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08/03/2010 02:43:03 a.m.



UNIVERSIDAD NACIONAL DE EDUCACIÓN 

ENRIQUE GUZMAN Y VALLE 

“Alma Máter del Magisterio Nacional” 

FACULTAD DE TECNOLOGÍA 

Construcciones Metálicas - 

Soldadura Industrial 

Módulo de soldadura 

por arco eléctrico 

Mg. Orestes NIÑO PIZARRO 

LA CANTUTA – LIMA – PERU 

2009 


08/03/2010 02:43:04 a.m.



INTRODUCCIÓN 

Con el paso de los años, la soldadura ha experimentado un continuo progreso 

debido en gran medida a la evolución de las técnicas de soldar y la incorporación a 

esta rama de la industria, de las últimas tecnologías en materia de informática y en el 

campo de la microelectrónica. Ha sido tal la evolución de los materiales que muchos 

de ellos, que hace pocos años se creían insoldables, con las actuales técnicas resultan 

soldables, siendo los resultados inmejorables. Esto es un avance muy grande en otras 

ramas como la aeronáutica espacial. 

La soldadura es el procedimiento que se emplea para unir dos o más piezas; para 

ello se emplea el calor. Dependiendo de la técnica de soldadura, el calor es empleado 

para fundir las piezas a soldar, así como el material de aporte. 

La soldadura por arco con electrodos revestidos, es un método que requiere 

únicamente un equipo sencillo y económico. Está ampliamente extendida y permite 

realizar uniones compactas, uniformes y homogéneas tanto en el taller como “en 

campo”. Al dominar ésta técnica, el soldador adquiere la destreza necesaria para 

aprender sin problemas otros procesos de la soldadura. 

Este procedimiento es apto para soldar la mayoría de los metales, empleándose 

en empresas de construcción metálica de todo tipo: edificación, mantenimiento, 

estructuras metálicas, etc. 

Existen procesos de soldadura en frío: mediante componentes químicos (adhesivos) 

se logran mezclas que son capaces de unir dos materiales de la misma naturaleza 

(por ejemplo, plásticos) o de naturaleza distinta (plásticos con metales). 

El calor necesario para la soldadura puede ser generado por varias fuentes, 

dependiendo de la técnica de soldadura a emplear: electricidad por arco eléctrico o 

por efecto joule y por la combustión de un gas con la aportación de combustible y 

comburente o la sola aportación del combustible. 





Índice 

Pág. 

Introducción 5 

Objetivos generales 9 

I unidad: Fundamentos preliminares del proceso 

de soldadura 11 

Objetivos específicos 11 

1.1. Introducción a la tecnología de la soldadura 11 

1.2. Presentación histórica 11 

1.3. Tecnología de la unión 13 

1.4. Diferentes tipos de uniones 14 

1.5. Clasificación de los procesos de soldadura 14 

1.6. El arco eléctrico 16 

1.7. Zonas características del arco de soldadura 16 

1.8. Principales procesos de soldadura que emplea 

el arco eléctrico 18 

1.9. Soldadura al arco con alambre tubular – fcaw 19 

1.10. Soldadura al arco bajo protección gaseosa con 

electrodo no consumible – tig 20 

1.11. Soldadura al arco sumergido – saw 22 

1.12. Soldadura por oxigás – ofw 23 

1.13. Reglas de seguridad en el proceso de soldadura 24 

Glosario 27 

Ii unidad Soldadura por arco con electrodos revestidos 29 


2.1. Descripción y denominaciones 29 

2.2. Descripción del proceso con electrodos revestidos 29 

2.3. Cálculo del amperaje 32 

Glosario 34 

Iii unidad Nociones de electricidad con respecto 

al arco eléctrico y fuentes de poder 37 


3.1. Nociones de electricidad respecto al arco eléctrico 37 

3.2. La corriente eléctrica 38 

3.3. Circuito eléctrico 40 



Universidad Nacional de Educación – Enrique Guzmán y Valle 

3.4. Cálculo de los diámetros necesarios para los 

cables de soldar 45 

3.5. Fuentes de poder 47 

Glosario 53 

Iv unidad Electrodos revestidos para la soldadura 

por arco eléctrico manual 55 


4.1. Descripción, características y clasificación general 55 

4.2. Funciones del revestimiento 57 

4.3. Clasificación de los electrodos comunes 58 

4.4. Condiciones de funcionamiento de los electrodos 61 

Glosario 65 

V Unidad: Soldabilidad de los aceros y técnicas 

de soldadura 67 


5.1. Soldabilidad de los aceros y aleaciones 67 

5.2. Técnicas de soldadura 70 

5.3. Posiciones de soldar 73 

Glosario 79 

Vi unidad: Tensiones y deformaciones durante 

la soldadura 81 


6.1. Dilatación y contracción de los metales en la soldadura 87 

Glosario 87 

Vii unidad: Defectos típicos que se presentan en la 

soldadura 89 


7.1. Introducción 89 

7.2 Tipo de discontinuidades 89 

7.3. Las discontinuidades en la soldadura 90 

7.4. Discontinuidades como inclusiones 99 

Glosario 103 

VIII Au t o e va l u a c i o n e s 99 

Bibliografía 107 

8 

SílabO 109 



OBJETIVOS GENERALES 

1. 

2. 

3. 

4. 

5. 

6. 

7. 

Conocer los equipos o fuentes de poder utilizados en la soldadura por arco eléctrico 

manual. 

Identificar los elementos que componen los equipos y saber para qué sirven. 

Aprender a regular los parámetros adecuados utilizados en el proceso por arco 

eléctrico manual. 

Seleccionar los electrodos revestidos adecuados, para cada tipo de material y 

soldadura que se realice. 

Distinguir los distintos tipos de soldadura y elegir las clases y procedimientos más 

adecuados para cada material y situación. 

Conocer los defectos más importantes de la soldadura y los remedios para evitarlos. 

Conocer y emplear las medidas de seguridad e higiene en las soldaduras. 





I UNIDAD 

FUNDAMENTOS PRELIMINARES DEL PROCESO DE 

SOLDADURA 

OBJETIVOS ESPECÍFICOS 

(Capacidades a desarrollar) 

• Analizar e interpretar correctamente la información técnica escrita, sobre la evolución 

de los diferentes procesos de soldadura; 

• Valorar la importancia de las medidas de seguridad que se debe tener en cuenta 

al ejecutar los diferentes procesos de soldadura. 

1.1. INTRODUCCIÓN A LA TECNOLOGÍA DE LA SOLDADURA 

1.1.1. Soldadura: Es el procedimiento de unión permanente, de dos a más piezas 

metálicas, por la fusión de sus bordes, para ello se emplea el calor generado 

por la energía calorífica del arco eléctrico, con o sin material de aporte, con el 

fin de obtener una sola pieza sólida, compacta, uniforme y homogénea. 

1.1.2. Definición según la Norma DIN 1910: “La soldadura es la unión de dos metales 

con la aplicación de calor, o presión, o con la combinación de calor y presión, 

con o sin adición de material de aporte.” 

Existen procesos de soldadura en frío: mediante componentes químicos (adhesivos) 

se logran mezclas que son capaces de unir dos materiales de la misma 

naturaleza (por ejemplo, plásticos) o de naturaleza distinta (plásticos con metales). 

En esta unidad estudiaremos lo referente a la soldadura con aporte de calor 

más usada en la industria: por arco eléctrico con electrodos revestidos. 

1.2. PRESENTACIÓN HISTÓRICA 

Aunque los metales han sido utilizados durante miles de años, nadie está seguro 

de cómo se obtuvo el primer metal útil. Pudo ser a partir de restos de 

meteoritos o, más probablemente, al calentar inadvertidamente minerales que 

contenían cobre, obteniéndose una masa de cobre impuro que fácilmente podía 

conformarse. 




La antigüedad del empleo de los metales ha sido confirmada por los descubrimientos 

de diferentes piezas de bronce: hachas, puntas de lanza y ornamentos 

han sido extraídos de antiguos emplazamientos humanos y los arqueólogos 

han demostrado que fueron fabricados y utilizados durante el período que se 

conoce como Edad de bronce. 

Pero el problema de conseguir uniones aceptables metal a metal quedó sin 

resolver. Independientemente del desarrollo de las técnicas de soldar, la incapacidad 

de unir pequeñas piezas metálicas entre sí para conseguir otras de 

mayor tamaño, o más complejas de forma, no fue solucionada definitivamente 

hasta el siglo pasado. 

Fue la Revolución Industrial la que incentivó la introducción a escala comercial 

de las técnicas de remachado, soldadura fuerte y blanda, soldadura por presión, 

fusión y otras. 

En el siguiente cuadro presentamos los personajes principales en la evolución de 

la soldadura. 

NOMBRE AÑO NACIONALIDAD APORTACIÓN 

A.M. Ampere 1820 Francesa 

H.C. Oersted 1820 Danesa 

M. Faraday 1831 Inglesa 

E. Davey 1835 Inglesa 

Demeritens 1881 Francesa 

Fue precursor en el campo del electromagnetismo. 

Estableció la relación entre la electricidad 

y el magnetismo. 

Obtuvo electricidad con imanes, sus experiencias 

dieron origen al dínamo. 

Descubrió el acetileno, pero su fabricación 

resultó muy costosa. 

Pudo unir placas de plomo de acumuladores 

con el proceso de arco de carbón. 

N. Bernardos 

y S. 

Olczewski 

1885 Rusa 

Usaron el proceso de arco de carbón para 

soldar metales. 

N. Slavianoff 1888 Rusa 

H. Zerener 1889 Alemán 

Coffin 1892 Eua 

T.L. Wilson 1892 Canadiense 

Fue el primero en usar un electrodo de metal 

desnudo para la soldadura por arco. 

Fue el primero en usar el proceso de doble 

arco. 

También usó el primer electrodo de metal 

desnudo y el primer proceso por puntos. 

Descubrió un método poco costoso para 

fabricar el gas acetileno. 

12 

H. 

Lechatelier 

Fouch y F. 

Picard 

1895 Francia 

1900 Francia 

Descubrió la combustión oxígeno-acetileno. 

Desarrollaron el primer soplete para acetileno. 



Fundamentos preliminares del proceso de soldadura 

O. Kjellberg 1907 Suecia 

N. Bernardos 1908 Rusa 

Desarrolló el primer electrodo recubierto 

para la soldadura por arco. 

Desarrolló un proceso de electro escoria 

que se volvió muy popular. 

O. Kjellberg 1914 Sueca Mejoró el electrodo recubierto. 

Strohmenger 1914 Inglés 

Desarrolló el primer electrodo envuelto de 

asbesto. 

H.M. Hobart y 

P. K. Devers 

H.E. Kennedy 

e L. T. Jones 

1930 Eua 

1935 Eua 

Desarrollaron el proceso de soldadura con 

gas inerte. 

Desarrollaron el proceso de soldadura con 

arco sumergido. 

Meredith 1942 Eua Desarrolló el primer soplete para TIG. 

Autores 

Diversos 

Autores 

Diversos 

1948 Varios 

1958 Varios 

Desarrollaron el proceso de soldadura 

MIG. 

Desarrollaron el proceso con “alambre tubular”, 

con o sin gas de protección. 

1.3. TECNOLOGÍA DE LA UNIÓN 

Los trabajos de unión. La soldadura eléctrica pertenece a las uniones fijas e 

inamovibles y las movibles de dos a más metales porque se establece la continuidad 

entre las partes a unir con o sin calentamiento, con o sin aplicación de 

presión y con o sin aportación de material. 

Se denomina metal base al material que va a ser sometido a cualquier operación 

de soldar o corte, mientras que el metal de aportación al material que se 

soldará en cualquier operación o proceso de soldadura. 

Una soldadura puede ser: homogénea o heterogénea. 

1.3.1. Homogénea, cuando se realiza la soldadura de dos piezas de acero de composición 

similar sin utilizar metal de aporte, o utilizando un metal de aporte de la 

misma naturaleza que la de las piezas a unir. 

1.3.2. Heterogénea, es la obtenida al realizar la soldadura de dos piezas de fundición 

utilizando como metal de aporte una aleación de níquel. 

En la actualidad los desarrollos tecnológicos se centran en la aplicación de la 

microelectrónica y de la informática, para un mejor control del arco y de los parámetros 

de soldadura. 

Actualmente los diferentes procesos se automatizan, con la robotización y control 

de los procesos mediante ensayos no destructivos (END). 

13 




1.4. DIFERENTES TIPOS DE UNIONES 

Unión empernada: 

Es una unión apropiada para hacer 

montaje en obra o para elementos 

que sean desmontables. 

Unión remachada 

Distorsión de fuerzas internas. Peligro 

de corrosión entre las superficies de 

traslape. 

Unión pegada (Adhesivo) 

Distorsión de fuerzas internas, temperaturas 

de operación menor a 180 

°C 

Unión con soldadura blanda 

o fuerte: 

Distorsión de fuerzas internas, temperatura 

de operación menos a 600 

°C 

Unión soldada: 

No hay distorsión de las fuerzas de 

material al eliminar el traslape. La 

temperatura de operación puede llegar 

a más de 1200 °C (caso de los 

aceros refractarios). 

1.5. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA 

De acuerdo a la AWS (American Welding Society), las diferentes uniones de 

materiales en relación al proceso de soldadura se clasifican en tres grupos: 

1.5.1. Soldadura por capilaridad: fuerte y blanda 

14 

1.5.2 Soldadura por presión o estado sólido 

1.5.3 Soldadura por fusión. 




arco sumergido de espárragos, 

alambre tubular, electrogás 

Soldadura 

al arco 

con electrodo revestido, con 

electrodo de tungsteno, tig 

plasma, con alambre sólido, 

mig/mag 

Estado sólido, En frío, por 

explosión, por fricción, ultrasonido 

por laminación, por difusión 

Sold, fuerte (brazing) 

soldadura blanda (soldering) 

Procesos 

de 

soldadura 

Otras soldaduras: electroescoria, 

flujo de electrones por 

láser, por termita, por inducción, 

por percusión 

soldadura por resistencia 

Soldadura oxigás 

Rocío térmico: por llama, por 

arco, por plasma 

Procesos colaterales 

Liga adhesiva 

Corte térmico: con oxígeno, 

con arco, con láser 

Corte no térmico: por chorro 

de agua 

1.5.1. Soldadura por capilaridad: fuerte y blanda 

En el cual siempre se produce la fusión del metal de aportación, pero no la del 

metal base, es decir, siempre existe una fase líquida formada sólo por metal de 

aportación. 

Dentro de ello tenemos dos tipos: Soldadura fuerte y soldadura blanda: 

• Soldadura fuerte, se llama así cuando el metal de aportación funde por encima 

de 450ºC (de acuerdo a la AWS A5.8; por ejemplo tenemos: Ag, Au, Al, Cu, Ni). 

• Soldadura blanda, se llama así cuando el metal de aportación funde por debajo 

de 450ºC (de acuerdo ASTM b32, por ejemplo tenemos: Sn, Pb, Zn). 

1.5.2 Proceso de soldadura por presión o estado sólido 

En el cual nunca se produce la fusión del metal base, ni la del de aportación 

cuando esta se emplea. Es decir, nunca existe una fase líquida (soldadura por 

forja, por resistencia eléctrica y otros). 

15 




Presión 

Brazo móvil 

Regulador 

Electrodos con 

movimiento de 

agua 

Brazo fijo 

Bastidor 

Al suministro 

de corriente 

(ca) a través 

del contactor 

Transformador 

Diagrama de una máquina soldadora por puntos 

1.5.3 Proceso de soldadura por fusión 

Son aquellos en los que siempre se produce la fusión del metal base y la del de 

aportación. Es decir, existe siempre una fase líquida formada sólo por el metal 

base o por metal base y de aportación. 

Dentro de ellos tenemos los procesos de electroescoria, oxiacetilénica, aluminotermia, 

haz electrónica, láser, por arco eléctrico y otros. 

1.6. EL ARCO ELÉCTRICO 

Es una descarga continuada entre dos conductores separados ligeramente, 

por donde pasa la corriente, al hacerse conductor el aire o gas comprendido 

entre los mismos. 

El arco, es la fuente de calor que utilizan muchos de los procesos de soldadura 

por dos razones fundamentales: 

• Proporciona altas intensidades de calor. 

• Es fácilmente controlable a través de medios eléctricos. 

Para producir el arco necesitamos dos conductores, a los que llamaremos 

Electrodos, y un gas conductor al que denominaremos plasma. 

1.7. ZONAS CARACTERÍSTICAS DEL ARCO DE SOLDADURA 

16 

1. Ánodo 

El arco de soldadura está dividido en tres regiones características: 




2. Columna de plasma 

3. Cátodo 

Ánodo 4 200 °C. 

Descarga continua entre 2 conductores 

separados ligeramente por donde va a 

pasar una corriente eléctrica 

Iones metálicos 

Llama 

Columna plasma 

Llama 

Electrodos 

La temperatura máxima promedio 

medida al centro del arco eléctrico 

es de 5000 °C (9000 °F) 

Cátodo 3 200 °C. 

Arco eléctrico. 

Al ánodo (terminal positivo) se dirigen los electrones atraídos por la carga positiva 

del ánodo. Como hemos indicado, el ánodo se encontrará a una temperatura 

más elevada que el cátodo. 

La columna de plasma se encuentra entre el ánodo y el cátodo y su temperatura 

es muy elevada, del orden de 3000ºC. El plasma es un gas que ha sido 

calentado por un arco, como mínimo hasta un estado de ionización parcial, 

haciéndole conductor de la corriente eléctrica. 

El gas que se ioniza para convertirse en plasma puede ser el aire, los vapores 

desprendidos por el revestimiento del electrodo y/o el gas de protección. 

En el cátodo (terminal negativo) se desprende la emisión de electrones, que 

ionizan el gas convirtiéndose en plasma. Los iones que proceden de la columna 

de plasma bombardean el cátodo, calentándolo y permitiendo que se mantenga 

la emisión de electrones. 

En el cátodo la energía se emplea en mantenerlo caliente y en arrancar los 

electrones, por lo que la temperatura del cátodo es más baja que la del 

ánodo. 

La longitud del arco es la distancia desde el extremo del electrodo a la superficie 

de la pieza. 

17 




1.8. PRINCIPALES PROCESOS DE SOLDADURA QUE EMPLEA EL 

ARCO ELÉCTRICO 

1.8.1 Soldadura al arco bajo protección gaseosa–GMAW (MIG/MAG): 

Proceso de soldadura al arco que une metales por calentamiento de ellos 

mediante un arco eléctrico que es establecido entre un electrodo consumible 

(alambre) y la pieza de trabajo. La protección del baño de soldadura se efectúa 

por medio de un gas de protección suministrado en forma externa. 

Las figuras muestran un esquema del proceso. 

Entrada de gas protector 

Dirección de 

avance 

Electrodo de alambre 

Conductor de corriente 

Tubo y guía 

de contacto 

Boquilla 

Metal base 

Electrodo 

consumible 

Arco 

Gas 

protector 

Metal de 

soldadura 

Detalle del arco de soldadura en el proceso GMAW. 

Unidad de alimentación 

de electrodo 

Sumnistro de 

electrodo 

7 

Regulador de 

gas protector 

Suministro de 

gas protector 

Pistola 

6 

2 

3 

4 

5 

9 

Fuente 

de poder 

8 

pieza 

1 

10 

18 

Configuración general del proceso GMAW. Componentes: 1. Conexión a la pieza. 2. Agua hacia la 

pistola. 3. Agua desde la pistola. 4. Circuito del switch de la pistola. 5. Gas protector hacia la pistola. 

6. Cable de unión. 7. Gas protector desde el cilindro. 8. Control contactor de soldadura. 9. Cable de 

potencia. 10. Entrada primaria de potencia. 




Aunque el concepto básico de este proceso fue introducido en los años 20, no 

fue comercialmente disponible hasta 1948. Las principales ventajas son: 

1. Velocidades de soldadura más altas que las alcanzadas en arco manual; 

2. Las tasas de deposición son significativamente más altas que las de electrodos 

revestidos, 

3. La alimentación de un alambre continuo permite lograr una soldadura más 

larga sin la necesidad de parar, 

4. La penetración es más profunda que las alcanzadas por arco manual, 

5. Necesita menor habilidad del soldador, 

6. Menor tiempo de post limpieza. 

1.9. SOLDADURA AL ARCO CON ALAMBRE TUBULAR – FCAW 

En el proceso de soldadura con alambre tubular, el calor es producido por un 

arco eléctrico entre un alambre tubular continuo y la pieza de trabajo. Este proceso 

es único, debido a que el fundente va al interior del tubular, permitiendo 

que la protección del baño sea autoprotegida por la descomposición de los componentes 

del fundente. En forma alternativa también existen alambres tubulares 

con protección externa, lo que significa el uso de un gas de protección. 

Como se mencionó, el proceso con alambre tubular tiene dos alternativas: 

1. Que el proceso utilice un suministro externo de un gas para proteger el baño 

de soldadura, 

2. Que sea autoprotegido, como lo muestra la figura. 

Fuente de poder DC 

Voltaje constante 

Control de voltaje 

Contactor control 

115 V 

Hacia la válvula 

solenoide 

Voltímetro y 

amperímetro 

Control del 

alimentador de 

alambre 

Entrada de gas 

Salida de gas 

Bovina de alambre 

Motor conductor 

del alambre 

Cable de poder al electrodo 

Pistola 

Cable a la pieza 

Pieza 

Proceso de soldadura al arco con electrodo tubular y con protección gaseosa externa. 

19 




Las ventajas principales del proceso con alambre tubular son: 

1. Altas tasas de depósitos, 

2 . Menor habilidad del soldador comparada con GMAW, 

3 . Mayor penetración que el arco manual, 

4. Mayor tolerancia a la herrumbre y escamas que el proceso GMAW. 

Algunas desventajas son: 

1. La escoria debe ser removida antes de depositar el siguiente cordón; 

2. Mayor generación de humos y polvos que el generado por GMAW. 

Electrodo tubular 

Escoria solidificada 

Guía de alambre y 

tubo de contacto 

Escoria 

fundida 

Polvo metálico Materiales 

formadores de vapor. 

Desoxidantes 

Protección de arco 

constituido por compuestos 

vaporizados y formadores 

de escoria 

Arco y 

transferencia 

metálica 

Metal de 

soldadura 

Poza de 

soldadura 

Dirección de 

soldadura 

Proceso tubular autoprotegido. 

1.10. SOLDADURA AL ARCO BAJO PROTECCIÓN GASEOSA CON 

ELECTRODO NO CONSUMIBLE – TIG 

20 

El proceso TIG conocido como Heli-Arc fue desarrollado al final del año 1930 

cuando se tenía la gran necesidad de soldar magnesio. La temperatura de 

fusión necesaria para soldar materiales en el proceso TIG es obtenida por el 

mantenimiento de un arco producido entre un electrodo de tungsteno aleado y 

la pieza de trabajo, tal como lo muestran las figuras: 

Para la estabilización del arco de soldadura se utiliza una protección gaseosa 

externa que además previene la contaminación del metal fundido con la atmós- 




fera. El proceso TIG es usado ampliamente para soldadura de aceros inoxidables, 

aceros, aluminio, magnesio, cobre y materiales reactivos tales como titanio 

y tantalio. El proceso puede también ser usado para unir aceros al carbono 

y baja aleación. Las principales ventajas son: 

1. Produce soldaduras de alta calidad con baja distorsión, libre de salpicaduras; 

2. Puede ser usado con o sin aporte de material; 

3. Permite soldar casi todos los materiales incluyendo uniones disímiles, 

4. Proporciona un control preciso del aporte calórico. 

Electrodo de 

Tungsteno 

Pistola 

Conductor 

eléctrico 

Paso de gas 

Fuente de 

poder 

Arco 

Gas protector 

Vaina aislante 

Suministro 

de gas inerte 

Configuración general del proceso TIG. 

Dirección de 

avance 

Conductor de 

corriente 

Entrada de gas 

protector 

Boquilla 

Electrodo de 

tungsteno no 

consumible 

Metal de aporte 

Gas protector 

Soldadura modificada 

Esquema que muestra los componentes claves del proceso TIG. 

21 




Algunas limitaciones son: 

1. Produce bajas tasas de deposición, 

2. Requiere mayor habilidad del soldador en comparación al proceso de arco manual. 

1.10.1 La clasificación de los electrodos de tungsteno usados para la soldadura 

TIG 

Clasificación 

AWS 

EWP 

EWCe-2 

EWLa-1 

EWTh-1 

EWTh-2 

EWZr-1 

EWG 

Color 

verde 

naranja 

negro 

amarillo 

rojo 

café 

gris 

Elemento de 

aleación 

-- 

Ce 

La 

Th 

Th 

Zr 

no especificado 

Aleación de 

óxido 

-- 

CeO 2 

La 2 

O 3 

ThO 2 

ThO 2 

ZrO 2 

-- 

% de óxido 

-- 

2 

1 

1 

2 

0,25 

-- 

En este proceso, la coalescencia de metales es alcanzada vía el calor transferido 

por un arco que es creado entre un electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo. 

El arco es comprimido por un orificio presente en la boquilla de una aleación de 

cobre que genera una columna de arco colimada, permitiendo que la temperatura 

se eleve enormemente, llegando a niveles de 18 mil a 20 mil ºC. El proceso puede 

ser operado con o sin la adición de un material de aporte; es utilizado en aceros 

de alta aleación y adecuado para cortar aceros aleados y de grandes espesores. 

Entrada del gas 

– 

Cátodo 

Corriente 

continua 

Ánodo 

+ 

Entrada del gas 

Boquilla 

Electrodo 

Arco o plasma 

Arco 

Plasma 

Arco transferido 

Arco No transferido 

Dos tipos de arco para soldadura por plasma. 

22 

1.11. SOLDADURA AL ARCO SUMERGIDO – SAW 

Es un proceso de la soldadura al arco, en el cual el arco es protegido por un 

fundente aglomerado. El calor del proceso de arco sumergido es generado por 




un arco entre un metal sólido (alambre) y la pieza de trabajo. El arco es mantenido 

en una cavidad de fundente fundido o escoria, la cual refina el metal de 

soldadura y lo protege de la contaminación atmosférica. El flujo del fundente es 

alimentado continuamente, lo que permite junto con una alimentación continua 

del alambre que sea un proceso de alto rendimiento produciendo cordones de 

alta calidad. 

6 

3 

4 

2 

1 

9 

5 

8 

7 

Leyenda: 1. Fuente de poder de CC CA (100% ciclo de trabajo). 2. Sistema de Control. 3. Porta carrete 

de alambre. 4. Alambre-electrodo. 5. Tobera para boquilla. 6. Recipiente porta fundente. 7. Metal base. 

8. Fundente. 9. Alimentador de alambre 

1.12. SOLDADURA POR OXIGÁS – OFW 

Es un proceso manual en el cual las superficies de los metales a ser unidos 

son fundidas progresivamente por el calor proporcionado por una llama de gas, 

con o sin metal de aporte. La fuente más importante de calor para oxigás es 

mediante el uso de la soldadura oxiacetilénica (oxígeno + acetileno). Se pueden 

usar otros gases derivados del petróleo o gas natural, todos los cuales producen 

llamas a temperaturas de 2700 ºC a 3100 ºC. Sus utilizaciones principales son 

la unión de planchas delgadas y el corte de planchas (oxicorte). La figura muestra 

una configuración general del sistema oxigás. 

Reguladores de presión 

Mangueras 

Válvulas de 

control de gas 

Cilindro de oxígeno 

Cilindro de combustible 

Proceso Oxigás. 

Boquilla 

Soplete 

23 




1.13. REGLAS DE SEGURIDAD EN EL PROCESO DE SOLDADURA 

• Compruebe que el área de soldar tenga un piso de cemento o de mampostería. 

• Guarde todo material combustible a una distancia prudente. 

• No use guantes ni otra ropa que contenga aceite o grasa. 

• Esté seguro que todo alambrado eléctrico esté instalado correctamente. 

• No sobrecargue los cables de soldar. 

• Siempre compruebe que su máquina está correctamente conectada a tierra. 

• Nunca trabaje en un área húmeda. 

• Apague la máquina soldadora antes de hacer reparaciones o ajustes, para 

evitar choques. 

• Siga las reglas del fabricante sobre operación de interruptores y para hacer 

otros ajustes. 

• Proteja a otros con una pantalla y a usted mismo con un escudo protector. 

• Las chispas volantes representan un peligro para sus ojos. Los rayos del 

arco también pueden causar quemaduras dolorosas. 

• No realice trabajos de soldadura utilizando lentes de contacto. 

• Compruebe que las caretas no estén deterioradas porque así no cumplirían 

su función. 

• Verifique que el cristal de las caretas sea el adecuado para la tarea que se 

va a realizar. 

• Para picar la escoria o cepillar la soldadura protéjase los ojos. 

• Los ayudantes y aquellos que se encuentren a corta distancia de las soldaduras 

deberán usar gafas con cristales especiales. 

• Cuando sea posible se utilizarán pantallas o mamparas alrededor del puesto 

de soldadura. 

• Para colocar los electrodos se utilizaran siempre guantes, y se desconectará 

la máquina. 

24 

• La pinza debe estar aislada y cuando esté bajo tensión deberá tomarse 

con guantes. 

• Las pinzas no se depositarán sobre materiales conductores. 




1.13.1 Seguridad eléctrica al usar una máquina de soldar 

a. Circuitos con 

corriente. 

b. Línea de tierra. 

c. Cambio de 

polaridad. 

d. Cambio de 

rango de amperaje. 

e. Circuito de 

soldadura 

25 




1.13.2 Riesgo de incendio 

• Nunca debe soldar en la proximidad 

de líquidos inflamables, gases, vapores, 

metales en polvo o polvos combustibles. 

• Cuando el área de soldadura contiene 

gases, vapores o polvos, es necesario 

mantener perfectamente aireado y 

ventilado el lugar mientras se suelda. 

Riesgo de incendio. 

• Nunca soldar en la vecindad de materiales 

inflamables o de combustibles 

no protegidos. 

• Ventilación: Soldar en áreas confinadas 

sin ventilación adecuada puede 

considerarse una operación arriesgada, 

porque al consumirse el oxígeno 

disponible, a la par con el calor de la 

soldadura y el humo restante, el operador 

queda expuesto a severas molestias 

y enfermedades. 

Ventilación. 

1.13.3 IMPLEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL 

• Máscara de soldar, protege los 

ojos, la cara, el cuello y debe estar 

provista de filtros inactínicos de 

acuerdo al proceso e intensidades 

de corriente empleadas. Un casco 

soldador o escudo de mano adecuado 

es necesario para toda soldadura. 

• Guantes de cuero, tipo mosquetero 

con costura interna, para proteger 

las manos y muñecas. 

• Zapatos de seguridad, que cúbran 

los tobillos para evitar el atrape 

de salpicaduras. 

26 

• Gorro, protege el cabello y el cuero 

cabelludo, especialmente cuando 

se hace soldadura en posiciones. 




• Coleto o delantal de cuero, para protegerse de salpicaduras y exposición 

a rayos ultravioletas. 

• Polainas y casaca de cuero, cuando es necesario hacer soldadura en posiciones 

verticales y sobre cabezal deben usarse estos aditamentos, para 

evitarlas severas quemaduras que puedan ocasionar las salpicaduras del 

metal fundido. 

GLOSARIO 

a. Enlace. Lugar donde los cordones se enlazan por sus extremos. 

b. Línea de solidificación. Límite entre el metal sólido y el metal líquido del baño. 

c. Metal Base. Metal de la pieza que se suelda. 

d. Metal Básico. El material que se va a soldar. 

e. Soldadura. Conjunto de metal fundido y solidificado que comprende uno o varios 

cordones, pasadas o capas. 

f. Soldeo. Acción o proceso de soldar. 

g. Zona de Influencia. Parte del metal de base que está influenciada por el calor del 

arco. 

27 





II UNIDAD 

SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODOS 

REVESTIDOS 



• Describir el proceso de soldadura por arco con electrodo revestido y sus principios 

de funcionamiento, ventajas e inconvenientes. Manejo de equipos. 

• Conocer los principales parámetros que influyen en el proceso. 

2.1. DESCRIPCIÓN Y DENOMINACIONES 

La soldadura por arco con electrodos revestidos es un proceso en que la fusión 

del metal se produce gracias al calor generado por un arco eléctrico establecido 

entre el extremo de un electrodo revestido y el metal base de una unión a 

soldar. 

El material de aportación se obtiene por la fusión del electrodo en forma de 

pequeñas gotas (observe la figura). La protección se obtiene por la descomposición 

del revestimiento en forma de gases y en forma de escoria líquida que 

flota sobre el baño de fusión y, posteriormente, se solidifica. 

A la soldadura por arco con electrodos revestidos se le conoce por las siguientes 

denominaciones: 

a. SMAW: Shielded metal arc welding ( según ANSI/AWS A3.0) 

b. Soldeo metálico por arco con electrodo revestido (según UNE-EN ISO 

4063) 

c. MMAW: Manual metal arc welding (según Reino Unido) 

2.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO CON ELECTRODOS 

REVESTIDOS 

2.2.1 Ventajas 

• El equipo de soldar es relativamente sencillo, no muy caro y portátil. 




Depósito 

de 

soldadura 

Gas de protección (proveniente 

del recubrimiento del electrodo) 

Escoria 

Metal solidificado 

Dirección de 

avance 

Núcleo del electrodo 

Fundente del electrodo 

Gotas de metal 

Metal 

base 

• El metal de aportación y los medios para su protección durante el proceso 

de soldadura, proceden del propio electrodo revestido. No es necesario 

protección adicional mediante gases auxiliares o fundentes granulares. 

• Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los procesos 

por arco con protección gaseosa. No obstante el proceso debe emplearse 

siempre protegido del viento, lluvia y nieve. 

• Se puede emplear en cualquier posición, en locales abiertos y en locales 

cerrados, incluso con restricciones de espacio. No requiere conducciones 

de agua de refrigeración, ni tuberías o botellas de gases de protección, por 

lo que puede emplearse en lugares relativamente alejados de la fuente de 

energía. 

Es aplicable para una gran variedad de espesores, en general mayores a 2 

mm. 

Es aplicable a la mayoría de los metales y aleaciones de uso comercial. 

2.2.2 LIMITACIONES 

• Es un proceso lento, por la baja tasa de deposición y por la necesidad de 

retirar la escoria, por lo que en determinadas aplicaciones ha sido desplazado 

por otros procesos. 

• No requiere gran habilidad por parte del soldador 

30 

• No es aplicable a metales de bajo punto de fusión como plomo, estaño, 

cinc y sus aleaciones, debido a que el intenso calor del arco es excesivo 

para ellos. Tampoco es aplicable a metales de alta sensibilidad a la oxidación 

como el titanio, circonio, tántalo y niobio, ya que la protección que 

proporciona es insuficiente para evitar la contaminación por oxígeno de la 

soldadura. 



Soldadura por arco con electrodos revestidos 

• No es aplicable a espesores inferiores a 1,5 a 2 mm. 

• La tasa de deposición es inferior a la obtenida por los procesos que utilizan 

electrodo continuo, como FCAW o MIG-MAG. Esto se debe a que el 

electrodo solo puede consumirse hasta una longitud mínima (unos 5 cm.), 

cuando se llega a dicha longitud el soldador tiene que retirar la colilla del 

electrodo no consumida e insertar un nuevo electrodo. 

• Aunque en teoría se puede soldar cualquier espesor por encima de 1,5 mm, 

el proceso no resulta productivo para espesores mayores de 38 mm. Para 

estos espesores resultan más adecuados los procesos SAW Y FCAW. 

2.2.3 APLICACIONES: 

La soldadura por arco con electrodos revestidos es uno de los procesos de 

mayor utilización, especialmente en soldaduras de producción cortas, trabajos 

de mantenimiento y reparación, así como en construcciones en campo. 

La mayor parte de las aplicaciones de soldadura por arco con electrodos revestidos 

se dan con espesores comprendidos entre 3 y 38 mm. 

El proceso es aplicable a aceros al carbono, aceros aleados, inoxidables, fundiciones 

y metales no férreos como aluminio, cobre, níquel y sus aleaciones. 

Los sectores de mayor aplicación son la construcción naval, máquinas, estructuras, 

tanques y esferas de almacenamiento, puentes, recipientes a presión y 

calderas, refinerías de petróleo, oleoductos y gasoductos y múltiples tipos de 

trabajo similar. 

Se puede emplear en combinación con otros procesos de soldeo, realizando 

bien la pasada de raíz o las de relleno, en tubería se suele emplear en combinación 

con el proceso TIG. La raíz se realiza con TIG completándose la unión 

mediante soldeo SMAW. 

2.2.4 FORMACIÓN DEL ARCO ELÉCTRICO: MÉTODOS DE ENCENDIDO 

Formar el arco significa tocar el metal base con la punta del electrodo. Se usan 

dos métodos: por frotamiento y de toque. 

Por el método de frotamiento: con el electrodo se frota la superficie de la pieza 

como si se tratara de prender una cerilla. Al producirse el arco, se mantiene 

el electrodo a una altura determinada de la superficie de la pieza. 

Por el método de toque: el electrodo toca la pieza suavemente y, al producirse 

el arco, se levanta el electrodo para mantenerlo a la altura conveniente. 

Para mantener el arco encendido es necesario mantener el electrodo a una 

altura constante; cuando ésta es muy pequeña, el electrodo se pega a la 

pieza, y cuando es muy grande, se “rompe” el arco, es decir, deja de producirse. 

31 




Comienzo 

Fin 

Placa 

Contacto 

con la placa 

C 

Fin 

B 

A 

Comienzo 

Placa 

Por el método de toque. 

Por el método de frotamiento 

2.2.5 ENCENDIDO DEL ARCO ELÉCTRICO: 

Saber encender el arco y mantener su continuidad es una de las bases de la 

soldadura eléctrica. Se enciende el arco cuando la corriente eléctrica es obligada 

a saltar el espacio existente entre la punta del electrodo y el metal base, 

manteniendo una longitud adecuada, que permita formar un buen cordón de 

soldadura. 

Un método para el encendido del arco es el siguiente: se mueve el electrodo 

sobre la plancha, inclinándolo ligeramente, como si se raspara una cerilla de 

fósforo. 

No 

Sí 

32 

2.3. CÁLCULO DEL AMPERAJE 

La mejor información sobre el amperaje con que se puede usar un electrodo es 

la que suministra el fabricante del mismo. Sin embargo existen algunos méto- 




dos de tipo práctico, que nos permiten calcular en forma aproximada el amperaje 

que se debe emplear para cada diámetro de electrodo. 

Estos métodos son: 

2.3.1 La intensidad necesaria para un electrodo se puede calcular aplicando la siguiente 

fórmula: 

I P 

= 50 (d – 1) 

En donde: 

I P 

= Intensidad promedio 

d = Diámetro del electrodo en mm 

Ejemplo Aplicativo: 

¿Cuál será la intensidad promedio para un electrodo de 1 8 

de diámetro? 

Datos: 1 8 

= 3,175 mm = redondeando = 3,2 mm 

Aplicando la fórmula: 

I P 

= 50 (d – 1) = 50 (3,2 – 1) = 50(2,2) = 110 amp. 

Esto nos indica que para soldar con un electrodo de 1 8 

fuente de poder 110 A, aproximadamente. 

se debe graduar en la 

2.3.2 Para cada electrodo se debe usar aproximadamente 40 A. por cada mm. de 

diámetro: 

Ejemplo Aplicativo: 

Calcular la intensidad necesaria para un electrodo de 5 32 

de diámetro. 

Datos: 

5 

32 = 4 mm 

Aplicando la fórmula: 40 × 4 = 160 A. 

Lo anterior nos indica que para un electrodo de 5 32 

aproximadamente. 

se deben utilizar 160 A 

2.3.3 Para calcular aproximadamente, el amperaje necesario para un electrodo se 

realiza la división que muestra la fracción en pulgadas. 

El amperaje debe ser igual al valor que nos indican las tres primeras cifras decimales. 

33 




Ejemplo Aplicativo: Calcular el amperaje necesario para un electrodo de 5 32 . 

Datos: 

5 

32 = 0,156 

Esta operación nos indica que para un electrodo de 5 32 

fuente de poder aproximadamente 156 A. 

se debe graduar en la 

Estos valores de intensidad se pueden ajustar en mayor o menor proporción 

según los siguientes factores: 

a. Espesor del metal base 

b. Grosor del revestimiento del electrodo 

c. Posición en que se va a soldar, 5% menos de amperaje si se va a ejecutar 

sobre cabeza. 

d. La caída de tensión (voltaje), que se produce cuando el voltaje de la instalación 

baja ostensiblemente cuando gran cantidad de maquinaria eléctrica 

trabaja al mismo tiempo que la máquina de soldar; para aumentar la 

intensidad es necesario mover el reóstato de la máquina de soldar hasta 

encontrar la intensidad adecuada. 

34 




GLOSARIO 

a. Baño de Fusión. Parte líquida del cordón mientras se suelda. 

b. Capa. Conjunto de cordones o de pasadas depositadas unas al lado de otras, en 

un mismo plano. 

c. Fundente. Un material, que al calentarse, emite un gas que cubre el área donde 

va a soldar. Este gas protege los metales que va a soldar contra las impurezas 

presentes en el aire. 

d. Soldar con Arcos de Fundente. También se conoce como soldar sin gas, esta 

técnica para soldar usa una soldadora con alambre. El alambre es tubular y lleno 

de fundente. 

e. Soldar con Arcos de Metal Gaseosos. Un proceso para soldar usado con una 

soldadora con alambre. El alambre es sólido y se usa un gas inerte. 

f. Soldar con Arcos Protegidos. Es un proceso de soldar que usa un electrodo 

consumible para sostener el arco. La protección se logra al derretir el fundente del 

electrodo. 

g. Soldar con Arcos de Tungsteno. Es un proceso para soldar usado con soldadoras 

con generadores de alta frecuencia. El arco se crea entre un electrodo noconsumible 

de tungsteno y la pieza de trabajo. No es indispensable usar un metal 

de relleno. 

h. Soldadura de Puntos. Una unión hecha para mantener las piezas alineadas hasta 

que se haya completado el proceso de soldar. 

35 





III UNIDAD 

NOCIONES DE ELECTRICIDAD CON RESPECTO AL ARCO 

ELÉCTRICO Y FUENTES DE PODER 



• Conocer la importancia de la electricidad y sus elementos y su influencia en el 

campo de la soldadura; 

• Diferenciar las polaridades y su efecto en una unión soldada; 

• Realizar cálculos de las magnitudes de la electricidad. 

3.1. NOCIONES DE ELECTRICIDAD RESPECTO AL ARCO 

ELÉCTRICO 

3.1.1. NATURALEZA DE LA ELECTRICIDAD 

Para comprender mejor la aplicación del arco eléctrico a la soldadura, es necesario 

conocer ciertos principios fundamentales relacionados con la electricidad. 

La electricidad es una de las fuentes de energía más utilizadas en la tecnología 

de la soldadura. 

En la soldadura por fusión se emplea fundamentalmente para producir el arco 

eléctrico y para generar, por efecto de joule, el calor necesario en los procesos 

de soldeo por resistencia. 

El empleo de la electricidad es también muy diverso en los procesos por soldadura 

en estado sólido y en los de soldadura fuerte y blanda. 

Lo anterior justifica que se traten, desde el principio, los fundamentos de este 

fenómeno así como sus consecuencias. 

Todos los cuerpos están formados por elementos químicos o sustancias elementos, 

y cada uno de ellos está constituido por partículas elementales o átomos. 

Cada átomo tiene un núcleo central y alrededor de él giran a gran velocidad 

unas partículas (electrones) cargadas negativamente. Dentro del núcleo hay 




un número igual de partículas positivas (protones) que anulan a las negativas 

de los electrones, compensándose el número de cargas positivas del núcleo 

con el número de cargas negativas que giran a su alrededor, resultando un 

átomo neutro. 

Electrón 

Protón 

Neutrón 

Esquema del electrón. La imagen no está a 

escala 

También se encuentran en el núcleo 

unas partículas sin carga eléctrica 

denominadas neutrones. Los 

electrones giran en órbitas distintas 

alrededor del núcleo. 

Como hemos indicado, la materia en 

estado normal pasee el mismo número 

de protones que de electrones, por lo 

que es eléctricamente neutra. Ahora 

bien, los átomos pueden ceder o ganar 

electrones, quedándose cargados 

positiva o negativamente. 

Un cuerpo estará cargado positivamente si pierde un determinado número de 

electrones. 

Un cuerpo quedará cargado negativamente si gana un determinado número de 

electrones. 

3.2. LA CORRIENTE ELÉCTRICA 

La corriente eléctrica es el desplazamiento 

de partículas eléctricas (electrones) 

circulando por un cuerpo en sentido determinado. 

Interruptor 

En el gráfico representamos un conjunto 

sencillo formado por una pila, una lámpara, 

unos hilos metálicos y un interruptor. 

Si cerramos el interruptor se encenderá la 

lámpara, pues la corriente eléctrica producida 

por la pila recorrerá el circuito. 

+ 

– 

Pila 

Bombilla 

Ejemplo de circuito eléctrico 

3.2.1 TIPOS DE CORRIENTE ELÉCTRICA 

38 

a. CORRIENTE ALTERNA (CA). Es aquella corriente que invierte su sentido 

a intervalos regulares de tiempo, o sea, una corriente alterna es aquella 

corriente que comenzando de un valor cero aumenta su intensidad hasta 

un valor máximo (positivo), disminuyendo luego hasta cero, posteriormente 

esta misma corriente fluye en sentido opuesto, o sea que comenzando 

de un valor cero alcanza su valor máximo (negativo). 



Nociones de electricidad con respecto al arco eléctrico y fuentes de poder 

N 

Voltaje mínimo 

Voltaje máximo Voltaje máximo 

Voltaje mínimo 

E m 

S 

q 

E m 

Senq 

E m 

+e 

–e 

E m 

1 alternancia 

0 q 90 180 270 

1 Ciclo 

E m 

Grados o 

tiempo 

Generador de CA 

b. CORRIENTE CONTINUA (CC). Es una corriente cuya magnitud y dirección 

se mantienen iguales con el tiempo. Existen algunos usos en que sólo 

se puede usar CC, tales como la carga de acumuladores, la galvanoplastia, 

el funcionamiento de motores de CC y ciertas partes de los sistemas 

de radio, teléfono, telegrafía, otros. 

Tensión 

(Voltios) 

Voltaje + 

Voltaje – 

Onda de corriente continua. 

Tiempo (s) 

0,5 s 

En el Perú utilizamos, por lo general, la corriente alterna de 220 voltios y 60 

ciclos. Esta corriente es transportada por redes eléctricas monofásicas, que 

utilizan 2 cables, o bien conducida por redes eléctricas trifásicas, que utilizan 3 

cables de transportación. Las máquinas de soldar pueden utilizar tanto la corriente 

monofásica como la trifásica. 

Generador o transformador 

L 1 

L 2 

L 3 

L 4 

Conecciones 

del primario 

Conecciones 

del secundario 

Tierra 

Consumidores 

Tierra 

Devanado 

del primario 

Núcleo termomagnético 

Devanado del 

secundario 

39 




3.2.2 POLARIDAD Y SUS EFECTOS EN LA SOLDADURA 

En la corriente continua es importante saber la dirección del flujo de corriente. 

La dirección del flujo de corriente en el circuito de soldadura es expresada en 

término de polaridad. El término de polaridad es la que resulta tener dos polos: 

un polo negativo y un polo positivo. 

Dentro de ello tenemos 2 tipos: 

Cable de electrodo 

A. Polaridad directa (negativa) 

Cable de electrodo 

B. Polaridad inversa (positiva) 

a. POLARIDAD DIRECTA O NORMAL. Cuando el porta-electrodo es conectado 

al polo negativo (-) de la fuente de poder y el cable de tierra al polo 

positivo (+). Su efecto en la soldadura es que nos da una mayor velocidad 

de fusión (poca penetración). 

b. POLARIDAD INDIRECTA O INVERTIDA. Cuando el cable del porta-electrodo 

es conectado al polo positivo (+) de la fuente de poder y el cable de 

tierra al polo negativo (-). Su efecto en la soldadura es que nos permite una 

mayor penetración. 

3.3. CIRCUITO ELÉCTRICO 

CONCEPTO 

Es un camino cerrado, por el 

cual los electrones se deslizan 

desde el terminal negativo 

de la fuente de poder, hasta 

el polo positivo de la misma 

a través de los conductores. 

Filamento 

Gas 

inerte 

Ampolla 

de vidrio 

Corriente 

eléctrica 

Fuente de electricidad 

Circuito 

3.3.1 Circuito eléctrico de la soldadura por arco con electrodos revestidos 

40 

La corriente fluye a partir del borne de la máquina de soldar, donde se fija el 

cable del porta-electrodo y termina en el borne de la máquina donde se fija el 

cable de tierra. 




Máquina de soldar 

Porta-electrodo 

Metal que se va soldar 

3.3.2 Magnitudes o elementos de la corriente eléctrica 

Las magnitudes o componentes de la corriente eléctrica están ligadas entre 

si. Las magnitudes de la corriente eléctrica son tres: la fuerza electromotriz o 

tensión, la intensidad y la resistencia eléctrica. 

a. FUERZA ELECTROMOTRIZ 

(FEM) O TENSIÓN (E). También 

se conoce con los nombres de 

diferencia potencial, tensión o 

voltaje. Esta viene a ser la fuerza 

o impulso (velocidad) con 

que los electrones se desplazan 

a través de un conductor. Su 

unidad es el voltio, se mide con 

el voltímetro. 

b. INTENSIDAD DE CORRIENTE 

(I). Es la cantidad de electrones 

que se desplazan por un punto 

del conductor en un tiempo determinado, 

o sea es el flujo de 

electrones que se desplaza por 

el conductor. Su unidad es el 

amperio, se mide con el amperímetro. 

En la soldadura se sigue la teoría 

de Edison: la corriente fluye 

del negativo (-) al positivo 

(+). Los dos tipos de corriente 

son: 

Voltaje. Es la fuerza o impuso con que los 

electrones se desplazan a través de un 

conductor. 

Amperaje. Es el flujo de corriente eléctrica. 

1. AC = Corriente Alterna 

2. DC = Corriente Directa 

41 




c. RESISTENCIA ELÉCTRICA (R). Viene a ser la fuerza de oposición que 

ofrecen los electrones para ser desplazados de sus órbitas en las que normalmente 

giran atraídos por los protones. Su unidad es el Ohm y se mide 

con el ohmímetro. 

RESISTENCIA 

RESISTENCIA 

Voltaje 

Amperaje 

Voltaje 

Amperaje 

3.3.3 Ley de ohm. Problemas de aplicación 

En todo circuito eléctrico intervienen tres factores, ellos son: la tensión en voltios, 

la intensidad en amperios y la resistencia en ohms. La corriente continua 

sólo fluye en un circuito cerrado que proporciona una vía conductiva continua 

desde el terminal negativo al positivo de la fuente de voltaje. La intensidad de 

la corriente es la relación que existe entre la tensión y la resistencia del circuito. 

Esta relación existe entre magnitudes eléctricas y se demuestran por medio de 

la Ley de Ohm, la que fue descubierta por George Simón Ohm, físico alemán y 

en cuyo honor lleva su nombre esta ley. 

a. ENUNCIADO DE LA LEY DE OHM. “La corriente eléctrica (I) que circula 

por un conductor es directamente proporcional a la fuerza electromotriz (E) 

aplicada e inversamente proporcional a su resistencia (R)” 

Relación matemática: 

I = E R 

En donde: I: Intensidad en amperios 

E: Tensión o FEM en voltios 

R: Resistencia en ohms. 

De esta ley principal se derivan otras dos fórmulas: 

42 

1. Para encontrar el voltaje, conociendo la intensidad 

y resistencia. 

E = I × R 




1. Para encontrar la resistencia, conociendo la tensión y 

la intensidad. 

R = V I 

b, LAS TRES RELACIONES MATEMÁTICAS SON MUY ÚTILES PARA 

CALCULAR LOS TRES FACTORES QUE INTERVIENEN EN UN 

CIRCUITO 

Para los efectos de solución de problemas 

relacionados con esta ley, cubriendo la magnitud 

que se desea hallar, quedan los otros elementos 

de esta ley indicando la operación a realizarse. 

c. PROBLEMAS DE APLICACIÓN 

I 

V 

R 

1. ¿Cuál será la intensidad (I) de una plancha eléctrica que tiene una resistencia 

de 440 ohm y recibe la alimentación de 220 voltios? 

SOLUCIÓN: I = E R = 229 V 

440 W = 0,5 A 

2. ¿Cuál será la resistencia que tiene el circuito eléctrico que pasa una intensidad 

de 2 amperios al aplicarle una tensión de 6 voltios? 

SOLUCIÓN: R = E I = 6 V 

2 A = 3 W 

3 ¿Cuál será la tensión necesaria para que un circuito que tiene 180 ohms 

pase una intensidad de corriente de 0,8 A? 

SOLUCIÓN: E = I × R = 0,84 A × 180 W = 144 V 

3.3.5 CONDUCTIVIDAD ELÉCTRICA. MATERIALES CONDUCTORES Y AISLANTES 

La resistencia de un conductor depende de las características particulares de 

este: Longitud, sección y naturaleza del material. 

Como se sabe que: 

• Al aumentar la longitud del conductor, la resistencia aumenta. 

• Al disminuir el diámetro del conductor, y por tanto su sección, la resistencia 

aumenta. 

• Al cambiar un conductor por otro de la misma sección y longitud, pero de 

diferente material, la resistencia varía, ya que ésta depende del tipo de 

material del conductor. 

43 

Modulo soldadurann2.indd 43 



Existen materiales que conducen mejor la electricidad que otros, es decir tienen 

mayor conductividad eléctrica. La conductividad es una característica de 

cada tipo de material. 

Un buen conductor es un material que no ofrece resistencia al paso de los 

electrones. 

Su conductividad es alta. Los metales son, generalmente, buenos conductores 

de la electricidad. Los mejores son: la plata, el cobre y el aluminio. También son 

conductores el grafito y las disoluciones acuosas de ácidos, bases y sales. 

Los aislantes son sustancias que prácticamente no conducen la corriente eléctrica, 

utilizándose para cortar o aislar el paso de la corriente. Son aislantes los 

gases en condiciones normales (solo si se ionizan son conductores), el papel, 

el asfalto, el vidrio, casi todos los plásticos, casi todas las cerámicas, la lana y 

la goma. 

Los valores aproximados de conductibilidad, expresados en “K”, de los metales 

son: 

METAL COBRE ALUMINIO ZINC HIERRO 

CONDUCTIBILIDAD 60 30 15 8 

En resumen, la resistencia total de un círculo conductor depende: 

a. De su longitud total en metros, abreviado en Lg en metros. 

b. De su conductibilidad, abreviado en K 

c. De su diámetro, abreviado en C en mm 

Por lo tanto la fórmula será: 

R T 

= Lg 

K C 

(en ohmios) 

Ejm: Un cable de cobre, tiene un largo total (largo del cable para soldar y del 

cable de tierra) de 40 metros y un diámetro de 40 mm. ¿Cuál será su resistencia 

total? 

Datos: K = 60 

Lg = 40 m 

C = 40 mm 2 

Rt = ? en ohmios 

De acuerdo a la fórmula tendremos: 

44 

R T 

= Lg 

K C = 40 

60 × 40 = 0,016 W 




3.4. Cálculo de los diámetros necesarios para los 

cables de soldar 

Para poder calcular en la práctica el diámetro de los cables para soldar, se 

debe de rearreglar la fórmula anterior. 

Para el rearreglo se necesita insertar un nuevo valor. Debido a la pérdida de 

tensión que produce un círculo conductor por su resistencia. En la fórmula nueva 

la pérdida de tensión se llama E P 

. 

Soldando con arco voltaico se puede suponer la pérdida de tensión en los cables, 

normalmente es de 2 voltios. En el ejemplo anterior, en el cual se calculó 

la resistencia del cable de soldadura, no figura el valor E P 

. 

Después del rearreglo, la fórmula para la determinación del diámetro necesario 

para el cable de soldar es: 

C = L g × I 

K × E P (en mm2 ) 

Ejm: Si un cable de cobre tiene un largo total de 35 m y está cargado con una 

corriente de soldadura de 150 amperios y tiene una pérdida de tensión de 2 

voltios. ¿Cuál debe ser el diámetro del cable? 

Según la fórmula anterior: 

C = Lg × I 

K × E P 

(mm) = 

3 × 150 

60 × 2 = 43,7 mm2 de diámetro 

El diámetro correcto en este ejemplo sería 43,7 mm 

Para la soldadura automática se debería elegir la medida estándar más próxima 

o sea 45 ó 50 mm 2 . Para la soldadura manual con interrupciones mayores 

(cambio de electrodo, remover la escoria, otros) un diámetro de 40 mm sería 

suficiente. En los usos comerciales sería 4/0. 

3.4.1 Trabajo de la electricidad y el rendimiento. Efecto calorífico y magnético 

En general la corriente eléctrica es invisible. Para hacerlo visible se necesita 

de la ayuda de ciertos aparatos especiales. Así resulta que la corriente de la 

electricidad solamente se manifiesta por los resultados o su rendimiento. Los 

resultados en el caso de la soldadura son: 

• EL EFECTO CALORÍFICO. Al pasar una corriente alta por un alambre delgado 

(conductor), el alambre se calienta y enrojece. Cuando la corriente es 

demasiada alta, el alambre se funde (fusible, bombillo). 

• EL EFECTO MAGNÉTICO. Un conductor por el cual circula la corriente 

eléctrica forma en sus alrededores un campo magnético de fuerza mientras 

la corriente pasa. Este campo magnético de fuerza aumenta con el 

largo del alambre por el cual la corriente pasa. Enrollando el alambre para 

que forme una bobina se puede construir un electroimán. En los dos casos 

45 




arriba mencionados la corriente eléctrica rinde un trabajo. En el ejemplo 1: 

la corriente calienta el alambre hasta enrojecer, y en el caso 2: la corriente 

produce un campo magnético, con la ayuda del cual se puede poner en 

marcha a un motor eléctrico. 

3.4.2 EL TRABAJO ELÉCTRICO 

El trabajo eléctrico se calcula de acuerdo a la siguiente fórmula: 

W = IET 

En donde: 

W: Trabajo eléctrico en vatio/horas 

I: Corriente en amperios (amperios) 

E: Tensión en voltios (voltaje) 

T: Tiempo en horas (h) 

Ejm.: Un electrodo necesita para su fusión una corriente de I = 180 amperios, 

una tensión de 26 voltios, un tiempo de 2 minutos, ¿cuál será el trabajo eléctrico 

en vatios/hora? 

Datos: W = ? 

I = 180 

E = 26 

T = 2 min = 2 60 = 0,033 h 

Empleando la fórmula antes indicada tendremos: 

W = IET = 180 × 26 × 0,033 = 154 Vatios 

hora 

Para no obtener resultados en cifras tan altas en los cálculos, la unidad vatio/ 

hora, siempre se expresa en mil unidades, o sea, en kilovatio/horas. Así la fórmula 

antes citada se convierte en: 

W = I E T 

1000 

= 

180 × 26 × 0,033 

1000 

= 0,154 

kilovatios 

hora 

3.4.3 EL RENDIMIENTO DE LA CORRIENTE ELÉCTRICA = N 

El rendimiento de la corriente eléctrica se calcula empleando la siguiente fórmula: 

46 

N = IE 

Para no obtener también cifras tan elevadas, el resultado del cálculo del rendimiento 

eléctrico se expresa en mil unidades o sea en kilovatios. 




Así la fórmula antes citada se convierte en: 

N = 

I E 

1 000 = ? (kilovatios) 

De acuerdo al ejemplo anterior, tendremos el rendimiento de la corriente eléctrica 

lo siguiente: 

N = 

I E 

1 000 

= 

180 × 26 

1 000 

= 4,68 kilovatios 

3.5. FUENTES DE PODER 

3.5.1 FUENTES DE ENERGÍA 

Las compañías eléctricas suministran corriente alterna de baja intensidad y de 

alto voltaje, que es adecuada para los usos domésticos ya para la mayoría de 

los usos industriales, mientras que para el soldeo se necesitan altas intensidades 

(50-1500 A.) y bajos voltajes (20-80V) en corriente alterna o en corriente continua. 

Características necesarias para soldar: 

Tensión alta 

Intensidad baja 

Transformador 

Tensión baja 

Intensidad alta 

Corriente alterna 

(ca) 

Rectificador 

Corriente continua 

(cc) 

La fuente de energía es el elemento que se encarga de transformar y/o convertir 

la corriente eléctrica de la red general en otra alterna o continua, con 

una tensión e intensidad adecuadas para la formación y estabilización del arco 

eléctrico. 

3.5.2 CLASIFICACIÓN DE LAS FUENTES DE ENERGÍA 

Ciertos rasgos de las fuentes de alimentación de soldadura por arco nos permiten 

hacer una clasificación, con respecto a la salida típica. Máquinas de CA, 

CC o ambas, corriente constante o tensión constante. Pero en la práctica, y de 

uso comercial, encontramos máquinas con: 

• TRANSFORMADORES. Un transformador es un dispositivo que modifica 

los valores de la tensión e intensidad de la corriente alterna. Un transformador 

está formado por un núcleo de hierro (también denominado núcleo 

magnético) que posee dos cables conductores enrollados, formando dos bobinas. 

La primera bobina (llamado primario) se conecta a la corriente alterna 

47 




de la red general y la segunda bobina (llamado secundario) se conecta al 

porta electrodo y a la pieza a soldar. 

Bobinado primario 

Bobinado secundario 

I P 

N P 

N S 

I S 

V P 

ac 

V S 

ac 

Núcleo 

Carga 

• RECTIFICADORES. Los rectificadores son aparatos que dejan pasar la 

corriente sólo en un sentido, en consecuencia, la corriente alterna la convierte 

en continua. Es decir, un rectificador para soldeo convierte la corriente 

alterna en corriente continua, convirtiendo las ondas sinusoidales 

en una línea que se puede suponer recta y horizontal. 

El elemento rectificador es el diodo, que solo deja pasar la corriente eléctrica 

en un solo sentido, se puede describir como el equivalente eléctrico 

de una válvula de un solo sentido. 

Entrada CA 

Salida 

recificada 

Simbología de un 

diodo rectificador 

• CONVERTIDORES Y GRUPOS ELECTRÓGENOS. Están formados por 

un motor y un generador de corriente. El motor puede ser eléctrico o puede 

ser de combustión interna. El generador puede ser de corriente continua 

(también llamado dínamo) o de corriente alterna. 

48 

Normalmente al conjunto motor eléctrico-dínamo se le llama convertidor 

y al conjunto motor de combustión interna-generador de corriente alterna 

se denomina grupo electrógeno de corriente alterna, y al conjunto motor 

de combustión interna-dínamo, un grupo electrógeno de corriente continua. 

Los grupos electrógenos se utilizan cuando no existe energía eléctrica disponible. 




Motor 

Generador 

de corriente 

• INVERSORES. Aun cuando el transporte de energía eléctrica puede realizarse 

tanto en CC como CA, su generación, por el contrario, sólo resulta 

económica y técnicamente ventajosa si se realiza en forma de CA. 

El proceso de conversión de CA. a CC. se ha indicado ya que recibe el 

nombre de rectificación, mientras que al proceso inverso, paso de CC. a 

CA. se le ha asignado el nombre de “inversión”. Así pues, los inversores 

son equipos capaces de transformar la energía eléctrica continua en energía 

eléctrica alterna, sin que ello implique una determinada forma de onda 

o frecuencia. 

3.5.3 CUIDADOS QUE SE DEBEN TENER CON LAS FUENTES DE ENERGÍA 

a. Apretar perfectamente todas las conexiones de los cables a la fuente. 

b. No situarlas en zonas donde no haya agua. 

c. Evitar caídas y golpes. 

d. No forzar los mandos de que disponen para la regulación de la intensidad 

de corriente. 

e. No dejar los electrodos conectados al porta electrodos cuando no se esté 

soldando. 

3.5.4 CABLES DE SOLDADURA 

Los cables utilizados para soldar son un 

conductor cubierto con un aislador. Deben 

conducir la corriente eléctrica hasta el punto 

en que se suelda sin sobrecalentarse. 

El conductor de los cables está hecho 

con muchos hilos de alambre delgados y 

trenzados entre sí, pueden ser de aluminio 

o de cobre. El conductor de aluminio tiene 

mucha menor masa que el cobre, pero 

no puede conducir la misma cantidad de 

corriente que el cobre. 

49 




La instalación eléctrica de suministro de electricidad se compone de: 

• Cable del porta electrodo que puede contener una raviza, que es un cable 

un poco flexible que facilita el manejo al soldador. 

• Cable de la pieza o material base. 

• Conexión de masa o tierra. 

• Conexión a la red. 

• Toma de tierra (normalmente agrupada con la conexión a la red. 

• Conexiones de los cables a la fuente de energía. 


suministrada por la red 

Características 

–Alta tensión 

–Baja intensidad 


adecuada para soldar 

Características: 

–Baja tensión 

–Alta intensidad 

Transformador 

para soldar 

Variación de la corriente 

mediante clavijas o de 

forma continua (volante) 

Cable del 

portalelectrodo 

Conexión de masa 

Cable de la pieza 

Conexión a la red 

con toma de tierra 

Pequeño transformador 

para soldar 

Variación de la corriente 

normalmente mediante clavijas 

3.5.5 CARACTERÍSTICAS DE LA FUENTE DE ENERGÍA: FUENTE DE ENERGÍA 

DE INTENSIDAD Y TENSIÓN CONSTANTE 

50 

La característica de la fuente de alimentación es la representación gráfica de 

la relación que existe en todo momento entre la tensión y la intensidad de corriente 

de la fuente. La corriente y el voltaje real obtenido en el proceso de la 




soldadura, vienen determinados por la intersección de las características de la 

máquina y la del arco. El punto de funcionamiento, o punto de trabajo, definido 

por la intensidad y tensión del proceso de soldadura. 

Tensión (V) 

21 V 

20 V 

Características de 

la fuente 

Característica de 

arco largo 

Característica 

de arco corto 

Tensión (V) 

25 V 

22 V 

18 V 

15 V 


de la fuente 

Longitud de arco 

5 mm 

4 mm 

3 mm 

2 mm 


del arco 

Punto de funcionamiento 

o de soldeo 

100 A 125 A 

Intensidad (A) 

102 A 105 A 

103 A 104 A 

Intensidad (A) 

Fuente de energía de intensidad constante. 

Fuente de energía de voltaje constante. 

3.5.6 CURVA CARACTERÍSTICA DE UN EQUIPO DE SOLDADURA CON 

ELECTRODO REVESTIDO 

Considérese una fuente de corriente con característica descendente 1 y un 

arco eléctrico I 1 

tal y como se muestra a continuación: 

Se establece un punto 

de trabajo M en la 

intersección de la 

característica de arco 

y la caract erística del 

generador. En este 

punto, existen unos 

valores definidos de 

tensión U 1 

e intensidad 

I 1 

. 

Característica Generador 1 

Característica Generador 2 

Característica de arco I 1 

M 

U 1 

I 1 I 

Se representa en la misma gráfica otro generador en el que su característica 2 

es menos descendente pero que en un determinado momento está trabajando 

en el mismo punto M. 

3.5.7 CÓMO COMPRAR UNA FUENTE DE ENERGÍA. 

Para comprar una máquina de soldar, debe indicarse la fuente de corriente 

eléctrica que va a utilizarse, es decir a la cual va a conectarse la máquina. 

Deben señalarse los siguientes datos: 

• Clase de corriente de la red general: CC. o CA 

• El voltaje de línea: 110, 220, 440 voltios. 

• En caso de una línea de corriente alterna: monofásica o trifásica. 

51 




3.5.8 FACTOR DE MARCHA O CICLO DE TRABAJO 

El factor de marcha o factor de operación, es el porcentaje de tiempo durante 

un período cualquiera, en el que una fuente de energía, o sus accesorios, pueden 

funcionar en las condiciones previstas sin sobrecalentarse. 

Factor de marcha (%) = 

Tiempo de soldeo 

Duración del periodo de tiempo × 100 

Duración del periodo = tiempo de soldeo + tiempo de descanso 

Ejm.: Si se utiliza una fuente de energía que tiene un factor de marcha del 60%, 

significa que no se puede utilizar más de 6 minutos por cada 10 minutos de 

trabajo, por lo tanto deberá descansar 4 min. (limpieza del cordón, cambio del 

electrodo). 

3.5.9 MANTENIMIENTO Y CONSERVACIÓN DE LAS FUENTES DE ENERGÍA 

• Cada operario de maquina debe conocer los controles, las piezas fundamentales 

y la manera como solucionar un desperfecto, para mantenerla 

siempre en óptimas condiciones de uso. 

• En las máquinas de soldar, hay algunos tipos que mayormente no requieren 

de mantenimiento por medio de aceites o reconstrucción de piezas 

desgastadas, pero sí estar libre de polvo y de la humedad. 

• Este tipo de mantenimiento se da, generalmente, en las máquinas estáticas. 

En cambio, en las rotativas el mantenimiento es más costoso, porque 

sus piezas sufren desgastes al estar en constante rozamiento, por lo que, 

obligadamente, hay que lubricarlas. 

• Así, en las máquinas con motor de combustión debe cambiarse las escobillas 

carbones o a veces, hacer un rebobinado (caso de las máquinas con 

un motor eléctrico). 

3.5.10 ACCESORIOS DE LAS FUENTES DE ENERGÍA 

Son herramientas adecuadas para la limpieza de las piezas antes y después 

de soldar. Se estudian en conjunto a pesar de tener características 

diferentes. 

52 




GLOSARIO 

a. CA o Corriente Alterna. Corriente eléctrica que cambia de dirección periódicamente. 

Corriente de 60 ciclos se desplaza en ambas direcciones 60 veces por 

segundo. 

b. CD o Corriente Directa. Corriente eléctrica que se desplaza en un solo sentido. 

La polaridad (+ o –) determina el sentido del desplazamiento. 

c. CD Polaridad Directa. Ocurre cuando el portaelectrodo está conectado al polo 

negativo de la soldadora. Con esta técnica la mayoría del calor se dirige a la pieza 

de trabajo para lograr una mayor penetración en piezas gruesas. 

d. CD Polaridad Reversa. Ocurre cuando el portaelectrodo está conectado al polo 

positivo de la soldadora. Esta técnica dirige más calor para derretir el electrodo en 

vez de la pieza de trabajo. Generalmente esta técnica se usa con piezas delgadas. 

e. Longitud del Arco. La distancia entre el extremo del electrodo y el punto de contacto 

con la superficie de trabajo. 

f. Pegadura. Defecto de unión en la junta que proviene de una falta de fusión. 

g. Voltaje de circuito abierto. El voltaje entre el electrodo y la pinza de conexión a 

tierra de la soldadora cuando no hay flujo de corriente (no se está soldando). Esto 

determina la rapidez con que se enciende el arco. 

53 





IV UNIDAD 

ELECTRODOS REVESTIDOS PARA LA SOLDADURA POR 

ARCO ELÉCTRICO MANUAL 



• Utilizar correctamente los diferentes tipos de electrodos comunes de acuerdo al 

material base a soldar. 

• Reconocer y clasificar los diferentes tipos de electrodos comunes de acuerdo a las 

normas. 

• Mantener y conservar los diferentes electrodos comunes para evitar discontinuidades 

en el cordón de soldadura. 

4.1. DESCRIPCIÓN, CARACTERÍSTICAS Y CLASIFICACIÓN 

GENERAL 

4.1.1 DESCRIPCIÓN: 

El elemento fundamental de este proceso es el electrodo, que es una varilla 

metálica que al hacer contacto con el metal a soldar, establece el arco, protege 

el baño de fusión y que, al consumirse, produce la aportación del material 

que, unido al material fundido del metal base, va a constituirse el cordón de 

soldadura. 

Son materiales de aporte que se usan en la soldadura por arco eléctrico o llamado 

también voltaico, se dice “electrodo” porque conduce la corriente eléctrica 

y de metal de aportación al producirse el arco voltaico. 

4.1.2 CARACTERÍSTICAS: 

• Dirigir y concentrar el chorro del metal de aporte. 

• Reducir las pérdidas térmicas 

• Velocidad de deposito 

• Penetración 

• Proteger el flujo del arco y metal fundido 

• Aislante del aire durante la fusión del metal hasta la solidificación. 

• Acción de barrido, para que los gases no se queden dentro del metal fundido. 

• Aumentar la fluidez 




• Estabiliza el arco. 

• Facilita el encendido del arco. 

• Son buenos conductores de la electricidad. 

• Están diseñados para cortar y biselar. 

4.1.3 CLASIFICACIÓN GENERAL: 

En la soldadura se usan varios tipos de electrodos, para diferentes fines. En 

función al material del cual están constituidos, se distinguen tres tipos. 

1. Electrodos de carbón: Son barras cilíndricas de carbón morfo, o grafítico, 

o electrografítico. Son empleados para acanalar, o chaflanar, o para rectificar 

cordones mal soldados. 

2. Electrodos de tungsteno: Son de tungsteno sintetizado, con o sin torio, y 

se usan en el proceso TIG y en plasma. 

3. Electrodos metálicos. Constituyen un factor de gran importancia para obtener 

buenos resultados en el cordón de soldadura. Los hay de dos tipos: 

• Electrodos desnudos. Los electrodos sin revestimiento se usaron en 

los inicios de la soldadura eléctrica, tienen la desventaja de que el metal 

fundido en estado líquido no está protegido contra las influencias 

negativas del aire. El oxigeno del aire oxida tanto al material aportado 

como al material base. El nitrógeno del aire se difunde fácilmente en 

el metal fundido líquido y /o en el acero a temperatura mayores a 750º. 

La inclusión de nitrógeno y otros gases en el metal, produce porosidad, 

fragilización y envejecimiento del acero. 

• Electrodo revestido. Son los de mayor significancia. Un electrodo 

revestido está compuesto de un núcleo metálico y un revestimiento 

químico: 

a. Núcleo metálico. Es una varilla metálica con una definida 

composición química para cada metal a que está destinado el 

electrodo. Los diversos elementos componentes del núcleo como: 

el hierro, carbono, manganeso, silicio, fósforo, azufre y otros, 

proporcionan diferentes propiedades y características a la junta 

soldada. 

El núcleo metálico constituye la base del material de aporte, que 

es transferido a la pieza en forma de gotas, impulsado por la 

fuerza del arco eléctrico y a su vez cumple también de conductor 

de la corriente eléctrica hacia la pieza a soldar. 

56 

b. El revestimiento. Se aplica en torno del núcleo metálico, es un 

compuesto de composición química definida para cada tipo de 

electrodo. La composición de los revestimientos es muy compleja; 

son mezclas de materias orgánicas y minerales, de modo que cada 



ELECTRODOS REVESTIDOS PARA LA SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO MANUAL 

sustancia juega una función determinada, ya sea en la fusión, 

o durante la solidificación. Actúa como estabilizadores del arco, 

componentes de la escoria, depuradores del metal, portadores de 

elementos útiles al metal fundido u otros. 

Los elementos que intervienen en la composición de los 

revestimientos son: minerales, silicatos, ácidos, fundentes, bases, 

sustancias orgánicas u otros, el revestimiento definitivo realiza un 

gran número de funciones cuyo estudio constituye toda la técnica 

del electrodo. 

Longitud 

Cellocord AP-Punto azul-AWS E 6011 cerlikon 

Núcleo 

Revestimiento 

Componentes de un electrodo revestido. 

4.2. FUNCIONES DEL REVESTIMIENTO 

El revestimiento cumple múltiples funciones que son indispensables y decisivas 

en la ejecución y calidad de la soldadura. Estas funciones podemos clasificarlas 

en: 

a. Funciones eléctricas: 

• Permiten el uso de la corriente alterna. 

• Facilitan el encendido del arco y mantenimiento con calidad durante la 

ejecución de la soldadura. 

• Aumentan el paso de corriente eléctrica en el hierro y ayudan a estabilizar. 

b. Funciones metalúrgicas 

• Producen un escudo de gas que protege al metal derretido y el arco 

contra la contaminación por la atmósfera. 

• Retardan el enfriamiento evitando un posible temple mediante la escoria 

formada sobre el cordón de soldadura. 

• Compensan la pérdida de los elementos durante la fusión y a veces 

mejoran el metal base. 

• Producen la limpieza o rectificación químicas del metal derretido y dejan 

un revestimiento de escoria que protege al metal contra la oxidación 

hasta que se enfríe. 

57 




c. Funciones mecánicas físicas 

• Permiten el depósito de cordones, arrastrando el electrodo. 

• Ayuda a la operación del electrodo en posiciones forzados. 

• El revestimiento fundido, después del núcleo, forma una concavidad, 

la que permite dirigir la fuerza del arco y las gotas del metal fundido en 

la dirección deseada. 

• Permite obtener diferentes formas de cordón, según su espesor. 

Electrodo 

Gotas de metal 

fundido 

Escoria 

Gas y humos de 

protección 

Arco 

Metal depositado 

Pieza 

Metal líquido 

4.3. CLASIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS COMUNES 

• Recubrimiento ácido 

Este tipo de recubrimiento contiene óxido de hierro y, a veces, óxido de 

manganeso, además de un cierto porcentaje bastante elevado de ferromanganeso 

y otros desoxidantes. El carácter metalúrgico de este recubrimiento 

es ácido. 

Con estos electrodos, la mayoría de los casos, se puede trabajar con velocidades 

de fusión elevadas y fuertes intensidades. La penetración puede 

ser buena, sobre todo si el recubrimiento es espeso. Se pueden utilizar 

tanto en corriente alterna como en corriente continua. 

La soldabilidad del metal de base debe ser buena, en caso contrario existe 

el riesgo de producirse fisuración en caliente, en particular para las soldaduras 

en ángulo, en cornisa o verticales. 

• Recubrimiento básico 

58 

Estos recubrimientos contienen cantidades notables de carbonatos. El carácter 

metalúrgico de este recubrimiento es básico. Se utilizan usualmente 

en corriente continua, polaridad positiva, aunque existen versiones en co- 




rriente alterna. El arco es menos estable que con los otros tipos de electrodo. 

El metal depositado es muy resistente a la fisuración en caliente y en frío, y 

el uso de estos electrodos es muy interesante para grandes espesores y estructuras 

muy rígidas en acero dulce, aceros débilmente aleados y aceros en 

los que la cantidad de carbono y azufre es superior a las de los aceros dulces 

de buena soldabilidad. Existirá una composición en hidrógeno muy baja, de 

manera que el metal será muy puro, de estructura fina, lo que reduce el riesgo 

de fisuras bajo cordón. 

Con el fin de evitar las porosidades, los electrodos básicos deben estar 

suficientemente secos; por este motivo, los electrodos deben conservarse 

en lugares muy secos y, si han absorbido humedad, deben secarse 

antes de su uso conforme a las prescripciones del fabricante. 

Pertenecen a este grupo los electrodos que terminan en los números 5, 6 y 8. 

Ejemplo: E- 6015, E-6018, E-7018, E-11018 

Aplicación: apropiados para aceros difíciles de soldar, como los aceros 

de alto porcentaje de carbono y azufre, para trabajos de planchas gruesas, 

aceros de alta resistencia y de baja aleación, calderos de alta presión, tuberías 

a presión, etc. 

• Recubrimiento celulósico 

Estos recubrimientos contienen una gran cantidad de sustancias orgánicas 

combustibles cuya descomposición en el arco produce gases protectores en 

abundancia. 

La cantidad de escoria producida es débil y se desprende fácilmente. El 

arco es muy penetrante y la velocidad de fusión es elevada. 

Estos electrodos pueden utilizarse tanto en corriente continua como en 

corriente alterna, pero con tensiones en vacío elevadas. 

Las pérdidas por proyección son importantes, y la superficie del cordón es 

bastante rugosa, con arrugas desigualmente espaciadas. 

Estas características hacen que estos electrodos sean usados para la primera 

pasada en la soldadura de oleoductos y gaseoductos. 

En este grupo se encuentran los electrodos que terminan en los números 

10 y 11. Ejemplo: E- 6011, E-6010 y E- 7010-A1 

Aplicación: Se aplican para soldar en todas las posiciones y toda clase de 

ensambles, bordes mal preparados, juntas oxidadas, grasientas, galvanizadas. 

También para trabajos que serán sometidos a control con rayos “x”. 

59 




• Recubrimiento oxidante. 

Estos recubrimientos contienen principalmente óxido de hierro, con o sin 

óxidos de manganeso. Estos tipos de recubrimiento producen una escoria 

oxidante, de manera que el metal depositado contiene pequeñísimas cantidades 

de carbono y manganeso. La escoria formada es espesa, compacta 

y se desprende a menudo ella sola. 

Estos electrodos ofrecen una penetración débil y un baño de fusión fluido, 

aunque un cordón de buen aspecto; será conveniente, pues su utilización 

donde se necesite un cordón de pequeña sección o de buen aspecto. Su 

empleo está habitualmente reservado a la soldadura de ángulos interiores. 

Pertenecen a estos grupos de electrodos que terminan en los números 4 y 

7. Ejemplo: E-6027, E-6024, E-7024. 

• Recubrimiento de rutilo 

Estos recubrimientos contienen una gran proporción de rutilo (óxidos de 

titanio natural al 95%) o ilmenita (óxido de hierro y titanio) o aleaciones de 

hierro y silicatos naturales. Habitualmente, la proporción de rutilo es de 

aproximadamente el 50% sobre el volumen total. 

Estos electrodos permiten obtener cordones de bello aspecto en todas posiciones, 

con grandes características mecánicas. Pueden comportar riesgos 

de fisuración en caliente, como los electrodos ácidos a los cuales se 

parecen. 

Utilizables en corriente continua (polaridad negativa) o alterna, los electrodos 

de rutilo presentan la ventaja de una gran estabilidad de arco con 

tensiones de funcionamiento relativamente bajas, incluso en corriente alterna. 

En este grupo se encuentra los electrodos que terminan en los números 12 

y 13. Ejemplo: E- 6013, E- 6012. 

Aplicación: apropiados para soldar en posición plana, para espesores 

delgados, juntas en ángulo y en solapa, en trabajos de calderería, carpintería 

metálica, construcciones navales, otros. 

• Recubrimiento ácido-rútilo. 

60 

Las propiedades de estos electrodos son en general muy parecidas a los de 

tipo ácido; la única diferencia consiste en que el recubrimiento contiene una 

proporción de óxido de titanio que generalmente no sobrepasa el 35%. 

Aunque la escoria es muy parecida a los de tipo ácido, ésta presenta un 

poco más de fluidez. 




4.4. CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO DE LOS ELECTRODOS 

Los electrodos revestidos son elementos complejos destinados a ser utilizados 

en unas condiciones muy definidas, incluso a pesar de llevar la calificación de 

“universales”. Los principales parámetros que intervienen en el empleo de los 

electrodos son: 

a. El diámetro del electrodo; 

b. La intensidad de la corriente de soldadura. 

c. La tensión de arco (varía como consecuencia de la longitud de arco). 

d. La naturaleza del revestimiento y su espesor. 

e. La cantidad de humedad en el recubrimiento. 

f. La posición de soldadura. 

4.4.1 Normalización e identificación de los electrodos revestidos 

En nuestro país nos regimos por las normas de clasificación de la Sociedad 

Americana de Soldadura (AWS), este organismo especializado del campo de 

la soldadura ha establecido un sistema que clasifica todos los electrodos y varillas 

para soldar, tanto para aceros dulces y de baja aleación, como para aceros 

inoxidables, metales no ferrosos y otras aleaciones. 

El sistema de clasificación es numérico. Para cada tipo de electrodo corresponde 

un número determinado. 

El número que se asigna a un tipo de electrodo y que puede constar de cuatro 

y cinco cifras, encierra una vasta información sobre el electrodo y comprende: 

a. La resistencia mínima a la tracción del depósito del electrodo, medida en 

miles de libras por cada pulgada cuadrada (lib/pulg²) de sección transversal. 

b. La posición o posiciones en que puede emplearse el electrodo 

c. Clase de corriente eléctrica: CC. CA, que debe ser empleada. 

d. Polaridad apropiada: directa o invertida, que debe ser empleada 

e. Tipo de revestimiento 

f. Características del arco y penetración 

g. Otras informaciones. 

Tomando de ejemplo los electrodos E6011 (CELLOCORD AP), E 7010 – A1, 

E7018 (SUPERCITO) y E 11018 (TENACITO 110), podemos interpretar la norma: 

a. La letra E significa el producto: Electrodo para soldadura eléctrica manual. 

b. Los primeros 2 dígitos (en un número de 4 dígitos) o 3 dígitos (en un número 

de 5 dígitos) señalan la resistencia mínima a la tracción del depósito 

efectuado por el cordón. 

Dicha resistencia es medida en miles de libras por pulgada cuadrada. 

61 




Ejemplo: 

• E 6011 60,000 Lbs/pulg 2 mínimo 

• E 7018 70,000 “ “ 

• E 11018 110,000 “ “ 

INTERPRETACIÓN DE LA NORMA 

Toda posición 

E 6011 

Para corriente continua polaridad 

invertida indica todo tipo de 

recubrimiento celulósico. 

R.T. 60 000 lbs/pulg 2 

Electrodo Toda posición 0,5% Mo 

E 7010 - A1 

R.T. 80 000 lbs/pulg 2 

Tipo de corriente y 

revestimiento 

c) El penúltimo número nos indica la posición en que puede utilizarse el electrodo. 

El significado de los números es el siguiente: 

• E XX1X Toda posición 

• E XX2X Plana y horizontal 

• E XX3X Posición plana y horizontal en filete. 

• E XX4X Solo posición plana 

d) El último dígito indica. 

• La fuente de energía a emplear. 

• Calidad de soldadura 

• Tipo de arco. 

• Penetración 

• El último número tiene una serie de información en la forma siguiente: 

62 

• El 0; Ejemplo E 6010. El electrodo debe trabajarse únicamente con 

corriente continua, debiendo conectarse el cable del portaelectrodo 

al polo positivo (polaridad invertida), señala asimismo que el 




revestimiento del electrodo es celulósico y en consecuencia una 

penetración profunda de depósito de soldadura. 

• El 1: Ejemplo E 6011. Indica que el electrodo trabaja con corriente 

alterna o continua, debiendo conectarse el cable del porta electrodo 

al polo positivo (polaridad invertida). Señala que el revestimiento 

del electrodo es celulósico, que el arco es potente y la penetración 

profunda. 

• El 2: Ejemplo E 6012. Señala corriente alterna o continua para su 

empleo; en caso de emplearse con corriente continua, que debe 

conectarse el cable del porta electrodo al polo negativo (polaridad 

directa). Señala que el revestimiento es rutílico y, en consecuencia, 

proporciona una penetración mediana y un excelente acabado 

del cordón. 

• El 3: Ejemplo E 6013. Indica que el electrodo puede emplearse con 

corriente alterna o continua (polaridad directa). El revestimiento 

es rutílico y proporciona una penetración mediana y un excelente 

acabado del cordón. 

• El 4: Ejemplo E 7014. Indica que se puede usar con corriente 

continua en cualquier polaridad, y también con corriente alterna. El 

revestimiento es de hierro en polvo y proporciona en consecuencia 

un rápido relleno de las juntas de soldadura. 

• El 5: Ejemplo E 7015. Explica que el electrodo es utilizable solo 

con corriente continua y polaridad invertida. El revestimiento es 

de bajo hidrógeno. 

• El 6: Ejemplo E 7016. Señala que el electrodo puede usarse con 

corriente continua y polaridad invertida. El revestimiento es de 

bajo hidrógeno. 

• El 7: Ejemplo E 6027. Indica que el electrodo puede utilizarse 

con cualquier clase de corriente, alterna o continua, en cualquier 

polaridad. 

• El revestimiento es de hierro en polvo, proporcionando un mayor 

y más rápido relleno. 

• EL 8: Ejemplo E 7018. Señala que puede emplearse con corriente 

alterna o continua, con polaridad invertida, es de bajo hidrógeno 

y en consecuencia, como todos los electrodos de bajo hidrógeno, 

se emplean en los aceros de pobre soldabilidad, y en general, 

donde se pretende alcanzar una mayor resistencia y seguridad. 

• NOTA: Estas numeraciones sólo son para los electrodos de la soldadura de 

aceros de bajo contenido de carbono. 

63 




4.4.2 Selección del electrodo adecuado para realizar trabajos de soldadura 

Para escoger el electrodo adecuado es necesario analizar las condiciones de 

trabajo en particular y luego determinar el tipo y diámetro de electrodo que más 

se adapte a estas condiciones. 

Este análisis es relativamente simple, si el operador se habitúa a considerar los 

siguientes factores: 

a. Naturaleza del metal base. 

b. Dimensiones de la sección a soldar. 

c. Tipo de corriente que entrega su máquina soldadora. 

d. En qué posición o posiciones se soldará. 

e. Tipo de unión y facilidad de fijación de la pieza. 

f. Si el depósito debe poseer alguna característica especial, como resistencia 

a la corrosión, gran resistencia a la tracción, ductilidad, etc. 

g. Si la soldadura debe cumplir condiciones de alguna norma o especificaciones 

especiales. 

4.4.3 Conservación y mantenimiento de los electrodos revestidos 

Guardar los electrodos en su bote u hornos de conservación hasta que sean 

usados. El aire y la humedad en el aire combinarán con elementos químicos 

en el revestimiento de los electrodos bajo la mayoría de las condiciones. La 

humedad se convierte en vapor a calentar el electrodo y el hidrógeno en el 

agua combina con los agentes químicos en el revestimiento. Al mezclarse con 

el metal fundido, esto cambia la composición de la soldadura, debilitándola. En 

resumen procure que sus electrodos se mantengan bien secos. 

64 




GLOSARIO 

a. Chisporroteo. Exceso de proyecciones o salpicaduras del metal de aportación 

sobre el metal base; generalmente se produce por exceso de intensidad o por 

polaridad inadecuada, así como por el soplo magnético. 

b. Cordón. Conjunto del metal de aportación y del metal fundido de la pieza, solidificado 

en forma de oruga. 

c. Electrodo. Un alambre de metal con una capa que tiene aproximadamente la misma 

composición del material que se va a soldar. 

d. Pasada. Oruga continúa de cordones enlazados por los extremos. 

e. Penetración. La profundidad que el arco se penetra dentro de la pieza de trabajo 

durante el proceso de soldar. Para soldar bien se debe lograr 100% de penetración, 

es decir todo el grosor de la pieza de trabajo se debe derretir y solidificar. El 

área afectada por el calor se debe ver fácilmente desde el otro lado. 

f. Proyecciones. Partículas de escoria y de metal lanzadas en todas las direcciones 

del lugar donde se suelda. 

g. Soplo Magnético. Oscilaciones del arco, causadas por campos magnéticos que 

se forman alrededor del electrodo y del metal base; por lo regular, provoca el chisporroteo. 

65 





V UNIDAD 

SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS Y TÉCNICAS DE 

SOLDADURA 



• Reconocer y clasificar los diferentes tipos de aceros utilizados en la industria metal-mecánica 

y de acuerdo a las normas. 

• Interpretar los planos de estructuras soldados utilizando la simbología de la soldadura. 

5.1. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS Y ALEACIONES 

Los aceros que se emplean en la industria son aleaciones y no metales puros 

como el hierro, el oro, la plata, el estaño y otros; de sus numerosos componentes 

el hierro es el elemento que entra en mayor proporción y el carbono el que 

ejerce influencia más decisiva en sus propiedades, características y tratamientos. 

El hierro es un elemento metálico capaz de alearse con el carbono desde 

0% al 6,67% de este elemento. 

Según el contenido en carbono varían sus propiedades y características. Así, 

en la práctica, con un contenido en carbono inferior al 1,7% se conoce la aleación 

con el nombre de acero, material duro y elástico capaz de absorber impactos 

y que puede deformarse y extenderse en forma de alambres y chapas. 

• El acero, es uno de los materiales más utilizados debido a sus propiedades; 

existen muchas variedades de aceros: 

• Aceros al carbono 

• Aceros de baja aleación 

• Aceros al cromo-molibdeno 

• Aceros al carbono-manganeso 

• Aceros de herramienta, Aceros inoxidables, Aceros para muelle y otros 

que se distinguen por su composición química y propiedades. Sin embargo, 

se pueden obtener diferentes propiedades y características de 

un acero con una determinada composición química tratándolo térmicamente. 

• Los aceros al carbono, también denominados no aleados, poseen en 

su composición hierro, carbono, pequeñas cantidades de manganeso 

(normalmente inferiores al 1,6%) y silicio (normalmente por debajo 




del 0,55%); como impurezas poseen fósforo y azufre, el contenido de 

estos elementos actualmente está limitado a un máximo del 0,035% 

por ser sumamente perjudiciales. Estos aceros suelen tener un límite 

elástico inferior a 355 N/mm² y una carga de rotura inferior a 520 N/ 

mm², estando su alargamiento comprendido entre el 10% y el 30%. 

BARRAS 

Barras para hormigón Barras para molienda Alambrón 

Planos 

Planchas gruesas 

Rollos y planchas laminadas en 

caliente (LAC) 

Tubulares 

Rollos y planchas laminadas en 

en frío (LAF) 

Tubo soldado por arco sumergido 

5.1.1 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS 

• Aceros al carbono 

• Aceros aleados 

68 

Los aceros al carbono a su vez se clasifican en: 

• Aceros de bajo contenido de carbono. En este grupo se encuentran los 

aceros con carbono menor a 0,15% y manganeso menor de 0,8%. 



Soldabilidad de los aceros y técnicas de soldadura 

• Estos aceros no suelen endurecerse durante el soldeo, por lo que no 

suelen requerir ningún tipo de precaución especial para prevenir la 

formación de grietas. 

• Sin embargo, cuando se sueldan piezas de grandes espesores (mayores 

de 100 mm.), puede ser necesario utilizar electrodos de bajo contenido 

en hidrógeno (básicos) o un ligero precalentamiento para asegurarse de 

que no se producirán grietas. 

• A estos tipos de aceros corresponden: las chapas, flejes, electrodos, 

perfiles, barras, acero estructural. No necesitan ninguna precaución 

durante el proceso de soldadura. 

• Aceros de mediano contenido de carbono. En este grupo se encuentran: 

aceros con carbono mayor de 0,15%, pero menor de 0,25% y manganeso 

menor de 0,8%. Y aceros al carbono manganeso, con contenidos 

en carbono menores del 0,2% y manganeso menor del 1,4%. En estos 

aceros se utilizarán electrodos básicos o procesos que favorezcan el bajo 

contenido en hidrógeno (TIG, MAG). 

• A estos tipos de aceros corresponden todos los elementos de maquinarias 

y herramientas. Se recomienda el precalentamiento en las 

piezas de gran espesor o cuando se utilicen electrodos de pequeños 

diámetros. 

• Aceros de alto contenido de carbono. En este grupo se encuentran los 

aceros al carbono manganeso con contenidos en carbono mayores del 

0,25% e inferiores al 1% con contenidos de manganeso mayores del 1%. 

Estos aceros tienen tendencia a endurecer y se deberán utilizar procesos 

o electrodos de bajo hidrógeno, así como precalentamiento y temperaturas 

entre pasadas de hasta 350ºC. 

• A estos aceros corresponden los muelles, troqueles, moldes, raíles, 

otros. 

5.1.2 SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS 

La soldabilidad es la aptitud que tiene un metal o aleación para formar uniones 

soldadas. No obstante, este término denota un grupo extremadamente complejo 

de propiedades tecnológicas y es también función del proceso. 

El principal problema que se puede encontrar al realizar el soldeo de un acero 

es la posibilidad de que se produzca el temple de la zona fundida y/o de la zona 

afectada térmicamente (ZAT). 

Al realizar una soldadura sólo se calienta una zona de la pieza, la cual se enfría 

mucho más rápidamente que si se hubiera calentado toda ella, debido a que la 

zona que permanece fría facilitará la transmisión del calor y el enfriamiento de 

la zona calentada a gran velocidad, se puede producir un endurecimiento y la 

formación de grietas. 

69 




Por tanto, la soldabilidad de los aceros es tanto peor cuando: 

• Mayor sea el contenido en carbono y elementos de aleación del acero, ya 

que mayor será su facilidad para templar y por tanto más fácilmente se 

producirán grietas. 

• Mayor sea la velocidad de enfriamiento de la pieza. La pieza enfriará más 

rápidamente cuando: 

• Mayor sea el espesor de la pieza. 

• Mayor sea el número de caminos que tiene el calor para disiparse. 

• Menor sea la temperatura inicial de la pieza. Para reducir la velocidad de 

enfriamiento a veces se precalienta el acero. 

• Menor sea el aporte térmico. Por esta razón algunas veces se requieren 

aportes térmicos elevados, para lo que se utilizarán: electrodos de 

gran diámetro, altas intensidades y velocidades de desplazamiento. 

5.2. TÉCNICAS DE SOLDADURA 

5.2.1 JUNTAS. FINALIDAD. TIPOS 

Una junta es una abertura o canal en la superficie de una pieza o entre dos o 

más planchas o piezas, que tienen los bordes convenientemente preparados, 

la cual brinda el espacio que contendrá al cordón de soldadura. 

Su finalidad es la de asegurar un grado de penetración deseada en la unión 

soldada y facilitar la operación de soldar con miras a obtener una unión de excelente 

calidad. 

Elección del tipo de junta. Una cuestión de suma importancia en el trabajo de 

soldar por arco es la selección del mejor y más adecuado tipo de junta a utilizar 

en cada aplicación concreta. 

A tope 

De solape 

En ángulo 

En “T” 

Por el borde 

70 

Tipos de juntas. Son las diversas formas que presentan las uniones o juntas 

en las piezas a unir y que están estrechamente ligadas a la preparación de las 

mismas. Estas formas de uniones o juntas, se realizan a menudo en los montajes 

de estructuras y otras tareas que efectúa el soldador. 




Generalmente, se presentan en las siguientes juntas: 

• Juntas a tope 

• Juntas en ángulo 

• En filete o “T” 

• Junta por el borde, y 

• Juntas de solape 

5.2.2 PREPARACIÓN DE JUNTAS PARA LA SOLDADURA 

La mejor junta es la que, con un mínimo costo, satisface todas las condiciones 

de servicio. Al seleccionar una junta, deben tenerse en cuenta tres factores: 

• La carga y sus características, es decir si la carga es de tracción o de comprensión 

y si existe alguna combinación de esfuerzos de doblado, fatiga o 

choque. 

• La forma en que la carga es aplicada, o sea si su acción es continúa, variable 

o instantánea. 

• El costo de preparación y de la ejecución, propiamente dicha de la soldadura. 

Otros factores, que deben tenerse en cuenta son los efectos del alabeo, la comodidad 

de soldar y la uniformidad y apariencia de la soldadura. 

En la construcción de diferentes trabajos dentro del campo de la soldadura, 

generalmente se presentan en uniones o juntas a tope, en las cuales también 

se pueden realizar las preparaciones correspondientes de los bordes, cuando 

estos materiales sobrepasan de los 6 mm de espesor. 

Aquí algunas aplicaciones de las junta a tope: 

a. Juntas a tope sin preparación de sus bordes. Es recomendable por: 

• Satisfactoria para todas las cargas corrientes. 

• Requiere fusión completa y total. 

• Recomendable para espesores menores de 6 mm. 

• Preparación sencilla 

• La separación de los bordes depende del espesor de las planchas. 

• El costo de preparación es bajo, sólo requiere el emparejamiento de 

los bordes de las planchas a soldar. 

e 

t 

e = 4-5 

t = 0-1 

71 




Soldadura traslapada 

3/16 

3/16 

3/16 

5/16 

3/16 

Símbolo 

b. Juntas a tope en “V” 

• Apropiada para todas las condiciones de carga 

• Aplicada en planchas de 6 a 12 mm., no siendo muy corriente aplicarla 

en espesores menores. 

• El ángulo de la junta es de 60º 

• La preparación de la junta es más cara que para la junta a tope simple. 

60° 

5 

a 

e 

6 

4 

7 

t 

e = 5-12 

t = 1,5-2 

a = 2-3 

3 

1 2 

NOMENCLATURA DE UNA JUNTA EN “V” Y EN FILETE: 1. Abertura de raíz: separación en la raíz 

de la junta entre las piezas de trabajo. 2. Cara de raíz: cara de la abertura adyacente a 

la raíz de la junta. 3. Cara de la junta: la superficie de un miembro inclinado en la junta. 

4. Ángulo del bisel: el ángulo formado entre el borde preparado de un miembro y un 

plano perpendicular a la superficie del miembro. 5. Ángulo de la junta: el ángulo total 

inclinado de la junta entre las piezas de trabajo a unirse por medio de la soldadura. 

6. Tamaño de la soldadura: la penetración de la junta (profundidad del bisel más la 

penetración de raíz cuando se especifique). 7. Espesor de la plancha: espesor de la 

plancha soldada. 

b. Juntas a tope en doble “V” o en “X” 

60° 

e = 12-20 

t = 1-3 

a = 1,5-2,5 

72 

a 

e 




• Satisfactoria para todas las condiciones normales de carga 

• Para planchas de un espesor mayor a 12 mm., siempre y cuando sea 

posible soldar ambos lados. 

• La junta en “X” consume más o menos la mitad de electrodos que la 

junta a tope en “V”, pero en cambio es más costosa su preparación. 

5.3. POSICIONES DE SOLDAR 

Los trabajos de soldadura, o más propiamente la ejecución de los cordones, 

pueden realizarse en las posiciones siguientes: 

a. Posición plana (1G). Es decir, sobre un plano horizontal. La ejecución de 

los cordones en esta posición es más fácil y económica. En lo posible, la 

pieza debe colocarse de tal forma que permita la ejecución de los cordones 

en esta posición. 

b. Posición horizontal (2G). Las planchas están colocadas verticalmente y 

el cordón de soldadura se ejecuta horizontalmente. 

c. Posición vertical (3G). Las planchas a soldar se encuentran en posición 

vertical y los cordones también se ejecutan siguiendo la dirección de un 

eje vertical. La soldadura se puede hacer en forma ascendente (planchas 

gruesas) o descendente (planchas delgadas). 

73 




e. Posición sobre cabeza (4G). Es decir, las planchas están colocadas horizontalmente 

y la soldadura se ejecuta por debajo. Es una posición inversa 

a la posición plana. 

Posición plana. 1F 

Posición horizontal 2F 

Posición vertical. 3F 

Posición sobre cabeza. 4F 

Eje de soldadura 

horizontal 


horizontal 


vertical 


horizontal 

Posición plana 1G 

Posición horizontal 2G 

3G 

Posición sobre cabeza 

4G 

Planchas 

horizontales 

Planchas 

verticales 

Planchas 

verticales 

Planchas 

horizontales 

Plana 1G 

Horizontal 2G 

Posición 5G 

Posición 6G 

V 

45° ± 5 

74 

La tubería deberá 

girarse o rodarse 

mientas se 

suelda. Eje de la 

tubería horizontal 

Eje de la tubería 

vertical 

La tubería no 

deberá girarse ni 

rotarse mientras 

se suelda. Eje 

de la tubería 

horizontal 

H 

Eje inclinado con tubería 

estacionaria 




Estas posiciones se pueden aplicar también en las uniones o juntas en filete 

como también en tuberías, según las normas correspondientes, como 

se aprecia en la figura anterior. 

5.3.1 SIMBOLIZACIÓN DE LAS SOLDADURAS 

Los símbolos AWS de la soldadura son la taquigrafía de la soldadura. Estos 

permiten al ingeniero y dibujante transmitir al soldador instrucciones completas 

para la soldadura en los planos y dibujos. 

El uso amplio de los símbolos de la soldadura en una compañía producirá las 

siguientes ventajas: 

a. Control de instrucciones específicas de diseño para el taller, relacionadas 

con los tamaños de la soldadura y con la preparación de los bordes de las 

planchas, eliminando la tendencia de soldar en exceso o insuficientemente 

(lo cual produce ya sea unos costos incrementados de producción o una 

fabricación insegura), debido a la falta de una información definitiva. 

b. Eliminación de los detalles innecesarios en los dibujos (cuando el detalle 

tiene el único propósito de indicar los tamaños y las especificaciones de la 

soldadura). 

Las anotaciones acerca de la soldadura serán mínimas. 

c. Establece un entendimiento común de la intención y requerimientos de 

diseño entre el departamento de ingeniería, taller, inspección, los representantes 

del cliente y las autoridades de inspección de los códigos. 

Los beneficios de esta ventaja son claramente evidentes. 

d. Estandarización, no sólo dentro de la compañía sino también en la industria. 

Los símbolos AWS de la soldadura son una Norma Nacional Americana 

y se usan en todo el mundo. 

Mediante estos símbolos es posible determinar: 

• La ubicación de la soldadura 

• El tamaño de la soldadura (espesor útil del cordón, su longitud, separaciones). 

• Tipo de soldadura (forma de las soldaduras, preparación de la pieza y separación). 

• Informaciones especiales referentes a las especificaciones individuales de 

cada soldadura. Debido al reducido espacio de este módulo, sólo indicamos 

los símbolos e informaciones que pueden aplicarse directamente para la soldadura 

eléctrica por arco. 

75 




FORMA BÁSICA DEL SÍMBOLO DE SOLDADURA 

Símbolo de 

acabado 

Símbolo de 

contorno 

Profundidad de Bisel 

tamaño o asistencia 

para ciertos tipos de 

soldadura 

Especificación 

proceso u otra 

referencia 

Cola (se omite 

cuando no se 

usa referencia) 

Símbolo de 

soldadura 

T 

Tamañó de 

la soldadura 

con Bisel 

S(E) 

Lados 

F 

A 

R 

(N) 

Ángulo de BIsel; 

ángulo incluido 

de avellanado 

para soldaduras 

en tapón y en 

ojal 

Otro 

lado 

Ambos lados 

de la flecha 

Longitud de 

la soldadura 

L-P 

Línea de 

referencia 

Cantidad de soldaduras 

por proyección por 

costura de espárragos en 

botón, en ojal o puntos. 

Los elementos 

mostrados en esta 

área permanecen 

como se muestran 

cuando la cola y la 

flecha se invierten 

Abertura de raíz; 

profundidad de 

llenado para 

soldaduras en 

boton y en ojal 

Paso de la 

soldadura 

(separación 

centro a centro) 

Símbolo de la 

soldadura en 

campo 

Símbolo de 

la soldadura 

toda 

alrededor 

Flecha uniendo 

la línea de 

referencia 

con el lado de 

la flecha del 

componente de 

la junta o el lado 

de la flecha de 

la junta 

Definición: La simbología de soldadura, es la representación gráfica de una soldadura. 

SÍMBOLOS DE SOLDADURA POR ARCO 

Recto Inclinado V 1/2V U I 

V 

ensanchado 

1/2V 

ensanchado 

Tipos de soldadura 

REPRESENTACIÓN DE JUNTAS O CHAFLANES 

76 

Bordes rectos 

Bisel en J 




Bisel “V” simple 

Bisel simple 

Bisel doble 

Bisel en “U” 

Ubicación de las Dimensiones en los Símbolos de Soldadura 

Ubicar los cordones en los extremos de la junta 

Eje de la soldadura 

1,00 

50-100 

1,00 

0,50 

0,50 

0,50 

Símbolo 

Soldadura deseada 

Longitud y separación de la soldadura intermitente 


2 2 2 

2-5 

2-5 

5 5 



Símbolo 

Longitud y separación de las soldaduras intermitentes opuestos 


3 3 3 3 

2-5 

2-5 

3-10 

3-10 

10 5 


Símbolo 


Longitud y separación de las soldaduras intermitentes alternadas 

77 




6 

4 5 5 5 5 4 6 

2 

2 2 2 2 

6 

20 


6 

2 6 2 2–5 

2 6 

Símbolo 

Símbolo de la soldadura combinada intermitente y continua 

APLICACIONES PRÁCTICAS EN EL USO DE LA SIMBOLOGÍA 

Sección transversal 


Alzado 

Símbolo de la soldadura a tope, sin chaflán en el lado próximo a la flecha 



Alzado 

Símbolo de la soldadura a tope, sin chaflán del lado opuesto a la flecha 


78 


Alzado 

Símbolo de la soldadura a tope, sin chaflán, de ambos lados de la flecha 





Símbolo 


Soldadura en ángulo continuo 

24 

6 

24 

6 

Símbolo 

Longitud de una soldadura en ángulo 



Símbolo 

Símbolo de la soldadura a tope, con chaflán, en el lado próximo a la flecha 



Alzado 

Símbolo de la soldadura a tope, con chaflán, del lado opuesto a la flecha 



Alzado 

Símbolo de la soldadura a tope, con chaflán, de ambos lados de la flecha 

79 




EJEMPLOS DE ACOTADO EN LOS SÍMBOLOS DE SOLDADURA 

60° 

12 

12 

3 

60° 

3 

45° 

45° 

6 

22 

45° 

3 

22 

3 

45° 

6 

0 

19 

30° 

19 

30° 

90° 

3 + 6 

0 

90° 

3 0 

Penetración profunda 

Penetración profunda 

0 + 4 

4 

4 

80 

3 

0 




GLOSARIO 

a. Ángulo de Desplazamiento. El ángulo del electrodo con respecto a la línea a 

soldar. Este varía entre los 5º y 45º según sean las condiciones. 

b. Ángulo de Trabajo. El ángulo del electrodo con respecto a la línea horizontal, 

medido en ángulos rectos a la línea de soldar. 

c. Soldadura de Filete. Soldadura triangular, para unir dos superficies en ángulo 

recto, en T o en las esquinas. 

d. Unión. Zona de contacto de los cordones entre sí o con el metal base. 

e. Unión a Tope. La unión de dos miembros alineados aproximadamente en el mismo 

plano. 

f. Unión de Superposición. La unión de dos miembros superpuestos en planos 

paralelos. 

g. Unión en T. Es la unión del borde de una pieza de metal con la superficie de otra 

en un ángulo de 90º. 

81 





VI UNIDAD 

TENSIONES Y DEFORMACIONES DURANTE LA 

SOLDADURA 



• Tener en conocimiento sobre los fenómenos y los efectos de la dilatación y contracción 

que se presentan en las uniones soldadas. 

6.1. DILATACIÓN Y CONTRACCIÓN DE LOS METALES EN LA 

SOLDADURA 

Todos los metales al calentarse aumentan de tamaño y se reducen al enfriarse. 

Este fenómeno se conoce como dilatación y contracción, respectivamente. 

Durante el proceso de la soldadura, el calor producido por el arco tiende a 

calentar la pieza y, por lo tanto, a dilatarla. Una vez terminada la soldadura, la 

pieza se enfría y, en consecuencia, tiende a contraerse. 

La dilatación y la contracción de las piezas que se sueldan traen como consecuencia: 

• La deformación de las piezas soldadas. 

• La formación de tensiones internas, que debilitan la junta soldada. 

No se puede evitar la dilatación y contracción, pero es posible ayudar a prevenir 

sus efectos mediante la aplicación de las siguientes reglas: 

• Reducción de las fuerzas causantes de la contracción. 

• Utilización de las fuerzas que causan la contracción, para reducir las deformaciones. 

• Equilibrar las fuerzas de contracción por medio de otras fuerzas. 

a. Reducción de las fuerzas causantes de contracción. Mediante la aplicación 

de las siguientes reglas es posible disminuir el calentamiento de las 

piezas y sus efectos. 




• Utilizar el menor número posible de pasadas o cordones. Evite 

depositar varios cordones con electrodos delgados y prefiera pocos 

cordones con electrodos de mayor diámetro. 

Inconveniente 

Preferible 

• No debe depositarse material excesivamente, ya que no se produciría 

mayor resistencia en la junta; al contrario, la pieza se calienta 

más y se emplea más material de aporte y tiempo. 

• Realizar soldaduras alternadas. A menudo es posible depositar las 

2/3 partes del metal de aporte, obteniendo igual resistencia. Por ello, 

si es posible se prefiere una soldadura alternada antes que una continua. 

• Preparar la pieza adecuadamente. Es posible reducir la intensidad 

de la contracción, preparando la pieza en forma adecuada. 

a 

e 

c 

b 

d 

84 

• Ejecutar la soldadura por retroceso. Si una junta larga requiere un 

cordón continuo, es posible reducir la contracción soldando por retro- 



Tensiones y deformaciones durante la soldadura 

ceso. El sentido de avance puede ser hacia la izquierda, pero cada 

cordón parcial debe ejecutarse de izquierda a derecha. 

4° 

3° 

2° 

1° 

b. Utilización de las fuerzas causantes de contracción para reducir la 

deformación. 

Las siguientes reglas permiten cumplir con este objetivo: 

• Presentar las piezas fuera de posición. Al presentar las piezas tal 

como indica la figura, o sea no alineadas, luego ejecutar el cordón, la 

fuerza de contracción las alineará. 

• Separar las piezas para equilibrar la contracción. La separación de 

dos planchas, antes de soldarlas, sirve para que se contraiga a medida 

que la soldadura avanza, como indica la figura. 

• Curvado previo del lado opuesto al de soldadura. La fuerza opuesta 

por las grapas contrarresta la tendencia del metal de soldadura a 

contraerse, obligándolo a estirarse. Al retirar las grapas, la fuerza de 

contracción alínea la pieza. 

85 




c. Equilibrar las fuerzas de contracción por medio de otras fuerzas. 

Las reglas indicadas a continuación pueden ayudar a cumplir con este 

objetivo: 

• Equilibrar las fuerzas de contracción con otras fuerzas. Un orden 

adecuado en la aplicación de cordones equilibrará los esfuerzos que 

se produzcan 

4° 

1° 

2° 4° 

6° 

1° 

3° 5° 

• Aplicar la soldadura alternadamente para evitar la contracción. 

El ejemplo más claro de esta regla se tiene en la soldadura de un eje, 

que debe ser rellenado en la forma indicada para evitar la deformación. 

1–5–9–13 

4–8–12 

3–7–11 

2–6–10 

86 



Tensiones y deformaciones durante la soldadura 

GLOSARIO 

a. Fisura. Grieta muy fina en el interior o en la superficie de los cordones. Se produce 

por exagerada acumulación de tensiones o contracciones. 

b. Inclusiones. Partículas no metálicas que se encuentran en el interior o en la superficie 

de los cordones de las soldaduras. 

c. Mordedura o Socavación. Parte del metal de base fundida por el arco a los lados 

del cordón pero no rellenada por la soldadura, también se le denomina entalladura. 

d. Porosidad. Pequeñas cavidades producidas por gases en el interior de los cordones. 

e. Reborde. Una capa delgada o capas de metal depositado en el metal básico 

cuando el electrodo se derrite. Generalmente su grosor es el doble del diámetro 

del electrodo. 

f. Sedimento. El volumen de metal derretido al soldar antes de que se solidifique 

como metal soldado. 

g. Socavación. Es el resultado de soldar con un amperaje demasiado alto. Esto ocasiona 

ranuras en ambos lados del reborde que reduce la resistencia de la unión. 

87 





Defectos típicos que se presenta en la soldadura 

VII UNIDAD 

DEFECTOS TÍPICOS QUE SE PRESENTAN EN LA 

SOLDADURA 



• Prevenir los diferentes tipos de defectos y discontinuidades que se presentan en 

las uniones soldadas. 

7.1. INTRODUCCIÓN 

Siempre escuchamos hablar de “defectos” y/o “discontinuidades”. ¿Qué 

diferencia hay entre uno y otro? Recordemos que cualquier imperfección 

encontrada es llamada “discontinuidad” hasta que se pueda identificar y 

evaluar el efecto que puede tener sobre la pieza en servicio. Si, de acuerdo 

a esto, “la discontinuidad” es inaceptable con arreglo a un criterio de especificaciones, 

será un “defecto” (cuando por magnitud o localización provocan 

el fallo de la pieza o unión), y si esa discontinuidad no afecta el rendimiento 

de la pieza en el servicio al que se destina, se deberá llamar simplemente 

“discontinuidad”. 

No existe soldadura “perfecta”, toda soldadura tiene “discontinuidades” 

Discontinuidad es la pérdida de la homogeneidad del material. Un “defecto” es 

una discontinuidad inaceptable, que debe ser reparada. 

7.2 TIPOS DE DISCONTINUIDADES 

Como generalidad diremos que una discontinuidad puede producirse en cualquier 

momento de la vida de una pieza metálica. 

• Discontinuidad inherente: Se crea durante la producción inicial desde el 

estado de fusión. 

• Discontinuidad de proceso: Se produce durante procesos posteriores de 

fabricación o terminado. 

• Discontinuidades de servicio: Se producen durante el uso del producto 

debido bien a circunstancias ambientales o de carga, o ambas. 

Las discontinuidades se pueden también clasificar en: 

89 




• Superficiales: Se ven a simple vista, no importa su profundidad. 

• Internas: Se encuentran en el interior del material y no alcanzan la superficie. 

Por último debemos distinguir entre: 

• Indicaciones relevantes: Son aquellas indicaciones provenientes de fallas 

suficientemente serias como para afectar la aptitud para el servicio de la 

pieza. 

• Indicaciones no relevantes: Son aquellas indicaciones que provienen de 

discontinuidades que no afectarían la aptitud para el servicio de la pieza. 

• Indicaciones falsas: Son aquellas indicaciones causadas por interferencias 

eléctricas y electrónicas, superficies muy rugosas, otros. 

7.3. LAS DISCONTINUIDADES EN LA SOLDADURA 

Una forma simple de clasificar las discontinuidades y defectos en la soldadura 

es en las superficies internas. 

7.3.1 DISCONTINUIDADES SUPERFICIALES 

• Exceso de penetración: Se 

produce por efecto de un movimiento 

que causa la penetración 

del electrodo dentro de los 

biseles, los cuales son distribuidos 

en esas áreas. Causa que 

el material chorree al interior y 

puede retener escoria o no en 

su interior. Este defecto puede 

producir en soldadura de gaseoductos, 

desgaste por erosión. 

La imagen radiográfica da una densidad más clara en el centro del 

ancho de la imagen, ya sea extendida a lo largo de la soldadura o en gotas 

circulares aisladas, pudiendo presentar en su interior una mancha deforme 

negra. 

90 

• Falta de penetración: Como en las uniones en U o en V son visibles por la 

cara posterior, esta imperfección 

puede considerarse 

superficial. A menudo 

la raíz de la soldadura no 

quedará adecuadamente 

rellena con metal dejando 

un vacío que aparecerá 

en la radiografía como una 

línea negra oscura firmemente 

marcada, gruesa y 




negra, continua o intermitente reemplazando el cordón de la primera pasada. 

Puede ser debida a una separación excesivamente pequeña de la raíz, 

a un electrodo demasiado grueso, a una corriente de soldadura insuficiente, 

a una velocidad excesiva de pasada, penetración incorrecta en la ranura. 

Este defecto por lo general no es aceptable y requiere la eliminación del 

cordón de soldadura anterior y repetición del proceso. 

Concavidades 

• Concavidad externa o falta de 

relleno: Presenta una disminución 

de refuerzo externo, por 

poco depósito de material de 

aporte en el relleno del cordón. 

La imagen radiográfica muestra 

una densidad de la soldadura 

más oscura que la densidad de 

las piezas a soldarse, la cual se 

extiende a través del ancho completo 

de la imagen. 

• Concavidad interna: Insuficiente refuerzo interno de 

la soldadura en su cordón de primera pasada el cual al 

enfriarse disminuye su espesor pasando a ser menor 

que el del metal base. 

• Socavaduras o mordeduras de borde: La socavadura 

es una ranura fundida en el metal base, adyacente a 

la raíz de una soldadura o a la sobremonta, que no ha 

sido llenada por el metal de soldadura. 

Causas y corrección 

a. Exceso de calor - Corrija el amperaje de su máquina. 

b. Electrodo inadecuado - Cambie el electrodo. 

c. Manipulación incorrecta - Mejore el movimiento manual. 

d. Arco muy intenso - Corrija el arco 

e. Velocidad inadecuada - Mejore la velocidad y corrija el movimiento del 

electrodo. 

La imagen radiográfica muestra una línea 

gruesa que bordea el cordón soldado, de 

densidad homogénea (lado exterior) o una 

imagen circulante al cordón de primera pasada 

no muy negra (lado interior). Según 

ASME y API, si el socavado de la raíz de la 

soldadura en el interior de la pared del tubo 

excede 2” de la longitud o 1/6 de la longitud 

de la soldadura, deberá ser rechazada. 

91 




• Quemado: Es una 

zona de la pasada 

de raíz donde la penetración 

excesiva 

ha causado que el 

aporte de la soldadura 

penetre dentro 

de la misma soplándose. 

Véase figura. 

Resulta de factores 

que producen excesivo calor en un área determinada, tales como: excesiva 

corriente, velocidad lenta del electrodo, manejo incorrecto del electrodo. 

Hay destrucción completa de los biseles. 

La imagen radiográfica muestra una densidad localizada más oscura con 

los bordes borrosos en el centro del ancho de la imagen. Puede ser más 

ancha que la imagen del cordón de raíz. 

• Salpicaduras: Son imperfecciones consistentes en esferuelas de metal fundido 

depositadas aleatoriamente sobre el cordón y su vecindad. Pueden ser 

provocadas por humedad en el revestimiento del electrodo. Generalmente 

no tienen importancia respecto a la calidad de la soldadura. En la imagen 

radiográfica, aparecen como manchitas blancas, redondeadas, aisladas o 

en colonias. En algunas técnicas de soldadura que emplean electrodos de 

tungsteno, las salpicaduras 

de este metal se 

dibujan como pequeños 

círculos muy claros 

y nítidos. Entonces 

conviene asegurarse 

de que se trata, efectivamente, 

de salpicaduras 

y no de inclusiones. 

92 

• Falta de continuidad del cordón: Se origina al interrumpir el soldador 

el cordón y no empalmar bien la 

reanudación del trabajo. Su severidad 

es muy variable ya que, en 

los casos más severos, pueden 

considerarse auténticas faltas de 

fusión transversales, en tanto que 

en otras ocasiones, son simples 

surcos normales al eje del cordón. 

Su aspecto radiográfico es 

el de una línea oscura u oblicua, 

relativamente nítida. 



Otros defectos: 


• Erosiones y huellas: Son un grupo de defectos que tienen un origen mecánico 

de abrasión, deformación o arranque de material, pueden dividirse 

en: 

• Exceso de rebajado: Producido durante el mecanizado o esmerilado excesivo 

del cordón, quedándose éste ligeramente cóncavo. La apariencia 

radiográfica se muestra como áreas ligeramente más oscuras que el campo 

adyacente, con contornos difusos, difíciles de percibir y que siguen la 

trayectoria del cordón. 

• Huellas de esmerilado o burilado: Surcos en la superficie del metal base 

o del cordón, marcados por la muela o el buril manejados inhábilmente. 

Radiográficamente aparecen como sombras ligeramente oscuras, rectilíneas 

y paralelas. 

• Huellas de mecanizado: Erosiones producidas por herramientas que preparan 

la soldadura o por imperfecto mecanizado de la misma. La radiografía 

las muestra como líneas ligeramente oscuras, dibujadas nítidamente y 

paralelas. 

• Martillazos o golpes en general: Son deformaciones locales producidas 

por choques de objetos contra el metal base o contra el cordón. 

Radiográficamente los martillazos se señalan como arcos ligeramente oscuros, 

con un borde bien marcado, más denso, a partir del cual se difunde 

la mancha, los granetazos como puntos, a manera de poros. 

• Restos de electrodos: Cuando se suelda con equipos automáticos en 

atmósfera inerte y electrodo continuo, pueden quedar, al efectuar el cordón 

de penetración restos del alambre – electrodo que sobresalen, a veces, 

varios centímetros de la base de la unión soldada. En la radiografía, aparecen 

como unos palitos claros que parten del eje del cordón. También pueden 

aparecer restos de electrodos cuando éstos han sido abandonados, 

por ejemplo, en el interior de una tubería. En este caso solo es un material 

superpuesto, fácilmente eliminable por no ser solidario con la unión. 

7.3.2 DISCONTINUIDADES INTERNAS 

Fisuras: Pueden clasificarse en: 

• Fisuras longitudinales: Pueden producirse en el centro del cordón (generalmente 

por movimientos durante o posteriores a la soldadura) o en la 

interfase del material base con el de aporte (por causa de un enfriamiento 

brusco o falta de un correcto precalentamiento en grandes espesores). 

Cuando este defecto aparece en el material de la soldadura se le denomina 

“fisura de solidificación”, mientras que si se produce en la ZAC se llama “fisura 

de licuación” (intergranular). Estos dos tipos comprenden la fisuración 

en caliente y se producen por la combinación de una composición química 

93 




desfavorable (elementos que forman precipitados de bajo punto de fusión, 

por ejemplo el azufre que forma sulfuro de fierro SFe – solidificación de 

bordes de grano) y tensiones de solidificación, restricción o deformación. 

En este caso el precalentamiento no tiene influencia sobre los defectos. 

La única precaución posible es soldar con bajo aporte térmico. Son típicas 

de los aceros inoxidables 

estabilizados como 

el AISI 321, y algunos 

bonificados como el HY 

80. La fisuración en frío 

de hidrógeno (longitudinal) 

es menos frecuente 

que la transversal. 

La imagen radiográfica 

es una línea ondulante 

muy negra y fina en el 

centro del cordón en la 

base del mismo (similar 

al espesor de un cabello). 

• Fisuras transversales: Producidas generalmente en aceros duros, por 

combinación de elementos que al enfriarse a la temperatura normal producen 

la fisura que puede o no prolongarse al metal base. Pueden ser: 

1. Fisuras en caliente: Se producen durante la solidificación de la junta. 

Las causas principales de este defecto en acero al carbono no aleados 

o de baja aleación son: 

• Medio o alto tenor de carbono en el metal base. 

• Alto porcentaje de impurezas P y S en el metal base. 

• Elevadas tensiones de contracción (depende de la mayor o menor 

plasticidad del material de la junta). 

Las fisuras en caliente se pueden manifestar en todos los materiales 

metálicos, ferrosos y no ferrosos. Son intergranulares y pueden tener 

orientaciones diversas. 

2. Fisuras en frío: Se forman cuando el material se acerca o alcanza la 

temperatura ambiente. Causa: 

94 

• Principalmente, el elevado contenido de hidrógeno en la zona 

fundida. 

• Elevada velocidad de enfriamiento. 

• Tensiones producidas sobre el cordón por el enfriamiento. 

• En soldaduras de aceros dulces y aquellos de baja aleación con 

manganeso y micro aleados. 




Las fisuras son muy pequeñas (llamadas fisuras de hidrógeno) y frecuentemente 

se reagrupan en un cierto número en la misma zona 

fundida de la junta. 

En aceros de elevada resistencia 

como los bonificados, 

las fisuras son generalmente 

más grandes pudiendo atravesar 

todo el cordón en dirección 

transversal. 

Se observa radiográficamente 

como una línea fina muy negra, 

recortada, de poca ondulación y transversal al cordón soldado. 

3. Fisura de interrupción o arranque (o de cráter): En el arranque 

de la soldadura por cambio de electrodo puede producirse fisuras en 

forma de estrella por efecto del brusco enfriamiento y recalentamiento 

del material (son fisuras en caliente). 

Cuando se interrumpe el arco se forma un cráter de contracción si la 

cavidad del arco no se rellena con una cantidad de material fundido 

adecuado. Los cráteres de 

arco son frecuentemente 

los puntos defectuosos en 

la soldadura en razón a que 

el último material que se 

solidifica lo hace a tensiones 

muy elevadas, pudiendo 

producir segregación. 

Generalmente se observa radiográficamente como tres líneas finas 

concluyentes y la del sentido del cordón soldado mucho más larga. 

4. Fisuras alrededor del cordón (ZAC) 

5. Fisuras en frío: Se produce por la 

falta de precalentamiento (crítica 

para ciertos tipos de aceros), en aceros 

duros (estructura martensítica en 

ZAC como resultado del ciclo térmico 

de soldadura) o de mucho espesor. 

Se presentan invariablemente en los 

granos más gruesos de la ZAC del 

acero. Esto se atribuye al efecto del 

hidrógeno disuelto liberado por el 

electrodo (humedad) o por el metal 

que solidifica, por lo que se puede 

evitar con precalentamiento y mante- 

95 




niendo el material soldado alrededor de 200°C un tiempo determinado, 

o por el uso de electrodos básicos. También afectan las tensiones 

alcanzadas como resultado de la contracción de la junta o geometrías 

con entallas. Tienen generalmente una dirección longitudinal. Algunas 

veces pueden ser transversales, internas (esto bajo el cordón de soldadura) 

o aflorar al lado del cordón. La imagen radiográfica es de 

líneas negras de poca ondulación, un poco más gruesas que un cabello, 

en la zona adyacente al cordón de soldadura. 

6. Desgarre laminar: Son fisuras que pueden aparecer en los aceros 

dulces y de baja aleación, frecuentemente asociadas con soldaduras 

pensionadas, cuya geometría 

produce tensiones perpendiculares 

al plano de laminación sobre el metal 

base. Aparecen frecuentemente 

debajo de la ZAC (material base no 

afectado) y son típicas de juntas en 

T o en L. Los factores que producen 

estos defectos son: 

• Tensiones de enfriamiento más 

o menos intensas, en función 

de la rigidez de la estructura. 

• Geometría de la junta tal que la solicitación actúe desfavorablemente 

sobre el metal base (las flechas indican los arreglos más 

adecuados). 

• Material base laminado de medio y alto espesor (9 – 20 mm) 

susceptible a desgarrarse. 

96 

• Falta de penetración: Se da en la zona de raíz cuando no ha penetrado 

el metal fundido. Si la unión es en X o en K, la raíz queda en el corazón 

mismo del cordón, siendo la falta del metal de aporte en dicha zona rigurosamente 

interna. 




Causas: 

1. Puede originarse por falta de temperatura. 

2. Por exceso de velocidad de soldeo. 

3. Por falta de habilidad del soldador. 

Es posible que haya falta de penetración parcial (asociada a una falta de 

fusión), llamada así cuando uno de los talones no ha alcanzado a fundirse, 

o falta de penetración total, cuando la abertura de la raíz ha quedado sin 

rellenar. 

Radiográficamente aparece como una línea oscura continua o intermitente 

con los bordes rectos o irregulares. Es necesario advertir que algunos tipos 

de uniones (algunas uniones en ángulo sin preparación de bordes) están 

concebidos de tal forma que siempre queda una falta de penetración en 

determinadas partes de la unión. 

• Falta de fusión: Generalmente ocasionada por falta de temperatura suficiente 

para fundir el metal base o el cordón anterior ya sólido. 

Según su ubicación puede ser: 

• Falta de fusión en el bisel: Entre el metal de soldadura y el metal 

base. 

• Falta de fusión de un bisel en la raíz (talón u hombros): 

Se produce: 

• Cuando falta la abertura de la raíz (intersticio) y la temperatura no 

es lo suficientemente elevada. 

97 




• Por una incorrecta alineación de los elementos a soldar. 

• Por fallas en la preparación. 

• Por diferencias de espesor o diámetro. 

• Por deficiente penetración por parte del 

soldador al realizar la primera pasada. 

Radiográficamente la figura se ve como una línea 

oscura y fina, continua o intermitente, con los bordes 

bien definidos. La línea puede tender a ser ondulada 

y difusa. En las uniones en X o en K, queda 

en el mismo centro de los cordones y es frecuente 

que vaya asociada a falta de penetración. 

• Falta de fusión entre 

pasadas: Se produce 

en las interfases de 

la soldadura, donde 

las capas adyacentes 

del metal, o el 

metal base y el metal 

de soldadura no se 

fusionan debidamente, 

por lo general debido 

a una capa muy 

fina de óxido que se 

forma en las superficies. 

Esta capa de óxido puede deberse a una falta de calentamiento del 

metal base o al depósito previo del metal de soldadura en volumen suficientemente 

alto que impide que cualquier capa de óxido, escoria, impurezas, 

u otros migre a la superficie. 

También puede deberse a la falta de corriente suficiente o la mala ubicación 

del arco eléctrico dentro de los biseles, el cual al producirse más sobre 

uno, deja al otro sin fundir. 

Radiográficamente se observa como una franja negra con densidad en 

disminución desde el borde hacia el centro. El lateral es recto. 

A veces cuando la falta de fusión es entre el metal base y el metal de aporte, 

es difícil interpretar, conviene radiografiar el cordón según direcciones 

comprendidas en la prolongación del plano formado por los bordes del 

bisel (frecuentemente 45°). 

7.4. DISCONTINUIDADES COMO INCLUSIONES 

98 

Se consideran inclusiones las impurezas producidas por gases atrapados en 

la masa del metal durante el proceso de fusión, o materiales extraños sólidos 

(metálicos o no metálicos). Se pueden dividir en: 




• Inclusiones gaseosas: Por diversa razones, en el metal de soldadura 

fundido se forman gases que pueden quedar atrapados si no hay tiempo 

suficiente para que escapen antes de la solidificación de la soldadura. El 

gas así atrapado, por lo general tiene la forma de agujeros redondos denominados 

porosidades esféricas, o de forma alargada llamados porosidad 

tubular o vermicular. 

La formación del gas puede ser formado por reacciones químicas durante 

la soldadura con alto contenido de azufre en la plancha y/o en el electrodo, 

humedad excesiva en el electrodo en los bordes de la plancha base, el 

arco excesivamente corto, corriente incorrecta o polaridad inversa, corrientes 

de aire, limpieza prematura de la escoria al terminar una pasada, pues, 

no hay que olvidar que la escoria evita el enfriamiento demasiado rápido 

del metal fundido. 

La porosidad gaseosa puede producirse en forma aislada (porosidad esférica 

aislada) o agrupada (nido de poros), en forma alineada, etc. 

• Porosidad esférica aislada: Su característica, bolsa 

de gas de forma esférica producida por una alteración 

en el arco, una oxidación en el revestimiento 

del electrodo, o electrodo húmedo y/u oxidado, o 

una variación en la relación Voltaje-Amperaje- 

Velocidad en la soldadura automática. La imagen 

radiográfica da puntos negros en cualquier ubicación. 

• 

Porosidad agrupada (nido de poros): Producida 

generalmente por un agente oxidante o excesiva 

humedad del revestimiento. Pueden también encontrarse 

capas de óxido sobre los biseles, las que 

al fundirse desprenden gas. El tamaño de estos 

poros es igual en toda la zona. La imagen radiográfica 

da puntos redondeados o ligeramente alargados 

de una densidad más oscura, agrupados pero 

irregularmente espaciados. 

Porosidad alineada: Generalmente surge en la pasada de base del 

cordón soldado, por efecto de la dificultad de penetrar con el electrodo, 

por mala regulación eléctrica en correspondencia con el fundente 

utilizado por máquinas automáticas y por acumulación de algunos de 

los elementos del mismo. 

Radiográficamente se observan círculos alineados, negros, que pueden 

ir decreciendo o permanecer de igual diámetro. También pueden 

aparecer poros alargados de primera pasada “Cordón hueco”, surgi- 

99 




dos por la imposibilidad del hidrógeno producido en electrodos de alta 

velocidad de escapar, generalmente por insuficiente separación de 

los biseles. La imagen radiográfica da formas grises inclinadas, semejantes 

al espinazo de un pez, confluyendo al centro, pudiendo llegar a 

formar un nervio central. 

Inclusiones no metálicas: 

• Inclusiones de escoria aisladas: La mayoría 

de las soldaduras contienen escorias que 

han sido atrapadas en el metal depositado 

durante la solidificación. Son depósitos de 

carbón, óxidos metálicos y silicatos principalmente. 

• Las escorias pueden provenir del revestimiento 

del electrodo o del fundente empleado. 

• El flujo tiene como finalidad eliminar las impurezas 

del metal. Si este no permanece derretido 

durante un período suficientemente 

largo como para permitir que la escoria se 

eleve a la superficie, parte de esa escoria quedaría atrapada en el metal. 

Ésta a su vez puede quedar atrapada en el metal en pasadas posteriores. 

Las superficies sucias e irregulares, las ondulaciones o cortes insuficientes 

contribuirán al atrapado de escoria. Las inclusiones de escoria se asocian 

frecuentemente a 

la falta de penetración, 

fusión deficiente, talón 

de raíz suficientemente 

grande, soldadura en V 

muy estrecha y deficiente 

habilidad del soldador. 

La imagen radiográfica 

presenta manchas negras 

irregulares sobre el 

cordón de soldadura. 

100 

Escorias alineadas: Se producen por movimientos inadecuados del electrodo 

por parte del soldador. Quedan alineadas sobre el costado del cordón 

soldado. En el caso de la soldadura automática, el fundente suele quedar 

atrapado por una mala regulación de la máquina o por falta de limpieza, 

pero en este caso estará en el centro del cordón. Este tipo de defecto es 

muy agresivo. 




La imagen radiográfica muestra sobre uno de los laterales 

del cordón base una línea ancha con un borde casi 

recto y el otro disparejo, color negro, pero densidad homogénea. 

Para el caso de soldadura automática, se observará 

en el centro del cordón un triángulo alargado en 

el sentido de giro de las agujas del reloj de color negro. 

Línea de escoria (huella de carro): Ubicadas entre 

el cordón de primera y segunda pasada. Por 

efecto de una mala limpieza en la zona de mordeduras 

que se forman sobre el bisel al efectuar 

la primera pasada, se depositan escorias a ambos 

lados de este cordón. La imagen radiográfica 

muestra líneas paralelas interrumpidas de ancho 

variable, bastante parejas. 

Escorias en el interior de perforaciones: Dentro del 

metal soldado por efecto de una perforación, se suele 

producir un rechupe del material, incorporándose 

materiales extraños, provenientes por lo general del 

revestimiento del electrodo. La imagen radiográfica 

muestra una mancha irregular negra, en el centro de 

la indicación clara de una perforación, semejando un 

anillo luminoso. 

• Inclusiones metálicas: A veces, en la masa del material 

fundido quedan englobadas partículas de otros 

metales que pueden ser detectados radiográficamente. 

Por ejemplo las Inclusiones de tungsteno, sólo 

aparecen en el proceso GTAW y son causadas por 

la presencia de tungsteno, cuando el electrodo de 

tungsteno es sumergido en el baño del metal fundido. 

Aparecen como puntos blancos en radiografía. 

• Desalineado (high low): Desalineamiento de las 

partes a ser soldadas. En la radiografía se observa 

un cambio abrupto en la densidad del film a 

través del ancho de la soldadura. 

Finalmente diremos que la Calidad en la soldadura es un 

tema de economía y seguridad. ¿Cómo lograrlo?: toman- 

101 




do conciencia de los costos de la “mala calidad”; con capacitación; mejorando 

la metodología del trabajo; buscando la calidad desde el proyecto; trabajando 

según las normas técnicas; calificando los procedimientos y los soldadores y 

realizando los controles adecuados. 

No se pueden eliminar totalmente las discontinuidades, pero sí se pueden minimizar 

y hacer útil a la unión soldada cumpliendo con suficientes propiedades 

del objetivo para la cual fue diseñado. Un cambio de mentalidad, ya que trabajar 

mejor no implica trabajar más. 

102 

Modulo soldadurann2.indd 102 



GLOSARIO 

a. Cráter. El vacío que se forma cuando el arco hace contacto con el metal básico. 

b. Cráter del Cordón. Hundimiento de presión al finalizar un cordón. 

c. Escoria. Una capa de residuo de fundente que protege la unión de óxidos y otros 

contaminantes mientras los metales se solidifican (enfrían). Este se debe limpiar 

una vez que el metal se haya enfriado. 

d. Falta de Penetración. Superficie de la pieza, bajo el cordón, no fundida por el 

arco, generalmente en el fondo de un ángulo o de un chaflán. 

e. Horadación. En las soldaduras en chaflán o de chapas delgadas, se dice que 

hay horadación cuando se forma un agujero como consecuencia de un exceso de 

penetración. 

f. Porosidad. Cavidad que se forma durante la solidificación del área soldada. Las 

porosidades debilitan la unión. 

g. Salpiqueo. Las partículas de metal que salpican durante el proceso de soldar y 

que se solidifican en la superficie de trabajo. Esto se puede minimizar al rociar un 

repelente adecuado antes de comenzar a soldar. 

h. Sobremonta. Ocurre si el amperaje es demasiado bajo. En este caso, el metal 

derretido se cae del electrodo sin haberse unido al metal básico. 

103 





AUTOEVALUACIONES 

ESPECIALIDAD 

CURSO 

: Construcciones Metálicas - Soldadura Industrial 

: Soldadura por Arco Eléctrico con Electrodos Revestidos 

Apellidos y Nombres …........………………………….Código ………..Firma …………… 

Indicaciones: Lea atentamente las preguntas y responda con breves conceptos: 

• Marque Sí ó No dentro de los paréntesis ( ) ( ), si marca Sí, explique ¿por qué? y 

si marca No, explique ¿por qué? 

1. Si la soldadura, en términos generales es un proceso de unión 

permanente de dos a más piezas metálicas, producidas por el 

calor, la fusión de los bordes, con o sin metal de aporte, tiene la 

finalidad de obtener una sola pieza compacta, uniforme, sólida y 

homogénea, entonces ¿la soldadura es importante, fundamental 

para la expansión y productividad en nuestras industrias? 

¿cuáles son sus aplicaciones? 

2. La soldadura se clasifica en: 1. Presión y 2. Fusión, ¿cuál de los 

procedimientos más importantes de soldar le agradaría aprender 

más, diga por qué? 

3. ¿Sugiera Ud. si es necesario realizar la profesionalización y 

formación de soldadores? 

4. Has oído hablar que: ”algunas personas son propensos a los 

accidentes” ¿Qué significa?, explique luego respecto a los 

accidentes y comportamientos en el trabajo. 

5. ¿Cuáles son los equipos para soldar que debe poseer un 

soldador? 

6. El soldador debe poseer: herramientas e implementos de 

protección ¿cuáles son? 

7. Los materiales más comunes empleados en la soldadura son: 

¿Los aceros de bajo contenido, mediano contenido y alto 

contenido de carbono? ¿Los aceros aleados? ¿Otros materiales 

metálicos? Describa, cada uno de ellos: 

8. Los electrodos básicos más comunes que utilizamos según la 

norma AWS son por ejemplo: para los aceros de bajo contenido, 

de carbono y aceros de baja aleación E6010, E6011, E7010, 

E7018 y E11018 o ¿conoce otros?, dar ejemplos. 

9. ¿Cuáles son las partes del electrodo metálico? y ¿Cómo se 

reconocen los electrodos, existen normas de colores? Explique: 

¿cuáles, por ejemplo? 

V F 

( ) ( ) 

( ) ( ) 

( ) ( ) 

( ) ( ) 

( ) ( ) 

( ) ( ) 

( ) ( ) 

( ) ( ) 

( ) ( ) 




10. Los electrodos, tienen revestimientos, ¿cuáles son las funciones 

más decisivas e indispensables en la ejecución y calidad de la 

soldadura? 

11. En la ejecución de la soldadura, existen técnicas, métodos y 

procedimientos, mencione y describa cuáles son. 

12. ¿Cuáles son los factores más importantes para obtener una 

buena soldadura? 

13. Todos los metales al calentarse aumentan de tamaño y al 

enfriarse se reducen. ¿Cómo se le llama a ese fenómeno? 

14. ¿Estás seguro que existen los defectos que pueden comprometer 

la resistencia de las uniones? 

15. ¿Cuáles son los medios para comunicar al soldador, de parte 

del diseñador, el tipo de soldadura a emplear? 

16. ¿Por qué suceden los accidentes? ¿Por qué no debe cambiarse 

la polaridad cuando la máquina está bajo carga? 

( ) ( ) 

( ) ( ) 

( ) ( ) 

( ) ( ) 

( ) ( ) 

( ) ( ) 

( ) ( ) 

17. ¿Cuándo se utilizan normalmente las juntas con doble chaflán? ( ) ( ) 

18. ¿Señale los instrumentos para medir el voltaje y la intensidad 

de corriente que circula por un circuito? Explique: ¿qué es un 

circuito? 

19. ¿A qué llamamos, caída de tensión? y ¿qué efectos produce 

sobre la corriente de la soldadura? 

20. ¿Cuál es la diferencia entre la tensión en vacío con la tensión 

de arco? 

21. ¿Cómo se puede saber si un electrodo exige corriente continua 

o alterna? 

22. Cuando se producen las pegaduras, ¿por qué disminuye la 

calidad de la soldadura? ¿Qué recomiendas de las 4 posiciones 

de soldar? 

23. ¿Por qué suelen producirse las mordeduras? ¿Cómo pueden 

evitarse? 

24. La posición del electrodo para soldar un tubo de pequeño 

espesor sobre una plancha gruesa debe ser de 25º respecto 

del tubo y se conseguirá una mayor aportación de calor sobre 

la plancha más gruesa, y ¿se evitará la perforación de la fina 

pared del tubo? 

Mg. Orestes Niño Pizarro 

Docente 

( ) ( ) 

( ) ( ) 

( ) ( ) 

( ) ( ) 

( ) ( ) 

( ) ( ) 

( ) ( ) 

106 



BIBLIOGRAFÍA 

1. OERLIKON, Manual de Soldadura, 4ta. Edic. Lima, Perú. Catálogo 

de electrodos y varillas para Acero y Soldaduras 

Especiales 

2. BURGOS, José. Tecnología de la Soldadura, Edit. Pueblo y Educación, 

Ciudad de La Habana-Cuba, 1993. 

3. JANAPETOV, M. Soldadura y corte de los metales. Edit. MIR, Moscú, 

1982 

4. PENDER, J. Soldadura, libros MCGRAW-HILL, Canadá 

5. LOVE, Carl Soldadura – Procedimiento y Aplicaciones, México, 

1979 

6. HOBARTY. Guía para Soldar. 

7. LOPEZ VICENTE. Mecánica de Taller: Soldaduras Uniones y Calderería. 

Edit. Cultural. S. A., España, 199 

8. HERNÁNDEZ R. G. Manual del Soldador, CESOL, 11ava. Edición, Madrid, 

España, 2003. 

9. HORWITZ, Henry Enciclopedia de la Soldadura, II y III tomo, edic. PC, Alfa 

omega, EAU. 

10. FOSCA, Carlos Metalurgia de la Soldadura: Soldabilidad de Aceros 

Ordinarios y de Baja Aleación, 4ta. Edición. Pontificia 

Universidad Católica del Perú, Lima, Perú, 2004. 

11. REINA GÓMEZ, M. Soldadura de los Aceros, 1994. 

12. SCHEY, John A. Procesos de manufactura, Mcgraw-Hill, 2001 





UNIVERSIDAD NACIONAL DE EDUCACIÓN 

ENRIQUE GUZMAN Y VALLE 

“Alma Máter del Magisterio Nacional” 

CONVENIO REVALORA PERÚ – UNIVERSIDAD NACIONAL DE EDUCACIÓN 

I. DATOS INFORMATIVOS 

SÍLABOS 

1.1. ASIGNATURA: Soldadura por Arco Eléctrico Manual 

1.2. LLAVE – CÓDIGO: 5375 – TCA10217 

1.3. CICLO ACADÉMICO: 2009-II 

1.4. NÚMERO DE CRÉDITOS: 7 Créditos 

1.5. ESPECIALIDAD: Construcciones Metálicas – Soldadura Industrial. 

1.6. HORARIO DE CLASES: Sábado: 1er.Turno de 8:00 a 2:00 pm. 

Sábado: 2do.Turno de 3.00 a 9:00 pm. 

Domingo de: 8:00 a 2:00 pm. 

Lunes, miércoles y viernes de: 4:00 a 10:00 p.m. 

1.7. PROMOCIÓN – LUGAR: Ira. La Cantuta – Chosica 

1.8. FECHAS: Inicio: Diciembre 2009 – Término: Febrero 2010 

1.9. PROFESOR: Mg. Orestes Niño Pizarro 

II. SUMILLA 

El curso comprende el estudio y desarrollo teórico y práctico de los procesos de 

soldadura por arco eléctrico manual; principios de funcionamiento, nociones de 

electricidad, arco eléctrico; procedimientos y técnicas de ejecución; juntas, posiciones; 

operaciones en probetas; evaluación y aplicaciones; máquinas de soldar, 

accesorios; materiales base: perfiles, platinas y planchas de acero y materiales de 

aporte: electrodos revestidos comunes; proyectos programados; efectos de dilatación 

y contracción, símbolos de la soldadura; implementos de protección y normas 

de seguridad. 

III. OBJETIVOS 

3.1 Objetivos Generales. 

3.1.1. Unir piezas metálicas por fusión, utilizando máquina de soldar por arco, 

accesorios, herramientas e implementos de protección, con electrodos 

metálicos revestidos en condiciones de seguridad personal y del medio 

ambiente, utilizando adecuadamente los materiales de acero y garantizando 

la calidad de los proyectos y los procesos tecnológicos. 

3.2 Objetivos Específicos. 

3.2.1 Analizar e interpretar correctamente las informaciones técnicas, gráficas 

y escritas de planos, dibujos y catálogos. 




3.2.2 Ejecutar la unión de partes y piezas de acero, mediante el proceso de soldadura 

por arco con electrodos revestidos, utilizando los procedimientos 

y técnicas adecuadas. 

3.2.3 Realizar el control de calidad de las uniones soldadas y los diferentes 

proyectos. 

3.2.4 Operar las máquinas de soldar y diversos accesorios, herramientas e 

implementos de protección, en condiciones de seguridad y del medio 

ambiente. 

3.2.5 Tener una visión global e integrada de los procedimientos de soldadura 

para alcanzar los objetivos de la producción. 

IV. MÉTODOS 

4.1 Estrategias Metodológicas: 

4.2.1 Clase Teórica: Las clases serán objetivas y sistemáticas dando énfasis 

a la descripción, definición y caracterización de los métodos de 

aprendizaje y capacitación, Exposición, diálogo, demostración y obtención 

de conclusiones a cargo del docente. Investigación bibliográfica 

por parte de los estudiantes para cada sesión de clase. 

8.1.2. Clase Práctica: Será a base de aplicación de los conocimientos científicos 

y tecnológicos que comprenderá: Trabajo de aplicación práctica 

en cada sesión de clase y/o exposición por parte de los estudiantes. 

Trabajo y elaboración de materiales didácticos por parte de los estudiantes 

y el docente. Demostración práctica de los métodos educativos 

en forma individual y grupal por parte de los estudiantes. 

4.2 Estrategias de Aprendizaje 

4.2.1 Métodos activos colectivizados: Método de grupo de estudios, de trabajo 

en equipo, y método de Cousinet. 

4.2.2 Métodos activos mixtos: trabajos grupales y trabajos individuales, de 

Dalton, de estudio dirigido, de descubrimiento, y método de Winnetka. 

4.2.3 Métodos activos globalizados: Método Lúdico, Freinet, Decroly y de 

proyectos. 

110 

4.2.4 Estos métodos se aplicarán en todo el proceso del desarrollo de los 

temas teóricos y prácticos en forma permanente e integral, con la finalidad 

que los estudiantes de educación técnica y agropecuaria logren 

adquirir una actitud indagadora. 




4.2.5 Se plantea el problema y formula respuestas científica y tecnológica. 

4.2.6 Elabora estrategias para resolver los problemas de labores productivas 

educativas. 

4.2.7 Busque y confronte informaciones sobre temas pedagógicas. 

4.2.8 Experimente en la búsqueda de pruebas para sustentar las explicaciones 

didácticas. 

4.2.9 Intercambie experiencias y opiniones, apertura de flexibilidad de entendimiento 

cabal de los temas didácticos y metodológicos. 

4.2.10 Geste orden y limpieza en su trabajo congruente con su vocación. 

4.2.11 Realice experimentos de manejo táctico y estratégico didáctico en el 

proceso del desarrollo de las actividades académicas. 

4.2.12 Realice contrastación de las actividades didácticas teóricas y prácticas 

en el proceso de aprendizaje significativo en la aplicación del conocimiento 

en la praxis, mediante su autoempleo e inserción laboral de 

forme sostenible y ecológica. 

4.3 Medios y Materiales Educativos. 

4.3.1. Pizarra, plumones y mota 

4.3.2 Papelógrafos 

4.3.3 Equipo de TV y VHS 

4.3.4 Equipo de multimedia. 

4.3.5 Platinas, plancha estructurales de acero 

4.3.6 Separatas, textos, módulos y/o manuales, catálogos, etc. 

4.3.7 Electrodos revestidos básicos E6011 AP- E6012, 13 y E7018 

Supercito 

4.3.8 Máquinas de soldar, accesorios e implementos de protección personal. 

4.4 Proyectos a sugerencia: 

4.4.1 Portamacetero 

4.4.2. Arco de sierra 

111 




4.4.3 Taburetes 

4.4.4 Otros 

V. EVALUACIÓN 

5.1 Exámenes: 

1. Prueba de entrada 

2. Pruebas parciales 

3. Prueba de salida 

5.2 Requisitos de Aprobación: 

1. Trabajos de investigación 10 % 

2. Puntualidad y responsabilidad 20 % 

3. Exámenes parciales y finales 20 % 

4. Evaluación de prácticas 30 % 

5. Evaluación del Proyecto terminado 20 % 

VI. ACTIVIDADES: 

Visita a los diferentes talleres de las facultades de la UNE. 

112 




VII. ORGANIZACIÓN DE CONTENIDOS: 

CONTENIDOS 

CONCEPTUAL PROCEDIMENTAL ACTITUDINAL SEMANA 

Hace suyo: conceptos 

Elementos, ubicación del área del 

taller y la seguridad 

1ra 

Valora la vida, la organización, los 

deberes y derechos y la del medio 

ambiente 

Presentación, reconocimiento del área de trabajo 

del taller de soldadura, ubicación del almacén de 

herramientas, máquinas, equipos, accesorios e 

Implementos de protección personal; los materiales; 

los servicios básicos y áreas de seguridad del 


Introducción; conceptos, tecnología de la 

soldadura, historia, tecnología de las uniones, 

clasificación, características de los procesos 

de soldadura por fusión; procesos de soldadura 

en estado sólido, procesos de soldadura fuerte 

y blanda; conceptos de seguridad y ambiente 

e implementos de protección personal 

01 

- Diámetro recomendado para el electrodo 

- Amperaje sugerido previo 

ensayo 

- Prueba objetiva 

Factores fundamentales para obtener una 

buena soldadura 

- Conocimientos previos 

- Evaluación de Entrada 

Valora la vida, la organización, los 

deberes y derechos y la del medio 


Descripciones, denominaciones; aplicaciones, 

formación del arco eléctrico, encendido y estabilización 

del arco eléctrico 

Aplican hábitos de las normas de 

seguridad 

Soldadura por arco eléctrico con electrodos 

revertidos; principios de funcionamiento 

del arco eléctrico, máquinas de soldar, 

accesorios, clases, características; ciclos 

de trabajo y aplicaciones 

Protege y usa adecuadamente las 

máquinas de soldar 

Reconocer las características de las máquinas de 

soldar; accesorios y herramientas del soldador, 

regular voltaje, amperaje, reconocimiento y uso de 

los implementos de protección. 

Inicio de la soldadura 

Diseño de un proyecto 

2da 

Métodos y procedimientos 

- Cómo encender el arco eléctrico. 

Elección del proyecto, en fierro 


- Depósitos continuos de metal 

- Cómo ejecutar un cordón de soldadura. 

- Valorar y utilizar los conocimientos 

previos, individual o grupal, con 

la guía del profesor 

- Dibujo técnico. Líneas, instrumentos y materiales 

de dibujo. 

- Presentar modelos 

- Trazado de líneas en papel y en superficies 

metálicas; trazar bosquejos y croquis, con figuras 

geométricas. 

- Elegir el proyecto en grupo. 

113 




114 

Nociones de Electricidad con Relación al 

Arco Eléctrico: concepto de la electricidad, 

corriente eléctrica, el circuito de la soldadura 

por arco eléctrico 

Voltaje y Amperaje. Conceptos y definiciones 

de presión; la unidad utilizada es el columbio 

por segundo. 

Clases de corriente; 

Polaridad. En la corriente continua; saber la 

dirección del flujo de corriente en el circuito de 

la soldadura 


Fenómenos del arco eléctrico para soldar. 

En los polos del arco, el voltaje varia según la 

longitud del arco 

Inicio de la soldadura 

Electricidad, clases de corriente en circuito eléctrico; 

Máquina soldadora, características, bornes; cables 

conductores de corriente; formación del arco en metal 

base, estabilización del arco eléctrico 

Voltímetro, regulador de voltaje o tensión 

Amperímetro.-Instrumento para medir la cantidad de 

corriente a utilizar. 

C. alterna no se usa cambios de polaridad 

Continua = Polaridad-directa o normal es cuando el 

cable portaelectrodo va conectado al polo negativo 

y tierra el positivo; sí el cable porta electrodo va 

conectado al polo + y el cable de tierra al – es Invertida 

o indirecta 

- Cómo reanudar el cordón 

- Sumar costos de los materiales 

Corriente continua y alterna 

- El circuito está establecido, solo 

cuando el arco se encuentra 

encendido- flujo eléctrico= varía 

de una dirección a la opuesta 

- Todas las máquinas de soldar 

cuentan con reguladores de 

voltaje y amperaje; con corriente. 

monofásica o trifásica 

- Intensidad de corriente para 

soldar, la regulación la hace el 

soldador 

- Polaridad Directa o normal 

- Polaridad Invertida o indirecta 

- Un cordón debe reanudarse sin 

dejar hoyos o abultamientos. 

- Valorar y usar croquis 

3ra 

Presupuestar y financiar 

- Máquinas de soldar por arco Eléctrico. 

- Características; 

- Clases de máquinas de soldar por arco 

eléctrico. 

- Características Estáticas y Dinámicas 

- Fuentes de corriente constante 

- Fuentes de tensión constante- 

04 

- Cómo comprar una máquina de soldar 

- Ejecutando la soldadura 

- Continuar ejecutando el proyecto 

- Características: transformar, conversión, 

regulación y alimentación constantes, máquinas 

estáticas, rotativas 

- Indicarse: fuente de corriente eléctrica, clase de 

corriente, voltaje de la línea. 

- Cómo rellenar un cráter al final del cordón: 

- Movimientos oscilatorios comunes 

- Técnicas y procesos de ejecución. Inicio, proceso 

y final del tema 

- Las máquinas estáticas son las 

que no poseen elementos en 

rotación constante. 

- Las máquinas rotativas sí poseen 

elementos en rotación constante 

- Son tres etapas: vacío, cebado 

y soldadura. 

- Línea monofásica y trifásica. 

- Rellenarse debidamente 

- Se consigue con movimientos 

transversal comunes 

- Usar croquis, materiales, 

equipos, máquina y herramientas 

adecuadas 

- Medir las capacidades 

4ta 

- Evaluación Parcial 




- Materiales de aporte para soldadura 

- Generalidades 

- Soldadura eléctrica manual 

- Los electrodos metálicos 

Funciones de algunas materias primas 

05 

- Clases de electrodos: básicos de doble 

revestimiento 

Normas para las soldaduras 

- Normas AWS 

- Partes básicas de los electrodos 

- Funciones del revestimiento 

- Composición básica del revestimiento 

- Función principal 

- Ventajas del revestimiento 

- Normas AWS de electrodos para aceros dulce o 

bajo c. de c. y aceros de baja aleación 

- Cómo rellenar una superficie plana 

-- Tener en cuenta las 3 funciones 

importantes 

- los elementos que intervienen 

son de 4 grupos principales: 

- función secundaria 

- Tipos de revestimientos: 

Celulósicos, Butílicos y de hierro 

en polvo 

- Usando procedimientos y 

electrodos adecuados 

5ta 

- Continuar la ejecución de la soldadura 

- Técnicas de la soldadura por arco. 

- Generalidades 

- Posiciones de la soldadura. 

- Preparación de las juntas para la 

soldadura 

06 

- Soldadura eléctrica en posición plana 

- Juntas: a tope, ángulo, solape, tapón, canto. 

Posiciones: plana, horizontal, vertical, sobre cabeza. 

- Finalidad de las preparación de las juntas 

- elección del tipo de juntas. 

- Factores para lograr un buen cordón 

- Evaluación de los medios y materiales, platinas 

y electrodos 

- Diversas juntas y posiciones, 

etc. 

- Importancia 

- Costos de preparación de 

juntas. 

- Valorar los métodos y técnicas 

- Valorar de la importancia del 

bien 

- Uso adecuado de instrumento. 

6ta 

- Control de calidad de los procesos de 

ejecución del proyecto 

Continuando la ejecución de la soldadura. 

- Soldadura eléctrica en posición 

horizontal 

- Proceso de acabado del proyecto 

programado en metal 

- Dilatación y contracción de los metales 

en la soldadura 

- Cómo rellenar un eje: 

- Factores para lograr un buen cordón; usar 

platinas y electrodos programados 

- Aplicación adecuada de los materiales y equipos, 

para el proceso de acabado 

- La deformación de la pieza soldada y la 

formación de tensiones internas que debilitan la 

junta soldada 

- Previamente debe conocerse 

con exactitud la clase de 

aleación 

- Usar procedimientos y electrodos 

adecuados. 

- Usar adecuadamente la pintura, 

thiner, soplete, comprensora de 

aire o brocha, otros, etc. 

- No se puede evitar, pero sí 

se puede prevenir mediante 

reglas. 

7ma 

07 

115 




116 

- Soldadura eléctrica en posición vertical 

- Soldadura eléctrica en posición sobre 

cabeza 

- Soldadura eléctrica en tuberías y en 

planchas. 

- Nociones de Inspección de la soldadura. 

- Símbolos de soldadura, sus aplicaciones. 

- Evaluación final 

- Factores que deben considerarse en esta 

posición, con materiales adecuados 

- Factores que deben tomarse en cuenta para 

obtener una buena soldadura 

La soldadura en tuberías requiere para una correcta 

ejecución de mucha destreza y paciencia 

- Aplicación de la técnica, procedimientos 

adecuados y cómo subsanar las fallas 

- Concepto: la soldadura es un proceso o método 

de fabricación mecánica y requiere por tanto, 

de medios para comunicar al soldador, del 

diseñador, el tipo de soldadura a emplear. 

- Prueba objetiva 

- Métodos aplicados: ascendente 

y descendente, observando los 

movimientos recomendados. 

- Recomendaciones generales 

- Dependiendo del uso que se 

dará, deben ser resistentes a la 

presión y sin fallas 

- Causas: defectos y corrección. 

- Emplear los sistemas de 

símbolos, para indicar en los 

dibujos o planos de taller de 

- Soldadura requerida: 

recomendada por la Asociación 

Americana de soldadores. 

- Presentación de los proyectos 

terminado 

8va 





VIII. Bibliografía 

8.1. Tratado General de la Soldadura Electr.: P. SCHIMPKE- H. A. HORN - 

Tomo II. Edit. Gustavo Gili. S.A. 

Barcelona- 1977 

8.2. Manual de Soldadura: OERLIKÓN - Lima Perú - 5ta. 

Edic. 1994 

8.3. Tecnología de la Soldadura: SENATI- Lima Perú 

8.4. Manual de Soldadura Eléctrica: JAMES PENDER-Canadá 1998 

8.5. Soldadura de Arco: THE HOBART BROTER 

COMPANI, Troy Chio - 1998 

8.6. Soldadura Eléctrica I: TECSUP- Programa de 

Capacitación Continua- Lima 

Perú 1993 

8.7. Manual de Soldadura Universal: COSUDE – CAPOLAB = Loma 

Perú 2001 

8.8. Manual de Soldadura- Tomo II: AMERICAN WELDING SOCIETY 

8va. Ed. México-Nueva York, 

Bogota, Londres, Sydney, París, 

Munich, Nueva Delhi, Tokio, 

Toronto, Singapur, Río de Janeiro, 

Zurich. 

8.9. Soldadura Autógena y Eléctrica: B. REGUALT-Edc.Serrahima y 

URPI Barcelona 1995 

8.10. Mecánica de Taller-Soldadura: EDITORIAL CULTURAL. Edic. 

1985. Madrid. 

ONP/2010 

__________________ 

Mg. Orestes Niño Pizarro 

Docente 

117

Modulo soldadurann2.indd 1 08/03/2010 02:43:03 am - Universidad ...

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