in Gießereien <strong>im</strong> Bereich der Putzereiarbeitsplätze eingesetzt um<br />
die Schall<strong>im</strong>missionen zu verringern.<br />
Reflexionsschalldämpfer kommen bei schmalbandigen Einzeltönen zum Einsatz [18]. Reflexi-<br />
onsschalldämpfer mindern durch Phasenumkehr (Interferenz) in abgest<strong>im</strong>mten Kammern<br />
oder Querschnittssprüngen nur best<strong>im</strong>me Frequenzen. Klassisches Einsatzgebiet liegt laut<br />
[18] bei Vakuumpumpen oder ähnlich tieffrequenten Schallquellen.<br />
Zur Best<strong>im</strong>mung des richtigen Schalldämpferkonzeptes ist die Beschaffenheit des Mediums<br />
wesentlich. Staub, Feuchte, Temperatur und Luftgeschwindigkeit sind entsprechend zu be-<br />
rücksichtigen.<br />
Bei der Wahl des Schalldämpferkonzeptes müssen beispielsweise der Abstand der Kulissen,<br />
die Kulissendicke, die Länge des Schalldämpfers, die Reinigungs- und Austauschmöglichkei-<br />
ten von Kulissen, das Gewicht und die Platzverhältnisse berücksichtigt werden.<br />
Oftmals wird auch eine Kombination aus Reflexions- und Absorptionsschalldämpfer einge-<br />
setzt. Dabei erfordert die Auslegung eines Schalldämpfers <strong>im</strong>mer die Analyse des Schallpe-<br />
gelspektrums.<br />
Die beiden folgenden Abbildungen geben zwei typische Anwendungsbereiche für den Einen<br />
oder Anderen Schalldämpfertyp.<br />
43
[Quelle: [18]]<br />
Abbildung 12: Breitbandiges Rauschen einer Abluftquelle, Absorptionsschalldämpfer<br />
[Quelle: [18]]<br />
Abbildung 13: Schmalbandiger tieffrequenter Einzelton in einer Abluftquelle<br />
Reflexionsschalldämpfer<br />
44
6.2.2 Maßnahmen zur Abschirmung von Luftschall<br />
6.2.2.1 Schallschirme<br />
Schallschirme werden bei Außenquellen montiert, wenn aus technischen Gründen Schall-<br />
dämpfer, Einhausungen oder sonstige konstruktiven Minderungsmaßnahmen nicht realisier-<br />
bar sind.<br />
Schallschirme sind zur Verminderung von Geräusch<strong>im</strong>missionen ein wirksames Mittel, wenn<br />
die Schallausbreitung nur in einer best<strong>im</strong>mten Richtung zu unzumutbaren Immissionen führt.<br />
Schallschirme können aus Brettern, Holz- und Metalltafeln, Blechen sowie aus Mauerwerk<br />
errichtet werden. Auch bestehende Erdwälle und Materialstapel können beispielsweise als<br />
Schallschirme dienen. Bei der Verwendung von Schallschirmen ist darauf zu achten, dass<br />
keine Undichtigkeiten oder offene Fugen vorhanden sind. Ratsam ist, den Schallschirm auf<br />
der Seite mit einem Schallabsorptionsmaterial zu versehen, die der Schallquelle zugewandt<br />
ist. Fehlt das Schallabsorptionsmaterial, so können Reflexionen und sogenannte stehende<br />
Wellen zwischen Schallschirm und Maschine die Wirkung des Schallschirms bis zu 5 dB ver-<br />
ringern [20].<br />
Außerdem entsteht ohne Absorptionsmaterial eine verstärkte Schallabstrahlung in die dem<br />
Schallschirm gegenüberliegende Richtung. Die Pegelerhöhung für diese gegenüberliegende<br />
Richtung ist abhängig von der Richtcharakteristik der Schallquelle und kann 3 dB bis 10 dB<br />
betragen [20].<br />
45
[Quelle: [20]]<br />
Abbildung 14: Prinzipskizze – Schallschirm für eine Baumaschine<br />
Die Wirksamkeit eines Schallschirms richtet sich nach der wirksamen Schirmhöhe H und dem<br />
Abstand R von der abzuschirmenden Schallquelle. Die Wirksamkeit eines Schallschirms ist<br />
darüber hinaus abhängig von der Frequenz bzw. Frequenzzusammensetzung des Geräusches.<br />
Realistische Minderungen des Schallpegels durch Schallschirme liegen <strong>im</strong> Bereich zwischen<br />
5 dB (A) und 10 dB (A) [18].<br />
6.2.2.2 Schallschürzen<br />
Schallschürzen bestehen in der Regel aus Matten, die vergleichsweise eines Vorhanges an<br />
der abzuschirmenden Schallquelle oder an einem besonderen Rahmen angebracht werden<br />
können.<br />
Die Verwendung von Schallschürzen empfiehlt sich, wenn die Schallabschirmungen häufig<br />
kurzfristig entfernt werden müssen, Teile der Schallquelle vorwiegend hochfrequenten Schall<br />
abstrahlen oder nur eine Teilverkleidung der Schallquelle möglich ist.<br />
46
[Quelle: [20]]<br />
Abbildung 15: Prinzipskizze – Schallschutzschürze für einen Presslufthammer<br />
Ratsam ist, die Schallschürzen beispielsweise mit einer Schallabsorbierenden Verkleidung auf<br />
der der Schallquelle zugewandten Seite auszurüsten. Als Schallabsorbierende Materialien<br />
kommen beispielsweise Schichten aus Gummi oder PVC in Frage. Bei der Verwendung von<br />
Schallschürzen ist in günstigsten Fällen bei hochfrequenten Geräuschen eine Schallpegelmin-<br />
derung von bis zu 10 dB(A) möglich [20].<br />
6.2.3 Maßnahmen zur Dämmung und Dämpfung von Körperschall<br />
Körperschall lässt sich nicht nur dämpfen sondern auch dämmen. Zu der auch als Körper-<br />
schallisolierung bezeichneten Körperschalldämmung gehört beispielsweise die elastische<br />
Lagerung von Maschinen auf Schwingelementen.<br />
Bei der Körperschalldämpfung wird die Schwingungsenergie durch innere Reibung in Wärme<br />
umgewandelt; man spricht auch von innerer Dämpfung.<br />
47
Ein Maß für die innere Dämpfung ist der Verlustfaktor. Werden Werkstoffe mit geringem Ver-<br />
lustfaktor angeschlagen, hierzu gehören Metalle wie beispielsweise Stahl, Aluminium und<br />
Messing, so klingen diese Werkstoffe lange Zeit nach.<br />
Werkstoffe die nicht nachklingen, haben hohe Verlustfaktoren. Beispielsweise ist der Verlust-<br />
faktor von Kunststoff rund hundert- bis tausendmal größer als der von Stahl, Tabelle 11.<br />
[Quelle:[17]]<br />
Werkstoff Verlustfaktor [d]<br />
Stahl 0,0001<br />
Grauguss 0,01 – 0,02<br />
Aluminium 0,00007<br />
Blei 0,02<br />
Beton 0,05<br />
Glas 0,001<br />
Naturkork 0,13 – 0,17<br />
Kunststoffe 0,01 – 0,2<br />
Mineralfaserplatten 0,1<br />
Tabelle 11: Werkstoffe und deren Verlustfaktoren als Maß der Körperschalldämpfung<br />
Nicht alle Bauteile lassen sich aus einem Material herstellen, die hohe Verlustfaktoren auf-<br />
weisen. In diesem Falle ist es ratsam eine zusätzliche Dämpfung auf das Material mit niedri-<br />
gem Verlustfaktor aufzubringen. Dabei sollten die nachträglich aufgebrachten Materialien<br />
einen höheren Verlustfaktor aufweisen als das Material, auf das sie aufgebracht werden. Bei<br />
den nachträglich aufgebrachten Materialien spricht man von sogenannten Entdröhnungsmit-<br />
teln.<br />
Entdröhnungsmittel bestehen <strong>im</strong> Allgemeinen aus Kunstoffen oder Bitumen mit mineralischen<br />
Füllstoffen. Be<strong>im</strong> Einsatz eines Entdröhnungsmittels ist darauf zu achten, dass das Entdröh-<br />
nungsmittel mindestens doppelt so dick ist, wie das zu entdröhnende Bauteil [17].<br />
Einseitig aufgebrachte Entdröhnungsmittel werden von allem bei dünnen zu entdröhnenden<br />
Blechen bis etwa 3 mm Dicke eingesetzt. Bei Wandstärken zu entdröhnender Schallquellen<br />
48
größer 3 mm kann es vorkommen, dass die Wandstärke des Entdröhnungsmittels zu stark<br />
anwächst. In dem Falle kann eine Sandwichbauweise weiterhelfen [17] Abbildung 16 zeigt in<br />
schematischer Darstellung die Beschichtung von Blechen, einfach und in Sandwichbauweise,<br />
zur Entdröhung einer Schallquelle.<br />
[Quelle: [17]]<br />
Abbildung 16: Einfache und in Sandwichbauweise beschichte Bleche zur Entdröhnung<br />
49
7 Spezifische Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> in Gießereien<br />
Die in Kapitel 7 genannten spezifischen Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> in Gießereien<br />
erheben keinen Anspruch auf Vollständigkeit.<br />
7.1 Fertigungsbereich „Form- und Kernherstellung“<br />
Kernschießmaschinen liegt ein definierbarer Geräuschmechanismus, in Form des Ausblasens<br />
der Schießluft und der Ventilgeräusche, zugrunde.<br />
Nach [2] beziehen sich Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> auf den Einsatz von Spezial-<br />
schalldämpfern, die nicht verstopfen. Werden Spezialschalldämpfer eingesetzt, lassen sich<br />
<strong>Geräuschminderung</strong>en zwischen 15 dB(A) und 34 dB(A) realisieren [2].<br />
[2] gibt Pegelhöhen von Kernschießmaschinen, gemessen an der Maschine, unter Verwen-<br />
dung von Spezialschalldämpfern, ohne Angaben des Kernsschießvolumens an.<br />
Kernschießmaschine: Pegelhöhe 85 dB(A)*<br />
Kernschießmaschine: Pegelhöhe 92 – 101 dB(A)**<br />
Kernschießmaschine: Pegelhöhe 70 – 85 dB(A)*<br />
* Messgröße L AFmax ** Messgröße L AImax<br />
7.2 Fertigungsbereich „Schmelzbetrieb“<br />
Verbesserungen der Geräuschsituation be<strong>im</strong> Schmelzbetrieb erweisen sich als sehr schwierig<br />
[2]. Durchgeführte Verbesserungen der Geräuschsituation am Lichtbogenofen konzentrieren<br />
sich auf die Unterbringung in einem separaten Raum [2].<br />
Weiterhin gilt die Empfehlung, Öffnungen <strong>im</strong> Ofen so weit wie möglich zu min<strong>im</strong>ieren. Durch<br />
verbesserte Abdichtungen und Verkleinerung der Öffnungen, vorgenommen in einer älteren<br />
Ofenanlage, konnten Verbesserungen der Geräuschsituation um ca. 11,5 dB(A) erreicht wer-<br />
den.<br />
50
7.3 Fertigungsbereich „Putzerei“<br />
7.3.1 Möglichkeiten der <strong>Geräuschminderung</strong> bei Rüttelrosten<br />
Geräuschbelastungen können reduziert werden, besteht das Rostdeck aus einem elastischen<br />
Material, beispielsweise Holz oder Hartgummi. Durch die elastischen Materialen wird weniger<br />
Schwingungsenergie in die Bauteile eingeleitet, wodurch entsprechend weniger Schall abge-<br />
strahlt wird.<br />
Allerdings ist zu berücksichtigen, dass die Beschleunigungen, die den Prozess der Sandbe-<br />
freiung bewirken, geringer ausfallen können und dadurch längere Rüttelzeiten verursachen<br />
können.<br />
Durch die meist noch warmen Gussstücke und bedingt durch hohe mechanische Beanspru-<br />
chungen kann das Anbringen von elastischen Materialien zur Dämpfung der Aufprallgeräu-<br />
sche den Anforderungen zur <strong>Geräuschminderung</strong> dauerhaft nur schwer standhalten.<br />
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die Schwingungsenergie, die in den angeschlagenen<br />
Rost eingebracht wird, durch Erhöhung der inneren Dämpfung in Wärme umzuwandeln. Eine<br />
erhöhte Dämpfung wird beispielsweise erzielt durch ein Rostdeck aus Grauguss statt aus<br />
Stahl oder durch Gitterstäbe, deren Hohlräume mit einem dämpfenden Material beispielswei-<br />
se Sand gefüllt sind.<br />
Die Verwendung von Rosten aus Gusseisen mit Lammellengraphit stellt eine Möglichkeit dar,<br />
neben dem Einbau elastischer Zwischenlager, die Geräuschemissionen zu reduzieren. Die bei<br />
Gusseisen mit Lammellengraphit gegenüber Stahl höhere Körperschalldämpfung kann ausge-<br />
nutzt werden, um die Schallleistung zu reduzieren. Dazu müssen an den bestehenden Aus-<br />
leerrosten die Stahleinsätze gegen Graugusseinsätze ausgetauscht werden. [4] berichtet über<br />
die Minderung der Geräuschbelastung durch die Verwendung von Graugusseinsätzen um 5<br />
dB(A).<br />
51
[2] gibt Pegelhöhen von Rüttelrosten an.<br />
Rüttelrost: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 100 dB(A)*<br />
Rüttelrost: Messort: Am Arbeitsplatz; Pegelhöhe: 95 dB(A)**<br />
Rüttelrost: Messort: An der Maschine; Pegelhöhe: 95 dB(A) bis 114 dB(A)*<br />
Rüttelrost: Messort: 1 m; Pegelhöhe: 104 dB(A) bis 115 dB(A)*<br />
* Messgröße L AFmax **Messgröße L eq<br />
Die Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong> konzentrieren sich nach [2] auf die Kapselung der<br />
Rüttelroste und auf die Dämpfung der Aufprallgeräusche durch Anbringen von Gummiwerk-<br />
stoffen als dämpfendes Material auf den Rostoberflächen.<br />
Die <strong>Geräuschminderung</strong> durch Kapselung beträgt zwischen 12 dB(A) und 22 dB(A) [2]. Die<br />
<strong>Geräuschminderung</strong> durch Dämpfung des Aufpralls zwischen 5 dB(A) und 15 dB(A).<br />
7.3.2 Möglichkeiten der <strong>Geräuschminderung</strong> be<strong>im</strong> Schleifen<br />
Die Geräuschabstrahlung kann verbessert werden, durch das Anbringen schalldämpfender<br />
Materialien am Gussbauteil [4]. Allerdings erfolgt keine nähere Erläuterung der Methode und<br />
es werden keine Ergebnisse dargestellt.<br />
Be<strong>im</strong> Handschleifen beispielsweise an dickwandigen massereichen Blech- oder Profilkon-<br />
struktionen kann das von der Schleifscheibe abgestrahlte Geräusch die Schallabstrahlung des<br />
Werkstückes um bis zu 12 dB(A) überragen, wenn harte, klingende Schruppschleifscheiben<br />
verwendet werden [4].<br />
Bei der Wahl von Schleifscheiben mit integrierter Dämpfung tritt eine geringere Köperschall-<br />
anregung auf bzw. wird ein wesentlicher Teil des Körperschalls absorbiert, so dass sich die<br />
Luftabstrahlung um bis zu 13 dB(A) vermindern lässt [4].<br />
52
[Quelle: [4]]<br />
Abbildung 17: Lärmgeminderte Schleifscheiben<br />
[4] berichtet über den erreichten verminderten Schallpegel von 101 dB(A) auf 93 dB(A) bei<br />
Einsatz einer Verbundschleifscheibe be<strong>im</strong> Anpassen einer ca. 400 mm * 400 mm großen und<br />
100 mm tiefen Blechwanne aus 3 mm dickem Blech.<br />
[Quelle: [4]]<br />
Abbildung 18: Erzielbare Pegelminderung bei Einsatz geräuschärmerer Schleifscheiben<br />
anstelle herkömmlicher harter Schruppscheiben in Abhängigkeit von<br />
Werkstückmaterial und –geometrie.<br />
7.3.3 Möglichkeiten der <strong>Geräuschminderung</strong> be<strong>im</strong> Entkernen<br />
[2] berichtet über die Möglichkeit der Verbesserung der Geräuschsituation durch Schwin-<br />
gungsdämpfung am Druckluftputzmeißel. Bei „leisen Gussstücken“ wurde über Materialdämp-<br />
fung am Meißel, kombiniert mit Einsatz eines Schalldämpfers für die Druckluftgeräusche, eine<br />
Verbesserung von ca. 10 dB(A) erreicht.<br />
Weiter Maßnahmen zur Verbesserung der Geräuschsituation beziehen sich nach [2] auf Putz-<br />
kabinen, die besonders für die weiteren <strong>im</strong> Raum arbeitenden Personen eine Verbesserung<br />
des Beurteilungspegels bewirken.<br />
53
8 Modellhafte betriebliche Analyse zur <strong>Geräuschminderung</strong><br />
Das Kapitel dokumentiert die Durchführung einer betrieblichen Analyse mit Geräuschmes-<br />
sungen, durchgeführt durch das Institut für Gießereitechnik gGmbH, in einer Stahlgießerei.<br />
Des Weiteren werden modellhaft gießereispezifische Möglichkeiten aufgezeigt, die zur Minde-<br />
rung der Geräuschsituation beitragen. Bei der Beschreibung zur Durchführung von Geräusch-<br />
messungen und bei der Erstellung des Messberichtes, Kapitel 8.1, sowie bei der Darstellung<br />
der Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong>, Kapitel 8.2, sind die Interessen der Stahlgießerei<br />
berücksichtigt. Die Beschreibung der Stahlgießerei und die Darstellung der Anlagen, Kapitel<br />
10, erfolgt <strong>im</strong> Einverständnis mit der Stahlgießerei.<br />
8.1 Durchführung von Geräuschmessungen<br />
8.1.1 Aufgabenstellung<br />
In der Humanisierung der Gießereiarbeit n<strong>im</strong>mt die Umsetzung von Maßnahmen zur Ge-<br />
räuschminderung einen hohen Stellenwert ein.<br />
Fertigungstechnisch bedingt, beispielsweise durch den Einsatz von Druckluft oder das Schlei-<br />
fen von Gussstücken, können an Gießereiarbeitsplätzen hohe bis extrem hohe Expositionen<br />
gegenüber physikalischen Belastungen auftreten.<br />
Mit Erscheinen der EU-Richtlinien 2003/10/EG "Lärm" und 2002/44/EG "Vibration" und<br />
deren Umsetzung durch die "Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung (LärmVibration-<br />
sArbSchV)" <strong>im</strong> März 2007 wurden Grenzwerte für Lärm neu festgelegt.<br />
Arbeitgeber, deren Beschäftigte Lärm oder Vibrationen ausgesetzt sind, müssen dafür sorgen,<br />
dass best<strong>im</strong>mte Grenzwerte für Lärm und Vibrationen am Arbeitsplatz eingehalten bzw. bei<br />
deren Überschreiten Maßnahmen zum Gesundheitsschutz der Beschäftigten getroffen wer-<br />
den.<br />
54
8.1.2 Kurze Beschreibung der Stahlgießerei<br />
Die Stahlgießerei hat sich auf die Entwicklung und Herstellung von Verschleißwerkzeugen für<br />
die Aufbereitungs-, Zerkleinerungs- und Recyclingtechnik spezialisiert. Die Fertigung verläuft<br />
<strong>im</strong> 3-Schicht Betrieb. Die Stahlgießerei arbeitet <strong>im</strong> Sandguss mit kaltharzgebundenen Form-<br />
stoff.<br />
8.1.3 Vorgehensweise bei der Durchführung der Geräuschmessungen<br />
Vor der Durchführung der Geräuschmessungen erfolgte eine Betriebsbegehung. Danach er-<br />
folgte in einem gemeinsamen Gespräch die Festlegung der Messpunkte.<br />
Die Durchführung der Geräuschmessungen erfolgt mit einem Schallpegelmesser der Firma<br />
Norsonic. Bei dem eingesetzten Messgerät handelt es sich um einen Schallpegelmesser vom<br />
Typ „Nor140“ der für Geräuschmessungen vom Institut für Gießereitechnik gGmbH verwen-<br />
det wird.<br />
Der verwendete Schallpegelmesser entspricht den geltenden Normen und war zum Zeitpunkt<br />
der Messung geeicht. Der Schallkalibrator entspricht den Anforderungen der Norm DIN EN<br />
60942 (Stand: 2004-5) für Schallkalibratoren der Klasse 1.<br />
Die Durchführung der Geräuschmessungen erfolgte in der Zeitbewertung „F“ (Fast) und „I“<br />
(Impulse). Die Zeitbewertung I berücksichtigt den Aspekt sich schnell ändernder Schallereig-<br />
nisse. Transiente Schallereignisse können beispielsweise durch mit Rütteleinrichtung verse-<br />
henen Ausschlagrosten auftreten. Die Frequenzbewertung der Geräuschmessungen erfolgte<br />
in A.<br />
Die Durchführung der Geräuschmessungen erfolgte bei repräsentativen Betriebsbedingungen<br />
in einem Zeitraum von 8 Stunden.<br />
Zur Best<strong>im</strong>mung des Beurteilungspegels der Geräusch<strong>im</strong>mission am betreffenden Arbeits-<br />
platz sind die Vorgaben der DIN „Ermittlung von Beurteilungspegeln aus Messungen, Ge-<br />
räusch<strong>im</strong>missionen am Arbeitsplatz“, DIN 45645-2, Teil 2, berücksichtigt.<br />
55
Bei der Durchführung der Geräuschmessungen sind Pausenzeiten und Schichtwechsel, die<br />
einen Einfluss auf die Geräuschsituation haben können, berücksichtigt.<br />
Ebenso ist die Tätigkeit am entsprechenden Fertigungsstandort bei der Durchführung der<br />
Geräuschmessungen berücksichtigt. An den Stellen, an denen sich wiederholende Tätigkeiten<br />
ergeben, wie beispielsweise <strong>im</strong> Bereich des Maschinenformens, sind die Geräuschmessungen<br />
unter Berücksichtigung der entsprechenden Zykluszeiten vorgenommen worden.<br />
8.1.4 Beschreibung der Arbeits- und Geräuschsituation am Messort<br />
In diesem Kapitel erfolgt die Beschreibung des Arbeitsablaufs am Messpunkt. Die Durchfüh-<br />
rung der Geräuschmessung erfolgte ortsbezogen. Die Dauer der Geräuschmessung berück-<br />
sichtigt den entsprechenden Arbeitszyklus am Messort.<br />
Messpunkt 1 (Ofenbühne):<br />
Die Bereitstellung der flüssigen Schmelze erfolgt in 2 Mittelfrequenz-Induktions-Tiegelöfen<br />
(MFIO) von denen jeweils nur einer betrieben werden kann. Der zweite Ofen steht als Reser-<br />
veofen bereit. Die Ofenfahrweise erfolgt <strong>im</strong> Tandembetrieb.<br />
Zum Zeitpunkt der Geräuschmessung befindet sich Ofen 1 in Betrieb. Ofen 2 wird zum<br />
Schmelzen vorbereitet und aufgeheizt. Die wesentlichen Geräuschentwicklungen resultieren<br />
aus dem Anfahren der MFIO, durch die Vorwärmung des zweiten Ofens bedingt durch den<br />
bevorstehenden Ofenwechsel und durch die Beschickung des <strong>im</strong> Einsatz befindlichen Ofens.<br />
Die Durchführung der Geräuschmessung erfolgte am Bedienpult der Mittelfrequenz-<br />
Induktions-Tiegelöfen. Das Bedienpult befindet sich in der Mitte beider Mittelfrequenz-<br />
Induktions-Tiegelöfen.<br />
Der Abstand des Schallpegelmessers von den Mittelfrequenz-Induktions-Tiegelöfen beträgt<br />
jeweils 2 m. Die Mikrofonhöhe beträgt ungefähr 1,60 m.<br />
Die Messung des Schalldruckpegels erfolgte in der Frequenzbewertung A und der Zeitbewer-<br />
tung „F“ (Fast).<br />
56
Messpunkt 2 (Maschinenformerei):<br />
An diesem Messpunkt erfolgt die Herstellung von Sandformen auf Formmaschinen. Der mit<br />
Sand gefüllte Formkasten wird unter einen Pressrahmen gefahren, der die gesamte Form-<br />
oberfläche mit Luft beaufschlagt. Die Luft durchströmt den Sand und wird an der Modellplatte<br />
abgeführt. Durch diesen Vorgang werden die Sandkörner nach unten transportiert; eine<br />
gleichmäßige Vorverdichtung wird erreicht.<br />
Nach der Vorverdichtung wird der Formkasten gegen ein Presshaupt gedrückt und erreicht<br />
die gewünschte Formhärte, die zum Abgießen erforderlich ist.<br />
Geräuschentwicklungen resultieren beispielsweise aus dem Ausblasen des Ober- und Unter-<br />
kastens mittels Druckluft, der Befüllung des Formkastens mit Sand und der Formstoffverdich-<br />
tung.<br />
Für den gesamten Arbeitsablauf an der Formmaschine beträgt der gemessene energieäquiva-<br />
lente Schalldruckpegel (L AIeq ) 83,6 dB(A). Die Geräuschmessung an der Formanlage erfolgte in<br />
1 m Abstand vom Arbeitsplatz.<br />
In einer separaten Messung erfolgte die Erfassung des Schallpegels, der sich durch das Aus-<br />
blasen der Formen mittels Druckluft ergibt. Die Erfassung der Geräuschsituation erfolgte in<br />
Kopfhöhe des Beschäftigten. Der gemessene energieäquivalente Schalldruckpegel (L AIeq ) be-<br />
trägt 95,8 dB(A). Der Schalldruckpegel wurde mit der Frequenzbewertung A und der Zeitbe-<br />
wertung „I“ (Impulse) ermittelt.<br />
Messpunkt 3 (Vibrationsrinne):<br />
Auf dem Ausschlagrost erfolgt die Trennung der Gussbauteile und des Formsandes. Die Ge-<br />
räuschentwicklungen, die sich bei der Guss-Sandseparierung ergeben, resultieren vor allem<br />
aus Aufschlaggeräuschen und aus dem Schlagen der Gussstücke be<strong>im</strong> Transport gegen die<br />
Wandungen der Vibrationsrinne.<br />
Der Ausschlagrost ist in der Regel kontinuierlich in Betrieb und mit mehreren Gussbauteilen<br />
gleichzeitig belegt. Die Schallpegelmessung erfolgte in Abstand von 1 m Entfernung vom Aus-<br />
57
schlagrost, an der Übergabe vom gekapselten Ausschlagrost auf die ungekapselte Vibrations-<br />
rinne.<br />
Der energieäquivalente Schalldruckpegel (L AIeq ) beträgt 89,1 dB(A). Der max<strong>im</strong>ale Schall-<br />
druckpegel wurde zu 110,7 dB(A) ermittelt.<br />
Der Schalldruckpegel wurde mit der Frequenzbewertung A und der Zeitbewertung „I“ (Impul-<br />
se) ermittelt.<br />
Messpunkte 4, 5 und 12 (Automatisches Schleifen, Pendelschleifen)<br />
Die durchgeführten Geräuschmessungen an den Messpunkten 4 und 5 konzentrieren sich auf<br />
die Messung von Schalldruckpegeln, resultierend aus verschiedenen Arbeitsplätzen, entlang<br />
des Verkehrsweges.<br />
Das Schallpegelmessgerät wurde in einem Abstand von 1 m zur Geräuschquelle auf dem Ver-<br />
kehrsweg aufgestellt.<br />
Messpunkt 4: In diesem Arbeitsbereich erfolgt die Materialabtragung von der Gussbauteil-<br />
oberfläche durch „Automatisches Schleifen“. Die Steuerung der Schleifmaschine erfolgt aus<br />
einer Steuerkabine, Messpunkt 6. Die Steuerkabine befindet sich neben dem Arbeitsbereich.<br />
Die Steuerung der Schleifmaschine erfolgt visuell.<br />
Bei den Messpunkten 5 und 12 handelt es um den Arbeitsplatz des „Pendelschleifens“. Eine<br />
Pendelschleifmaschine ist eine von Hand geführte Schleifmaschine mit beweglichem Pendel-<br />
arm, der die Schleifscheibe trägt.<br />
Die Geräusche an den Messpunkten 4, 5 und 12 werden durch das Abtragen von Material von<br />
der Gussbauteiloberfläche mittels Schleifen erzeugt.<br />
Die Messung des Schalldruckpegels erfolgte mit der Frequenzbewertung A und der Zeitbe-<br />
wertung „I“ (Impulse).<br />
Messpunkte 7, 8 und 9 (Wärmebehandlung der Gussbauteile)<br />
58
Bei der Wärmebehandlung handelt es sich um ein Verfahren oder um die Kombination von<br />
Verfahren, bei denen ein Werkstück <strong>im</strong> festen Zustand Temperaturänderungen unterworfen<br />
wird, um best<strong>im</strong>mte Werkstoffeigenschaften zu erzielen.<br />
Das Schallpegelmessgerät wurde entlang der Wärmebehandlungsanlage aufgestellt. Der Be-<br />
reich rund um die Wärmebehandlungsanlage ist abgegrenzt. Das Schallpegelmessgerät wurde<br />
auf dem angrenzenden Verkehrsweg, am Anfang, in der Mitte und am Ende der Wärmebe-<br />
handlungsanlage aufgestellt. Der Abstand des Messgerätes von der Abgrenzung beträgt 2 m.<br />
Auffallend in der Beurteilung der Geräuschsituation <strong>im</strong> Fertigungsbereich der Wärmebehand-<br />
lung ist der Einfluss des Ventilators. Dieser wurde bereits vor Beginn der Messung als Haupt-<br />
geräuschquelle identifiziert.<br />
Der Ventilator ist auf der der Messstation gegenüber liegenden Wand angebracht und befin-<br />
det sich etwa in der Mitte der Wärmebehandlungsanlage. Die Funktion des Ventilators wird<br />
nachfolgend beschrieben.<br />
In den Putzkabinen wird das Rohgas abgesaugt. Das abgesaugte Rohgas wird nach durchge-<br />
führter Reinigung als Reingas mittels des beschriebenen Ventilators in die Fertigungshalle<br />
zurückgeführt.<br />
Die Messung des Schalldruckpegels erfolgte mit der Frequenzbewertung A und der Zeitbe-<br />
wertung „F“ (Fast).<br />
Messpunkt 10 (Putzerei)<br />
Unter dem Begriff „Gussputzen“ werden die Arbeitsgänge zur Herstellung eines einsatzfähi-<br />
gen und verkaufsfertigen Gussbauteils aus dem Rohgussbauteil verstanden. In den Bereich<br />
des Gussputzens fällt beispielsweise das Abschleifen von Unebenheiten auf der Gussbauteil-<br />
oberfläche.<br />
59
Die Schallpegelmessung am Messpunkt 10 wurde vor der Putzkabine durchgeführt. Eine wei-<br />
tere Schallpegelmessung erfolgte in der Putzkabine. Die Geräusche werden durch das Abtra-<br />
gen von Material von der Gussbauteiloberfläche mittels Schleifen erzeugt.<br />
Der energieäquivalente Schalldruckpegel (L AIeq ) in 1 m vor der Putzkabine beträgt 85,3 dB(A).<br />
Der energieäquivalente Schalldruckpegel (L AIeq ) in der Putzkabine, 1 m Abstand zum Beschäf-<br />
tigten, beträgt 102 dB(A). Die Messung des Schalldruckpegels erfolgte in der Frequenzbewer-<br />
tung A und der Zeitbewertung „I“ (Impulse).<br />
60
Messpunkt 11 (Flächenschleifmaschine für Rohguss)<br />
Die Flächenschleifmaschine wird zur Bearbeitung von Rohgussbauteilen in der Putzerei ver-<br />
wendet. Der Einsatz einer Flächenschleifmaschine erlaubt das Materialabtragen durch Schlei-<br />
fen auf Gussbauteiloberflächen, die eine besonders genaue Oberflächenbehandlung erfor-<br />
dern.<br />
Die Geräusche werden durch das Abtragen von Material von der Gussbauteiloberfläche mit-<br />
tels Schleifen erzeugt.<br />
Der energieäquivalente Schalldruckpegel (L AIeq ) in 1 m vor der Flächenschleifmaschine beträgt<br />
83,0 dB(A).<br />
Die Messung des Schalldruckpegels erfolgte mit der Frequenzbewertung A und der Zeitbe-<br />
wertung „F“ (Fast).<br />
8.1.5 Darstellung der Messergebnisse<br />
In Tabelle 12 ist der energieäquivalente Schalldruckpegel, ermittelt für die festgelegten<br />
Messpunkte, aufgeführt.<br />
61
Messpunkt<br />
Nr.<br />
1<br />
2<br />
3<br />
4<br />
5<br />
6<br />
7<br />
8<br />
9<br />
10<br />
11<br />
12<br />
Beschreibung des Messpunk-<br />
tes<br />
Ofenbühne<br />
Maschinenformerei<br />
Vibrationsrinne<br />
Automatisches Schleifen<br />
Pendelschleifen<br />
Steuerkabine<br />
(automatisches Schleifen)<br />
Anfang Wärmebehandlung<br />
Mitte Wärmebehandlung<br />
Ende Wärmebehandlung<br />
Putzerei<br />
Flächenschleifmaschine<br />
Pendelschleifmaschine<br />
Energieäquivalenter Schalldruckpegel<br />
[dB(A)]<br />
L AFeq = 80,3<br />
L AIeq = 83,6<br />
L AIeq = 89,1<br />
L AIeq = 84,9<br />
L AIeq = 83,4<br />
L AIeq = 60,4<br />
L AFeq = 85,7<br />
L AFeq = 85,3<br />
L AFeq = 87,9<br />
L AIeq = 85,3<br />
L AFeq = 83,0<br />
L AIeq = 80,0<br />
Tabelle 12: Energieäquivalente Schalldruckpegel für festgelegte Messpunkte<br />
62
8.2 Maßnahmen zur <strong>Geräuschminderung</strong><br />
In Tabelle 13 erfolgt die Darstellung der Geräuschquellen gewichtet in Bezug auf die ermittel-<br />
te Schallintensität.<br />
Gewichtung Beschreibung des Messpunk-<br />
1<br />
2<br />
3<br />
4<br />
5<br />
6<br />
7<br />
8<br />
9<br />
10<br />
11<br />
12<br />
tes<br />
Vibrationsrinne<br />
Ende Wärmebehandlung<br />
Anfang Wärmebehandlung<br />
Mitte Wärmebehandlung<br />
Putzerei<br />
Automatisches Schleifen<br />
Maschinenformerei<br />
Pendelschleifen<br />
Flächenschleifmaschine<br />
Ofenbühne<br />
Pendelschleifmaschine<br />
Steuerkabine<br />
(automatisches Schleifen)<br />
Tabelle 13: Quantitative Darstellung der Geräuschschwerpunkte<br />
Energieäquivalenter Schalldruckpegel<br />
[dB(A)]<br />
L AIeq = 89,1<br />
L AFeq = 87,9<br />
L AFeq = 85,7<br />
L AFeq = 85,3<br />
L AIeq = 85,3<br />
L AIeq = 84,9<br />
L AIeq = 83,6<br />
L AIeq = 83,4<br />
L AFeq = 83,0<br />
L AFeq = 80,3<br />
L AIeq = 80,0<br />
L AIeq = 60,4<br />
63
Für einzelne Messpunkte werden in den nachfolgenden Kapiteln beispielhaft für die Stahlgie-<br />
ßerei spezifische Möglichkeiten zur Geräuschreduzierung, unter Berücksichtigung fertigungs-<br />
technischer Gegebenheiten, vorgeschlagen.<br />
8.2.1 <strong>Geräuschminderung</strong> <strong>im</strong> Bereich der Guss-Sandseparierung<br />
Nach dem Abgießen und Auskühlen erfolgt die Trennung des Sandes vom Gussbauteil auf<br />
einem Ausleerrost. Das Ausleerrost in der Stahlgießerei ist gekapselt. Der Kapseldeckel kann<br />
bei Notwendigkeit entfernt werden; der Zugriff zum Ausleerrost ist dadurch gegeben.<br />
Zur Reduzierung der Schallabstrahlung sollte das verwendete Ausleerrost aus Stahl durch ein<br />
Ausleerrost, gefertigt aus Grauguss mit Lamellengraphit, ersetzt werden. Dadurch kann die<br />
durch Grauguss mit Lamellengraphit gegenüber Stahl höhere Körperschalldämmung ausge-<br />
nutzt werden.<br />
Eine Reduzierung der Geräuschemission durch den Einsatz eines Ausleerostes, gefertigt aus<br />
Grauguss mit Lamellengraphit, kann bis zu 5 dB betragen [4].<br />
Nach dem mechanischen Ausleeren wird das Gussbauteil über eine Vibrationsrinne zu einem<br />
Sammelbehälter transportiert. Der Transport über die Vibrationsrinne erfolgt ungekapselt. Die<br />
Vibrationsrinne wird als die Ursache für die hohen Schallpegel identifiziert.<br />
Möglichkeiten zur Reduzierung des Schallpegels stehen <strong>im</strong> Zusammenhang mit der mechani-<br />
schen Belastung, die die Gussbauteile auf die Vibrationsrinne und das Ausschlagrost aus-<br />
üben. Körperschalldämmende Beläge weisen zumeist keine ausreichende Abriebfestigkeit<br />
gegenüber den teilweise mehreren hundert Kilogramm schweren, noch heißen und teilweise<br />
scharfkantigen Gussbauteilen auf.<br />
Fertigungstechnisch sollte geprüft werden, ob der Transport der Gussbauteile, der gegenwär-<br />
tig über eine Vibrationsrinne erfolgt, nicht zukünftig mittels Rollenleisten erfolgen kann. Eine<br />
weitere Maßnahme zur <strong>Geräuschminderung</strong> für Ausleer- und Förderroste ist die Bedämpfung<br />
der Roststruktur, beispielsweise durch Ausführung als Hohlprofile. Auch bietet die Kapselung<br />
der Vibrationsrinne eine Reduzierung der Schallabstrahlung.<br />
64
Neben der Vibrationsrinne wird der Sammelbehälter für die Gussbauteile mit als Ursache für<br />
die hohen Schallpegel angesehen.<br />
Bei Sammelbehältern dominiert zumeist der Schall, resultierend durch die Gussbauteile. Nur<br />
zu Beginn, wenn die ersten Gussbauteile in den Sammelbehälter einfallen, wird der Sammel-<br />
behälter ähnlich wie bei der Vibrationsrinne zu Schwingungen angeregt, die als Luftschall<br />
abgestrahlt werden. Mit zunehmender Füllung der Sammelbehälter mit Gussbauteilen sinkt<br />
die Luftschallabstrahlung und der Anteil des Werkstückschalls steigt.<br />
Zur Reduzierung der Schallabstrahlung, verursacht durch die Effekte <strong>im</strong> Sammelbehälter, wird<br />
empfohlen, die Fallhöhe der Gussbauteile in die Sammelbehälter zu mindern. Mit Fokus auf<br />
die Sammelbehälter empfiehlt sich das Einlegen eines Drahtgitters in den Boden des Sam-<br />
melbehälters oder eine gelochte Wand- und Bodenausführung.<br />
8.2.2 <strong>Geräuschminderung</strong> <strong>im</strong> Bereich der Wärmebehandlung<br />
Durch Schallisolierungen und Schallhauben (Schalldämmung) einerseits und Schalldämpfer<br />
(Schalldämpfung) andererseits kann die durch den Ventilator verursachte Geräuschbelastung<br />
verringert werden.<br />
Schallisolierung und Schallhaube bewirken eine weitgehende Abschirmung der Ventilator-<br />
Umgebung gegen die Ausbreitung des Luftschalls, der von den zu Körperschall angeregten<br />
Bauteilen abgestrahlt wird.<br />
Bei den Schalldämpfern kann unterschieden werden zwischen nicht abgest<strong>im</strong>mten Absorpti-<br />
ons-Schalldämpfern und auf best<strong>im</strong>mte Frequenzen abgest<strong>im</strong>mte Kammerschalldämpfer,<br />
auch Interferenz Schalldämpfer genannt.<br />
Im Gegensatz zu Kammerschalldämpfern, die auch bei staubhaltigen Fördermedien eingesetzt<br />
werden können, wird der Absorptions-Schalldämpfer vorzugsweise für die Förderung staub-<br />
freier Medien eingesetzt. Im Falle der Stahlgießerei kann der Absorptions-Schalldämpfer emp-<br />
fohlen werden, auch da der Absorptions-Schalldämpfer ein breitbandiges Geräuschspektrum<br />
dämpfen kann.<br />
65
8.2.3 <strong>Geräuschminderung</strong> <strong>im</strong> Bereich der Maschinenformerei<br />
Der Arbeitsablauf an der Formmaschine ist vorgegeben. Im Sinne einer <strong>Geräuschminderung</strong><br />
sollte dennoch überlegt werden, in wie weit die Möglichkeit besteht, eine Kabine zur Schall-<br />
dämmung zu errichten.<br />
Eine Kabine zur Schalldämmung erlaubt die Durchführung der manuellen Arbeitsschritte, bei-<br />
spielsweise das Einlegen der Kerne in die Form, durch den Beschäftigten. Nach Beendigung<br />
der Tätigkeit steht der Beschäftigte außerhalb der Kabine und kann dadurch relativ einfach<br />
vor den von der Maschine aufgehenden Geräuschen geschützt werden.<br />
Das Entfernen loser Sandbestandteile in der Form erfolgt durch den Einsatz von Einloch-<br />
Druckluftdüsen. Das Ausblasen der Form verursacht einen Schalldruckpegel von 95,8 dB(A).<br />
Die Schallpegelmessung erfolgte in Kopfhöhe des Beschäftigten. Wie bereits in Kapitel<br />
6.1.1.1 erwähnt, kann durch die Umstellung auf Multikanal-Druckluftdüsen eine Pegelminde-<br />
rung um bis zu 13 dB erreicht werden [14].<br />
Eine weitere Option eine Minderung des Geräuschpegels zu erreichen besteht darin, die in der<br />
Form vorhandenen losen Sandpartikel saugend zu entfernen. Druckluft kann Staub lungen-<br />
gängig machen. Neben einer Minderung der Geräuschemissionen kann das Saugen einen<br />
Beitrag leisten, die Staubelastung am Arbeitsplatz zu reduzieren.<br />
66
9 Quellenverzeichnis:<br />
[1] Foundry Trade Journal_ Future noise legislation and its effect on foundries_ 23 April<br />
1987<br />
[2] Forschungsbericht Nr. 267, Geräuschsituation in Gießereien_ 1981_ Paul van den<br />
Brulle<br />
[3] VDG-Merkblatt G 640_ Gießereigeräusche und Maßnahmen zu Ihrer Minderung_ Juni<br />
1974<br />
[4] Berufsgenossenschaftliches Institut für Arbeitsschutz_ Lärmminderung an Arbeitsplät-<br />
zen_ 5. Auflage 2007_ Dr.-Ing. Eberhard Christ und Dr.-Ing. Siegfried Fischer<br />
[5] Auswahl/ Beschaffung leiser Maschinen_ Fachausschuss Maschinenbau, Fertigungs-<br />
systeme, Stahlbau_ Fachausschuss-Informationsblatt Nr. 013_ Ausgabe 08/2007<br />
[6] Verordnung über Arbeitsstätten (Arbeitsstättenverordnung – ArbStättV) vom 12. Au-<br />
gust 2004<br />
[7] Sechste Allgemeine Verwaltungsvorschrift zum Bundes-Immissionsschutzgesetz<br />
(Technische Anleitung zum Schutz gegen Lärm – TA Lärm)_ 26. August 1998<br />
[8] Foundry Trade Journal_ Reducing noise from compressed air_ Ausgabe January 2002<br />
[9] Fortbildungslehrgang für Immissionsschutzbeauftragte in Gießereien, VDG Informati-<br />
onsveranstaltung, Düsseldorf 1999<br />
[10] Analyse der Arbeitsplatzsituation in den Tätigkeitsbereichen von Gießereien unter Be-<br />
rücksichtigung des Trends in Markt und Technik_ VDG Fachbericht 1987_ H. Wolff<br />
[11] Modern Casting_ Controlling Noise in Foundry_ 1994_ Page 34-37<br />
[12] Foundry Trade Journal_ Sound advice on shakeouts_ Ausgabe July 1994<br />
[13] Foundryman_ Volume 94_ Part 1_ January 2001<br />
[14] Seminarunterlagen „Lärmminderung <strong>im</strong> Betrieb“_ Stand Januar 1988, 2. unveränderte<br />
Auflage 1989_ Verfasser/Autor: W. Probst, ACCON GmbH; Ingenieurbüro für Schall<br />
und Schwingungstechnik, München_ Herausgeber: Bundesanstalt für Arbeitsschutz<br />
und Arbeitsmedizin, Dortmund<br />
[15] VMBG - Vereinigung der Metall Berufsgenossenschaften_ BGI 587_ Arbeitsschutz will<br />
gelernt sein – Ein Leitfaden für den Sicherheitsbeauftragten_ Ausgabe 2004<br />
[16] BGI 688 - Lärm am Arbeitsplatz in der Metall-Industrie_<br />
Berufsgenossenschaftliche Informationen für Sicherheit und Gesundheit bei der Ar-<br />
beit_ Ausgabe 2003<br />
67
[17] Verlag Technik und Information_ Lärmminderungsprogramme <strong>im</strong> Arbeitsschutz_ 3.<br />
überarbeitete Auflage_ 1996_ Gerhard Neugebauer<br />
[18] Fortbildungslehrgang für Immissionsschutzbeauftragte in Gießereien, VDG Informati-<br />
onsveranstaltung, Düsseldorf 2002<br />
[19] Schriftenreihe der Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin, Sonderschrift<br />
S 42_ Ratgeber zur Ermittlung gefährdungsbezogener Arbeitsschutzmaßnahmen <strong>im</strong><br />
Betrieb_ Handbuch für Arbeitsschutzfachleute_ Herausgeber: Bundesanstalt für Ar-<br />
beitsschutz und Arbeitsmedizin_ 4. aktualisierte Auflage; Dortmund/ Berlin 2004<br />
[20] Baulärm_ Rechts- und Verwaltungsvorschriften_ Berlin Umwelt_ Senatsverwaltung für<br />
Stadtentwicklung_ Stand 2004<br />
[21] Lärmgeminderte Multikanal-Druckluftdüsen_ Gerätebau Insul S<strong>im</strong>sheuser GmbH<br />
68
10 Anlagen<br />
69