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Albert
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David Varela
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Dr. Jordi Tartera
Asesor Técnico
Inmaculada Gómez
José Luis Enríquez
Antonio Sorroche
Colaboradores
NÚÑEZ DE BALBOA 37, 3° D
28001 MADRID
TEL. 915 765 609 - FAX: 915 782 924
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Comité de Orientación
D. Ignacio Sáenz de Gorbea
D. Abilio Caetano Álvarez de Lara
Por su amable y desinteresada
colaboración en la redacción de
este número, agradecemos sus
informaciones, realización de reportajes
y redacción de artículos a
sus autores.
FUNDIDORES aparece mensualmente
nueve veces al año (excepto
enero, julio y agosto). Los autores
son los únicos responsables de las
opiniones y conceptos por ellos emitidos.
Queda prohibida la reproducción
total o parcial de cualquier texto
o artículos de FUNDIDORES sin
previo acuerdo con la revista.
EDITA
CAPITOLE PRESS
DISEÑO
APM
MAQUETACIÓN
MFC - Artes Gráficas, S.L.
IMPRESIÓN
MFC - Artes Gráficas, S.L.
Depósito legal: M. 16.827-1991
ISSN: 1132 - 0362
FUNDIDORES. FEBRERO 2009
FUNDICIONES FERREAS Y NO FERREAS EN ARENA,
COQUILLA Y FUNDICION A PRESION
FEBRERO 2009 • N.º 155
EDITORIAL ..................................................................... 2
INFORMACIONES ............................................................. 4
HORMESA, Hornos y Metales, S.A. ha adquirido CONTICAST y propone ahora hornos de colada
continua • Seco/Warwick: Estufa del Grupo en Kety • Expertos alemanes visitan Azterlan • Espectrómetro
de sobremesa para el análisis de aluminio • Medir la dureza con un durómetro de rebote
Leeb es posible sin necesidad de cables • El durómetro de rebote Dagaleeb incluye la impresora para
el registro de los datos de medida in situ • MECANER opta por la nueva tecnología del sistema OP-
TIGO de HEXAGON METROLOGY • Tambores contínuos para lavar, desengrasar y secar a granel
todo tipo de piezas industriales. Tornillos, Estampación, Forja, Mecanizados… • Lavado y desengrase
de piezas industriales en túneles contínuos • Hornos de cámara universal hasta 1200°C. Para
Metalurgia, Cerámica, Vidrio, …. • BUHLER: aumento del 7% de las ventas en 2008 • Hexagon Metrology
presenta el cabezal de medición LSP-X1 de Leite • Nuevo ROMER Multi-Gage, el calibre de
medición tridimensional definitivo • Air Products, empresa matriz de Carburos Metálicos, firma con
Gadir Solar un contrato para su nueva instalación en Puerto Real, Cádiz • Líder mundial en gases industriales
y medicinales • VIZ PF INSULATOR ayuda a proteger a los empleados y a mantenerlos
visibles y abrigados • Aislantes eléctricos resistentes a altas temperaturas • El CTM Centre Tecnològic
y SEAT hacen un balance muy positivo del proyecto Forma0
ARTÍCULOS
Controlando la eficiencia y los costes del moldeo y machos ............................. 17
Máquinas de rebabado automático ......................................................
Modernas estufas para reciclaje de los desechos de aluminio
Keith Boeckenhauer, SECO/WARWICK Corporation
19
Tomasz Kaczmarczyk, SECO/WARWICK S.A. ......................................... 22
Inauguración de IMF Brazil ............................................................
La creatividad artística y la técnica de la cascarilla cerámica autor:
26
Sergio García Díez Escultor ............................................................ 27
Granallado completamente automatizado mediante robots............................... 30
BLASTMAN: robots y manipuladores.................................................. 31
Granalladoras .......................................................................... 32
VARIOS .............................................................................. 33
EMPLEO ............................................................................. 35
GUÍA ................................................................................. 36
ÍNDICE DE ANUNCIANTES ....................................................... 40
SERVICIO LECTOR ................................................................ 40
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Pág.
1

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EDITORIAL
CONTROLANDO LA EFICIENCIA Y LOS COSTES EN FUNDICIÓN
Los gastos más importantes en fundiciones de acero, hierro y bronce son las pérdidas por piezas
defectuosas y los gastos excesivos de acabado. Una forma de controlar fácilmente estos costes
es utilizar una arena más eficiente, aglomerantes y aditivos bien selecionados. Un ejemplo de
esto es la productividad creciente testificada por las fundiciones que utilizan el aditivo de alto
rendimiento de SphereOX desarrollado por Chesapeake, interesante nueva técnica, como se
puede leer en página 17.
Para competir internacionalmente con economías de bajos costes, las fundiciones europeas
afrontan también una necesidad de automatización cada vez mayor. En el artículo publicado en
esta revista, P.S. Autogrinding y Koyama ofrecen una solución para la mejora de la calidad y
plazo de entrega, eliminación de problemas de salud y altos gastos asociados con la subcontratación
del rebabado.
Otro tema es el gran número de tipos de estufas que se usan para fundir los desechos de aluminio.
La decisión de escoger el tipo adecuado de estufa para la operación de fundir se basa en el
tipo, la cantidad y la condición física de trozo y el producto final de la operación.
Granallado: Rösler ha desarrollado una granalladora completamente automática con dos robots
para el desbarbado, limpieza interna y externa de piezas de fundición de tamaño mediano (por
ejemplo, canal de refrigeración).
Las piezas son sujetadas por un robot a 6 ejes con una pinza electroneumática que puede ser
ajustada según necesidad. El robot toma la pieza a tratar del sistema de transporte y la coloca en
la granalladora de cabina oscilante RWK 6/12-2. Un nuevo soporte de fijación en la granalladora,
asegura la fiabilidad del proceso sin crear efectos de sombra. Mediante un giro de 180° de
la mesa rotativa, la pieza se coloca en la zona de granallado.
La información aparecida en el artículo publicado en FUNDIDORES tiene como objetivo determinar
el diseño adecuado de la estufa.
FUNDIGEX, la Asociación Española de Exportadores de Fundición, organiza una misión de estudio
en la India, donde estará presente en la próxima edición de la Feria IFEX, que se celebrará
en la ciudad de Calcuta entre los días 13 y 15 de febrero.
IFEX es la feria internacional más importante en materia de fundición, provisiones, tecnología y
equipamiento de la zona y se celebra conjuntamente con el 57º Congreso de Fundición Indio.
La finalidad de asistir a este congreso es el estudio del mercado indio en el sector de la fundición.
Nuestra próxima edición está dedicada a los proveedores de la fundición: envíenos sus novedades
y toda la información sobre sus equipos y consumibles, siempre que optimicen la eficiencia
y los costes en Fundición.
La Redacción
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HORMESA, HORNOS Y
METALES, S.A. HA ADQUIRIDO
CONTICAST Y PROPONE
AHORA HORNOS DE COLADA
CONTINUA
HORMESA, Hornos y Metales, S.A. ha
adquirido CONTICAST, fabricante
escocés de hornos de colada continua.
Después de una importante cooperación
entre HORMESA y CONTICAST,
se ha llegado a un acuerdo para que
HORMESA realice todas las actividades
de CONTICAST GROUP.
Desde hace 20 años, HORMESA construye
hornos para los metales no ferosos,
especializado en hornos con gas.
Ahora con la adquisición de CONTI-
CAST, HORMESA puede ampliar su
gama de hornos para la fundición con
los hornos de colada continua con calefacción
de gas, inducción o con resistencias
de CONTICAST, que cuenta
con la garantia de 40 años de experiencia
en esta tecnología.
La cooperación de los equipos de HOR-
MESA y CONTICAST estan destinados
a obtener el mayor éxito.
Servicio Lector 1
SECO/WARWICK: ESTUFA DEL
GRUPO EN KETY
SECO/WARWICK estufa con mesa tiene
8 toneladas de capacidad y está
dedicada para realizar series de aleaciones
duras 2xxx, 5xxx y 7xxx.
INFORMACIONES
La estufa proyectada compactamente
será una parte de la línea con pieza fundida
realizada por SECO/WARWICK.
El sistema de control de la estufa permite
la cooperación con otro equipamiento
de la línea. Actualmente el proyecto
entero se encuentra en la fase de
instalación y está previsto para la producción
en diciembre 2008.
Sobre Grupo de Kety
El Grupo de Kety es un grupo de la
industria de aluminio más moderno que
se desarrolla muy rápidamente.
La corporación consiste de las 21 filiales,
con el volumen total de alrededor
de 50 miles de las toneladas de procesadas
materias primas de aluminio y la
venta a varios paises de Europa y del
mundo entero.
SECO/WARWICK EN EL MUNDO
ENTERO fabrica el equipo de procesamiento
en calor de aluminio, las estufas,
la tecnología de la estufa con vacío,
los generadores de atmósfera, los sistemas
de fundirse.
SECO/WARWICK proporciona el equipo
y los servicios de tratamiento en
calor para los clientes del mundo
entero, vinculados con la materia prima
de aluminio, reciclaje de aluminio,
el automotriz, el aeroespacial, el tratamiento
del calor, células combustibles,
HVAC, la electrónica, la iluminación,
las aplicaciones nucleares y la aglomeración
en la temperatura alta. La
organización integrada globalmente
incluye SECO/WARWICK S.A. y ELTER-
MA S.A. en Polonia, SECO/WARWICK
en China y SECO/WARWICK Allied en
India. La corporación posee más que los
600 empleados en el mundo entero y
es un líder de la industria del procesamiento
y el equipo.
Servicio Lector 2
EXPERTOS ALEMANES VISITAN
AZTERLAN
Han analizado la situación del Sector
Europeo de Fundición
AZTERLAN-Centro de Investigación
Metalúrgica, ha recibido recientemente
la visita de expertos europeos del
Sector de Fundición con el fin de analizar
la situación actual, replantear
estrategias y afrontar los retos de la
industria de fundición.
Estos expertos, encabezados por
Gotthard Wolf, Director de la
Asociación Alemana de Fundición y del
Instituto Tecnológico Alemán de
Fundición y Georg Friedrich Kehrer,
Director de la Feria Newcast, junto a
técnicos de AZTERLAN dieron las claves
de futuro de la industria de fundición
internacional.
Los objetivos principales que se pretendían
alcanzar con esta reunión
eran:
• Analizar la situación actual de la
industria de fundición y las tendencias
del mercado.
• Identificar las oportunidades de desarrollo
tecnológico e innovador en fundición.
• Presentar experiencias internacionales
exitosas.
• Aportar herramientas eficaces para
posicionar las empresas y sus productos
en mercados internacionales.
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• Reflexionar sobre la importancia del
conocimiento tecnológico en fundición
como factor imprescindible
para la competitividad futura.
AZTERLAN es un centro de investigación,
con más 30 años de experiencia,
donde 80 especialistas del sector metalúrgico
trabajan en dar respuesta a los
requerimientos de sectores como automoción,
eólico, etc.
Servicio Lector 3
ESPECTROMETRO DE
SOBREMESA PARA EL ANÁLISIS
DE ALUMINIO
SPECTRO dispone de 3 modelos de
espectrómetros adecuados para el análisis
de Aluminio. Los equipos son de
aplicación en primera fusión, refinadores,
extrusión, inyección, montaje y control
de piezas, recuperación o reciclaje.
Nuestros espectrómetros analizan hasta
31 elementos químicos en todas las
aleaciones posibles en menos de 15
segundos. El análisis es fiable, rápido y
fácil de realizar incluso por personal no
especializado. Los requisitos de instalación
son mínimos y gracias a un precio
razonable junto con diversas posibilidades
de financiación, la posibilidad
de dotarse de un equipo por primera vez
o de renovar la tecnología que disponen
en este momento es una realidad. Por
ello le invitamos a que solicite el asesoramiento
de uno de nuestros comerciales
de zona que le orientará en el
modelo más adecuado para su aplicación
y necesidades y que le podrá incluso
hacer una demostración sin compromiso
en sus instalaciones.
Servicio Lector 4
INFORMACIONES
MEDIR LA DUREZA CON UN
DUROMETRO DE REBOTE LEEB
ES POSIBLE SIN NECESIDAD
DE CABLES
La medida de dureza de un material
metálico mediante el método de rebote
se ha ido simplificando desde la aparición
del primer durómetro de estas
características en 1975: en 1990, las
tablas de conversión a las escalas tradicionales
de dureza se integraron en
la unidad de control, con capacidad de
registro, almacenamiento y transferencia
de los datos medidos. Más recientemente,
las conexiones de cable de
transferencia se han convertido en
enchufes USB, a través de los cuales se
puede cargar su pila -lo que hace que
la vida de estos durómetros sea prácticamente
ilimitada- y transferir los datos
almacenados a un PC.
Con todo, uno de los rasgos más apreciados
por los usuarios de estos aparatos
es la posibilidad de utilizarlo de forma
autónoma, sin cables, simplemente
registrando las medidas en la unidad
de control integrada en el aparato. Los
durómetros integrados funcionaban
hasta el momento sólo con el cuerpo
de impacto estándar D, el más versátil
y universal (boca de 200 mm de diámetro
y energía de impacto de 9
N/mm 2 ), pero ya se anuncia ya la aparición
de un durómetro de rebote integrado
Dagaleeb con boca DL, de 4 mm
de diámetro, para acceder a zonas más
estrechas, cóncavas o interiores.
La más reciente generación de durómetros
Dagaleeb de rebote integrados,
con posibilidad de transferencia a PC,
posibilita el trabajo y la lectura de datos
sin cables in situ, asi como su posterior
descarga a un PC, si se desea, a un precio
sin competencia y con la misma fiabilidad
que los durómetros de rebote
más avanzados, con una dispersión de
+0.5% en todo el rango de medida,
entre 0 y 900 HL.
Servicio Lector 5
EL DUROMETRO DE REBOTE
DAGALEEB INCLUYE LA
IMPRESORA PARA EL
REGISTRO DE LOS DATOS DE
MEDIDA IN SITU
En algunos casos, la necesidad de tener
sobre un soporte físico los valores de
dureza de los datos registrados por un
durómetro de rebote, sin necesidad de
volcar la memoria de la unidad de control
a un PC, hace que el durómetro
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Dagaleeb con impresora incorporada
sea la opción más adecuada en caso de
medidas de campo de operarios que no
tienen acceso a una red online o a un
ordenador en el que volcar los datos.
Más allá de esta posibilidad, el durómetro
con impresora es la opción más
inmediata para medidas in situ o realizando
trabajos para terceros que
requieren un documento validado de
los resultados obtenidos.
La posibilidad de imprimir los resultados
es un paso más en la simplificación
de la medida de dureza por
rebote, desde la aparición del primer
durómetro de estas características en
1975: en1990, las tablas de conversión
a las escalas tradicionales de dureza
quedaron integradas en la unidad de
control, con capacidad de registro,
almacenamiento y transferencia de los
datos medidos.
Como posibilidad añadida a poder
tener registros impresos, los durómetros
de rebote cuentan con enchufes USB
a través de los cuales no sólo se puede
cargar su pila, lo que hace que la
vida de estos durómetros sea prácticamente
ilimitada, sino que se puede
transferir, tratar y presentar los datos
almacenados a través de un PC.
Servicio Lector 6
MECANER OPTA POR LA
NUEVA TECNOLOGÍA DEL
SISTEMA OPTIGO DE
HEXAGON METROLOGY
La prestigiosa compañía de diseño y
construcción de troqueles MECANER,
S.A. deposita su confianza en el
Sistema Optigo, el sistema de medición
óptica en 3D que está basado en la
efectiva tecnología de visión estereoscópica
de luz blanca. La solidez y la fiabilidad
son, junto a una mayor productividad
los rasgos más destacados
de este sistema de medición de
Hexagon Metrology.
INFORMACIONES
El sistema Optigo que cuenta con un
campo de visión flexible, ejerce al mismo
tiempo como sistema de medición
útil para evaluar dimensiones y cualificar
en la planta de producción y una
vía de digitalización en 3D aplicable a
distintos procesos de ingeniería y diseño
del producto.
Los ingenieros de control de calidad y
producción, obtienen a través del sistema
Optigo la información metrológica
de toda la superficie además de las
características más comunes, varios
tipos de bordes y otras dimensiones de
gran utilidad. El software que utiliza,
permite dinamizar el proceso de medición
convirtiéndolo en la solución más
rápida y capaz de llevar a cabo interacciones
de calidad y correcciones en
tiempo real.
En MECANER, S.A. ya contaban con 5
máquinas de medición tridimensional,
y para hacer frente a sus nuevos retos
han decidido equipar su área de control
de calidad adquiriendo un equipo
Cognitens Optigo de fotogrametría.
Alberto Goirigolzarri es el Responsable
de Calidad y Medio Ambiente de esta
compañía que diseña y construye troqueles
cumpliendo los estándares de
Calidad ISO 9001:2000, ISO
14001:2004, VDA 6.4 y TE SUPPLE-
MENT.
Cuestionado sobre los motivos que han
llevado MECANER, S.A. a escoger el sistema
Cognitens Optigo para realizar sus
mediciones de precisión, el Señor
Goirigolzarri precisa: “Las razones son
varias. Por una parte, se trata de un
equipo que puede ser utilizado en todo
nuestro proceso productivo; Además, es
portátil, y tras contrastar las mediciones
realizadas por nuestras máquinas 3D y
el nuevo Optigo, hemos visto que la
precisión es similar. También hay que
destacar la capacidad de análisis de la
piezas medidas con el Optigo, es claramente
superior a la de los sistemas de
medición tradicional”.
El máximo responsable de Calidad y
Medio Ambiente de MECANER, S.A.
enumera así las tareas en que su compañía
utiliza el nuevo Cognitens
Optigo: “Este sistema nos es de gran
ayuda a la hora de realizar el fotogrametriado
de la fundición para mejorar
los tiempos de fresado y desgaste de
herramienta, la realización de tareas de
ingeniería inversa, y todo tipo de verificaciones
como la de machos, piezas,
así como la realización de informes
para el cliente. Es una buena herramienta
para verificar las anomalías de
las piezas, en distintas operaciones, y
así poder analizar los problemas de
recuperaciones y mejorar el nivel de
acierto en las correcciones de pieza”.
Las prestaciones del Cognitens Optigo
que cuenta con un mayor interés para
esta compañía especializada en el
diseño y la producción de troqueles son
la realización de Fotogrametría de la
fundición y las tareas de ingeniería
inversa. Alberto Goirigolzarri precisa
además que “Los metrólogos que conocen
la medición tradicional 3D no han
tenido problemas a la hora de manejar
este equipo ya que únicamente cambia
la metodología de captación de
puntos y las estrategias de medición de
los distintos elementos a medir. Al margen
de ello, el resto es sumamente sencillo”.
A todo ello y a la hora de enumerar
los sectores de actividad en que
está especialmente indicada esta
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máquina de medición, añade: “Está
especialmente indicada en el sector de
la automoción, pero creo que puede
aplicarse a otros sectores como la fundición
o la aeronáutica. De hecho se
podría aplicar a cualquier actividad en
la que sea necesario realizar mediciones”.
El directivo de MECANER, S.A. sugiere
algunas oportunidades de mejora
para esta tecnología de Cognitens
Optigo “seria interesante lograr que la
cabeza de las lentes fuese algo más
pequeña para poder medir aquellas
zonas poco accesibles para la cabeza
actual, y una oportunidad magnífica
seria que el sistema Optigo se acoplase
a las tradicionales máquinas de medir
CNC, compitiendo con los escáners
actuales”.
Nuevamente, los productos de
Hexagon Metrology muestran su solvencia
ante las más elevadas exigencias
y generan, como en el caso de MECA-
NER, S.A., un alto grado de satisfacción
y confianza.
Servicio Lector 7
TAMBORES CONTÍNUOS PARA
LAVAR, DESENGRASAR Y
SECAR A GRANEL TODO TIPO
DE PIEZAS INDUSTRIALES.
TORNILLOS, ESTAMPACION,
FORJA, MECANIZADOS…
Se trata de máquinas especialmente
diseñadas para el lavado, desengrase,
fosfatado, pasivado y/o secado de todo
tipo de piezas a granel.
INFORMACIONES
El tipo de tratamiento deseado se realiza
por inmersión y aspersión acompañado
de un secado final, todo ello
dentro de un tambor en rotación.
Dadas sus características permite obtener
pequeñas y grandes producciones
(desde 30 hasta 2.500 Kgs./h.).
La carga se realiza en un extremo de
la máquina y la descarga puede hacerse
por el mismo lado o bien por el otro
extremo, directamente en contenedores
o sobre una cinta transportadora.
Servicio Lector 8
LAVADO Y DESENGRASE DE
PIEZAS INDUSTRIALES EN
TÚNELES CONTÍNUOS
Las máquinas LCB de BAUTERMIC son
de tipo túnel para trabajar en infinidad
de tratamientos y son ideales para la
limpieza de todo tipo de piezas con
altas prestaciones.
Las piezas a tratar son colocadas directamente
sobre una cinta transportadora
plana, en cestas o soportes especiales
y se descargan por el extremo
opuesto limpias y secas, para su montaje
o embalaje.
Existe el modelo LCA de similares prestaciones
al anterior, pero con el sistema
de transporte de piezas de tipo
aéreo, de forma que las piezas pasan
por el túnel suspendidas. Esto permite
insertar estos túneles en líneas de
fabricación o montaje, utilizando los
sistemas de transporte existentes.
Servicio Lector 9
HORNOS DE CÁMARA
UNIVERSAL HASTA 1200°C
PARA METALURGIA,
CERÁMICA, VIDRIO, ….
En esta serie de hornos de
mufla con puerta de guillotina
se pueden efectuar
todo tipo calentamientos
y ensayos de
laboratorio, así como
de tratamientos térmicos:
Temple, Revenido,
Recocido... Para la
industria en general.
A los mismos se les pueden incorporar
programadores de Tiempo-Temperatura,
Registradores, Atmósfera de protección,
etc…
Por su tipo de construcción sólida y
bien aislada, tienen un bajo consumo
energético y una gran robustez de trabajo.
Servicio Lector 10
BUHLER: AUMENTO DEL 7%
DE LAS VENTAS EN 2008
Con ventas de 1893 millones de
Francos Suizos y 7000 empleados,
BUHLER obtiene un excelente año
2008, gracias a sus divisiones en varios
sectores, ya que la actividad de fundición
a presion ha bajado a causa del
ciclo automovil del fin del año 2008.
Servicio Lector 11
HEXAGON METROLOGY
PRESENTA EL CABEZAL DE
MEDICION LSP-X1 DE LEITE
La serie LSP-X convence por sus propiedades
adaptadas a las articulaciones
inclinables y giratorias.
El cabezal de medición LSP-X1 es el
desarrollo más novedoso de la serie de
cabezales de medición para escaneo
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LSP-X de Leitz,
y representa la
miniaturización
de esta
tecnología de
cabezal de
medición. La
tecnología ha
sido especialmenteconcebida
para aplicaciones
con
articulaciones
inclinables y
giratorias.
Los cabezales
de medición están especialmente adaptados
a las exigencias de los equipos de
medición de coordenadas con pórtico
móvil. Están dotados de unas dimensiones
adaptadas a las características
dinámicas de tales sistemas de medición
y le confieren las mejores propiedades
de medición.
El LSP-X1 se ofrece en dos versiones distintas:
cada una está optimizada para
funcionar con longitudes especiales de
palpador. Tanto los cabezales de medición
como las agujas pueden sustituirse
automáticamente mediante cambiadores
automáticos de sensor. Las extensiones
de palpador de hasta 250 mm de
longitud y con un pequeño diámetro
exterior permiten mediciones de características
profundas en el interior de la
pieza de trabajo.
Servicio Lector 12
NUEVO ROMER MULTI-GAGE,
EL CALIBRE DE MEDICION
TRIDIMENSIONAL
DEFINITIVO
El Multi-Gage es el nuevo estándar
industrial para control e inspección
dimensional de formas geométricas y
otras propiedades de componentes.
Combina el funcionamiento de un
medidor 3D con una precisión extremadamente
alta.
INFORMACIONES
Las conexiones TESA Multiwire utilizadas,
de fabricación suiza, son conocidas
desde el cabezal de medición motorizado
TESASTAR-M y combinan por primera
vez la detección automática de los
palpadores, acreditada desde hace tiempo
en equipos ROMER, con un robusto
adaptador cinemático. Los palpadores
“Plug-and-measure” son reconocidos
automáticamente por el software. Por
tanto, no es necesaria una nueva calibración
al cambiar de palpador durante
la secuencia de trabajo.
Características Técnicas:
• Nuevo contrapeso: El
innovador diseño de contrapeso
permite un manejo
sin cansancio
y garantiza
resultados precisos
en todo el
volumen de
medición.
• Nuevo diseño
de puño: Un
puño ergonómico con interruptores
intuitivos y fácilmente accesibles
proporciona un elevado confort de
manejo, así como una elevada y
constante precisión de medición.
• Instalación y elaboración de informes
sin complicaciones: No se
requiere ninguna instalación especial
antes del uso. El Multi-Gage puede
utilizarse directamente en la máquina
y puede examinar componentes
sin desmontarlos. No es necesario
disponer de experiencia en técnica
de medición. Los informes de medición
se elaboran de forma totalmente
automática.
• Batería interna: Realice mediciones
en todo momento y en cualquier
lugar, tanto en el labora-torio de
medición como en el taller.
• El equipo de medición más preciso
de ROMER: para un volumen de
medición de 1,2 m., con precisiones
de hasta 5 µ.
Servicio Lector 13
AIR PRODUCTS, EMPRESA
MATRIZ DE CARBUROS
METÁLICOS, FIRMA CON
GADIR SOLAR UN CONTRATO
PARA SU NUEVA
INSTALACIÓN EN PUERTO
REAL, CÁDIZ
Air Products, compañía matriz de
Carburos Metálicos, ha firmado un contrato
llave en mano para suministrar
gases licuados y especiales, equipos
relacionados para el suministro de gas
y servicios de ingeniería a Gadir Solar
para su nueva instalación de paneles
fotovoltaicos de película fina (Thin Film)
en Puerto Real, Cádiz.
El contrato incluye el suministro de
nitrógeno, hidrógeno, argón, oxígeno y
gases especiales como Silano, NF3 (trifloruro
de nitrógeno) y gases dopantes.
Air Products también realizará la instalación
y puesta en marcha de los sistemas
de distribución de gases desde el
almacenamiento de gases hasta los puntos
de consumo.
Jeff Handelman, director general del
negocio solar fotovoltaico de Air
Products, comenta: “Air Products agradece
la confianza depositada por Gadir
para ser su proveedor de gases y equipos.
Gadir es líder en el mercado energético
solar español, y confiamos plenamente
que nuestra amplia experiencia,
oferta global de proyectos llave en
mano, y capacidad de suministro seguro
y fiable en cualquier punto de la geografía,
ayudarán a Gadir en sus planes
de crecimiento”.
David Naranjo, consejero delegado de
Gadir comenta “hemos elegido a Air
Products por su fiabilidad, record en
seguridad, conocimientos en ingeniería
y experiencia con la tecnología fotovoltaica
de película fina. Tenemos unos
planes agresivos de crecimiento y pensamos
que Air Products es el socio ideal
para cubrir nuestras necesidades”.
Con la demanda creciente de las energías
renovables y la mejora constante
de su eficiencia, Air Products se ha posi-
12 FUNDIDORES. FEBRERO 2009

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cionado como una compañía capaz de
aprovechar el desarrollo de estos mercados
gracias a su conocimiento y
experiencia en diversos proyectos en
áreas como el suministro a gran escala
de hidrógeno para el transporte más
limpio de combustibles, el trabajo
desarrollado en la economía del hidrógeno,
el suministro e infraestructura
necesaria de vehículos movidos por
hidrógeno, el liderazgo en la tecnología
para la licuefacción del gas y ahora
el aumento del suministro de gases
y servicios para la industria solar fotovoltaica.
Air Products suministra a los
mayores fabricantes de maquinaria
para este tipo de industria.
Sobre Air Products
Air Products presta servicio a clientes en
los mercados tecnológico, energético,
sanitario e industrial de todo el mundo,
proporcionándoles una oferta global de
productos, servicios y soluciones en
gases atmosféricos, especiales y de proceso,
así como materiales de alto rendimiento
e intermedios químicos.
Fundada en 1940, Air Products es líder
en mercados clave como semiconductores,
refinería de hidrógeno, servicios
de asistencia sanitaria, licuefacción de
gas natural y recubrimientos avanzados
y adhesivos. La compañía es reconocida
por su cultura innovadora, su excelencia
operacional y su compromiso
con la seguridad y el medioambiente.
Air Products tiene unos ingresos anuales
de más de 10 billones de dólares,
opera en más de 40 países, y cuenta
con 21.000 empleados en todo el mundo.
Para más información, www.airproducts.com.
Sobre Carburos Metálicos
Carburos Metálicos se constituyó en
1897. Desde entonces ha registrado un
crecimiento constante que le ha llevado
a liderar el sector de gases industriales
y de uso medicinal en España. La empresa
cuenta con un equipo de más de
1.000 profesionales, 15 plantas de producción,
2 laboratorios de gases de alta
INFORMACIONES
pureza, 41 centros propios, incluyendo
un centro de investigación y desarrollo,
ubicado en MATGAS, y más de 200
puntos de distribución y delegaciones
repartidos por todo el territorio nacional.
Carburos Metálicos forma parte del
Grupo Air Products desde 1995.
Servicio Lector 14
LÍDER MUNDIAL
EN GASES INDUSTRIALES
Y MEDICINALES
Oerlikon S.A., filial de Air Liquide, líder
mundial en gases industriales y medicinales
y el Dpto. de Industria y
Comercio del Gobierno de Aragón celebró
la Octava edición de los Premios
“Emilio Domingo” Soldador de Aragón.
Este año acudieron al acto numerosas
personalidades, como el Excelentísimo
Sr. Consejero de Industria, Comercio y
Turismo del Gobierno de Aragón, D.
Arturo Aliaga López. Por parte de los
organizadores acudió D. José María
Nevot Murillo, Director Comercial y de
Marketing de Oerlikon así como José
Miguel Quilis , Responsable Comercial
Delegación de Air Liquide.
El Grupo Air Liquide cuenta en España
con un Centro de formación de soldadura
en Zaragoza (CDFS), que además
de impartir la formación de calidad para
profesionales de la soldadura de todos
los niveles, tiene la capacidad de certificar
procedimientos propios a las
empresas.
Servicio Lector 15
VIZ PF INSULATOR AYUDA
A PROTEGER A LOS
EMPLEADOS Y A
MANTENERLOS VISIBLES Y
ABRIGADOS
Marigold Industrial® ayuda a las
empresas a prepararse para el invierno
en la Protección de Brazos y Manos
con el lanzamiento de una nueva
gama de guantes térmicos de alta visibilidad.
Viz PF Insulator, en amarillo y naranja,
es ideal para aquellas personas que
requieran de protección completa en
las manos en una variedad de tareas al
aire libre, desde la construcción y servicios
públicos hasta trabajos en vías de
tren y también para las autoridades
locales.
Además del hilo de alta visibilidad, disponible
en amarillo y naranja, que hace
juego con la vestimenta de alta visibilidad
habitual, la gama Viz PF
Insulator ayuda a mantener abrigadas
las manos de los trabajadores, gracias
a su soporte textil de rizo térmico sin
costuras.
El recubrimiento de caucho natural en
la palma, no solamente ofrece protección
adecuada y rendimiento contra
desgarros, sino que además brinda un
excelente agarre en condiciones húmedas
y secas, gracias a su acabado rizado.
El confort se logra por su soporte cálido
y por su dorso abierto que facilita
la transpiración.
Debido a que cumple con las normativas
EN420 (Requerimientos
Generales), EN388 (Riesgos Mecánicos)
y EN511 (Frío), Miguel Carasatorre, de
Marigold Industrial, considera que la
nueva gama se convertirá en una de las
favoritas de la firma para aquellos que
tengan que trabajar al aire libre durante
el invierno.
“No existe peor sensación que tener las
manos frías mientras se trabaja al aire
libre. No sólo es sumamente incómodo
sino que además reduce la capacidad
de agarre y la sensibilidad, lo cual
en sí puede poner en riesgo la seguridad
de los trabajadores. La nueva gama
Viz PF Insulator no sólo mantiene las
manos abrigadas, sino que a su vez
brinda al usuario una protección total
siempre que se lleven a cabo actividades
físicas”.
14 FUNDIDORES. FEBRERO 2009

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“Los beneficios adicionales que se
logran debido al recubrimiento, como
la capacidad de agarre adecuada en
condiciones húmedas y secas, hacen
que la gama Viz PF Insulator sea la
opción ideal para cualquier persona
que trabaje al aire libre”, dijo Miguel.
AISLANTES ELÉCTRICOS
RESISTENTES A ALTAS
TEMPERATURAS
Servicio Lector 16
ISO-tech Belgium es una empresa belga
especializada en los aislantes eléctricos
resistentes a altas temperaturas a
base de mica que se usa en la industria
de la fundición. En realidad, vendemos
mica en todas sus formas: moscovita
o flogopita, placas rígidas, placas
flexibles, rollos, tubos, cintas, etc.
Uno de los productos más solicitados
de nuestra gama es el ISO-Combi. Se
trata de un laminado compuesto de
papel de mica flogopita reforzado por
tejido de vidrio y de papel con fibras
biosolubles AES (alcalino-silico-térreas).
Situado idealmente con el lado en fibras
AES contra la bobina de un horno de
inducción por ejemplo, el ISO-Combi
ofrece una excelente aislación térmica
y eléctrica entre la bobina y el metal
Horno de inducción 1
FUNDIDORES. FEBRERO 2009
INFORMACIONES
ISO-Foil 'R' 1
ISO-Foil 'S' 1
ISO-Combi 1
fundido, lo que
permite optimalizar
la utilización
del crisol
sin causar
graves daños a
la bobina.
Además protege
contra las
infiltraciones de
gas carbónico y
permite, gracias
a su superficie
lisa, los movimientos
de
dilatación y de
contracción del
refractario sin
perjudicar la
bobina.
También disponible: el ISO-Foil.
Vendido en forma de rollos o de hojas
flexibles, este producto está compuesto
de papel de mica flogopita impregnado
y reforzado por tejido de vidrio
para que ofrezca una mejora resistencia
mecánica durante la manipulación.
Pero la verdadera ventaja del ISO-Foil
es que permite una transferencia de
calor excelente y sustituye perfectamente
los productos que se usa generalmente
para la sinterización. Por fin,
el ISO-Foil ‘R’ (rollos) y el ISO-Foil ‘S’
(placas flexibles) fueron desarrollados
para una manipulación sencilla, no
necesitan ninguna protección especial.
La clave del éxito de ISO-tech Belgium
no sólo es su calidad irreprochable sino
también la calidad de su servicio. En
efecto, colocamos las necesidades del
cliente al centro de nuestras preocupaciones
ofreciéndole soluciones rápidas
y eficaces. Las otras ventajas de
ISO-tech Belgium son su situación central
en el mercado europeo, lo que le
permite garantizar plazos muy cortos,
así que sus técnicos de producción
decididamente innovadores que le permite
una producción creciente y pues
una mejora competitividad.
Servicio Lector 17
EL CTM CENTRE TECNOLOGIC
Y SEAT HACEN UN BALANCE
MUY POSITIVO DEL
PROYECTO FORMA0
• El proyecto Forma0 investiga, desde
el año 2006, sobre aceros de alta resistencia
para conseguir vehículos
más ligeros, más seguros y menos
contaminantes.
• Los miembros del Consorcio
Forma0 valoran muy positivamente
los resultados obtenidos hasta el
momento y destacan la importancia
de la tangibilización de los resultados
vía patentes.
• Se ha definido ya la primera patente
referente al pretratamiento mediante
láser de chapas de acero “Dual
Phase” (DP), que permitirán poder
desarrollar formas más complejas a
la chapa sin que se rompa.
CTM Centre Tecnològic y SEAT, gestionan
y lideran el proyecto Forma0
desde hace 4 años. Los pasados 22 y
23 de enero presentaron los resultados
del proyecto en el marco de la 6ª.
Asamblea Kick-Off Forma0, en las instalaciones
de Món St. Benet en Sant
Fruitós de Bages.
El acto contó con la presencia de destacadas
personalidades y profesionales
del sector de la automoción. La mesa de
ponentes estuvo formada por la Sra.
Carme Botifoll, directora general
d’ACC10, CIDEM Y COPCA; el Sr.
André Corp., gerente de ingeniería de
procesos de SEAT y el presidente del comité
ejecutivo del proyecto; el Sr. Carlos
Romaní, gerente de relaciones institucionales
del Grup VW/España y, por
el Sr. José Manuel Prado, director general
del CTM Centre Tecnològic.
La Sra. Botifoll constató su satisfacción
por el óptimo desarrollo del proyecto,
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que ella misma vio nacer durante su
anterior etapa como directora del
CTM Centre Tecnològic. También
hizo referencia a la importancia de la
I+D dentro del actual marco económico,
que hace que muchas empresas
(en difícil situación financiera), acudan
al CIDEM con la finalidad de impulsar
proyectos de investigación
como vía estratégica para sus planes
de futuro a corto plazo.
El Sr. Romaní, felicitó a los presentes
por la óptima evolución técnica y
económica del proyecto y destacó la
conveniencia de hacer un último esfuerzo
investigador con la finalidad
de lograr todos los objetivos marcados;
además, alentó a los asistentes a
potenciar aun más la consecución de
resultados tangibles vía patentes. Romaní
se mostró convencido que el
proyecto Forma0 reforzará la obtención
de mejoras técnicas que ayudarán
a superar la actual problemática
en el conformado de aceros de alta
resistencia mecánica.
André Koropp, también remarcó la
importancia de aprovechar este último
año de proyecto para materializar todos
los resultados en curso, así como
la necesidad de empezar a promover
nuevos proyectos de investigación
aprovechando las sinergias y el alto
grado de confianza que se ha generado
dentro del Consorcio Forma0.
El Sr. José Manuel Prado, también
puso de manifiesto la importancia de
obtener resultados mediante la vía de
patentes, informando a los miembros
del Consorcio del registro de una
nueva patente desarrollada dentro
del marco del Proyecto Forma0.
Concretamente, esta patente se ha
generado en la actividad AII del proyecto,
correspondiente a “Conformado
asistido por láser de aceros de
alta resistencia mecánica” y se basa
en el pretratamiento láser de chapas
de acero “Dual Phase” (DP) para mejorar
su conformabilidad, pudiendo
así conformar geometrías más complejas.
La aplicación práctica de esta
INFORMACIONES
patente hará posible dar formas más
complejas a la chapa sin que se
rompa, con los consecuentes beneficios
que eso comportará para el sector
de la automoción en términos de
nuevos diseños y formas. Las empresas
e instituciones titulares de esta
nueva patente son: AIMEN, AUTO-
TECH, SEAT, BATZ y CTM Centre
Tecnològic.
El proyecto Forma0
El proyecto Forma0 fue elegido a la primera
convocatoria del programa Cénit
y está enfocado a investigar en áreas
tecnológicas estratégicas y de interés
nacional. Este proyecto es impulsado y
gestionado por el CTM Centre Tecnològic
y liderado por SEAT, junto con otras
empresas y centros de investigación, se
centra en la investigación de nuevos
materiales y procesos de fabricación,
que permitan conformar componentes
con aceros de alta resistencia mecánica
(AHSS), principalmente para la industria
de la automoción, impulsando el
desarrollo de vehículos más ligeros y
seguros. Estos aceros permitirán a la industria
del automóvil disminuir el consumo
de los vehículos, el nivel de emisiones
y el pesos de los mismos, al
mismo tiempo que mejorará la resistencia
a los impactos.
El Consorcio Forma0 está formado por
14 empresas, lideradas por SEAT S.A.,
que tienen en común la elevada especialización
en las diferentes partes del
proyecto. También forman parte de
este proyecto 6 centros de investigación,
liderados por el CTM Centre Tecnològic,
que garantizan una amplia cobertura
técnica a las empresas del
citado Consorcio, aportando conoci-
miento especializado e infraestructura
tecnológica de primer nivel para el
apoyo en la realización de I+D.
El proyecto Forma0 se extiende a lo
largo de 4 años y tiene un presupuesto
total de 24 millones de euros. El desarrollo
técnico de todas las líneas de investigación
supone la colaboración directa
de más de 140 investigadores y
técnicos del consorcio.
Sobre el CTM Centre Tecnològic
El CTM Centre Tecnològic es una
fundación privada sin ánimo de lucro
que tiene como objetivo contribuir
eficazmente a la mejora de la competitividad
y al progreso tecnológico de
la empresa mediante la prestación de
servicios especializados y la ejecución
de proyectos de I+D. El equipo
de CTM trabaja para empresas, entidades
e instituciones en los ámbitos
de la tecnología de materiales, tecnología
ambiental y soporte a la innovación.
El patronato de la Fundación
está compuesto mayoritariamente por
empresas, el Ayuntamiento de Manresa,
la Universitat Politècnica de Catalunya,
entidades profesionales e
instituciones públicas.
La actividad del CTM durante el año
2007 generó unos ingresos de
4.415.086 euros en concepto de actividades
propias, plasmadas en un total
de 639 proyectos y diferentes servicios
de los cuales 596 fueron
generados por el CTM y 43 conjuntamente
con la UPC.
Los sectores para los que trabaja el
CTM son diversos, entre los que podemos
destacar: automoción, metalmecánica,
construcción de equipos y
máquinas, administración pública,
gestores de residuos y consultores
ambientales, construcción, aeronáutica
o alimentación, entre otras. En la
actualidad, en el CTM Centre Tecnològic
trabajan un total de 93 profesionales,
el 70% de los cuales son
doctores o disponen de una titulación
superior o media.
Servicio Lector 18
16 FUNDIDORES. FEBRERO 2009

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CONTROLANDO LA EFICIENCIA Y LOS COSTES DEL MOLDEO Y MACHOS
Los gastos más importantes en fundiciones de acero,
hierro y bronce son las perdidas por piezas defectuosas
y los gastos excesivos de acabado. Una forma de controlar
fácilmente estos costes es utilizar una arena más
eficiente, aglomerantes y aditivos bien selecionados. Un
ejemplo de esto es la productividad creciente testificada
por las fundiciones que utilizan el aditivo de alto rendimiento
de SphereOX desarrollado por Chesapeake.
Reducir o eliminar los problemas de sopladuras, pinholes
y otros defectos, debidos a las dilataciones térmicas
en la arena de los moldes y machos durante la fusión,
(calcinaciones, penetraciones, grieta en caliente, vetas).
son aspectos prioritarios para permitir una fundición de
calidad y bajar costes de producción. En este sentido, los
aditivos modernos pueden tener un papel importante
mejorando el proceso de la fundición.
Desarrollado por Chesapeake Speciality Products Inc,
SphereOx© es un aditivo de altas características que reduce
el costoso consumo de gas de los moldes.
Permite optimizar las características del moldeo y del macho
y reducir la cantidad de aditivos facilitando el gaseo
de los moldes para los aceros, fuentes dúctiles, nodular
iron, cast iron, bronce y cobre. Otras mejoras consisten
en operaciones más limpias y mejor permeabilidad del
aglomerante.
Comparaciones con otros aditivos más convencionales
mostraron, según Chesapeake, que aproximadivamente
un ahorro global del 7% es posible al usar SphereOX. Su
utilización en fundiciones ha demostrado un incomparable
nivel de éxito en la reducción de los defectos Nobake
( pep-Set, Phenolic Urethane, Isocure), con las ventajas
siguientes:
- Reducción de los defectos de las piezas.
- Reducción de los costes de las piezas (reducción del
Rebarbado, acabado, menos pérdidas de piezas).
- Reducción de polvos.
FUNDIDORES. FEBRERO 2009
MEJORANDO LA CALIDAD
Descrito como el único aditivo de arena producido especialmente
para la industria de la fundición, SphereOx es
un aditivo sintético, cuya consistencia es más pura que
los óxidos naturales.
Cuando se utiliza para moldeo y macho, SphereOx reduce
los defectos de superficies de las piezas y mejora la
calidad. Además, se consigue una excelente fluidez en la
arena respecto a los aditivos tradicionales.
SphereOx es utilizado como aditivo de 2% hasta el 8%
para las razones siguientes:
- Mejorar el acabado superficial en fundición de acero y
hierro.
- Eliminar veining.
- Eliminar penetración de metal.
- Eliminar PIN HOLES formados por gas que se queda
atrapado en el molde.
- Eliminar burn-in y burn-out.
Además, la utilización de SphereOx muestra una aumento
de la productividad por la eliminación del acabado,
como consecuencia de la desparición persitente
de los defectos de superficie vinculados al veining, penetración
y pin hole. Obtienen también un mejor aspecto
de superficie aumentando el valor de la pieza.
Buenos procesos de fundición y uso de aditivos de SphereOx
de 8 hasta el 30% han permitido reemplazar la necesidad
del uso de machos de Cromite con reducidos defectos
de fundición.
MUY PURA
Al utilizar un método de producción que resulta tener
una forma esférica predominante, SphereOx es el único
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predominante esférico aditivo de arena altamente puro.
Tiene un contenido de Fe muy superior a otros productos
óxidos disponibles, formado con un equilibrio adecuado
de forma mayoritaría de Fe3O4.
Ningún otro aditivo, pega o ningún otro componente
para aumentar el volumen o hidrocarbonos (que podría
crear gases durante la colada) estan adicionados al SphereOx.
Según Chesapeake, solamente el SphereOx
produce un incremento de fuego ( GOI) de aproximativamente
el 10% lo que desmuestra su capacidad frente
al gas. La mayoria de los problemas habituales están
causados por “parting” el molde o el macho ( veining),
gas atrapado (pin holes), penetración de hierro o de
acero ( burn-in y burn out), “lustrous” carbón ( exceso
de carbono) y expansión del molde (dimensión crítica).
SphereOx está concebido para resolver estos problemas.
SISTEMA NO-BAKE
Los sistemas con resinas NO-BAKE producen gases. Las
resinas tiene fórmulas estudiadas para aportar la mayor
fuerza posible de adhesión y de cohesión. A más dureza
el molde y el macho, menos posiblidad de rotura. El objetivo
principal para lograr a este resultado es minimizar
la cantidad de costosa resina utilizada y obtener una cobertura
completa, lo que es posible con una forma esférica
que aumenta esta posibilidad al minimisar la superficie.
Controlando el SphereOx con microscopio y comparándolo
con otros óxidos de hierro y otros aditivos, se demuestra
una diferencia significativa en forma, uniformidad
de tamaño, y ausencia de polvo. Es un óxido de
hierro sintético especial en forma esférica y granulometría
controlada, con alta densidad volumétrica.
Es posible con SphereOx reducir el 10% de aditivo obteniendo
fuerzas de tensiones identicas dentro del molde.
Reducir aditivo reduce la cantidad de gas generado y
además la forma sferica de SphereOx facilita el pasaje
de los gases VOC y HAP.
Al contrario, los aditivos con polvos, y formas granulares,
hacen obstrucción al pasaje de los gases , actuando
como una pared física. La stabilidad dimensional del
molde es otro criterio muy importante para la fundición.
SphereOx tiene una gravedad altamente superior y una
conductividad térmica mayor que la arena, resultando
en un tiempo reducido de acción metal/molde. Es muy
importante para la estabilidad dimensional y , en algunos
casos, se puede sustituir con arena de silicia para reemplazar
arena de zircon. Normalmente, se usa un porcentaje
superior de óxido, como del 12% al 30%. SphereOx
tiene un PH neutro (7,1) que permite su compatibilidad
con la mayoría de los aditivos. Es disponible en dos categorías.
MAYOR FLUIDEZ
Otra ventaja del SphereOx consiste en una mayor fluidez
en la arena. Los productos convencionales no optimizan
una distribución uniforme, causando variaciones importantes
en el molde, ocasionando posibles defectos o rupturas.
Algunas fundiciones tienen que utilizar un aditivo
adicional para compensar estos defectos, cuyo resultado
es un aumento de los gastos y menos fiabiliadad del producto
final. Obviamente, magnetite o hematite pueden
además estar compuestos de elementos prohibidos como
metales pesados o plomo.
Otros aditivos pueden tener derivados carbonicos que se
convertirán en gases durante la colada, formando pin holes
y defectos.
La tensión adecuada en el molde es fundamental para la
calidad de la pieza y SphereOx está utilizado, prioritariamente,
para obtener este resultado. Reduce esopladuras
y también el “flaking or spalling”. Adiciones de 2%
hasta el 5% son suficientes para reducir “flaking”, sopladuras,
pin hole y “spalling”.
Un número importante de fundiciones estan utilizando
el SpherOx.
En España, podemos nombrar a FUNDICIONES DU-
RANGO ( FUMBARRI) y FAED ( FUNDICIONES DE
ACEROS ESPECIALES DASGOAS, S.A.) que utilizan el
SphereOx.
Servicio Lector 30 ■
18 FUNDIDORES. FEBRERO 2009

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MÁQUINAS DE REBABADO AUTOMÁTICO
Para competir internacionalmente con economías de bajos
costes, las fundiciones europeas afrontan una necesidad de
automatización cada vez mayor. P.S. Autogrinding y Koyama
ofrecen una solución para la mejora de la calidad y
plazo de entrega, eliminación de problemas de salud y altos
gastos asociados con la subcontratación del rebabado.
FIABILIDAD Y PRECISIÓN
Un operario chequeando piezas con un calibrador en una
“Celula Compacta”
En el momento actual las fundiciones europeas están
bajo una intensa presión de los clientes de grandes series,
en particular la industria de automóvil, y necesitan
producir piezas a precios bajos conservando calidad y
repetitividad sin disminuir la rentabilidad. Uno de los
mayores factores que contribuyen a incrementar los costes
es la mano de obra y la mayor concentración de
mano de obra en la fundición se produce después del
desmoldeo.
Las piezas tienen que ser clasificadas, rebabadas, inspeccionadas
y embaladas, todo con un coste considerable,
un coste que perjudica a las fundiciones europeas que
deben competir por pedidos contra fundiciones de Asia,
India y otras áreas, donde la mano de obra representa
una fracción del coste.
La “Celula Compacta” como unidad de producción representa
el camino para equilibrar esta competencia..
FUNDIDORES. FEBRERO 2009
La “Célula Compacta” consiste en 2 o más máquinas y 1
operario. El operario alimenta y descarga las máquinas,
inspecciona las piezas después del rebabado, puede realizar
manualmente algun último esmerilado ligero y finalmente
embala la pieza lista para el envío al usuario final.
El caracter compacto de la máquina estándar se
presta a esta configuración. Para optimizar la producción,
es importante que tanto el operario como las máquinas
están ocupados.
DESDE JAPÓN HASTA EUROPA
“Estoy relajado, seguro,
produciendo más del doble y
estas dos Koyama 400 hacen
el trabajo duro. Fantástico.”
“Tengo calor, estoy cansado,
necesito concentrarme para mi
seguridad y mis manos y todo a mi
alrededor vibra. Necesito descanso
y un nuevo trabajo.”
Las máquinas son construidas por Koyama, que es una
prestigiosa fundición japonesa que produce piezas para
la industria del automovil y la construcción en su planta
de Nagano. Como actuamente ocurre en una buena
parte de las fundiciones, años atrás, Koyama estaba frustrada
por la influencia que el trabajo en el taller de rebabado
tenía sobre la terminación y la salida de las piezas.
Ellos vieron que dependian de un proceso en el que se
empleaba mucha mano de obra, la productividad disminuia
según el día progresaba, se producian devoluciones
de piezas debido a la calidad del rebabado, y se incrementaba
el cuello de botella, el alto absentismo laboral y
el cambio de personal debido al dificil ambiente para el
trabajador ( ruido, polvo y vibración).
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90209 F-FEBRERO 09 N 155.qxd 9/2/09 09:38 Página 20
El coste de la terminación de las piezas se hacía difícil de
sostener y por ello, a finales de los años 70 Koyama desarrolló
su primera máquina de rebabado automático. Los
pedidos por parte de otras fundiciones japonesas fueron
tan numerosos que este exito fue el fundamento para decidirse
por el desarrollo y la mejora de las m_quinas para su
comercialización. En los últimos 12 años se han vendido
1500 máquinas de nueva generación, el 85 % en Japón.
Koyama fué la primera empresa en introducir la tecnología
de muelas de diamante industrial en este tipo de
equipos.
Paul Smith, director general de P.S. Autogrinding había
estado relacionado con el acabado de piezas de fundición
durante casi 25 años. Cuando casualmente descubrió
Koyama durante un viaje de ventas en Japón, rápidamente
advirtió las ventajas que la implantación de este
tipo de máquinas podia representar para las fundiciones
europeas. En 2001 nació P.S. Autogrinding Ltd y ese
mismo año se instalaron las primeras máquinas en una
fundición británica. Después de cuatro años centrados
en los mercados británicos y escandinavos, P.S. Autogrinding
fue designado Distribuidor Exclusivo para Europa
donde ya se han vendido más de 200 máquinas.
La empresa vende, instala y da servicio a las máquinas
desde su base en Escocia. Mantiene un stock de piezas
de recambio y los consumibles de rebabado (muelas y
fresas) pueden ser entregados en un plazo de un día. P.S.
Autogrinding ha crecido desde un empleado a los dieciocho
actuales y su volumen de ventas es ahora de
£5m. Actualmente están en construcción unas nuevas
instalaciones con el objetivo de mejorar la capacidad de
realización de pruebas con las piezas tanto grandes
como pequeñas de los potenciales clientes.
En el año 2007 INTERNACIONAL ALONSO fue designado
representante exclusivo para España y Portugal de
P.S. Autogrinding.
MÁQUINAS PARA FUNDICIONES QUE BUSCAN
MEJORAR
Probablemente el mayor exponente de rebabado automatizado
fuera de Japón es CASTINGS PLC, actualmente
una de las fundiciones más avanzadas del Reino Unido.
Inicialmente, CASTINGS PLC buscaba una solución para
la “Artritis producida por vibración”.
Las indemnizaciones compensatorias pagadas eran de
£ 5000 a £ 50,000 con un incremento proporcional en
las primas de los seguros. Después de la instalación de
las primeras máquinas en 2001 pronto apreciaron muchas
otras ventajas de las máquinas:
La máquina les obligaba a producir unas piezas dimensionalmente
consistentes. Esto era un beneficio real para
sus clientes.
Los rechazos por parte de clientes por defectos en el rebabado
practicamente desaparecieron.
Reducción de personal en el area de rebabado, inspección,
expedición y carretilleros.
Reducción del absentismo y rotación de personal.– Mejora
de las condiciones medioambientales.
Reducción de los accidentes casi a cero.
Indemnizaciones por “Artritis producida por vibración”=
cero – Reducción inmediata de las primas de aseguradoras.
Mantenimiento constante de la producción durante todo
el día.
Liberación de espacio en el suelo para otros trabajos.
“ Celula compacta” múltiple en un taller de rebabado.
CASTINGS PLC solo utiliza el sistema de “Celula Compacta”
y ha eliminado practicamente por completo el rebabado
manual. La máquinas trabajan 23.5 horas cada
día, y fines de semana jornada reducida. Las primeras máquinas
instaladas todavía continuan trabajando por encima
del 95% del tiempo, testimonio de la fiabilidad de la
máquina y el regimen de mantenimiento en la fundición.
Respecto a lo que la inversión ha representado para el
presidente y director general de la compañía , Brian Cooke
ha dicho “Se ha transformado el tipico ambiente de
fundición del departamento de rebabado en casi un taller
de mecanizado”.
“Se ha mejorado la consistencia del rebabado y se han
eliminado problemas de salud tradicionalmente asociados.
La instalación es simple, las máquinas son muy fáciles
de programar y la fiabilidad es muy grande con muy
poco tiempo de inactividad. Es un cambio drástico y no
hay desventajas en absoluto.”
Concedieron a otro de nuestros clientes un contrato con
la condición que todas las piezas fueran rebabadas en la
máquina de Koyama. El usuario final vio rápidamente
que rebabando las piezas en esta máquina se evitaba
cualquier problema de inconsistencia, por lo que se aseguró
de que las piezas pasarían por el proceso de trabajo
en nuestra máquina.
La máquina de Koyama contribuyé decisivamente a la
consistencia dimensional en todas las piezas de la fundición,
a reducir las operaciones y eliminar practicamente
las devoluciones de los clientes.
20 FUNDIDORES. FEBRERO 2009

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La lista de referencias de P.S. Auto Grinding evidencia
que la mayoría de nuestros clientes vuelven a instalar
más máquinas.
A pesar de sus ventajas obvias en la zona alta del
mercado, las máquinas no están limitadas a fundiciones
con series largas o con grandes presupuestos
de inversion.
Las máquinas son beneficiosas para todas las fundiciones
que desean mejorar. Una pequeña fundición
en Holanda con sólo seis empleados también demuestra
que las máquinas no sólo están orientadas a
fundiciones grandes, sino también para aquellas con
pequeñas series de producción y exigencias de alta
calidad.
CONSTRUIDO POR UNA FUNDICION PARA
UNA FUNDICIÓN
Las máquinas son sumamente robustas y fiables, con
la mayor parte de componentes disponibles en todas
partes de Europa, y aquellos que no lo son, están disponibles
en P.S. Autogrinding para la entrega en un
día.
Carga de una máquina en una “Celula Compacta” mientras
que las otras trabajan.
La programación es muy simple y usa el sistema
“touch teach”. Una pieza master es colocada sobre
el soporte(jig) y desplazada hasta tocar la herramienta
(disco o fresa) y cada punto es digitalizado.
La máquina se moverá en una línea directa o en un
círculo, dependiendo del modo escogido.
Dos herramientas de diamante se utilizan: el disco
principal para el rebabado o corte de partes gruesas, y
una herramienta secundaria (tipo fresa) para las partes
más ligeras, ambas herramientas capaces de inclinarse
a cualquier posición dentro de 120 grados. Esto elimina
la necesidad de soportes especiales para apoyar
la pieza con una orientación específica para rebabar
caras anguladas. El soporte (jig) Koyama tan solo es un
util para fijar las piezas siempre en la misma posición,
la inclinación de las herramientas permite su acomodo
al ángulo necesario.
FUNDIDORES. FEBRERO 2009
Servicio Lector 31 ■
LA REVISTA DIRIGIDA A LOS FABRICANTES
DE MOLDES
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a los Moldes, Modelos y Matrices, MOLDES
está abierta a todas las empresas y Asociaciones del
Sector.
MOLDES trata la actualidad de las técnicas y de
los mercados de los moldes. La revista comienza
con una sección de información especializada sobre
las novedades técnicas y los últimos procesos
que se desarrollan en el mercado. Después
hay una sección dedicada a presentar los medios
de producción y a continuación se publican artículos
técnicos de las dinámicas compañías comerciales
y artículos de alto nivel procedentes
de los profesionales de los moldes y de los centros
de I+D del sector.
Con una tirada cubriendo todo el sector, se publican
las informaciones más novedosas y los artículos
de más actualidad.
Es una revista dinámica, abierta a todos los profesionales
del sector y donde su empresa tiene su lugar.
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MODERNAS ESTUFAS PARA RECICLAJE DE LOS DESECHOS DE ALUMINIO
Keith Boeckenhauer, SECO/WARWICK Corporation
Tomasz Kaczmarczyk, SECO/WARWICK S.A.
Hay gran número de tipos de estufas que se usan para
fundir los desechos de aluminio. La decision de escoger
adecuado tipo de la estufa para la operación de fundir se
basa sobre el tipo de trozo, la cantidad de trozo, la condición
física de trozo y el producto final de la operación.
La información presentada en este documento tiene
como el objetivo determinar el diseño adecuado de la
estufa.
LA ESTUFA CON EL BARRIL INCLINADO
Primer tipo de la estufa tomado en cuenta es la estufa
con el Barril Inclinado (Foto 1). Desde que apareció en el
mercado se hay más que 250 estufas en operación.
Foto 1: La estufa con el Barril Inclinado
TIPO DE SOBRO PREPARADO
La estufa con el barril inclinado se usa para fundir los sobros
y los recortes del procesamiento de fundición. Este
tipo de sobro tiene una densidad ajustada a la superficie
de área ratio que ayuda hundir el material en el baño
cuando está cargado. Hay ciertos residuos sobre la superficie
de sobro, como el lubricante, que se quemara
durante la actividad de cargar, pues es necesario tomar
el material fuera del oxígeno para minimalizar la formación
de la escoria.
LOS RASGOS DE LA ESTUFA
La estufa con el barril inclinado tiene el pozo externo
para cargar el sobro. El pozo está separado de la cámara
principal con el arco sumergido o la puerta vertical. Enfrente
del pozo se puede incluir cornisa seca para calentar
el lingote o semillas (foto 2).
Foto 2: Cornisa seca
cargando semillas
Foto 3: Inclinacion con
eje largo
El metal se saca de la estufa a través de hacer rodar la estufa
a lo largo del eje de la unidad (foto3), o a través de
inclinar la estufa por el pico de eje (Foto4). Este método
de repiqueteo elimina la necesidad de tapones y conos.
This method of tapping eliminates the need for tap plugs
and cones. Los controladores de inclinación se localizan
fuera del flujo de metal para proteger el operador.
Foto 4: La inclinación de pico de eje
22 FUNDIDORES. FEBRERO 2009

90209 F-FEBRERO 09 N 155.qxd 9/2/09 09:38 Página 23
El forro refractorio consiste del ladrillo hecho de hi – aluminio
loalizado en la área del contacto de metal y el ladrillo
de gran fuerza en el superior porción de la estufa.
El ladrillo tiene la forma de arco para hacer el soporte del
forro cuando la estufa está fría. Cuando la estufa está caliente,
el ladrillo expande para crear el sistema de unir
muy apretado que impide la penetración del aluminio.
Esto permite enfriarse la estufa sin problemas y peligro de
estropearse, que es muy común cuando la estufa se cierra.
La estufa se puede calentar con gas, aceite o radiantes
elementos eléctricos.
APPLICACIONES
Inclinada estufa de barril es disponible en las capacidades
desde los 5 MT a los 10 MT, y el fundirse dura desde
0.5 MT/hora a 1.5 MT/hora. Estos tamaños son ideales
para la operación de los aleaciones diferentes que necesita
frecuentes cambios de metal en la estufa. La concha
circular y el diseño refractorio hacen posible la fundición
sin indebido daño de la estufa.
Las operaciones adecuadas para está estufa incluyen la
fundición a presion y fundición, en particular para las
piezas de automoviles, y tambien fundidores que producen
diferentes especificaciones de lingote.
SCRAP MANAGER LA ESTUFA ROTATIVA
El Segundo tipo de la estufa que se presenta es Scrap Manager
La Estufa Rotativa. Esta estufa es parecida a la estufa
con barril de la forma general, pero que gira totalmente
alrededor del eje central. Esta estufa fue facilitada
en el ano1970 y desde este tiempo ha sido modificada
(Foto 5).
TIPO DE RECORTE PROCESADO
The Scrap Manager La Estufa Rotativa se usa para fundir
piezas fundidas, UBC y procesamiento de escorias.
Este tipo de los sobros tiene relativamente baja densidad
para la superficie área ratio. Esta caracteristica exige que
el material se funda rápidamente y la flaca sección tipo
cruz de material no se quema.
FUNDIDORES. FEBRERO 2009
Foto 5: Scrap Manager La Estufa Rotativa
LAS CARACTERISTICAS DE LA ESTUFA
La acción de rotar de la estufa ocurre en la carga que está
calentada desde arriba por la radiación de la llama y
desde abajo por el refractorio caleintado. La rotación
asegura constante uso de forro porque esto no es la línea
de metal fija para que el aluminio pueda atacar.
La estufa consiste del tambor terminado singularmente
en rígida cuna de soporte con los sistemas de alineamiento
de bancada, inclinaciones y rueda dentada (Foto
6). El tambor de 25mm de acero tiene una rígidez más
grande que garantiza la estábilidad de forro refractorio y
reduce los problemas en el muñon y los rodillos.
Hidraúlico sistema de inclinación maximiza el volumen
de carga con 10 grados de inclinación trasera y
proporciona el echar controlado con 42 grados de inclinación
para arriba. La estufa se sirve de la propulsión
eléctrica de rotación que puede variar entre 0 y 9 rpm
y puede girar totalmente con todo tipo de ángulos de
inclinación.
Foto 6: Scrap Manager La Estufa
Inclinada
La puerta quemadora está diseñada para moverse verticalmente
lejos de la concha para proporcionar el acceso(Foto
7). El sistema de calentar incorpora el esquema
de doble paso de fuego que maximiza la eficacia del sistema
de combustion. La estufa puede ser usada con el
aceite o con el gas natural, aire frio, aire precalentado o
con el sistema de combustion Oxigas.
APPLICACIONES
Foto 7: Assemblea de la Puerta
Quemadorra
The Scrap Manager Inclinada Estufa Rotativa está disponible
en las capacidades desde 2 MT hasta 12 MT, y la
fundición desde 0.5 MT/hora hasta 4 MT/hora.
La estufa está destinada para las operaciones de las aleaciones
diferentes que pueden requerir diferentes tipos de
recortes. La estufa puede procesar los recortes limpios y
sucios con adecuado equipamento de reducción de polución.
Las operaciobes adecuadas para está estufa incluye los
fundidores secundarios y primarias facilidades orientadas
en procesamiento de sus propios recortes. Está estufa
se usa también para el reciclaje de las pilas de plomoácido.
23

90209 F-FEBRERO 09 N 155.qxd 9/2/09 09:38 Página 24
REVERB MELTER
Esto es el estándar en la industria del aluminio deste los
primeros bloques de piezas fundidas. Las variaciones en
el diseño son tan grandes como los tipos de los recortes
disponibles. Unas de estás variaciones son fijas, inclinación,
la carga de frente y los diseños de multi- cámaras.
Cada diseño tiene las fuerzas y los debilidades técnicas.
Seca Chimenea de la Carga del Frente (Foto 8) – la estufa
de la carga de frente figura la puerta muy ancha que proporciona
el acceso completo al interior de la estufa. La
carga se logra a través de la carretilla elevadora o más
común a través de la máquina cargadora.
Las ventajas de este diseño incluyen la habilidad para el
drenaje total de la estufa para las operaciones de lote y
puede lograr relativamente alto nivel de fundirse de la
capacidad de captar.
La debilidad de está estufa consiste en el hecho que se
necesita más que una carga para rellenar la geometría de
la estufa.
La estufa es adecuada para los procesadores desde medios
hasta grandes y múltiples especificaciones de aleación.
Foto 8: La frente de la máquina de fundir
La carga desde arriba (Foto 9) – la estufa de la carga
desde arriba muestra el techo que se puede sacar para
entrar al interior de la estufa. La carga se realiza a través
de la grúa y cubo de la carga. La ventaja de este diseño
consiste que se puede rellenarlo muy rápidamente. La
estufa está diseñada para estár drenada totalmente después
cada ciclo de fundirse permitiendo los cambios de
aleación. La debilidad de este diseño es que el calor escapa
cuando el techo está sacado lo que exige que se
controlen la sequencia de la carga y el ciclo del tiempo.
Está estufa es adecuada para largos procesadores con suficiente
espacio libre, procesando gran número de tipos
de los desechos.
Foto 9: La máquina de la carga desde arriba
FURNACE LA ESTUFA DE MULTI - CAMARAS
La cámara de múlti – cámaras (Foto 10) muestra muchas
cámaras diseñados para específicas físicas propiedades
del procesamiento de los desechos. La carga se logra a través
de gran número de las maneras de la puerta principal.
Foto 10: La Máquina de Múlti- Cámaras
La cámara de fundir utiliza el pozo externo para aceptar
la carga de los desechos. Los típicos materiales de carga
incluyen los desechos de extrusión, esquirlas y todo tipo
de material que tiene el peso pequeño para la superficie
de la área ratio. Estos materiales se deben sumergir rápidamente
en el baño para prevenir la oxidación y pérdida
del metal.
El equipo auxiliar usado para juntar con el pozo son las
bombas mecánicas, cubiertas para el fumo, los sistemas
de sumergir y las paredes de división. Este equipamiento
es adjuntado para mover el metal caliente de la cámara
de calefacción al pozo, llevar el material de carga por
debajo del baño y colectar cada emisión causada por el
fumo de contaminación.
Secas chimeneas de fundir utilizan las cornisas para
aceptar el material de carga.
Los típicos materiales de carga son los residuos de larga
extrusión, lingotes, T-barra, los materiales. El material se
halla sobre la cornisa y se calienta a través de los productos
de la combustión que primero se empujan al
baño para fundirse completamente.
24 FUNDIDORES. FEBRERO 2009

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Dry hearth chamber melting employs a ledge inside the
furnace to accept the charge material.
El equipo auxiliar se usa en la conjunción con la estufa
incluye las bombas electromagnéticas para mezclar y
homogenizar el fundirse y los sistemas de captar el fumo
para circulación de los gases en los quemadores para la
destrucción o para el equipo de reducción.
APPLICIONES
La estufa de Múlti-Cámaras es disponible en las capacidades
desde 20 MT hasta 120 MT y la velocidad de 5
MT/hora a 30 MT/hora. Estás estufas se recomiendan para
las operaciones que producen limitada cantidad de aleaciones
sirviéndose de está misma química. Esto es debido
a las cuestiones vinculadas con las aleaciones que se cambian
en este tipo de la estufa. El diseño de la estufa puede
incluir cada combinación de las cámaras según el material
precesado y la cantidad de espacio est_ disponible.
ESTACIONARIA E INCLINADA
La questión última es si las estufas son inclinadas o estácionarias.
La básica diferencia operacional entre estás dos
estufas es como el metal se quita de la estufa. Los métodos
de la carga, los sistemas de combustión, los métodos del
tratamiento de fumo y los métodos de la circulación de
metal son básicamente las mismas para cada diseño.
LA ESTUFA PARA FUNDIRSE
La estufa para fundirse utiliza un completo de dos cilidros
hidraúlicos para girar la estufa alrededor del completo del
eje montado en línea con el pico. Seco/Warwick suministra
el pico rotario de marca registrada (Foto 11) para para
nuestros diseños. El pico es la asamblea refractoria que resiste
la erosión desde el pasaje del aluminio fundido.
Los cilidros de fundirse y la fuerza hidraúlica pueden ser
controlados a través de los sensores de nivel que mantienen
constante velocidad de echar al sistema de fundición
y manualmente a la línea de sembrar las piezas fundidas.
Las válvulas de proporcionar son incluidas en las
líneas hidraúlicas para permitir el control automático a
través del sensor de nivel. La estufa irá automáticaente
desde 0 o de inclinación hasta 33 o de inclinación en la velocidad
necesaria para mantener el flujo constante desde
FUNDIDORES. FEBRERO 2009
Foto 11: Seco/Warwick Pico Giratorio
el baño a la ruedita. El sistema de control junta el sensor
y los hidraúlicos. (Foto 12).
La ventaja del diseño inclinado consiste que la estufa
puede ser vaciada totalmente en la manera muy fácil. La
geometria del pozo y la rampa de pico son diseñados
para drenar la estufa sin la necesidad de enchufar.
LA ESTUFA FIJA
La estufa fija depende de la presión para producir el
flujo. La profundidad del metal encima de agujero tapado
produce está presión. El agujero es sellado con la
pieza de hierro y el cerámica junta de fibra. La velocidad
del flujo desde el tope puede ser controlado con motorizado
mecanismo integrado con el sensor de nivel puesto
en la bañera. El mecanismo basado en la señal mueve
desde el sensor de nivel la pieza fundida de hierro para
dentro o para fuera del agujero. (Foto 13).
La ventaja de este diseño estácionario consiste en que el
coste de capitolio del equipo y la fundación es tipicamente
menor que el diseño tipo inclinado.
CONCLUSION
Foto 12: Automático Control Inclinado
Foto 13: Precimetro
del Automático
Actuador de Tope
Concluyendo, hay muchas y muy variadas las selecciones
propuestás al procesador de los desechos de aluminio.
La decisión entre la estufa dedicada al específico
tipo de los desechos y la estufa con flexibilidad para procesar
muchos tipos de los desechos para total diseño y el
coste de la instalación. Muchos procesadores de desechos
pueden sacar provecho de la asistencia en la selección
que cumple con sus necesitos. El fabricante es este,
quien garantiza está asistencia.
Servicio Lector 32 ■
25

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INAUGURACION DE IMF BRAZIL
El 4 de Enero de 2009, la nueva planta de IMF en Brasil
(Piracicaba, Estado de São Paulo ) fue inaugurada.
Es una unidad de producción adicional a las plantas de
Francia, Repúplica Tcheca y China que corresponde a la
estrategia de IMF de estar en los mercados de desarrollo
de las industrias de fundición.
IMF ha estado presente en Brasil desde hace 30 año y ha
incrementado el volumen de pedidos en un 400% en
Brasil, a partir de la creación de la nueva planta.
El Presidente Galante explicó la estrategia de IMF a un
publico destacable, dentro del cual se encontraba el
Cónsul General de Italia, Marco Marsili, el Alcalde de
Piracicaba, Barjas Negri y el Presidente de la Asociación
de Fundidores de Brasil, Devanir Brichesi.
La nueva planta de IMF tiene una zona de producción de
2500 m 2 . que en breve necesitara una importante ampliación.
Servicio Lector 33 ■
26 FUNDIDORES. FEBRERO 2009

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LA CREATIVIDAD ARTÍSTICA Y LA TÉCNICA DE LA CASCARILLA
CERÁMICA AUTOR: SERGIO GARCÍA DÍEZ ESCULTOR
En el presente trabajo de investigación vamos a ser testigos
del proceso llevado a cabo para realizar una figura
en bronce mediante una técnica experimental que descubrí
en la Universidad Politécnica de Valencia, concretamente
en el laboratorio de Técnicas de fundición de la
facultad de Bellas Artes de San Carlos, donde los alumnos
practican con nuevas técnicas. La curiosidad me
llevó a reunir información al respecto de esta técnica
novedosa para poder llevarla a cabo con la práctica empírica
en mi taller.
Previo a la descripción, hemos de hacernos una pregunta
¿Cuáles son las ventajas de esta técnica? Ahí que considerar
que muchos son los beneficios que ésta ofrece a la
elaboración de pequeñas piezas. Por nombrar algunos:
en relación al peso, el molde es ligerísimo en relación
con el tradicional de chamota o picadizo. Los materiales
para la elaboración de un molde de cáscara cerámica
son más económicos y requieren de un tiempo y energía
menor. Se pueden obtener de una sola pieza, formas volumétricas
que por medio de otras técnicas se fundirían
por separado y se soldaban, consecuentemente el
tiempo de ejecución de una pieza en bronce se verá reducido.
EL EMBRIÓN DE LA OBRA: ASPECTOS GENERALES
A continuación vamos a exponer unas consideraciones
que respectan en cuanto al tema de la metodología a seguir.
El origen de la idea en la mente, puede ser encauzada
a diversos objetivos, como ejecutar una obra para
un tema establecido con el fin de ser destinada a un concurso,
encargo o a satisfacer nuestra propia obra personal:
a partir de la nada, sin ideas, el inicio tiene lugar al
hallarlas y descubrirlas, para materializarlas y el bronce
se convertirá en un ente tangible, nuestra creación volumétrica.
Desde nuestro punto de vista una vez transferido
el modelo en pequeño formato (cera) a un material
más resistente (metal), así como bien realizamos nosotros
mismos la ampliación a tamaño definitivo, como los
FUNDIDORES. FEBRERO 2009
moldes si fueran necesarios, y la aplicación de los procesos
además de otras tareas; del mismo modo existe la
posibilidad de que bajo nuestra dirección, el proceso
puede ser desarrollado por un profesional. En el supuesto
de que nuestra creación haya de ser ampliada, se trabaja
respetando y manteniendo rigurosamente las proporciones.
Lógicamente el proceso de conformación de la obra
ha de ser diferente atendiendo a su formato. Es indispensable
haber dejado impregnado en el boceto una clara
sinopsis de la idea, para mayor seguridad en la ampliación,
aunque, en ciertos casos, también en la ampliación
se ha llegado a realizar otros cambios, según lo que al
obra vaya pidiendo o requiriendo.
LOS MOLDES
En primer lugar cabe comentar la posible implicación de
diversos tipos de moldes en caso de realizar tiradas de
piezas por el método de colada por volteo con cera líquida.
a) Técnica de moldeo “a molde perdido”.
En lo que respecta a los moldes de escayola, en su variante
de técnica a molde perdido se caracterizan esencialmente
por su rigidez, pueden ser aplicados para ob-
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tener piezas que pueden, si se diera el caso, presentar intrincados
entrantes y salientes. Se puede obtener un modelo
en cera a partir de los mismos, pero éstos moldes serán
inexorablemente destruidos para la liberación. En
esta imagen se pueden observar piezas de un molde recién
separadas del modelo original en barro. Deberán
ser limpiadas y despojadas de todo resquicio de barro
para aplicar la cera.
b) Técnica de moldeo “a la francesa”.
Los moldes “a la francesa”, están realizados a base de
piezas con salida con su respectiva caja madre, a partir
de estos moldes podemos obtener múltiples réplicas. He
aquí recoger un dato de interés artístico y que acompaña
a las explicaciones sobre arte en bronce que tratamos:
“Leonardo fue uno de los primeros escultores en recurrir
a un molde de reproducción de piezas para guardar uno
de sus modelos originales en terracotta de dimensiones
colosales. Quería, procediendo de esta manera, prevenirse
contra un desastre eventual, o en el caso de una
fundición fallida, facilitar la reparación después de la colada”
1
c) Técnica de moldeo con Silicona RTV.
Los moldes de silicona RTV, son aquellos moldes de reproducción
que suponen indudablemente un gran ade-
lanto en el área de la fundición ya que además de ser realizados
en menos tiempo, permiten la obtención de un
número elevado de réplicas en cera en un corto periodo
de tiempo comparándolos con los moldes de escayola “a
la francesa”.
Recogemos de Juan de Cusa, unas líneas de su trabajo
“Aplicaciones del plástico en la construcción”, y que
son de interés informativo:
“El nombre RTV procede de la expresión americana
Room Temperature Vulcanizing, ya que los primeros
productos fueron desarrollados en los EE.UU. por las firmas
General Electric y Dow Corning. La traducción española
significa Vulcanizando a la temperatura de la habitación
(ambiénte). Se trata de productos líquidos o
pastosos que, a la temperatura ambiental, se transforman
en masas elásticas y flexibles, es decir, puede hablarse
de elastómeros vulcanizables en frío”. 2
d) Moldes y contramoldes en poliéster.
Debemos afrontar asimismo la elaboracion de negativos
con este material porque si los comparamos con los moldes
de escayola, las ventajas de un molde o un contramolde
en poliéster reforzado son varias:
- Peso específico muy reducido.
- Fácil traslado y manipulación
- Elevadísima resistencia mecánica.
- Escaso módulo de elasticidad, particularmente favorable
para absorber golpes y vibraciones.
- Gran estabilidad dimensional, sin deformaciones por
variaciones de temperatura y/o humedad.
- Resistencia a los agentes atmosféricos, químicos y al
envejecimiento y por lo tanto, prácticamente ninguna
necesidad de mantenimiento.
- Dependiendo del tamaño, pueden ser realizados rápidamente
y puestos en servicio de inmediato.
- Pueden reproducir
cualquier forma y
textura con máximo
celo, dentro de muy
estrictas tolerancias.
2 DE CUSA, JUAN.
Aplicaciones del
plástico en la construcción.
Ed. CEAC.
Contramolde de poliéster y
fibra de vidrio utilizado en
los procesos de fundición
artística “a la cera
perdida”.
TÉCNICAS DE ELABORACIÓN DE MODELOS
MEDIANTE APLICACIÓN DE CERAS
La consecución de nuestro modelo original puede ser
llevado a cabo a través de diferentes técnicas, cada cual
a servir la propia especificidad formal del mismo.
28 FUNDIDORES. FEBRERO 2009

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En esencia para el método de la cascarilla cerámica,
como requisito indispensable para la elaboración de
nuestro modelo en cera, cabe decir la participación de
ceras obligatoriamente tenaces, duras y resistentes pero
sin llegar a ser quebradizas a temperatura ambiente. Estas
consideraciones son esenciales dado que en la técnica
que comentamos, es la cera la que ha de sustentar
la cáscara cerámica sin deformarse o desmoronarse.
Modelado directo. Una cera óptima posibilita obtener
formas volumétricas de alto interés artístico ya que en
ella se pueden impregnar altos niveles de detalles. Destacar
que modelando con estas ceras pueden quedar incluso
plasmadas nuestras huellas dactilares, que, serán
transferidas al bronce tras todo el proceso. Dependiendo
de la forma de nuestra pieza, podrá solicitarse la intervención
de un armazón interior cuya función no es otra
que la de sustentar la cera. Asimismo se pueden realizar
pellas y con nuestros dedos o herramientas de modelado
dotar de la forma pretendida a la cera.
Ensamblaje.
Hemos podido comprobar alguna vez como los maestros
fundidores arman los árboles de fundición soldando tunos
de cera. Esta misma técnica tiene usos similares destinados
a crear nuestra pieza volumétrica. Tubos, planchas,
perfiles, etc. elaborados mediante otras técnicas
pueden ser cortados, seccionados o deformados con la
aplicación de calor a tenor de nuestro capricho creativo.
Las soldaduras de todas las piezas que conformen nuestra
escultura, serán efectuadas rigurosamente con la finalidad
de evitar inoportunos desmoronamientos. Colada
directa. Consiste sencillamente en verter en el
interior de un molde, una cantidad determinada de cera
líquida hasta colmar los bordes. Esta técnica quedará especialmente
reservada a la obtención de piezas de pequeño
formato. Moldes de piezas ya muy diminutas pueden
ser colmados de cera y dejarla enfriar ahí, para
obtener piezas macizas de bronce. Vaciado por volteo.
Se cola el molde de cera, después se vacía, se deja enfriar
la capa de cera depositada en el interior y se vuelve
a verter otra colada de cera y se vacía el molde de nuevo.
Se repetirá esta operación hasta conformar un grosor de
capa de cera que dependerá del tamaño de la pieza a obtener.
Generalmente se aplican las primeras capas para
conferir grosor, y una ultima de cera más dura denominada
“pez griega” para otorgar rigidez.
Inmersión. Se introduce el objeto en el interior de un recipiente
con cera, se deja unos momentos y se extrae. Realizar
varias inmersiones para lograr una capa resistente.
LA TÉCNICA DE LA CASCARILLA
Con el modelo en cera, ya finalizado, y su árbol de fundición
acoplado, es el momento de aplicar, con ayuda de
un pincel, la papilla refractaria. Vemos necesario antes de
abordar el proceso, conocer cuales son los dos elementos
clave que conferirán la cáscara cerámica; Juan Antonio
FUNDIDORES. FEBRERO 2009
Corredor Martínez, en su publicación titulada “Técnicas
de fundición artistica”, editada por la Universidad de
Granada, los describe: “El Hispasil 1731 es una diaporación
acuosa de partículas finas de sílice coloidal con buenas
características de refractaridad y muy bajo coeficiente
de dilatación térmica. Se utiliza como aglomerante en la
preparación de papillas para revestir modelos de fundición
de precisión a la cera perdida” 3
Más abajo define el otro elemento: “la maloquita es un
agregado refractario de silicato alumínico...partiendo de
un caolín especialmente seleccionado, sometido a calcinación
a una temperatura superior a los 1500 o C...durante
24 horas” 4
La mezcla de estos
dos elementos se ha
de hacer hasta lograr
una homogeneidad
absoluta. La
primera capa se
aplica con un pincel,
como si estuviéramos
pintando,
procurando cubrir
toda la superficie de
la pieza y su árbol
de fundición. Esta
primera capa tiene
encomendada la finalidad
no solo de
lograr una cobertura
óptima de la forma,
sino de leer y registrar
con eficacia
toda textura y detalle
del modelo en
cera. Con la espera
de 4 horas aproximadamente,
se aplicarán
sucesivas capas,
de grano más
grueso, para dar rigidez
al molde. Por
último se aplica una
capa de seguridad,
para dar más resistencia
a esta construcción y evitar la posibilidad de
desquebrajamientos tanto en la manipulación de los
moldes, como en el momento de verter la colada de
bronce en el interior. Cuando nos cercioremos de que
la cáscara ha endurecido, introducimos el molde en el
horno para que tenga lugar el descere.
En esta imagen podemos vislumbrar una pequeña figura
de bronce que está siendo liberada del molde. Obsérvese
en la misma el poco grosor que requiere el molde
de cascarilla. Esculturas con su cubierta de cascarilla cerámica,
preparados para que la cera sea derretida.
Servicio Lector 34 ■
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30
GRANALLADO COMPLETAMENTE AUTOMATIZADO MEDIANTE ROBOTS
Rösler ha desarrollado una granalladora completamente
automática con dos robots para el desbarbado, limpieza
interna y externa de piezas de fundición de tamaño mediano
(por ejemplo, canal de refrigeración).
2 Robots desbarban
el interior y exterior
de piezas de
fundición
Las piezas son sujetadas por un robot a 6 ejes con una
pinza electro neumática que puede ser ajustada según
necesidad. El robot coge la pieza a tratar del sistema de
transporte y la coloca en la granalladora de cabina oscilante
RWK 6/12-2. Un nuevo soporte de fijación en la
granalladora, asegura la fiabilidad del proceso sin crear
efectos de sombra. Mediante un giro de 180 O de la mesa
rotativa, la pieza se coloca en la zona de granallado. La
pieza rota axialmente mientras dos turbinas de alto rendimiento
Hurricane desbarban y limpian su exterior. Al
mismo tiempo, otra pieza a tratar se carga en la segunda
cabina de granallado, que en este punto actúa como
zona de carga. El diseño de doble cabina permite los más
altos niveles de productividad, manteniendo los tiempos
improductivos al mínimo.
Una vez terminado el proceso de granallado, la cabina
gira 180 O de nuevo, para que la pieza tratada pueda ser
recogida por el robot y posicionada en la cabina de chorreado
a alta presión adyacente. Un segundo robot
mueve la boquilla de chorreado a la correcta posición
para granallar el interior de la pieza. Los robots de granallado
están pre-programados con el diseño de las cavidades
de la pieza, además permite eliminar la arena residual
del interior de la pieza. Finalmente, la pieza
procesada se posiciona con precisión en el sistema de
transporte.
La efectividad del sistema y las reducciones de coste que
ofrece este sistema, son evidentes en comparación con el
sistema de proceso convencional. Tanto las granalladoras
de raíles elevados para el proceso externo, como el
chorreado de la superficie interna requiere operarios que
incrementan los costes laborales. Esto significa que la inversión
en la instalación, programa y mantenimiento del
nuevo sistema, podrá ser amortizado en un tiempo relativamente
corto.
Servicio Lector 35 ■
FUNDIDORES. FEBRERO 2009

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BLASTMAN: ROBOTS Y MANIPULADORES
Principales argumentos a favor de los robots y manipuladores
BLASTMAN.
1. Comparación de costes:
En muchos casos el retorno de la inversión de un robot
Blastman fue de menos de un año comparando con un
chorreado manual convencional. La experiencia demuestra
que el coste de limpieza por chorreado Blastman
es aproximadamente 140pt/m2 (0,9 E/m 2 ) contra
aproximadamente 900pt/m 2 (5,4E/m2) para el chorreado
manual convencional.
2. Adaptado a cada cliente:
El producto Blastman no es solo un equipo o una maquina,
sino siempre la mejor solución para el cliente.
Los robots o manipuladores Blastman están siempre diseñados
para cumplir exactamente con las exigencias
del cliente. La tecnología Blastman tiene diferentes soluciones
básicas que pueden modificarse o adaptarse para
diversas aplicaciones. A menudo los robots se han instalado
en naves de chorreado existentes. Los ingenieros de
Blastman siempre están dispuestos a sentarse alrededor
de una mesa con el cliente para resolver problemas especiales.
FUNDIDORES. FEBRERO 2009
3. Flexibilidad:
Los robots Blastman no son robots industriales convencionales.
Los robots pueden moverse como manipuladores
cuando la producción es variable. Asimismo pueden
usarse para producciones en serie sin mano de obra.
4. Calidad:
Blastman proporciona una calidad elevada y constante
imposible de obtener con un chorreado manual.
5. Eficiencia:
Un robot o manipulador Blastman puede sustituir 10
operarios chorreando manualmente y es también una solución
económicamente viable también para 1-2 operarios
manuales.
El brazo del robot Blastman puede mover sin fatiga boquillas
más grandes e incluso varias boquillas de chorreado
sobre un mismo brazo. Blastman no piensa en descansos
o paradas para tomar café!
6. Acceso fácil:
Nos se precisan andamios, escaleras o plataformas de
trabajo en la sala de chorreado para tener acceso a la superficie
a chorrear.
31

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32
7. Cobertura:
Los robots o manipuladores Blastman pueden cubrir volúmenes
o superficies que van desde cabinas pequeñas
de 2x2x2m. hasta grandes naves de 60x15x15m. También
prácticamente no hay limites en la forma de pieza a
chorrear.
8. Materiales abrasivos:
Todos los materiales abrasivos disponibles son adecuados
para los robots o manipuladores Blastman (arena natural,
granalla de acero, oxido de aluminio, bolitas de
acero, Armex).
El lavado con agua a alta presión no presenta ningún
problema para Blastman.
GRANALLADORAS
9. Fiabilidad:
15 años de experiencia utilizando esta tecnología moderna
en un entorno difícil de trabajo es una garantía de
fiabilidad.
10. Seguridad:
El operario trabaja en una cabina de control ventilada o
fuera de la sala de chorreado en lugar de estar dentro con
ropa pesada y poco confortable llevando mangueras con
altas fuerzas reactivas.
11. Utilización fácil y agradable:
Mas del 90% de los operarios de robots Blastman son los
que antes utilizaban el chorreado manual.
No se precisa habilidad o educación especial para los
operarios.
La motivación de trabajo de los operarios Blastman es totalmente
distinta a la de los operarios manuales en condiciones
duras e incluso peligrosas.
12. Imagen de empresa:
La empresa que invierte es esta tecnología y metodología
moderna tendrá ciertamente una mejor imagen cara sus
clientes.
Servicio Lector 36
Granalladoras Equipos para Habitaciones
(tapiz, gacho, Granallas récuperación de chorreado otros
en continuo ...) de granallas
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CONIEX X
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GRANALLATECNIC
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MAINORTE X
NEDERMAN x
OMSG X
POMETON X
RAMON PASCUAL -W ABRASIVES x
ROSLER X
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TALLERES FABIO MURGA X
WHEELABRATOR X
BLASTMAN ≈X
FUNDIDORES. FEBRERO 2009

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34 FUNDIDORES. FEBRERO 2009
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36 FUNDIDORES. FEBRERO 2009

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SALON TURQUIA.................................................. CONTRAP. 3
SEFATEC............................................................... 37
SPECTRO ............................................................. 13
SPECTRO ............................................................. 39
T PLENCIA............................................................ 36
TALLERES ALJU................................................... 40
TCT TESID ............................................................ 41
THERMO FISCHER ............................................... 37
TROFEC ................................................................ 36
TROQUELERIA MEKATROK.................................. 39
URBAR ................................................................. CONTRAP. 4
WHEELABRATOR ................................................. 40
FUNDIDORES. FEBRERO 2009