OFFSHORE PAG. 21-24

OFFSHORE PAG. 21-24 12/12/06 17:22 Página 2en el proceso MFC®, desarrollado entre Statoil yla empresa de ingeniería LindeEl proceso se basa en tres etapas de compresiónde un refrigerante mixto único en las tres etapas,además de cambiadores con un diseño patentado.El proceso MFC® de Statoil-Linde (Imagen deLinde AG)La construcciónLa construcción del proyecto Snøhvit, tiene comomayor particularidad el montaje de toda la plantade proceso encima de una barcaza de acero. Labarcaza, con unas dimensiones finales de aproximadamente170 m x 54 m x 9 m, incluida una extensiónpara poder instalar un quinto generadoradicional, tiene como únicas funciones soportarla planta y servir como medio de transporte. Labarcaza, que fue construida en el norte de España,fue remolcada en agosto de 2003 a la planta deDragados Offshore en Puerto Real (Cádiz) para elmontaje sobre la cubierta de la misma de las másde 25.000 toneladas de la planta de licuefacción.La barcaza en Agosto 2003Como indicado anteriormente, por las condicionesclimatológicas locales, uno de los principalesobjetivos de este proyecto era extraer el máximotrabajo posible fuera de la isla de Melkøya. Es laprimera vez que se construye una planta de estetipo en un lugar remoto (unos 5.000 kilómetros)de su destino final.La planta de licuefacción es, en cuanto a alcancey diseño, muy parecido a una planta construidaen tierra firme (“onshore”), pero con las limitacionesimpuestas por el medio de transporte.Estas limitaciones hacen que el concepto de laconstrucción varíe de manera significativa de unaconstrucción“onshore”.Aunque la pontona tieneunas dimensiones que equivalen a dos campos defútbol, el espacio es muy limitado para albergaruna planta de licuefacción de estas características,lo que conlleva un diseño muy compacto enimplantación de equipos y por lo tanto en el diseñodel resto de las disciplinas, como la estructurametálica, la tubería, la electricidad einstrumentación y el aislamiento. En cuanto a laconstrucción, esta mayor densidad en el diseñosignifica una concentración de trabajo muy elevado,y una complejidad añadida.La limitación del peso total de transporte a su vezconlleva un diseño muy ajustado, que básicamentesignifica que la estructura metálica que soporta laplanta no es auto portan-te. Esto afecta al conceptode la construcción y descarta una construcciónmodular de gran parte de la planta.Para poder superar los retos de la combinación delas complejidades de la construcción anteriormentemencionadas, conjuntamente con una planificaciónmuy ajustada, las principales solucionesadoptadas en la estrategia de la construcción son:• Facilitar acceso a la barcaza• Una secuencia de trabajo planificada en detalle• Extraer el máximo de trabajo fuera de la barcazaEstrategia de construcciónLo primero para poder ejecutar la construcción dela planta de licuefacción es poder acceder a la barcazacon facilidad, tanto para la mano de obra comopara los materiales, grúas, andamios, etc... Elprimer paso para garantizar un acceso adecuadofue nivelar la barcaza con el muelle de DragadosOffshore. Para ello, se preparó una cama de gravadelante del muelle con la altura justa para que,una vez fondeada la barcaza mediante el lastre delos compartimientos internos, la altura de la barcazaquede igualada al muelle.Este fondeo contra el muelle, sin embargo, solo daacceso a un lado de la barcaza. Para poder accedertodos los laterales, la misma fue rodeada porplataformas temporales y una barcaza auxiliar enel lado agua, garantizando así un acceso por todoslos lados.La barcaza fondeada contra el muelle en el yardde Dragados Offshore, y la barcaza auxiliarSegundo, y debido a la restricción de no poderconstruir gran parte de la planta como una construcciónmodular en el “yard”, toda la planta delicuefacción se dividió en elementos de estructuramanejables y prefabricables dentro de los talleresde Dragados Offshore. Estos elementos, llamados“pancakes”, tienen que seguir unasecuencia de fabricación para poder completarlose instalarlos en su debido momento, por elevacionesy por áreas.Así se consiguió montar la planta por elevaciones,evitando interferencias físicas y sus consecuentesretrasos de subir las elevaciones de la planta.Comola secuencia es ciertamente rígida en su conceptode planificación de los trabajos y ejecución del montaje,laflexibilidad dentro de esta secuencia se consiguiómediante un despiece de la planta quepermite trabajar en varios frentes a la vez.Esto permitebásicamente poder desviar recursos de un áreaa otra sin sufrir mermas en la productividad ni tenerparadas en la producción y montaje.Montaje de un “pancake”El tercer objetivo para poder finalizar los trabajosen plazo y en coste fue extraer el máximo de lostrabajos del área físico de la barcaza. Es importantereducir al máximo el trabajo, y por lo tanto el númerode trabajadores, encima de la barcaza, paraevitar pérdidas de productividad debido a interferenciasde trabajos de las diferentes disciplinasen el mismo espacio físico, además del incrementode los riesgos laborales asociados.Así, toda la estructura principal, dividida en “pancakes”fue fabricada, pintada, y tratada con materialignífugo en los talleres de las instalacionesde Dragados Offshore, antes de ser enviado a lazona de montaje. De manera parecida, también latubería fue completada en la fase de fabricacióncon pintura final y limpieza, antes de ser montado.Además,y para facilitar el trabajo de montajeencima de la barcaza, la máxima cantidad deequipos, de tuberías y de bandejas de cables fueronmontados sobre los elementos estructuralesaun en tierra, frente al área de montaje.Los principales equipos estáticos, como son las columnasde destilación, fueron “vestidas” completamentecon internos, tubería, aislamiento,traceado eléctrico y plataformas de acceso en posiciónhorizontal antes de ser montado sobre dela barcaza.Para lograr el montaje desde el muelle de todoslos elementos principales, y más pesados, la segundagrúa sobre orugas mayor del mundo fuemovilizada, con una capacidad de 1.400 toneladas.22 1.134 INGENIERIA NAVAL diciembre 2006