Key Point

Case study
• Aluminum & Zinc Alloys Casting
Product’s s Manufacturer
• Mould of Aluminum & Zinc Alloys
Casting Product’s s Manufacturer
• 100 million baht registered capital
• Located in Pathum Thani
• ISO/TS 16949 : 2002
• ISO 9001 : 2000
1

Part Model Line
RETAINER
BRKT
COVER UPPER
2

TPS Action Plan
Action Plan Detail
Sep-06 Oct-06 Nov-06 Dec-06
1. Work Site Control
18 - 27
1.1 Check current line (2S&Visual control)
2. Continuous Flow
2.1 Check material flow chart (MFC)
2.2 Re-layout (New line)
5 - 18
3. Standardized Work
27 - 8
3.1 Process efficiency check
3.2 Man-machine chart
3.3 Standard work sheet
4. Pull System
16 - 28
4.1 WIP storage
4.2 Kanban and MIFC
4.3 Pattern post
5. System Improvement
6 - 7
6. Final Presentation Prepared
8
7. Final Presentation
12-15
7.1 CSP Casting Presentation
3

TPS Activity steps
4
Pull system
สรางระบบการผลิตแบบดึง
โดยใช Kanban ในการสื่อสาร
ขอมูล
3
Standardized
work
ปรับปรุงงานมาตรฐานของ
พนักงานโดยคํานึงถึง
Takt time เพื่อเพิ่มผลิตภาพ
2
Continuous flow
ปรับปรุงการผลิตใหงานไหล
อยางตอเนื่อง
ลด Lead time ในการผลิต
1
Worksite
control
ปรับปรุงสภาพการทํางานให
สามารถควบคุมได เนนการทํา
หนางานใหสามารถ Visual ได
4

1.Work Site Control
Purpose
ทําหนางานใหอยูในสภาพที่เขาใจงาย เพียงมองก็รูและเขาใจ
Action
แสดงมาตรฐานการทํางาน (WI) ไวที่หนางาน (Quality &
Method & Machine)
แสดงพื้นที่ปฏิบัติงานที่มีขอบเขตและปายชี้บง
รูสถานะการผลิตและการจัดสง
ควบคุมดูแลกําลังคน (Man)
เนนการทํางานที่ปลอดภัย
5

Progressive weekly report
Date
From / To
19-29 กันยายน 2549 Checker Issuer
Company
Model Line
Line 9 / Isuzu Engine Manufacturing Thailand (IEMT)
Date:
Date:
Item
Before Kaizen
After Kaizen
2S / Visual Control
Machining Line
Weak Point:
Key Point:
สภาพในพื้นทีการทํางานไมไดบงบอกการเขา - ออกของงานที่ผลิต ไมมีการกําหนดปายเพื่อบอกทิศททางการเขา-ออกของชิ้นงาน และ
ไมมีการกําหนดปายแยกระหวางชิ้นงานดีกับชิ้นงานที่เสีย
Merit:
พื้นที่มีความเปนระเบียบเรียบรอย
สามารถมองเห็นการไหลของชิ้นงานไดชัดเจนยิ่งขึ้น
สามารถมองเห็นและแยกระหวางชิ้นงานดี-เสียไดชัดเจนยิ่งขึ้น6

Progressive weekly report
Date
From / To
19-29 กันยายน 2549 Checker Issuer
Company
Model Line
Line 9 / Isuzu Engine Manufacturing Thailand (IEMT)
Date:
Date:
Item
Before Kaizen
After Kaizen
2S / Visual Control
F/G Store
Weak Point:
Key Point:
พื้นที่ F/G Store กับกระบวนการผลิตอยูหางไกลกัน และมี WIP กําหนด F/G Store ไวที่ทาย Line โดยใหตอจาก Inspection &
วางกีดขวางทําใหเกิดความสูญเปลาในการขนสง Packing และใช Roller เพื่อทําระบบ FIFO
Merit:
Flowของงานดีขึ้น ลดระยะทางการขนสง และสามารถควบคุมการ
7
ทํา FIFOได

Progressive weekly report
Date
From / To
19-29 กันยายน 2549 Checker Issuer
Company
Model Line
Line 9 / Isuzu Engine Manufacturing Thailand (IEMT)
Date:
Date:
Item
Before Kaizen
After Kaizen
2S / Visual Control
F/G Store
Weak Point:
Key Point:
การกําหนดพื้นที่คลังสินคามีการแยกตามลูกคา แตยังไมชัดเจนในเรื่อง จัดทําปายชี้บงชิ้นงานแตละรุน โดยขึงเสนลวดแลวนําปายแสดงชิ้นงาน
ตําแหนงของแตละชิ้นงาน ไมมีการกําหนด FIFO และปาย FIFO แขวนกับเสนลวด
Merit:
พื้นที่มีความเปนระเบียบเรียบรอย สะดวกในการรวบรวมสินคา
สามารถควบคุมFirst-In First-Out ได
8

Progressive weekly report
Date
From / To
19-29 กันยายน 2549 Checker Issuer
Company
Model Line
Line 9 / Isuzu Engine Manufacturing Thailand (IEMT)
Date:
Date:
Item
Before Kaizen
After Kaizen
2S / Visual Control
Shipping & Loading
Weak Point:
Key Point:
ไมมีการกําหนดจุด Loading ใหชัดเจน แสดงปายบอกพื้นที่ Loading & Shipping
Merit:
มีพื้นที่ชัดเจนสําหรับ Load สินคา มีความเปนระเบียบเรียบรอย
9

Purpose
2. Continuous Flow
สรางกระบวนการใหงานไหลไดอยางตอเนื่อง เพื่อลด Lead Time
และ Stock
Action
รวม Line ผลิตบางสวนเขาดวยกัน
เรียงลําดับเครื่องจักรตามการไหลของงาน
ปลอยงานใหไหลไปทีละ Box หรือทีละชิ้น
Balance งานของพนักงานแตละคนใหเทากันหรือใหอยูใกล
Target มากที่สุด
10

TPS Model Line Layout (Before)
CLM-07
MCM-12
MCM-12
Line - 8
ADM
ADM
ADM
ADM
ADM
CLM-08
CLM-05
D
MCM-08
CLM-05
Line - 9
W
W
AIR
S
D
D
D
D
D
D
CLM-04
Line - 12
LTM
W & AIR
INSPEC
MCM-09
MCM-04
W
W
AIR
CLM-02
ADM
D
D D
CLM-03
S
INSPEC
ADM
ADM
CLM-01
ADM
ADM
MCM-10
MCM-05
BEND
BEND
INSPEC
MCM-11
D
Line - 10
LTM
ADM
ADM
ADM
MCM-06
MCM-07
LTM
Line - 11
INSPEC
11

Material Flow Chart (MFC) - Before
กลึงรู
ปาดหนา
ปาดหลัง
ตรวจสอบขั้นสุดทาย
บรรจุชิ้นงาน
CLM-05
MCM-04
INSPEC
Retainer ASM; Oil Seal
ปาดหลัง
ปาดหนา
ลาง
ตรวจสอบ ปม PIN
ตรวจสอบขั้นสุดทาย
บรรจุชิ้นงาน
MCM-09
WASH
INSPEC MPM-24 INSPEC
Cover; T/Chain Upper
เจาะรู
เจาะรู
ปาดหนา
ดัด
ดัด
MDM-21
MCM-08
BEND-01
BEND-02
Brkt; Fuel Filter
Material Flow Chart (MFC) - After
กลึงรู
ปาดหนา
ปาดหลัง
ลาง
ดัด
ตรวจสอบ ปม PIN
ตรวจสอบขั้นสุดทาย
บรรจุชิ้นงาน
CT:42 CT:74 CT:22 CT:27 CT:9 CT:16 CT:16
ปาดหนา
ปาดหลัง
WASH
ลาง
BEND-02
ดัด
INSPEC
MPM-24
INSPEC
ตรวจสอบขั้นสุดทาย
บรรจุชิ้นงาน
Retainer ASM; Oil Seal
CT:66
เจาะรู
เจาะรู
ปาดหนา
WASH
CT:28
ลาง
BEND-01
CT:32
INSPEC
CT:12
ตรวจสอบขั้นสุดทาย
บรรจุชิ้นงาน
Cover; T/Chain Upper
WASH
CT:7 CT:65 CT:30 CT:7
INSPEC
Brkt; Fuel Filter
12

TPS Model Line Layout (After)
Line - 12
ADM
CLM-03
CLM-08
ADM
W
D
D
D
CLM-05
ADM
Line - 8
DEB
W
INSPEC
D
D
D
CLM-04
CLM-02
LTM
W
INSPEC
INSPEC
MCM-10
LTM
MCM-04
W
MCM-09
CLM-05
BEND
S
W BEND
INSPEC
INSPEC
ADM
ADM
INSPEC
D
D
INSPEC
MCM-08
W
INSPEC
D
ADM
ADM
ADM
ADM
ADM
S
INSPEC
Line - 9 Line - 10 S
Line - 10
W
AIR
LTM
CLM-01
MCM-05 MCM-06 MCM-07
D
D
INSPEC
DEB
W
MCM-12
CLM-07
MCM-11
MCM-12
INSPEC
W
ADM
13

Continuous Flow Result
Topic Current Target
Result
Percentage
1. Production Lead Time
7 Days 5 Day
2 Day
71.4%
2. Store
5 Days 2.3 Days
1.5 Days
70%
2.1 Retainer
5 Days 3 Days
1.3 Days
74%
2.2 Cover ; T/Chain Upper
5 Days
1.5 Days
1.3 Days
74%
2.3 Brkt ; Fuel Filter
5 Days
2.5 Days
2 Days
60%
3. Movement
113 m.
39 m. 35 m.
69%
3.1 Production Line
28 m.
14 m.
10 m.
64%
3.2 Store & Shipping
85 m.
25 m.
25 m.
70%
14

1. Lead Time (Before)
Information Machining Washing Bend & Assy Final Inspec.
9 Days
2 Days 2 Days 2 Days
1 Day
Lead Time = 7 Days
5 Days
1. Lead Time (After)
Information
Machining Washing Bend & Assy Final Inspec.
9 Days 2 Days 1.5 Days
Lead Time = 2 Days
Reduce = 71.4%
15

2. Store (Before)
5 Days
( 4,500 pcs.)
5 Days
( 4,500 pcs.)
5 Days
( 4,500 pcs.)
2.1 Retainer ASM ; Oil Seal
2.2 Cover ; T/Chain Upper
2.3 Brkt : Fuel Filter
2. Store (After)
Reduce
74%
0.5 Days
( 2,700 pcs.)
Reduce
74%
0.5 Days
( 1,350 pcs.)
Reduce
60%
0.5 Days
( 2,250 pcs.)
2.1 Retainer ASM ; Oil Seal
2.2 Cover ; T/Chain Upper
2.3 Brkt : Fuel Filter
16

3. Movement (Before)
Machining Washing Bend &
Assy
11 m.
Final
Inspec.
Store /G
5 m. 8 m. 4 m. 40 m. 45 m.
Shipping
28 m.
85 m.
4.1 Production Line
4.2 Store & Shipping
4. Movement (After)
Machining Washing Bend &
Assy
4 m.
10 m.
Final
Inspec.
Store /G
2 m. 2 m. 2 m. 5 m.
20 m.
25 m.
Shipping
Reduce = 69%
4.1 Production Line
(Reduce = 64%)
4.2 Store & Shipping
(Reduce = 70%)
17

Shipping (Before)
Model Line
store
Inspection
No. 1
WIP
Inspection
No. 2
WIP
Staging&Shipping Area
PC Store
18

Shipping (After)
Store site line
Staging Area
Inspection
No. 1
Inspection
No. 2
Model Line
`
Staging Area
PC Store
Loading
19

Progressive weekly report
Date
From / To
5-18 ตุลาคม 2549 Checker Issuer
Company
Model Line
Line 9 / Isuzu Engine Manufacturing Thailand (IEMT)
Date:
Date:
Item
Before Kaizen
After Kaizen
Continuous Flow
(Model Line)
(Line-12)
Weak Point:
สภาพในพื้นทีการทํางานไมสะดวกระยะทางไกล
Key Point:
รวมถึงกําหนดทิศทางการเขาออกของชิ้นงานโดยติดปาย In - Out
ไมมีการกําหนด Max - Min
Merit:
พื้นที่มีความเปนระเบียบเรียบรอย
สามารถมองเห็นการไหลของชิ้นงานไดชัดเจนยิ่งขึ้น 20
กําหนดMax–MinทําใหควบคุมจํานวนWIPในกระบวนการผลิตได

Progressive weekly report
Date
From / To
5-18 ตุลาคม 2549 Checker Issuer
Company
Model Line
Line 9 / Isuzu Engine Manufacturing Thailand (IEMT)
Date:
Date:
Item
Before Kaizen
After Kaizen
Continuous Flow
(Model Line)
(Line-12)
Weak Point:
สภาพในพื้นทีการทํางานใชพื้นที่มากและระยะทางไกลผลิต
งานไดไมตอเนื่อง
Key Point:
ใชอุปกรณเล็กลงเพื่อลดพื้นที่แลระยะทางสั้นลง
Merit:
พื้นที่มีความเปนระเบียบเรียบรอย
สามารถมองเห็นการไหลของชิ้นงานไดชัดเจนยิ่งขึ้น
กําหนดMax–MinทําใหควบคุมจํานวนWIPในกระบวนการผลิตได 21

Progressive weekly report
Date
From / To
5-18 ตุลาคม 2549 Checker Issuer
Company
Model Line
Line 9 / Isuzu Engine Manufacturing Thailand (IEMT)
Date:
Date:
Item
Before Kaizen
After Kaizen
Continuous Flow
(Model Line)
(Line-12)
Weak Point:
Key Point:
สภาพในพื้นทีการทํางานใชพื้นที่มากและระยะทางไกล ใชอุปกรณเล็กลงเพื่อลดพื้นที่แลระยะทางสั้นลงทํางานไดตอเนื่อง
Merit:
พื้นที่มีความเปนระเบียบเรียบรอย
สามารถมองเห็นการไหลของชิ้นงานไดชัดเจนยิ่งขึ้น
กําหนดMax–MinทําใหควบคุมจํานวนWIPในกระบวนการผลิตได
22

Purpose
3.Standardized Work
กําหนดวิธีการทํางานโดยลดความสูญเปลา (MUDA) ในกระบวน
การผลิตและเนนการเคลื่อนไหวของคนเปนสําคัญ เพื่อผลิตสินคา
ที่มีคุณภาพ
Action
จัดทําตารางประสิทธิภาพ
กระบวนการผลิต
จัดทําตารางงานมาตรฐานผสม
จัดทําแผนภาพงานมาตรฐาน
23

Production Line
24

Production Line
25

Production Line
26

Production Line
27

1.1
1.
Part Name : Retainer ASM;Oil Seal
Yamazumi Chart (Before)
1.2
Yamazumi Chart Target (After)
Cycle Time (sec.)
100”
80”
60”
40”
80”
79”
48”
Bend
40”
48”
39”
Inspec
45”
T.T. = 90”
39”
Cycle Time (sec.)
100”
80”
60”
40”
80”
79”
(88”)
48”
Bend
40”
(84”)
39”
Inspec
45”
T.T. = 90”
20”
CLM-05
MLM-04
Wash
Bend
Pin Assy
Inspec
20”
CLM-05
MLM-04
Wash
Pin Assy
Man Power = 6 pers.
Man Power = 4 pers.
1.3
Yamazumi Chart Actual (After(
+ Kaizen)
Cycle Time (sec.)
100”
80”
60”
40”
20”
(88”)
25”
63”
CLM-05
(87”)
41”
Wash
Pin As
46”
MLM-04
(63”)
3”
60”
Inspec
T.T. = 90”
Cycle Time (sec.)
100”
95”
90”
85”
80”
70”
65”
0”
0.20”
7.41”
CLM-05
Max= 92”
4”
Min =88”
4.02”
6.60”
MLM-04
Max= 90”
3”
Min =87”
T.T. = 90”
Max= 67”
6.20” 4”
Inspec.
Min =63”
Man Power = 3 pers.
Man Power = 3 pers.
28

2.
Part Name : Cover ; T/Chain Upper
2.1
Yamazumi Chart (Before)
2.2
Yamazumi Chart Target (After)
100”
T.T. = 90”
100”
(88”) (86”)
(86”)
T.T. = 90”
80”
25”
60”
80”
25”
60”
45”
Cycle Time (sec.)
60”
40”
Wash
63”
Bend
51”
60”
45”
Cycle Time (sec.)
60”
40”
Wash
63”
Bend
Inspec.
45”
20”
MCM-09
Wash
Bend
Inspec.
20”
MCM-09
26”
Wash
Inspec.
Man Power = 4 pers.
Man Power = 3 pers.
2.3
Yamazumi Chart Actual (After(
+ Kaizen)
Cycle Time (sec.)
100”
80”
60”
40”
20”
81”
MCM-09
(87”)
14”
31”
Inspec.
42”
Bend
Wash
T.T. = 90”
Cycle Time (sec.)
100”
95”
90”
85”
80”
70”
65”
4.14”
Max= 87”
6.60” 6”
Min =81”
CLM-09
Max= 96”
6.20” 9”
Min =87”
Inspec.
T.T. = 90”
0”
Man Power = 2 pers.
Man Power = 2 pers.
29

3.1
3.
Yamazumi Chart (Before)
Part Name : Brkt ; Fuel Filter
3.2
Yamazumi Chart Target (After)
120”
T.T. = 113”
120” (111”)
T.T. = 113”
Cycle Time (sec.)
100”
80”
60”
40”
54”
Wash
57”
54” 41”
Cycle Time (sec.)
100”
80”
60”
40”
54”
Wash
57”
41”
20”
MCM-08
Wash
Inspec.
20”
MCM-08
Inspec.
Man Power = 3 pers.
Man Power = 1 pers.
3.3
Yamazumi Chart Actual (After(
+ Kaizen)
Cycle Time (sec.)
120”
100”
80”
60”
40”
20”
(84”)
18”
66”
Wash
MCM-08
T.T. = 103”
Cycle Time (sec.)
120”
100”
80”
60”
40”
20”
9.13”
CLM-09
Max= 89”
5”
Min =84”
T.T. = 103”
Man Power = 1 pers.
Man Power = 1 pers.
30

Yamazumi Chart Actual (After + Kaizen)
MCM-04
W
MCM-09
CLM-05
BEND
MCM-08
W
S
BEND
W
D
INSPEC
INSPEC
INSPEC
Retainer,
Oil Seal
Cycle Time (sec.)
100”
80”
60”
40”
20”
(88”)
25”
63”
CLM-05
(87”)
41”
Wash
Pin As
46”
MLM-04
(63”)
3”
60”
Inspec
Man Power = 3 pers.
T.T. = 90”
Cycle Time (sec.)
100”
95”
90”
85”
80”
70”
65”
0”
0.20”
7.41”
4.02”
Max= 92”
6.60” Max= 90”
4”
3”
Min =88” Min =87”
CLM-05
MLM-04
Man Power = 3 pers.
T.T. = 90”
Max= 67”
6.20” 4”
Inspec. Min =63”
MCM-04
W
MCM-09
CLM-05
BEND
MCM-08
W
S
BEND
W
D
INSPEC
INSPEC
INSPEC
Cover,
Upper
Cycle Time (sec.)
100”
80”
60”
40”
20”
(87”) T.T. = 90”
81” 14”
31”
Inspec.
42”
MCM-09
Bend
Wash
Man Power = 2 pers.
Cycle Time (sec.)
100”
95”
90”
85”
80”
70”
65”
0”
Max= 96”
6.20” 9”
4.14”
Max= 87”
Min =87”
6.60” 6”
Min =81”
CLM-09
Inspec.
Man Power = 2 pers.
T.T. = 90”
MCM-04
W
CLM-05
BEND
MCM-09
W
MCM-08
D
S
INSPEC
BEND
W
INSPEC
INSPEC
Total Man Power = 11 pers.
Fuel
Filter
Cycle Time (sec.)
120”
100”
80”
60”
40”
20”
(84”)
18”
66”
Wash
MCM-08
Man Power = 1 pers.
T.T. = 103”
100”
Total Man Power = 6 pers. (Reduce = 5 pers. , 45%)
Cycle Time (sec.)
120”
80”
60”
40”
20”
9.13”
CLM-09
Max= 89”
5”
Min =84”
Man Power = 1 pers.
T.T. = 103”
31

Progressive weekly report
Date
From / To
1-16 พฤศจิกายน 2549 Checker Issuer
Company
Model Line
Line 9 / Isuzu Engine Manufacturing Thailand (IEMT)
Date:
Date:
Item
Before ( 6 pers.)
Actual (After + Kaizen) ( 3 pers.)
Standardized Work
(Model Line)
(Retainer ASM;Oil Seal)
Weak Point:
ปรับLineใหทํางานใกลกันและตอเนื่องแตยังไมไดBalance Line
Key Point:
ทําการBalance Line และลดพนักงานลงใหทํางานเวลาใกลเคียงกัน
Merit:
ลดความสูญเปลาในการทํางาน
สามารถมองเห็นการไหลของชิ้นงานไดชัดเจนยิ่งขึ้น
ควบคุมจํานวนWIPในกระบวนการผลิตได
32

Progressive weekly report
Date
From / To
1-16 พฤศจิกายน 2549 Checker Issuer
Company
Model Line
Line 9 / Isuzu Engine Manufacturing Thailand (IEMT)
Date:
Date:
Item
Before ( 3 pers.)
Actual (After + Kaizen) ( 2 pers.)
Standardized Work
(Model Line)
(Cover;T/Chain Upper)
Weak Point:
Key Point:
ปรับLineใหทํางานใกลกันและตอเนื่องแตยังไมไดBalance Line ทําการBalance Line และลดพนักงานลงใหทํางานเวลาใกลเคียงกัน
Merit:
ลดความสูญเปลาในการทํางาน
สามารถมองเห็นการไหลของชิ้นงานไดชัดเจนยิ่งขึ้น
ควบคุมจํานวนWIPในกระบวนการผลิตได
33

Progressive weekly report
Date
From / To
1-16 พฤศจิกายน 2549 Checker Issuer
Company
Model Line
Line 9 / Isuzu Engine Manufacturing Thailand (IEMT)
Date:
Date:
Item
Before ( 2 pers.)
Actual (After + Kaizen) ( 1 pers.)
Standardized Work
(Model Line)
(Brkt;Fuel Filter)
Weak Point:
ปรับLineใหทํางานใกลกันและตอเนื่องแตยังไมไดBalance Line
Key Point:
ทําการBalance Line และลดพนักงานลงใหทํางานเวลาใกลเคียงกัน
Merit:
ลดความสูญเปลาในการทํางาน
สามารถมองเห็นการไหลของชิ้นงานไดชัดเจนยิ่งขึ้น
ควบคุมจํานวนWIPในกระบวนการผลิตได
34

Standardized Work Result
ผลผลิตที่ผลิตได ผลความแตกตาง
Part Name
Before
Actual
(After + Kaizen)
Productivity
พนักงาน pcs./man-hr. พนักงาน pcs./man-hr. พนักงาน pcs./man-hr.
Retainer ASM;Oil Seal 6 6.19 3 14.16 3 7.97 129%
Cover;T/Chain Upper 3 12.38 2 23.89 1 11.51 93%
Brkt;Fuel Filter (V8) 2 17.78 1 47.79 1 30.01 169%
Summary 11 36.35 6 85.84 5 49.49 136%
35

Shipping & Staging
36

Shipping & Staging
37

8000
Shipping element (Before)
8000
Shipping element (After)
ออกจากบริษัท
ออกจากบริษัท
7000
รอเอกสาร
เคลื่อนรถออกจากพื้นที่ Shipping
7000
รอเอกสาร
เคลื่อนรถออกจากพื้นที่ Shipping
ปดทายรถบรรทุก
ปดทายรถบรรทุก
6000
ตรวจสอบและขนสินคาขึ้นรถ (กลอง)
ลากสินคาจาก Staging ไปพื้นที่ Shipping
6000
ตรวจสอบและขนสินคาขึ้นรถ (กลอง)
ลากสินคาจาก Staging ไปพื้นที่ Shipping
Seconds
5000
4000
ยก Pallet ขึ้น
ลาก Hadlift ไปที่ Staging
รับออเดอร หยิบ Handlift
Second
5000
4000
ยก Pallet ขึ้น
ลาก Hadlift ไปที่ Staging
รับออเดอร หยิบ Handlift
3000
3000
2000
2000
1000
1000
0
IEMT TSM IMC SRP PHT HIT LED TSC ABP
0
IEMT TSM IMC SRP PHT HIT LED TSC ABP
38

Staging Yaazumi Chart (Before)
Staging Yamazumi Chart (After)
500
450
TCT = 460 min
500
450
TCT = 460 min
400
400
Minutes
350
300
250
200
150
ทํางานอื่น เชน
จัดการพื้นที่สโตร
ติดตามงานสง
เขาสโตร
Staging HIT
Staging SRP
Staging TSM
Staging IMC
Staging IEMT
Minutes
350
300
250
200
150
ทํางานอื่น เชน
จัดการพื้นที่ส
โตร ติดตามงาน
สงเขาสโตร
Staging HIT
Staging SRP
Staging TSM
Staging IMC
Staging IEMT
100
100
50
50
0
Staff 1 Staff 2
0
Staff 1 Staff 2
39

Purpose
สรางระบบการผลิตที่
Pull System
ปองกันการผลิตไมใหมากเกินไป
Action
สราง Store ที่ Site Line เพื่อวางของที่ผลิต ณ จุดผลิต
ใช Kanban ดึงสินคา และสั่งผลิต
สราง Progressive Post เพื่อควบคุมการผลิตแบบ Fixed Time
40

Material Information Flow Chart (MIFC) - Before
Shipping Group
41

Material Information Flow Chart (MIFC) - Before
Production Group
(Production Group)
42

Stagnation List
Stagnation Time Reason Ideal Target Kaizen Idea Who When Results
รายการหยุดชะงัก
หยุดชะงักนาน
เทาไหร
เหตุผลที่หยุดชะงัก แนวคิดที่จะทํา เปาหมาย วิธีการปรับปรุง ผูรับผิดชอบ กําหนดเสร็จ ผลที่ได
1 Document 1 วัน
รับ P/O และขอมูล Confirm
order ทาง Email จากลูกคา
แลวแปลงเปน Job Order สง
ตอใหกับแผนก Planning
จัดรอบเวลาในการเปดรับขอมูล
Order จากแตละลูกคาและ
กําหนดเวลาการสง Job Order
ออกไปใหฝาย Planning
ไมเกิน 4
ชั่วโมง
จัดทํา P/O Receiving
Post สําหรับพักเอกสารเพื่อเตรียม
ออก Job Order / จัดทําเวลา
มาตรฐานในการสงขอมูลตอใหกับ
แผนกอื่น
คุณ สุริยันต 24/11/2006
4 ชั่วโมง (แบงตาม
รอบที่กําหนด)
2 Shipping 1 วัน
รอรายการที่ผานการอนุมัติไปจัด
เตรียมสินคาสงลูกคา
แบงรอบเวลาในการอนุมัติการ
จัดเตรียมสินคาแตละลูกคาเปนวันละ
สองครั้งสําหรับรอบเชาและรอบบาย
ไมเกิน 4
ชั่วโมง
จัดทํา Waiting Post ในการ
รออนุมัติจัดเตรียมสินคา
คุณ สุริยันต 25/11/2006 4 ชั่วโมง
3
Delivery
System
2-3 ชั่วโมง
ไมมีเวลามาตรฐานในการจัดเตรียม
สินคา
กําหนดเวลาสงเปนมาตรฐาน
ไมเกิน 1
ชั่วโมง
จัดทํา Delivery Time
Chart
คุณ สุริยันต 21/11/2006 1 ชั่วโมง
4 Store F/G 5 วัน
ไมมีปริมาณ F/G Min-Max ที่
เปนมาตรฐาน
กําหนดพื้นที่ & ผูรับผิดชอบในการ
Shopping & Loading /
กําหนดปริมาณ Stock F/G ที่
เปนมาตรฐาน
2.3 วัน
ทําอุปกรณ Visual control
แสดงสถานะการทํางานในพื้นที่
Staging & Loading แผน
ปายบอก Min-Max
คุณ สุริยันต 27/11/2006 1.5 วัน
5 Production 2 วัน
มีการใชกระบวนการรวมกันในสวน
ของกระบวนการลาง ทําใหมีงานตอง
รอลางจํานวนมาก ชิ้นงานไหลไม
สะดวก
แยกกระบวนการลางเฉพาะแตละ
line เพื่อใหการไหลดีขึ้น
ไมเกิน 3
ชั่วโมง
ทํา Smooth Flow (Re-
Layout) จัดกระบวนการใหไหล
ตาม MFC ใหม เริ่มผลิตแบบ 1
Box flow
คุณ ประมวล 24/11/2006 1 ชั่วโมง
6
Push
System
6 วัน
Lot size ใหญไมตรงกับความ
ตองการของลูกคา บางชิ้นงานผลิต
มากเกินไปขณะที่บางรุนไมไดผลิต
ใช Pull system
ไมเกิน 1 วัน
สรางระบบ Kanban ในการดึง
สินคาและสั่งผลิต
คุณ อดิศัย 24/11/2006 1 วัน
7
Continuous
Flow
7 วัน
การไหลของงานสับสน มีการใช
กระบวนการรวมกัน มีระยะในการ
เดินทางมาก
จัดวาง Layout ตามการไหลของ
งาน แยกกระบวนการที่ใชรวมสําหรับ
แตละ line และทําการผลิตแบบ
One box flow
5 วัน
ทํา Smooth Flow (Re-
Layout) จัดกระบวนการใหไหล
ตาม MFC ใหม เริ่มผลิตแบบ 1
Box flow
คุณ ประมวล 30/11/2006 2 วัน
43

Material Information Flow Chart (MIFC) - After
(Shipping Group)
44

Material Information Flow Chart (MIFC) - After
(Production Group)
45

PW Kanban (Part Tag ของลูกคา)
Waiting Post
กลองใสบิลสงของ (Tax
Invioce)
46

Daily Production Control Board
Prograssive Post ขั้นตอนการใส PI Kanban ใน Progressive Post
47

PW Kanban (Material)
กลองใส PW Kanban (Mat.) รูปแสดงรางเลื่อนวาง Material กอนผลิต
48

การพัฒนาบุคลากรในการขยายผลการทํากิจกรรม TPS

การพัฒนาบุคลากรในการขยายผลการทํากิจกรรม TPS

กิจกรรม
หัวขอ
กอนการ
ปรับปรุง
หลังการ
ปรับปรุง
%
เปลี่ยนแปลง
Worksite control ทําการปรับปรุงสภาพการทํางานที่ 12 0 -100%
ยังเปนปญหาใหสามารถควบคุมได
(จํานวนหัวขอปญหา)
Continuous flow ระยะทางในการขนยาย (เมตร) 113 35 -69%
Standardized
work
Production Lead time (วัน) 7 2 -71%
การใชกําลังคนในสายการผลิต
(คน)
การเพิ่มผลิตภาพ (productivity)
(ชิ้น/คน/ชั่วโมง)
11 6 -45%
36.35 85.84 +136%
Pull system การลดปริมาณสินคาคงคลัง (วัน) 5 1.5 -70%
Total Lead time (วัน) 13 4 -70%
ระบบการผลิต
Push
System
Pull
System
100%
บุคคลากรของโรงงานที่เขารวมกิจกรรม TPS ไดรับการพัฒนาใหมีความรู และสามารถขยายผลตอ
ไปยัง line การผลิตอื่น ๆ ได ดวยบุคคลากรที่เปน Leader และ Sub leader ในกลุมตาง ๆ
51

• เจาของกิจการ / ผูบริหารระดับสูงตองมีความเขาใจในเนื้อหา
สาระและขั้นตอนในการทํากิจกรรม ที่สําคัญจะตองเปน
ผูสนับสนุนและผลักดันใหกิจกรรมสามารถดําเนินไปไดดวย
ความรวมมือของทุกฝายในองคกร
• Genchi-Genbutsu
• การวางแผนและการควบคุมการทํางานอยางมีประสิทธิภาพทํา
ใหการทํากิจกรรมลุลวงตามเปาหมายภายในเวลาที่กําหนด
• ความมุงมั่นทุมเทและการรวมแรงรวมใจของทุกคนที่อยูใน TPS
Organize
52