sélection automobile - Arburg

Sélection
Das Le magazine ARBURG ARBURG Magazin
Automobile
SOMMAIRE Sélection Automobile 2009 RÉALISATION
- Reportage Clients: MKT
- Reportage Clients: AS Norma
- Reportage Clients: Delphi
- Reportage Clients: Huber + Suhner
- Reportage Clients: KE
- Reportage Clients: KWB
- Reportage Clients: Siemens VDO
- Reportage Clients: PEKA
- Reportage Clients: TRW
- Reportage Clients: Oechsler
Photo: irisblende.de
today, le magazine ARBURG
Toute reproduction - même partielle - interdite sans l’accord de l’éditeur.
Responsable : Matthias Uhl
Conseil de rédaction : Oliver Giesen, Juliane Hehl, Martin Hoyer, Herbert Kraibühler,
Bernd Schmid, Jürgen Schray, Wolfgang Umbrecht, Renate Würth
Rédaction : Uwe Becker (texte), Nicolai Geyer (texte), Markus Mertmann (photos),
Oliver Schäfer (texte), Vesna Sertić (photos), Susanne Wurst (texte), Peter Zipfel
(mise en page) Adresse de la rédaction : ARBURG GmbH + Co KG, Postfach
1109, D-72286 Lossburg Tél. : +49 (0) 7446 33-3105, Fax : +49 (0) 7446 33-3413
e-mail : today_kundenmagazin@arburg.com, www.arburg.com

Les concepts innovants pour l‘automobile
du futur sont aujourd‘hui
plus demandés que jamais.
Les « technologies du futur » sont particulièrement
importantes dans une
situation où les constructeurs, et encore
plus leurs sous-traitants, souffrent de
la conjoncture. Mercedes Benz Cars
vient de mettre au point une telle
« technologie du futur » avec « BLUETEC » ,
un dispositif de filtration des gaz
d‘échappement pour les véhicules diesel.
La MKT Metall- und Kunststoff technik
GmbH livre le boîtier et le couvercle de
la commande du détecteur d‘urée qu‘elle
produit sur des ALLROUNDER.
La cellule de fabrication hautement
automatisée est née de la coopération entre
MKT et le service Projets d‘ARBURG.
Elle intègre une presse à table rotative
ALLROUNDER 1200 T 800-150 avec une
force de fermeture de 800 kN et une unité
d‘injection 150 ainsi qu‘un robot Scara et
un manipulateur FPT. L‘ensemble de l‘installation
est commandée de manière centralisée,
via la commande de presse SELOGICA.
Les opérations de l‘unité de fabrication
Photo: MKT
commencent avec le prétri des contacts
et se poursuit par la préparation des 14
broches à l‘aide du robot de montage des
composants, le Scara. Le manipulateur FPT
se charge aussi bien du retrait et du dépôt
des pièces injectées finies que d‘amener
2 today 40/2009
L‘avenir
les contacts dans le moule. Après l‘insertion
dans les deux cavités, l‘injection des
contacts commence. Ensuite, les pièces finies
sont reprises par le manipulateur FPT
et transportées vers le contrôle caméra en
aval. Le système vidéo de Fuchs fonctionne

« bleu »
de l‘automobile
avec quatre caméras et contrôle la présence
et la position des contacts, la présence
éventuelle de bavures sur le col du connecteur,
ainsi que la présence et la position du
crochet d‘enclenchement qui sert à la fixation
des deux pièces. Si les pièces injectées
sont « bonnes » , elles sont repérées et déposées
sur un système de palette Schuma
dans des emballages blister. Le système de
palettisation dispose d‘une section d‘entrée
et d‘une section de sortie sous forme
de butée et peut donc fonctionner de manière
autonome pendant huit à dix heures.
Le moule double, avec une deuxième partie
inférieure séparée pour la fabrication sur
deux postes, fonctionne avec interrogation
du capteur pour contrôler la présence et la
position des contacts. Ceci permet d‘éviter
les interruptions de la production.
Wolfgang Ebner, directeur chez MKT, est
très satisfait de la cellule de production : « La
complexe Automation était la première unité
de production que nous avons installée et
démarrée dans notre nouveau bâtiment de
2250 mètres carrés, investi fin 2008. L‘installation
a fonctionné sans accroc, ce qui
nous a permis de devenir un fournisseur
fiable de cette technologie d‘avenir pour
Mercedes-Benz. »
Le dispositif de nettoyage des gaz
d‘échappement BLUETEC pour véhicules
diesel est ce qui se rapproche le mieux du
catalyseur pour les véhicules essence. Mercedes
Benz Cars a développé cette technique
de filtre en exclusivité pour les véhicules
Mercedes-Benz. BLUETEC est très efficace
déjà sur les voitures du marché nord-amé-
ricain, mais ici aussi, les premiers véhicules
équipés de BLUETEC en série commencent
à circuler.
Le terme général englobe toutefois diverses
variantes de nettoyage qui ont toutes
pour objectif, outre la réduction des
hydrocarbures, du monoxyde de carbone
et des particules de suie, la destruction des
oxydes d‘azote. Dans le processus SCR ou
Selective Catalytic Reduction, les pièces fabriquées
par MKT entrent en action avec
un détecteur d‘urée qui veille au dosage
exact de la solution aqueuse
à base d‘urée AdBlue qui se trouve
dans un réservoir additionnel
du véhicule.
AdBlue se transforme en
ammoniaque dans le tuyau
d‘échappement. Dans le catalyseur
SCR en aval, l‘ammoniaque réduit les
oxydes d‘azote en azote et en eau, inoffensifs.
De cette manière, il est possible de filtrer
jusqu‘à 80 pour cent des oxydes d‘azote
produits par les véhicules diesel. Une
technologie intéressante qui fonctionne
parfaitement aussi en raison de la grande
précision des presses ALLROUNDER.
Chez MKT, on sait depuis longtemps
qu‘on peut compter sur la fiabilité de la
technologie ARBURG. L‘entreprise est née
en 1996 du rachat de l‘entreprise Wehrle
par les cadres et on y utilisait déjà des
ALLROUNDER. Aujourd‘hui, la MKT Metall-
und Kunststofftechnik GmbH sur ses sites
allemands fabrique surtout des boîtiers
pour les groupes électroniques de l‘industrie
automobile, des composés en métal et
today 40/2009
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Sélection
REPORTAGE CLIENTS
Boîtier et couvercle pour la commande du
détecteur d‘urée BLUETEC (en bas). Les responsables
projet chez MKT : Hans-Joachim
Dietsche, responsable de l‘atelier d‘injection,
Wolfgang Ebner, directeur et Edgar Blatter,
responsable de la fabrication des moules
(à gauche, de gauche à droite).
plastique et des pièces injectées à bicomposant.
La fabrication va à 70 pour cent
vers le secteur automobile, mais aussi dans
la fabrication de mobiliers de bureau et
dans l‘aéronautique, avec des guidages ou
des inserts pour les tables dans les avions.
Ce sont surtout des plastiques techniques
comme les PA 6, PA 66, PBT, TPU, TPE et
POM qui sont transformés. Hans-Joachim
Dietsche, directeur de l‘atelier d‘injection,
donne son avis : « Nous fabriquons surtout
des enrobages en métal et des boîtiers de
connecteurs pour l‘industrie automobile et
nous devons respecter des tolérances très

faibles. Nous ne réussissons pas seulement
en respectant les prescriptions de la
norme 9001:2001, mais surtout grâce à
l‘utilisation des presses ARBURG. Tout notre
parc de presses, nos 12 machines donc,
est constitué d‘ALLROUNDER. La plage des
forces de fermeture va jusqu‘à 1 500 kN,
sachant que notre plus ancienne presse est
de l‘année 1985 et encore à la production.
C‘est pour nous un signe incontestable de
qualité ! »
Le service pour les ALLROUNDER est
effectué partiellement en interne partiellement
via ARBURG que Dietsche estime
aussi très bon et compétent : « Nous avons
un contact bon et direct avec ARBURG qui
permet une acquisition rapide des pièces
si nécessaire. La proximité avec le site de
Lossburg, mais également les interlocuteurs
directs dans la vente et le service
permettent un traitement parfait de toutes
nos demandes et de tous nos souhaits.»
Wolfgang Ebner complète : « Notre longue
coopération repose sur quatre piliers
importants : une communication directe,
des interlocuteurs dignes de confiance,
une collaboration élaborée et la proximité
des sites. »
Le jugement que l‘on porte sur la technique
de presse ARBURG est en conséquence
quand la coopération fonctionne
déjà aussi bien. Hans-Joachim Dietsche :
« Nous sommes particulièrement satisfaits
de pouvoir commander chez ARBURG des
pièces de rechange en stock pour nos anciennes
presses. Cela garantit le respect
des délais pour nos clients. Mais, nos
nouvelles ALLROUNDER sont tout aussi
appréciées des installateurs et utilisateurs,
surtout en raison de l‘interface graphique
SELOGICA. Ainsi, nous maîtrisons les
tâches d‘injection les plus complexes ! »
4 today 40/2009
La présence et la position des contacts, la
présence de bavures, ainsi que la présence et
la position du crochet d‘enclenchement sont
On constate que cette déclaration n‘est
pas exagérée quand on voit fonctionner la
cellule de fabrication automatique pour le
boîtier du détecteur AdBlue : tout fonctionne
sans accroc via une commande
centrale. Une technologie de presse orientée
sur l‘avenir pour la production de technologies
du futur. Pour que la « voiture
écologique de demain » devienne réalité.
contrôlées via des caméras (grande image).
Ensuite, les pièces sont déposées dans des
INFOBOX
emballages blister (petite image).
Création : 1996 avec le rachat
de la Société Wehrle par les cadres
Site de production : Allemagne
Effectifs : 40
Produits : détecteur d‘urée (Adblue),
boîtier pour commandes de préchauffage
diesel (Opel, Mercedes-Benz),
boîtier de lève-vitre, commande de
toit ouvrant (Porsche), guidages pour
les tables dans les avions, inserts pour
les accoudoirs d‘avions.
Parc de presses : 12 ALLROUNDER
avec une force de
fermeture allant jusqu‘à 1500 kN
Contact : MKT Metall- und Kunststofftechnik
GmbH, Unter Greut 9,
D- 79790 Küssaberg,
www.mkt-gmbh.org

Sécurité et
fiabilité de série
«
Notre clientèle est l’industrie automobile
internationale - Nos services
sont la sécurité et la fiabilité ».
Ce slogan est utilisé par la société
estonienne AS Norma pour décrire ses
produits aussi bien que ses modes de
production soumis à des exigences très
élevées. AS Norma fabrique des pièces
et des composants de qualité supérieure
utilisés notamment pour les ceintures
de sécurité des voitures. Pour être compétitif
dans le domaine du surmoulage
d’inserts métalliques, la production
d’éléments de série doit être fortement
automatisée. C’est pourquoi la société a
investi fin 2008 dans une cellule de fabrication
ARBURG.
Depuis 1999, AS Norma appartient
majoritairement à Autoliv Inc. Group, société
internationale dont le siège social se
situe à Stockholm. Avec 80 sites de production
répartis dans 31 pays, Autoliv Inc.
compte parmi les principaux sous-traitants
de l’industrie automobile dans le monde.
AS Norma produit des articles en plastique
pur, en plus de pièces d’estampage
et de pliage. Les deux lignes de produits
se rejoignent dans le surmoulage de pièces
métalliques avec du plastique. En tant
que fournisseur de systèmes, AS Norma
ne s’occupe pas seulement de la fabrication
de ce type de pièces, la société travaille
aussi étroitement avec ses clients
pour déterminer la disposition et le design
Sélection
REPORTAGE CLIENTS
des pièces et pour proposer la fabrication
d’outils, la fabrication complète de pièces
et leur livraison just in time. Le principe
strict appliqué est le « zéro faute », ce qui
suppose aussi des mesures préventives
d’assurance qualité, en interne selon les
méthodes de l’Autoliv Production System
(APS) et selon les normes de qualité ISO/
TS 16949. Des exigences spécifiques à
l’industrie automobile ont également été
définies.
La fondation de la société AS Norma
remonte déjà à 1891, lorsqu’elle commença
à produire des pièces métalliques
estampées. Ses contacts avec l’industrie
automobile datent de 1973, quand Norma
lança sa production de ceintures de

sécurité. De là, la société a commencé
à produire des composants système complets
pour les systèmes de sécurité des
véhicules.
Précurseur, AS Norma l’a également
été dans le domaine de la production
automatisée. Ce motif est également à la
base de la collaboration avec ARBURG depuis
2007. AS Norma et le groupe Autoliv
connaissaient ARBURG comme pionnier
en matière de surmoulage d’inserts. En effet,
d’un point de vue historique, ARBURG
a également été la première à concevoir
et construire la première presse destinée,
déjà, au surmoulage d’inserts. Par conséquent,
la société peut se targuer d’une
expérience inégalée dans ce domaine de
production.
La cellule de fabrication pour le surmoulage
de languettes de ceintures a été mise
en service à la fin de l’année dernière avec
un franc succès. Elle est constituée d’une
ALLROUNDER 470 S dotée d’une force
de fermeture de 1 100 kN et d’une unité
d’injection 400 et possède des qualités intéressantes
en particulier grâce à l’intégration
de l’ensemble des processus d’alimentation
et de manutention de pièces dans la
fabrication automatisée. Tous les processus
d’insertion, d’ajustement et de retrait
sont assurés par un robot MULTILIFT V
en position transversale, muni de préhenseurs
pivotant à 90 degrés et capable de
transporter une charge de 15 kg.
La durée du cycle de surmoulage des
languettes de ceinture est
d’environ 30 secondes,
le matériau utilisé est un
PPR Hostaform 1042.
Le cycle de fabrication
automatisé se déroule comme
suit : les languettes estampées
sont amenées
sur deux magasins à
tiroirs à chargement
manuel
de huit broches
chacun. Les
broches verticales
se trouvent déjà à des distances de
cavité approximatives. Les deux magasins
placés sur un plateau tournant peuvent accueillir
105 pièces métalliques par broche.
Ceci offre une autonomie d’installation
d’environ une heure.
Pour prendre les pièces, le module de
retrait côté éjecteur pivote de 90 degrés
vers le bas et se positionne à l’horizontale
au-dessus du magasin. Les pièces sont sai-
6 today 41/2009
sies par aspiration par le module à préhenseur
et placées sur un poste de centrage
équipé de tiges de centrage et de plans
guides pour optimiser leur positionnement.
Après la prise des pièces métalliques, la
pile de pièces restante est montée sur une
plaque pour pouvoir amener la suivante.
Une cellule photo contrôle la position de
la couche de pièces supérieure. Si toutes
les pièces métalliques ont été retirées, le
plateau tournant se déplace de 180 degrés
et le second magasin est traité. Pendant ce
temps, le magasin vide peut être de nouveau
rempli manuellement, sans interrompre
la production.
Pour déposer les pièces, le module
d’insertion bascule à l’horizontale
afin de prendre les pièces centrées. Les
tiges de centrage évitent le glissement
des pièces dans le préhenseur par vide.
Le module d’insertion se referme ensuite
en position verticale et entre dans
le moule.
Cette position correspond
aussi à la disposition des empreintes
dans le moule
à huit cavités. Les
systèmes de centrage
côté buse
assurent le bon
positionnement
du module d’insertion.
La course
de retrait ressort et le préhenseur est ainsi
fixé dans le moule. La course d’insertion
sort ensuite. Une fois en position finale, les
pièces métalliques sont maintenues dans
le moule par le biais d’une fonction pneumatique.
Dans le même temps, le vide est activé
dans le module de retrait. Dès que les inserts
sont fixés dans les cavités, la pression
dans la course de retrait est coupée et les
pièces prêtes sont évacuées par l’éjecteur.
Dans le même temps également, la course
d’insertion est de nouveau parcourue en

arrière et le MULTILIFT quitte la zone du
moule.
Pour déposer les pièces injectées, le
module de retrait bascule encore une
fois de 90 degrés vers le bas et adopte
de nouveau une position horizontale. Les
pièces sont toujours déposées par paire
depuis les cavités voisines, dans quatre
boîtes de transport au total, disposées en
carré. Quatre courses à commande indépendante
sont donc utilisées. Deux cycles
de huit pièces chacun forment une couche
dans les boîtes de transport. La
couche intermédiaire nécessaire
est placée dans
les boîtes toutes les
deux à trois couches de
pièces complètes. C’est
ici qu’entre en jeu un autre
dispositif pick-and-place à
entraînement pneumatique,
placé au-dessus
du banc à rouleaux,
sur lequel
circulent
les boîtes
de transport.
Le dispositif pick-and-place prend quatre
couches intermédiaires selon l’agencement
approprié, les passe au-dessus des
boîtes et les dépose. Lors de cette opération,
un verrouillage à programmation
évite efficacement toute collision avec le
MULTILIFT V. Le remplissage des boîtes
s’achève par une couche intermédiaire.
Les caisses sont ensuite amenées sous le
dispositif pick-and-place jusqu’au banc
à rouleaux. Les boîtes de transport sont
amenées par une bande transporteuse, le
remplissage des couches intermédiaires
s’effectue par un tiroir extensible.
En tant qu’entreprise générale,
ARBURG, par le biais de son département
Projets, n’assure pas seulement le parfait
fonctionnement de l’ensemble de l’installation,
elle collabore à la conception initiale,
à l’adaptation des critères exigés par
AS Norma, à la sélection et à l’organisation
de l’ensemble des composants et enfin à
la mise en place correcte de tout le cycle.
AS Norma s’est en conséquence
déclarée satisfaite au sujet de
la coopération et de la cellule
de fabrication remise
clés en main.
Andrej Botvinov,
chef
de projet et
responsable
chez AS Norma
de la réalisation de
cette installation affirme :
« Nous travaillons aussi avec d’autres fabricants
de machines. Avec ARBURG,
nous avons particulièrement apprécié le
fait que, pour un projet aussi exigeant, la
collaboration a été très étroite dès le début
et ne s’est absolument pas déroulée
de manière bureaucratique. Nous avions
sans cesse des échanges d’opinions et
d’informations simples, ce qui a facilité la
coordination du projet. Ainsi, l’installation
a été en permanence adaptée précisément
au moule que nous avons mis à disposi-
today 41/2009
7
INFOBOX
Sélection
REPORTAGE CLIENTS
Après le remplissage manuel des magasins
(en haut, à gauche), les languettes de ceintures
estampées sont prélevées par le module de
retrait (en bas, à gauche) et déposées
sur le poste de centrage (à droite).
tion, ce qui a permis au final de démarrer
la production sans aucun problème. À
cela s’ajoute le fait qu’avec ARBURG, on
a l’assurance de toujours bénéficier d’un
service compétent même après l’achat
d’une telle unité de production. Les difficultés
rencontrées avec l’installation
sont ainsi vite éliminées et les éventuelles
interruptions de production sont minimisées.
»
Création : 1891
Site de production : Tallinn, Estonie
Effectifs : près de 700 personnes sur
le site de production central
Produits : systèmes de sécurité dans
le secteur automobile, tout spécialement
ceintures de sécurité et leurs
composants, à tous les niveaux de la
chaîne de fabrication
Chiffre d’affaires : en 2007, recettes
de 80,8 millions d’euros, soit une
hausse de 21 % par rapport à 2006
Contact : AS Norma, Laki 14,
10621 Tallinn, Estonie
www.norma.ee

Photo: DAJ
Des solutions
Le travail de coopération entre
Delphi Connection Systems à
Shanghai et ARBURG a certes
commencé il y a quatre ans seulement
mais les deux entreprises ont déjà
mené à bien plusieurs gros projets
ensemble. Les 71 ALLROUNDER disponibles
actuellement et le système d’ordinateur
pilote (ALS) d’ARBURG, grâce
à leur modularité, ont pu être adaptés
aux exigences précises de Delphi. La
commande centrale SELOGICA répond
également entièrement aux besoins
d’une intégration complète des périphériques.
Delphi Corporation est l’un des fournisseurs
mondiaux leaders dans le domaine
des systèmes de transport et électroniques
mobiles pour le secteur automobile. Son
siège social est situé à Troy, Michigan,
USA. Delphi emploie environ 159 000 personnes
de par le monde et compte 153
sites de production propres dans 34 pays,
réalisant un chiffre d’affaires de 22,3 milliards
de dollars en 2007.
L’une de ces entreprises est l’usine Delphi
Connection Systems de Shanghai, qui
a été fondée en 2002 et qui croît depuis
avec succès. Le nombre d’employés a augmenté
de manière exponentielle, passant
de 25 personnes au départ à 834 personnes
aujourd’hui. À Shanghai, l’entreprise
produit des composants électriques et
électroniques pour l’industrie automobile.
On distingue trois domaines principaux :
systèmes de distribution électriques et
électroniques, systèmes de connexion et
systèmes électriques centraux. La production
par moulage par injection est
implantée dans le domaine des systèmes
de connexion, où environ 550 produits
différents sont fabriqués sur un total de
113 presses à injecter. 71 d’entre elles sont
des presses électriques et hydrauliques
ALLROUNDER, offrant une force de fer-
8 today 39/2008
meture de 500 à 5000 kN. La collaboration
de Delphi avec ARBURG a commencé
en 2004 avec la commande des dix premières
presses, suivie d’une commande
en 2007 de 61 presses supplémentaires.
Les relations commerciales de coopération
entre les deux entreprises ont été démontrées
sur le salon Chinaplas 2008 de
Shanghai où les visiteurs ont pu voir une
presse ALLROUNDER équipée d’un moule
Delphi.
Lors de sa visite sur le stand ARBURG,
le directeur de Delphi Connecting Systems
pour la région Asie-Pacifique, Simon Yang,
a expliqué la stratégie de la jeune entreprise,
dont le succès est particulièrement
retentissant : « Comme la synchronisation
est d’une importance capitale pour nous,
nous travaillons avec un fournisseur central
dans chaque domaine. » À la question de
savoir pourquoi il a investi exclusivement
dans des ALLROUNDER depuis 2005 et
pourquoi il a choisi ARBURG comme fournisseur
unique, il répond succinctement :
« Fiabilité et coûts ». Selon lui, le premier
aspect s’applique aussi bien à l’entreprise
qu’à ses ALLROUNDER. Cela a été confirmé
dès la livraison des dix premières presses
qui ont pu être livrées rapidement et
conformément aux exigences de Delphi,
dans les délais fixés.
En ce qui concerne les coûts, Simon
Yang pense sur le long terme. Pour lui, le
critère déterminant n’est pas tant le prix

sur mesure
d’achat des presses que leur rentabilité.
C’est pourquoi il souhaite investir à l’avenir
en particulier dans des ALLROUNDER A
électriques (neuf sont déjà utilisées). Il explique
son point de vue de manière claire :
« Comme nous sommes une entreprise
autonome, nous ne pouvons investir que
l’argent que nous avons nous-mêmes gagné.
» C’est pourquoi, en plus de la qualité
élevée des produits, le contrôle et la
réduction des coûts jouent un rôle capital
pour l’entreprise afin de garder cette position
de leader en Chine.
En matière de production économique,
on peut également citer deux aspects importants
: intégration et optimisation. L’entreprise
ne souhaite pas uniquement travailler
avec des fournisseurs centraux mais
également avec des fournisseurs de systè-
Photos: Delphi
mes tels qu’ARBURG, qui conçoit et réalise
des systèmes de production complets.
L’ensemble des périphériques, c’est-à-dire
les robots, régulateurs de température,
dessiccateurs, mélangeurs, appareils de
transport et parfois les changeurs de bacs
pour les pièces injectées, est intégré dans
la commande centrale SELOGICA. Pour le
directeur, c’est un argument de plus en
faveur d’ARBURG, en plus des prestations
de service d’ingénierie complètes. Afin
de contrôler en permanence les processus
de production, et donc la qualité des
produits, le système d’ordinateur pilote
d’ARBURG (ALS) vient peaufiner la stratégie
de Delphi. L’ALS a été développé spécifiquement
pour Delphi, tout comme les 71
presses raccordées, et a été connecté au
réseau SAP déjà existant. L’une des fonctionnalités
importantes de l’ALS en matière
de surveillance de la fabrication est la
validation de la production, qui fonctionne
ainsi : si une nouvelle commande est en
attente, l’ensemble des données correspondantes
est chargé par l’ALS sur la presse.
Cependant, avant que la production ne
puisse démarrer, l’opérateur de la presse
doit scanner les codes barres de la presse,
du moule et de la matière (origine, granulés
recyclés, couleur). Si ces informations
today 39/2008
9
INFOBOX
Sélection
REPORTAGE CLIENTS
Tout est ton sur ton sur le site de production
de Shanghai. Un argument en faveur des
ALLROUNDER et d’ARBURG en tant qu’entreprise
généraliste dans le domaine du moulage par
injection : la commande centrale SELOGICA.
concordent avec celles indiquées pour la
commande en attente, la production est
validée. Ce scannage doit également être
effectué après chaque interruption de la
production.
Delphi a été pris en charge par le service
Gestion technique dans ce domaine
et par le service Projets de la maison-mère
d’ARBURG à Lossburg pour les cellules de
fabrication. Les interlocuteurs sur place,
qui garantissent un service rapide, sont
les collaborateurs de la filiale ARBURG de
Shanghai. « Tous les services d’ARBURG
travaillent main dans la main et nous offrent
ainsi une prise en charge complète
exceptionnelle », résume Simon Yang.
Résultat : un nouveau projet est d’ores et
déjà en cours de préparation et la collaboration
fructueuse entre Delphi et ARBURG
est ainsi consolidée.
Site de production : Shanghai
Effectifs : 834 (en avril 2008)
Produits : composants électriques/
électroniques pour l’industrie automobile
Parc de presses : 113 presses à
injecter, dont 71 ALLROUNDER
(en avril 2008)
Contact : Delphi Connection Systems,
200 Yuanguo Road, Anting, Jiading
Shanghai 201814, R. P. de Chine
simon.yang@delphi.com,
www.delphi.com

Sélection
REPORTAGE CLIENTS
Parler de Suisse et d’injection de
précision semble relever du cliché.
Mais les préjugés, positifs
ou négatifs, ont souvent un point de
départ réel. HUBER + SUHNER AG,
dont le siège social est situé à Herisau
et à Pfäffikon ZH, prouve depuis plus
de 100 ans que ce cliché est vrai, en
remportant un succès continu dans le
secteur des techniques d’assemblage,
avec des pièces de précision high-tech
pour les marchés de la communication,
du transport et de l’industrie.
Ce leader et acteur mondial est né à
l’origine de deux entreprises familiales
ayant une longue tradition, qui ont décidé
de conclure un mariage « de raison »
en 1969. Après de nombreux ajustements
structurels et des changements
de site, l’entreprise cotée en bourse s’est
agrandie au cours des quelque quatre décennies
pour compter aujourd’hui 3000
employés. En 2006, un chiffre d’affaires
record de plus de 650 millions de francs
suisses a été atteint, ce qui représente
15 % de progression par rapport à l’année
précédente.
Depuis les débuts en Suisse au 19ème
siècle, l’entreprise est devenue une multinationale,
avec des filiales dans 15 pays et
des représentants dans 40 pays supplé-
mentaires. Les restructurations opérées
au début du millénaire ont été présentées
avec le slogan « Excellence in Connectivity
Solutions », et le positionnement
sur les marchés de la communication,
du transport et de l’industrie a préparé
la voie permettant les succès de HUBER
+ SUHNER.
Depuis 2006, le secteur « Injection
Moulding » a également été défini comme
un secteur clé dans le groupe, dans le
cadre des changements structurels. Une
décision qui présage de nouvelles perspectives
de croissance pour les affaires
déjà florissantes, estime Lukas Huber,
Directeur des services Ventes/Technique
d’injection. Avec plus de 30 employés,
le secteur du moulage par injection a
pu atteindre un chiffre d’affaires de 8,5
millions de francs suisses. La formule
« Moulage par injection de précision de
plastiques de grande qualité » résume
les points principaux pour ce secteur :
des matériaux de grande qualité mais
également des plastiques courants, sont
utilisés pour la fabrication de pièces ultraprécises
avec des tolérances restreintes
pour l’industrie automobile, les techniques
médicales mais aussi pour la propre
production de connecteurs. L’entreprise
est spécialisée dans l’injection des inserts
et le montage des composants supplé-
10 today 35/2007
Précision
mentaires, donc dans la fabrication de
groupes complexes.
On peut par exemple citer le coulisseau
d’arrêt produit pour Porsche et Audi.
Le groupe produit environ un demimillion
de pièces par an sur le site de
Herisau de ce composant pour les systèmes
de direction, connus sous le
terme de « dispositif antidémarrage ».

suisse
Le client est l’équipementier ThyssenKrupp
Presta, qui fournit un système de direction
similaire pour le Porsche Cayenne
et l’Audi A6. Les exigences pour la pièce
injectée sont naturellement très élevées,
un contrôle visuel à 100 % garantit un
niveau de qualité élevé. La qualité et la
sécurité des processus ont priorité absolue
pour ces groupes complexes utilisés
sur les Porsche Cayenne et l’Audi A6.
Selon l’entreprise suisse, la qualité,
les délais de livraison et le service sont
des facteurs décisifs dans l’environnement
concurrentiel international. Pour
cela, il est nécessaire d’utiliser des presses
qui garantissent une performance de
température et une résistance à l’usure
constantes.
Depuis le début des années 80, l’entreprise
entretient des relations commerciales
étroites avec ARBURG. Résultat :
16 des 21 presses à injecter sont des
presses ARBURG avec une force de fermeture
comprise entre 350 et 2500 kN.
M. Huber rappelle les données des presses
et s’enthousiasme en parlant de la sécurité
des processus, de la facilité d’utilisation
et tout simplement de la qualité des presses
ARBURG. « Seules les ALLROUNDER
sont équipées chez nous pour le traitement
des PEEK. D’autre part, la garantie
de la sécurité des processus est un atout
décisif pour les ALLROUNDER. Nous injectons
des pièces de précision, peu de
pièces rapides », résume-t-il.
Toutes les pièces d’injection de l’entreprise
HUBER & SUHNER sont écoulées
dans un rayon de 500 kilomètres. D’autre
part, un transport ne serait pas intéressant
économiquement. La proximité par
rapport au client permet de garantir la
today 35/2007
11
INFOBOX
Photo: HUBER + SUHNER
Des mesures optiques précises garantissent un
niveau exceptionnel lors de la fabrication du
coulisseau d’arrêt dans l’usine de Herisau.
mise en place des modifications apportées
à la pièce.
Les délais de livraison doivent évidemment
être strictement respectés. Pour
cela, un service après-vente fiable du
fabricant de presses est absolument nécessaire.
« Si nous avons commandé le
matin, nous recevons la pièce de la filiale
suisse d’ARBURG à Münsingen, quatre
heures plus tard maximum », raconte Urs
Kellenberger, chef de la production des
pièces finies en plastique.
Création : 1969, fusion des deux entreprises
autonomes HUBER et SUHNER
Chiffre d’affaires : en 2006, environ
650 millions de CHF
Effectifs : plus de 3000 dans le monde
entier
Produits : principalement des câbles
haute fréquence, radiofréquence et
fibres optiques
Parc machines : 21 presses à injecter
offrant une force de fermeture de 350
à 2500 kN, dont 16 ALLROUNDER
Contact : HUBER + SUHNER AG
9100 Herisau, Suisse
www.hubersuhner.com

Un piston en thermodurcissable,
fabriqué par KE, à Mönchweiler,
sur une installation basée sur
une ALLROUNDER 420 C 1000-250 équipée
d’un robot MULTILIFT V, est utilisé
dans un système d’accouplement. Dans
la cellule de production, le piston est non
seulement injecté, mais il est également
entièrement rectifié et contrôlé visuellement
afin de pouvoir être monté immédiatement.
Un capteur magnétique servant à détecter
la position exacte est utilisé dans le système
d’accouplement produit pour ZF Sachs,
il n’était donc plus possible d’utiliser un piston
ordinaire en acier. Arnold Klausmann,
Directeur de l’entreprise Kunst stoff- und
Elektrotechnik GmbH (KE), nous explique :
« Après de nombreux tests, nous sommes
arrivés à la conclusion que les pistons en
thermodurcissable ne présentaient aucun
inconvénient par rapport aux pistons en
acier ou en aluminium. Les thermodurcissables
présentent même des avantages : les
pistons en thermodurcissable atteignent un
niveau de performance plus élevé, le matériau
est plus léger, ce qui permet de réduire
le poids du composant complet. » Le piston
en thermodurcissable peut d’autre part être
produit aux dimensions exactes par KE avec
une qualité de moule produit par l’entre-
Les thermodurcis
prise KE elle-même. En raison des caractéristiques
du matériau, la surface de la pièce
est lisse, comme polie.
Le piston en thermodurcissable doit en
outre subir une procédure de finition afin
d’ajuster les surinjections et les bavures.
Afin de pouvoir garantir une production en
série économique, l’ensemble de la production
a été automatisé grâce à un travail de
collaboration avec ARBURG.
Pour obtenir des surfaces de grande qualité,
respecter les dimensions exactes et garantir
la robustesse des pistons, une forte
compression de la masse
du thermodurcissable
est nécessaire.
Une sur -
injection précise
et définie permet
d’atteindre
le dégazage voulu.
La technique utilisée
sur l’installation d’injection rend certaines
étapes de finition nécessaires :
il s’agit de séparer les carottes après la sortie
du moule, ensuite d’apporter un chanfrein
sur les pièces injectées et de retirer
en même temps les surinjections, puis de
retirer les bavures du filetage interne, et
enfin, de nettoyer les pièces. Pour ne pas
endommager les surfaces sensibles du cylindre,
le préhenseur du robot ne doit saisir
12 today 35/2007
les articles qu’à un endroit précis du bord. Il
doit toutefois compenser les couples élevés
lors des opérations de finition en fournissant
une puissance de maintien élevée. En
plus de la presse ALLROUNDER et du robot
MULTILIFT V, ARBURG a intégré l’ensemble
des postes de finition dans la cellule de fabrication,
grâce à un design approprié du
robot. KE a également acquis, en plus du
moule à quatre cavités, le poste de contrôle
à surveillance vidéo et le dispositif de stockage
pour la configuration complète.
L’ALLROUNDER 420 C fonctionne avec
une technologie à deux pompes pour
des processus bien régulés et dispose
de colonnes rallongées, d’un cylindre
spécial thermodurcissables,
d’une pression d’injection accrue
de 2500 bars, d’un dispositif de
soufflage, d’un équipement supplémentaire
pour le moulage par injectioncompression
et le dégazage du moule, ainsi
que de l’unité de dévissage F ARBURG. Le
robot MULTILIFT V à construction en portique
et montage transversal peut supporter
une charge maximale de 15 kg.
Processus de fabrication : le préhenseur
pénètre tout d’abord dans le moule et retire
les quatre pièces injectées. Pendant le
processus de démoulage, un pique-carotte
saisit la carotte et la fait tomber dans un
récipient. Les deux moitiés du moule sont

simultanément pulvérisées d’agent de démoulage
via plusieurs buses au niveau du
préhenseur.
Sur le poste de fraisage, un chanfrein est
apporté sur chaque pièce. Les surinjections
extérieures sont retirées simultanément. Le
moteur électrique de la fraise fonctionne
en continu, les copeaux sont aspirés par un
système d’aspiration raccordé.
Les bavures au niveau du filetage intérieur
des pièces finies sont également retirées
simultanément. Les pièces terminées
sont tout d’abord centrées. Quatre têtes de
ponçage à mouvement pneumatique éliminent
ensuite les bavures. L’intérieur des
pièces est ensuite nettoyé sur un poste de
soufflage. La plage de levage du préhenseur
aide également à positionner exactement
les pièces finies par rapport aux
broches de ce poste. Le système d’aspira-
tion est ici aussi raccordé afin d’éliminer les
copeaux.
Pour préparer le contrôle vidéo sur le dernier
poste, la surface du piston est nettoyée
à l’aide de bandes en feutre sur un poste
supplémentaire. Le robot dépose ensuite
les pièces finies sur le poste de contrôle. Les
bonnes pièces sont saisies par le robot et
sont éjectées séparément par cavité dans
des tuyaux. Les mauvaises pièces détectées
sont séparées précédemment.
La coopération entre KE et ARBURG s’est
tellement bien déroulée lors de la conception
et de la réalisation des cellules de fabrication
que KE peut quasiment exclure tout
changement de fournisseur.
today 35/2007
13
INFOBOX
Sélection
REPORTAGE CLIENTS
Sur cette installation complexe, un préhenseur à
quatre cavités (photos de gauche) pour retirer les
pièces injectées et les acheminer vers les différents
postes de finition (photo du bas). Les pistons finis
sont utilisés dans un système d’accouplement.
sables remplacent l’acier
Création : 1978, fait partie du groupe
Siedle
Effectifs : environ 90
Produits : pièces techniques, composants
de systèmes et groupes de
composants en thermoplastique et
thermodurcissable pour les secteurs
de l’électrotechnique, de l’automobile,
des semi-conducteurs, des biens
de consommation et de la technique
médicale
Cellules de fabrication : actuellement
cinq installations pour la fabrication
de pistons en thermodurcissable ;
34 presses à injecter, dont huit pour le
traitement des thermodurcissables
Contact : Kunststoff- und Elektrotechnik
GmbH, Fichtenstraße 64,
D-78087 Mönchweiler
www.ke-technik.de

Sélection
REPORTAGE CLIENTS
Les exigences sont très élevées
pour les pièces en plastique utilisées
dans l’industrie automobile.
Pour rencontrer un succès commercial
sur ce segment du marché, des exigences
de qualité particulièrement élevées
doivent être respectées. C’est ce que
fait l’entreprise Kronacher Werkzeugbau
KWB de façon complète : en
offrant des systèmes issus de leur propre
production de moules et de leur
propre production de pièces injectées
conformément aux normes DIN EN ISO
9001:2000 et DIN EN ISO/TS 16949, ainsi
qu’une documentation et un contrôle
qualité sans faille.
Résultat : un chiffre d’affaires en hausse
continue de 175 pour cent en tout entre
2000 et 2005. KWB utilise des forces de
fermeture élevées avec des ALLROUNDER
d’ARBURG.
C’est en Bavière, à Kronach, que l’entreprise
a vu le jour. Aujourd’hui, suite à
un déménagement en 1995 à Neuhaus-
Schierschnitz, en Thuringe, les moules et
les pièces en plastique sont fabriqués sur
une surface de 3600 m².
Le Directeur Dietmar Korb explique
principalement la forte croissance par les
effets de synergie générés par la réunion
de la fabrication de moules et du moulage
par injection dans un site unique :
« Avec les modernisations effectuées afin
d’augmenter l’automatisation de notre
production, j’envisage l’avenir comme
une succession d’augmentations continues
et modérées de notre chiffre d’affaires,
orientées sur le marché. Nous allons
également adopter de nouvelles technologies
afin d’être en mesure de produire
de façon concurrentielle à l’international
également. » Le développement de KWB
prouve clairement que cette stratégie peut
même créer de nouveaux emplois, comme
nous le rappelle Steffen Thomas, directeur
des ventes et des ressources humaines.
« Nos produits et composants, explique
Michael Scherbel, directeur du service de
fabrication de plastique, sont utilisés à 80
pour cent environ dans l’industrie automobile
et principalement pour l’habitacle.
Nous travaillons principalement en tant
que sous-traitant d’équipementiers. Notre
gamme de produits comprend cependant
d’autres produits, par exemple pour l’industrie
de l’électronique, l’électroménager
et les jouets. »
La qualité de la production
est garantie par notre propre
service qualité. Pour la production
de pièces en plastique, une
large gamme de matériaux est
utilisée, notamment des plastiques
spéciaux offrant des caractéristiques
visuelles et qualitatives
exceptionnelles, ainsi
que des plastiques résistants aux
températures élevées. Les clients
de l’entreprise KWB se trouvent
principalement en Allemagne,
en France, en Espagne et en Pologne.
L’entreprise est spécialisée entre
autres dans la fabrication de pales de
ventilateur pour lesquelles des matériaux
contenant jusqu’à 60 % de fibres de verre
sont utilisés. Les liaisons dures-molles avec
des polyamides modifiés en combinaison
avec les types SEBS et TPE sont un autre
élément important de la production, tout
comme les molettes de commande composées
de plusieurs plastiques et avec
rétroéclairage. « C’est l’objectif que nous
nous sommes fixé, résume Michael Scherbel
: notre savoir-faire se concentre principalement
sur la conception et la fabrication
d’articles polycomposant très complexes et
présentant des exigences élevées en matière
de résistance et de qualité de surface. »
14 today 34/2007
C’est en 1984 qu’a commencé la collaboration
avec ARBURG, lorsque les Kronacher
ont débuté la fabrication de plastique.
« En plus de nous offrir une technologie
exceptionnelle pour les presses et
les périphériques, un conseil complet par
le biais de leurs commerciaux et une as-
Photos: Kronacher
Garantie
sistance spécialisée au sein de la maisonmère,
ARBURG nous propose également
des solutions parfaites pour nos exigences
spécifiques, ainsi qu’un service de qualité
à un prix abordable. C’est une combinaison
gagnante », assure Michael Scherbel.
Avec 16 ALLROUNDER, complétées par
plusieurs robots MULTILIFT H, ARBURG
représente plus de la moitié du parc de
presses de KWB, pour des plages de fermeture
entre 1000 et 2000 kN. Toutes
les presses produisent en trois équipes et
même en équipe « fantôme ». La maintenance
est assurée à la fois par le service
après-vente d’ARBURG et le service d’entretien
interne de Kronacher.

zéro défaut
Kronacher Werkzeugbau
Klug GmbH & Co. KG
Pour la fabrication de pièces polycomposant,
KWB garantit une production
« zéro défaut » à ses clients car les
ALLROUNDER sont dotées d’un système
de vidéosurveillance. Des liaisons dures/
dures ainsi que des liaisons dures/molles
sont réalisées. Citons un bon exemple de
ce contrôle à 100% à proximité de la machine
: la fabrication d’un fond de boîtier,
liaison dure/molle par injection, dont la
qualité est contrôlée.
En matière de combinaison de matériaux,
il existe également quelques solutions
inhabituelles, comme par exemple
les fiches bi-composant pour l’industrie
électronique. La particularité : le PPS est
injecté en une étape avec le Luvocom,
qui est un matériau conducteur, ce qui
permet une fabrication à la fois rapide et
économique.
Que disent les décideurs de l’entreprise
de la technologie d’injection
d’ARBURG ? Michael Scherbel : « Tou-
tes les ALLROUNDER sont équipées de
la commande SELOGICA et de manipulateurs
à servomoteurs 3 axes qui fonctionnent
en aval d’un carter de protection
et de bandes de transport, également
d’ARBURG. Avec la philosophie de commande
SELOGICA, l’ensemble des procédures
de production peut être géré avec
un niveau d’intégration optimal. Nous
avons pu constater que les presses peuvent
conserver un niveau technique élevé
pendant toute la durée de fonctionnement,
ce qui est bien sûr extrêmement
important en raison de nos exigences élevées
en matière de qualité. »
Contrôle qualité et production
modernes sur 3600 m² avec 113
employés en Thuringe.
today 34/2007
15
INFOBOX
Création : En 1954, par Alfred Klug,
Paul Riedel et Franz Schneider
Effectifs : 113
Parc machines : 29 presses avec
des forces de fermeture de 250 à
2000 kN, dont 16 ALLROUNDER
Produits : Moules de qualité supérieure
pour les domaines de l’injection
de plastique et du moulage sous pression,
fabrication de pièces injectées
monocomposant et polycomposant
en plastiques de qualité supérieure
et présentant des exigences de traitement
élevées
Adresse : Kronacher Werkzeugbau
Klug GmbH & Co. KG, Bahnhofstr. 32 a,
D - 96524 Neuhaus-Schierschnitz
(Allemagne), www.kc-wzb.de

Afin que les cadrans et autres
affichages analogiques dans les
voitures et camions fournissent
au conducteur des informations exactes,
des moteurs pas à pas sont placés
en amont pour convertir les informations
récoltées en mouvements d‘aiguille
aussi précis que possible au moyen de
roues dentées et de roues tangentes. La
société Siemens VDO Automotive située
à Babenhausen fabrique les boîtiers de
ces moteurs pas à pas sur des cellules de
production ALLROUNDER.
Jusqu‘à présent, les techniciens de
Siemens VDO sont si satisfaits des performances
des deux installations livrées
qu‘une troisième unité de production
est commandée et en cours de fabrication.
Babenhausen est l‘un des centres
de compétences pour l‘instrumentation
automobile dans le réseau mondial de
la société Siemens VDO Automotive AG.
Sur ce site, plus de 30 presses à injecter
produisent chaque semaine huit millions
de pièces en plastique pour les équipements
de voiture.
Les moteurs pas à pas peuvent être
utilisés dans tous les affichages analogiques,
tels que les compteurs de vitesse, les
compte-tours, les jauges de réservoir, les
indicateurs de température et de pression
d‘huile. Ils sont munis de roues dentées
et de roues tangentes en plastique qui
sont injectées sur des arbres métalliques.
Ces derniers tournent dans un boîtier en
plastique. Comme la matière plastique
utilisée est très abrasive, les pièces correspondantes
ont été adaptées au niveau
du moule et de l‘injection pour accroître
leur résistance à l‘usure et atteindre ainsi
les durées de vie requises. Les buses d‘obturation
pour l‘injection sans carotte sont
chacune reliées au moule.
16 today 29/2005
Mesure
Le boîtier se compose de deux pièces,
le couvercle et le fond, qui s‘enclenchent
automatiquement, de manière indissociable,
lors de l‘assemblage. La pièce
pèse environ 2,6 g.
Les pièces sont produites selon les
techniques des canaux chauds, aussi bien
pour les couvercles que pour le fond du
boîtier. Il existe au total quatre modèles
de ces moules à canal chaud.
La cellule de production comprend
une presse ALLROUNDER 420 S 800-350
advance, un robot MULTILIFT H avec un
axe B supplémentaire pour le prélèvement
horizontal des pièces vers l‘arrière
de la machine, ainsi qu‘un système de
INFOBOX
Branche : Fournisseurs d‘électronique, de
composants électriques et de mécatronique
pour l‘industrie automobile ;
Partenaires de développement de l‘industrie
automobile
Chiffre d‘affaires : neuf milliards d‘euros
en 2004 (30/09/04)
Contact : Siemens VDO Automotive AG
64832 Babenhausen www.siemensvdo.de

s exactes
récupération pour le rejet des pièces injectées
avec séparation par cavité.
Le système de récupération se compose
de deux postes comprenant chacun
deux tiroirs à huit conteneurs. Ces
conteneurs peuvent accueillir environ
1000 pièces. Le système de récupération
permet ainsi d‘accueillir jusqu‘à 32 000
pièces. Pour pouvoir séparer la production
de cette manière, la machine comporte
au total 32 puits de rejet séparés.
Le design du préhenseur du robot
MULTILIFT a également dû être adapté
aux différentes variantes de moules. Il
existe ainsi quatre versions différentes
du préhenseur.
L‘un des points particulièrement intéressant
est que tout le système de récupération
avec stockage temporaire des
pièces se trouve dans la zone du robot
MULTILIFT. Cela permet d‘exploiter au
maximum l‘espace au sein de la cellule
de production. Des goulottes séparées
permettent d‘isoler les mauvaises pièces,
mais aussi de prendre des échantillons
en vue du contrôle de qualité.
La grande reproductibilité dans la
production des pièces représentait un
critère de qualité particulièrement important
pour Siemens VDO. La presse
ALLROUNDER 420 S advance a pleinement
satisfait à ces exigences. Les tests
réalisés chez ARBURG ont donné une
très grande homogénéité dans le poids
des pièces. La dispersion entre les minima
et les maxima était toujours inférieure
à cinq milligrammes. Cela montre
une nouvelle fois que les machines advance
avec vis à régulation de position et
dosage électromécanique sont particulièrement
adaptées pour le moulage par
injection classique.
Malgré ces conditions exigeantes, il
a été possible de maintenir les temps
de cycle dans une plage optimale. Tout
le processus, y compris les indications
pour le changement des conteneurs et la
demande de pièces en vue du contrôle
de la qualité qui sont indispensables en
mode de production à personnel réduit,
est géré de manière centralisée via la
commande de machine SELOGICA. Le
cycle de production complexe est représenté
graphiquement sur l‘écran de la
commande sous forme
de diagramme de déroulement.
today 29/2005
17
Sélection
REPORTAGE CLIENTS
Photos: Siemens VDO
Siemens VDO a largement contribué à l‘évolu-
tion du compteur de vitesses né il y a 100 ans.
Aujourd‘hui, l‘entreprise utilise notamment des
cellules de production ALLROUNDER (en bas à
droite) avec un système de récupération spécial
(au centre gauche) pour fabriquer la « technologie
d‘arrière-plan » nécessaire, à savoir des moteurs
pas à pas (en haut à droite).
Cet exemple montre que les processus
de production exigeants et très complexes
sont entre de très bonnes mains
avec le groupe de projets ARBURG.

Ralf Peter (en haut, à gauche) et Lutz Karrenberg (en
haut, à droite), propriétaires de la société PEKA (en
bas), produisent des pièces destinées surtout à l‘industrie
automobile. Seules des ALLROUNDER ARBURG
sont utilisées à la fabrication.
Chez soi dès le
L‘histoire de l‘entreprise
PEKA commence il y a presque
exactement 16 ans à Velbert
: Lutz Karrenberg, âgé d‘une
vingtaine d‘années, terminait sa
formation dans la conception de
moules, Ralf Peter sa formation
commerciale. C‘est alors qu‘une
occasion unique se présente.
L‘ALLROUNDER et les moules pour
la fabrication de couvercles de matériels
d‘expédition – vous savez, les
trucs blancs dessus et dessous – et le
contrat qui va avec ne sont plus demandés
chez l‘employeur de Karrenberg à
l‘époque. Peter et Karrenberg n‘hésitent
pas longtemps, réunissent le capital de
départ nécessaire et commencent alors
la production des bouchons en carton
sur une ALLROUNDER 221.
Ce qui a commencé avec une surface de
production de 300 mètres carrés dans une maison
au centre de Velbert se trouve aujourd‘hui
sur 4500 mètres carrés dans la verdure de la
zone industrielle. PEKA fait désormais partie
des plus grands fabricants européens de couvercles
de matériels d‘expédition. Toutefois,
ce segment de la production a été largement
dépassé par les commandes provenant de l‘industrie
automobile. Le contrôle qualité de l‘entreprise
a donc dû être poussé, par seulement
pour cette raison, et l‘entreprise dispose maintenant
de toutes les certifications nécessaires
dans ce domaine. Sinon, on ne pourrait pas
fabriquer à Velbert de composants plastiques
pour tous les grands constructeurs automobiles
allemands, ni pour Bentley ou Rolls Royce.
Avec nos partenaires du réseau, nous pouvons
couvrir l‘offre complète d‘un fournisseur
de systèmes pour les pièces plastiques »,
18 today 27/2004
explique Lutz Karrenberg sur les intentions
PEKA. « Nos clients nous estiment car nous
travaillons dès le départ étroitement et de
manière ouverte avec eux. Cela va de la planification
à la confection et à la livraison juste
à temps, en passant par la configuration et la
conception des pièces, la fabrication du moule,
l‘injection et le montage. » Bien que Karrenberg
soit lui-même constructeur de moules de
formation, il préfère confier la construction des
moules des clients à un de ses partenaires.
« Je sais que le travail sera rapide et bon à
des prix raisonnables. Nous nous concentrons
sur une fabrication de haute qualité des pièces
plastiques et composants. »
Six ajusteurs travaillent sur les presses
à injection, toutes dotées du logo ARBURG
ALLROUNDER. Preuve du haut degré d‘automatisation
dans l‘entreprise. On trouve par ex. un
stock sur étagères pour les moules d‘injection
nécessaires ou un stock à paternoster pour les
pièces à livrer et les produits semi-finis dont on
a besoin pour la fabrication finale. On met en
place actuellement une planification assistée
par ordinateur avec gestion de l‘approvisionnement
et commandes automatisées. On dispose
déjà de systèmes redondants pour un travail
avec des processus sûrs, comme le circuit électrique
protégé, deux compresseurs apportant
assez d‘air comprimé, deux groupes de refroidissement
et aussi deux voies de grues séparées,
qui garantissent la sécurité de production si important
dans le secteur automobile.
Les clients de PEKA se trouvent surtout en
Europe, les exigences envers la production de
pièces techniques et la diversité des matériaux
sont donc d‘autant plus élevées.
« Avec nos clients, nous sommes ouverts
à toutes les idées », soulignent les deux propriétaires
à la question des limites de PEKA
dans le domaine des techniques de proces-

début
sus. L‘éventail d‘expériences de PEKA va de
la transformation de polyamides à teneur en
fibres optiques de 60 pour cent, aux liaisons
molles-dures à teneur en TPE, en passant par
la fabrication de pièces GIT et l‘utilisation de la
technique multicomposant.
Le fournisseur de presses n‘a pas changé
depuis les débuts de PEKA. C‘est pourquoi,
la dernière installation de fabrication de clés
de secours pour BMW vient aussi de Lossburg.
La cellule de production se compose d‘une
ALLROUNDER 1200 T 800-150 avec robot
MULTILIFT V et d‘un poste de montage en aval
pour les ressorts et les touches. L‘ébauche de
clé en métal est d‘abord séparée, préparée
dans une plaque et usinée. Les quatre inserts
sont alors positionnés dans la première moitié
du moule (canal chaud à quatre cavités) de la
table rotative de l‘ALLROUNDER et tournés
dans l‘extrémité du moule pour leur injection.
La deuxième moitié du moule sort en simultané,
le robot retire les pièces et la carotte et
sépare celle-ci. Puis, les pièces injectées sont
déposées par le robot sur la plaque tournante
du poste de montage. Lors d‘une étape intermédiaire,
deux touches et deux ressorts
sont automatiquement prémontés
et préparés pour les pièces mobiles
des clés. Puis, le robot de
manutention à transfert monte
les clés et les touches par liaison clipsée.
Un dispositif de contrôle constate
la présence des touches de la
clé, puis les clés finies sont
déposées sur un convoyeur
et sont déposées dans des
conteneurs triées selon les
cavités. La presse à table rotative
réduit les temps de cycle
par la possibilité d‘insertion
et de retrait pendant le processus
de production.
Cette installation est un
exemple typique de la collaboration
entre PEKA et ARBURG.
En étroit accord et avec un fort engagement,
les deux parties collaborent
pour résoudre de telles taches de production.
« Le soutien d‘ARBURG, le service parfaitement
organisé et complet, ainsi que l‘excellent
rapport qualité-prix sont pour nous des motifs
suffisants pour toujours avoir recours à la
technique d‘injection des ALLROUNDER », explique
la Direction. Et nous allons très probablement
continuer sur cette lancée. Car PEKA
ne veut pas seulement investir dans
de nouveaux processus, mais aussi
dans des systèmes de production
hautement automatisés,
qui livrent des produits finis
today 27/2004
19
Sélection
REPORTAGE CLIENTS
high-tech directement sur la presse. De cette
manière, les gens de Velbert pourront continuer
à faire face avec succès à la concurrence
internationale dans les années à venir.
INFOBOX
Création : 1988 par Ralf Peter et
Lutz Karrenberg (PEKA)
Production : 3400 mètres carrés de surface
exploitable, un hall de production extensible et
modulable avec une alimentation centrale en
médias de production sous terre
Effectifs : 32
Parc de presses : 38 ALLROUNDER avec des
forces de fermeture allant de 250 à 3000 kN
Produits : pièces techniques, surtout pour l‘industrie
automobile, couvercles de matériels d‘expédition
Site de production : PEKA Spritzguss GmbH,
Konrad-Zuse-Strasse 2, D-42551 Velbert,
Allemagne, www.peka-spritzguss.de

Bien plu
Les origines de la TRW Automotive
remontent à plus de 100 ans (jusqu‘en
1901) à Cleveland/Ohio (USA). D‘abord,
l‘entreprise produisait des vis de couvercles
et des systèmes de fixation.
L‘explosion de l‘industrie automobile
a rapidement modifié cet état de faits.
TRW a ensuite fabriqué des soupapes
pour les moteurs de voitures puis ultérieurement
d‘avions. Déjà en 1915, TRW
était le fabricant leader en Amérique de
soupapes de moteurs.
Tout comme son client, ARBURG est
présent sur tous les marchés mondiaux de
production de machine à injecter TEW. Aux
USA, d‘étroites relations existent avec la
filiale TRW Engineered Fasteners and Components
à Westminster/Massachusetts.
La filiale fait partie de la branche Engineered
Fasteners and Components Division
dont le siège social est à Enkenbach/Allemagne,
cette branche utilise 450 presses
dans le monde entier. Les ALLROUNDER
détiennent la part du lion parmi les presses.
Si l‘industrie automobile occupait une
place dominante dans ce secteur d‘activité
autrefois, ce n‘est plus le cas aujourd‘hui.
Désormais, TRW Westminster produit
aussi des pièces pour la médecine, l‘industrie
des biens de consommation et
l‘électrotechnique. Ce sont surtout des
plastiques techniques comme le TPE et le
PA qui sont transformés à Westminster.
La société propose avant tout des solutions
intégrales à ses clients. 40 ingénieurs
s‘occupent exclusivement du développement
de la production, la fabrication de
moules concerne aussi bien la réalisation
de prototypes que la production en série.
Le parc de presses de TRW dispose d‘un large
éventail de technologies comme l‘injection

dans le plan de joint, le processus GIT, les presses
à mémoire pour les pièces à parois fines et
l‘injection multicomposant. Des essais ont été
également réalisés avec la technologie MuCell.
Dix ALLROUNDER travaillant dans le plan de
joint sont utilisées à Westminster, auxquelles
s‘ajoutent neuf presses multicomposant.
En 1999, TRW commandait la première
ALLROUNDER à commande SELOGICA.
Les responsables se sont montrés impressionnés
par sa grande flexibilité, surtout avec la
commande d‘extracteur de noyau. Depuis, 20
autres presses dotées de la commande ont
été livrées. Deux presses à table rotative ont
été achetées pour la production au Mexique.
À Westminster, les ALLROUNDER fonctionnent
24 heures sur 24, 7 jours sur 7.
Chez TRW, les ALLROUNDER sont toujours
utilisées là où un emploi universel et une
grande fiabilité sont essentiels. Par exemple,
sur une pièce montée dans les portières d‘un
véhicule pour compenser la pression lors de la
fermeture. Le « PRV » se compose d‘un boîtier
en PP sur lequel on injecte un joint en TPE.
L‘enlèvement des ébauches se fait
automatiquement. Celles-ci
sont alors acheminées vers
un dispositif de montage et in-
today 23/2003
21
INFOBOX
Sélection
REPORTAGE CLIENTS
s que l‘automobile !
tégrées à d‘autres composants fonctionnels.
La flexibilité est le maître mot chez TRW,
lorsqu‘on parle d‘ALLROUNDER. Cela s‘applique
également à l‘équipement des presses, qui
en raison de leur modularité, s‘adaptent aux
souhaits du client. Par exemple, pour utiliser
des presses dotées de larges passages entre
les colonnes et de faibles forces de fermeture.
De plus, les tests comparatifs des presses ont
indiqué un rendement parfois supérieur de 30
pour cent par rapport aux anciens produits.
Ceci peut s‘expliquer par le raccourcissement
des temps de cycle et la diminution des temps
d‘immobilisation dus aux pannes.
TRW Fasteners Westminster est très
satisfait d‘ARBURG – car l‘ensemble de l‘offre
est adéquate. Ce ne sont pas seulement
les ALLROUNDER qui fonctionnent bien,
mais aussi l‘assistance technologique dans le
domaine des pièces de rechange, dans le
service après-vente et dans la formation.
Selon TRW, ARBURG est un partenaire important
et fiable dans toutes les situations.
C‘est aussi le cas de la dernière presse, qui se
trouve à Westminster pour des tests : il s‘agit
d‘une ALLDRIVE qui se distingue par son très
haut degré de reproductibilité, ce qui a permis
d‘accroître la proportion de bonnes pièces à
presque 100 pour cent. Voici donc une carte de
visite supplémentaire pour ARBURG qui espère
garder une collaboration toujours aussi fructueuse
à l‘avenir.
Photo: J.Giesow
TRW à Westminster (à droite) produit des « PRV »
(à gauche) utilisés pour la dépressurisation des portes
de voiture ou encore injectés pour les poignées de porte
de l‘habitacle avec le procédé GIT (au centre)
et les patères intégrées (en bas)
TRW Production Westminster :
surface de production de 7800 m 2 ,
229 employés, autre site de production à
Queretaro/Mexique et bureau d‘étude et de
vente à Farmington Hills/Michigan
Certification : certifié QS 9000 ISO
9000/9001, 14001 pour la réalisation
Parc de presses : 25 ALLROUNDER
à Westminster, quatre ALLROUNDER
à Queretaro/Mexique
Siège social : 180 State Road East,
Westminster, MA 01473-5163, USA

OECHSLER AG
Innovations permane
À Ansbach (petite illustr. à droite), OECHSLER fabrique
des composants plastiques élaborés, principalement
destinés aux télécommunications et à la technique médicale,
tels que les pièces des testeurs de glycémie (petite
illustr. à gauche). En cours d‘utilisation : la dernière technique
de moulage par injection de l‘ALLROUNDER, qui
fonctionne de manière totalement automatisée avec les
périphériques (illustr. du haut).
Photo: Oechsler AG
La devise de la OECHSLER AG :
« Seule une adaptation permanente
aux nouveaux défis et des
développements novateurs garantissent
la pérennité de notre entreprise. » Le
succès de l‘entreprise prouve qu‘elle a
toujours suivi ce précepte. Plus de 100
ALLROUNDER ont été utilisées dans le
moulage par injection.
La OECHSLER AG fabrique des pièces plastiques
de précision et des groupes à haut degré
de finition, dans le respect de normes de
22 today 25/2004
qualité. La chaîne de création de valeur ajoutée
n‘englobe pas seulement la fabrication de moules
et la production de pièces plastiques, mais
commence bien plus en amont avec le développement
de produits innovants, de prototypes
et avec la gestion complète de la fabrication.
Ce sont les technologies les plus modernes
qui sont utilisées sur les sites de production.
Il est possible de créer des prototypes, des
outils types et des modèles à brève échéance.
Les donneurs d‘ordres bénéficient là des
avantages d‘une gestion de projet centralisée.
Chez OECHSLER, cela signifie la prise en charge

ntes
permanente du client pendant toute la durée
du projet par une seule et même personne
(one-face-to-the-customer), en charge des côtés
technique et commercial du projet.
En plus du secteur automobile, marqué par
le remplacement des pièces métalliques par des
pièces plastiques, OECHSLER AG se concentre
sur les secteurs de la technique médicale et des
télécommunications. Les autres secteurs comprennent
par exemple l‘optique mécanique.
Tous les secteurs amènent leurs expériences
au sein d‘équipes pluridisciplinaires grâce à un
transfert des connaissances et savoir-faire.
Dans le domaine de la technique médicale,
les divers composants sont produits et
montés dans les conditions d‘une chambre
blanche, dans la technique de communication
OECHSLER fabrique des boîtiers de téléphones
portables par ex. avec les procédés Inmould
Decoration (IMD) et Inmould Labellings (IML).
Toute la production est automatisée à un degré
élevé.
Les installations de montage semi et intégralement
automatiques ainsi que les robots
réduisent d‘un côté les coûts de production et
accroissent également la précision et la qualité
des produits. Les contrôles intermédiaires
et finaux sont intégrés à la production pour
permettre la consignation de toutes les étapes
de la fabrication, nécessaires dans les secteurs
automobile et médical en raison des obligations
de suivi. Côté production, la OECHSLER AG,
«expert des engrenages», est connue surtout
pour ses innovations dans les techniques
d‘entraînements. Dans le secteur de la mécatronique,
l‘entreprise représente le «chaînon
manquant» entre l‘électrique et l‘informatique,
avec la mécanique nécessaire.
En plus de la technique Insert/Outsert
et du moulage par injection de composants
multiples, la OECHSLER AG se charge de la
fabrication de porte-connexions injectés par
une technologie assez récente. Pour cela, l‘entreprise
mise sur la technique MID (Moulded
Interconnect Devices) qui permet de combiner
la mécanique, l‘électronique et l‘informatique
en nouveaux groupes.
OECHSLER donne la priorité au contrôle
de la qualité. Grâce à un système CAQ optimisé,
développé spécialement pour répondre
aux besoins des industriels, les étapes de
contrôle sont réduites, la recherche de défauts
est optimisée et les mesures ciblées
sont plus efficaces. L‘entreprise entière utilise
le système Total Quality Management (TQM).
Au début des années 50, OECHSLER fabri-
today 25/2004
23
Photo: Oechsler AG
Sélection
REPORTAGE CLIENTS
La transmission WAVE DRIVE ® d’OECHSLER (à droite)
saura séduire grâce à un rapport de réduction
élevée dans les espaces restreints et grâce à la
substitution du métal par le plastique. Herbert Köck
(à gauche), Responsable qualité de la production,
et Robert Feuchter, Directeur de la production,
confirment que le niveau élevé d’automatisation
dans le processus de production
garantit une excellente qualité.
quait elle-même ses presses à injecter. Passage
aux ALLROUNDER – la première presse
utilisée en production a été une ALLROUNDER
221 U – en 1965. Pour ce qui est d‘intégrer des
technologies innovatrices dans le processus de
fabrication, OECHSLER fait partie des sociétés
qui coopèrent en pionnier avec ARBURG.
Depuis le milieu de l‘année 2003, l‘une des
premières ALLROUNDER à entraînements modulaires,
une ALLROUNDER 420 A 800-400,
est disponible dans l‘entreprise et subit actuel

Sélection
REPORTAGE CLIENTS
À Ansbach, plusieurs générations d‘ALLROUNDER fabriquent
de petites pièces de précision. Les opérations
automatisées, comme l‘alimentation centralisée en
matière, l‘enlèvement des pièces et la séparation des
carottes sont standard (illustration du bas). Le montage
de composants entiers pour leur pose dans divers véhicules
fait également partie des spécialités d‘OECHSLER
(illustration du haut).
lement une phase de test pour connaître
la répercussion des avantages, tels que la
meilleure qualité des produits, la fabrication
plus rapide et plus stable, ainsi que les aspects
environnementaux (dépenses d‘énergie, nuisance
sonore et consommation réduite d‘huile),
pour la fabrication de pièces plastiques de précision.
Les nouvelles ALLROUNDER 170 U sont
déjà prévues dans la production OECHSLER.
Elles doivent remplacer les anciens modèles
dans la fabrication de petites pièces. Dans la
plage des forces de fermeture élevées, c‘est
une ALLROUNDER 630 S version bicolore qui
entrera en production en 2004 à Ansbach.
La fabrication de façades de téléphones
portables bicolores dans plusieurs cellules de
production avec les ALLROUNDER 470 et 570
constitue un événement technique de la production
OECHSLER. L‘enlèvement des pièces a
lieu en concomitance avec la fabrication dans
Photo: Oechsler AG
un moule à 2+2+2 cavités. Des robots à six
axes programmables enlèvent les ébauches,
rejoignent un poste de recyclage, détachent
les carottes, se dirigent ensuite vers un poste
de dépôt et de mise sur palettes pour y déposer
en ordre les coques dans des plateaux spéciaux
pour la suite du processus. Le chef de la
production, Robert Feuchter, considère ces cellules
de fabrication comme les plus rapides du
marché au sein du cycle
de fabrication. Pour la
mise en place des cellules
de fabrication, la collaboration
étroite avec
l‘ATC Rednitzhembach,
tout proche, ainsi que la
technique de Lossburg
ont été essentielles.
Robert Feuchter est
également très positif à
propos de la commande.
Avec la mise en place il y
a dix ans de la commande
SELOGICA, ARBURG
a fait un pas supplémentaire
dans l‘optimisation
de la production de pièces.
La structure claire
apporte une grande
efficacité lors de l‘organisation quotidienne
du travail sur les presses, la logique s‘adapte
bien au déroulement de la production. Les
nombreuses fonctions de documentation sont
également importantes pour l‘AQ, ainsi que
l‘extension facile sans commandes spéciales.
En tant que partenaire de projet,
OECHSLER propose à ses clients une large
palette de création de valeur ajoutée, dont
les composants sont combinables selon
les besoins du client. De nombreux clients
d‘OECHSLER bénéficient de plus en plus de
ce savoir-faire dans le développement. Ainsi,
OECHSLER collabore depuis des années dans
le domaine automobile avec le spécialiste des
freins TRW. Pour cette entreprise, l‘actuateur a
été réalisé, il s‘agit d‘un composant du frein de
stationnement électromécanique (EPB) équipant
l‘Audi A8. En plus de ces performances
de développement, OECHSLER propose une
fabrication rentable de tous ses composants
jusqu‘à la production en série, en particulier
des groupes exigeants, le tout avec une qualité
élevée et homogène. Les ALLROUNDER n‘y
sont pas pour rien à Ansbach.
INFOBOX
Création : 1864, SA depuis 2000
Sites : Ansbach, Wissembourg et Grosshabersdorf
Produits : Pièces plastiques surtout pour
les secteurs de l‘automobile, de la technique
médicale et des communications,
fournisseur de systèmes, dispose de sa propre
fabrique de moules, production en chambre
blanche
Contrôle de la qualité : selon ISO 9001
et VDA 6.1. Objectif : certification selon
TS 16949 en 2004
Taux de formation : 8 à 8,5 pour cent
Adresse postale : Matthias-Oechsler-Str. 9,
D-91522 Ansbach, www.oechsler-ag.de