Magazine des clients today 42, p. 7 - Arburg

Das Le magazine ARBURG ARBURG Magazin Édition Ausgabe 42 42 2009

SOMMAIRE
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20
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RÉALISATION
Fakuma
Au-delà des secteurs
Service
Pour ne pas perdre la maintenance de vue
Récompense
Tyco Electronics : Actif à l’échelle mondiale - à tous égards
Application
Dispositif d’étanchéité intégré
Reportage clients
ruwido : « Seule la qualité importe »
Projet
Bernhardt & Schulte : Pour une rotation parfaite
Reportage clients
SIMTEC : Plus que du « simple » silicone
Application
D’une bobine à l’autre
Entreprise
Les 10 ans de la filiale hongroise
Reportage clients
CERA : « Une précision parfaite »
Tech Talk
Modification d´équipement et rendement énergétique
today, le magazine ARBURG, édition 42/2009
Toute reproduction - même partielle - interdite sans l’accord de l’éditeur.
Responsable : Matthias Uhl
Conseil de rédaction : Oliver Giesen, Juliane Hehl, Martin Hoyer, Herbert Kraibühler,
Bernd Schmid, Jürgen Schray, Wolfgang Umbrecht, Renate Würth
Rédaction : Uwe Becker (texte), Nicolai Geyer (texte), Markus Mertmann (photos),
Oliver Schäfer (texte), Vesna Sertić (photos), Susanne Palm (texte), Peter Zipfel (mise en page)
Adresse de la rédaction : ARBURG GmbH + Co KG, Postfach 1109, D-72286 Lossburg
Tél. : +49 (0) 7446 33-3105, Fax : +49 (0) 7446 33-3413
e-mail : today_kundenmagazin@arburg.com, www.arburg.com
2 today 42/2009
Dans le cadre du salon Fakuma,
ARBURG présentera notamment des
solutions innovantes pour le secteur de
l’emballage : par exemple, un dispositif
d’Inmould Labelling produisant six gobelets
de haute qualité en un cycle de
seulement 3,5 secondes.

Chères lectrices et chers lecteurs,
« L’automne est la saison de
l’innovation » ou plus préci-
sément la période à laquelle
ARBURG affiche sa présence
sur le salon Fakuma de
Friedrichshafen ou sur le salon K de Düsseldorf, pour
présenter ses dernières innovations en matière de tech-
niques de presses, de robots et d’applications. Il en ira
de même cette année, où, outre la thématique multifa-
cettes de l’efficacité énergétique, nous mettrons égale-
ment l’accent sur les solutions par secteur d’activité.
Depuis toujours, ARBURG est présent sur tous les sec-
teurs du moulage - que ce soit dans les domaines de
l’automobile, de l’emballage, de l’électronique, de la
technique médicale, de l’optique ou du vaste secteur du
moulage technique. Le nom de notre produit
« ALLROUNDER » ne signifie cependant pas que nous
vous livrons des presses standard produites en série.
Bien au contraire, notre société vous fournit des solu-
tions d’injection individuelles et très précisément adap-
tées à vos besoins et exigences, sans aucun compromis.
C’est justement cette diversité que nous vous présente-
rons sur le salon Fakuma 2009, par le biais de différents
modèles d’exposition spécifiques aux divers secteurs.
De la même façon, les reportages clients et projets pu-
bliés dans notre magazine « today » reflètent toujours
de façon impressionnante la variété de nos presses à
injecter ALLROUNDER. Au fil de 15 années de publica-
tion, nous avons eu l’occasion d’aborder une multitude
d’articles. Ainsi nous vous proposons depuis 2008 la
« Sélection today », qui vous offre une vue d’ensemble
des différents thèmes abordés. Citons par exemple, les
numéros spéciaux « Projets » et « Service », mais égale-
ment les articles autour des thématiques de l’automo-
bile, de l’électronique, des LSR et de la médecine. Vous
avez la possibilité de commander directement ces édi-
tions spéciales et le Today ou de les télécharger dans la
rubrique téléchargement de notre site Internet. Mais
nous vous souhaitons dès à présent une bonne lecture
de notre nouvelle édition.
today 42/2009
3
Renate Keinath
Directrice générale
ÉDITORIAL

Au-de
Cette année, la représentation
d’ARBURG sur le salon Fakuma
sera intégralement placée sous
le signe de solutions par secteur d’activité
innovantes et des techniques
de presse à haut rendement énergétique
- ces deux caractéristiques étant
réunies dans les nouveautés presses
de l’année 2009 : à savoir la nouvelle
série hybride HIDRIVE et la série électrique
ALLDRIVE.
Les presses ALLROUNDER A et H ne se
distinguent pas uniquement par leur fonctionnement
à haut rendement énergétique,
mais également par la diversité de
leurs champs d’application en termes de
solutions par secteur d’activité, par leur
flexibilité dans les procédures d’automatisation
et leur potentiel en matière de réduction
des temps de cycle. En illustration
de ces caractéristiques, cinq presses écoénergétiques
et à performances élevées,
offrant des applications dans des secteurs
en plein essor tels que l’emballage, la technique
médicale et l’optique, seront présentées,
et certaines seront également intégrées
dans des cellules de fabrication
complexes.
Les performances de la série HIDRIVE
dans le secteur de la technique médicale,
qui requiert précision, propreté et rapidité,
sont illustrées par une presse ALLROUNDER
520 H avec une force de fermeture de
1500 kN et une unité d’injection 800.
Avec un cycle de
seulement six secondes,
elle réalise
l’injection de
32 pistons de seringue
en polypropylène.
Une
telle performan-
Médecine

là des secteurs
ce est possible grâce aux mouvements rapides
et dynamiques de l’unité de fermeture
servoélectrique à genouillère, aux
mouvements simultanés d’axes de déplacement
indépendants les uns des autres, à
l’importante dynamique d’injection et au
fort débit d’injection.
La mise en œuvre des presses hybrides
dans le secteur automobile automatisé est
illustrée par la production d’un connecteur
mâle. Cette pièce injectée très technique
et d’une extrême précision est réalisée
avec un cycle de 14 secondes sur une presse
ALLROUNDER 370 H avec une force de
fermeture de 600 kN, unité d’injection
290 et un moule à 4 empreintes. Le démoulage
des pièces et la sélection de la
carotte sont assurés par un robot
MULTILIFT V à préhension verticale, qui
dépose les pièces injectées en les séparantt
en fonction des cavités, de façon à
garantir une assurance qualité détaillée.
Une application optique ambitieuse est
présentée avec la plus petite presse électrique,
une de nos nouveautés. La presse
ALLROUNDER 270 A avec une force de
fermeture de 350 kN et unité d’injection
70 produit avec la plus haute
précision un câble à fibres opti-
Optique
Emballage
Automobile
ques affichant des microstructures
en surface. Le test de performances
du câble à fibres
optiques est intégré dans le dispositif,
procédure au cours de laquelle
un robot MULTILIFT H, à préhension
horizontale, prend en charge la totalité de
la manipulation des pièces.
Des applications issues du secteur de
l’emballage, avec ses exigences supérieures
en termes de rapidité et de productivité,
donnent l’opportunité de présenter
deux presses électriques. La nouvelle grande
presse ALLROUNDER 720 A dotée
d’une force de fermeture de 3 200 kN et
de la nouvelle unité d’injection électrique
1300, présentée en avant-première sur le
salon, permet de produire huit bouchons à
parois fines. Celle-ci associe des mouvements
d’injection dynamiques et précis à
un très fort potentiel d’économie d’énergie.
Autre application issue du domaine
de l’emballage : un dispositif
Inmould-Labelling.
Cette presse électrique
ALLROUNDER 570 A,
spécialement configu-
today 42/2009
Électronique
rée à cet effet, dispose d’une force de fermeture
de 2 000 kN et d’une unité d’injection
800 avec vis à profil barrière.
Également mise en œuvre en tant qu’application
de production de pièces à parois
fines, elle permet de produire six pots de
yaourt en PP, d’un poids de 6,3 g, en un
cycle de seulement 3,5 secondes. Les performances
de la presse en terme de préparation
des matières (à 40 kg/h) sont également
très élevées. Le dispositif
d’Inmould-Labelling de Swiss Robotics a
été spécifiquement adapté à cette application.
Il se caractérise par des temps d’in-
5
FAKUMA
Des solutions par secteur d’activité ainsi que
les presses ALLROUNDER A et H, affichant un
rendement énergétique et des performances
de haut niveau, seront au cœur de notre présence
sur le salon Fakuma 2009.

FAKUMA
tervention courts et
outre l’insertion directe
des étiquettes dans le
moule, il assure également
le démoulage des pièces et l’empilage
des pots prêts à l’emploi.
La mesure de la consommation d’énergie
constitue une autre spécificité intéressante.
La consommation énergétique du
processus d’injection est non seulement
calculée par la commande SELOGICA,
mais est surtout optimisée de façon ciblée.
La grande presse ALLROUNDER 920 S avec
5 000 kN de force de fermeture et unité
d’injection 4600 est également équipée
de cette option.
Le dispositif d’une grande compacité
autour d’une presse verticale ALLROUNDER
375 V avec 500 kN de force de fermeture
et d’un robot à six axes est spectaculaire.
Outre le surmoulage d’inserts et l’intégration
d’étapes de montage en aval, les
points forts de l’installation sont la facilité,
le confort et de fait la rapidité de la programmation
du robot à six axes. L’éditeur
de processus SELOGICA a été implémenté
dans l’interface du robot. Grâce à une
connexion étendue en temps réel, les
interventions complexes dans le
moule se font également sans problème.
Il est tout aussi facile de démarrer
l’installation à partir de l’unité
de commande centrale après une interruption
de cycle.
Le modèle ALLROUNDER
420 C GOLDEN EDITION avec
MULTILIFT V SELECT exposé finit d’illustrer
la thématique « Programmation facile des
robots ».
La programmation par apprentissage
(Teach-In) des systèmes de robots ARBURG
est présentée en direct, elle ne nécessite
aucune connaissance particulière en programmation.
Par le biais de tous les modèles exposés
et des diverses applications présentées, la
commande centrale SELOGICA fait la preuve
de sa flexibilité et de ses capacités.
Peu importe le niveau et la complexité des
exigences, la commande SELOGICA intègre
la totalité des périphériques, gère l’intégralité
des tâches de façon centralisée et
garantit ainsi un déroulement rapide et
sans difficultés de la production. Pour les
utilisateurs voulant monter d’un niveau,
planifier et commander la totalité de la fabrication,
le système d’ordinateur pilote
6 today 42/2009
Injection technique
Une pour tous : lors du salon Fakuma 2009,
la commande centrale SELOGICA fera la démonstration
de sa polyvalence et de ses performances
pour les applications exigeantes, les automatisations
complexes et la mesure intégrée
de la consommation d’énergie.
ARBURG (ALS) constitue la solution idéale.
Toutes les possibilités offertes par ce système
seront également exposées en direct
sur le stand. En outre, tous les modèles
exposés seront reliés à l’ALS. ARBURG propose
également un vaste éventail de services,
tels que le programme de maintenance
de la commande SELOGICA (voir
page suivante), offrant un vrai confort
et constituant un autre outil important
pour la planification et la sécurité de la
production.

Pour ne pas perdre la mainte-
nance de vue
L’entretien minutieux et régulier
d’une presse à injecter constitue
l’une des conditions essentielles
à son bon fonctionnement et à sa
fiabilité. Pour ne pas laisser le hasard
se jouer des tâches quotidiennes de
production, la commande SELOGICA
direct dispose d’un programme de
maintenance convivial - comprenant
également la surveillance des échéances
en cours et le rappel automatique
des travaux de maintenance.
Selon l’équipement de chaque
ALLROUNDER, tous les travaux de maintenance
et leur périodicité sont déjà mémorisés
sous forme de texte clair dans la commande.
En option, il est possible d’entrer
manuellement des directives individuelles
d’entretien, comme pour les moules ou les
périphériques raccordés. Enfin, la commande
SELOGICA permet de générer un
plan d’entretien clair pour la totalité de
l’unité de production, qui affiche à tout
moment les entretiens programmés.
L’échéance des travaux d’entretien programmés
est contrôlée en continu, en
fonction des heures de service, des cycles
de presse ou des mois. En outre, un seuil
de préalerte paramétrable séparément garantit
une notification à temps des travaux
de maintenance devant être réalisés et
permet ainsi une planification et une préparation
optimales.
Si une échéance d’entretien est dépassée
par erreur, la presse ne s’immobilise
pas immédiatement, mais son fonctionnement
se maintient jusqu’à la fin de la commande
en cours ou jusqu’au prochain arrêt
manuel. Toutefois, afin de pouvoir à
nouveau démarrer la presse, l’opérateur
devra réaliser les différents travaux d’entretien
tels qu’ils sont inscrits dans la commande
SELOGICA. Ensuite, la commande
génère un compte-rendu et enregistre
chaque procédure d’acquittement des tâches
dans un journal de bord de la maintenance.
Ainsi, chaque opération d’entretien
offre la plus grande transparence et constitue
en plus une attestation idéale dans le
cadre d’audits et de certification.
En principe, tous les travaux de maintenance
standard à effectuer sur les presses
ALLROUNDER peuvent être réalisés par
l’exploitant conformément aux instructions
d’utilisation. Les contrats d’inspection
offrent toutefois la possibilité de faire
contrôler régulièrement l’usure, le bon
fonctionnement et la sécurité de tous les
today 42/2009
composants essentiels des pièces par un
technicien SAV ARBURG. De plus, à partir
d’octobre 2009, ARBURG proposera des
formations sur le thème « Maintenance
préventive ». Ces formations peuvent également
être adaptées de façon individualisée
et s’effectuer chez le client. Avec de
telles formations clients spécifiques, théorie
et pratique d’injection se marient à la
perfection et il est alors possible de mettre
directement en œuvre les potentiels
d’amélioration élaborés en commun.
7
SERVICE
Toutes les informations relevant de
la maintenance sont affichées sous
forme claire sur les pages correspondantes
de l’écran de la SELOGICA.

À
l’occasion du salon Fakuma,
le prix de l’efficacité énergétique,
créé par ARBURG l’année
dernière, sera de nouveau décerné.
Par ce prix, la société récompense des
clients qui se sont distingués par leur
activité dans le domaine du rendement
énergétique. En 2009, le prix est
attribué à Tyco Electronics, un acteur
international comptant parmi les premiers
fabricants mondiaux de composants
électroniques, de solutions
réseau et de câbles sous-marins pour
applications de télécommunication.
Le prix ARBURG de l’efficacité énergétique
n’est cependant pas la première récompense
que le groupe se voit attribuer
pour ses activités de « réduction des répercussions
sur l’environnement au niveau
international ». Associé à d’autres distinctions
internationales, ce prix confirme à
nouveau la stratégie écologique ciblée,
avec la mise en œuvre stricte des mesures
correspondantes, à laquelle Tyco Electronics
s’est engagé officiellement et surtout
à l’échelle mondiale. Ici, les principaux aspects
s’articulent autour de la consommation
d’énergie, des émissions de gaz à effet
de serre, de gestion de l’eau et des
eaux usées, de la réduction des déchets et
du recyclage des matériaux. Il a, par exemple,
été décidé pour l’exercice 2009 d’effectuer
des mesures correspondantes ainsi
que de définir des valeurs et des objectifs
valables à l’échelle mondiale. Parmi les mesures
envisagées, on peut citer des audits
portant sur la consommation d’énergie
ainsi que la mise en œuvre de nombreux
projets en vue de réduire la consommation
d’énergie sur les sites dans le monde
entier.
Les presses électriques à bon rendement
énergétique contribuent, par exemple,
à ces efforts dans le domaine de la
production de pièces injectées. « Si cela
est possible en termes de technique de
production et d’application, nous n’investirons
à l’avenir que dans des presses électriques
», déclare Matthias Lauer, directeur
des achats en biens d’investissements
EMA pour la branche automobile mondiale,
pour expliquer la stratégie de l’entreprise.
Il en résulte aussi que la moitié des
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Actif à l’échelle
149 presses ALLROUNDER, livrées depuis
2006 sur les différents sites de production
de la société en Europe, en Amérique du
Nord et du Sud, sont de la série électrique
ALLDRIVE. Mais les presses ARBURG satisfont
avant tout aux exigences élevées
de Tyco Electronics en termes de précision
et de rapidité. Mais les presses
ALLROUNDER A ont également fait la
preuve de leur fiabilité : sur le site de
Spire par exemple, où les capacités sont
exploitées au maximum, 24h sur 24 et
7 jours sur 7 et ce, 362 jours par an.
Lorsqu’on traverse l’unité de production,
on perçoit aussi clairement l’orientation
prise sur les presses électriques. Au total,

mondiale - à tous égards
ce sont onze ALLROUNDER A de 500 à
1 300 kN de force de fermeture qui sont
exploitées. Dans la mesure où il s’agit exclusivement
de la production de petites
pièces de précision, toutes fonctionnent
avec une unité d’injection 170. Les presses
ALLDRIVE sont majoritairement intégrées
dans des lignes de production automatisées,
montées par Tyco Electronics à partir
de différents composants en fonction des
applications spécifiques. À titre d’exemple,
on peut citer l’injection automatique
de connecteurs pour câbles à fibres optiques.
Ici, sur des ALLROUNDER électriques,
huit connecteurs sont surmoulés en
continu. A chaque cycle, la bande de support
avance puis s’enroule sur un enrouleur.
Un contrôle par vision est intégré
dans le processus pour garantir l’assurancequalité.
À la fin du processus, se trouve
un enrouleur qui passe de façon totalement
automatique au rouleau suivant, une
fois que le nombre de pièces défini est atteint.
L’enrouleur plein est ensuite transmis
aux installations correspondantes pour le
montage des autres composants.
Tyco utilise des moules très complexes
en mettant en œuvre des pièces injectées
de très haute précision, comme par exemple
des connecteurs filigranes comportant
jusqu’à 154 broches. Au total, cela représente
à Spire uniquement, environ 400
connecteurs, avec chacun en moyenne six
variantes de produits, qui sont fabriqués
ici. Le changement rapide des moules sur
la presse et la modification du moule en
fonction des différentes variantes sont des
aspects importants du processus. En effet,
on constate aujourd’hui des tailles de lots
de plus en plus réduites et une grande
flexibilité par rapport aux exigences de la
clientèle, alors qu’autrefois, la production
quotidienne s’articulait essentiellement
autour de nombres de pièces très élevés.
Afin de limiter au maximum les immobilisations,
les notions de temps d’équipement
courts, d’entretien préventif intense
et de planification prévisionnelle et détaillée
de la production gagnent sans cesse
en importance. Avec ces mesures, Tyco
Electronics garantit une grande disponibilité
de ses presses et ainsi, une production
économique et au final à fort rendement
énergétique.
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Production efficace et hautement automatisée à
Spire : une injection en continu grâce à la presse
ALLROUNDER A (en haut à droite) et à la cellule de
fabrication autour de la grande ALLROUNDER avec
4 000 kN de force de fermeture (en haut à gauche).
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INFOBOX
RÉCOMPENSE
Photos: Tyco Electronics
Création : 1941
Sites : Sites de production dans 50
pays, dont sept en Allemagne
Effectifs : 75,000 dans le monde,
dont 4 600 en Allemagne
Produits : composants électroniques,
solutions réseau et câbles
sous-marins pour applications
de télécommunication
Les clients : automobile, électroménager,
aéronautique, aérospatiale, défense,
télécommunications, électronique
informatique et grand public
Chiffre d’affaires : 14,4 milliards de
dollars US pour l’exercice 2008
Contact : www.tycoelectronics.com

APPLICATION
Dispositif d’étanchéité intégré
Les techniques polycomposants
et l’automatisation prennent de
plus en plus d’importance dans
la fabrication économique de pièces
injectées complexes et le moulage par
injection d’élastomères. Si elles sont
transformées en combinaison avec un
thermoplastique dans le cadre d’un
procédé bi-composant, les caractréristiques
très différentes de ces matériaux
imposent des exigences technologiques
très importantes pour les
machines et les moules.
La cellule de fabrication du tuyau de liquide
de refroidissement montre comment
satisfaire ces exigences pour le secteur
automobile au moyen de trois
éléments d’étanchéité intégrés. Cette pièce
a permis à ARBURG, dans le cadre du
salon spécialisé International Rubber
Conference (IRC) qui s’est tenu à Nuremberg,
d’affirmer ses compétences dans les
domaines de la transformation d’élastomères,
du moulage par injection de polycomposants
et de l’automatisation.
La précision jouant un rôle essentiel
pour cette application, elle implique l’utilisation
d’une presse ALLROUNDER 470 A
électrique avec force de fermeture de
1 000 kN. Ses deux unités d’injection
horizontales de dimensions
400 et 170 sont agencées en L.
La plus grande unité d’injection pour
la transformation de thermoplastiques
10
fonctionne de manière standard à l’horizontale
à travers le plateau fixe. La plus petite
injecte généralement depuis l’arrière
de la machine dans le plan de
joint et est équipée du kit
pour la transformation
des
élastomère
ARBURG.
En font
partie
entre autres un
cylindre spécifique
équipé de manchons assurant
une régulation de température par
fluide, une vis de plastification optimisée,
des buses ouvertes et un dispositif d’entraînement
spécifique pour l’alimentation
de la matière sous forme de bande ou de
boudin.Étant donné que l’élastomère, à la
différence des thermoplastiques, est plastifié
à des températures relativement faibles
et vulcanisé uniquement dans le moule
chauffé électriquement, il existe des
exigences particulières pour la conception
des moules dans le cadre de la transformation
bi-composants. Les zones froides et
chaudes devant être séparées
de manière fiable,
un moule
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Parfaitement combiné et automatisé : la fabrication
d’un tuyau de liquide de refroidissement
avec éléments d’étanchéité intégrés en
élastomère dans la procédure de moulage par
injection bi-composants.
à deux empreintes (1+1) est utilisé, garantissant
pour les deux matières une température
ainsi qu’une séparation thermique
optimales entre le canal froid des élastomères
et le canal chaud des thermoplastiques.
Le robot MULTILIFT V à préhension
verticale les ébauches dans le moule, enlève
les pièces injectées et les dépose sur
une bande transporteuse. La programmation
et la commande de l’installation complète
s’effectuent par le biais de l’unité de
commande centrale SELOGICA qui garantit,
pour cette application, une manipulation
simple et sécurisée des processus,
même complexes.

Lorsque l’on parle de la production
de ruwido dans la ville autrichienne
de Neumarkt am Wallersee,
à proximité de Salzbourg, on
pense automatiquement à ARBURG.
Tout est extrêmement moderne,
organisé, clairement structuré et surtout
propre. Cette façon de travailler
se retrouve dans les produits de ruwido
: il s’agit de télécommandes à infrarouge
de haute qualité qui ont permis
à l’entreprise de se faire connaître en
Europe et dans le monde.
En 1975, ruwido a développé la première
télécommande à infrarouge du
monde pour les téléviseurs. Déjà à l’époque,
il fallait développer des concepts de
produits innovants et savoir fidéliser la
clientèle. En 2003, le directeur Ferdinand
Maier, en poste depuis de longues années,
a fait racheter la société par les cadres. Le
nouveau modèle d’entreprise est rentable
comme le prouvent les taux de croissance
à deux chiffres du nombre de pièces vendues
et du chiffre d’affaires. « La quantité
n’entre pas en ligne de compte, seule la
qualité importe ! », voilà l’exigence posée
par Maier pour l’entreprise.
« Pour ruwido, ARBURG a toujours été
le partenaire privilégié pour la fabrication
de petites pièces car ces presses permettaient
de regrouper les procédés d’injection
et de fermeture avec une régularité
exceptionnelle », c’est en ces termes que
Johann Rinnerthaler, responsable de la
production de ruwido, explique pourquoi
le choix s’est porté sur les presses
ALLROUNDER. « À cela s’ajoute le service
après-vente : lorsque nous avons besoin
d’une pièce détachée quelle qu’elle soit, la
livraison est immédiate, sans perte de
temps. »
La formation revêt elle aussi une importance
particulière pour ruwido. M. Rinnerthaler
ajoute à ce sujet : « Les opérateurs
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11
REPORTAGE CLIENTS
« Seule la qualité
importe »
Photos: ruwido

qui reçoivent des formations de haut niveau
et maîtrisent leurs presses sont
d’autant plus motivés par leur travail. C’est
pour cette raison que nous formons nos
responsables machines de manière intensive.
Nous accueillons à cet effet un formateur
ARBURG dans la société et formons
nos collaborateurs sur place sur le plan pratique.
Ainsi, nous gagnons du temps et limitons
les dépenses. »
Actuellement, 15 presses à injecter
ALLROUNDER sont utilisées dans la production
à Neumarkt, parmi elles, trois
ALLROUNDER A entièrement électriques.
Les avantages spécifiques de cette gamme
sont, pour ruwido, avant tout la flexibilité
d’utilisation, le rendement énergétique ainsi
que les émissions réduites. « Les presses
ALLDRIVE ne nécessitent aucune énergie
pendant le processus d’équipement,
contrairement aux presses hydrauliques. Ce
mode de fonctionnement permet ainsi d’effectuer
des mouvements à consommation
d’énergie modérée lors de cycles plus longs
et il permet aussi le changement rapide des
moules. Le faible besoin de refroidissement
de l’ALLROUNDER A permet de réaliser aussi
des développements de production sans
tuyauterie de refroidissement. Les émissions
thermiques et sonores sont en fin de
compte faibles, un atout bénéfique dont
nos collaborateurs profitent à leur tour, »
constate Rinnerthaler.
L’entreprise réinvestit une grande partie
des bénéfices générés dans la recherche et
le développement. L’assistante marketing
Martina Lick explique ce choix : « Notre
clientèle apprécie la collaboration avec
ruwido pour l’excellente prise en charge de
la conception produit jusqu’à la commercialisation,
et même au-delà. En tant que partenaire
de l’innovation, nous souhaitons encourager
la prise de conscience de nouveaux
moyens de communication audiovisuelle, et
ce, de manière durable. C’est pour cette raison
que nous développons en permanence,
en collaboration avec des instituts de recherches
universitaires, de nouveaux
concepts pour les services de Home Entertainment.
Nos solutions se caractérisent par
des innovations de conception et de matériaux,
un toucher adapté aux besoins de
l’utilisateur ainsi qu’un guidage intuitif de
l’opérateur combinés à un grand confort
d’utilisation qui simplifie même les processus
complexes. Nous nous orientons vers
les marchés haut de gamme avec des offres
spécifiques. À cet effet, il est nécessaire de
s’imposer en tant que précurseur. »
Les références de ruwido correspondent
à la volonté de créer une valeur ajoutée
clientèle via la chaîne complète de création
12 today 42/2009
de valeur. Parmi ces références figurent des
fabricants haut de gamme, comme Loewe
et Metz ainsi que de nombreux fournisseurs
de chaînes du câble et du satellite dans le
monde entier. ruwido est leader européen
pour les périphériques d’entrée dans le domaine
de la télévision
IP (télévision via Internet).
En 2008, il a
été nommé fournis-

seur de l’année par Loewe. L’entreprise démontre
également ses compétences dans le
secteur automobile : tant que partenaire de
longue date, ruwido fournit chaque
semaine à MAGNA International 80 000
composants qui lui sont propres pour la
commande de rétroviseurs extérieurs.
La recherche, la conception, le développement
mécanique et électronique, la production
de plastique et la fabrication de
moules sont des éléments de service clés de
l’entreprise. Des services complets de traitement
de surfaces spéciaux, de montage,
de tests de qualité complets,
d’emballage et de logistique sont
également proposés.
Le résultat de ce processus : un
produit fini emballé et prêt à être livré.
La production est tellement
flexible que la fabrication peut être
déclinée en « flux pièce par pièce ».
« Nos services centraux sont regroupés
sur un seul et même site,
nous pouvons donc garantir à nos
clients la flexibilité qui est souvent
décisive », souligne Martina Kick.
Dans la production, cette exigence
se reflète dans le niveau éle-
Photos: ruwido
vé d’automatisation toujours pertinent et
économique. Pour ruwido, un grand nombre
de robots librement configurables est
utilisé pour pouvoir produire 24 h sur 24,
sept jours sur sept. Johann Rinnerthaler
décrit la philosophie qui en est l’origine
comme suit : « Avec notre système d’automatisation
rentable, l’opérateur se trouve
toujours directement près de la presse au
poste de montage. Il est responsable de la
qualité et de la flexibilité de la production.
Aucun changement de stratégie n’est prévu
dans les années à venir. »
Outre le développement important de
nouvelles innovations dans le secteur des
produits, la motivation de tous les collaborateurs
joue également un grand rôle pour
l’image de marque de ruwido. Ainsi, tous
les collaborateurs qui entrent en contact
avec la technique d’injection participent par
exemple au processus de décision de l’acquisition
de presses. Au cours des six dernières
années, le personnel d’origine comptant
196 collaborateurs n’a quasiment pas
changé, parallèlement le niveau d’automatisation
n’a cessé d’augmenter. Le noyau de
collaborateurs est en mesure de fabriquer
37 000 télécommandes maximum dans
today 42/2009
plus de 1 700 versions par jour. L’approche
intégralement orientée vers le client, la flexibilité
maximale et une automatisation pertinente
et économique qui tiennent compte
du personnel et de son importance dans
l’organisation de la fabrication et la structure
de l’entreprise : voilà les objectifs de
ruwido. De nombreux parallèles, comme le
haut degré d’intégration, la prise en charge
performante des clients, la force d’innovation
et la propreté de l’entreprise, relient
ruwido et ARBURG. Dans le cadre d’une
collaboration ouverte et durable qui évoluera
également avec dynamisme ces prochaines
années.
13
INFOBOX
REPORTAGE CLIENTS
ruwido garantit une grande flexibilité,
permettant des lots de petite taille
de manière économique, avec un niveau
d’automatisation élevé. Dans le domaine
de l’injection, on fait confiance aux
presses ARBURG qui satisfont parfaitement
le directeur Ferdinand Maier.
Création : 1969
Produits : près de sept millions de
télécommandes et de claviers chaque
année pour les fournisseurs du câble,
TV par satellite et TV IP, télévision
payante et secteur hôtelier ; des composants
en plastique pour le secteur
automobile
Production : environ 70 % degré
d’intégration vertical, transformation
de près de 540 matières différentes
(élastomère, thermodurcissable, thermoplastique),
combinés à d’autres
matériaux comme le métal ou le verre
Contact : ruwido austria gmbh,
Köstendorfer Straße 8, 5202
Neumarkt a. W., Autriche
www.ruwido.com,
www.ruwido-automotive.com,
www.ruwido-consumer.com

La société Bernhardt & Schulte
GmbH & Co. KG s’occupe, depuis
sa création en 1918, de la fabrication
de commutateurs pour les installations
électriques. Aujourd’hui
encore, la fabrication des commutateurs
rotatifs relève de la responsabilité
de l’entreprise de Meinerzhagen.
Grâce à des innovations toujours nouvelles,
Bernhardt & Schulte est parvenu
à se créer une place de premier
choix sur ce secteur.
L’entreprise s’est également spécialisée
dans la transformation de thermodurcissables
délités, principalement pour les articles
qui sont transformés pour l’industrie
automobile. Dans ce domaine, on utilise
également des presses à injecter
ARBURG.
Les points forts de l’entreprise Bernhardt
& Schulte sont clairement définis sur
le site Internet de la société à l’adresse
Web www.drehschalter.de. La société
prend non seulement en charge
la production de pièces
injectées pour ses clients,
mais également la fabrication
et la construction
de moules ainsi
que les étapes de trans-
formation en aval comme le montage et
l’emballage. Une automatisation complexe
est mise en œuvre depuis décembre
2008 dans une cellule de fabrication
équipée d’une ALLROUNDER 630 S avec
une force de fermeture de 2 500 kN et
une unité d’injection 800, d’un robot
MULTILIFT H à préhension horizontale et
d’autres périphériques.
Cette installation fabrique un couvercle
d’interrupteur en thermoplastique utilisé
dans un relais démarreur Bosch pour des
applications VW comme les démarreurs
Stop & Start. Cette technique permet de
réduire jusqu’à 8 % les émissions de CO2
ainsi que la consommation de carburant
en circulation urbaine.
La particularité de la pièce réside dans
la présence de deux douilles thermodurcissables
qui sont intégrées dans ce couvercle
et surmoulées avec un thermoplastique.
La préparation des différentes douilles
thermodurcissables est réalisée à partir de
deux réservoirs pour accroître l’autonomie
des installations. Les douilles
sont acheminées à partir de ces réservoirs
via un bol vibrant hélicoîdal
à rails linéaires avec deux robots
pick-and-place. Ceux-ci sont
équipés d’une plaque tournante.
Le MULTILIFT H place au total 16
14 today 42/2009
Pour une
douilles par cycle. Puis le préhenseur du
robot se positionne dans le moule ouvert
sur la partie injection et positionne précisément
les inserts thermodurcissables en
Vyncolite X613 dans les empreintes du
moule.
Le moule se ferme et le cycle de 39
secondes commence. Les douilles thermodurcissables
sont surmoulées au moyen
d’un thermoplastique Lati PA6.6 GF35. À
l’ouverture du moule, huit pièces finies
tombent sur la bande transporteuse intégrée
dans la presse. Un dispositif d’emballage
automatique permet de déposer les
240 pièces dans les petits bacs (KLT) réutilisables.
L’impulsion nécessaire est donnée
par la commande SELOGICA. Une fois les

otation parfaite
bacs KLT remplis, les pièces sont prêtes à
être envoyées.
Le moule à 8 empreintes a été fabriqué
et créé par Bernhardt & Schulte, les empreintes
sont arrangées en cercle. L’injection
a lieu par un distributeur à canaux à
chaud à huit voies. Deux obturateurs sont
utilisés pour chaque cavité pour former la
géométrie exigeante du couvercle du commutateur.
Le moule est tempéré au moyen
de 26 circuits de refroidissement à impulsions
pour garantir une transformation optimale.
La garantie de la qualité des pièces est
primordiale dans le domaine automobile.
Dans ce cas, elle est obtenue par le contrôle
des paramètres de la machine mais éga-
lement par les capteurs de pression placés
à l’intérieur du module et une mesure de
température proche de chaque empreinte.
Un volet de triage permet également de
séparer les pièces bonnes des pièces mauvaises,
à proximité de la machine.
Le chef d’entreprise Jörg Grossmann
est très satisfait des performances de la
cellule de fabrication : « Nous nous sommes
orientés vers nos objectifs dès le départ
et avons travaillé en étroite collaboration
avec ARBURG. Tant pour la conception
de l’installation que pour l’adaptation de
l’équipement, les spécialistes ARBURG
nous ont été d’une grande aide. Ainsi des
solutions personnalisées nous ont été proposées,
comme l’utilisation du système de
robot MULTILIFT H qui transporte les inserts
horizontalement en raison de la hauteur
disponible, ou le choix de la presse
ALLROUNDER 630 S ECO à puissance
adaptée. La fluidité de la production, le
haut niveau de fiabilité et les performances
de l’installation nous confirment que
nous avons fait les bons choix avec
ARBURG. »
today 42/2009
15
PROJET
Précision de la cellule de fabrication adaptée
aux exigences (en haut à droite) : Les douilles
thermodurcissables correctement positionnées
sont préparées sur un espace réduit (en
bas à droite), manipulées par un MULTILIFT H
(en haut à gauche), placées avec précision
dans le moule (en bas à gauche) et surmoulées
avec du thermoplastique.
INFOBOX
Création : 1918
1918Sites : Usine I (Maison mère) à
Meinerzhagen/Märkischer Kreis,
Usine II à Steinwiesen/Haute Franconie
Produits : développement et fabrication
de commutateurs encastrés pour
les applications d’appareils, fabrication
de pièces moulées à partir de thermodurcissables
et thermoplastiques,
construction et fabrication de moules
d’injection pour la transformation de
thermodurcissables et thermoplastiques,
traitement en aval, montage et
impression des pièces en plastique
Contact : Bernhardt & Schulte GmbH
& Co. KG, Oststrasse 20,
58540 Meinerzhagen, Allemagne
www.drehschalter.de

Si vous avez besoin de produits
haut de gamme en silicone liquide
(LSR) et que vous exigez une
précision extrême, la société SIMTEC
Silicone Parts à Madison, Wisconsin,
est le partenaire idéal. Elle propose
non seulement des produits LSR de
grande qualité mais également des
pièces injectées bi-composant et le
surmoulage d’inserts. Avec sa devise
« Des solutions extraordinaires » l’entreprise
nord-américaine affiche clairement
les attentes des clients.
« Nous sommes totalement spécialisés
en LSR, c’est notre compétence clé », précise
le directeur Enrique Camacho, « Nous
pouvons ainsi répondre à toutes les exigences,
quel que soit le secteur : la production
en salle blanche, la sécurité et
l’hygiène pour la technique médicale ou
la durabilité, la résistance thermique et la
reproductibilité pour le secteur automobile.
» Les clients de SIMTEC dans le monde
entier jouent en première ligue : environ
95 % d’entre eux font partie de la
liste d’entreprises « Fortune 500 » avec
un chiffre d’affaires de plus de 60 milliards
de dollars US. Le fait que la jeune
entreprise soit un fournisseur essentiel de
produits LSR performants de haute préci-
16 today 42/2009
Plus que du
sion résulte d’une stratégie unique et
clairvoyante.
L’équipe de SIMTEC se compose de
collaborateurs hautement qualifiés justifiant
d’une très grande expérience dans la
transformation du la silicone et du thermoplastique.
Un aspect essentiel pour le
moulage par injection bi-composant pour
lequel les propriétés d’adhérence et donc
le choix de matières adaptées jouent un
rôle très important. Différents fours sont
disponibles pour les différents processus
de postcuisson, afin d’appliquer le processus
le mieux adapté aux exigences de
chaque produit.
« Notre avantage : notre savoir-faire va
au-delà de la simple transformation de
LSR », explique le directeur. « Nous nous
basons plutôt sur la science et savons, au
niveau moléculaire, comment tel matériau
réagit aux différentes conditions. »
Photos: simtec
Ainsi, SIMTEC investit beaucoup dans la
recherche et le développement, collabore
à l’échelle mondiale avec les institutions
leaders dans le domaine des LSR et publie
de nombreux articles spécialisés.
« Grâce à notre savoir-faire complet,
nous nous assurons un avantage concurrentiel
et c’est également valable pour
nos clients. Pour que cela perdure, nous

« simple » silicone
continuerons de développer les domaines
du moulage par injection bi-composant
et le surmoulage d’inserts », précise Camacho.
Avec SIMTEC, vous disposez de compétences
complètes avec un seul prestataire.
On obtient les meilleurs résultats
produits lorsqu’on dirige la barque dès le
départ. Il démontre la force d’innovation
de son entreprise très clairement : « 99 %
des produits que nous avons créés n’existaient
pas avant. Les clients sont simplement
venus à nous avec une idée. » Puis
ont suivi la conception avec optimisation
du design du produit, choix de matériaux
et procédés, la création de prototypes, la
production en présérie et enfin en série.
Pour trouver le matériau idéal, on ne
teste pas uniquement différents plastiques
au préalable. Pour répondre aux exigences
spécifiques, des matériaux personnalisés
ont également été développés avec des
fournisseurs de matières premières. Ce savoir-faire
complet se reflète également sur
la qualité des produits : le taux de rebut ou
plus précisément de PPM (pièces par million)
se situe au-dessous de dix.
« De plus, concernant les fournisseurs,
nous coopérons exclusivement avec des
sociétés haut de gamme », souligne le directeur
qui avait déjà commandé les premières
presses à injecter ALLROUNDER
lorsque le bâtiment de la nouvelle entreprise
n’en n’était encore qu’au gros œuvre.
Les huit presses ARBURG acquises
entre temps fonctionnent actuellement
dans une salle blanche de classe 100.000.
« Toutefois, si, à l’avenir, nos clients exigent
une salle blanche de classe 10 000,
nous respecterons également leurs exigences
», promet Enrique Camacho. » De
plus, nous équipons principalement nos
presses ALLROUNDER avec du matériel
haut de gamme afin d’être préparé au
mieux aux futures demandes. Le concept
modulaire des presses ARBURG offre ici
toutes les possibilités. Et nous sommes
pleinement satisfaits de nos robots
MULTILIFT. »
En raison de la grande complexité et
de la qualité des produits, des moules
adaptés sont également utilisés. La gamme
comprend des moules de 1 à 128 empreintes
pour les pièces LSR « simples » et
today 42/2009
des moules jusqu’à 8+8 empreintes dans
le domaine bi-composant. Pour l’intégration
de systèmes complets, SIMTEC dispose
de toutes les compétences dans sa
propre société. « Nous réalisons l’automatisation
complète en parfaite autonomie
et disposons ainsi d’une grande flexibilité
pour nous adapter à nos clients. »
17
Enrique Camacho (à droite) est ravi des presses
ARBURG : « Nous équipons nos presses
ALLROUNDER systématiquement avec du
matériel haut de gamme afin d’être préparé
au mieux aux futures demandes. »
INFOBOX
REPORTAGE CLIENTS
Création : 2002
Effectifs : 17
Produits : produits LSR haute performance,
notamment des pièces injectées
bi-composant et des inserts injectés
Clients : automobile, produits de
consommation, technique médicale,
soins personnels et applications spécifiques
pour les marchés d’Europe,
d’Amérique du nord et du sud
Parc de presses : huit presses
ALLROUNDER équipées LSR avec force
de fermeture de 800 à 2 200 kN, notamment
trois presses bi-composant
Certification : ISO 9001:2008, TS
16949, ISO 13485, cGMP, EPA
Contact : SIMTEC Silicone Parts, LLC,
1902 Wright Street, Madison, WI
53704, États Unis
www.simtec-silicone.com

APPLICATION
D’une bobine à l’autre
Intégrer plusieurs étapes de transformation
et procéder à une automatisation
complète : Cela permet
de réduire les coûts de production,
tout en maintenant voire en améliorant
la qualité de la fabrication. L’installation
Reel-to-Reel autour de la
presse de série verticale ARBURG est
un bon exemple de cellule de fabrication
intégrée et automatisée pour les
pièces hybrides.
La presse ALLROUNDER 275 V avec
force de fermeture de 250 kN se caractérise
par sa conception en col de cygne et
son unité de fermeture fixe verticale, elle
est donc destinée au surmoulage automatisé
d’inserts. À l’occasion des salons, un
clip métal-plastique a été fabriqué
avec cette cellule de fabrication
en guise de
pièce de démonstration.
Les sociétés
partenaires de
ce projet étaient Leicht
Stanzautomation GmbH (Enrouleurs
et dérouleurs), Kron
GmbH (Technique de moulage) ainsi que
Thyssen Krupp Nirosta (Bande en acier
inoxydable préperforée).
Les pièces en acier poinçonnées sur la
bande sont déroulées de la bobine via un
dérouleur horizontal avec extracteur à
courroie. Une commande par boucle agit
comme tampon pour ajuster les différentes
vitesses d’avance du dérouleur et du
processus d’injection et permettre de
changer de bobine. La bande est acheminée
vers la presse à injecter, le moule à
une empreinte allant transformer les pièces
poinçonnées en deux étapes.
Au cours de la première étape, l’ébauche
de clip attachée à la bande préperforée
est surmoulée avec un embout en plastique.
La deuxième étape consiste à retirer
la pièce finie de la bande. Cette étape a
lieu en même temps que le surmoulage du
clip métal-plastique suivant. Les pièces finies
quittent la presse via une goulotte intégrée
au moule et tombent dans un
conteneur prévu à cet effet. Le reste de la
bande perforée est transportée sur un enrouleur
vertical puis réutilisée.
La presse ALLROUNDER 275 V équipée
de la petite unité d’injection 30 atteint une
charge d’injection maximale de 14 gram-
18 today 42/2009
Parfaitement adaptés : les composants de
l’installation Reel-to-Reel (ci-dessus).
Les meilleures conditions pour l’injection
automatisée : le système à col de cygne de
l’ALLROUNDER V verticale (au centre).
mes. Le manche du clip pèse, à lui seul, 0,9
gramme et la pièce hybride complète 1,6
gramme. La durée du cycle pour le processus
d’injection est de 30 secondes.
La construction de telles installations
est particulièrement intéressante et attractive
sur le plan économique avec les presses
à injecter verticales ARBURG. À cela
s’ajoute la communication simple et parfaite
entre les composants et la commande
SELOGICA via les interfaces standard.
La réalisation des installations Reel-to-Reel
simples est bon marché grâce aux techniques
de presse standardisées avec des unités
fonctionnelles abouties. Finalement,
ARBURG, en tant qu’entreprise généraliste,
veille à ce que de tels projets clés en
mains restent dans un rapport qualité-prix
optimal dès le départ par l’assemblage des
pièces d’installation, pour l’acquisition,
l’utilisation et la maintenance.

Juniális est devenu un événement
fixe pour ARBURG en Hongrie.
Chaque année, à cette occasion,
les clients et les personnes intéressées
se retrouvent pour s’informer des tendances
actuelles de l’injection. Cette
année, l’événement a également
permis de fêter les dix ans de la filiale
hongroise en bonne et due forme.
Pour cette occasion spéciale, Renate
Keinath, directrice associée d’ARBURG et
responsable des ressources humaines, ainsi
que Stephan Doehler, responsable des
ventes Europe, se sont rendus à Budapest.
Représentant les familles d’entrepreneurs
Hehl et Keinath ainsi que l’ensemble de
l’entreprise, Renate Keinath a félicité la directrice
de la filiale Gabriella Hollik et son
équipe pour ce dixième anniversaire. Elle
les a également remerciés pour leur engagement
et leur confiance sans faille.
Dans son discours, Stephan Doehler
a présenté les phares des activités
d’ARBURG Hongrie depuis sa création. Les
premières presses ont été livrées il y a déjà
plus de 20 ans. Des relations de collaboration
ont été nouées à l’époque principalement
avec les entreprises allemandes qui
produisaient en Hongrie, elles étaient gérées
à partir de la maison mère à Lossburg.
Peu à peu, des entreprises locales se sont
également greffées. Le réseau de clients
fidèles n’a cessé de s’étendre et le marché
hongrois a pris de l’importance. L’étape
suivante fut la création d’une filiale propre
Les 10 ans de la filiale
hongroise
à l’automne 1998 et son expansion permanente.
Pour améliorer la prise en charge
des clients, fin 2009, la filiale a acquis
de nouveaux locaux à Budapest.
Dans son discours, Stephan Doehler a
également remercié avant tout les clients
pour leur confiance au cours de ces dernières
années et les a motivés pour les années
à venir : « Continuez de compter sur
Photos: S. Emese
ARBURG, nous continuons de compter sur
nos clients et souhaitons, ensemble, trouver
toujours les meilleures solutions techniques
et intéressantes sur le plan économique.
Nous ferons également tout ce que
nous pouvons pour vous aider, puisque la
Hongrie, nos clients et leur évolution technique
à l’aide de nos presses à injecter
nous tiennent à cœur. » En toute logique,
dans le cadre de cet événement, le concept
ainsi que les avantages de la nouvelle gamme
hybride ALLROUNDER HIDRIVE ont été
présentés.
La variété du programme a réjoui les 52
today 42/2009
participants. « La conférence HIDRIVE et la
présentation des presses ont eu un écho
général positif, et la possibilité de prendre
part à des discussions détendues dans une
atmosphère décontractée ont rencontré un
franc succès », résume Gabriella Hollik.
19
ENTREPRISE
Renate Keinath (à gauche) félicite
Gabriella Hollik pour le dixième anniversaire
d’ARBURG Hongrie et lui remet le tableau
de commémoration du 10ème anniversaire.

« Une précisi
La devise de la société CERA Handels
GmbH résume parfaitement
les services qu’elle propose à ses
clients. Que ce soit pour fabriquer,
avec une « précision parfaite », des
pièces d’assemblage pour la production
de verre isolant ou des fers en
plastique pour les sports hippiques,
l’entreprise ainsi que ses partenaires
se soumettent aux exigences qualité
les plus élevées.
Il suffit d’un coup d’œil dans le nouveau
hall de production parfaitement structuré
pour voir que ces exigences sont respectées.
Avec cet investissement, la directrice de
CERA Handels GmbH, Karin Rafeld-Cech,
en collaboration avec sa fille Stephanie Rafeld,
a concrétisé un projet de longue date.
Elle voulait regrouper l’ensemble de la chaîne
de création de valeur des produits CERA
sous un seul et même toit, au niveau organisationnel
et géographique. Ainsi, début
2009, le bâtiment administratif et de stockage
a été étendu par l’ajout d’un hall de production
de 1 200 mètres carrés. Six mois
plus tard, la nouvelle
unité de fabrication
par injection,
conçue grâce
à la grande expérience
de Karin Rafeld-Cech,
était
déjà mise en service.
Dès le début
des années 1970,
son entreprise a fabriqué
les premières
cornières d’angle
pour profilés
d’huisseries produits
par injection.
Depuis, la gamme
de produits n’a cessé de s’accroître.
Aujourd’hui, il existe près de 900 articles différents
en fonction des versions produits
pour la production de verre isolant. Toutes
les cornières d’angle, connecteurs - avec
charge de gaz possible - et croisillons sont
vendus sous la marque CERA CONNEX.
Comme une grande partie des produits est
transformée selon un processus intégralement
automatisé, par exemple sur des installations
de pliage pour les profilés d’huisseries,
les exigences en termes de précision
sont extrêmement importantes. En collaborant
avec les meilleurs fabricants de verre
isolant et de profilés, CERA est toujours proche
du marché et développe les produits en
permanence.
C’est également le cas pour la deuxième
gamme de produits CERA ENDURANCE,
fers en plastique. « Cette évolution nous a
contraint à mettre en place des conditions
optimales », explique la responsable Stephanie
Rafeld : « Nos propres chevaux pour les
contrôles, une expérience dans la transformation
du plastique ainsi que des contacts
privilégiés avec les fabricants de matériaux et
de moules. » Avant tout développés pour
des besoins propres, les fers à cheval plasti-

on parfaite »
ques en TPU connaissent un grand succès et
sont aujourd’hui utilisés dans le monde entier.
Ils présentent de nombreux avantages
par rapport aux fers classiques en acier : un
meilleur amortissement, un poids réduit,
une transformation simple et des risques de
blessure limités. Des exigences élevées sont
imposées tout particulièrement en matière
de résistance à l’usure.
Puisque tous les produits CERA étaient
déjà fabriqués auparavant avec des presses
ALLROUNDER, ARBURG se présentait avec
évidence comme le partenaire idéal pour la
nouvelle gamme de fabrication. Ainsi, à
l’automne 2008, une nouvelle unité de production
a été commercialisée, composée
d’une ALLROUNDER GOLDEN EDITION,
d’un robot MULTILIFT V SELECT, d’une bande
transporteuse et d’une einceinte de sécurité.
« La solution compacte clé en main
nous a tout de suite paru évidente », explique
Karin Rafeld-Cech qui a directement
commandé douze installations. Le chef de
la production Klaus Köhnke, ravi de la
grande qualité des pièces injectées et tout
particulièrement des durées de cycles réduits,
le confirme : « La technique de presses
et de robots haute performance nous
permet d’injecter, d’enlever et de déposer
nos produits rapidement et avec une précision
extrême. De plus, la programmation du
robot est très simple grâce à la fonction
d’apprentissage (Teach-in). » En outre, l’ordinateur
pilote (ALS) ARBURG permet à tout
moment d’accéder à toutes les machines et
de visualiser la production en temps réel. Il
permet également de planifier la production
de manière optimale, un facteur essentiel
pour une fabrication 24h/24 avec de
nombreuses versions produits. Pour réduire
les temps d’équipement au maximum,
CERA utilise de plus en plus de moules avec
inserts.
Les changements fréquents de matériaux
imposent également des exigences
importantes pour l’alimentation centralisée
en matériaux, conçue par Motan.
En plus de l’installation de
séchage et d’acheminement
Motan, des appareils
de teinture
permettent le
today 42/2009
mélange extrêmement rapide des couleurs
et des matériaux. L’installation est le fruit de
la collaboration de ces partenaires et satisfait
intégralement les exigences tant économiques
et techniques qu’optiques.
En effet, selon Stephanie Rafeld, une apparence
de première qualité est essentielle
pour l’entreprise certifiée DIN EN 9001:2008 :
« Si vous souhaitez vendre de la qualité,
celle-ci doit être appliquée, comme CERA,
dans tous les secteurs de l’entreprise. »
21
INFOBOX
REPORTAGE CLIENTS
Travail en étroite collaboration : Stephanie Rafeld,
Klaus Köhnke et Karin Rafeld-Cech (à gauche).
Résultat : des produits de première qualité comme
les pièces de connexion (ci-dessous) et les fers à
cheval en plastique (ci-dessus), produits sur des
ALLROUNDER avec MULTILIFT.
Création : en 1974 par
Karin Rafeld-Cech et Karl Rafeld
Effectifs : 19
Produits : pièces de connexion pour
la production de verre isolant, fers en
plastique pour les sports hippiques
Marchés : principalement Allemagne,
Europe et Afrique du Sud, taux
d’exportation de 50 %
Parc de presses : douze ALLROUNDER
GOLDEN EDITION avec force de fermeture
de 400 à 2 000 kN avec robot
MULTILIFT V SELECT
Contact : CERA Handels GmbH,
Gewerbepark - Fürgen 14,
87674 Ruderatshofen-Immenhofen,
Allemagne
www.cera24.com

TECH TALK
Le rendement énergétique est
sur toutes les lèvres, même
pour les processus d’injection.
L’accroissement des commandes
qu’ARBURG reçoit actuellement quotidiennement,
en tant que fabricant de
presses à injecter innovant et précurseur
en matière de rendement énergétique,
le prouve. Cela ne concerne
pas uniquement les nouvelles acquisitions
de presses, nous recevons de
nombreuses demandes pour optimiser
d’anciennes presses à injecter.
Les économies d’énergie potentielles
réalisées par la modernisation, c’est-à-dire
le montage ultérieur d’options, ne suffisent
pourtant plus pour compenser les coûts de
transformation assez élevés. Surtout
lorsqu’il s’agit de presses à injecter de petites
et moyennes tailles. En effet, le besoin
en énergie, et donc les économies potentielles,
diminue avec la taille des presses
(voir graphique). En revanche, les coûts de
rééquipement, et par là même les frais de
transformation, ne dépendent pas de la
taille de la presse pour la majeure partie.
À titre d’exemple, on peut citer la mise
en place d’un entraînement électrique de
dosage ou d’un moteur de pompe à vitesse
régulée sur les presses hydrauliques - les
pompes à débit variable étant déjà proposées
en standard depuis déjà plus de 30 ans
pour les ALLROUNDER. Lors d’une trans-
TECH TALK
Oliver Schäfer, ingénieur diplômé, Information technique
Modification d´équipement
formation, il est également nécessaire d’actualiser
la commande et le logiciel. Le coût
des nouvelles pièces, telles que les convertisseurs
de fréquence et les moteurs, vient
non seulement s’ajouter, mais aussi celui
des frais de personnel. Au vu des coûts de
transformation élevés, ces mesures de modernisation
sont donc rarement rentables.
Mais il en est tout à fait autrement lorsque
les équipements à haut rendement énergétique
sont commandés au moment de
l’achat de la presse à injecter. En effet, les
coûts d’investissement relativement hauts
Réduction des coûts / an
22 today 42/2009
Entraînement de dosage électrique
Moteur de pompe à régime régulé
4000
3000
2000
1000
0
Base de calcul : presses avec équipement
standard, utilisées à la moitié du débit de
matière possible, sur la base de 6 000 heures
de fonctionnement annuelles et un prix
du courant de 0,12 euros.
qui en découlent sont nettement réduits du
fait de la suppression des composants classiques.
C’est également le cas pour le montage
ultérieur de moteurs à économie d’énergie
des classes de rendement plus élevées, de
type EFF1. Par rapport à un moteur de type
EFF2 traditionnel, les économies d’énergie
peuvent atteindre jusqu’à 4 %. Le rendement
énergétique plus élevé ne suffit donc
souvent pas pour justifier le remplacement
des moteurs existants. Mais, en cas de réparation
ou de remplacement d’un moteur
Moteur de pompe de type EFF1
Module cylindre intégralement isolé
270 370 470 570 630 720 820 920
Taille de la presse

et rendement énergétique
défectueux, il peut être avantageux d’envisager
l’alternative du moteur de type EFF1.
De plus, l’espace de montage disponible est
un facteur décisif puisque les moteurs à
économie d’énergie sont plus grands que
les moteurs de type EFF2.
Il existe un autre type de modernisation
qui consiste à isoler complètement le module
cylindre de l’unité d’injection. Cette
technique permet de réduire au minimum
les pertes de chaleur par rayonnement.
Chaque isolation se traduit par une intervention
au niveau de la régulation de la
température et doit par conséquent être
configurée en fonction de l’application. La
viscosité des matières traitées et le débit de
matière jouent ainsi un rôle essentiel. Pour
toutes les réflexions en terme d’efficacité,
un processus contrôlé et reproductible reste
ici primordial. L’isolation standard du module
cylindre sur une ALLROUNDER se révèle
donc être un compromis entre économie
d’énergie et stabilité du process : les déperditions
thermiques liées au rayonnement
sont déjà nettement réduites et un processus
contrôlé et reproductible est assuré. En
dépit de cela, il est conseillé de toujours
prendre en considération une isolation
complète.
Un potentiel supplémentaire est attribué
à la compensation de la puissance réactive
décentralisée directement sur la presse à injecter.
Aujourd’hui, la plupart des entreprises
de moulage par injection ont pourtant
déjà recours à des installations centralisées
et régulées de compensation de la puissance
réactive. Généralement, elles sont tout à
fait suffisantes.
De plus, les huiles hydrauliques anti-usure
et multigrades proposées aujourd’hui
permettent en principe de faire des économies
d’énergie. Les économies d’énergie
potentielles effectives réalisées sur une
presse définie dépendent en fin de compte
de plusieurs facteurs, comme le processus
d’injection et la nature des entraînements
hydrauliques. C’est pour cette raison qu’il
suffit généralement de procéder à une
comparaison individuelle. Il faut comparer
les économies d’énergie réalisées grâce à
des huiles hydrauliques anti-usure au coût
d’acquisition plus élevé et dans le cas d’une
modernisation, il faut inclure également le
coût d’un changement d’huile. Autre facteur
déterminant : Du fait de la faible viscosité
des huiles hydrauliques anti-usure, leur
emploi n’est pas toujours autorisé, tout spécialement
sur les systèmes de pompes plus
anciens.
Les exemples présentés montrent que :
la modernidation de presses à injecter déjà
installées dans le but d’améliorer leur rendement
énergétique est une tâche complexe
et que les attentes sont souvent bien
trop importantes par rapport au gain finalement
réalisé. En revanche, les économies
d’énergie potentielles liées à l’organisation
de la production sont souvent complète-
today 42/2009
Rendement énergétique : la désactivation
est importante (illustration ci-dessus).
Les économies d’énergie potentielles réalisées
par des mesures de rééquipement (graphique à
gauche) ne suffisent en revanche fréquemment
pas pour justifier les coûts de transformation.
ment omises. Et ce, bien que ces mesures
soient réalisables la plupart du temps de
manière directe et sans coût supplémentaire.
Le fonctionnement en stand-by illustre
parfaitement ce point. Cette fonction standard
de la commande SELOGICA permet
d’économiser de l’énergie en appuyant sur
une touche, pendant les temps de pause ou
d’immobilisation par exemple. Il est possible
de programmer très simplement en
fonction du moule si, pendant le fonctionnement
en stand-by, seul le moteur de
pompe est désactivé ou si les chauffages
du cylindre et du moule sont également réduits.
La commande SELOGICA présente
une autre fonction intéressante, à savoir la
commutation automatique en stand-by
lorsque la commande n’enregistre aucun
mouvement de la presse pendant une durée
librement définie. En outre, avec tous
les efforts mis en place pour un meilleur
rendement énergétique, la formation et la
sensibilisation du personnel doivent toujours
figurer au centre des mesures mises
en place.
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