110801 TT JUNIO N126.qxp:80378 TT-FEBRERO 08 ... - Metalspain

TT. INFORMACIONESTRATAMIENTOS TÉRMICOSSYSTEM 4 – LA MEJOR GAMADISPONIBLE DETERMÓMETROS EN LÍNEA DEALTA PRECISIÓNSAET Group, Máquina de altaproductividad para cojinetes deruedas (hub/spindle)Con las decenas de máquinas instaladasen todo el mundo, SAET es un fabricantelíder de instalaciones dedicadasa estos componentes.El temple por inducción de la líneacompleta de piezas de transmisión(anillos VL, núcleo, tulipas/trípodes,semiejes) es uno de los puntos defuerza de la experiencia de SAET.SAET está en grado de suministrar solucionesdedicadas al tratamiento detodos los componentes de la transmisióny del cambio, y los proyectos realizadosprevén tanto estaciones simplescomo células de altísimaproductividad. Como todas las instalacionesSAET, estas prevén más funcionalidadcomo sistemas de control nodestructivos y unidad de reconocimientovisivo de las partes.Servicio Lector 1Los últimos termómetros de la gamadel Sistema 4 de Land proporcionanexactitud y flexibilidad dentro delrango de 0 a 2600°C para satisfacer lasnecesidades exactas de su proceso.• Nuevos modelos de termómetrosde alta y baja temperatura y Fibroptic.

TT. INFORMACIONES• Procesadores LANDMARK digitales o analógicos;simples o multicanal.• Salidas industriales 4/20 mA.• Amplio rango de accesorios de montaje de altaefectividad.• Termómetros y procesadores completamente intercambiables.• Exactos, fiables, medida sin deriva.Servicio Lector 2DOSIFICADOR DE ALTA PRECISIÓNULTIMUS V - UNA NUEVA FORMA DEMANEJAR LOS CAMBIOS DE VISCOSIDADDE LOS FLUIDOSLa solución a los problemas de cambio en la viscosidaddel fluido en las aplicaciones de dosificaciónCambios en la viscosidad del fluido requieren un mayorvolumen de aire que presionando el fluido.Epoxies de plata, epoxies de fijación de obleas(“die-attach”) y materiales para undefill son utilizadosen electrónica y en otras aplicaciones de ensamblajeen la producción. Al cambiar su viscosidadcon el tiempo estos fluidos suponen un desafíoúnico.Como estos materiales comienzan a ponerse másviscosos lo largo de su vida útil, el tamaño de la aplicaciónse hace más pequeño. Para compensar lascaracterísticas de un determinado material, la configuracióndel dosificador o el controlador de la válvuladeben ser ajustados en los dosificadores tradicionalespara mantener la cantidad de materialaplicado consistente.Para resolver esto Nordson EFD desarrollò el Dosificadorde Alta Precisión Ultimus V.Basado en la probada tecnología de dosificación defluidos de EFD, el dosificador Ultimus V elimina losproblemas relacionados a la viscosidad al ajustar automáticamentelos parámetros.TRATAMIENTOS TERMICOS. SEP./OCTUBRE 2011

TT. INFORMACIONESA diferencia de los dosificadores estándar,que emplean a la regulaciónde aire analógica, el Ultimus Vcuenta con un regulador desarrolladopor EFD de aire electrónico, de modoque todos los parámetros de dosificación-incluyendo el tiempo, la presióny al vacío son controlados electrónicamente,dando unaexcepcional precisión, repetitividad ycontrol del proceso.Cuando se utiliza el dosificador UltimusV, el primer paso es determinarla curva del fluido y seguir los cambiosdel perfil de viscosidad en eltiempo. En muchos casos esta informaciónpuede obtenerse de los fabricantesdel fluido y en otros tendráque ser observadas y calculadas deforma interna.Una vez que la curva de líquido se hadeterminado, el intuitivo menú del UltimusV se utiliza para establecer losparámetros de tiempo, presión y vacíonecesario para adaptarse a cada intervalode viscosidad en las células dememoria. Esto se puede hacer directamentedesde la pantalla táctil en elfrontal de la unidad, o el usuariopuede emplear el conector RS-232 ysoftware de la interfaz del usuario EFDpara programar el Ultimus V con unordenador personal o a través de unPLC u otros sistemas de interfaz queutilizan el protocolo industrialRS232C.El Ultimus V cuenta con la función deauto incremento que contiene 400celdas de memoria, almacenandocada una, la presión, el tiempo de dosificación,de vacío y de disparo. Elvalor de disparo se puede estableceren el número de ciclos de dosificaciónque se producen en cada intervalo(modo de recuento) o la cantidad detiempo en segundos que transcurre encada intervalo (modo de temporizado).Cuando el intervalo/disparo especificadoha concluido, el Ultimus Vpasa a la celda y los ajustes almacenadossiguientes.El Ultimus V ofrece una característicaúnica: Permite que este intervalo / disparosea diferente en cada incremento.Esto reduce el número de intervalosnecesarios para cada curva deviscosidad, de modo que más curvasse pueden almacenar en la memoriade 400 celdas del Ultimus V.Una vez que los ajustes adecuados sehan programado en las celdas de memoria,el trabajo se puede guardar ocargar a través del software interactivoa un ordenador para la próxima vezque el material se utilice. Además, elsoftware interactivo cuenta con unconveniente “offset”, característicaque proporciona una forma fácil deajustar al mismo tiempo todas las configuracionesde memoria para compensarlas diferencias sutiles entre loslotes de fluidos o cambios en la temperaturaambiente en el área de producción.Este enfoque puede aumentar drásticamentela productividad, ahorrándoletiempo y dinero.Nordson EFD diseña y produce equiposde dosificación para aplicación decantidades controladas de adhesivos,sellantes, lubricantes y otros fluidos demontaje usados en casi todos los procesosde producción. Los productosNordson EFD están disponibles a travésde una red que opera en más de30 países. Nordson EFD es una divisiónde Nordson Corporation (Nas-daq: NDSN), uno de los lideres mundialesen la fabricación de equipos deprecisión para la dosificación queaplican adhesivos, sellantes, recubrimientos(“Coating”) y otros materialespara un amplio rango de productos industrialesy de consumo durante elproceso de producción. La compañíatambién fabrica equipamiento usadopara probar e inspeccionar componenteselectrónicos como así tambiénsistemas basados en alta tecnologíapara el curado y procesos para el tratamientode superficies. Casa matrizen Westlake, Ohio, Nordson tieneoperaciones directas y sucursales desoporte comercial en más de 30 países.Servicio Lector 3IMCAR Y HUCOR SE UNENDespués de años de colaboración,Hucor e Imcar han decidido unirse.Mediante la unión, ambas compañíasaprovechan sinergias y maximizan sucompetitividad.Hucor es una empresa con más de 50años de experiencia en la fabricaciónde herramientas especiales de fijaciónmecánica. Se encuentra en una modernanave de 1.200m2 en Madrid,cerca del aeropuerto de Barajas.Toda la gestión comercial y administrativade las dos empresas se llevará acabo desde Imcar.La unión no supone ningún cambio enel funcionamiento de las empresas,pero pone a disposición de todos losclientes de los productos de ambas.Así pues, ahora Imcar puede ofrecerlas herramientas fabricadas por Hucorademás de las de sus representadas ylas fabricadas en su taller. Esto suponeuna mayor gama de productos y solucionespara los clientes y una mejoraen el servicio.Servicio Lector 4TRATAMIENTOS TERMICOS. SEP./OCTUBRE 2011 9

TT. INFORMACIONESSTEEL TECHNOLOGIESEXPANDE SUS OPERACIONESEN MÉXICOSteel Technologies LLC (Steel Technologies)anunció que el municipio de Pesqueríaautorizó el uso industrial del sitiosin desarrollar anunciado previamentepor la compañía, para su nueva operaciónde decapado y procesamiento deacero laminado plano en Monterrey. Laconstrucción empezará de inmediato yse espera que la nueva planta esté operativaa finales de 2012. La nueva instalaciónde USD 75 millones y 28.000metros cuadrados tendrá una capacidadde producción anual de más de800.000 toneladas y estará ubicada estratégicamentepara ofrecer a los clientesventajas logísticas y de cadena dedistribución. La instalación expandirá laplataforma norteamericana de SteelTechnologies a 25 lugares, incluyendotres empresas conjuntas.“La adición de esta operación declase mundial acelerará nuestro crecimientoy complementará nuestrasólida red de instalaciones para procesamientodel acero dentro del país”“Estamos entregados a la tarea de traermás valor para nuestra creciente basede clientes en México y confiamos enque el consumo del acero laminadoplano en la región continuará expandiéndose”,expresó Michael J. Carroll,Presidente y Director Ejecutivo deSteel Technologies. “La adición deesta operación de clase mundial aceleraránuestro crecimiento y complementaránuestra sólida red de instalacionespara procesamiento del acerodentro del país”. Carroll agregó:“Nuestra operación para procesamientodel acero en México será especialen cuanto a que ofrecerá una ampliagama de capacidad deprocesamiento de valor agregado, incluyendodecapado, corte en bobinasde alto y bajo espesor y multi-blanking.La instalación estará equipadacon la última innovación en tecnologíade decapado, una línea de decapadoecológica que ofrece una calidadsuperior, produciendo una superficielimpia y consistente. Nos complaceser los primeros en el mercadomexicano con una línea EPS ® (EcoPickled Surface, Superficie de decapadoecológico) que ofrece ventajasimportantes frente a las líneas tradicionalesde decapado con ácido”. EPS ®es una marca comercial registrada deThe Material Works, Ltd.Servicio Lector 5TESTO INTRODUCE LA NUEVATECNOLOGÍASUPERRESOLUTION QUEPERMITE OBTENER IMÁGENESDE ALTA RESOLUCIÓNTÉRMICA PARA TODAS LASAPLICACIONES DE LATERMOGRAFÍA4 veces más píxeles en todas los cámarastermográficas Testo a través deuna actualización de software.Instrumentos Testo S.A. presenta sunueva tecnología SuperResolution, loque representa una notable mejora enla calidad de imagen para todas suscámaras termográficas. Con la tecnologíaSuperResolution, que utiliza métodosy algoritmos de reconocimiento,se aumenta considerablemente la resoluciónde las imágenes térmicas:con cuatro veces más temperaturas,cada termografía es mucho más detallada,representando una mayor fiabilidad.La tecnología SuperResolution haceuso de dos conocidos métodos contrastados.En primer lugar, una secuenciade varias imágenes se guardancada vez que se toma unatermografía. Los cálculos se hacen apartir de esta secuencia de imágenes,y el resultado es una imagen de mayorresolución. Todas las personas tenemosun temblor natural, es decir, unosmovimientos mínimos, que se aprovechanen el momento de la captura dela imagen. Las cámaras termográficasTesto utilizan la serie imágenes capturadasintegrándolas con un algoritmoy creando una termografía 4 vecesmayor.En segundo lugar, la calidad de laimagen mejorada está basada en elconocimiento detallado de las característicasde las lentes de infrarrojos.Esto se logra mediante la optimizaciónde las propiedades de las imágenesde las lentes mediante cálculo.Por ejemplo, este procedimiento tambiénayudó al telescopio espacialHubble para grabar imágenes más nítidas.La SuperResolution no es un métodode interpolación donde se generanvalores artificiales. Todas las lecturasque se almacenan son reales. Así, porejemplo, desde una imagen de 160 x120 píxeles se obtiene una imagen de320 x 240 píxeles, y de una imagende 320 x 240 píxeles se obtiene unade 640 x 480 píxeles. La resolucióngeométrica de la imagen con SuperResolutionse aumenta en un factorx1.6.La SuperResolution está disponiblepara todas las cámaras termográficasTesto. Para los modelos testo 875,testo 876, testo 881 y testo 882 que yaestán en funcionamiento, la SuperResolutionse puede activar a través deuna actualización de software.Servicio Lector 610 TRATAMIENTOS TERMICOS. SEP./OCTUBRE 2011

TT. INFORMACIONESLA TECNOLOGÍA PUNTA DEAIR PRODUCTS HA SIDOSELECCIONADA PARA CREAREL PRIMER CENTRO FLOTANTEDE GAS NATURAL LICUADO(GNL) DENTRO DELPROYECTO DE SHELL ENAUSTRALIAAir Products, líder mundial en el suministrode tecnología y equipamientode gas natural licuado (GNL), ha sidoseleccionado para proveer con su propiabobina de convertidor de calor deGNL criogénico a la primera instalaciónflotante de GNL, que estará ubicadaen Browse Basin, a las afueras dela costa noroeste de Australia. El pasadomes de mayo, Shell anunció quefinalmente había decidido invertirpara llevar a cabo el proyecto de lainstalación flotante de GNL. Air Productsya había trabajado en el proyectoinicial mediante un acuerdo conlas empresas Technip y Samsumg Heavy.Shell ubicará su instalación flotante deGNL a unos 200 kilómetros de lacosta, convirtiéndose ésta en la instalaciónflotante más grande del mundocon 486 metros de largo. Las plantasflotantes de GNL ofrecen la posibilidadde contar con las instalaciones delicuefacción directamente sobre losyacimientos de gas marinos, evitandoasí la necesidad de recurrir a largas tuberíaso a infraestructuras terrestres.Esta innovadora alternativa a las plantastradicionales de GNL en tierra proporcionauna oferta comercial másatractiva y más sensible con el medioambiente,que permite rentabilizar losyacimientos de gas marinos.“Este es un nuevo segmento en elmercado del GNL, que requiere innovaciones,uno de los puntos fuertesde Air Products. Existe un gran interésen rentabilizar los yacimientosde gas natural marinos que hay en elmundo. De hecho, desde Air Productsestamos estudiando el diseñode plantas flotantes de GNL desdehace 10 años. Hemos completadolos estudios empíricos con nuestroequipo conversor de calor en plataformasmarítimas simuladas para posicionarnosen aquello que podríaser la mayor tendencia de esta industria”,según Jim Solomon, Director deAir Products GNL. Solomon añadióque, “como resultado de estos esfuerzos,Air Products ha realizadocambios en el diseño de su conversorde calor de GNL para operar con seguridad,efectividad y eficiencia enel entorno marino”.Air Products colabora con Technichipen el proyecto de la instalación flotantede GNL, quien está diseñando yconstruyendo las instalaciones conjuntamentecon SHI. “Technip estáconvencido de que la selección de losmejores proveedores de la industria esla clave para el éxito del proyecto deesta planta de GNL, la primera instalaciónde este tipo en el mundo”, segúnJoel Leroux, director del proyecto enel consorcio Technip-Samsung.La mayoría del GNL mundial se producecon tecnología de Air Products.El Grupo ha diseñado, producido y exportadomás de 90 bobinas de gasconversor de calor para proyectos deGNL en 15 países, desde sus instalacionesen Wilkes-Barre (EE.UU) durantelas últimas cuatro décadas. AirProducts apoya la industria de GNLproveyendo de tecnología y equiposclaves para el núcleo del proceso delicuefacción del gas natural, ademásde plantas de nitrógeno para las prestacionesbásicas en las instalacionesde GNL, así como tecnología de procesosy equipos para pequeñas y medianasplantas de GNL y plantas flotantes.Al inicio del proceso, AirProducts provee a las plantas marinascon sistemas de membrana de deshidrataciónde nitrógeno así como degas natural. Al finalizar el proceso, AirProducts provee de generadores degas inerte seco para los conductos deGNL, sistemas de nitrógeno de membranapara utilizar a bordo, y sistemasde nitrógeno criogénico y membranasterrestres para terminales receptoresde GNL.Air ProductsAir Products (NYSE:APD) suministra alos mercados industrial, energético,tecnológico y sanitario una carteraúnica de gases atmosféricos, gases deproceso y especiales, materiales dealto rendimiento, equipos y servicios.Fundada en 1940, Air Products se halabrado una posición destacada enmercados en crecimiento fundamentales,como materiales para semiconductores,hidrógeno para refinerías,servicios de asistencia domiciliaria, licuefacciónde gas natural, o recubrimientosy adhesivos avanzados. Laempresa goza de reconocimiento porsu cultura innovadora, su excelenciaoperativa y su compromiso con la seguridady el medio ambiente. En elejercicio 2010, Air Products obtuvounos ingresos de 9.000 millones dedólares, con actividad en más de 40países y 18.300 empleados en todo elmundo.Carburos MetálicosCarburos Metálicos se constituyó en1897. Desde entonces ha registrado uncrecimiento constante que le ha llevadoa liderar el sector de gases industrialesy de uso medicinal en España. Laempresa cuenta con un equipo de másde 800 profesionales, 15 plantas deproducción, 2 laboratorios de gases dealta pureza, un centro de I+D, 41 centrospropios y más de 200 puntos dedistribución y delegaciones repartidospor todo el territorio nacional. CarburosMetálicos forma parte del Grupo AirProducts desde 1995.TechnipTechnip es líder mundial en gestión deproyectos, ingeniería y construcciónpara la industria energética.23.000 personas trabajan constantementepara ofrecer las mejores solucionesy las tecnologías más innova-TRATAMIENTOS TERMICOS. SEP./OCTUBRE 201111

TT. INFORMACIONESEl centro de producción Uusikaupunkide Ruukki está también equipado pararealizar soldadura láser con el fin deunir dos chapas, consiguiendo asíchapas muy anchas con una soldadurade unión casi invisible. Esto permiteproducir chapas de acero antidesgastemuy finas y anchas, lo cualofrece un valor añadido a fabricantesde vehiculos de movimiento de tierras,entre otros. En caso necesario, indoraspara responder a los retos delmundo actual sobre energía, trabajandotanto en el desarrollo de petróleoy gas desde las profundidades delmar, como en las más grandes y complejasinstalaciones.Technip está presente en 48 países,mantiene una industria moderna entodos los continentes y opera con unaflota especializada de navíos para lainstalación de tuberías y construcciónsubmarina.Servicio Lector 7RAEX®, ACEROANTIDESGASTE PARA LASCONDICIONES MÁS DURASRuukki suministra aceros más ligerosy con mayor resistencia al desgasteque los procedentes de aceros tradicionalesLos aceros Raex ® de Ruukki han sidodesarrollados para las condiciones másexigentes, en las que las superficies delas estructuras de acero están expuestasa situaciones de alta abrasión, desgastey presión. Las aplicaciones más típicasson los correspondientes a cazos de excavadora,maquinaria de minería, cementeras,procesado de madera, transportadoresy tolvas entre otras.Gracias a las prestaciones de los acerosRaex ® , los clientes de Ruukki puedenhacer productos que son significativamentemás ligeros y que tienenuna mayor resistencia al desgaste quelos realizados con otros aceros tradicionales.Una reciente demostración de la resistenciaal desgaste de Raex ® 400 hapermitido su elección como materialpara las plataformas de los dumperesarticulados para Caterpillar. Comoconsecuencia de su dureza, Raex ® esadecuado para todas las estructurasque están expuestas a desgaste. Unade las aplicaciones más exigentes paralos aceros antidesgaste son las plata-formas de los dumperes articulados,donde su estructura está constantementeexpuesta a impactos y desgaste.Los estrictos test de homologación sellevaron a cabo en la planta de CATPeterlee en Inglaterra, donde se fabricanestos productos para todo el mercadomundial. La homologación haincluido pruebas químicas, mecánicas,de resistencia al impacto y macrotest de las soldaduras.Un amplio abanico de ventajas medianteel temple directoLa siderúrgica Ruukki fabrica elacero Raex ® mediante un proceso enel que el material es endurecido mediantetemple directo; es decir, en elmismo tren de laminación. Este procesodota al producto de una buenacalidad superficial, ya que se evita elóxido, al contrario de lo que ocurreen el proceso tradicional, en el cualel acero es recalentado antes de sertemplado.El proceso es rápido y flexible al producirsedirectamente en el tren delaminación. Al contrario que suscompetidores, Ruukki puede tambiénrealizar el proceso de temple enel propio tren de laminación de bobina,lo que permite suministrar a susclientes acero antidesgaste en chapasfinas.Ruukki ofrece una amplia gama de dimensiones,desde chapas Raex ® de 2mm hasta chapas gruesas. Chapas queson fabricadas a medida de las necesidadesde nuestros clientes, con largoshasta 13 metros.cluso calidades y espesores diferentespueden ser unidos mediante dicha soldadura.Gracias a estas chapas finas, se puedenfabricar estructuras en acero antidesgastemás ligeras. Los resultadosson vehiculos más ligeros, reducióndel consumo de combustible e incrementode la carga, además de ahorrosen la fabricación.Thiele es un fabricante global líder enaplicaciones como cadenas de altasprestaciones, transportadores especialesy tecnología de elevación, así comoen la realización de trabajos en minería,maquinaría, ingeniería, cementerasy plantas de energía. Thiele utiliza acerosespeciales antidesgaste Raex® 400y alto límite elástico Optim® 700 MCde Ruukki, Estos aceros son cotados porláser y plegados. La chapa de aceropara este proposito suministrada porRuukki se caracteriza por su excelenteacabado superficial y su estabilidad dimensional.Manfred Sirch GmbH es una compañiaalemana lider en la fabricación decontenedores. Mientras que las basesde los contenedores de gancho tradicionalesusan generalmente espesoresde chapa de 5 mm, los Lightbox apenas2.5 mm, gracias al acero antidesgasteRaex® 400 de Ruukki. Ademásde contra con un diseño ligero, incrementala capacidad de carga, asícomo reduce el consume de combustibleen aproximadamente 4 litroscada 100 km.La opción del material para innovaren ingeniería de eficiencia energéticaDesde el punto de vista del usuario final,las excelentes propiedades antidesgastede Raex® significan una reduccióndel desgaste de loscomponentes estructurales, lo cual repercuteen una mayor vida útil de loscomponentes y la maquinaria. Raex®es la opción para innovar, aligerar estructurasy mejorar la eficiencia energética.12TRATAMIENTOS TERMICOS. SEP./OCTUBRE 2011

TT. INFORMACIONESSegún las declaraciones de HannuIndren, responsable de aplicacionesde Ruukki: “Los aceros antidesgastefinos permiten a los ingenieros explorarsoluciones innovadoras queno podrían materializarse con materialestradicionales. Un ingeniero innovador,por lo tanto, juega un papelclave en la fabricacion de los nuevosmateriales”.El acero antidesgaste Raex esta disponibleen 4 calidades de dureza. Raex ®300, Raex ® 400, Raex ® 450 andRaex ® 500.Indren afirma que “utilizando Raex ® ,el espesor de la estructura puede generalmentereducirse entre 30 y 50%comparado con aceros estructuralesnormales, sin reducir la resistencia aldesgaste necesaria. La dureza 400 esla más comunmente utilizada a nivelglobal, pero se ha incrementado la demandaal 450. Ambos aceros tienenmu buena formabilidad y soldabilidad,adicionalmente a sus excelentespropiedades antidesgasteComponentes preparados desde nuestroscentros de servicioRuukki también suministra a sus clientescomponentes y chapas cortadasRaex ® listas para su montaje. Esto reduceel coste de fabricación y materiales,así como los plazos de entega. Losproductos también se pueden solicitargranallados y pintados, plegados y biselados.Ruukki cuenta con centros de serviciopropios en Finlandia, Polonia y Rusia.Los centros de servicio también entreganmaterial a otras áreas de exportación.Gracias a los almacenes deRuukki y sus socios colaboradores, laschapas Raex ® se entregan incluso encantidades pequeñas con plazos muycortos. De esta manera, Ruukki puedeservir Raex ® en los principales mercadosde exportación.Servicio Lector 8NUEVO MEGAÓHMETRODIGITAL CON MULTÍMETROPOR TAN SÓLO 290€El controlador deaislamiento MX407 es un equipoutilizado principalmenteparaverificar la seguridadde las instalacioneseléctricas.Garantiza laseguridad yaque detectaautomáticamente lapresencia de tensión peligrosa y todaslas medidas se realizan según las normasinternacionales vigentes, como laIEC 60364, NF C 15-100, VDE 100,etc.Permite las medidas de aislamiento a250V / 500V / 1000 V, y por ello esideal para una gran variedad de aplicaciones.Además, mide la resistenciahasta 4G y la tensión hasta 600VAC/DC.Es idóneo para ser utilizado por técnicoselectricistas, profesionales demantenimiento y organismos de control.El MX 407 también es apropiado parael mantenimiento preventivo y reparaciónde equipos eléctricos tales comomotores, transformadores, cables, etc.Está equipado con un display de 4000cuentas con retroiluminación y ofrecevisualización analógica y digital. Tambiénincluye una bolsa manos librespara facilitar su uso in situ, aunqueigualmente es ideal para su uso en laboratorios.Es un equipo 600 V, CAT IV y ademásde sus funciones, aplicaciones y ergonomía,cabe destacar el atractivo desu precio: 290,00€.Servicio Lector 9INFAIMON DESTACA ENMATELEC UN SISTEMA PARAINSPECCIÓN DE SOLDADURAMEDIANTE TECNOLOGÍA 3DEn la feria MATELEC, INFAIMON presentaen su stand un sistema de control3D automatizado que puede inspeccionaral 100% el cordón desoldadura en placas electrónicas.El sistema está compuesto por un sensorintegrado en una cámara CMOSPhotonfocus y un generador de línealáser, que permiten analizar el perfil,la estructura y poros de cada soldadura.Los defectos se detectan medianteuna combinación de triangulaciónlaser (3D) y análisis de la escalade grises (2D) en 3 procedimientosparalelos: análisis del perfil 3D, análisisde la estructura de soldadura en 2D(análisis de la textura de la soldadura)y análisis de los poros en 2D.El sistema de inspección ha reducidolos tiempos de detección de defectos yal mismo tiempo ha contribuido a aumentarla seguridad de los procesos,garantizando el alto estándar de calidadexigido por la industria actual.Además, proporciona un método eficientepara documentar los procesosde pruebas de la soldadura, mejorandoasí la rentabilidad de la fabricaciónde componentes.MIDEST CELEBRA SU 40ANIVERSARIOServicio Lector 10Tras una temporada difícil para la industriaen general y la subcontrataciónen particular durante la cual el salónha logrado resistir y crecer al lado deTRATAMIENTOS TERMICOS. SEP./OCTUBRE 2011 13

TT. INFORMACIONESsus expositores (en 2009, el númerode empresas de subcontratación expositorascreció un 2,5% y el de visitantesun 5,5% respecto a 2008), MIDESTse enfrenta a su edición 2010 con optimismo.A 26 de mayo, el índice deinscritos es idéntico al de las mismasfechas de 2009: el 70% de la superficiedel salón ya está reservado enfirme tanto por parte de organizadoresde stands regionales colectivos francesesy de pabellones nacionales comopor expositores individuales en sussectores de actividad.A nivel internacional, las cifras son parecidasa las del año pasado con ungran potencial aún por explotar: entrelas empresas o colectivos que ya hanreservado espacio ya están representados23 países lo que deja presuponeruna buena oferta internacional. Todoslos grandes industriales han confirmadosu presencia y los pabelloneshabituales se han vuelto a inscribir.Algunos países como Polonia progresansignificativamente, Serbia estarápresente por primera vez con un pabellóny ya podemos anunciar el regresoesperado de Brasil.Servicio Lector 11COMAFE RENUEVA SUCONSEJO RECTOR, PARAAFRONTAR CON ÉXITO LOSNUEVOS RETOS DELMERCADO FERRETEROA través de la asamblea celebrada porCOMAFE, la cooperativa ha renovadosu Consejo Rector, estando compuestopor los siguientes miembros:– Oscar Madrid (Madriferr), Presidente– David Sánchez (Ferretería Arenal),Vicepresidente– Jorge Sánchez (Ferretería SánchezFilio), Secretario– José Mª Rodilla (Ferretería Rodilla),Vocal– Luis Martínez (Ferretería Luis Martínez,)vocal– Juan José Álvarez (Ferretería Enol),vocal– Santiago Alique (Ferretería Alique),interventor– Miguel del Río (Ferretería Gutiérrez),interventorEl nuevo Consejo Rector hereda los éxitosy los trabajos realizados por el anteriorequipo en favor de COMAFE yFerrCash, y reforzará el posicionamientode la cooperativa, atisbando unhorizonte diferente con nuevos retos,combinados con un modelo de negocioacorde al actual mercado ferretero.Servicio Lector 12INFAIMON DESTACA ENMATELEC UN SISTEMA PARAINSPECCIÓN DE SOLDADURAMEDIANTE TECNOLOGÍA 3DEn la feria MATELEC, INFAIMON presentaen su stand un sistema de control3D automatizado que puede inspeccionaral 100% el cordón desoldadura en placas electrónicas.El sistema está compuesto por un sensorintegrado en una cámara CMOSPhotonfocus y un generador de línealáser, que permiten analizar el perfil,la estructura y poros de cada soldadura.Los defectos se detectan medianteuna combinación de triangulaciónlaser (3D) y análisis de la escalade grises (2D) en 3 procedimientosparalelos: análisis del perfil 3D, análisisde la estructura de soldadura en 2D(análisis de la textura de la soldadura)y análisis de los poros en 2D.El sistema de inspección ha reducidolos tiempos de detección de defectos yal mismo tiempo ha contribuido a aumentarla seguridad de los procesos,garantizando el alto estándar de calidadexigido por la industria actual.Servicio Lector 13ECLIPSEDEGUISA GECSA Y GHI ENTHERMPROCESSDeguisa Gecsa y GHI estuvieron presentes,compartiendo un stand en elpabellon 10, en la feria Thermprocess.La feria supuso una excelente ocasionpara contactar con los clientes y proveedoresen el mismo recinto, oportunidadque solo se presenta en eventosde esta envergadura.AFC HOLCROFT14TRATAMIENTOS TERMICOS. SEP./OCTUBRE 2011

TT. INFORMACIONESsubsidiarias, representantes y agenciasen todo el mundo. Loesche diseña,planifica y entrega procesos térmicos,moliendas completas y plantas llaveen mano para las industrias del cemento,hierro y acero, minerales, menas,madera y construcción así comopara la industria energética y de mineralesno férreos.INFORME SOBRETHERMPROCESS ENDÜSSELDORF DEL 28.6.2011AL 2 JULI 2011GENERADORES DE GASCALIENTE “MADE BYLOESCHE”La feria THERMPROCESS 2011, queeste año ha tenido lugar en Duesseldorf, ha sido una plataforma idealpara que LOESCHE GmbH se encontraracon nuevos clientes potenciales.Los visitantes fueron informados en elstand sobre los últimos productos, solucioneseficientes y personalizadasdentro de la tecnología de proceso térmico.El centro de atención fue el generadorde gases LOMA ® sin revestimientorefractario para el quemadopolvo de carbón duro. Estos generadoresde gas caliente son capaces dequemar polvo con un bajo nivel deemisiones y sin necesidad de llama deapoyo. Proporcionan una energía térmicaentre 0.5 y 60 MW y se utilizanpara secado, generación de vapor yenergía.Esta solución se complementa con elproceso completo de combustible através de la planta de molienda secacompletamente contenerizada denominada“CGPmobile”.“Volvemos atrás la cabeza para ver elgran numero de valiosos contactos,especialmente del extranjero, y esperamosun intenso negocio post-feria.Nuestros visitantes tenían consultasmuy detalladas, muchas de las cualespudieron ser atendidas gracias a nuestrassoluciones innovadoras”, nos comentaPhilipp Stolzenburg, responsablede ventas de AplicacionesTérmicas.Loesche GmbH es una compañía depropiedad privada, fundada en Berlínen 1906. Loesche se concentra principalmenteen la exportación y tieneLa feria THERMPROCESS 2011 estuvoorientada, por parte de los expositoresy visitantes, a la aportacion de nuevastendencias tecnologicas y solucionesoptimas para las preguntas actualesmas importantes detro del campo de lashornos industriales y los tratamientostermicos. La decima THERMPROCESSfue la plataforma mundial mas importantepara la presentación de innovacionestecnologicas y nuevos conceptosmedioambientales dentro delcampo de los procesos termicos industriales.En la decima THERMPROCESSse mostraron nuevas soluciones en todoslos campos que rodean al mundode estos procesos.La optimizacion del rendimiento, emisionesreducidas de CO 2 , asi como laproteccion del medioambiente son temasque guian al mercado hoy en dia.Casi el 40% de la energia usada por laindustria mundialmente proviene deTRATAMIENTOS TERMICOS. SEP./OCTUBRE 2011 15

TT. INFORMACIONESmaquinas relacionadas con los procesostermicos. Es por tanto responsabilidadde los constructores la reduccionde los consumos energeticos de dichasmaquinas. En el marco de lossimposios de THERMPROCESS y elFOGI se abordaron pregunas actualessobre estos temas y se discutieron diferentesaspectos relacionados con estaproblematica.Mas del 54% de los visitantes fueronextranjeros, especialmente de India,America del Sur y USA. Tambien seha de mencionar la gran presenciade personas proveniente de puestosdirectivos del sector. Un 80% de losvisitantes tienen inversiones planeadaspara los proximos dos años.Todo estuvieron de acuerdo en queen la feria se podia ver una representacionmuy grande de la competenciaen el sector .Nosostros, la compañia Mesa Electronic,fabricantes de aparatos de mediday regulacion podemos confirmar lapositiva experiencia de la feria y pudimosllevar a cabo interesantes conversacionescon clientes de dentro y fuerade Alemania. Podemos confirmar lagran necesidad en el mercado deequipos de medida en el campo de lacementacion gaseosa, nitruracion,punto de rocio, asi como del contenidode oxigeno y aparatos de analisisde gases. La mayoria de visitantes ennuestro Stand tenian preguntas concretassobre proyectos planificados oya en marcha. Tambien nuestros diferentesrepresentantes en el extranjero,venidos de muchos lugares hasta la feria,confirmaron la gran calidad de losexpositores y visitantes presentes en laferia. Especialmente nuestros representantesen España, la empresa IN-TERBIL, Ingenieria Termica Bilbao S.Lpudieron hacer interesantes contactosen nuestro campo de trabajo. Debidoal gran numero de contacos extranjerosy locales podemos decir que la feriafue un gran exito para nosotros. Laferia no solo nos ayudo a fortalecernuestra posicion en el mercado sinotambien para ampliarla. Estamos segurosde que dentro de cuatro años volveremoscomo expositores a la undecimaTHERMPROCESS.MODERNA TECNOLOGÍAPULSPLASMA® SUPERFICIE DESIEGENDurante más de 25 años, el empleode ingenieros y técnicos de PlaTeGGmbH Siegen con la tecnología deplasma a baja presión para la modificaciónespecífica de las propiedadessuperficiales de las herramientas, laconstrucción y piezas de desgaste.Una tarea clave es la optimizaciónde la in-house PlaTeG desarrolladoPulsPlasma ® Technology, técnicascomo el pulso de PulsPlasma ® - nitruración/-nitrocarburación o Puls-Plasma ® recubrimiento CVD permiteaumentar la resistencia al desgasteya la corrosión de las superficies delos componentes, sin el previo en untratamiento térmico para modificarlas propiedades de resistencia establecido.Los pulsos DC nitruraciónproceso de endurecimiento superficialcomo alternativa se ha convertidoen indispensable en la manufacturamoderna. En comparación conla nitruración gaseosa tradicionalespueden ser comparables los resultadosde tratamiento un importanteahorro en el gas de proceso y el consumode energía para lograrlo. Pla-TeG-PulsPlasma ® -nitruración no necesitannitruración amoníaco. Eltrabajo se realiza con una mezcla degas de proceso con el medio ambientede nitrógeno e hidrógeno. Encomparación con una instalación decámara de gas actuales nitruracióndel mismo tamaño consume Puls-Plasma ® nitración menos de un décimode la cantidad de gas necesarioproceso de nitruración de gas.WS WÄRMEPROZESSTECHNIKGMBHREKUMAT Tipo M y C Mas de 50.000quemadores recuperativos tipo REKU-MAT® han sido vendidos y continuamentedesarrollados a lo largo de 25años. Existen diferentes variantes atendiendoa diferentes aspectos talescomo la potencia del quemador, elmaterial del recuperador así como elmodo de combustión llama o FLOX.En la mayoría de los casos el quemadorse suministra como una unidadcompacta con sus válvulas y su unidadde control.REKUMAT Tipo S El nuevo modelodesarrollado mejora la alta eficienciadel quemador tipo M y C, manteniendoal mismo tiempo sus bajasemisiones en los escapes. el quemadorse suministra como una unidadcompacta con sus válvulas y su unidadde control.REGEMAT Los crecientes precios de laenergía hacen que desde hace tiempo,el conocido principio del precalentamientoregenerativo de aire sea interesanteincluso para quemadores debaja potencia como los empleados enhornos de tratamiento térmico. Losquemadores se suministran completamentemontados con sus válvulas yelementos de control.ECM16 TRATAMIENTOS TERMICOS. SEP./OCTUBRE 2011

UN CUARTO HORNO ENTREGADO A NANJING MINT, CHINA PRCEl fabricante chino de moneda Nanjing Mint se decidióuna vez más para un horno continuo de SOLO Swiss.Dos galpones enteros están ahora ocupados con 4 hornoscontínuos del mismo fabricante.Cada tipo de horno SOLO 322-80/800 tiene una longitudtotal de 35 metros, una anchura de carga de 700 mm,una longitud de calefacción de 8000 mm y una alturaefectiva de 20 mm para une producción hasta 750 kg/h yuna temperatura hasta 950°C. Nanjing Mint encontrócon estas instalaciones la mejor solución para el recocidode sus monedas.Este horno contínuo para el tratamiento de monedas permitióal fabricante suizo de cumplir con la exigenciaprincipal del cliente : propiedades de la superficie de lasmonedas optimales, constantes y reproductibles, presentandoun brillante metálico y una estructura homogéneasin defectos ni trazas de oxidazión. Una calidad queSOLO domina perfectamente.Además de esta condición esencial para el fabricantechino, le convencieron numerosos otros puntos :– Posibilidad de trabajar con un gaso (hidrógeno) en elhorno y otro (azote) en el canal de enfriamento, esopara reducir la consomación preservando la calidadde las piezas.– Concepto de base : construcción modular, mecanizacióny entrenamientos simples, camino de cables integradoen el armazón para evitar la ingeniería civil.– Garantía de fiabilidad : los choques térmicos están absorbadospor una placa móvil con elementos intercambiables.La vuelta de la cinta transportadora conrollos reduce los roces y con eso su desgasto. La cintatransportadora es un sistema de entrenamiento securizadopor un contról contínuo de la velocidad de la cinta.– La accesibilidad cómoda al canal gracias a un armazónen forma de media concha reduce y facilita elmantenimiento, más aún que los elementos de calefacciónestán también facilmente intercambiables.– La calidad de las piezas està asegurada por un enfriamentohomogéneo sobre la superficie entera de lacinta, por un contról de la uniformidad de temperaturaen varias zonas distintas así que por un contról de lapresión parcial de oxígeno con un analyzador de oxígenoa cada extremidad del horno.La alimentación contínua de las piezas en la cinta estátotalmente automatizada gracias al sistema de supervisiónconvivial y de última tecnología, type CARBO BELTPro, traducido en el idioma del cliente y completamenteTRATAMIENTOS TERMICOS. SEP./OCTUBRE 2011 17

desarollado por AXRON Swiss Technolog. Con unequipo estándard disponible en el mercado, este sistemapermite la gestión de los datos y el archivo, así que elmantenimiento de la instalación a distancia.SOLO Swiss es el líder en la fabricación de hornos parael tratamiento térmico de la moneda. Los más famososnombres trabajan con estos hornos contínuos : RoyalCanadian Mint, Singapore Mint, Shanghai Mint,Ukraine Mint, Mint of Finland, Saint Petersburg Mint,Moscow Mint, Shenyang Mint, Nanjing Mint , Shenzhenmint, KME Group, Bank Negara Malaysia, AustrianMint, Verres, Royal Mint of Belgium, Mint of Finland,Europa Metalli Italy, Royal Norvegian Mint, PolandMint, Jindal India, Siam Poongsan, Iran mint, Kazakhstanmint…Servicio Lector 31BREVES“LA FERIA TÉCNICA DE SANPETERSBURGO” QUE SECELEBRARÁ EL 13-15 DEMARZO DE 2012 EN SANPETERSBURGO, RUSIA, ESUNO DE LOS EVENTOSPRINCIPALES DE LAINDUSTRIA TECNOLÓGICARUSALa Feria Técnica de San Petersburgo -como uno de los principales eventos industrialesrusos, cada año representa unprofundo conocimiento de las cuestionestécnicas y los temas transversales globales.La Feria presenta más de 500 empresasde todo el mundo y atrae a 8.200visitantes profesionales, abarcando elproceso completo desde la producción demetales hasta la ingeniería en la industriaautomovilística y metalmecánica, desdela infraestructura de la empresa hasta lasinnovaciones en todos los niveles:• Metalurgia y Fundición• Industria del metal• Construcción de maquinaria• Alta Tecnología. Innovaciones. Inversiones(Hi-Tech)• metaloides para fines industriales• Los sujetadores• Servicios para las empresas industrialesLa 7 ª edición de PTFair cuenta con unamplio programa de eventos especializadosorganizados junto con la exposición:– Congreso Industrial– Partneriado Internacional de San Petersburgo(dedicado a la cooperacióninterregional e internacional entrePyMEs)– Reuniones B2B y giras tecnológicas alas empresasEl Distrito Federal del Noroeste, con sucentro en San Petersburgo, es consideradocomo la region estratégicamente importante,debido a sus puertos y su ubicacióncerca de Europa, que ofrece unabase perfecta para iniciar o ampliar su negociocon éxito en Rusia. La Feria Técnicade San Petersburgo está oficialmentesoportada por:• La Oficina del Presidente de la Federaciónde Rusia en el Distrito Federal delNoroeste• El Gobierno de San Petersburgo• El Ministerio de Industria y Comerciode la Federación de Rusia• La Cámara de Comercio e Industria dela Federación de Rusia• Union de Industriales y Empresariosde Rusia• La Cámara de Comercio e Industria deLa Región de Leningrado18 TRATAMIENTOS TERMICOS. SEP./OCTUBRE 2011

PREMIO TOP 100 PARA OERLIKON LEYBOLD VACUUMTALENTO CREATIVO DESTACADO EN OERLIKON LEYBOLD VACUUMSólo las empresas creativas con visión de futuro y abiertasa nuevas ideas entran en el ranking de las cien primerasPYME más innovadoras. Oerlikon Leybold fue unade ellas en 2011, y fue galardonada con el premio Top100 por Lothar Spaeth en la localidad báltica de Warnemuende.TEMAS:DRIVAC y MAGiNTEGRA, innovación para la industría.Oerlikon Leybold Vacuum GmbH se especializa en lacreación de vacío para aplicaciones industriales. Muchosproductos se fabrican hoy en día bajo vacío, como lasbombillas, los refrigeradores, componentes de automocióny piezas de ordenador. Ya en 1850, el fundador de lacompañía, Ernst Leybold, se dio cuenta de los usos potencialesdel vacío. De siempre la naturaleza aborrece elvacío, pero a lo largo de sus 160 años de historia la compañíaha constantemente llegado con nuevas formas debeneficiarse de ella. “Nos estamos reinventando continuamente- a pesar de o quizá debido a nuestra larga historiacomo compañía”, dijo el gerente Andreas Widl.Para asegurarse de mantenerse firmemente al día, lacompañía presta mucha atención a lo que sus clientesrealmente necesitan. Sus deseos y necesidades son introducidosen un “proceso de innovación” gracias a unfuerte marketing de productos y funciones de desarrollo.Una gran cantidad de ideas que se recogen están revisadas??y seleccionados por la alta dirección. Los aspectosfinancieros juegan un papel clave en este proceso de selección.En lo que respecta a la empresa, la gestión de lasinnovaciones es también gestión de inversiones. “Porqueno importa lo bueno que podría ser una idea, su implementaciónsiempre requiere tiempo y la asignación deun determinado presupuesto”, señaló Andreas Widl. Esteenfoque ha dado buenos resultados y da muchos beneficiospara el cliente, como las innovaciones de los últimosaños han demostrado. Las bombas de vacío de compresiónseca de la serie DRYVAC y las bombas turbomolecularesde levitación magnética TURBOVACMAGiNTEGRA están bien acogidas en la industria, ofreciendoun concepto innovador y fiable de bombeo: robustoy casi no requiere mantenimiento. La optimizaciónde los procesos de fabricación mediante la entrega desistemas de vacío diseñado para las necesidades de losclientes es uno de los objetivos manifestados por LeyboldVacuum.La Universidad de Economía y Administración de Empresasde Viena analizó la capacidad de innovación de272 pequeñas y medianas empresas alemanas duranteun período de varios meses. Las 100 mejores empresas -Oerlikon Leybold entre ellas - llevan el sello de aprobaciónTop 100 por un año.“Ideas creativas, innovadoras y nuevas formas de pensarson más que nunca una parte integral de nuestra culturacorporativa, lo que creemos se traducirá enmayores ingresos y ganancias en un plazo medio. Es poreso que estamos especialmente orgullosos de recibir elpremio Top 100“, comentó Andreas Widl.Las 100 pymes que fueron galardonadas con el sello deaprobación en el año 2011 generaron el año pasadounos ingresos en total de 11,2 mil millones de euros.Sólo en 2010, 769 patentes alemanas y 1.865 internacionalesfueron registradas. Cuarenta y ocho de las cienempresas son líderes en sus respectivos sectores en Alemania,y 19 son en realidad los líderes del mercadomundial. En los últimos tres años, 88 de las 100 empresasganadoras del premio crecieron más rápido que lamedia en sus respectivos sectores - en un promedio dealrededor de un 16 por ciento.Servicio Lector 32■TRATAMIENTOS TERMICOS. SEP./OCTUBRE 201119

LA COLUMNA DE JUAN MARTÍNEZ ARCASPregunta nº 125 - julio 2011Como anunciábamos en el número anterior de laRevista, la pregunta concreta para esta ocasión es:“Causas de la fragilidad del núcleo en los aceroscementados y templados”Respuesta:El núcleo frágil de las piezas cementadas y templadas, pude deberse a dos factores predominantes,como son la calidad del acero y/o el tratamientotérmico aplicado.El contenido de grandes cantidades de inclusionesen la materia prima, especialmente, los silicatos enmaterial laminado y forjado da origen en el tratamientotérmico a microfisuras que hacen frágil a lapieza en servicio. Debe aplicarse una adecuada especificaciónde cantidad y tamaño máximo de inclusionespara la adquisición del material (Pliegode Condiciones). De este modo se subsana este inconveniente.El exceso de contenido en carbono (C) y manganeso(Mn) de la materia prima produce una estructuradura y frágil en el núcleo. El exceso de Mn aumentaademás la penetración del temple, lo cual esun inconveniente en las piezas de pequeños espe-sores pues reduce el diámetro del núcleo tenaz . Uncontenido correcto de C y Mn es pues, indispensablepara contar con un núcleo en la pieza tratada.Debe cuidarse también el contenido y la distribucióndel fósforo (P). Este elemento como sabemosse disuelve en la ferrita aumentando su dureza.Además impide la penetración del C en las zonascon alto tenor de en fósforo, generando así una heterogeneidadadicional.Del mismo modo hay que cuidar el contenido y ladistribución del azufre (S). En cuanto a su contenido,éste no debe exceder la cantidad que el Mn escapaz de absorber para formar las inclusiones desulfuro de manganeso. El resto del azufre se combinarácon el hierro, dando en los bordes de los granosun eutéctico Fe- S Fe de punto de fusión bajo. Ala temperatura de cementación funden los bordesde grano, deformando la pieza y produciendo elefecto de quemado de 1 er .grado: absorción de carbonoen los bordes de grano con precipitación decementita libre en el enfriamiento.Nota: Seguiremos con la otra causa predominantede la fragilidad del núcleo (Tratamientos Térmicosy posteriores a la Cementación).Servicio Lector 33■20TRATAMIENTOS TERMICOS. SEP./OCTUBRE 2011

MODIFICACIÓN DE LAS PROPIEDADES DE LA ALEACIÓN ALSI12MOLDEADA POR INYECCIÓN MEDIANTE TRATAMIENTOS PARCIALES DEENDURECIMIENTOA. Calatayud (1) ; J. Coello (1) ; A. Martínez (1) ; V. Miguel (1)RESUMEN:En este trabajo se ha estudiado la posibilidad de regenerarpiezas de aluminio obtenidas por inyección mediante diferentestratamientos térmicos. Las piezas han sido fabricadascon la aleación AlSi12. Dichas piezas presentan importantesdefectos microestructurales y muy bajos valores de dureza.Los resultados son comparados con el estado óptimode la aleación, obtenida bajo condiciones idóneas de procesadopor inyección y con tratamientos térmicos adecuados,para poder evaluar el grado de mejora alcanzado enfunción de la capacidad potencial de la aleación.En los ensayos iniciales y con el fin de aumentar la dureza,parte de las piezas han sido sometidas a diferentes tratamientosde maduración inmediatamente después del desmoldeotras la inyección. Con estos tratamientos se han conseguidoincrementos del 20% respecto de valores iniciales.No obstante, la plasticidad de las piezas no se ha visto incrementadaen absoluto, ya que se conserva la estructura frágilprimitiva de solidificación tras el tratamiento.En los ensayos siguientes se han realizado tratamientoscompletos de solubilización, temple y maduración sobrelas muestras. Con estos tratamientos realizados adecuadamente,además del aumento de dureza que se obtiene trasla maduración, se puede transformar favorablemente la estructuradel material al posibilitarse una globulización parcialdel silicio eutéctico, con lo que se potencian sensiblementelas características plásticas sin pérdida de dureza niresistencia mecánica.1. IntroducciónLa aleación objeto de estudio, AlSi12, presenta una excelentecapacidad para el llenado del molde, por lo que es muyutilizada para la fabricación de piezas fundidas con formascomplicadas y de paredes delgadas. En numerosas ocasiones(1) Instituto de Desarrollo Regional. Laboratorio de Ciencia e Ingenieríade materiales. Universidad de Castilla –La Mancha, España.las piezas fabricadas requieren una elevada resistencia mecánica,superior a la que proporcionan nominalmente dichasaleaciones, por lo que es muy frecuente utilizarlas modificadascon pequeñas cantidades de elementos aleantescomo Mg, Cu y Ni. La adición de estos elementos produceuna importante mejora de las propiedades mecánicas sobrelas aleaciones Al-Si, debido a que estos elementos producenun importante endurecimiento por precipitación. En la primeraetapa del tratamiento térmico, etapa de solubilización,estos elementos se encuentran en solución sólida formandouna solución sobresaturada. A continuación en la etapa deenvejecimiento o maduración se produce la precipitacióncontrolada de estos elementos en forma de partículas finascoherentes de Mg 2 Si y CuAl 2 en el interior de los granos, queenduren la aleación.Al igual que en cualquier aleación, las propiedades mecánicasde las aleaciones AlSi están íntimamente ligadas a su microestructura[1,2]. La forma, el tamaño y la distribución delos cristales de silicio influyen directamente sobre la durezay la tenacidad de las mismas. Por ello, es de gran importanciacontrolar los parámetros del proceso de inyección y delos tratamientos térmicos a los que se ven sometidas las piezastras el proceso de fabricación.Generalmente, en los procesos industriales se tiende a realizarel proceso de inyección a una temperatura no demasiadoalejada a la de temple y con un enfriamiento controlado, conel fin de eliminar el tratamiento posterior de homogeneizacióny temple. Este proceso, requiere un control muy rigurosode los parámetros del proceso de inyección, por lo queen numerosas ocasiones las piezas obtenidas presentan numerososdefectos, como poros, microrechupes, estructurasheterogéneas, etc.…, debidos principalmente a enfriamientosexcesivamente rápidos, temperaturas demasiado bajas deinyección, presiones inadecuadas o falta de homogeneizacióndel líquido.En este trabajo se ha estudiado la influencia del tratamientotérmico de maduración tras la inyección así como de trata-TRATAMIENTOS TERMICOS. SEP./OCTUBRE 2011 21

miento completo de solubilización, temple y maduración,sobre los valores de dureza y sobre la microestructura de piezasobtenidas por moldeo, con el objeto de estudiar la posibilidadde regeneración de las mismas.2. Parte experimentalPara el desarrollo de este trabajo se han utilizado diferentespiezas de AlSi 12 obtenidas mediante moldeo por inyección(Fig. 1) que han sido designadas como:M1: piezas moldeadas en condiciones óptimas y tratamientostérmicos adecuados, consideradas como piezas de referencia.M2: piezas inyectadas con deficiencias debidas a parámetrosde inyección no controlados y enfriadas inmediatamenteen agua tras la inyección.M3: piezas similares a M2, enfriadas al aire tras la inyección.Tabla 1: Composición química de las muestras estudiadasLa composición química de la aleación utilizada para la fabricaciónde todas las piezas aparece en la Tabla 1La forma de las piezas y las zonas de control aparecen en laFig.1.Fig.1. Fotografía de las piezas inyectadas: a) vista superior, b) vistainferior.2.1. Tratamientos térmicosSe han realizado, en primer lugar, tratamientos de maduracióninmediatamente tras la inyección, con el fin de intentaraumentar la dureza por precipitación de compuestos endurecedores.Para ello han sido sometidas a dos procesos diferentesde maduración: 170 °C durante 6 horas y 155 °C durante24 horas.Por otro lado, otro grupo de muestras han sido sometidas aun tratamiento térmico T6, que incluye el tratamiento de solubilizacióna 510 °C durante 2 horas, temple en agua templada(60 °C) y envejecimiento o maduración a 170 °C durante6 horas.2.2. Estudio microestructural y de durezasEl estudio microestructural de las diferentes muestras se harealizado mediante microscopía óptica. Para ello previa-mente se llevó a cabo la preparación metalográfica, mediantecorte, embutición, desbaste, pulido y ataque químicode las mismas. El ataque químico de las muestras se ha realizadocon HF 0.5%.Para la determinación de la dureza se ha utilizado el métodoBrinell, de acuerdo a la norma UNE-EN 6508-1, utilizandouna bola de 2,5 mm de diámetro y una carga de 62,5 Kg.Los resultados microestructurales y de dureza obtenidos despuésde cada uno de los tratamientos han sido comparadoscon los de varias muestras inyectadas y tratadas en condicionesconsideradas como óptimas.3. Resultados y discusiónEn la Fig.2 se muestran las micrografías de las zonas más representativasde las muestras estudiadas.La muestra M1 presenta una estructura correcta, constituidapor una matriz de Alα, con precipitación homogénea deabundantes cristales de Si globalizado. Aunque de escasaimportancia, se aprecian algunas estructuras de tipo eutéctico,de aspecto laminar, que forma el aluminio con otroselementos de aleación. Estas características microestructurales,junto con la ausencia de defectos (porosidades y microrechupes),nos indican que los parámetros del proceso demoldeo se han controlado correctamente, y que tras la inyecciónla pieza ha sufrido un proceso de homogeneización.La muestra M2 presenta una estructura de solidificación singlobulización, en la que el silicio eutéctico aparece generalmenteen forma de agujas. Se aprecian numerosos cristalesde gran tamaño de silicio primario, debidos a una falta dehomogeneización del líquido. Se observan numerosas zonascon estructura eutéctica del aluminio y otros elementos dealeación así como numerosos defectos internos, como poros,microrechupes, inclusiones de gran tamaño y segregaciones,los cuales debilitan considerablemente al material.Estos defectos, son debidos principalmente a la falta de optimizaciónde los parámetros de inyección y a una falta de homogeneización.A su vez, la estructura de la periferia es muy diferente a la delnúcleo, debido a un enfriamiento muy rápido tras el moldeo,lo que da lugar a una estructura más fina en las zonas periféricas.Esto se traduce en importantes diferencias de durezaen las diversas partes de la pieza.Los valores de dureza de las piezas defectuosas, enfriadas enagua y aire tras el proceso de inyección y de la pieza de referenciaaparecen en la Tabla 2.Como puede apreciarse, los valores de dureza obtenidos enla pieza de referencia son un 50% superiores a los valores delas muestras M2 y M3, las cuales presentan valores de durezasimilares. Estos resultados, junto con las característicasmicroestructurales comentadas anteriormente nos indicanque la pieza de referencia ha sufrido una solubilización decompuestos endurecedores y una posterior maduración,además del tratamiento de globulización del silicio antes22TRATAMIENTOS TERMICOS. SEP./OCTUBRE 2011

Fig.2. Micrografías de lasmuestras: a) Estructura generalde la muestra M1, b) Estructurageneral de la muestra M2 y c)Detalle de algunos defectos deM2. Ataque HF 0.5 %. 560xmencionado. Esto ha permitido mejorar las característicasmecánicas y microestructurales de la aleación. Por el contrario,las muestras M2 y M3, al no haber sido tratadas térmicamentetras el proceso de inyección, han quedado con unadureza notablemente más baja.Tabla 2. Valores de dureza Brinell HB 2,5/62,5Los estudios realizados sobre la variación de la dureza y lamicroestructura han permitido comprobar que el tratamientoT6 permite obtener valores de dureza ligeramente superioresa las obtenidas mediante tratamientos de maduración tras lainyección. Con este tratamiento se consigue una disgregaciónmás regular de elementos disueltos en estado de sobresaturación,que provocan el endurecimiento en la etapa demaduración. Además, en la etapa de solubilización se producela eliminación de tensiones propias del producto solidificado,la disolución de los constituyentes estructurales eutécticosen los bordes de los granos y esferoidización delsilicio. Estas transformaciones microestructurales han potenciadolas características mecánicas de la aleación aumentandola dureza y plasticidad de la misma.Por tanto, este tratamiento térmico T6 podría considerarsecomo un tratamiento de regeneración parcial de piezas condefectos microestructurales producidos en el proceso de inyección.Por el contrario el tratamiento de maduración aunqueproduce un incremento de dureza en torno a un 20% conrespecto a valores iniciales, no se considera de gran interés,ya que la estructura obtenida, principalmente formada por estructuraseutécticas, presenta una fragilidad muy elevada.4. Conclusiones3.1. Tratamientos TérmicosLos tratamientos de maduración a diferentes temperaturastras la inyección, así como el tratamiento T6 (solubilización,temple y maduración artificial), se han realizado sobre lasmuestras M2, enfriadas en agua. Los valores de dureza de estasmuestras tratadas térmicamente aparecen en la Tabla 3.Tabla 3. Valores de dureza Brinell HB 2,5/62,5 tras los diferentestratamientos térmicosLa dureza de las piezas inyectadas puede aumentar en tornoa un 20%, al ser sometidas a un tratamiento de envejecimientoa 170 °C durante 6 horas. Sin embargo, la estructuraacicular del silicio y la elevada cantidad de defectos que presentanestas piezas proporcionan al material una elevada fragilidad.Mediante el tratamiento térmico T6 con tiempos de solubilizaciónelevados se consigue una regeneración parcial de lasmuestras estudiadas, produciéndose una importante modificaciónestructural y un incremento de dureza entorno al30% con respecto a los valores iniciales. La esferoidizacióndel Si y la eliminación de tensiones producidas en la solidificaciónpotencian las características mecánicas de la aleación,aumentando la plasticidad notablemente.5. ReferenciasLa estructura de las muestras sometidas al tratamiento T6aparece en la Fig.3.Figura 3. Micrografías de la muestra M2 templada y madurada a 170°C, 6h. Ataque HF 0.5%. a)560X y b)1400X.[1] F.A. Calvo, A.J. Criado, J.M. Gómez de Salazar y F. Molleda.“Influencia de los tratamientos térmicos de esferoidizaciónsobre la dureza de las aleaciones del sistema Al-Si”. Revista de Metalurgia, 21 (6), 1985.[2] Ping-hua et al. “Effect of microstructures on superplasticityof Al-11%Si alloy”. Transactions of nonferreous MetalsSociety of China. 17(2007) 509-513.[3] Suarez et al. “Caracterización microestructural y procesode selección mediante análisis atributivo de aleacionesAl-Si eutécticas y cuasi-eutécticas para fundición a presión”.Revistade metalurgia, Vol. 43, nº 4, 2007, pp310317.Servicio Lector 34■TRATAMIENTOS TERMICOS. SEP./OCTUBRE 2011 23

TRATAMIENTOS TERMOMECÁNICOS: IMPLICACIONES METALÚRGICAS ENLA CEMENTACIÓN Y APLICACIONES (Parte I)R. Pizarro (1) , J. Albarrán (1) , E. Echevarria (1)RESUMEN:La tecnología de control del crecimiento del grano austeníticomediante la adición de elementos formadores deprecipitados (tales como Al, N, Nb y Ti) capaces de anclarlas fronteras de grano, ha sido ampliamente estudiadaen forma general [1, 2]. Ahora bien, a la hora deaplicar la tecnología a procesos específicos precisa seradaptada.En el presente artículo se presentan los estudios en cursosobre:– La cementación bajo vacío a alta temperatura(1050ºC) y temple en gas sobre componentes conformadospor forja en caliente, investigación desarrollada en elmarco de un proyecto Europeo (RFCS), en colaboracióncon diversos aceristas (Coros y Ascometal), institutos(IEHK y WZL, de la Universidad de Aachen), usuarios finales(ZF y Perkins Engines), y un fabricante de hornos detratamientos (ALD).– La cementación gaseosa a temperatura convencional(950ºC) sobre componentes conformados por forja semicaliente(900-950ºC). (Proyecto interno).En ambos casos se ha realizado una extensa investigaciónexperimental que ha incluido coladas experimentalese industriales, así como simulaciones de proceso enlaboratorio y a nivel industrial.Los estudios en curso han revelado que, si bien es aceptadoque para el efectivo control sobre el crecimiento del(1)Sidenor Investigación y Desarrollo S.A., B Ugarte s/n, 48790 Basauri(España).Tamaño de Grano Austenítico (TGA) durante la cementación,es condición necesaria la presencia de una distribuciónuniforme de precipitados finos (del orden de 20 a30 nm) estables a la temperatura del tratamiento, paraque dicha condición sea suficiente, la estructura degrano de partida al inicio de la cementación ha de sermoderadamente gruesa (del orden de la estructura degrano final deseada), de modo que su tendencia a engrosarno sea superior a la capacidad de anclaje de los micro-precipitados.1. IntroducciónLa tecnología de control del crecimiento del grano austeníticomediante la adición de elementos formadores deprecipitados (tales como Al, N, Nb y Ti) capaces de anclarlas fronteras de grano, ha sido ampliamente estudiadaen forma general [1, 2]. Así, se han estudiado losbalances de elementos de aleación y condiciones deproceso termomecánico que permitan maximizar el contenidode precipitados finos uniformemente dispersos enal matriz del material, y termodinámicamente estables ala temperatura de tratamiento.Ahora bien, dichas condiciones de proceso termomecánicono siempre son accesibles, bien sea por limitacionesen la propia ruta de fabricación del material (limitacionesen la potencia de laminación que impidanmodificar el rango de temperaturas de laminación), o delproceso de conformado del componente.En el presente trabajo abre una vía de investigación para,bajo parámetros de fabricación del material base y conformadode componente fijas, optimizar el comportamientodel material respecto al control del tamaño de24TRATAMIENTOS TERMICOS. SEP./OCTUBRE 2011

grano austenítico, actuando sobre la estructura de tamañode grano del material previo al proceso de cementación.2. EXPERIMENTAL2.1. Cementación en vacío a alta temperatura contemple en gas.Se fabricaron varias coladas experimentales en un Hornode Inducción bajo Vacío y colada en lingote, tomandocomo composición base la calidad 20MnCr5 utilizadapor el usuario final ZF Friedrichshafen (ZF7, según designaciónde ZF) con distintas adiciones de elementos formadoresde precipitados (Al, N, Nb) para el control delTGA mediante el anclaje de las fronteras de grano. En laTabla 1 se presentan las composiciones químicas de losaceros experimentales utilizados.Tabla 1: Composiciones químicas de los acerosexperimentales estudiados, en % masaLos lingotes fueron conformados a barras de diámetro 60mm para su caracterización. Se utilizaron dos procesosdistintos:– Laminación: lingotes S3A y S4A. La temperatura finalde laminación fue alta (>1000ºC).– Forja: lingotes S3D, S4B y S5A. La temperatura de finalde forja fue baja (900ºC aproximadamente).Probetas extraídas a medio radio fueron sometidas a tratamientostérmicos en laboratorio para simular la cementacióna varias temperaturas (930°C, 960°C,1000°C, 1050°C y 1100°C). Los tiempos de permanenciaa alta temperatura se ajustaron para simular una profundidadde capa de 1mm.Así mismo, se realizaron cementaciones experimentalesbajo vacío seguidas de temple en gas en las instalacionesde ALD (integrante del proyecto RFCS). En el caso de lascementaciones a mas alta temperatura (1050ºC y1100ºC), se incluyó un proceso alternativo, con adiciónde Nitrógeno durante las etapas de difusión. El objetivode dicha modificación es evitar la pérdida de Nitrógenode la superficie del acero (por difusión hacia el exteriorde la pieza) a las altas temperaturas y bajas presiones deltratamiento. Dichos tratamientos se identifican en las tablassiguientes como 1050-CN y 1100-CN.En ambos grupos de probetas se caracterizó el TGA resultantetras el tratamiento de laboratorio o la cementa-ción experimental. Las probetas cementadas permitieronestudiar la capa cementada (TGA, dureza, profundidadde capa, estructura –austenita retenida–, ...).Finalmente, tras el análisis de los resultados se definióuna composición química optimizada y unos parámetrosde fabricación para su producción industrial. Dicha coladaindustrial ha sido caracterizada a nivel de laboratorio,y esta siendo utilizada para la producción de componentesreales (por Forja en Caliente). Las pruebas quese están realizando sobre dichos componentes incluyenensayos de fatiga, medición de distorsiones antes y despuésde la cementación, etc.....2.2. Forja semicaliente y cementación convencional(cem. Gaseosa a 950°C y temple en aceite)El problema de crecimiento de grano austenítico durantela cementación a temperaturas convencionales (930ºC-950ºC) sobre componentes Forjados en Semicaliente hasido motivo de consultas por parte de clientes de Sidenor,dando lugar a un estudio interno en Sidenor I+D.Este problema está directamente relacionado con el procesode forja semicaliente (900ºC-1000ºC), en tanto queel diseño de acero utilizado para este proceso está optimizadopara cementaciones a temperaturas convencionales,y ha sido utilizado con éxito en componentes cementadosconformados por Forja en Caliente (1200ºC).Así, para el desarrollo del proyecto se seleccionó el procesode un cliente de Sidenor para la fabricación de uncomponente de la junta homocinética fabricada por dicharuta.El estudio experimental incluyó:– Caracterización del proceso termomecánico de forjasemicaliente mediante la toma de imágenes termográficasdel proceso industrial, y definición de un perfiltermomecánico para las pruebas de laboratorio.– Simulación en laboratorio de los procesos de forja ensemicaliente y cementación realizados por el cliente.Se utilizaron varias coladas industriales de la calidad16MnCr5 con distintos contenidos de elementos formadoresde precipitados para el anclaje de las fronterasde grano (combinaciones de Al, N, y de Al, N, Nb).– Verificación industrial.3. RESULTADOS3.1. Cementación en vacío a alta temperatura con templeen gas3.1.1. Coladas experimentales:La evaluación del TGA sobre probetas sometidas a los ciclostérmicos de simulación de cementación de laboratorio(Sidenor I+D) y a ciclos reales de cementación bajoTRATAMIENTOS TERMICOS. SEP./OCTUBRE 2011 25

vacío (ALD) ha mostrado un diferente comportamientoen función del proceso de conformado de los lingotes.En las Tablas 2 a 5 se muestran los resultados de TGA obtenidosen muestras cementadas en ALD. Se detallan losresultados de TGA en capa y núcleo de las probetas.Tabla 4: TGA en capa y núcleo de las probetas S4B(ref. + 0,030%Nb) cementadas en vacío (ALD) a distintastemperaturas. Los procesos CN incluyen adición deNitrógeno en las etapas de difusión.Tabla 2: TGA en capa y núcleo de las probetas cementadasen vacío (ALD) a distintas temperaturas. Las cementacionesidentificadas como 1050-CN incluyen adición de Nitrógenodurante las etapas de difusión.Comparando las calidades S3A y S4A (laminadas) y lascalidades S3D y S4B (forjadas), se observa un empeoramientode la capacidad de controlar el crecimiento delgrano en los aceros forjados con baja temperatura finalde forja, comparados con sus equivalentes laminadoscon alta temperatura de final de laminación.La Tabla 2 incluye los resultados obtenidos en probetasprovenientes de los materiales laminados S3A (20MnCr5ref.) y S4A (ref+0.30%Nb), manteniendo una alta temperaturade final de laminación (>=1000°C). En este caso serealizaron tratamientos de cementación a distintas temperaturascomprendidas entre 930°C y 1050°C. Eltiempo de mantenimiento a alta temperatura se fijó acada temperatura para obtener una profundidad de capade 1mm.Tabla 5: TGA en capa y núcleo de las probetas S5Acementadas en vacío (ALD) a distintas temperaturas. Losprocesos CN incluyen adición de Nitrógeno en las etapas dedifusión.Las Tablas 3 a 5 incluyen los resultados de TGA obtenidosen muestras provenientes de las coladas S3D (20MnCr5referencia), S4B (ref+0.030%Nb) y S5A (ref. + 0.050%Nb)respectivamente. Estas coladas fueron forjadas, con unatemperatura de final de forja del orden de 900°C.Tabla 3: TGA en capa y núcleo de las probetas S3D(referencia) cementadas en vacío (ALD) a distintastemperaturas. Los procesos CN incluyen adición deNitrógeno en las etapas de difusión.Figura 1: Tamaño de grano austenítico en la superficie de las muestrasdel acero S5A, cementado bajo vacío a 1050ºC sin adición de N (a) ycon adición de N (b) durante las etapas de difusión.Por otro lado, se observa un crecimiento del grano austeníticomuy acusado en la superficie de la capa cementadade las probetas tratadas en vacío a las más altas temperaturasen condiciones estándar (sin adición de N enlas etapas de difusión).26TRATAMIENTOS TERMICOS. SEP./OCTUBRE 2011

Por el contrario, la introducción de N en las etapas de difusióna las más altas temperaturas, produce un afinamientosustancial del grano en superficie comparadocon el proceso en vacío convencional. Cabe señalar quela proporción de austenita retenida en capa como consecuenciade la adición de Nitrógeno durante la cementaciónno dio lugar a un aumento significativo de la proporciónde Austenita Retenida en capa.Esta mejora del comportamiento en capa se ilustra en laFig. 1, correspondiente al acero S5A, cementado a1050ºC bajo vacío, con y sin adición de N durante lasetapas de difusión.3.1.2. Colada Industrial:Partiendo de los anteriores resultados, se definió unacomposición química para su fabricación industrial. Dichacomposición toma como base el acero de referencia20MnCr5, con adición de Nb. También se produjo unacolada de referencia (sin adición de Nb) a efectos decomparación.En la Tabla 6 se indica la composición de ambas coladas,así como la especificación de ZF para este producto.Toda la caracterización posterior con estos aceros se estárealizando sobre probeta en laboratorio, y sobre componentereal.Respecto a la composición química, el contenido de Nbse mantuvo en un nivel moderadamente bajo (0,035%en la especificación de fabricación), de modo que lafracción de Nb precipitada a la temperatura de cementaciónfuera suficientemente significativa como para ejercerel control (anclaje) sobre las fronteras de grano, peroevitándose la formación de carburos groseros en la capadurante la cementación bajo vacío a alta temperatura [2,3] que pudieran dar lugar a la fragilización de la superficie.Hasta la fecha, los resultados obtenidos sobre probetas ycomponentes fabricados con la colada industrial aleadacon Nb y cementados a 1050°C han sido correctos,desde el punto de vista del control del TGA.3.2. Forja semicaliente y cementación convencional(cem. Gaseosa a 950°C y temple en aceite).En este caso la investigación se ha centrado en el procesoindustrial específico de cliente para la fabricaciónmediante forja semicaliente de un componente de lajunta homocinética, que posteriormente es cementado auna temperatura de 950°C.El diseño del acero habitualmente utilizado para estapieza y cliente (balance de Al/N, para la formación deAlN) es tal que debe asegurar un correcto control del tamañode grano austenítico a la temperaturas de cementaciónutilizada en este caso (950°C). Así pues, la perdidade capacidad de controlar el crecimiento de granose relacionó con el proceso de forja semicaliente.Por tanto, el primer paso de la investigación fue caracterizarel perfil térmico de la forja para su simulación en laboratorio.En la Fig. 2 se muestra una termografía del proceso, y enla Fig 3 una representación del proceso simulado en elequipo Gleeble 1520 del laboratorio de I+D.Tabla 6: Composición química (% en masa) de las coladasindustriales de referencia (20MnCr5=ZF7) y modificada(20MnCr5+0,035%Nb). Se incluye la especificación habitualde este producto.Figura 2: termografía del componente forjado en semicaliente.El tratamiento de simulación de cementación utilizadoreproduce el proceso industrial del cliente, y se ilustra enla Fig. 4.En cuanto a las especificaciones sobre el proceso, se indicó:– Adición del Nb antes del vacío para asegurar su adecuadadistribución.– Alta temperatura de final de laminación (proceso convencionalde laminación)Las composiciones químicas ensayadas corresponden auna única calidad (16MnCr5). Se ensayaron muestras dediferentes coladas industriales con distintos contenidosde Al/N y Nb, como elementos formadores de precipitadospara el anclaje de las fronteras de grano.Los resultados obtenidos de la batería de ensayos realizadase resume esquemáticamente en la siguiente tabla,TRATAMIENTOS TERMICOS. SEP./OCTUBRE 2011 27

caso se utilizó un horno de mufla y una prensa (Instron,capacidad 500 Tm) para la simulación termomecánica, yse consideraron tres enfriamientos diferentes tras la deformación(forja). Tras la simulación termomecánica, lasprobetas fueron sometidas al mismo ciclo de simulaciónde cementación en laboratorio que en los anteriores casos.Los detalles de dicha batería de ensayos se indican en laTabla 8. En particular, se modificó:Figura 3: Perfiles térmicos de simulación de forja semicaliente en elequipo Gleeble 15020 de Sidenor I+D. La línea continua (Ciclo “P-Alta”) da cuenta de las zonas calientes identificadas en la pieza,mientras que la línea discontinua (Ciclo “P-Baja”) simula las zonasdonde se midieron las menores temperaturas de pieza.– Se redujo la velocidad de calentamiento.– Además del enfriamiento con aire forzado (practica industrialdel cliente), se consideró un enfriamientolento (en horno), y un temple desde la temperatura deforja, para caracterizar el TGA durante el proceso deforja.Tabla 8: Simulación termomecánica en Prensa + Horno demufla, con distintos enfriamientos tras la deformaciónFigura 4: El ciclo térmico de simulación de cementación enlaboratorio reproduce el ciclo de cementación utilizado por el cliente.y representa de forma general el comportamiento de lasdistintas variantes del acero 16MnCr5 ensayadas.De los resultados obtenidos se desprende que, si bien elestado inicial del material es tal que asegura un adecuadocontrol del TGA durante la cementación a 950ºC,la aplicación de un ciclo térmico-termomecánico (sin ocon deformación) conduce a una situación en la que laestructura de tamaño de grano resultante de la cementaciónes Duplex o de grano grueso, es decir, el materialpierde la capacidad de inhibir el crecimiento de granodurante la cementación.Las probetas templadas desde la temperatura de forja(enfriamiento A) dan idea del TGA durante el proceso deforja, y que evolucionará de diferente forma en los distintosenfriamientos controlados.El enfriamiento B con aire forzado simula las condicionesde enfriamiento del proceso industrial, en el que sebusca un paso rápido entre los puntos críticos (Ac1Ac3)y la formación de precipitados finos y dispersos por debajode Ac1.Tabla 9: resultados de las simulaciones en Horno-Prensa,usando distintos enfriamientos tras la forja, previos a lasimulación de la cementación a 950°C.Con el fin de determinar la influencia del perfil térmicode forja en el comportamiento durante la cementación sediseño una batería de ensayos complementaria. En esteTabla 7: Resumen de comportamiento de las variantes delacero 16MnCr5 ensayadas en laboratorio bajo diferentescondiciones. Se incluyen también valoración sobrecomponentes reales.Estado BL = Bruto de LaminaciónPor el contrario, el enfriamiento lento en horno (C), implicaun paso lento entre los puntos críticos (Ac1-Ac3). Elmantenimiento de 2h a 640ºC se seleccionó habidacuenta del resultado positivo obtenido con este tratamientointermedio tanto en probeta como en nuez forjada(componente real).Servicio Lector 35■(Continúa en el próximo número)28 TRATAMIENTOS TERMICOS. SEP./OCTUBRE 2011

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