N° 3 2009 - Atlas Copco

EXCAVACIÓN MECANIZADA DE ROCA CON ATLAS COPCO N° 3 2009
martillo rC para
Control de ley
FinanCiando
el Futuro
ikea elige
geotérmiCa
el perForista
Campeón

2
dónde estamos
Para más información, por favor,
contacte su Centro de Clientes de
Atlas Copco local o use la tarjeta
de respuesta.
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Angola Luanda +244 222-840165
Argentina Buenos Aires +54 (0)11-47172200
Australia Blacktown +61 (0)2-96219700
Austria Vienna +43 (0)1-760120
Belgium Brussels +32 (0)2-6890511
Bolivia La Paz +591 (0)2-2112000
Brazil São Paolo +55 (11)-34788200
Bulgaria Sofia +359 (0)2-4893178
Canada Sudbury +1 (0)705-6736711
North Bay +1 (0)705-4723320
Chile Santiago +56 (0)2-4423600
Croatia Zagreb +385 (0)1-6111288
China Beijing office +86 (0)10-65280517
Nanjing +86 (0)25-8575 7600
Colombia Bogotá +57 (0)1-4199200
Cyprus Nicosia +357 (0)22-480740
Czech Republic Praha +420 225 434 002
Denmark Glostrup +45 43454611
Egypt Cairo +20 (0)2-6102057
Estonia Finland, Vantaa +358 (0)9-2964235
Finland Vantaa +358 (0)9-296442
France Saint Ouen l’Aumône +33 (0)1-39093222
Germany Essen +49 (0)201-21770
Ghana Accra +233 (0)21-774512
Great Britain Hemel Hempstead +44 (0)1442-222100
Greece Rentis +30 (0)210-3499600
India Pune +91 (0)20-30722222
Indonesia Jakarta +62 (0)21-7801008
Iran Tehran +98 (0)21-66937711
Ireland Dublin +353 (0)1-4505978
Italy Milan +39 (0)2-617991
Japan Tokyo +81 (0)3-57657890
Kazakhstan Almaty +7 (0)727-2588534
Kenya Nairobi +254 (0)20-6605000
South Korea Seoul +82 (0)2-21894000
Latvia Finland, Vantaa +358 (0)9-296442
Lithuania Finland, Vantaa +358 (0)9-296442
Macedonia Skopje +389 (0)2-3112383
Malaysia Selangor +60 (0)3-51238888
Mexico Tlalnepantla +52 55 2282 0600
Mongolia Ulan Bator +976 (0)11-344991
Morocco Casablanca +212 (0)22-600040
Namibia Windhoek +264 (0)61-261396
Netherlands Zwijndrecht +31 (0)78-6230230
New Zealand Auckland +64 (0)9-5794069
Nigeria Abuja +234 7069686223
Norway Oslo +47 64860300
Pakistan Lahore +92 (0)51-8356075
Peru Lima +51 (0)1-4116100
Philippines Manila +63 (0)2-8430535 to 39
Poland Raszyn +48 (0)22-5726800
Portugal Lisbon +351 214 168500
Russia Moscow +7 (495)-9335552
Saudi Arabia Jeddah +966 (0)2-6933357
Singapore Jurong +65 6210-8000
Slovenia Ljubljana +386 (0)1-2342725
South Africa Witfield +27 (0)11-8219000
Spain Madrid +34 (0)916-279100
Sweden Stockholm +46 (0)8-7439230
Switzerland Studen/Biel +41 (0)32-3741581
Taiwan Taoyuan Hsien +886 (0)3-4796838
Thailand Bangkok +66 (0)-38562900
Turkey Istanbul +90 (0)216-5810581
United Arab Emirates Dubai +971 4-8861996
Ukraine Kiev +38 (044)4991871
USA Denver, Colorado +1 800-7326762
Venezuela Caracas +58 (0)212-2562311
Vietnam Ho Chi Minh +84 (0)8-38989638
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Zimbabwe Harare +263 (0)4-621761
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o contacte a Atlas Copco AB, SE 105 23 Estocolmo, Suecia,
Teléfono: +46 (0)8 743 80 00 Telefax: +46 (0)8 702 21 29.
MINING &
CONSTRUCTION
ahora, las buenas noticias
Cuando
C
escribo esto, se cumple un año desde el colapso de la firma de inversiones
Lehman Brothers, que provocó un terremoto en todo el mundo,
seguido de pánico financiero y angustia. Fue el 15 de Septiembre de 2008
– un día que recordaremos como el comienzo de la peor recesión en la historia
moderna. Desde entonces, pareciera que cada vez que abrimos un diario,
visitamos una página web o encendemos la TV, nos enfrenamos a más malas
noticias sobre la economía mundial. Es casi como si las esperáramos, con
el café del desayuno.
Bueno, aquí hay algunas buenas noticias. Aunque muchos de nuestros
clientes enfrentan todavía algunos de sus desafíos más difíciles, les agradará
saber que Atlas Copco está a su lado, con los recursos y la voluntad
de darles una mano. Todos sabemos lo difícil que puede ser mantener bajos
los costos e invertir al mismo tiempo para el futuro en una baja coyuntura,
especialmente en una tan pronunciada como ésta. Aún en los mejores
momentos puede ser difícil obtener el financiamiento adecuado, y es ahora
cuando podemos ofrecerles nuestro apoyo.
Atlas Copco Customer Finance, la organización financiera propia para
los clientes de Atlas Copco, puede proveer financiamiento alternativo para
facilitar a las compañías de minería y construcción la adquisición del equipo
que necesitan, cuando lo necesitan. Y con la fortaleza mundial del Grupo
Atlas Copco, podemos ofrecer apoyo a largo plazo y soluciones financieras
que responden a las necesidades individuales de nuestros clientes.
Conocemos la realidad del negocio de minería y apreciamos enormemente
lo que nuestros clientes están tratando de hacer. Ayudándolos a financiar
su equipamiento, les permitimos , además, beneficiarse de la productividad
superior de nuestros productos. En otras palabras, invertimos
en el futuro éxito de nuestros clientes.
Sin embargo, es importante comprender que no somos un banco. Nuestra
misión, pura y simplemente, es apoyar a nuestros clientes con alternativas
de financiamiento en relación con la adquisición de productos Atlas
Copco, si sienten la necesidad de pedirnos asistencia. Se trata de trabajar
juntos para encontrar la mejor solución posible que les permita adquirir la
tecnología que necesitan para seguir siendo competitivos.
A través de los años, hemos ayudado a incontables clientes a asegurarse
los equipos que necesitan por medio de una serie de contratos de financiamiento
a medida – Rudnik de Serbia, IESA de Perú, Coeur Mexicana
de México, Barminco de Australia y Navarrete Servicios Mineros de Chile
– sólo para mencionar algunos.
En la página 10 puede leer cómo trabajamos con Barminco para asegurar
que consigan el equipo que necesitan, ahora y en el futuro, en su país y en el
extranjero. Y en la página 16 mostramos cómo Navarrete Servicios Mineros
ha crecido para convertirse en un especialista líder en este campo.
Naturalmente, como cualquier otro, estoy ansioso por ver los negocios
volviendo a niveles favorables. Pero nuestro compromiso a largo plazo con
nuestros clientes será siempre el mismo. Seguiremos haciendo lo mejor de
nuestra parte para ayudarlos a resolver sus necesidades de equipamiento y
ofrecerles nuestra asistencia financiera, cualquiera
sea el clima económico.
Peter Ahlstedt
General Manager
Atlas Copco Customer Finance

MINING & CONSTRUCTION
es publicada por Atlas Copco. la
revista se concentra en el knowhow,
los productos y los métodos
de la compañía usa-dos, en
todo el mundo, para perforación,
refuerzo de roca y carga.
Publicada por
Atlas Copco Rock Drills AB,
SE-701 91 Örebro,
Suecia
www.atlascopco.com
teléfono
+46 (0)19 670 70 00
director
Ulf Linder
e-mail: ulf.linder@us.atlascopco.com
editor ejecutivo
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e-mail: terry@greenwood.se
sub-editor
Rob Naylor
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Concejo editorial
Ulf Linder, Mathias Lewén,
P-G Larén, Gunnar Nord,
Hanna Hall, Sandra Lagerqvist
Producción editorial,
diseño y Maquetado
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Suecia Swe den
teléfono
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Internet
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Impreso por
Alloffset AB,
Estocolmo, Suecia 2009
ISSN 0284-8201
la seguridad en primer lugar
Atlas Copco se compromete a cumplir con
todas las normas y regulaciones sobre seguridad
personal, globales o locales, o superadas.
Algunas fotos en esta revista, sim embargo,
pueden mostrar circunstancias que escapan a
nuestro control. Todos los usuatios de equipos
Atlas Copco son exbortados a poner la seguridad
en primer lugar y usar siempre protección
adecuada para los oídos, la vista, la cabeza,
etc, requerida para minimizar los riesgos de
daños personales.
Artículos de reproducción libre
Todos los nombres de productos como
Boomer, Boltec, ROC, Pit Viper, DRILL-
Care, SmartRig y Swellex son marcas
registradas por Atlas Copco. Sim embargo,
todo el material publicado en esta revista,
incluidos los nombers de productos, pueden
ser reproducidos u comentados sin cargo.
Sobre ilutraciones o información adicional,
por favor contactar a Atlas Copco.
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15
MINING &
CONSTRUCTION
Í n d i C e
N° 3 2009
24
pÁgina 4 m&C viaja a México y a las minas de Chihuahua y Zacatecas para ver cómo el equipo
de minería moderno está aumentando la productividad debajo y sobre la superficie.
pÁgina 10 en los meJores tiempos no es fácil asegurar el financiamiento para mantenerse
al día con el desarrollo tecnológico. En tiempos difíciles, puede ser imposible.
Barminco de Australia es una compañía que encontró la solución.
pÁgina 10 la ConstruCCión se aCelera en la represa Boyabat en el norte de Turquía.
Allí, el contratista Dogus usa una flota de equipos Atlas Copco sobre orugas en
la perforación de superficie.
pÁgina 15 aHorro de energÍa Proyectos para proveer pozos geotérmicos para calefacción
y refrigeración a las instalaciones de IKEA en todo el mundo. En Finlandia,
fue el trabajo perfecto para el sistema Symmetrix de Atlas Copco para perforación
de sobrecarga.
pÁgina 16 m&C applaude a un contratista de perforación y voladura que se ha convertido
en líder en la perforación de precorte en Chile.
pÁgina 18 téCniCamente HaBlando Dustin Penn explica cómo puede usarse la tecnología
RCS para la perforación automatizada de barrenos en minas open pit.
pÁgina 20 arena y graVel son tipos de suelo no consolidado que dan grandes dolores de cabeza
a los ingenieros de construcción, a menos que tengan a mano micropilotes T111.
pÁgina 22 promesa de aÑo nueVo Atlas Copco celebrará ofreciendo a sus clientes un
nuevo programa de entrenamiento mundial que permitirá a los perforistas convertirse
en maestros en su oficio.
pÁgina 24 ComBinaCión produCtiVa Cómo la más nueva tecnología de perforación y
los equipos de superficie de Atlas Copco aseguran la producción en la mayor
mina de oro de Turquía.
departamentos
pÁgina 26 produCtos & progresos
pÁgina 27 en el merCado
portada
Examinando
muestras de cortes
obtenidas con
perforación RC en la
mina Palmarejo,
Mexico.
3

F O C O E N M É X I C O
Peñasquito es la mayor mina open-pit de
México y comprende los depósitos Peñasco
y Chile Colorado/Azul que contienen
oro, plata, plomo y zinc.
A 1.900 m sobre el nivel del mar, la superficie
de la mina está compuesta por
aproximadamente 30 metros de aluvión. La
topografía virtualmente plana ha ayudado a
llevar adelante el plan de desarrollo de la
mina, que incluye el movimiento de grandes
cantidades de roca. “Acostumbrado a las
minas y las montañas, ésta, en comparación,
es una operación de minería sencilla”, dice
Tim Collins, Manager de Mina.
La compañía informa que, durante la
vida útil de la mina (estimada en 22 años),
se espera una producción anual de aproximadamente
500.000 onzas de oro, 30 millones
de onzas de plata y más de 400 millones
de libras de zinc.
El proyecto Peñasquito es considerado
un programa de mejora total de la comunidad
que incluye la construcción de escuelas
para la educación de futuras generaciones.
4
La flota Pit Viper se luce
con Peñasquit
En sólo 14 meses el terreno de la mina Peñasquito Mine de Goldcorp en el
Estado de Zacatecas, México, la mina se ha transformado en un valle abierto
y produce más de 500.000 toneladas de roca por día. Su elección de equipos y
servicio ha demostrado ser perfectamente adecuada.
Buscando empleados potenciales en la
región, Peñasquito descubrió que la mayor
parte de los habitantes no tenían experiencia
minera, y ni siquiera licencia de conducir.
Pero hoy, el 70 % de los conductores de
camión de Peñasquito son mujeres del lugar,
muchas de las cuales jamás habían
conducido, y hoy trabajan en la mina gracias
a la inversión de Goldcorp.
Además, operar millones de dólares en
equipos para movimiento de tierra exigía un
programa de entrenamiento intensivo antes
de incorporarse a la producción diaria.
Flota poderosa
Desde el comienzo, la visión de la dirección
fue lograr un alto nivel de producción,
pero antes era necesario encontrar la combinación
de equipos y apoyo de servicio
adecuada para el proyecto.
Perforar y volar medio millón de rocas
por día , la mina necesitaba una flota de
equipos y un programa de administración
de equipos especiales. La mina sólo usa
equipos de perforación Atlas Copco, ocho
equipos de perforación de barenos Pit Viper
351 además de un DML y un ECM 590
para tareas especiales.
Lospozos de producción tienen un diámetro
de 311 mm (12 ¼ pulgadas) para los
bancos de 15 m (49 pies) de altura. Se usan
diferentes tipos de brocas tricónicas Atlas
Copco Secoroc Epsilon, dependiendo de
las condiciones del suelo. La sarta de perforación,
incluidos tubos, estabilizadores,
bujes y subs son suministrados por Atlas
Copco Thiessen.
Aprender a operar el equipo exigió un
entrenamiento extensivo, pero también
exigió tiempo aprender a ‘sentir’ de suelo.
Para acelerar este proceso, Peñasquito eligió
equipos con Sistema de Control de
Equipo (RCS) de Atlas Copco, que simplifica
las funciones de perforación para el
operador.
Lo tienen todo
“Estos equipos lo tienen todo”, dice Collins,
Manager de Mina. “El operador sólo tiene
que moverlo y nivelarlo y el equipo perfora
su pozo”. Collins agrega que tiene cuatro
perforistas experimentados, a los que les
gusta perforar manualmente, y pueden igualar
el desempeño de la perforación automática.
“A veces la broca puede recibir menor
presión y menos rotación; un perforista hábil
puede sentirlo”, dice Collins.

o en marcha
Manager de Mina Tim Collins: “La tecnología
es el futuro. El perforista sólo tiene que
moverlo y nivelarlo, el equipo perfora su
propio pozo”.
El Sistema de Control de Equipo (RCS),
integra funciones de perforación comunes
como el emboquillado de un pozo con aire a
baja presión, aplicando la cantidad de agua
y anti-jamming necesaria, con varias opciones
de alta tecnología como navegación de
pozo con GPS (para más información, ver
Hablando Técnicamente, página 18).
Garantiza eficiencia
El RCS garantiza una perforación eficiente,
pero muchas funciones son para la seguridad
de los mineros y el equipo, que
incluyen bloqueo de transporte para que
las herramientas y el equipo estén seguros
antes de que se pueda mover.
La mina ha instalado un complejo sistema
de observación integrado con el GPS en
cada camión, pala, equipo de perforación y
cualquier otro equipo de minería. Toda la
operación es monitoreada desde una sala de
control desde donde dos observadores y una
persona de mantenimiento miran y dirigen
la actividad de la mina.
Toda la data es grabada y puede ser consultada
por quienes necesitan información
constante sobre los equipos. Pero la operación
también puede ser monitoreada en
tiempo real desde cualquier lugar del mundo
a través de Internet.
La Tecnología es el futuro
“La tecnología es el futuro de la minería”,
continúa Collins. “Si se están monitoreando
datos de mantenimiento y operación
a este nivel, se toman las decisiones cuando
deben ser tomadas. Hoy la minería es mucho
más eficiente – la tecnología tiene mu-
Flota poderosa: Cinco de los ocho
Atlas Copco Pit Viper 351 alineados
en el open pit de Peñasquito.
cho que ver con eso – y la seguridad tiene
que avanzar al mismo tiempo”.
Cuando buscaban el equipo adecuado,
Alan Hernández, Project Engineer, Technical
Services, y Tim Collins, pasaron siete
meses viajando por el mundo tratando de
decidir qué equipos eran los más adecuados
para el proyecto. “Hubo algunas decisiones
difíciles, pero los equipos de perforación
siempre fueron Atlas Copco”, dijo Hernández.
Más tiempo se dedicó a discutir qué
equipos de Atlas Copco se adaptaban mejor
al plan.
“Miramos estudios de factibilidad, cálculos,
diseño de canteras, capacidad de producción
– todos los escenarios que podrían
determinar cuál trabajaría mejor”, dice Collins.
“Para la mayor parte de los equipos
fue una cuestión de eliminación. La elección
siempre se decidía por el servicio y el
soporte , pero con Atlas Copco no había debate”.
“En lo que se refiere a perforación, todo
lo que hay aquí viene de Atlas Copco”,
agrega, destacando la velocidad y tasa de
penetración del Pit Viper 351. “El 351 puede
perforar cincuenta pozos en un turno de
doce horas” .
La flota de Peñasquito perfora un promedio
de 2.300 a 2.500 pozos por semana. Para
mantenerse delante de las trituradoras, se
mantiene en la cantera una reserva de unos
5

F O C O E N M É X I C O
Haciendo rendir las brocas: Xavier
Garcia, Key Account Manager, Atlas
Copco, entrena a los perforistas en el
uso correcto de las brocas eH64OA
Secoroc Epsilon Tricone.
Perforando y volando medio millón de toneladas de roca por día: El Atlas Copco Pit
Viper 351 operando en Peñasquito.
15 millones de toneladas de roca. “Me
gusta tener, por lo menos, un mes de reserva”,
dice Collins. Esta reserva da tiempo
para el mantenimiento de los equipos.
“El plan de mantenimiento incluye dos o
tres equipos en mantenimiento preventivo.
Eso se hace cargo del desgaste normal
por el uso. Puedo decir que todos los motores
Cummins de nuestros equipos son
fuertesß, ni siquiera consumen aceite”.
Apoyo a mano
Además de proveer piezas de recambio
y mantenimiento, Xavier Garcia, Key
Account Manager de Atlas Copco para
Goldcorp, maneja personalmente los insumos
de perforación en la mina. “Dos
veces al mes, Xavier pasa cerca de una
semana aquí analizando las brocas. A veces
parecería que vive aquí”, dice Collins.
Marcus Pantoja y Octavio Garcia (Manager
de Servicio y Especialista de Producto)
de Atlas Copco también desempeñan
un papel clave, con entrenamiento, entrega
y puesta en marcha de los equipos y
apoyo técnico.
Hasta la fecha, la línea de brocas tricó-
6
nicas épsilon han cambiado de eH53CA a
eH61CA, eH62OA y eH64OA, para
adaptarse a las condiciones de la roca.
“Revisamos constantemente el desgaste y
el desempeño de las brocas. Seguiremos
probando brocas hasta encontrar la que
trabaja mejor”, dice. “Una gran ventaja
ha sido el uso del TeamAlloy Drill Pipe
de Atlas Copco Thiessen, que parece durar
para siempre” m&c 3•09
La mina Peñasquito tendrá una larga vida.
El 31 de Diciembre de 2008, las reservas
probadas y probables de oro totalizaban
17,4 millones de onzas. Las reservas de
plata 1.045,7 millones de onzas, mientras
que el plomo y el zinc llegaban a 7,07 y
15,36 millones de toneladas respectivamente.
Los recursos de oro medidos e indicados,
incluidas las reservas probadas
y probables, aumentaron un 39 % a 17,8
millones de onzas. Los recursos de plata
medidos e indicados aumentaron un 55 %
a 1.300 millones de onzas.
Plataforma estable: Los
Raisebores Atlas Copco
Robbins 34RH C QRS se
estabilizan entre el piso y el
techo de la galería antes del
raiseboring convencional o
el escariado hacia abajo.
aumenta
La mina subterránea de plata más
grande del mundo utiliza Raiseboring
para aumentar la eficiencia en
el desarrollo de mina.
La Mina Fresnillo en Zacatecas produce
mineral con un contenido de 500 gr de
plata por tonelada. Una veta, San Alberto,
promedia los 700 gr/tonelada. La veta San
Carlos ha sido explotada durante años, hasta
llegar a su longitud actual de 5 km y un promedio
de 500 gr/tonelada.
Martin Robledo, Superintendente de
Mina, da una perspectiva de la veta San
Carlos: “Cuando esta veta de 6 km apareció
en el nivel de 200 m, tenía 5 metros
de ancho y seguía así hasta el nivel de
600 m”.
La mina produce tres millones de onzas
de plata por mes, de 8.000 toneladas de mineral
obtenidas por día. De éstas, 2.000
toneladas son transportadas por la rampa
San Alberto. Otras 2.000 y 4.000 toneladas
son subidas por dos chimeneas separadas.
Para el crecimiento futuro, la mina está
desarrollando un nuevo pique que consiste
en dos chimeneas paralelas de 3,6 m, usando
un Robbins 73RH C adquirido a comienzos
de 2009. La perforación de las
chimeneas, de 530 m cada una, ha sido
muy precisa. La primera tiene una desviación
de 20 cm y la segunda de sólo 3 cm.
Se usan múltiples métodos de excavación.
Actualmente hay en actividad 30 ni-

,a
n las chimeneas
veles de corte y relleno y 20 niveles para
barrenos largos. “Desde el momento en
que comenzamos a desarrollar un bloque
de , hasta que está en producción, pasa un
año”, dice Robledo.
El proceso de desarrollar un bloque de
barrenos largos incluye niveles múltiples
de 200 m de largo, uno sobre otro, hasta 30
m. Para los niveles de barrenos largos, se
excavan niveles múltiples simultáneamente.
Los niveles múltiples se vuelan al mismo
tiempo, removiéndose el mineral desde
el nivel inferior.
Elevando la eficiencia
El Raiseboring es parte importante del ciclo
de excavación de los niveles de producción.
Las chimeneas se usan para crear rainuras
que sirven para comenzar el nuevo
nivel. Para aumentar la eficiencia y la velocidad
de este tipo de excavación en las
áreas de producción, la mina incorporó a
su flota un nuevo Raiseboring Atlas Copco
Robbins 34RH C QRS.
El Raiseboring fue diseñado especialmente
para perfora rápidamente chimeneas
cortas y de poco diámetro. Es el primer
perforador de chimeneas diseñado
con la base de transporte (sobre orugas a
diesel) como parte integrada a la máquina,
y una plataforma de perforación que
elimina la necesidad de una base de concreto.
En Octubre de 2009, la nueva unidad
había completado 15 chimeneas. De ellas,
10 eran rainuras para la operación de pro-
ducción con barrenos largos y cinco eran
pozos para ventilación. Una vez en posición
y antes de perforar, el equipo es estabilizado
con cilindros de avance.
Fácil escariado hacia abajo
El 34RH C QRS puede perforar una chimenea
de 720 mm a 1,2 m de diámetro en
la mayor parte de las rocas, tanto escariando
hacia abajo un pozo piloto como escariando
de forma convencional.
Escariando hacia abajo, se perfora un
barreno piloto hasta un nivel inferior. Entonces
se quita el tricono de perforación y
se instala un escariador hacia arriba Secoroc
720 mm con tres cortadoras. El pozo
piloto es escariado y la roca removida baja
el nivel inferior.
Cuando la chimenea está completa, el
tubo y el escariador son recogidos hasta el
equipo y removidos en el nivel superior,
eliminando la necesidad de remover o instalar
la broca en el nivel inferior. En promedio,
las chimeneas son de 24 m de altura,
pero han llegado a los 30 m.
“Cuando la veta tiene menos de 3 m de
ancho, usamos un Atlas Copco Simba 1254
con el martillo en cabeza COP 1238 y brocas
de 2 pulgadas de diámetro”, explica
Robledo. Si tiene más de 3 m, se usa el
Simba M4C con martillo COP 44 DTH y
una broca de 102 mm (4 pulgadas) de diámetro.
La mina también tiene un Atlas Copco
Simba H252, un Simba H262 y equipos de
exploración Diamec U6.
Vista clara: Monitoreando el
Raiseborer desde la estación
de control a pocos metros de la
plataforma de perforación.
Precisión: El escariador Secoroc de
4 cortadoras perfora una chimenea
limpia entre niveles.
Robledo dice que en los seis meses desde
que el 34 RH empezó a perforar, ha hecho
al plan general de mina más productivo.
“Durante la perforación de las 15
chimeneas, 450 m en total, no hemos tenido
problemas”, dice, y agrega que las cortadoras
Secoroc durarán unos 1.000 m antes
de ser reemplazados.
Se dice que Fresnillo produce más
plata de alta ley que cualquier otra mina
y el final de su vida productiva no está a
la vista. m&c 3•09
UN LÍDER MEXICANO
Raiseboring, como un método de excavar
diferentes tipos de chimeneas, está bien establecido
en México y Atlas Copco es líder
de mercado, con unas 40 unidades en operación
en las minas del país.
Estos Raiseborers, llamados Atlas Copco
Robbins, incorporan la tecnología más nueva
para montaje rápido y fácil operación así
como escariadores y cortadoras de alto desempeño
de Atlas Copco Secoroc.
Fresnillo PLC, que opera tres minas, es
precursora con seis unidades de varios tipos:
un Robbins 73RAC y un 73RH C, dos 73RDC y
dos 34RH C QRS (Quick Raisebore Setup).
Desde mediados de los años 60, Atlas Copco
ha producido unos 420 raiseborers para
excavar chimeneas en una amplia variedad
de minas en todo el mundo.
7

F O C O E N M É X I C O
PaLmarejo maxi
La Mina Palmarejo se ha convertido en una productiva operación de oro plata,
cobre y plomo, en sólo 18 meses. M&C descubre cómo el control de ley con
perforación RC ayuda a maximizar la obtención de mineral.
c
uando Coeur d’Alene Mines comenzó
a desarrollar la Mina Palmarejo,
llevaba de seis a ocho horas llegar a
la obra desde San Rafael, el pueblo más cercano.
Hoy lleva sólo tres horas.
Desde que abrió la mina, hace 18 meses,
la obra se transformó de una hondonada
escarpada en dos minas open pit
muy productivas y una operación subterránea
con tres portales. Y su futuro es
prometedor.
Dos áreas de excavación separadas están
abriendo la montaña desde arriba,
mientras que bajo la base de la montaña
se realiza banqueo de barreno largo.
El Manager de Mina Kerry Barker explica
la actitud de la mina al elegir la tecnología
y los métodos de perforación en
Palmarejo. “Tomar los mejores métodos
de minería y aplicarlos”, dice. “Es grandioso
traer ideas frescas de otros lados y
aquí tenemos gente fantástica, sin problemas
para aceptar ideas nuevas”.
Examinando la calidad de las muestras de
detritus, tomadas cada dos metros. Melchor
Ramírez, de Atlas Copco (izq.) y el geólogo
de Palmarejo Arturo Soto.
8
En todos los aspectos del desarrollo y
la exploración de la mina hay equipos
deAtlas Copco. Barker dice: “Nos gusta
tener a Atlas Copco aquí, y eso incluye su
servicio extraordinario”. La perforación
de producción en el open pit es hecha por
equipos DTH de alta presión Atlas Copco
DM45 de gran movilidad en los bancos,
mientras que para la excavación subterránea
con banqueo de barren largo con relleno
de cemento se usan equipos Atlas
Copco Boomer and Simba.
Circulación Reversa
Palmarejo usa 2 Atlas Copco ROC L8 RC
para realizar perforación de circulación
reversa (RC) delante de la operación open
pit. La perforación RC implica es inyectar
aire hacia abajo por el espacio anular del
tubo de perforación de paredes dobles con
los detritus ascendiendo por el interior del
doble tubo. Los detritus se envían luego a
un separador que permite tomar muestras
a profundidades determinadas. Las muestras
se embolsan y envían al laboratorio
para su análisis.
Hay dos versiones del martillo RC Secoroc
RC50 usado en los equipos ROC
L8, una para exploración con barreno profundo
y otra optimizada para control de
ley en el pit, con las correspondientes opciones
de broca. El martillo tiene un tubo
colector único, de fácil servicio, que puede
ser reemplazado sin desmontar el martillo.
La frecuencia de impacto del martillo
RC es un 34 % mayor que en modelos
competidores y perfora más rápido.
La operación open pit obtiene 3.000
toneladas de mineral por día y mueve un
total de 1,5 millones de toneladas de estéril
por mes. La operación subterránea incluye
5,5 km de galería con un frente de 5
x 5 m, avanzando 30 m o 2.000 toneladas
por día, con un total de 100.000 toneladas
por mes. Y toda esta roca tiene dos lugares
a donde ir, el molino o la pila de estéril.
Como señala el Manager General
Stewart Mathews: “Con el sistema RC podemos
planificar el uso de los camiones
extrayendo el mineral del lugar correcto”.
Trabajando tres meses delante de la
operación, los dos ROC L8 RC perforan
hoyos de 140 mm (5 ½ pulgadas) hasta 7,
10 y 18 m. Cada equipo perfora en promedio
12 hoyos diarios y el plan es completar
600 hoyos por banco.
RC es el camino
“También usamos el ROC L8 para barrenos
horizontales de drenaje, pero el equipo
está construido para perforación RC”,
dice Mathews. “El control de ley en el pit
es el camino del futuro, no entiendo por
qué no se hace en todas partes. Es el único
camino”.
Con RC, el martillo Secoroc RC50
perfora 18 m penetrando y recogiendo
muestras en una profundidad de tres bancos
a la vez. Los barrenos son perforados
en un diagrama de 10 x 10 m con la zona
de mineral sobre-perforada en un 30%.
Los barrenos son perforados en ángulos
de 56° y las vetas tienen una inclinación
de 57°. “Estamos perforando dos vetas”,
dice el geólogo Arturo Soto.
Las vetas separadas, llamadas La Blan-

miza La caLidad
con perforación de circulación reversa
En la bolsa: Se recogen muestras de detritus del ROC L 8 y su
martillo RC Secoroc RC50 para su análisis. Los resultados ayudan
a la Mina Palmarejo a optimizar la obtención de material.
ca y La Prieta, están separadas por una
corta distancia, juntándose hacia el oeste
para separarse nuevamente. La cubierta
“Tenemos gente
fantástica que
acepta nuevas
ideas”.
Kerry Barker,
Mine Manager,
Palmarejo Mine.
del filón puede presentar mineral de ley
económica”, agrega Soto. La toma de
muestras permite a la mina evaluar la calidad
del mineral al perforarlo.
La perforación RC presenta pocos problemas.
Los únicos encontrados son la
sobrecarga sobre el cuerpo del mineral y
agua ocasional. La sobrecarga dificulta un
poco la perforación, pero el agua es más
problemática para los perforistas.
Cuando se encuentra agua, el perforista
debe limpiar los agujeros de aire de la
broca y el martillo entre los barrenos para
garantizar la integridad de las muestras.
“Tenemos un modelo 3D de la mina pero
a veces uno no puede estar seguro, y la
perforación RC da seguridad”, dice Soto.
La perforación RC es usada para medir
el cuerpo de mineral y probar el contenido
de oro, plata, plomo y cobre en el mineral,
pero también tiene otro uso importante.
“Justo ayer encontramos dos cavernas
cuando perforábamos”, señala Soto. Localizar
cavernas o roca no consolidada es
un uso importante de los equipos ROC en
esta formación. Las cavernas son registradas
para que los DM45 que vienen después
perforen con seguridad.
Al perforista Oswaldo Gaxiola y el
asistente Victor Hernández unos 30 minutos
perforar y embolsar cada barreno.
“Cuando encuentro roca suelta tengo que
volver atrás y limpiar el barreno, y luego
volver lentamente”, dice Gaxiola, que
aprendió a perforar hace sólo dos meses y
encuentra el ROC L8 RC fácil de operar.
Gaxiola dice que le gusta la función de
perforación automática del ROC L8, porque
hace casi odo el trabajo y evita los
atascamientos en el barreno.
En un turno promedio se perforan unos
12 barrenos de 18 m por equipo. Soto señala
que está más interesado en producir muestras
de calidad que en perforar rápido.
Palmarejo apunta a una vida útil de 10
años con una producción anual de 110.000
onzas de oro y 9 millones de onzas de plata.
Stewart Mathews está convencido de
que la perforación RC es la mejor solución
para el desarrollo de minas y concluye:
“Esto termina con todas las discusiones.
Se necesitan muestras de calidad para
tomar decisiones de calidad. La perforación
RC para control de ley es el único
camino”.
m&c 3•09
El martillo RC
Secoroc RC50:
el actor estrella
asegurando muestras de
calidad en las operaciones
de control de ley en Palmajero.
9

FINANCIANDO
EL FUTURO
Pese a la crisis económica mundial, muchas compañías de construcción
y minería del mundo son capaces de invertir en el futuro, gracias a
soluciones de financiamiento a medida de Atlas Copco. Típico ejemplo
es Barmico, contratista de minería.
Barminco es uno de los contratistas
de minería líderes en Australia con
operaciones en 18 lugares del país y
dos en el extranjero. La compañía es bien
conocida por su productividad, debajo y
sobre la superficie y por su insistencia en
usar la mejor tecnología disponible.
Sin embargo, cuando este año llegó el
momento de renovar la flota, la difícil situación
económica provocada por la crisis
financiera mundial exigió un enfoque más
creativo para satisfacer sus necesidades
de financiamiento.
Con emprendimientos mayores en
Australia y un nuevo proyecto por comenzar
en África, Barminco necesitaba aumentar
su flota de equipos Atlas Copco.
Pero en lugar de buscar financiamiento en
fuentes tradicionales, financistas de min-
10
Barminco de Australia tiene
la llave para financiar sus equipos
ería, bancos, etc., la compañía pidió a
Atlas Copco, un proveedor preferido de
Barminco, que le presentara una propuesta
atractiva.
El resultado fue un crédito multimillonarios
y facilidades comerciales de compra
a largo plazo por Atlas Copco Customer
Finance (ACF), la compañía de financiamiento
de Atlas Copco (ver recuadro).
Cooperación estrecha
El contrato se firmó en Febrero de 2009
e inmediatamente abrió la puerta a la entrega
de un nuevo camión MT6020 y un
equipo Diamec MCR para las minas de
Australia.
Theresa Mlikota, Chief Financial Officer
de Barminco, dice que este acuerdo
especial con Atlas Copco ha permitido a
la compañía mantener sus servicios de
alta calidad para los clientes.
Mlikota, que tiene más de 20 años de
experiencia en financiamiento estructurado,
explica los antecedentes de la decisión
de Barminco.
“La reciente incertidumbre en los mercados
de capitales ha hecho que muchos
“Este financiamiento
es muy flexible,
a medida de
nuestras necesidades”.
Theresa Mlikota,
Chief Financial Officer,
Barminco.
financistas abandonaran el mercado australiano”,
dice. “Sabíamos que el financiamiento
sería crítico para que Barminco
pudiera seguir brindando servicios de
calidad a su base de clientes.
“Atlas Copco entiende el negocio de la
minería y está siempre dispuesto a entender
los requerimientos de Barminco. Esto
los diferencia del financiamiento tradicion-

al, que a menudo es reactivo. Además, el
foco de Atlas Copco en los servicios al cliente
significa que muchas veces trabajamos
juntos para obtener soluciones para
operar y financiar nuestro negocio.
“El equipo de servicio al cliente de Atlas
Copco trabajó junto a Barminco para
cumplir con nuestros requerimientos operacionales,
y con nuestro equipo financiero
para concretar la venta. El financiamiento
de Atlas Copco no es el
impulsor definitivo en nuestro negocio
pero sí un impulsor clave y estamos muy
felices por la forma en que funciona”.
Flexible y a medida
Barminco ha usado compra a largo
plazo y financiamiento con leasing durante
largo tiempo porque estos métodos
benefician a sus clientes y a su propio
flujo de caja. Entonces, por qué es este acuerdo
con Atlas Copco tan atractivo?
“Primero”, dice Mlikota, “este financiamiento
es muy flexible, y, segundo, está
hecho a medida de nuestras necesidades
prácticas y nuestra realidad de trabajo”.
“Atlas Copco ha analizado lo que
necesitamos y cuándo lo necesitamos y ha
conectado el financiamiento con el ciclo
de vida de los equipos y la garantía de
desempeño. Esto es muy favorable para
Barminco y Atlas Copco.
“Al apoyarnos de esta manera, Atlas
Copco ha demostrado que quiere jugar un
papel mucho más fuerte en el respaldo de
nuestros negocios que el de un financista
convencional, lo que ha sido especialmente
útil para nosotros en estos tiempos
Barminco se estableció en 1989 y es uno de los
contratistas de minería subterránea en roca dura
líderes en Australia. Con más de 1.500 empleados y
una de las mayores flotas para minería subterránea
de Australia, la compañía apunta a proveer alta productividad
minimizando los costos de producción en
la minería de níquel, oro, cobre, plomo y zinc.
Barminco se enorgullece de su posición líder en
el mercado y de su larga relación con muchas de
las más grandes compañías mineras del mundo,
incluidas Barrick Gold, AngloGold Ashanti, MMG,
en los que es tan difícil conseguir financiamiento”.
Atlas Copco ha apoyado a Barminco
desde 2006 y un nuevo acuerdo consolida
claramente la relación entre ambas
compañías.
Rod Herman, Manager de Ventas,
Rod Hermann,
Atlas Copco Customer
Finance, Australia.
Customer Finance, Pacífico y Sudeste de
Asia, señala: “ Esto demuestra que, pese a
los tiempos difíciles que hemos experimentado
los últimos 12 meses , Atlas
Copco está allí para ayudar a sus clientes
con el financiamiento de sus equipos.
“Creo que eso ha contribuido a la “facilidad
del negocio” que Barminco experi-
BARMINCO – LÍDER EN AUSTRALIA
“Esto a contribuido
a facilitar el
negocio”.
Xstrata Copper, Vedanta Resources y Río Tinto.
Usando métodos probados y equipos modernos,
Barminco provee perforación de producción
de barrenos largos, shotcreting, soporte de
suelo, concreto y trituración, minería manual,
excavación de chimeneas y perforación de exploración.
Las operaciones australianas de Barminco están
localizadas en el Oeste de Australia, Queensland
y Tasmania y son dirigidas desde su casa
central en Perth.
menta con nosotros. Ellos saben que cuando
hablan con nosotros de una solución
para su equipamiento, en general, podemos
ayudarlos a financiarlo”. M&C 3•09
ATLAS COPCO
CUSTOMER FINANCE
Atlas Copco Customer Finance (ACF) ha brindado
financiamiento de equipos a los clientes
de Atlas Copco desde 1998 y ha realizado
transacciones en más de 60 países. Su misión
es ayudar a los clientes a encontrar la solución
de financiamiento más apropiada para
sus necesidades específicas, en término de
equipamientos, requerimientos de negocios,
y condiciones locales del mercado. Trabajando
con los canales de venta de Atlas Copco,
la compañía ofrece una amplia gama de soluciones
financieras a medida.
Usando los conocimientos del mercado del
Grupo Atlas Copco y concentrándose en los
productos e insumos del Grupo, ACF permite
a los clientes beneficiarse del leasing, crédito
a proveedores y distintos tipos de financiamiento
de proyectos.
POTENCIA Y FLEXIBILIDAD: El Camión de mina
MT6020 puesto a prueba en una demostración en
Suecia para compañías mineras internacionales.
EL CHICO NUEVO: Este Diamec MCR (Mobile
Carrier Rig) sobre ruedas ha sido desarrollado junto
con Barminco para responder a mayores exigencias
en perforación de exploración subterránea.
Anteriormente solo disponibles sobre patines,
el equipo se puede mover en menos de la cuarta
parte del tiempo necesario para aquellos equipos.
Sin necesidad de desmontaje ni ayuda para el
transporte, ayuda a reducir más aún los plazos de
producción.
11

Desempeño probado: Dogus eligió equipos Atlas Copco ROC D7 para el proyecto
hidroeléctrico Boyabat por su impresionante desempeño en proyectos anteriores.
La ciudad de Boyabat, en el norte de Turquía, se encuentra en la
antigua y famosa Ruta de la Seda. Pero hoy es una moderna construcción
lo que pone la ciudad en el mapa, la represa Boyabat.
La ciudad de Boyabat (25.000 habitantes)
en el norte de Turquía, fue una
importante escala en la antigua ruta
de la seda por la que llegaban a Europa
mercaderías exóticas como seda, especies
y piedras preciosas desde el Lejano Oriente.
Actualmente, es el centro bullicioso comercial
para un centenar de pueblos en la
región .
Pero en el valle de Kizilirmak no se escucha
sólo las voces de comerciantes, visitantes
del mercado y trovadores. Los sonidos
de la construcción en la represa
Boyabat, de 1.200 millones de dólares,
también forma parte de la vida.
La construcción de la represa y la esta-
12
ción hidroeléctrica Boyabat, de 510 MW,
en el Río Kizilirmak, comenzó en 2008 y
se completará en 2012. La represa, la tercera
sobre el río, está a 30 km de Boyabat
y 123 km del Mar Negro.
Una vez terminada, se elevará 195 m de
sus bases y tendrá una cresta de 262 m cerrando
el valle Kizilirmak. La represa producirá
1.500 millones de kWh por ano para
ciudades de todo el país.
La represa es construida por la empresa
turca, Dogus Insaat, e incluye la perforación
de 600.000 m en tres años. De ellos,
400.000 m serán perforados en una cantera
cercana para la producción de cemento y
200.000 m en barrenos de precorte. En la
La gran imagen: Una vez completada,
la represa Boyaba de 195 m
de altura cerrará el valle Kizilirmak
y generará 1,500 millones de kWh
por año.
ENERGÍA PARA T
EN LA RU
cantera se obtendrán unos 13 millones de
toneladas de piedra caliza. En el proyecto
trabajan 1.000 personas, incluidos subcontratistas.
El impacto ambiental de la operación
es monitoreado por el Ministerio del Medio
Ambiente, un equipo de seguridad de
Dogus Insaat (trabajando según normas
ISO 14001 y 18000) y de Boyabat Elektrik
Uretim ve Tic.Ltd.Sti, propietaria
del proyecto.
Desempeño probado
La flota de perforación en Boyabat incluye
4 Atlas Copco ROC D7 y 4 ROC 203.
Dogus Insaat ha usado anteriormente

equipos de perforación de superficie Atlas
Copco en otro proyecto, la construcción
de una autopista en Marruecos, donde se
usaron 2 ROC D7. Esta experiencia convenció
a la compañía de que los mismos
equipos tendrían la capacidad y el desempeño
necesarios para el proyecto de la represa
Boyabat.
Otra razón para elegir estos equipo fue la
capacidad de Atlas Copco de proveer piezas
de repuesto, servicio y mantenimiento en un
lugar alejado como la represa Boyabat, a
700 km de Estambul y 400 km de Ankara.
Los equipos perforan barrenos para producción
de 89 mm de diámetro y barrenos
para precorte de 70 a 76 mm. Además, un
Construcción artística de la represa terminada.
URQUÍA
TA DE LA SEDA
subcontratista opera 2 ROC D7-11 equipados
con perforadoras COP 1840. La perforación
se realiza 22 horas por día. Los perforistas
trabajan en 14 turnos de 11 horas
por semana. La roca volada es retirada con
excavadoras back-hoe, cargada en camiones
y transportada al lugar de depósito.
En perforación de producción, se usa un
diagrama de 2,5 x 3,0 m con una inclinación
de 4:1, y para precorte con una inclinación
de1,36:1. La altura de los bancos
para perforación de construcción varía de 6
a12 m. Los ROC D7 llegan a 300 m por
equipo, por turno promedio, en perforación
de producción y a 250 m en perforación de
precorte
Can Celiksırt, Manager de Operaciones
de Cantera, dice: “Estamos satisfechos con
la calidad de los barrenos en un terreno tan
difícil, especialmente en los barrenos de
precorte que presentan grandes problemas
por la inclinación del banco”. Celiksırt desarrolló
el software, DelPat v6.0, usado
para diseñar el diagrama de perforación en
la obra.
Solución de precorte
El primer desafío para los perforistas y los
equipos se presentó en los barrenos de precorte,
separados por 70 cm. El ancho de los
bancos de roca fue especificado en 40 cm o
menos, con barrenos de 7 m perforados
13

Un día de trabajo para el equipo de Dogus: De la izquierda, Can Celiksirt, Quarry Operations Manager, y sus colegas Dursun Bozdogan, Erdal
Can, Yasin Kuru y Tufan Kirik.
con una inclinación de 40° del horizontal y
era difícil ubicar el equipo cerca de la ladera
(el banco fue especificado en 40 cm para
que los escalones creados en la ladera fueran
mínimos). La posición de los carruseles
de provisión de barras y los grupos de
válvulas hidráulicas hacían que el equipo
sólo podría perforar con la inclinación requerida
bancos de 70 cm.
Un equipo de ventas y servicio de Atlas
Copco decidió cambiar las vigas de avance
en 2 de los ROC D7 usados para presplitting
por las de la versión de perforación subterránea
de la compañía, el BMH 6821. Esto
permitió a los perforistas ubicarlas más cerca
de la ladera. Al ser la viga más larga, el
carrusel de barras también pudo ser retirado.
Con esta modificación, la inclinación y
la profundidad del barreno requeridas se logró
en un banco de sólo 30 m.
Full-service
Celiksirt está muy satisfecho con la solución:
“El equipo de ventas y servicio de
Atlas Copco nos dio una gran ayuda para
resolver este problema”, dice. “les estamos
muy agradecidos, especialmente al manager
de desarrollo técnico y entrenamiento
de Atlas Copco, Yavu-z Akkaya, por sus
grandes esfuerzos”.
Atlas Copco planea dar entrenamiento a
los perforistas y tener equipos de mantenimiento
en la obra para maximizar el desempeño,
asegurar la productividad y aumentar
la vida de los aceros de perforación.
Como una medida adicional para mantener
una alta disponibilidad de la flota,
14
Insaat’s Selahattin Kolasinli, Coordinador
de Compra y Provisión de Maquinaria
Mecánica de Dogus, firmó recientemente
el contrato de mantenimiento COP Care
que cubre todas las perforadoras COP
1840 de la obra. COP Care, un contrato de
servicio completo para las perforadoras
COP, cubre cinco aspectos clave: servicios
programados, desempeño optimizado
de los equipos, protocolos de revisión; garantía
extendida y monitoreo remoto.
M&C 3•09
Prueba de banco: El ROC D7 modificado logró superar las especificaciones de perforación,
que requerían bancos de una anchura máxima de 40 m.

IKEA, energía
geotermica con Symetrix
Sesenta pozos de 200 m de profundidad fueron
perforados en el lecho de roca en diez días, parte
de un sistema de energía geotérmica para la
nueva tienda de IKEA en Tampere, Finlandia. Las
difíciles condiciones del suelo fueron superadas
con la tecnología de perforación Symmetrix.
Cuando se abra la nueva tienda de IKEA
en Tampere, Finlandia, el edificio de
37.500 m2 será calentado y enfriado
sólo con energía geotérmica. El proyecto es
el más grande del país en su tipo y parte del
programa de IKEA para que, a largo plazo,
todos sus edificios cuenten con un 100% de
energía renovable.
La energía geotérmica es energía solar,
almacenada en el lecho de roca. Usando
bombas de calor, esta energía es extraída
del suelo a través de pozos y usada para
calentar los edificios y el agua. La popularidad
de esta fuente renovable de energía
crece rápidamente; en Finlandia, se ven-
dieron 7.500 bombas de calor para el suelo
en 2008, un aumento del 42 % respecto al
año anterior.
Suelo suelto
Una vez preparado el terreno para la obra
de la tienda de IKEA store, quedó en la superficie
una capa de tres metros de roca no
consolidada. Perforar los 60 pozos para
energía requería un sistema que pudiera
perforar e instalar un tubo de revestimiento
al mismo tiempo.
El contrato para perforar los 60 pozos
fue adjudicado al contratista Suomen Porauspalvelu.
Con una longitud de 200 m
por pozo, había que perforar 12 km. Los
pozos se dispusieron en 5 hileras de12 pozos
cada una.
“Estamos satisfechos
de haber
superado este
desafío”.
Tor Enqvist,
Socio Propietario,
Suomen Porauspalvelu.
15

Los pozos en la hilera central se perforaron
verticalmente. Las dos hileras a
cada lado de la central fueron perforados
con una inclinación de 5°. Los pozos en
las hileras exteriores tenían una inclinación
de 10°. Los pozos fueron perforados
de esta manera para asegurar que
hubiera suficiente separación entre ellos
a 200 m de profundidad, independientemente
de la desviación.
Un caso para Symmetrix
Para el proyecto se eligieron productos
de Atlas Copco que incluían compresores,
barras de perforación, sistema de
avance para tubos de revestimiento Symmetrix
P140/5-115, brocas de 115 mm
de diámetro Secoroc, martillos Secoroc
COP44 y TD40 DTH.
Jukka Ahonen, Manager General de
Atlas Copco Rotex, explica que el sistema
Symmetrix era ideal para las condiciones
del suelo: “En esta obra, había
una capa de roca no consolidada
creada por trabajos de excavación y
voladura. Pasar esta capa rápido y eficientemente
era la clave para lograr
alta productividad”.
El sistema Symmetrix consiste en
brocas y una zapata soldada a un tubo de
revestimiento. Usando perforación de
percusión, la broca perfora un pozo suficientemente
grande para que el tubo de
revestimiento descienda por él. Con este
16
sistema es posible instalar tubos de revestimiento
a través de material duro y
de roca no consolidada, y en el lecho de
roca. El área de contacto entre el tubo y
la roca es sellado para evitar que entre
agua en el pozo.
Perforación rápida
La perforación con el sistema Symmetrix
comenzó en Agosto instalando tubos
permanentes con un diámetro exterior de
140mm. La perforación se realizó a través
del tubo con brocas Secoroc de 115
mm de diámetro hasta alcanzar la profundidad
final.
El cronograma de la tarea era ajustado
y Suomen Porauspalvelu puso los
3 equipos de su flota en el proyecto. El
trabajo, incluidos 12 km de perforación,
fue completado en sólo 10 días
de trabajo.
Tor Enqvist, Socio Propietario de,
Suomen Porauspalvelu, dice: “Una condición
de este contrato era que debía ser
terminado en un margen estrecho de
tiempo. Estamos satisfechos de haber logrado
cumplir con este plazo. Desde
2007, cuando creamos nuestra compañía,
elegimos invertir en máquinas y herramientas
modernas, de alta calidad.
Así podemos responder a las expectativas
de nuestros clientes, en términos de
confiabilidad y productividad”. M&C 3•09
Ayudando a IKEA a reducir los costos de energía: Kari Pyttynen de Atlas Copco,
discute los progresos con los propietarios de Suomen Porauspalvelu, Svante Snellman
y Tor Enqvist.
Entre miles de contratistas de perforación
del mundo, M&C encuentra
a veces una compañía cuyos logros
merecen una mención especial. Jaime
Navarrete Servicios Mineros, de Chile,
es una de ellas.
J
aime Navarrete, Manager General de
Servicios Mineros, creó su compañía
contratista de perforación en 2001. El
negocio creció y es hoy una compañía mediana,
especializada en perforación de precorte y
RC en minas chilenas.
Servicios Mineros provee servicios de perforación
a algunos de los mayores grupos mineros
del país, como Anglo American y Barrick.

Un líder del mercado en pre-corte: Jaime Navarrete de Servicios Mineros, puso a trabajar
equipos ROC L8 en la mina Chuquicamata de Codelco en 2001 (izq.). Arriba, la nueva
generación ROC L8-30 en la mina Los Bronces de Anglo American.
PrIMEro lA ConfIAnzA
Para especialista en pre-corte de Chile
Hand-in-hand: Jaime Navarrete, General
Manager of Servicios Mineros, receives recognition
from Andreas Malmberg, President,
Atlas Copco Surface Drilling Equipmen t,
Sweden). They are joined by Ricardo Ornela s
(left) and José Manuel Sánchez of Atlas Copco
Chilena.
Navarrete comenzó con dos Atlas Copco
ROC L8 y pronto ganó fama como especialista
en perforación de precorte. Hoy,
Servicios Mineros tiene una gran porción
del mercado de precorte en Chile.
La compañía tiene ahora una flota de
20 Atlas Copco ROC L8 que en 2008
lograr on un desempeño promedio récord
de 100.000 metros perforados por mes.
Jaime Navarrete dice: “Nuestro éxito
es el resultado de una mezcla de fuerte
foco en el cliente y la más nueva tecnología
de perforación para una producción
confiable, respaldada por una gran flota
de equipos de perforación. Esto responde
a nuestra política de ofrecer siempre
mejo r práctica en los servicios que prestamos”.
También es importante la capacidad
de los perforistas de la empresa. “Están
bien entrenados y llevan experiencia y
conocimientos a todos los lugares donde
trabajan, son clave para nuestro éxito.
Además ofrecemos la tecnología más
nueva y nuestra capacidad de perforación
es apoyada por un contrato de provisión
de piezas de repuesto Atlas Copco y un
contrato ‘pague cuando usa’ por insumos
de perforación con Secoroc”.
“El apoyo confiable de nuestros proveedores
siempre ha sido importante para
nosotros”, continúa. “Desde el comienzo,
tuvimos el apoyo de Atlas Copco y lo
seguimo s teniendo. Pienso que en toda
relación comercial, la confianza es imprescindible,
y siempre que tengo contacto
con Atlas Copco, a todo nivel, recibo el
mejor servicio y cooperación”. M&C 3•09
17

NUEVA PLATAFORMA IMPULSA LA
PERFORACIÓN
AUTOMÁTICA
POR DUSTIN PENN
Con la más nueva tecnología de computación e información, el nuevo equipo de Atlas Copc o,
equipado con RCS para perforación de barrenos de voladura, tiene software y hardwar e
modulare s, fáciles de actualizar, para ofrecer mayor funcionalidad y una profusión de opcione s
de automatización.
Los actuales equipos Pit Viper de tlas
Copco exhiben la tecnología de punta
en automatización asistida por computadora
desplegada en la gama de equipos
de perforación de la compañía.
La plataforma común facilita a los
clientes el conocimiento de la tecnología
de Atlas Copco en toda una gama de productos.
A su vez, esto simplifica la operación,
el mantenimiento, el servicio y el
entrenamiento. También facilita el desarrollo
continuo de productos y la rápida aplicación
de nueva tecnología en toda la gama
de productos.
18
Botón de interconexión automática.
Presione y mantenga este botón
y elija alguna de las funciones
siguientes.
Usando interruptor basculante
multilever. Autolevels arriba para
conexión. Autolevels abajo en modo
perforación.
Autoperforación. Perfora hasta una
profundidad predefinida y retorna la
cabeza a la posición segura. Antijam,
detección de vacío, etc., en
modo perforación.
Opción futura. Traslado automático
u operación autónoma.
Botones de las funciones RCS en el panel del operador.
El Sistema de Control de Equipo (RCS)
y la tecnología CAN-bus provee el esqueleto
del nuevo sistema, y da al RCS flexibilidad
y expansibilidad, permitiendo agregar
nuevos módulos a lo largo del bus de
datos, sin agregar cables.
Fácil de actualizar
Los clientes pueden empezar con un bajo
nivel de automatización y al cambiar sus
necesidades, pueden actualizarlo. El RCS
permite agegar nuevas funciones, sin reconstruir
el equipo.
Todos los Pit Viper pueden ser equipa-
dos con RCS Basic. El sistema también
ofrece una gama de tecnologías opcionales
incluidas nivelación y perforación automáticas,
navegación de un pozo por GPS, Acceso
Remoto al Equipo, desplazamiento
remoto inalámbrico y archivos de datos de
Medición Durante la Perforación (MWD),
todo en formato IREDES (International
Rock Excavation Data Exchange Standard).
Además de las funciones de bloqueo
que garantizan la operación y el traslado
seguros del Pit Viper, el RCS está lleno de
funciones para optimizar el desempeño de
perforación.
Operaciones automatizadas
En escenarios que incluyen perforar a través
de diferentes tipos de roca, la función
Autodrilling del RCS envía información
desde los sensores del equipo. El Autodrilling
imita las reacciones de un perforista
experimentado ajustando los parámetros
según las condiciones de perforación.
El sistema detecta el contacto de la broca
con la roca y controla el aire, el agua, la
rotación y el avance para el emboquillado.
Estas variables se ajustan al comenzar la
perforación y se aplican la presión y rotación
óptimas.
El sistema perforará lo más rápido posible
sin estancar la rotación o atascarse.
Cuando se llega a la profundidad especificada
el pozo es barrido automáticamente y
la broca recogida hasta la posición de
transporte segura.
Para aumentar la calidad del montaje

Grandes ventajas: Gracias al nuevo Rig
Control System, todos los Pit Viper pueden ser
equipados ahora con nivelación y perforación
automáticas, navegación del pozo por GPS,
Rig Remote Access y comunicaciones, traslado
remoto inalámbrico, registro de datos de
Measure While Drilling y formato IREDES.
del equipo en el pozo, la plataforma RCS
ofrece la función de nivelación automática.
Ésta nivela automáticamente el equipo,
reduciendo el desgaste de su estructura
limitando la torsión del marco y la
torre durante el proceso de nivelación y
desnivelación.
La precisión del sistema depende de las
condiciones del suelo pero una secuencia
de nivelación típica en suelo normal se
completa en menos de 35 segundos y con
una precisión en (en cabeceo y balanceo)
de 0,2°.
La función de navegación GPS del sistema
RCS permite posicionar los pozos
con una precisión de +/– 10 cm. El sistema
asegura el posicionamiento de los pozos
con precisión respecto al diagrama de voladura,
tanto en ubicación como inclinación.
Se importa un plano de perforación, con
las coordenadas de la mina, y la posición
de la broca, en relación al plano, es presentada
en tiempo real. La integración del
GPS con el RCS del equipo es vía una conexión
en serie RS estándar.
Comunicación avanzada
La tecnología Rig Remote Access (RRA)
de Atlas Copco permite conectar el equipo
a una red de computación del lugar de trabajo,
otra vez vía el RCS. El sistema está
formado por un servidor de comunicaciones
y un adaptador de red, y ofrece tres
funciones: un servidor web al que se puede
acceder con cualquier navegador estándar,
un servidor FTP para transferencia de documentos
y un proceso de servidor que
permite integrar los datos en el sistema administrativo
y las bases de datos del usuario.
El sistema usa protocolos de comunicación
estándar como TCP/IP y PPP.
Usando la red inalámbrica, se simplifican
los procedimientos de trabajo y hay
nuevas posibilidades para la planificación
de la mina . Las órdenes de trabajo que previamente
eran distribuidas antes de comenzar
el turno pueden ser distribuidas instantánea
y directamente al equipo, creando
más flexibilidad y adaptabilidad en la producción.
Los planes de perforación diseñados
con computadora que antes se cargaban
manualmente en el RCS del equipo pueden
transmitirse ahora vía inalámbrica, ahorrando
tiempo y permitiendo cambios de
último momento en el plan.
El sistema también permite transferir
los registros de perforación tan pronto se
completa un ciclo o un pozo individual.
Esto significa que datos geológicos y geomecánicos
pueden ser compartidos instantáneamente
en la organización y que se
pueden adapatar los planes de perforación
y voladura inmediatamente, cuando hace
falta.
Otro beneficio clave del RRA es la posibilidad
de monitorear remotamente el
status del equipo en tiempo real. También
significa que tecnicos especializados de la
HABLANDO
mina o de Atlas Copco pueden resolver
problemas a distancia.
Capacidad de control remoto
La función Teleremote del RCS usa la red
inalámbrica de la mina, de 2,4 o 5,2 GHz
de frecuencia y permite operar el equipo a
distancia, incluyendo las funciones de perforación,
nivelación, traslado y navegación
del pozo por GPS.
Se requiere un canal de comunicación
dedicado, que garantice el ancho de banda
y la respuesta requeridos para la operación
del equipo en tiempo real. El módulo
Teleremote un sistema de seguridad dedicado,
independiente del RCS. Si se pierde
el contacto entre el operador remoto y el
equipo, este se apaga. Sistemas de seguridad
adicionales, como los que detectan
personas ingresando en el área de trabajo,
también deben ser usados en combinación
con el régimen de seguridad propio de la
mina. M&C 3•09
Dustin Penn es Manager de
Línea de Productos, Blasthole
Drills, en Atlas Copco
Drilling Solutions.
Es responsable de marketing
de productos y provee
especificaciones maestras
para el desarrollo de productos.
email: dustin.penn@
us.atlascopco.com
19

NUEVA SOLUCIÓN
para micropilotaje veloz
Atlas Copco ha lanzado un nuevo
micropilote autoperforante, el T111,
que perfora y refuerza el pozo en una
misma operación.
Primeramente destinado a soportar
formaciones de suelo no consolidado
como arena o grava, la nueva
tecnología de autoperforación MAI SDA
T111 de Atlas Copco es ideal para una amplia
gama de aplicaciones de micropilotaje
complicadas.
El sistema consiste en barras de rosca
hueca de 111 mm (4.3”) de diámetro con
una broca descartable. Gracias al diseño de
hilo completo de la barra y los manguitos
de extensión, permite ajustar el largo de la
perforación a las necesidades de la obra.
La variedad de brocas significa que el
sistema T111 es capaz de perforar a través
de una amplia gama de suelos, de arena y
arcilla hasta roca. Los pilotes trabajan bien
20
porque se pueden instalar pilotes de tensión
y compresión en un ángulo vertical o
inclinado para proveer soluciones de pilotes
agrupados.
Instalación más veloz
La instalación de micropilotes convencionales,
por ejemplo revestimientos perforados,
requiere hasta tres operaciones separadas.
El T111 minimiza el tiempo total de
instalación y aumenta la productividad. La
experiencia con la instalación del sistema
autoperforante de 76 mm de diámetro, Atlas
Cocpco ha demostrado que no es in-
“El sistema T111
es ideal para una
amplia gama de
aplicaciones”.
Mark Bernthaler,
Geotechnical Sales and
Applications Manager,
Atlas Copco.
usual que un perforista instale de 25 a 30
pilotes de 15 m por día.
Durante la instalación, se inyecta, a través
de la barra, la lechada de cemento, que
sale por la broca y se distribuye uniformemente
en el suelo circundante. La barra y
la broca quedan en el lugar para actuar
como elemento de refuerzo del pilote.
Cuando el cemento fagua, el suelo se consolida
y forma un pilote de fricción.
Al usarse equipos de poco peso para la
instalación del T111 y al no necesitarse camiones
mezcladores de cemento, el impacto
en el área, en términos de gases de escape,
polución sonora y vibraciones, es
menor. Con el uso de equipos fáciles de
maniobrar y pocos pasos para la instalación,
el perforista está expuesto a la menor
cantidad posible de operaciones potencialmente
dañinas.
Flexible
Mark Bernthaler, Geotechnical Sales and
Applications Manager de Atlas Copco,

Nueva solución para
micropilotaj e: El sistema
despertó gran interés entr e
los 650 ingenieros que
asistieron a la exhibición
y seminario del Deep
Foundat ions Institute de
este año, en Kansas.
dice que el micropilote T111 complementa
la gama de anclajes autoperforantes de Atlas
Copco y responde a la creciente necesidad
de soluciones de micropilotaje para
ingeniería de suelos: “El T111 es la solución
de micropilotaje ideal para una amplia
gama de aplicaciones. Pueden usarse como
pilotes de soporte en aplicaciones domésticas
y de la industria liviana, como pilotes
de contención y refuerzo de suelo y como
pilotes de tensión entre torres y estructuras
boyantes”.
Todos los productos Atlas Copco MAI
SDA son construidos según las normas
ISO. Hay dos parámetros de calidad importantes
para sistemas autoperforantes:
primero, que las barras resistan la presión
de trabajo estipulada y, segundo, , que los
manguitos y brocas puedan ser enroscados
con facilidad. Se realizan pruebas de carga
final en uno cada 200 sistemas fabricados.
El micropilote T111 está disponible en
dos dimensiones: T111L con una carga de
tracción final de 2.640 kN (593 k lbf), y el
T111N, con un mayor espesor de pared, calculado
para 3.650 kN (821 k lbf). M&C 3•09
El nuevo Simba ofrece más a
la perforación de producción
Atlas Copco ha introducido un nuevo
equipo para perforación de
producción para galerías pequeñas y
medianas. El Simba S7 D reemplaza al
bien probado Simba 1257 e incorpora
una amplia gama de funciones.
El nuevo Simba S7 D tiene un eficiente
sistema hidráulico de control directo
para la dirección manual de las
funciones de perforación, con todos los
controles ergonómicamente ubicados
al alcance del perforista.
La versión estándar del equipo incluye
un Canopo como opcional con
cabina FOPS opcional. La cabina incluye
aire acondicionado y sistema de
sonido hi-fi como equipo estándar.
Comparado con su predecesor, el
Simba S7 D ofrece una mayor distancia
al suelo, un motor Tier 3/Stage IIIA, ma-
PRODUCTO S
PROGRESOS
yor velocidad de traslado y la posibilidad
de llevar una manguera de agua.
El manejo de barras en el Simba S7
D está completamente mecanizado y el
carrusel puede llevar hasta 10 barras
con una en el adaptador del culatín de
la perforadora, permitiendo perforación
mecanizada hasta 20 metros.
El diseño modular del equipo significa
que comparte muchos elementos
clave y de diseño con otros equipos de
Atlas Copco. Esto simplifica la familiarización
del perforista y facilita el servicio
mientras que reduce el inventario
de piezas de reposición.
El Simba S7 D está diseñado para
una amplia gama de aplicaciones de
perforación, incluyendo la de berreno
largo, producción, y para empernado
con cable. M&C 3•09
Fácil acceso: El mantenimiento de rutina y las
tareas de servicio se realizan rápidamente en
el Simba S7 D gracias a los grandes paneles
del chasis y el agrupamiento de los componentes
clave.
Compacto y versátil: El Simba S7 D puede ser usado para perforación de
barreno largo, de producción y de barrenos para empernado con cable, y sus
reducidas dimensiones lo hacen ideal para galerías pequeñas.
21

Drill Master
Programa de entrenamiento
único para Drill Master
Una alta productividad en operaciones de minería y construcción depende de
muchos parámetros. El parámetro más importante, la habilidad del perforista,
está siendo transformado ahora en un estándar global.
La habilidad del perforista es clave para
maximizar la productividad y reducir
costos. Un nuevo programa de entrenamiento
ha sido lanzado que permitirá a
los perforistas del mundo desempeñarse
como ‘Drill Master’.
Llamado Drill Master e introducido recientemente
por Atlas Copco, el programa
ofrece tres niveles de competencia, Bronce,
Plata y Oro, con el fin de permitir a los
perforistas alcanzar desempeño óptimo y
máxima productividad cuando usan equipos
Atlas Copco.
“Esto es algo que nuestro clientes llevaban
un tiempo esperando”, dice Patrik
22
Rylander, líder del equipo responsable del
programa. “Estamos orgullosos de poder
ofrecer un programa de entrenamiento tan
comprehensivo y moderno que cubre todas
las habilidades necesarias para dominar
nuestros equipos”.
“Pero eso no es todo. Las habilidades
adquiridas por los entrenados en este programa
serán reconocidas en todo el mundo,
lo que significa que será más fácil para
ellos trabajar en cualquier país donde se
usen equipos Atlas Copco”.
Rylander enfatiza que, permitiendo a
los perforistas desarrollar al máximo sus
habilidades, a los empleadores resultará
más fácil alcanzar sus metas de “máxima
productividad a menor costo”.
El programa incluye actualmente entrenamiento
en tres niveles para perforación
de frentes y de superficie con SmartRig. La
perforación de producción será agregada
más adelante.
Influencia en la productividad
Atlas Copco tiene el convencimiento de
que, no importa si el perforista es principiante
o experimentado, el programa Drill
Master aumentará sus posibilidades de influir
en la productividad y los costos de su
compañía.
Rylander dice: “La cuestión es dar a
nuestros clientes la posibilidad de adquirir,
mantener y aumentar las habilidades necesarias
para el éxito en las duras condiciones
de hoy, cuando la alta productividad es
vital y cada segundo cuenta”.
Diferentes compañías tienen diferentes

Buscando el Oro: En el nivel Plata se usa un simulador y a los aprendices
se les pide que repitan lo aprendido allí en la vida real, en una obra.
requerimientos y el programa
Drill Master se adapta fácilmente
a las necesidades individuales.
Por ejemplo, un contratista
de perforación puede
necesitar que todos su perforistas
alcancen el nivel Bronce
pero sólo los de gran potencial
los niveles Plata u Oro. Otros
pueden querer que todos alcancen
los tres niveles, lo que
es interesante para compañías
considerando cambiar por
equipos totalmente computarizados.
Algunas compañías pueden
querer que el programa sea
obligatorio para reducir el riesgo
de daños causados al equipo
por mal uso. Menos daños
producen más alta productividad,
mayor seguridad y menor
consumo de partes.
Drill Master provee un conjunto
de habilidades, usando
técnicas de aprendizaje electrónico,
con teoría básica de
geología y mecánica de suelos
en el nivel Bronce. El nivel
Plata consiste en una presentación
paso a paso seguida por el
entrenamiento en simulador
con escenarios de las condiciones de operación
en la vida real y tareas que los perforistas
realizan diariamente. En el nivel
Oro, se debe poner las habilidades adquiridas
en el nivel de Plata en condiciones de
trabajo real en una obra.
Un especialista de Atlas Copco dirige
los niveles Plata y Oro, garantizando el
mismo nivel calidad en cualquier lugar del
mundo donde se completen. Cuando llega
al nivel Oro, el perforista se gradúa de Drill
Master.
Experiencia en España
España es un país con considerable experiencia
en entrenar perforistas. Alfonso
González, Supervisor de Servicio y Coordinador
de Entrenamiento de Atlas Copco
en Madrid, dice: “Siempre hemos tenido
interacción con nuestros clientes en el en-
trenamiento de sus perforistas, pero en
2005 dimos un gran paso al introducir un
simulador Boomer.
“Desde entonces, nuestros clientes han
visto los beneficios de mejorar la habilidad
de sus perforistas, para mejorar la seguridad
y para elevar el desempeño de su productividad.
“Casi 300 perforistas han sido entrenados
aquí en los últimos cuatro años, compartiendo
experiencias, haciendo ejercicios
de navegación y perforación en el simulador
en combinación con clases teóricas que
incluyen seguridad, chequeos diarios y
protocolos de perforación.
“Nuestros equipos Boomer y SmartRig
de última generación tienen un alto nivel
de computarización y automatización y
pienso que por eso el programa Drill Master
será bienvenido aquí. Proveerá la competencia
que nuestros clientes necesitan
para obtener el máximo beneficio de estos
equipos. Es la solución perfecta para ellos
y pronto estarán disponibles”. M&C 3•09
Drill Master de un vistazo
• tres niveles: Bronce, Plata y Oro
• tiempo de entrenamiento: 2 días a 2 semanas
• número de participantes: Nivel Bronce, sin
límite; Nivel Plata, hasta 8 por clase; Nivel
Oro, entrenamiento individual, en obra
• método: aprendizaje, escenarios simulados
con tareas de perforación de la vida real,
entrenamiento individual en equipo real
Las metas
Bronce: Entender la perforación y la excavación
y familiarizarse con los equipos de perforación
y las perforadoras Atlas Copco.
Plata: Convertir los conocimientos teóricos
en uso práctico y correcto de los equipos.
Oro: Reforzar capacidades de mejor práctica,
y dar al perforista una comprensión completa
de las capacidades del equipo. Para más información,
visite:
www.atlascopco.com/drillmaster
Formando maestros del futuro: Los niveles Plata y Oro son dirigidos siempre por
especialistas de Atlas Copco para obtener una calidad uniforme en cualquier parte
del mundo que se dicte el curso. Aquí, Sebastián Lee instruye aprendices en Suecia.
23

24
Potente combinación para perforación
STANDARD
La mayor mina de oro de Turquía asegura una producción confiable usando
los últimos martillos y brocas Secoroc combinadas con equipos de superficie
Atlas Copco.
Con 157 km 2 , la mina de oro Kisladag
en Usak, provincia occidental de
Turquía, es la mayor mina de oro del
país. Es propiedad de Tuprag Metal Madencilik
San. Tic. A. (Tuprag), subsidiaria
de Eldorado Gold Corp.
Tuprag usa dos Atlas Copco DM45
equipados con martillos DTH Secoroc
COP 64 Gold para brocas con un culatín
QL60. Además, hay un Atlas Copco ROC
L6 con martillo Secoroc COP 34 DTH para
brocas con culatín COP 34 para precorte, o
martillo DTH COP 54 Gold para brocas
con culatín QL 50 para producción.
El resultado es un desempeño confiable
que ha aumentado la producción constantemente
de 70.895 onzas en 2006 a 109.177
onzas en sólo los primeros seis meses de
2009.
Kisladag comenzó su producción industrial
en 2009 con un contratista local y
se ha desarrollado como una operación
open pit de baja ley y carga bruta que usa
lixiviación para obtención de oro.
En Mayo de 2008, la mina inició la
transición a ser operada totalmente por su
propietario. La transición, que incluyó el
entrenamiento técnico y práctico de perforistas
y personal de mantenimiento, se
completó en cuatro meses y la mina comenzó
a usar sólo su flota en Octubre de
2008.
Manteniendo la productividad
Kisladag ha usado equipos Atlas Copco
con brocas y martillos Secoroc desde el comienzo
de la tansición. Las tasas de penetración
en el suelo volcánico son buenas y
el Manager de Mina, Ahmet Raci Uslu,
dice que los equipos y las herramientas de
perforación fueron elegidos para mantener
la productividad requeridas en la mina.
“El aumento de metros perforados es
importante para mantener elevada la pro-
El Manager de Mina deKisladag,
Ahme t Raci Usl, frente a uno de los dos
DM45 que permiten a su equipo superar
las expectativas de producción.

DEL ORO
ducción”, dice Uslu. “En Junio de 2009
perforamos cerca de 48.000 m y queremos
mantener este nivel. La alta productividad
es una de las razones por las que elegimos
a Atlas Copco.”
Programa pesado
La capacidad de producción anticipada en
Kisladag es de 1,73 millones de toneladas
mensuales, pero la tasa actual es de más de
2 millones por mes. Para lograrlo, Se perfora
20 horas diarias, en 14 turnos semanales
de 10 horas.
Un ROC L6 equipado con su martillo
Secoroc COP 34 DTH promedia los 45 m/
hora perforando pozos de precorte El diámetro
de los pozos es de 95 mm , están separados
por 1 m, llegando a 22 m de profundidad
con una inclinación de 65 a 77°.
Para perforación de producción, el ROC
L6 con martillo Secoroc COP 54 Gold promedia
los 400 por turno. Cada DM45, con
El diagrama de perforación en el open pit
de Tuprag con pozos de producción de
152–165 mm, hoyos buffer de 152 mm y
hoyos de pre-corte de 95 mm. El fin de los
pozos de pre-corte y de la hilera de buffer
es asegurar la estabilidad de las paredes
finales del pit.
Berma
10 m
1 m
2.5 m
65–77º
4.2 m
4.75 m
martillo Secoroc COP 64 Gold promedia
los 31 a 35 m/hora. El diámetro de los pozos
es de 152 a165 mm y el diagrama de
perforación es de 5,5 m x 5,5 m con pozos
verticales. Los bancos de perforación de
producción son de 10 m de altura con 0,5 a
0.8 m de sub-perforación.
La capacidad total de perforación para
todos los equipos es de 1.500 a 1.700 m
por día. El total de metros perforados de
Mayo a Diciembre de 2008 fue de 163.973
m y de Enero a Junio de 2009 Kisladag
perforó 233.516 m.
La calidad del pozo es controlada con
cinta de medición antes de cada voladura.
Kisladag usa cuerda, detonador de retardo
en el fondo y retardo de superficie para detonantes
y explosivos de emulsión ANFO.
Mientras que la perforación de alta velocidad
aumenta la cantidad de pozos producidos
por día, el consumo de aire, el costo
del combustible, las tasas de penetración
A B C C C ……
Pozos de
precorte
4.2 m
2.5 m
Pozos
buffer
5.5 m
A= Pozos de precorte de 22 m
B = Pozos buffer de11 m
C= Pozos de producción
de 11m
5.5 m
Pozos de
producción
10 m
10 m
y la vida de brocas y martillos tienen un
impacto mayor en la rentabilidad. La vida
operativa de los martillos DTH Secoroc
con e-kits es: COP 34 – 9.900 m, COP 54
Gold – 12.853 m, y COP 64 Gold –
27.332 m.
Afilado de brocas esencial
Kisladag usa brocas Secoroc para alcanzar
altas tasas de penetración durante largos
intervalos. Para aprovechar toda la potencia
de los equipos, es esencial el afilado
periódico de las brocas. En el COP 34 la
broca promedia 1.540 m, en el COP 54,
2.257 m, y en el COP 64 Gold, 3.099 m.
Sin embargo, la economía de la perforación
se reduce muchas veces a equilibrar la
penetración con la vida de la broca. La regla
general sería que un aumento del 10 %
en la tasa de penetración reduce la vida de
la broca en un 20 %.
Para extender la vida de sus brocas y
So re el banco en Kisladag: Los equipos Atlas Copco y los martillos
Secoroc proveen productividad en perforación de pozos de
pre-corte, buffer y producción (foto: el ROC L6).
25

maximizar los metros perforados por
broca, Kisladag usa una afiladora Secoroc
Grind Matic. Cada broca se reafila
dos o tres veces. Las afiladoras
eficientes extienden la vida de las brocas,
lo que reduce el desgaste de la
sarta de perforación.
La disponibilidad de insumos y
partes de reposición, y la durabilidad
del también influyeron en la decisión
de Ahmet Raci’s Zulú de usar Atlas
Copco en Kisladag. “Tenemos nuestro
propio taller personal de mantenimiento.
Recibimos un buen apoyo de
mantenimiento de Atlas Copco Turkey
y una buena provisión de partes e
insumos, lo que nos facilita la vida”,
dice .
Desde el primer año de producción
comercial (Julio de 2006), Kisladag
ha superado las expectativas de producción.
Inicialmente, los planes eran
Buen desempeño: Inspeccionando el
desgaste de la broca Secoroc QL60.
aumentar la producción en cuatro
años, pero Tuprag fue capaz de empezar
a expandirse en dos años.
Y la tendencia continúa. La empresa
propietaria de Tuprag, Eldorado
Gold, completó recientemente una revisión
de la mina Kisladag. El estudio
identificó posibilidades de aumentar
la producción anual en un 30 a 40 %,
disminuyendo el costo operativo de la
unidad en un 15%, todo lo cual se espera
lograr con la flota actual de Tuprag.
Para Ahmet Raci Uslu, la relación
con Atlas Copco y la confiabilidad de
los equipos seguirán contribuyendo a
la capacidad de Kisladag. Y con el
equipo Secoroc ofreciendo el costo
por metro más de la industria, teniendo
en consideración todos los costos,
su flota contribuirá mucho a la rentabilidad
de la mina.
M&C 3•09
26
pRODuCTO S
pROGRESOS
Nuevo ROC D3 con control remoto
Atlas Copco introdujo dos nuevos equipos
de perforación con sistemas de radio
control, el ROC D3 01 RRC y el ROC
D3 03 RRC. El ROC D3 01 RRC tiene sis-
El nuevo ROC T35M para perforación
de cantera y construcción en la gama de
barrenos de 64 a 102 mm de diámetro, es
otro equipo de superficie que se convertirá
pronto en un favorito de los contratistas. Un
equipo muy robusto, el ROC T35M usa la
bien probada perforadora 18kW COP 1840,
que da mayor potencia de perforación con
menos energía, reduciendo el consumo de
combustible.
Bo-Göran Johansson, Vicepresidente,
tema de manejo de barras con capacidad
para 5 barras de 3,66 m y puede usar barras
R32, T38 y T45. El compresor de a bordo
Atlas Copco provee aire a 95 l/s.
El ROC D3 03 RRC tiene brazo plegable
largo con porta barras opcional para agregado
manual de barras y sistema de agregado
de barras opcional para una barra de extensión.
El equipo puede usar barras R32 y
T38. El compresor de a bordo Atlas Copco
provee aire a 80 l/s.
Ambos equipos tienen motor Cummins
y usa dos perforadoras, la 12kW COP 1240
o la 16 kW COP 1640.
“Los nuevos ROC D3 RCC mejoran el
desempeño de perforación y la productividad,
y crean un ambiente de trabajo más
seguro en terrenos más duros, menos estables”,
dice Hakan Aytekin, Manager de
Producto de Atlas Copco. “Es allí donde
uno confía en estos equipos para un buen
desempeño”. M&C 3•09
ROC T35M el ‘sueño del contratista’
Viviendo el sueño: El ROC T35M en
acción.
Marketing, de Atlas Copco, dice: “Todos los
contratistas sueñan con tasas de penetración
más altas, barrenos más rectos y mejor vida
de los accesorios. El ROC T35M emplea un
sistema de avance de aluminio de cilindros
que cumple con este sueño con óptimas tasas
de penetración y vida útil de los aceros.
“Su sistema de manejo de barras T38 y
T45, tiene una cantidad racionalizada de
partes lo que facilita los ajustes y el servicio,
y la viga de avance de aluminio es firme y
muy resistente a la flexión”.
El sistema de control hidráulico, COP
Logic, ajusta la velocidad de avance y la presión
de avance e impacto en tiempo real, según
las condiciones de la roca. Y el avance
continuo con el uso de cilindro y piola de
acero, produce constante contacto broca-roca
con óptima transferencia de la potencia de
impacto.
Además, el ROC T35M está construido
en base a módulos y partes comunes con los
equipos de superficie sobre orugas de Atlas
Copco. Esto facilita el entrenamiento y reduce
el stock de partes de los contratistas con
diferentes modelos de equipos Atlas Copco.
El mantenimiento simple, gracias al fácil
acceso a todos los puntos de servicio y mangueras,
y los contratos de servicio ROC Care
y COP Care, reducen las detenciones y los
costos de servicio, aumentando la disponibilidad.
M&C 3•09

GRAN ApERuRA
¡Abierto! Nicolás Castaneda, Secretario de Desarrollo Económico de Zacatecas, corta
la cinta. De la izquierda, Victor Tapia, Robert Fassl, Horacio Mejia y Oscar Duprix.
MÉXICO. Atlas Copco ha inaugurado oficialmente
su Centro de Distribución y Servicio
en Calera, Zacatecas. Más de 200 visitantes,
incluidos funcionarios del Gobierno de México
representado por Nicolás Castañeda, Secretario
de Desarrollo Económico de Zacatecas
y Horacio Mejía, Presidente de la
Municipalidad de Calera. A ellos se sumaron
Robert Fassl, Presidente de Atlas Copco Dri-
NOTICIAS
CORTAS
¡PUBLICADO! Atlas Copco ha publicado un nuevo libro
de referencia, Blasthole Drilling in Open Pit Mining.
El libro, de 204 páginas presenta 11 artículos técnicos,
nueve casos de estudio y
útiles especificaciones de
productos. El libro estará
disponible en los Centros
de Clientes y distribuidores
de Atlas Copco.
lling Solutions, Oscar Duprix, Regional
Chairman de Atlas Copco para América Latina
y otros ejecutivos. También estuvieron
presentes muchas minas de la región, como
Gold Corp., Fresnillo PLC, Peñoles, Grupo
Mexico, Grupo FRISCO, Madisa, CAUSA, y
Aispell. Para estas compañías, las nuevas instalaciones
ofrecen tiempos de respuesta más
rápidos para partes y servicio desde Zacate-
DM45 superando expectativas
MONGOLIA. Los equipos Atlas Copco DM45
entregados a SGS (South Gobi Sands), una
mina de carbón operada por canadienses en
el Sur de Mongolia, están dando resultados
impresionantes. Desde su compra, los equipos
han operado 24 horas diarias, 7 días por
semana, con una disponibilidad promedio de
98%. El primer DM45 LP fue entregado en
Abril de 2008 y su excelente desempeño y el
del personal de servicio en la obra llevó a ordenar
otro equipo, entregado en Junio de
2009. Como resultado de este desempeño,
Denis Lehoux, Director de Operaciones y Vicepresidente
de SGE, otorgó a Atlas Copco
Mongolia Supplier Appreciation Award de
2008.
CARE cuida la productividad
EL MuNDO. Servicio programado, detallados protocolos
de inspección y garantías extendidas son los elementos
clave del nuevo contrato para mantenimiento preventivo
de equipos subterráneos Care de Atlas Copco.
Scoop Care cubre cargadores Scooptram y camiones
Minetruck mientras que Rig Care cubre los equipos de perforación
de frentes y COP Care las perforadoras.
Los tres contratos incluyen:
• servicio programado e inspecciones a intervalos regulares
• protocolos de inspección para asegurar el correcto ser-
DeSDe ADenTRO:
Los clientes interesados
en la nueva perforadora
COP 3060MUX,
lanzada por Atlas Copco
a comienzos de año,
puede echar un vistazo
a su funcionamiento,
desde adentro. Una nueva página web interactiva ofrece
una animación 3D que permite ver el mecanismo en acción.
La COP 3060MUX está diseñada para mejorar el desempeño
y la eficiencia en perforación de barreno largo.
Además de beneficios como mayor eficiencia de potencia,
permite ampliar los intervalos de servicio a 600 horas.
Vea la COP 3060MUX en acción en:
www.atlascopco.com/cop3060mux
Visite M&C en www.miningandconstruction.com
cas. Víctor Tapia, Manager General, Atlas
Copco CMT México, dijo: “Estas instalaciones
son un símbolo de nuestro permanente
compromiso con la industria minera de la región.
Localizando en un punto central el apoyo
con piezas de reposición y el servicio para
México y América Central ayudaremos a que
los negocios de nuestros clientes sean más
eficientes y productivos”. M&C 3•09
Alto desempeño: El DM45 trabaja sin
descanso en South Gobi Sands.
vicio
• costo fijo, distribuido en la duración del contrato, con
facturación mensual
Scoop Care protege todo lo que es esencial a la carga,
desplazamiento y transporte y extiende la garantía a dos
años o 5.000 horas de operación.
Rig Care & COP Care están respaldados por garantías
extendidas de tres años o 3.000 horas de impacto. Con
COP Care, la perforadora es revisadas cada 400 horas de
impacto. Mientras la perforadora es revisada se entrega a
la mina una de repuesto.
ROLL-OUT DORADO: Atlas Copco Secoroc ha lanzado
el COP 44 Gold, un nuevo martillo de fondo DTH, que
completa la familia de martillos Secoroc.
El COP 44 Gold está diseñado para perforación de producción
y ofrece barrenos de voladura desde 110 mm a 130
mm (4 5/6” a 5 1/8”).
El martillo no necesita mantenimiento, tiene una vida
de servicio 10 a 15 % más larga que otros martillos equivalentes
y puede ser reconstruido hasta tres veces usando
el Gold E-kit, consistente en revestimiento, portabroca y
cabeza trasera.
Además, los equipos de alta presión pueden sacar
máximo provecho de la perforación con el Secoroc COP 44
Gold gracias a sus 35 bar.
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