Key Point

More documents

Recommendations

Info

Material Information Flow Chart (MIFC) - Before Production Group (Production Group) 42
Stagnation List Stagnation Time Reason Ideal Target Kaizen Idea Who When Results รายการหยุดชะงัก หยุดชะงักนาน เทาไหร เหตุผลที่หยุดชะงัก แนวคิดที่จะทํา เปาหมาย วิธีการปรับปรุง ผูรับผิดชอบ กําหนดเสร็จ ผลที่ได 1 Document 1 วัน รับ P/O และขอมูล Confirm order ทาง Email จากลูกคา แลวแปลงเปน Job Order สง ตอใหกับแผนก Planning จัดรอบเวลาในการเปดรับขอมูล Order จากแตละลูกคาและ กําหนดเวลาการสง Job Order ออกไปใหฝาย Planning ไมเกิน 4 ชั่วโมง จัดทํา P/O Receiving Post สําหรับพักเอกสารเพื่อเตรียม ออก Job Order / จัดทําเวลา มาตรฐานในการสงขอมูลตอใหกับ แผนกอื่น คุณ สุริยันต 24/11/2006 4 ชั่วโมง (แบงตาม รอบที่กําหนด) 2 Shipping 1 วัน รอรายการที่ผานการอนุมัติไปจัด เตรียมสินคาสงลูกคา แบงรอบเวลาในการอนุมัติการ จัดเตรียมสินคาแตละลูกคาเปนวันละ สองครั้งสําหรับรอบเชาและรอบบาย ไมเกิน 4 ชั่วโมง จัดทํา Waiting Post ในการ รออนุมัติจัดเตรียมสินคา คุณ สุริยันต 25/11/2006 4 ชั่วโมง 3 Delivery System 2-3 ชั่วโมง ไมมีเวลามาตรฐานในการจัดเตรียม สินคา กําหนดเวลาสงเปนมาตรฐาน ไมเกิน 1 ชั่วโมง จัดทํา Delivery Time Chart คุณ สุริยันต 21/11/2006 1 ชั่วโมง 4 Store F/G 5 วัน ไมมีปริมาณ F/G Min-Max ที่ เปนมาตรฐาน กําหนดพื้นที่ & ผูรับผิดชอบในการ Shopping & Loading / กําหนดปริมาณ Stock F/G ที่ เปนมาตรฐาน 2.3 วัน ทําอุปกรณ Visual control แสดงสถานะการทํางานในพื้นที่ Staging & Loading แผน ปายบอก Min-Max คุณ สุริยันต 27/11/2006 1.5 วัน 5 Production 2 วัน มีการใชกระบวนการรวมกันในสวน ของกระบวนการลาง ทําใหมีงานตอง รอลางจํานวนมาก ชิ้นงานไหลไม สะดวก แยกกระบวนการลางเฉพาะแตละ line เพื่อใหการไหลดีขึ้น ไมเกิน 3 ชั่วโมง ทํา Smooth Flow (Re- Layout) จัดกระบวนการใหไหล ตาม MFC ใหม เริ่มผลิตแบบ 1 Box flow คุณ ประมวล 24/11/2006 1 ชั่วโมง 6 Push System 6 วัน Lot size ใหญไมตรงกับความ ตองการของลูกคา บางชิ้นงานผลิต มากเกินไปขณะที่บางรุนไมไดผลิต ใช Pull system ไมเกิน 1 วัน สรางระบบ Kanban ในการดึง สินคาและสั่งผลิต คุณ อดิศัย 24/11/2006 1 วัน 7 Continuous Flow 7 วัน การไหลของงานสับสน มีการใช กระบวนการรวมกัน มีระยะในการ เดินทางมาก จัดวาง Layout ตามการไหลของ งาน แยกกระบวนการที่ใชรวมสําหรับ แตละ line และทําการผลิตแบบ One box flow 5 วัน ทํา Smooth Flow (Re- Layout) จัดกระบวนการใหไหล ตาม MFC ใหม เริ่มผลิตแบบ 1 Box flow คุณ ประมวล 30/11/2006 2 วัน 43
Page 1 and 2: Case study • Aluminum & Zinc Allo
Page 3 and 4: TPS Action Plan Action Plan Detail
Page 5 and 6: 1.Work Site Control Purpose ทํ
Page 7 and 8: Progressive weekly report Date From
Page 11 and 12: TPS Model Line Layout (Before) CLM-
Page 13 and 14: TPS Model Line Layout (After) Line
Page 15 and 16: 1. Lead Time (Before) Information M
Page 17 and 18: 3. Movement (Before) Machining Wash
Page 19 and 20: Shipping (After) Store site line St
Page 23 and 24: Purpose 3.Standardized Work กํ
Page 25 and 26: Production Line 25
Page 27 and 28: Production Line 27
Page 29 and 30: 2. Part Name : Cover ; T/Chain Uppe
Page 31 and 32: Yamazumi Chart Actual (After + Kaiz
Page 35 and 36: Standardized Work Result ผลผ
Page 37 and 38: Shipping & Staging 37
Page 39 and 40: Staging Yaazumi Chart (Before) Stag
Page 41: Material Information Flow Chart (MI
Page 45 and 46: Material Information Flow Chart (MI
Page 47 and 48: Daily Production Control Board Prog
Page 49 and 50: การพัฒนาบุค
Page 51 and 52: กิจกรรม หัวข

Key Point

Create successful ePaper yourself

Delete template?

Save as template?